ES2212940T5

ES2212940T5 - Medio filtrante de dos o varias capas para el filtrado de aire y elemento de filtro fabricado con el mismo.

Info

Publication number: ES2212940T5
Application number: ES00107474T
Authority: ES
Inventors: Andreas Strauss
Original assignee: Neenah Gessner GmbH
Current assignee: Neenah Gessner GmbH
Priority date: 1999-05-06
Filing date: 2000-04-06
Publication date: 2010-05-27
Anticipated expiration: 2020-04-06
Also published as: EP1050331A1; ES2212940T3; DE19920983A1; ATE255946T1; EP1050331B2; DE50004694D1; DE19920983C5; US6315805B1; DE19920983C2; EP1050331B1

Abstract

Medio filtrante de dos o más capas para el filtrado de aire con al menos una capa meltblown (2, 2a) que se encuentra en el lado de llegada del flujo del medio filtrante, cuyo tamaño de poro es superior que el de la(s) siguiente (s) capa(s), caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) presenta un tamaño de poro superior a 100 mym, unas dimensiones de superficie entre 10 y 100 g/m2, una permeabilidad al aire (a 200 Pa) superior a 2000 1/m2s, así como fibras con un diámetro superior a 10 mym.

Description

Medio filtrante de dos o varias capas para el filtrado de aire y elemento de filtro fabricado con el mismo.

La invención se refiere a medios filtrantes de dos o varias capas para el filtrado de aire, es decir, para el filtrado de sustancias sólidas en gases, así como elementos de filtro que utilizan esos medios filtrantes, por ejemplo cartuchos plegados en estrella, filtros de paneles plisados, casetes, casetes miniplisadas, filtros planos, etc.

Para la limpieza del aire, tanto en sistemas de climatización y ventilación, por ejemplo en edificios o vehículos, como también en motores de combustión, por ejemplo turbinas de gas o motores diésel o de gasolina para vehículos a motor de todo tipo, se utilizan habitualmente medios filtrantes para aire y filtros de aire fabricados con ellos que presentan una cierta capacidad limitada de almacenamiento de polvo, y que se deben sustituir al alcanzarse un determinado límite que puede estar expresado, por ejemplo, en horas de uso, presión diferencial o kilómetros recorridos. En consecuencia, la capacidad de retención de polvo se mide por la cantidad máxima de polvo que puede absorber el filtro de aire hasta que se alcanza un límite inferior para el paso de un determinado caudal de aire y, por tanto, se llega al fin del periodo de utilización.

Normalmente, en este tipo de aplicaciones se conoce o está estipulado el grado necesario de separación, por ejemplo mediante la clase de filtro en la técnica de climatización y ventilación, o por un porcentaje prefijado de las partículas a separar, en función de los requisitos y el método de prueba, para el motor de combustión interna correspondiente (por ejemplo grados de separación por fracciones o grado de separación gravimétrica). La prueba se realiza según el método de prueba con aerosol (en general polvo de pruebas, por ejemplo SAE fino o SAE grueso) bajo condiciones estipuladas con precisión, tales como velocidad de flujo, concentración de gas bruto, momento y duración de la medición, criterio de interrupción para finalizar la medición, etc. De este modo, el grado de separación indica el porcentaje de polvo que queda retenido en el filtro, y fundamentalmente depende del tamaño de los poros en el filtro de aire.

Lo que se pretende con ello es que, bajo estas condiciones, se logre la mayor capacidad posible de almacenamiento de polvo y, con ello, el mayor tiempo de uso. Pero ya que el grado de separación, por un lado, y el tiempo de uso, por otro, se correlacionan negativamente entre sí, con medios homogéneos monocapa sólo se puede conseguir una ganancia del tiempo de uso a costa del grado de separación, siempre que no se amplíe simplemente la superficie de filtro incorporada. Esto no sólo está limitado por los mayores costes, sino, en especial, también por un espacio de montaje limitado, de modo que, por ejemplo en un filtro de panel plisado, no se puede aumentar el número de pliegues en la medida necesaria.

Como solución de emergencia, hoy día los pliegues plisados de papel impregnado en filtros de panel se recubren por el lado de llegada del flujo con una capa de espuma, destinada a retener una parte del polvo o, al menos, reducir la energía cinética de las partículas, de modo que se produzca una prolongación del tiempo de uso. Pero este método presenta grandes inconvenientes técnicos de producción, ya que, una vez producido el panel, hay que pegar la capa de espuma como siguiente paso de producción, por ejemplo con cordones de soldadura termosellable sobre el plisado.

Además, para los motores de combustión se conocen filtros de gradiente fabricados con fibras sintéticas, que van siendo más densos en la dirección del flujo. Aquí se separan las partículas más gruesas en la superficie, y las más finas en el fondo. Aquí el inconveniente consiste en que estos materiales son tan gruesos que en el mismo espacio de montaje se pueden montar muchos menos pliegues. Pero esto aumenta la velocidad de flujo, con todos los inconvenientes que ello implica: mayor pérdida de presión del filtro por la mayor velocidad de flujo y separación de la cantidad necesaria de polvo en menos superficie filtrante, de modo que la capacidad específica de almacenamiento de polvo debe ser un múltiplo mayor. Además, estos medios de filtro exigen la modificación completa del equipamiento de producción habitual hoy día, porque el sellado de los lados frontales de los pliegues ya no se puede realizar con la tecnología habitual de adhesivos termosellables. Por el contrario, los fuelles de pliegues hechos con estos medios se inyectan directamente en el proceso de moldeo por inyección en un bastidor de plástico, con los costes que ello implica.

Otras soluciones hoy conocidas para aumentar el tiempo de uso, por ejemplo para aplicaciones en la técnica de climatización y ventilación, se describen en el documento DE-GM 92 18 021.3 o también en el documento EP 0 687 195. En ellos se describe una capa de filtro fino hecha de material de microfibras, soplado en fusión, que determina el grado de separación, con una capa de filtro grueso por el lado de llegada del flujo que aumenta la capacidad de retención de polvo. El inconveniente consiste aquí en que para realizar un producto que se pueda plisar normalmente se necesita una tercera capa que proporcione la resistencia mecánica (sobre todo rigidez) necesaria para que el plisado sea autoportante.

Sobre todo para la filtración de cabina, en el sector de los vehículos a motor, se emplean también materiales soplado por fusión tales como filtros finos, mientras que en el lado de llegada del flujo hay estructuras más gruesas, por ejemplo papel o velo de hilatura, que sirven de acumuladores de polvo.

En este caso, el principio del soplado en fusión también se conoce por el nombre de "meltblown" y ya lo describió Wente, Van A., bajo el título "Superfine Thermoplastic Fibers" en Industrial Engineering Chemistry, Vol. 48, pág. 1342-1346. Estas capas meltblown sirven en general para el filtrado de gas o de aire -debido a las fibras finas, habitualmente con un diámetro algo inferior a 1 \mum hasta 10 \mum y a la carga eléctrica que con frecuencia se aplica adicionalmente- como capas filtrantes con alta capacidad de separación y también se describen, por ejemplo, en los documentos EP 0 687 195, DE-GM 92 18 021 o DE 196 18 758, donde la capa fina meltblown siempre se coloca en el lado de salida del flujo (como segunda capa filtrante). Los materiales de soporte en el lado de llegada del flujo sirven como acumuladores de polvo en el sentido de la filtración de lecho profundo, y la capa meltblown lo hace como segunda etapa de filtro en el sentido de un separador de polvo fino. Si se realiza una prueba de aplicación de polvo desde el lado "equivocado", es decir, con el flujo procediendo del lado de la capa meltblown, el grado de separación inicial es más o menos idéntico, pero se reduce la capacidad de retención de polvo, es decir, se forma la torta de filtro no deseada, que aumenta la pérdida de presión, en la superficie de la capa meltblown en el lado de llegada del flujo.

En el documento DE 44 43 158 se describe una estructura así con la capa meltblown en el lado de llegada del flujo, lográndose un alto grado de filtración superficial gracias al excelente comportamiento de separación del material meltblown, mientras que el material de soporte ejerce una función puramente mecánica. Sin embargo, el objetivo consiste claramente en lograr una buena facilidad de limpieza, por ejemplo con aire comprimido, al alcanzarse la presión diferencial final, pero no se consigue una alta capacidad de absorción de polvo durante la aplicación de polvo, ni una filtración en lecho profundo. Con la capa meltblown se consigue allí un aumento extremadamente alto del grado de separación, pero al mismo tiempo una reducción del tiempo de uso en comparación con la segunda capa, de poros muy abiertos.

El objeto de la invención consiste en crear un medio filtrante y un filtro de aire con los que se pueda aumentar la capacidad de retención de polvo sin variar sustancialmente el grado de separación y sin que se produzca un gran aumento del espesor del medio filtrante.

Según la invención, este objetivo se cumple con las características de la reivindicación 1. Ventajosas formas de realización de la invención se describen en las demás reivindicaciones.

Según la invención, en el lado de llegada del flujo del medio filtrante hay al menos una capa meltblown cuyo tamaño de poros es mayor que el de la capa siguiente (n).

En los experimentos con material meltblown -normalmente de fibra muy fina (diámetro < 1-10 \mum)- se descubrió sorprendentemente que con el proceso meltblown también se pueden fabricar materiales meltblown muy gruesos, abiertos, es decir, aterciopelados (o sedosos), que al utilizarse en el lado de llegada del flujo de un papel de filtro clásico aumentan notablemente el tiempo de uso, concretamente en 30 hasta más de 300% aproximadamente según la versión. El material meltblown no tiene aquí tanto un efecto auténticamente filtrante, sino que más bien la torta de filtro que se forma en el lado del papel por donde llega el flujo, que se acumula en la capa meltblown, se forma claramente más suelta y por eso causa menos pérdida de presión. Para ello se elige un diámetro de fibra superior a 10 \mum, o incluso a 15 \mum, en donde -en función del polímero utilizado- se forman, al menos en parte, bandas de 3 a 7 fibras paralelas situadas en un plano.

Aquí es significativo que, por primera vez -al contrario que la técnica existente-, el material meltblown en el lado de llegada del flujo, como estructura muy abierta que es, es responsable exclusivamente de la capacidad de retención de polvo, mientras que el papel en el lado de salida del flujo asegura el grado de separación del modo habitual. Esta combinación en dos capas ofrece un grado de separación sólo ligeramente superior al del papel, pero proporciona el notable aumento del tiempo de uso que se desea. La variación del grado de separación se mueve, según el método de prueba, tan sólo en la banda entre 0 y 1%, como máximo hasta un 2% en la separación gravimétrica.

Las estructuras gruesas según la invención se pueden conseguir con los polímeros habituales, como por ejemplo polietileno (PE) o polipropileno (PP). Pero debido a su alta resistencia a la temperatura, se prefieren sulfuro de polifenileno (PPS), tereftalato de polibutileno (PTB), tereftalato de polietileno (PET), policarbonato (PC), etc., o mezclas de ellos. En la producción de las correspondientes estructuras gruesas, aterciopeladas, que presentan la capacidad deseada de absorción de polvo, en el proceso meltblown tiene gran importancia sobre todo la interacción del índice de fusión (MFI) del polímero y la evolución de la temperatura.

El efecto del meltblown en el lado de llegada del flujo, que aumenta notablemente el tiempo de uso, sólo se produce cuando la estructura meltblown es adecuadamente gruesa o abierta. Se ha demostrado que las capas -según la masa por superficie- aproximadamente por debajo de 2000 l/m^{2}s de permeabilidad al aire (a 200 Pa) reducen más que aumentan el tiempo de uso (aunque con una gran ganancia en el grado de separación). Según la invención, la permeabilidad al aire de la capa meltblown es por lo tanto superior a 5000 l/m^{2}s (a 200 Pa), siendo el tamaño de los poros de la capa meltblown superior a 250 \mum. Para permeabilidades al aire superiores a 5000 l/m^{2}s (a 200 Pa), se prefiere un intervalo de masa por superficie de 15-35 g/m^{2}. Sin embargo, para variantes especialmente económicas también se puede reducir la masa por superficie aproximadamente hasta 10 g/m^{2}, o aumentar hasta aproximadamente 100 g/m^{2} para una capacidad de retención de polvo especialmente elevada con altas velocidades de flujo. Pero en el caso de la masa por superficie demasiado baja (por debajo de 10-15 g/m^{2}), el material meltblown muestra una fuerte pérdida de capacidad de retención de polvo, y con la masa por superficie muy alta (superior a 50-100 g/m^{2}) aumentan los costes más que proporcionalmente en comparación con el efecto técnico.

Como segunda capa filtrante, que en el material meltblown corresponde en el lado de gas bruto a la segunda etapa de filtro, o que es la que genera un grado de separación mencionable en el conjunto del sistema, se puede pensar en cualquier material de filtro conocido: velos de carda, material humedecido, velos de hilatura, materiales meltblown, papeles de celulosa pura con o sin componente de fibra sintética, que pueden estar adecuadamente impregnados, etc. Para obtener mayor filtración en lecho profundo, esta segunda capa filtrante también puede, a su vez, presentar un gradiente o estar formada incluso por dos o múltiples capas, de modo que el medio filtrante según la invención puede tener en conjunto no sólo dos, sino tres o múltiples capas.

En el proceso de fabricación puede llegar a ser posible plisar las capas superpuestas sin utilizar medios de unión especiales ni procesos de unión adicionales. Pero dado que los procesos varían en función del aplicador, es conveniente unir las distintas capas entre sí de modo que no se desplacen al plisarlas. La unión de las capas individuales se realiza con tecnologías conocidas, por ejemplo soldadura por ultrasonidos, soldadura térmica, pegamento de aerosol o aplicación de pegamento en forma de punto reticular o de bandas, resultando la soldadura por ultrasonidos especialmente ventajosa porque la estructura algodonosa del material de filtro previo meltblown se consolida al mismo tiempo durante la soldadura sin que, por otro lado, repercuta demasiado negativamente en la consistencia aterciopelada.

Gracias a la sólida unión de la capa filtrante previa de material meltblown con la(s) siguiente(s) capa(s), desde el punto de vista técnico de la producción se da la ventaja de que un compuesto así se puede mecanizar como cualquier papel estándar sin realizar adaptaciones en la máquina plisadora. El sellado de los lados frontales de los pliegues en el lado de gas puro se puede realizar de forma convencional con cordón de adhesivo termosellable.

Gracias al escaso aumento de espesor y a la textura aterciopelada de la capa filtrante previa se puede trabajar con las mismas distancias entre pliegues que hasta ahora, o con sólo un aumento mínimo de las distancias entre pliegues (máx. aprox. 10-15%), es decir, la cantidad de pliegues por elemento de filtro se puede mantener igual (o sólo se reduce en un 10-15%) y en el elemento de filtro se puede aplicar por completo la mayor capacidad específica de retención de polvo del medio según la invención. Alternativamente, en el elemento de filtro se puede utilizar la capacidad aumentada de acumulación de polvo para reducir la cantidad de pliegues hasta el punto de que para el elemento de filtro resulte la misma capacidad de retención de polvo que al utilizar un medio estándar. En este caso, la ventaja consiste en que, con las distancias entre pliegues mencionadas, el elemento de filtro es notablemente más pequeño y se cumple el requisito de la industria de vehículos a motor de reducir el espacio de montaje.

A continuación, la invención se explica con detalle utilizando dibujos a modo de ejemplo. En ellos se muestran

figura 1: la sección de una primera forma de ejecución del medio filtrante según la invención con dos capas,

figura 2: la sección de una segunda forma de ejecución del medio filtrante según la invención con tres capas,

figura 3: la sección de una tercera forma de ejecución del medio filtrante según la invención con tres capas,

figura 4: la sección de una cuarta forma de ejecución del medio filtrante según la invención con tres capas,

figura 5: vista en perspectiva de un elemento de filtro plegado en estrella que muestra el medio filtrante según la invención, y

figura 6: vista parcial en perspectiva de otra forma de ejecución de un elemento de filtro según la invención en forma de un filtro plano de panel.

La primera forma de ejecución, mostrada en la figura 1, del medio filtrante según la invención consta de un papel de filtro 1 corriente que se coloca sobre una capa meltblown 2 por el lado de llegada del flujo. El sentido de paso del flujo por el medio filtrante se identifica con una flecha 3. La capa meltblown 2 constituye así una capa de filtro previo. Además, el tamaño de los poros de la capa meltblown 2 es mayor que los del papel de filtro 1, siendo mayores que 250 mm.

La capa meltblown 2 tan sólo está colocada sobre el papel de filtro 1 y se mantiene por el enganche de la capa meltblown, que normalmente está configurada como material, en el papel de filtro 1. Por eso no se necesitan medios especiales de unión entre el papel de filtro 1 y la capa meltblown 2, por ejemplo pegamentos o procedimientos de unión adicionales.

En la figura 2 se muestra una segunda forma de ejecución del medio filtrante según la invención, en el que hay dos capas meltblown superpuestas 2, 2a por el lado de llegada del flujo sobre el papel de filtro 1. Ambas capas meltblown 2, 2a sirven a su vez como filtro previo de poro grueso. Además, las dos capas meltblown 2, 2a están unidas al papel de filtro 1 mediante una soldadura reticular por ultrasonido. Los puntos de soldadura se identifican con el símbolo de referencia 4.

La figura 3 muestra una tercera forma de ejecución del medio filtrante según la invención, que también está configurado en tres capas. Una capa meltblown 2 muy gruesa, colocada sobre el papel de filtro 1, sirve aquí a su vez como filtro previo. En esta forma de ejecución, el papel de filtro 1 está configurado con poros relativamente abiertos para lograr un tiempo de uso prolongado. Para que también se garantice el correspondiente alto grado de separación, como tercera capa se utiliza una capa meltblown 5 de fibra fina adecuada al estado de la técnica, que está colocada en el lado opuesto del papel de filtro 1, es decir, en el lado de salida del flujo, sobre el papel de filtro 1. La unión entre la capa meltblown 2 gruesa en el lado de llegada del flujo y el papel de filtro 1 se establece mediante soldadura por ultrasonido, como se muestra por los puntos de soldadura 4. La capa meltblown 5 de fibra fina se lamina con aplicación de pegamento de aerosol, lo que se muestra mediante las gotitas de pegamento 14. Así resulta en conjunto un filtro de gradiente de tres etapas.

En la figura 4 se observa una cuarta forma de ejecución del medio filtrante según la invención. En el papel de filtro 1 se aplica a su vez una capa meltblown 2 gruesa y se une a aquél con soldadura por ultrasonido.

En esta forma de ejecución, el papel de filtro 1 está configurado en dos capas, en el sentido de un filtro de gradiente, y presenta dos capas de papel de filtro 1a, 1b. La capa de papel de filtro 1a, colindante con la capa meltblown 2 y que se encuentra en el lado que primero recibe la llegada del flujo, gracias a la elección de una mezcla de fibras adecuada tiene una textura más gruesa que la segunda capa de papel de filtro 1b, que presenta una mayor capacidad de separación. De ello resulta de nuevo un filtro de gradiente de tres etapas.

La figura 5 muestra un elemento de filtro 6 plegado en estrella formado por un medio filtrante según los ejemplos de ejecución que muestran las figuras 1 a 4. En este caso el medio filtrante se ha colocado como pliegue en zig-zag y los lados frontales se sellan mediante caperuzas 7 y una masa de relleno que no se muestra con mayor detalle, por ejemplo PU o Plastisol. La capa meltblown 2, 2a de poro grueso según la invención se encuentra en el lado exterior, mientras que el flujo pasa por el elemento de filtro 6 de fuera adentro. Si el sentido de flujo es inverso, es decir, de dentro afuera, el medio filtrante se dispone de modo que la capa meltblown 2, 2a de poro grueso quede en el lado interior.

La figura 6 muestra un elemento de filtro 8 plano en forma de filtro de panel, que también presenta el medio filtrante mostrado en las figuras 1 a 4 y que se emplea sobre todo en el sector de vehículos a motor. El material de filtro liso se estampa con un determinado diseño antes de formar los pliegues 9. Así se producen zonas de estampación de botones 10, mediante las cuales se sujetan los flancos de los pliegues a distancias regulares. Entre las zonas opuestas de estampación de botones 10 que se tocan se forman bolsas de filtro, que garantizan una perfecta entrada y salida del flujo de aire al y del elemento de filtro 8.

Antes de formar los pliegues 9 se coloca un cordón de adhesivo termosellable sobre el lado de gas puro del medio filtrante para crear un sellado 11 en el futuro lado frontal del elemento de filtro. Tras formar los pliegues 9 se sellan en su lado frontal mediante las capas de cordón de adhesivo termosellable, que se tocan. El adhesivo termosellable restante desaparece en las puntas de los pliegues bajo una junta PU 12 que se coloca posteriormente y que permite que más adelante se pueda montar el elemento de filtro en la carcasa sin que se produzcan fugas.

En esta forma de ejecución, la capa meltblown 2 gruesa, según la invención se encuentra en la parte inferior del elemento de filtro, que constituye el lado de llegada del flujo, como muestra la flecha 3. Esto no afecta al pegado por adhesivo termosellable en el lado superior del elemento de filtro (lado del gas puro).

Ejemplos

Para el filtrado del aire de alimentación en motores de combustión (motores diésel y de gasolina para turismos y motores diésel para camiones), según los requisitos se emplean diversos papeles de filtro con una permeabilidad al aire (medida a 200 Pa) de aproximadamente 100 hasta poco más de 1000 l/m^{2}s, en donde los tamaños de los poros (muchos poros según el Dr. Kufferath ("Bubble Test") con etanol) van desde aproximadamente 35 hasta unos 100 \mum. Este espectro se representa con dos tipos de papel:

1

Como polvos de prueba se emplean en general los polvos de prueba SAE grueso y SAE fino, pero no se excluyen otros. Las velocidades del flujo para simular distintos dimensionamientos de los elementos se ajustaron a 6,5 cm/s y 11 cm/s. El fin de la aplicación de polvo se define aquí por una pérdida de presión final de 3000 Pa. Otros métodos prescriben, por ejemplo, un aumento de la presión durante la aplicación de polvo de 2000 o 2500 Pa. El tiempo de uso está correlacionado con la cantidad de polvo que se puede aplicar al medio filtrante por m^{2} de superficie filtrante bajo estas condiciones de prueba en laboratorio.

La comparación por pares de papel de filtro, por un lado (referencia), con papel de filtro más meltblown, por otro, refleja la ganancia de tiempo de uso. Aquí no se indican grados de separación, dado que el grado de separación sólo se modifica ligeramente debido a la capa de meltblown. Según el método de prueba se trata típicamente de, por ejemplo, 0 - máx. 1% en la separación gravimétrica total, lo cual también se confirma por el hecho de que el tamaño de los poros (muchos poros) y la permeabilidad al aire, gracias a la combinación con un meltblown según la invención, sólo se modifica en comparación con los simples papeles en el marco de la precisión de medida, o se encuentra en la banda natural de variación que también presentan los papeles de filtro. Por eso, en lo que sigue no se entra en el detalle de estos datos.

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El papel de filtro nº 1 presenta con SAE grueso una capacidad de retención de polvo de 641 g/m^{2} a 6,5 cm/s. Gracias a la combinación con una capa meltblown en el lado de llegada del flujo resulta lo siguiente:

2

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En comparación con ello, con los meltblown que no pertenecen a la invención (por ejemplo según el documento DE 44 43 153) resulta lo siguiente:

3

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Al aumentar la velocidad de flujo a 11 cm/s, para el papel de filtro nº 1 resulta una capacidad de absorción de polvo de 346 g/m^{2}, y en combinación con los meltblown según la invención resulta:

4

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Combinado de nuevo con meltblown que no forman parte de la invención resulta:

5

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El papel de filtro nº 2 que genera una mayor pérdida de presión debido a su estructura más densa tiene una capacidad de retención de polvo de 519 g/m^{2} a 6,5 cm/s, y en la combinación según la invención:

6

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Suplementos de 3 capas con estructura reticular PP entre el papel de filtro y la capa meltblown:

8

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A la velocidad alta de flujo de llegada de 11 cm/s, la capacidad de retención de polvo del papel de filtro nº 2 se reduce a 249 g/m^{2}; en la combinación según la invención con meltblown resulta:

9

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Si los estudios de tiempo de uso se realizan con polvo SAE fino a 6,5 cm/s, para el papel de filtro nº 1 resulta una capacidad de retención de polvo de 256 g/m^{2}, y con el papel de filtro nº 2 resultan 243 g/m^{2}. En combinación con el meltblown que no forma parte de la invención (PP, 40 g/m^{2}, 400 l/m^{2}s) se reduce la capacidad de retención de polvo a valores entre 200 y 210 g/m^{2}. Pero con estructuras adecuadamente abiertas, en combinación con el papel de filtro nº 1 resulta:

10

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En combinación con el papel de filtro nº 2:

11

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El aumento del tiempo de uso también se muestra a la elevada velocidad de llegada del flujo de 11 cm/s y con polvo de prueba SAE fino.

12

Claims

1. Medio filtrante de dos o más capas para el filtrado de aire con al menos una capa meltblown (2, 2a) que se encuentra en el lado de llegada del flujo del medio filtrante, cuyo tamaño de poro es superior al de la(s) siguiente(s) capa(s) y que presenta fibras que tienen un diámetro superior a 10 \mum,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) presenta un tamaño de poro superior a 250 \mum, unas dimensiones de superficie entre 10 y 100 g/m^{2}, una permeabilidad al aire (a 200 Pa) superior a 5000 l/m^{2}s.

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2. Medio filtrante según la reivindicación 1,

caracterizado porque el medio filtrante se puede plisar.

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3. Medio filtrante según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque al menos una capa está formada por papel de filtro (1) que aumenta la rigidez.

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4. Medio filtrante según una de las reivindicaciones 1 a 2,

caracterizado porque al menos una capa es un velo de hilatura, velo de carda o material sintético humedecido que aumenta la rigidez.

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5. Medio filtrante según la reivindicación 3,

caracterizado porque el papel de filtro (1) está impregnado.

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6. Medio filtrante según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) está constituida por sulfuro de polifenileno (PPS), policarbonato (PC) o poliéster, preferentemente tereftalato de polibutileno (PBT), polietileno (PE) o polipropileno (PP).

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7. Medio filtrante según la reivindicación 6,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) está constituida por mezclas de los mencionados polímeros.

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8. Medio filtrante según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) presenta una masa por superficie en el intervalo entre 15 y
35 g/m^{2}.

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9. Medio filtrante según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) está colocada sobre la capa limítrofe sin medios de unión adicionales.

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10. Medio filtrante según una de las reivindicaciones 1 a 8,

caracterizado porque la capa meltblown (2, 2a) está sólidamente unida a la capa limítrofe.

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11. Medio filtrante según la reivindicación 10,

caracterizado porque la unión sólida se establece mediante una aplicación de pegamento en forma de retícula o líneas, o mediante aplicación de pegamento de aerosol, o preferentemente mediante soldadura por ultrasonidos en forma de retícula.

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12. Elemento de filtro para el filtrado de aire con un medio filtrante según una de las reivindicaciones precedentes.

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13. Elemento de filtro según la reivindicación 12,

caracterizado porque el medio filtrante está plisado.

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14. Elemento de filtro según la reivindicación 13,

caracterizado porque el medio filtrante plisado está dispuesto en forma de filtro de panel plano.

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15. Elemento de filtro según la reivindicación 13,

caracterizado porque el medio filtrante plisado está dispuesto en forma circular como filtro de cartucho plegado en estrella.