ES2234420A1

ES2234420A1 - Procedimiento para preparar un producto de grado reologico de facil dispersion de un silicato pseudolaminar, producto asi obtenido, y metodos de uso del producto.

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Publication number: ES2234420A1
Application number: ES200302846A
Authority: ES
Inventors: Julio Santaren Rome; Eduardo Aguilar Diez; Juan Jose Aragon Martinez; Antonio Alvarez Berenguer
Original assignee: Tolsa SA
Current assignee: Tolsa SA
Priority date: 2003-12-03
Filing date: 2003-12-03
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2023-12-03
Also published as: SI1690830T1; CN1926063A; CY1116218T1; WO2005054131A1; US20060287191A1; PL1690830T3; EP1690830B1; JP2007517750A; DK1690830T3; EP1690830A1; US8871666B2; ES2234420B1; JP4773365B2; PT1690830E

Abstract

Procedimiento para preparar un producto de grado reológico de fácil dispersión de un silicato pseudolaminar, producto así obtenido, y métodos de uso del producto. Un procedimiento para preparar un producto reológico de un silicato pseudolaminar que comprende haces de microfibras, que comprende moler el mineral silicato pseudolaminar, seleccionado entre mineral de sepiolita, mineral de atapulgita y combinaciones de los mismos, con un contenido en silicato pseudolaminar de al menos un 50%, y con una humedad inferior a 40% hasta un tamaño de partícula inferior a 1 mm, mezclar el mineral de silicato pseudolaminar molido con una disolución acuosa de un componente dispersante comprendido por al menos un agente dispersante, para obtener una primera mezcla que comprende 35% a 85% de agua, y 0,1% a 7% de dispersante sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar, mezclar intensivamente la primera mezcla obtenida en la segunda etapa hasta desaglomerar los haces de microfibras del silicato pseudolaminar, para obtener el producto reológico en dispersión homogénamente mezclado con el dispersante y el agua.

Description

Procedimiento para preparar un producto de grado reológico de fácil dispersión de un silicato pseudolaminar, producto así obtenido, y métodos de uso del producto.

Campo técnico de la invención

La presente invención se engloba en el sector de los aditivos reológicos, agentes de suspensión y espesantes, particularmente en los aditivos reológicos basados en arcillas especiales del grupo de la sepiolita-paligorsquita.

Estado de la técnica anterior a la invención

Las arcillas especiales, tanto las pertenecientes a los filosilicatos laminares, como la montmorillonita, y la hectorita, como los pertenecientes a los silicatos pseudolaminares como la sepiolita y atapulgita, se utilizan como aditivos reológicos por su capacidad para modificar el comportamiento reológico o de flujo de distintos sistemas líquidos, cuando se añaden en concentraciones relativamente pequeñas. Estas arcillas se utilizan, de esta forma, como espesantes, para incrementar la viscosidad del sistema, como agente de suspensión, para evitar la decantación de las partículas en suspensión en el sistema, y como aditivos que proporcionan un comportamiento reológico particular, como por ejemplo la pseudoplasticidad (disminución de viscosidad con la velocidad de cizalla) o la tixotropía (disminución de viscosidad con el tiempo de cizalla, para una velocidad de cizalla constante).

La capacidad de estas arcillas para actuar como aditivos reológicos proviene del tamaño coloidal de sus partículas, de su forma, y de la estructura que estas partículas pueden formar en el componente líquido del sistema al que se añaden. Así, las partículas de los filosilicatos como la montmorillonita y hectorita tienen una forma laminar con una carga residual negativa sobre las caras de las láminas que provienen de sustituciones isomorfas dentro de la estructura. Esta carga negativa se compensa adsorbiendo cationes que quedan retenidos por fuerzas electrostáticas y que pueden intercambiarse con otros cationes, por lo que se denominan cationes de cambio.

Las partículas laminares de estos filosilicatos se disponen apiladas con los cationes de cambio ocupando los espacios entre las láminas o espacio interlaminar y las caras externas. Cuando las partículas de arcilla formadas por estos apilamientos de partículas laminares se dispersan en agua, dependiendo del catión de cambio, el agua puede penetrar en mayor o menor medida en el espacio interlaminar produciendo la separación espontánea de las partículas laminares.

Si el catión es Na^{+}, el agua puede penetrar espontáneamente entre las láminas y producir el hinchamiento espontáneo de las partículas de montmorillonita y la dispersión fácil de esta arcilla en agua con una mínima agitación mecánica. Una vez dispersada la arcilla en sus partículas individuales, éstas pueden formar una estructura en el seno del líquido similar a un castillo de naipes, que está estabilizada por fuerzas electrostáticas atractivas entre las caras de las láminas cargadas negativamente y los bordes cargados positivamente.

Si por el contrario, el catión de cambio es Ca^{2+}, este catión por su mayor densidad de carga positiva mantiene las láminas de montmorillonita más fuertemente unidas y no se produce la separación espontánea de las partículas individuales de montmorillonita en agua. De esta forma, en el caso de la montmorillonita cálcica, en lugar de partículas laminares individuales, como ocurre en el caso de la montmorillonita sódica, se tienen apilamientos de partículas laminares, formadas por un número variable de partículas laminares, unidas entre sí por cationes Ca^{2+}. Esto hace que el número de partículas individuales que pueden participar para formar la estructura de "castillo de naipes" en el seno del líquido, es sustancialmente menor en el caso de las montmorillonitas cálcicas que en el caso de las montmorrillonitas o bentonitas sódicas, para un mismo peso de arcilla, y por lo tanto su eficacia como aditivo reológico se ve sustancialmente reducido. Por ello, normalmente se utilizan montmorillonitas sódicas como aditivos reológicos o, en el caso de las montmorillonitas cálcicas, se realiza un intercambio previo de los cationes calcio por sodio, con el fin de mejorar sus características reológicas.

Por otro lado, las arcillas normalmente aparecen contaminadas con otros minerales, como feldespatos, cuarzo, carbonatos como calcita y dolomita, etc. Estos contaminantes minerales que en algunos casos pueden suponer un porcentaje sustancial, no tienen las propiedades coloidales de las arcillas y diluyen su comportamiento como aditivo reológico. Además, tales otros minerales normalmente tienen otras características indeseables como el tamaño de partícula mucho más grueso que el de las arcillas y su mayor dureza, que hace que sean un elemento indeseable en muchas aplicaciones en las que se utilizan las arcillas como aditivo reológico, como por ejemplo, en pinturas. Por ello, normalmente se someten las arcillas a procesos de purificación con el fin de eliminar estas impurezas minerales que además de evitar los problemas mencionados, mejoran las propiedades como aditivo reológico al eliminar estos componentes que diluyen el efecto de la arcilla.

Otro tipo de arcilla especial habitualmente utilizada como aditivo reológico es la sepiolita y la atapulgita. Estas dos arcillas pertenecen al grupo de los silicatos pseudolaminares que se caracterizan porque la forma de sus partículas no es laminar sino acicular, en forma de microfibra con una longitud media de 1 a 2 \mum, que en el caso de la sepiolita se encuentran, por ejemplo, en yacimiento de Vallecas-Vicálvaro (Madrid, España) y en el caso de la atapulgita por ejemplo en los EE.UU. Estas partículas además tienen un grado de sustitución isomorfa dentro de la estructura mucho menor que en el caso de la montmorillonita, con lo que su carga superficial es menor y su capacidad de cambio de cationes es mucho menor, del orden de 10 a 20 meq/100 g, frente a un valor típico de 100 meq/100 g para la montmorillonita. Como consecuencia, la sepiolita y la atapulgita no hinchan espontáneamente en agua como la montmorillonita. Por ello, las partículas aciculares de sepiolita y atapulgita aparecen en la naturaleza formando grandes aglomerados o haces de partículas microfibrosas que es necesario someter a procesos de dispersión aplicando energía mecánica y utilizando alta cizalla para conseguir desaglomerar los haces en sus partículas individuales.

El uso de dispersantes se ha descrito para dispersar arcillas y purificarlas de contaminantes minerales. Por ejemplo, la solicitud de patente WO 02/00350 describe que es posible dispersar las partículas de atapulgita y otras arcillas utilizando dispersantes como TSPP, para obtener un producto reológico de atapulgita. Sin embargo, la misma solicitud de patente WO 02/00350 indica que, a pesar de que estos dispersantes dispersan las partículas de otras arcillas distintas de atapulgita, estas otras arcillas, entre las que se mencionan la montmorillonita, la esmectita y la sepiolita, no tienen las mismas características reológicas que la atapulgita y, por tanto, son negativas para la eficacia del producto obtenido con atapulgita. Por ello, la solicitud de patente WO 02/00350 describe un procedimiento de purificación usando como dispersante poliacrilato con un peso molecular entre 4.000 y 5.000 para dispersar selectivamente la atapulgita y poder separar no sólo los contaminantes no arcillosos sino también otras arcillas diferentes de la atapulgita, como la sepiolita, que no son eficaces como aditivos reológicos cuando se procesan usando dispersantes de acuerdo con los procedimientos descritos hasta el momento. La solicitud de patente EP-A-170.299 de forma análoga describe el uso de dispersantes para purificar sepiolita de los contaminantes minerales preparando una suspensión de sepiolita en agua con una concentración en sólidos del 5% al 25% y luego eliminando los contaminantes mediante centrifugación o decantación. En este caso es necesario adicionar posteriormente un floculante previo a la etapa de filtración o separación sólido-líquido.

La solicitud de patente EP-A-0170299, describe un procedimiento para obtener un producto de grado reológico de sepiolita que se basa en un proceso de micronización en húmedo y que permite obtener partículas de sepiolita con un tamaño inferior a 10 \mum, realizando una molienda y una clasificación en húmedo, utilizando por ejemplo hidrociclones. Este proceso de molienda en húmedo permite desaglomerar los haces y obtener partículas aciculares libres, sin afectar a su "aspect ratio", es decir a su relación longitud/diámetro, lo que es esencial para su eficacia como aditivo reológico. La etapa de clasificación por tamaño de partícula, además de separar los haces no desaglomerados, también permite eliminar las contaminaciones de otros minerales, como calcita, dolomita, cuarzo, feldespatos, etc. Este proceso es muy costoso porque exige trabajar con suspensiones con una concentración en sólidos baja (inferior al 10%) para permitir la clasificación con hidrociclones, debido a la alta viscosidad que se obtiene en la pulpa. Además el proceso es energéticamente muy costoso porque la etapa de molienda en húmedo se lleva a cabo con una pulpa con una concentración en sólidos baja, y luego hay que realizar una separación sólido/líquido para separar la arcilla micronizada de la suspensión diluida.

Esto plantea dificultades por la baja filtrabilidad de las pulpas de arcilla que llevan a ciclos de filtración muy largos utilizando filtros prensa. Se obtienen tortas de filtración con una humedad residual muy alta, hasta el 55%, que conllevan costes energéticos de secado altos. En definitiva, el proceso descrito en la solicitud de patente EP-A-170299 es un proceso muy costoso.

Aunque puede aumentarse la concentración de las suspensiones de arcilla utilizando dispersantes que disminuyen la viscosidad de la suspensión y permiten realizar la clasificación con hidrociclones con una mayor concentración en sólidos, hay un límite a la concentración máxima de la pulpa para poder realizar la clasificación en los hidrociclones. Además, los problemas posteriores de filtración y secado se mantienen siendo necesario utilizar un floculante para poder filtrar la suspensión y separar la arcilla. El uso de dispersantes para reducir la viscosidad de las pulpas de arcilla y permitir la purificación de la arcilla eliminando los contaminantes de otros minerales y también la eliminación de partículas aglomeradas de arcilla con el fin de obtener un producto con un tamaño de partícula fino y controlado, se ha descrito y es conocido en el estado de la técnica. Por ejemplo, las patentes US-A-3.399.068, y US-A-3.596.760 describen el uso de dispersantes como TSPP y NaOH para la purificación de atapulgita de contaminantes y en la solicitud de patente EP-A-170.299 se describe el uso de dispersantes, tales como el hexametafosfatos sódico y TSPP, para la purificación de sepiolita. La solicitud de patente WO 02/00350 describe también el uso de poliacrilato sódico con peso molecular entre 4.000 y 5.000 para dispersar atapulgita y purificarla eliminando otras arcillas y contaminantes minerales.

Descripción de la invención

El objetivo de la presente invención es la obtención de un producto de grado reológico de silicatos pseudolaminares seleccionados entre sepiolita, atapulgita y combinaciones de las mismas, mediante un procedimiento que utiliza dispersantes, mucho más sencillo y de menos coste que los actuales procedimientos de micronización en húmedo de estas arcillas, y que permite obtener productos con una eficacia como aditivo reológico igual o mejor en la mayor parte de las aplicaciones industriales en que se utilizan este tipo de productos.

Para lograr este objetivo, en la presente invención se utilizan los dispersantes, no para purificar la arcilla del silicato pseudolaminar sino mezclados intensivamente con dicho silicato en forma de pulpa o pasta para obtener un producto de grado reológico de sepiolita y/o atapulgita que no requiere utilizar los procesos de micronización en vía húmeda con una concentración en sólidos baja descritos en la solicitud de patente EP-A-170.299 y que, por tanto, supone una simplificación del proceso y una reducción sensible de su coste. Asimismo, el procedimiento de la presente invención permite obtener productos igual o más eficaces como aditivos reológicos (espesantes o agentes de suspensión) en medios de alta fuerza iónica.

El procedimiento de la presente invención consta de las siguientes etapas: en primer lugar una arcilla del grupo de sepiolita y/o atapulgita, con un contenido en sepiolita y/o atapulgita de al menos del 50%, se muele con cualquier procedimiento convencional de molienda hasta un tamaño de partícula inferior a 1 mm y preferiblemente a 150 \mum.

Posteriormente la arcilla se mezcla con agua en una mezcladora intensiva junto con un componente dispersante comprendido por uno o varios agentes dispersantes.

El contenido en agua de la mezcla puede variar entre el 35% y el 85% sobre peso de arcilla, y preferentemente entre el 45% y el 80%. Como agentes dispersantes se pueden utilizar polielectrolitos o polímeros cargados que se adsorben sobre la superficie de la arcilla y producen la repulsión electrostática de las partículas de arcilla. Algunos ejemplos de estos dispersantes son los ácidos polifosfórico y sus sales como el hexametafosfato sódico, pirofosfatos tetrasódico, poliacrilato sódico de bajo peso molecular, preferentemente inferior a 6.000 y más preferentemente entre 2.000 y 5.000, derivados fosfónicos y fosfínicos, como los ácidos difosfónicos y sus sales, los ácidos difosfónicos y sus sales, así como las sales de los ácidos fosfónicos. Los derivados de ácidos fosfónicos tienen la ventaja de ser más estables a la hidrólisis que los polifosfatos inorgánicos.

También pueden utilizarse como agentes dispersantes, bases como el hidróxido sódico, amónico y potásico, carbonato sódico, etc., que aumentan el pH por encima de 9, lo que produce la adsorción de grupos OH- sobre la superficie de la arcilla o la ionización de los grupos silanoles presentes sobre la superficie de la arcilla y también la repulsión electrostática de las partículas.

El porcentaje de adición del componente dispersante copmprendido por el o los agentes dispersantes puede variar entre un 0,1% y un 7% sobre el peso de arcilla, y preferiblemente entre el 0,3% y 6%. Cuando se utilizan varios agentes dispersantes, la proporción total de los mismos también está comprendida en estos rangos.

En una realización ventajosa de la invención, se emplea un componente dispersante comprendido por primer agente dispersante correspondiente a una base, como por ejemplo hidróxido sódico, hidróxido amónico y/o hidróxido potásico, capaz de aumentar el pH de la pasta que comprende mineral de silicato pseudolaminar, agentes dispersantes y agua, por encima de pH 9, junto con un segundo agente dispersante correspondiente a al menos un polielectrolito inorgánico como son los más arriba indicados, que se mezclan con agua y al menos un silicato pseudolaminar.

Preferiblemente, la arcilla se dispersa en la disolución acuosa del componente dispersante en agua, aunque también puede mezclarse la arcilla y el agua, y posteriormente se adiciona el componente dispersante, o bien se mezclan la arcilla y el componente dispersante y posteriormente se adiciona el agua. La mezcla de arcilla, agua y componente dispersante se realiza utilizando un sistema de mezclado que permita homogeneizar la mezcla de arcilla en agua resultante, siendo particularmente eficaces las mezcladoras intensivas y turbomezcladoras, como las mezcladoras en doble sigma o las mezcladoras con rotor con forma de arado tipo Lödige. En estas condiciones el componente dispersante y la cizalla interna producida por el rozamiento entre partículas producen una desaglomeración intensiva de las partículas individuales del silicato pseudolaminar, lo cual es importante para producir un producto con propiedades reológicas.

Posteriormente, la mezcla de agua, silicato pseudolaminar y componente dispersante puede tratarse dependiendo de la concentración de silicato pseudomlaminar y agua. Cuando la concentración de silicato pesudolaminar está entre 15% y 35%, y la de agua entre 85% y 65%, con una concentración de componente dispersante entre 0,1% y 7% sobre peso de silicato, la mezcla resultante tiene la apariencia de una pulpa fluida con viscosidad variable, en función del contenido de silicato y componente dispersante, que es estable y no decanta. Esta pulpa fluida puede utilizarse directamente como producto final, como aditivo reológico en diferentes aplicaciones, ya que al añadir esta pulpa a sistemas líquidos con cargas o sales disueltas, la pulpa de silicato pseudolaminar produce un incremento en la viscosidad del sistema líquido y le proporciona un comportamiento reológico pseudoplástico y/o tixótropico, mejorando su estabilidad y homogeneidad de los distintos componentes. Este producto en pulpa funciona especialmente bien como aditivo reológico de adición directa en formulaciones de construcción como morteros de relleno, hormigón proyectado por vía húmeda, mortero inyectado o gunita para piscinas. Este producto en pulpa produce un aumento rápido de consistencia, suministra propiedades tixotrópicas, reduce el rebote en el caso de hormigón proyectado, evita el descuelgue, mejora el acabado, evita exudación, mejora la bombeabilidad, etc.

Cuando la concentración de silicato pseudolaminar está entre el 65% y el 35%, la de agua entre el 35% y el 65%, y el componente dispersante entre el 0,1% y el 7% sobre peso de silicato, se obtiene una mezcla no fluida con apariencia de pasta. Esta pasta del silicato pseudolaminar se seca, habitualmente hasta una humedad inferior al 20%, y habitualmente inferior al 12%, y se muele hasta el tamaño final requerido por la aplicación.

El proceso de secado de la pasta del silicato pseudolaminar, agua y componente dispersante puede realizarse mediante cualquier procedimiento habitual en la industria, utilizando por ejemplo equipos de secado de lecho fluido. A su vez, la molienda se realiza mediante equipos de molienda habituales para minerales, preferentemente empleando molinos de impacto de martillos o pitones. Posteriormente se realiza una clasificación granulométrica para obtener el tamaño de partícula deseado.

En lugar de realizar el secado y la molienda de forma secuencial, es preferible realizarla de forma simultánea utilizando equipos "flash-dryers", como el Micron Flash Dryer fabricado por Micron Hosokawa que permite realizar en una única operación el secado, la molienda y la clasificación del producto final.

Se prefiere que el producto final tenga una granulometría en seco inferior a 250 \mum, y normalmente inferior a 44 \mum. Aunque esta granulometría en seco es relativamente gruesa, la granulometría final una vez dispersado el producto reológico en agua, es mucho menor, teniendo en estas condiciones habitualmente más del 80% de las partículas un tamaño inferior a 44 \mum, y más del 75% de las partículas un tamaño inferior a 5 \mum.

Tener una granulometría más gruesa en seco es beneficiosa porque incrementa la densidad aparente del producto en polvo, y por tanto, el transporte del producto es más barato. Además, un producto más grueso en seco genera menos polvo ambiental durante el manejo, lo que es también una ventaja.

Los productos obtenidos de acuerdo con este procedimiento a partir de la pasta de silicato, agua y componente dispersante, y especialmente la sepiolita de grado reológico, se dispersan fácilmente en agua utilizando una baja cizalla y producen dispersiones con una viscosidad relativamente baja en agua libre de electrolitos pero sin embargo recuperan viscosidad fácilmente cuando hay presentes electrolitos, es decir cuando se eleva la fuerza iónica. En estas condiciones, los cationes presentes en el medio actúan como puentes entre las partículas de arcilla cargadas negativamente por el efecto del componente dispersante y permiten la formación de una estructura de partículas de arcilla en el medio líquido, y aumenta por tanto su viscosidad. Este efecto también se produce en presencia de otras cargas y pigmentos que pueden ser adsorbidos por las partículas del silicato pseudolaminar, y especialmente de la sepiolita reológica y permite también la recuperación de una estructura en el medio formada por las partículas de otras cargas y del silicato pseudolaminar reológico.

Los productos del silicato pseudolaminar y, en especial, de sepiolita obtenidos por el procedimiento de la presente invención son normalmente más eficaces que los producidos por el proceso descrito en la solicitud de patente EP-A-170.299, a pesar de que el proceso es más sencillo y barato porque no requiere un proceso de micronización en húmedo utilizando una pulpa de baja concentración, que exige después el uso de una etapa de separación sólido-líquido con filtros prensa para aumentar la concentración en sólidos de la pulpa desde el 3% hasta el 45% y luego una etapa de secado para reducir la humedad desde el 55% a <10%.

En el procedimiento descrito en esta memoria descriptiva se obtiene bien una pulpa que se utiliza como producto final, sin necesidad de realizar una separación sólido-líquido o bien se obtiene una pasta, con una humedad típica del 45%, que se puede secar directamente con lo que se elimina la necesidad de una etapa costosa de separación sólido-líquido, se disminuye drásticamente el consumo de agua y se reduce el coste energético al disminuir la cantidad de agua que es preciso evaporar.

A pesar de que el proceso es más sencillo, las características del producto obtenido en este proceso como aditivo reológico en medios de alta fuerza iónica o medios cargados son iguales o mejores que las obtenidas de acuerdo con la solicitud de patente EP-A-170.299 y, además se dispersa mejor usando equipos de baja cizalla.

La elevada eficacia del silicato pseudolaminar y, en especial, de la sepiolita obtenida de acuerdo con este procedimiento cuando se usa como aditivo reológico es sorprendente e inesperado.

Así, y a pesar de las enseñanzas del estado de la técnica relativas a que el uso de componentes dispersantes no permite dispersar adecuadamente las partículas de sepiolita y obtener un producto reológico en base a sepiolita, se ha encontrado que cuando la sepiolita se somete al procedimiento de la presente invención utilizando dispersantes es posible obtener un producto reológico que es incluso más eficaz que el producto obtenido de acuerdo con otros procesos descritos en el estado de la técnica (solicitud de patente EP-A-170.299).

Lo anterior es también aplicable a la atapulgita.

La etapa clave de este proceso es una mezcla del silicato pseudolaminar con al menos un componente dispersante, especialmente en adiciones del 0,1% al 7%, y preferiblemente del 0,3% al 6%, para formar una mezcla en agua con un contenido de agua del 35% al 85% y preferiblemente entre el 45% y el 80%, utilizando un sistema de mezclado intensivo. En estas condiciones la combinación de componente dispersante químico y la cizalla interna producida por la fricción entre partículas conduce a una desaglomeración de las partículas individuales del silicato pseudolaminar sin afectar al "aspect ratio" o relación longitud/diámetro de las partículas elementales. Este efecto se consigue utilizando dispersantes tanto del tipo polielectrolitos o polímeros cargados como bases que aumentan el pH por encima de 9 e ionizan los grupos silanoles situados sobre la superficie de la sepiolita. La combinación del o de los componentes dispersantes junto con la cizalla interna que se consigue durante el mezclado de la pasta con una concentración en arcilla elevada del 35% al 85%, y preferiblemente entre el 45% y el 80%, produce una desaglomeración mucho más eficaz que la obtenida utilizando equipos de alta cizalla pero pulpas con concentraciones en arcilla más bajas como se describe en la solicitud de patente EP-A-170.299. Por eso, los productos obtenidos de acuerdo al procedimiento de la presente invención son mucho más eficaces como aditivos reológicos en medios cargados o con presencia de electrolitos que los productos descritos en la solicitud de patente EP-A-170.299. Esta mayor eficacia que se consigue con la combinación componente dispersante-mezclado intensivo, es inesperada como lo muestra que en la solicitud de patente EP-A-170.299 se describe el uso por separado de dispersantes para purificar la sepiolita (Proceso II de la solicitud de patente) y de un mezclado intensivo con alta concentración en sepiolita, entre el 60% y el 30% (Proceso III de la solicitud de patente), pero no se describe el uso conjunto de dispersante y de mezclado intensivo porque no era esperable mejorar el resultado de estas dos etapas por separado.

Los productos obtenidos de acuerdo con el procedimiento de la presente solicitud, pueden utilizarse como aditivos reológicos en diferentes aplicaciones para modificar el comportamiento reológico de sistemas líquidos siempre que existan cargas en dispersión o sales disueltas. Ejemplos de estas aplicaciones son el uso como suspensionante en alimentos líquidos para alimentación animal, en particular para ganado porcino, agente de suspensión para fertilizantes en suspensión, aditivo reológico para construcción, morteros, composiciones asfálticas, etc.

Breve descripción de la figura

Como parte integrante, la presente descripción comprende una figura que muestra comparativamente el índice de fluidez de distintas muestras de pienso, correspondientes a una muestra de control sin aditivo reológico, una muestra con una sepiolita de grado reológico preparada de acuerdo con el ejemplo 1 de la solicitud de patente EP-A-0170299, y una muestra aditivada con sepiolita reológica preparada de acuerdo el procedimiento de la presente invención.

Modos de realizar la invención Ejemplo 1

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44 \mum. Posteriormente 64,2 partes en peso de esta sepiolita molida se mezclan con 35,7 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,63 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH.

La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos. Durante la etapa de mezclado el efecto conjunto del dispersante y la cizalla interna por fricción entre partículas produce una significativa reducción de tamaño, como se observa en la Tabla 1.

TABLA 1 Granulometría de la sepiolita antes y después del amasado con dispersante

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La pasta formada que tiene una concentración en sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se muele y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en húmedo con un 95% inferior a 44 \mum y un 85% inferior a 5 \mum.

El producto final obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de NaCl agitando 10 minutos en un agitador a 2.700 rpm y se determina la viscosidad Brookfield a 5 rpm.

En la Tabla 2 se resumen las características del producto final obtenido.

TABLA 2 Características del producto obtenido en el Ejemplo 1

Humedad (%)	10,9
< 44 \mum (%)	99,1
< 5 \mum (%)	86,4
Viscosidad en agua	44.600
saturada de NaCl (cP)

Es importante observar que la viscosidad que se obtiene en agua con electrolitos es de 44.600 cP, mucho más elevada que la viscosidad de 10.000 cP a 34.000 cP que se indica que se puede obtener cuando se procesa la sepiolita utilizando el proceso descrito en la solicitud de patente EP-A-170.299.

Hay que tener en cuenta que esta elevada eficacia como aditivo reológico se obtiene además sin realizar un proceso de purificación que elimine las contaminaciones de otros minerales, como se realiza en el proceso descrito en la solicitud de patente EP-A-170.299.

Ejemplo 2

Se realiza un proceso como el descrito en el Ejemplo 1, pero en la última etapa de secado, molienda y clasificación se ajusta el clasificador a distintas velocidades para obtener distintos tamaños de partícula final.

En la Tabla 3 se muestran las características de los productos finales y la viscosidad obtenida en agua saturada de NaCl.

Como puede observarse, pueden obtenerse productos con distinta granulometría pero todos ellos muestran un buen comportamiento en medios con alta fuerza iónica.

TABLA 3 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 2

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Ejemplo 3

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 26% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44 \mum. Posteriormente 65,6 partes en peso de esta sepiolita molida se mezclan con 33,6 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,80 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH. La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en sepiolita del 45%, se alimenta a un flash dryer donde se seca, se desaglomera de forma controlada y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en seco con un 99% inferior a 75 \mum y un 80% inferior a 44 \mum. Las características de este producto 1 se muestran en la Tabla 4. Se repite el proceso descrito para el producto 1, pero esta vez no se añade disolución de NaOH previamente al mezclado en turbomezcladora. Las características del Producto 2 obtenido se muestra en la Tabla 4.

Como puede observarse, la viscosidad final que es posible conseguir en una solución de agua saturada con NaCl es sensiblemente más elevada en el caso del producto 1 obtenido con dispersante que en el caso del producto 2, procesado de igual forma pero sin dispersante.

TABLA 4 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 3 (Velocidad de agitación 10.000 rpm durante 10 minutos)

Producto	Humedad (%)	Granul. seco	Viscosidad en agua
		< 44 \mum (%)	saturada NaCl (cP)
1 (con NaOH)	9,9	80,0	52.500
2 (sin NaOH)	9,9	80,6	44.200

La diferencia entre el producto 1 y 2 es aún más evidente si la dispersión en agua saturada de NaCl se realiza en condiciones de baja cizalla. En la Tabla 5 se muestra la viscosidad de los productos 1 y 2 en agua saturada de NaCl utilizando distintos tiempos y velocidades de agitación. Puede observarse que el producto 1 obtenido con dispersante permite obtener una viscosidad sensiblemente más elevada que el producto 2 en condiciones de tiempos cortos y/o velocidades bajas de agitación. La elevada viscosidad que se obtiene con el producto 1 en condiciones de baja cizalla muestran que este producto se dispersa mucho mejor que el producto sin dispersante.

TABLA 5 Viscosidad de suspensiones al 6% los productos obtenidos en el Ejemplo 3 en agua saturada de NaCl en distintas condiciones de agitación

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Ejemplo 4

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 32% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44 \mum.

Posteriormente 65,6 partes en peso de esta sepiolita molida se mezclan con 33,6 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,80 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH. La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se desaglomera de forma controlada y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en seco aproximadamente entre 850 \mum y 75 \mum (99% inferior a 850 \mum y un 20% inferior a 75 \mum), pero con una granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua, con un 84,8% inferior a 44 \mum y 78% inferior a 5 \mum. Las características de este producto se muestran en la Tabla 6.

TABLA 6 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 4

Humedad	Granul. seco	Granul. húmedo	Granul. húmedo	Viscosidad en agua
(%)	< 44 \mum (%)	< 44 \mum (%)	< 5 \mum (%)	saturada NaCl (cP)
11,1	4,0	84,8	78,0	47.300

Este producto se utiliza como agente de suspensión en un pienso de maíz cebada y soja usado para alimentación líquida para cerdos, una vez dispersado en agua. Debido al tamaño de partícula gruesa de este pienso, hay una elevada tendencia a la sedimentación. Para evitarlo se añade 1% de producto de sepiolita sobre peso de pienso seco.

El producto obtenido en el proceso del ejemplo 3, se compara con un producto obtenido de acuerdo con el proceso descrito en la solicitud de patente EP-A-170.299 y denominada "Sepiolita producto 1". Para evaluar la sedimentación se calcula el denominado "índice de fluidez" (IF), que se determina preparando el pienso en suspensión en agua que se vierte en una probeta de 250 ml previamente tarada (T_{1}^{0}). Se pesa la probeta llena (T_{1}^{1}). Se deja decantar durante 5 minutos, se mide el volumen de sineresis o agua libre que queda sobrenadando (V_{s}) y a continuación se inclina 45° respecto a la horizontal, se deja escurrir el pienso 1,5 minutos y se pesa (T_{1}^{2}). Se calcula el "índice de fluidez" (IF) como:

IF = (100(T_{1}{}^{1} - T_{1}{}^{2}) / (T_{1}{}^{1} - T_{1}{}^{0})) - S

Donde S=100 (V_{s} / 250)

El "índice de fluidez" es una medida de la estabilidad de la dispersión del pienso en agua y cuanto mayor es el IF mejor es la estabilidad. En la figura 1 se muestra el IF para distintas materias secas del pienso en el control sin aditivo, usando el producto "sepiolita producto 1" obtenido de acuerdo al proceso sin dispersantes descrito en el ejemplo 1 de la solicitud de patente EP-A-170.299. Como puede comprobarse, el producto obtenido tal como se describe en el ejemplo 4 permite obtener una estabilidad mucho mejor para materias secas de pienso más bajas.

Ejemplo 5

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44 \mum. Posteriormente 64,2 partes en peso de esta sepiolita molida se mezcla con 35,7 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,27 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH. La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se muele y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en seco con un 93% inferior a 44 \mum y con una granulometría en húmedo una vez dispersado en agua con un 98% inferior a 44 \mum y un 86% inferior a 5 \mum. El producto final obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de NaCl. En la Tabla 7 se muestran las características del producto obtenido.

TABLA 7 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 5

Humedad	Granul. seco	Granul. húmedo	Granul. húmedo	Viscosidad en agua
(%)	< 44 \mum (%)	< 44 \mum (%)	< 5 \mum (%)	saturada NaCl (cP)
9,8	86,0	98,0	86,0	41.500

El producto obtenido en este ejemplo se utilizó como aditivo reológico en un mortero cola como sustitutivo parcial de un derivado celulósico (Tylose 60001) usado como retenedor de agua. Las características obtenidas en el mortero cola se muestran en la Tabla 8.

TABLA 8 Composición y características del mortero cola obtenido

4

Puede comprobarse que la utilización conjunta del producto de sepiolita con el derivado celulósico permite obtener los mismos valores de consistencia y resistencia, mejorando la trabajabilidad del mortero y su adherencia en fresco. Además la sustitución parcial del derivado celulósico con el producto de sepiolita permite abaratar significativamente el costo del sistema de retención de agua.

Ejemplo 6

El producto de sepiolita obtenido en el ejemplo 5 se utilizó también en una emulsión asfáltica aniónica, sustituyendo parcialmente el emulgente utilizado con el fin de mejorar la estabilidad de la emulsión y reducir su coste.

La formulación empleada y sus características se muestra en la Tabla 9.

TABLA 9 Composición y características de la emulsión asfáltica aniónica obtenida

5

Como puede comprobarse, la sustitución parcial del emulgente con el producto de sepiolita permite aumentar la viscosidad de la emulsión, lo que se traduce en una mejor estabilidad, al mismo tiempo que se reduce el coste del sistema emulgente. Además se observa una mejor resistencia al agua y reduce la reemulsificación.

Ejemplo 7

Un mineral de atapulgita con una pureza en atapulgita del 75% y una humedad del 22% se muele hasta un tamaño de partícula con 47% inferior a 44 micras y 89% inferior a 150 micras. Posteriormente 53,1 partes de esta atapulgita molida, se mezclan con 46,9 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,63 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH. La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en atapulgita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se muele y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en seco con un 33% inferior a 44 micras y con una granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua con un 95% inferior a 44 micras y un 88% inferior a 5 micras. El producto final obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de NaCl. En la tabla 10, se muestran las características del producto obtenido.

TABLA 10 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 7

Humedad	Granul. Seco	Granul. Húmedo	Granul. Húmedo	Viscosidad en agua
(%)	<44 \mum(%)	<44 \mum (%)	<5 \mum (%)	saturada NaCl (cP)
11,4	33,0	95,0	88,0	16.600

Ejemplo 8

Un mineral de atapulgita con una pureza en atapulgita del 75% y una humedad del 22% se muele hasta un tamaño de partícula con 47% inferior a 44 micras y 89% inferior a 150 micras.

Posteriormente 53,1 partes de esta atapulgita molida, se mezclan con 46,9 partes en peso de agua al que se ha añadido previamente 0,45 partes en peso de pirofosfato tetrasódico (TSPP). La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige durante 6 minutos.

La pasta formada que tiene una concentración en atapulgita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se muele y se clasifica hasta obtener un producto con una granulometría en seco con un 30% inferior a 44 micras y con una granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua con un 95% inferior a 44 micras y un 90% inferior a 5 micras.

El producto final obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de NaCl.

En la tabla 11, se muestran las características del producto obtenido.

TABLA 11 Características de los productos obtenidos en el Ejemplo 8

Humedad	Granul. Seco	Granul. Húmedo	Granul. Húmedo	Viscosidad en agua
(%)	<44 \mum(%)	<44 \mum (%)	<5 \mum (%)	saturada NaCl (cP)
10,0	30	95,0	90,0	18.200

Ejemplo 9

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 33% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 micras y 30% inferior a 44 micras.

Posteriormente 52,5 partes en peso de esta sepiolita molida se mezclan con 47,4 partes en peso de agua al que se han añadido previamente 0,52 partes de pirofosfato tetrasódico (TSPP) y 0,7 partes de una disolución al 50% de NaOH. La composición resultante, con una concentración en sepiolita del 35%, se mezcla durante 30 minutos en una turbomezcladora tipo Lödige. La pulpa así obtenida tiene una viscosidad Brookfield a 5 rpm de 6.720 cP, un pH de 11,7, es fluida, manejable y no presenta sedimentación ni liberación de agua.

17 partes de esta pulpa con el 35% de concentración en sepiolita se mezcló con 83 partes de una solución saturada de NaCl con lo que la concentración en sepiolita final es de 6%. La viscosidad resultante es de 47.800 cP, lo que muestra que la pulpa de sepiolita obtenida en este ejemplo tienen una gran capacidad de espesamiento cuando se añade a sistemas de alta fuerza iónica.

La pulpa con una concentración del 35% en sepiolita obtenida en este ejemplo se utilizó como aditivo reológico recuperador de consistencia en un mortero normalizado, en el cual se añadió un 20% de exceso de agua, midiendo la consistencia del mortero normalizado mediante mesa de sacudidas, del mortero con exceso de agua y del mortero con exceso de agua y adición de un 0,6% del producto del ejemplo 9.

TABLA 12 Características y composición del mortero obtenido

6

La adición de la pulpa del ejemplo 9 permite recuperar la consistencia del mortero normalizado, empleando una dosificación de 10,5 litros por m^{3} de mortero, lo que indica una alta eficacia como recuperador de consistencia. A pesar del 20% de agua en exceso que se ha incorporado, el mortero no exuda.

Ejemplo 10

Un mineral de sepiolita con una pureza en sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de partícula con un 95% inferior a 150 micras y 30% inferior a 44 micras.

Posteriormente 35,8 partes en peso de esta sepiolita molida se mezclan con 64,1 partes en peso de agua al que se han añadido previamente 0,5 partes de Dequest 2016 (suministrado por Degussa) y 0,65 partes de una disolución al 50% de NaOH. La mezcla resultante con una concentración en sepiolita del 25%, se mezcla durante 30 minutos en una turbomezcladora tipo Lödige. La viscosidad Brookfield a 5 rpm de la pulpa final es de 2.750 cP y el de pH de 12,33. La pulpa es fluida, y no presenta sedimentación. La pulpa obtenida en este ejemplo se utilizó como aditivo reológico recuperador de consistencia en un mortero normalizado, en el cual se añadió un 10% de exceso de agua. En la Tabla 13 se muestra la consistencia, determinada con mesa de sacudidas, del mortero normalizado, el mortero con exceso de agua y el mortero con exceso de agua y adición de un 0,3% de la pulpa del ejemplo 10.

TABLA 13 Características y composición del mortero obtenido

7

La adición de la pulpa del ejemplo 10 permite recuperar la consistencia del mortero normalizado, cuando hay un exceso de agua del 10%, empleando una dosificación de 6,4 litros por m^{3} de mortero, lo que indica una alta eficacia como recuperador de consistencia. A pesar del agua en exceso que se ha incorporado, el mortero no exuda.

Claims

1. Un procedimiento para preparar un producto reológico de un silicato pseudolaminar en el que se muele en húmedo al menos un mineral de un silicato pseudolaminar que comprende haces de microfibras, caracterizado porque el procedimiento comprende

una primera etapa que comprende moler el mineral silicato pseudolaminar, seleccionado entre mineral de sepiolita, mineral de atapulgita y combinaciones de los mismos, con un contenido en silicato pseudolaminar de al menos un 50%, y con una humedad inferior a 40% hasta un tamaño de partícula inferior a 1 mm, para obtener mineral de silicato pseudolaminar molido;

una segunda etapa que comprende mezclar el mineral de silicato pseudolaminar molido con una disolución acuosa de un componente dispersante que comprende al menos un agente dispersante, de forma que el contenido en agua final esté entre el 35% y el 85%, y el contenido en componente dispersante esté entre el 0,1% y el 7% sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar, para obtener una primera mezcla que comprende mineral silicato pseudolaminar, dispersante y agua;

una tercera etapa que comprende mezclar intensivamente la primera mezcla obtenida en la segunda etapa hasta desaglomerar los haces de microfibras del silicato pseudolaminar, para obtener el producto reológico en dispersión homogéneamente mezclado con el dispersante y el agua, y que comprende

0,1 - 7% en peso referido al mineral de silicato pseudolaminar, del componente dispersante;

15 - 65% en peso referido al peso total, de producto reológico; y

agua.

2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque

en la segunda etapa el mineral de silicato pseudolaminar molido se mezcla con una disolución de un componente dispersante de forma que el contenido en agua final esté entre el 35% y el 65%, y el contenido en componente dispersante esté entre el 0,1% y el 7% sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar, para obtener la primera mezcal en forma de una pasta que comprende

35 - 65% en peso referido al peso total, de producto reológico; y

agua;

y porque el procedimiento comprende una cuarta etapa que comprende secar la pasta obtenida en la tercera etapa para obtener una materia seca, moler la materia seca y clasificar la materia seca molida para obtener un producto reológico de silicato pseudolaminar con una humedad inferior al 20% y con una granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua, inferior a 250 \mum.

3. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el componente dispersante se añade en un porcentaje entre el 0,3% y el 2% sobre el peso del silicato pseudolaminar.

4. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el silicato pseudolaminar se mezcla con agua hasta que el contenido final de agua este entre el 45% y el 55% sobre el peso del mineral del silicato pseudolaminar.

5. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque en la segunda etapa el mineral de silicato pseudolaminar molido se mezcla con una disolución de un componente dispersante de forma que el contenido en agua final esté entre el 65% y el 85%, y el contenido en componente dispersante esté entre el 0,1% y el 7% sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar, para obtener la primera mezcla en forma de una pulpa que
comprende

15 - 35% en peso referido al peso total, de producto reológico; y

agua.

6. Un procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el componente dispersante se añade en un porcentaje entre el 1% y el 6% sobre el peso del silicato pseudolaminar.

7. Un procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el silicato pseudolaminar se mezcla con agua hasta que el contenido final de agua este entre el 70% y el 80% sobre el peso del mineral del silicato pseudolaminar.

8. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, en la tercera etapa, la pasta se mezcla durante al menos 5 minutos.

9. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente dispersante es al menos un polielectrolito inorgánico.

10. Un procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el polielectrolito inorgánico está seleccionado entre el grupo constituido por ácidos polifosfóricos, sales alcalinas de ácidos polifosfóricos, mezclas y derivados de ácidos fosfónicos y ácidos fosfínicos, sales de derivados de ácidos fosfónicos y ácidos fosfínicos y mezclas de los mismos.

11. Un procedimiento según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque el polielectrolito inorgánico está seleccionado entre el grupo constituido por ácido hexametafosfórico, ácido tripolifosfórico, ácido pirofosfórico, ácido polisilícico y sales de estos ácidos, ácido 1-hidroxietil-1,1-difosfónico y sus sales, ácido etilén diamina tetra(metilén fosfónico) y sus sales, ácido hexametilén diamina tetra(metilén fosfónico) y sus sales, y ácido dietilén triamina penta(metilén fosfónico) y sus sales, y combinaciones de los mismos.

12. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente dispersante es un polímero cargado de un peso molecular inferior a 6.000.

13. Un procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque el componente dispersante es un polímero cargado con un peso molecular comprendido entre 2.000 y 5.000.

14. Un procedimiento según la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque el componente dispersante es un polímero cargado seleccionado entre poliacrilatos sódicos.

15. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente dispersante utilizado es al menos una base capaz de aumentar el pH de la pasta que comprende mineral de silicato pseudolaminar, componente dispersante y agua, por encima de pH 9.

16. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó 15, caracterizado porque el componente dispersante utilizado es al menos una base seleccionada entre el grupo formado por hidróxido sódico, hidróxido amónico y hidróxido potásico.

17. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el componente dispersante comprende un primer agente dispersante seleccionado entre bases capaces de aumentar el pH de la dispersión obtenida en la tercera etapa por encima de pH 9, y un segundo agente dispersante seleccionado entre polielectrolitos inorgánicos.

18. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el producto reológico en dispersión homogéneamente mezclado con componente dispersante y agua, se prepara utilizando en la tercera etapa una mezcladora intensiva o una turbomezcladora.

19. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el tiempo de mezclado en la tercera etapa es de 5 a 30 minutos.

20. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque la cuarta etapa se realiza utilizando un equipo de secado flash.

21. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4 y 20, caracterizado porque el secado, molienda y clasificación en la cuarta etapa se realiza en una única etapa utilizando un equipo de secado "flash".

22. Un procedimiento según la reivindicación 20 ó 21, caracterizado porque el equipo de secado es un Micron Flash Dryer.

23. Un producto de grado reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con el procedimiento definido en una cualquiera de las reivindicaciones 1-22, caracterizado porque es fácilmente dispersable en agua en condiciones de baja cizalla, y proporciona una elevada viscosidad en sistemas de alta fuerza fónica o en sistemas cargados, teniendo dicho producto reológico de silicato pseudolaminar una viscosidad Brookfield a 5 rpm, cuando se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de NaCl, mayor de 30.000 cP cuando es sepiolita reológica y mayor de 15.000 cP cuando es atapulgita reológica.

24. Un método para usar el producto de grado reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los mismos para controlar al menos una característica seleccionada entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en formulaciones de construcción que comprenden al menos un conglomerante inorgánico.

25. Un método según la reivindicación 24, caracterizado porque el conglomerante inorgánico está seleccionado entre cementos, yesos, morteros y combinaciones de los mismos.

26. Un método para usar el producto reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los mismos para controlar al menos una característica seleccionada entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en formulaciones de piensos en suspensión.

27. Un método para usar el producto reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los mismos para controlar al menos una característica seleccionada entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en suspensiones fertilizantes.

28. Un método para usar el producto reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los mismos para controlar al menos una característica seleccionada entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en emulsiones asfálticas.

29. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 24 a 28, caracterizado porque el producto reológico es sepiolita reológica.