ES2207595T3 - Procedimiento de crepado en humedo que utiliza una cara de apoyo de crepado estrecha para fabricar una hoja abosrbente. - Google Patents

Abstract

Método de fabricación de una hoja absorbente que comprende: a) depositar una materia prima celulósica acuosa sobre un soporte foraminoso (11) b) desecar al menos parcialmente dicha materia prima para formar una banda naciente (W) c) aplicar dicha banda naciente (W) a un cilindro rotatorio (26) y secar dicha banda (W) a una consistencia de 30 a 90% de sólidos; d) crepar la banda (W) a dicha consistencia de 30 a 90% de sólidos haciendo contactar dicha banda (W) con una superficie de crepado (27; 112; 160), manteniéndose la longitud de la región de contacto entre la banda (W) y la superficie de crepado a menos de aproximadamente 3 veces el espesor de dicha banda (W) sobre el cilindro rotatorio (26) o a menos de aproximadamente 3 veces el espesor de una hoja absorbente resultante de la etapa e); y e) secar la banda crepada (W) para formar la hoja absorbente, presentando dicha hoja absorbente un volumen de hueco de al menos 3, 5 gramos/gramo.

Description

Procedimiento de crepado en húmedo que utiliza una cara de apoyo de crepado estrecha para fabricar una hoja absorbente.

Campo técnico

La presente invención se refiere en general a métodos para la fabricación de una hoja absorbente y, más particularmente, a un procedimiento de crepado húmedo que utiliza una configuración de apoyo de crepado estrecho.

Antecedentes

Procedimientos de crepado húmedo para fabricar una hoja absorbente son conocidos en la técnica, por ejemplo, en la patente norteamericana nº 3,432,936 de Cole et al. está descrito un procedimiento de crepado húmedo y secado por aire en el que una banda es crepada desde un cilindro Yankee y posteriormente secada a través de una tela de impresión. Aunque pueden ser empleadas diversas condiciones, el crepado es realizado a una consistencia de 40 por ciento (Ejemplo 1) y a velocidades de secado de aproximadamente 137 Kg de agua retirada/hora-m^{2} (Ejemplo 2).

La patente norteamericana nº 4,356,059 de Hostetler se refiere a un sistema para producir una hoja absorbente en el que la banda es crepada desde una primera superficie de crepado, pasa a través de un lugar de apriete formado entre un fieltro de desecado y una tela de impresión y es aplicada a una segunda superficie de crepado y crepada desde ella. Según la patente 059, la banda tiene una consistencia desde aproximadamente 40 a 50 por ciento después del crepado desde el primer cilindro calentado rotatorio. Véase Columna 3, líneas 5-15.

La patente norteamericana nº 5,851,353 de Fiscus et al. describe un método para secar en depósitos bandas húmedas para que los productos de tisú que conserven el volumen húmedo. En una realización, la patente describe encerrar una banda crepada en húmedo entre un par de telas de moldeo de hoja. La banda húmeda encerrada es procesada a través de una pluralidad de secadores de depósito para secar la banda húmeda, por ejemplo desde una consistencia desde aproximadamente 40 por ciento a una consistencia de al menos aproximadamente 70 por ciento. El moldeo de la hoja en las telas protege a la banda del contacto directo con los secadores de depósito y confiere una impresión en la banda. Un conjunto de secado en depósito y una máquina de tisú para llevar a cabo el método están también descritos. Antes de ser encerrada entre el par de telas de moldeo, la banda húmeda en la mayoría de los casos tiene típicamente una consistencia desde aproximadamente 50 a aproximadamente 60 por ciento. Véase Columna 6, líneas 1-5.

El documento WO 99/64673 describe un método para fabricar una banda de papel que presenta un volumen de hueco interno alto de una materia prima que tiene una cantidad sustancial de ceniza, fibras muy cortas o fibras secundarias.

La patente norteamericana 6,027,614 se refiere a una cuchilla de crepado escalonada usada para producir un producto de papel crepado que tiene un volumen incrementado y una absorción incrementada.

Compendio de la invención

Se prevé de acuerdo con la presente invención un método para fabricar una hoja absorbente según está definida en la reivindicación 1. Este procedimiento es aplicado ventajosamente a una hoja absorbente que tiene un espesor entre aproximadamente 0,762 mm y aproximadamente 0,254 mm. Una cuchilla preferida tiene anchos de filo de crepado desde aproximadamente 0,127 mm a aproximadamente 0,635 mm.

En una realización, el agua puede ser exprimida de la hoja en una prensa fría convencional, una prensa de rodillo o de zapata y la hoja es crepada desde uno de los rodillos de presión de acuerdo con la presente invención. La hoja puede ser después moldeada en una tela y secada en una disposición de sección de depósito de capa única para producir una hoja de alta porosidad.

Según se usa en la presente memoria, el término por ciento o % se refiere al porcentaje en peso y el término consistencia se refiere al porcentaje en peso de fibra, a menos que el contexto indique otra cosa.

Según se usa en la presente memoria, el "volumen de hueco" es determinado saturando una hoja con un líquido apolar y midiendo el volumen de líquido absorbido. El volumen de líquido absorbido es equivalente al volumen de hueco dentro de la estructura de hoja. El volumen de hueco es expresado en gramos de líquido absorbidos por gramo de fibra en la estructura de hoja. Más específicamente, para cada muestra de hoja de pliegue único a ser comprobada, son seleccionadas 8 hojas y cortado un cuadrado de 2,54 cm por 2,54 cm (2,54 cm en la dirección de la máquina y 2,54 cm en la dirección transversal a la máquina). Para muestras de producto de múltiples pliegues, cada pliegue es medido como una entidad separada. Las muestras de múltiples pliegues deberían ser separadas en pliegues únicos individuales y 8 hojas de cada posición de pliegue usadas para comprobación. Pesar y registrar el peso en seco para cada espécimen de prueba con una aproximación de 0,0001 gramos. Colocar el espécimen en un plato que contiene líquido POROFIL^{TM} que tiene un peso específico de 1,875 gramos por centímetro cúbico, disponible en Coulter Electronics Ltd., Northwell Drive, Luton, Beds, Inglaterra; componente Nº 9902458). Después de 10 segundos, agarrar el espécimen por el mismo borde (dentro de 1-2 milímetros) de una esquina con pinzas y sacarlo del líquido. Sujetar el espécimen con dicha esquina en lo más alto y dejar que el exceso de líquido gotee durante 30 segundos. Frotar ligeramente (contacto de menos de ½ segundo) la esquina inferior del espécimen en papel de filtro # 4 (Whatman Ltd., Maidstone, Inglaterra) para eliminar el exceso de la última gota parcial. Inmediatamente, pesar el espécimen dentro de 10 segundos, registrando el peso con una aproximación de 0,0001 gramos. El volumen de hueco para cada espécimen, expresado en gramos de POROFIL por gramo de fibra, es calculado como sigue:

Volumen \ de \ hueco = [(W_{2} - W_{1})/W_{1}],

donde

"W_{1}" es el peso en seco del espécimen, en gramos; y

"W_{2}" es el peso en húmedo del espécimen, en gramos.

El volumen de hueco para todos los ocho especímenes individuales es determinado como se describió antes y la media de los ocho especímenes es el volumen de hueco para la muestra.

Breve descripción de los dibujos

La invención está descrita en detalle más adelante con referencia a las diversas figuras, en las que los números semejantes designan partes similares y en las que:

Fig. 1, es una gráfica del volumen de hueco respecto al peso base para hojas base típicas preparadas a partir de materia prima de reciclado en la que el volumen de hueco se muestra como función del peso base;

Fig. 2, es una gráfica similar a la Fig. 1, en la que se muestra un intervalo de pesos base mayor de aproximadamente 18,7 g/m^{2}, en el que es empleado típicamente crepado húmedo;

Fig. 3, es una gráfica similar a la Fig. 1, que ilustra el efecto de añadir cantidades significativas de desligante a la hoja base de reciclado;

Fig. 4, es una gráfica similar a la Fig. 1 que muestra el efecto sobre el volumen de hueco de usar fibra virgen en lugar de fibra de reciclado;

Fig. 5, ilustra esquemáticamente el impacto del crepado húmedo de apoyo estrecho de acuerdo con la invención sobre el volumen de hueco;

Fig. 6, es un diagrama esquemático que ilustra un aparato para fabricar papel útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Fig. 7, es un diagrama esquemático que ilustra una sección seca de un aparato para fabricar papel tal como el de la Fig. 1 útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Fig. 8, es un diagrama esquemático que ilustra varios ángulos;

Figs. 9A-C, ilustran una cuchilla de crepado con un perfil biselado de estilo convencional útil para poner en práctica la presente invención;

Fig. 10, es un diagrama esquemático que ilustra el uso de una cuchilla de crepado con un perfil parabólico útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Fig. 11, ilustra esquemáticamente una cuchilla de crepado con un perfil convexo útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Fig. 12, es un diagrama esquemático que ilustra la retirada de la hoja acelerada útil con relación a la presente invención;

Figs. 13A-13C, ilustran el perfil de una cuchilla de crepado escalonada útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Figs. 14A-14C, ilustran una cuchilla de crepado con un perfil serrado útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención;

Fig. 15, ilustra ángulos de crepado usados con relación a la cuchilla de crepado de la Fig. 8, y

Fig. 16, es un diagrama esquemático que muestra un aparato alternativo útil para poner en práctica el procedimiento de la presente invención.

Descripción detallada

La invención está descrita en detalle a continuación con referencia a numerosas realizaciones de la misma. Tal discusión tiene el propósito de ilustración solamente, ya que modificaciones dentro del espíritu y alcance de la invención serán rápidamente evidentes para el experto en la técnica. Como se advirtió antes, la presente invención se refiere en general a un proceso de crepado húmedo para fabricar una hoja absorbente en el que una banda es crepada a una consistencia de entre aproximadamente 30 y aproximadamente 90 por ciento mientras que se mantiene un ancho de apoyo efectivo de crepado estrecho. Por tanto, en un aspecto de la presente invención se prevé un método para fabricar una hoja absorbente que incluye las etapas de:

(a)

depositar una materia prima celulósica acuosa sobre un soporte foraminoso;

(b)

desecar al menos parcialmente la materia prima para formar una banda naciente;

(c)

aplicar la banda naciente a un cilindro rotatorio (calentado o no calentado) y secar la banda a una consistencia de entre aproximadamente 30 y aproximadamente 90 por ciento de sólidos;

(d)

crepar la banda manteniendo un ancho de apoyo efectivo de crepado estrecho; y

(e)

secar la banda crepada para formar la hoja absorbente, presentando la hoja absorbente un volumen de hueco de al menos aproximadamente 3,5.

Los términos "ancho de apoyo efectivo" o "ancho efectivo de apoyo" y terminología similar se refieren al ancho del material crepado en contacto con la superficie de crepado, es decir, el filo de la cuchilla de crepado. Una forma de mantener un ancho de apoyo de crepado estrecho es utilizar una cuchilla de crepado con un filo estrecho. Otra forma de mantener un ancho de apoyo efectivo estrecho es ajustar el ángulo de separación de la banda crepada de manera que el material crepado no se acumule sobre la superficie de crepado de la cuchilla de crepado. Todavía otro método para mantener un ancho efectivo de apoyo de crepado estrecho es utilizar una geometría de cuchilla, por ejemplo un perfil parabólico, que no acumulará material de crepado sobre ella. Estos y otros aspectos de la invención se entenderán mejor por la discusión que sigue.

La presente invención es particularmente adecuada para fabricar productos de volumen relativamente alto que tienen un volumen de hueco de típicamente al menos aproximadamente 4, al menos aproximadamente 5, al menos aproximadamente 6, o al menos aproximadamente 7 gramos/gramo dependiendo del producto particular deseado. En general, tales productos son producidos manteniendo un ancho efectivo de apoyo de crepado de menos de aproximadamente 3 veces el espesor de la hoja o banda absorbente sobre el cilindro rotatorio; menor de aproximadamente 2 veces el espesor de la hoja o banda es preferido. En muchas realizaciones, se mantendría un ancho efectivo de apoyo de crepado menor de aproximadamente 1,5 ó 1,25 veces el espesor de la hoja o banda. En realizaciones particularmente preferidas, el espesor de la hoja o banda es preferido. En muchas realizaciones se mantendría el ancho efectivo de apoyo de crepado menor de aproximadamente 1,5 ó 1,25 veces el espesor de la banda u hoja. En realizaciones particularmente preferidas, la hoja tiene un calibre o espesor desde aproximadamente 0,0762 mm a aproximadamente 0,254 mm ("cuando se ha secado" en un secador "Yankee") y la cuchilla de crepado empleada tiene un filo de crepado con un ancho de filo desde aproximadamente 0,127 mm a aproximadamente 0,635 mm.

Preferiblemente, el filo de crepado de la cuchilla de crepado está formado por un material de baja fricción tal como un metal pulido, cerámica o un material polimérico. Materiales poliméricos hidrófobos, tales como fluoropolímeros, por ejemplo, politetrafluoretileno (PTFE) son preferidos en algunas realizaciones. En otras realizaciones, puede ser usada una superficie curvilínea, por ejemplo una superficie de crepado parabólica con un radio decreciente desde la zona de crepado (esto es, el punto de aplicación de la cuchilla de crepado al cilindro rotatorio). En todavía otras realizaciones, el apoyo de crepado activo estrecho puede ser mantenido por retirada de la hoja acelerada en la que la dirección de separación de la hoja forma un ángulo de menos de 60º con una tangente al cilindro rotatorio en la línea de crepado (esto es, la línea de aplicación de la cuchilla de crepado al cilindro rotatorio) y todavía más preferiblemente, la hoja es retirada a lo largo de una dirección que forma un ángulo de menos de aproximadamente 45º con una tangente al cilindro rotatorio en la línea de crepado.

En muchas realizaciones se emplea fibra reciclada (secundaria) en la materia prima de fabricación de papel y en algunas realizaciones el componente de fibra de la materia prima celulósica consiste esencialmente en fibra secundaria. En todavía otras realizaciones, la fibra en la materia prima de fabricación de papel es desde aproximadamente 5 a aproximadamente 95, por ejemplo de 5 a 90, por ciento de fibra reciclada respecto al peso de la fibra en la materia prima.

En general, entre aproximadamente 4 y aproximadamente 59 barras de crepado por cm están presentes en el producto y cuando se emplea una cuchilla de crepado serrada hay generalmente entre aproximadamente 1,6 y aproximadamente 20 aristas por cm a lo largo de la dirección de la máquina del producto.

En muchas realizaciones, el procedimiento de la presente invención implica el secado por compresión de la materia prima de fabricación de papel o banda naciente y muchas incluyen contactar la banda con un fieltro de fabricación de papel o secar por compresión la hoja en una prensa de zapata o prensa de apriete. Tras el crepado, la hoja puede ser vuelta a disponer macroscópicamente o moldeada sobre una tela de impresión y secada a través de ella si se desea.

Para aplicaciones de alta velocidad, es deseable en algunas realizaciones estabilizar la transferencia húmeda de la banda crepada a través de un tramo abierto usando una lámina de aire.

La presente invención se aprecia mejor tal vez considerando las diferencias entre el crepado seco y el crepado húmedo. En el crepado seco, el mantener varios pliegues en la superficie de la cuchilla de crepado ayuda a mantener la hoja contra el secador Yankee y, por tanto, mejorar la operación de crepado. En el crepado húmedo, las propiedades de módulo de la hoja son ampliamente diferentes a las de una hoja seca. La operación de crepado puede abrir adecuadamente una hoja húmeda pero brevemente después la hoja puede ser de nuevo "vuelta a comprimir" cuando empuja los pliegues de hoja desde la superficie de la cuchilla de crepado. Aunque ésta puede ser una fuerza muy pequeña, la propia hoja puede ser comprimida muy fácilmente en este estado. Para verificar este fenómeno, se hizo un breve ensayo con dos cuchillas de crepado de ancho diferente. En un caso, la cuchilla era una cuchilla de acero estándar de 1,27 mm de espesor, mientras que en el otro caso una cuchilla afilada fue modificada para tener un filo plano de crepado muy estrecho, del orden de aproximadamente 0,127 mm. En el primer caso, hasta más de aproximadamente 10 veces de hoja se podría acumular en la cuchilla ancha que en la estrecha. La diferencia visual entre estas dos hojas era dramática. La hoja producida en la cuchilla ancha era totalmente inutilizable. No era posible tirar mucho de cualquier parte del "crepado" sin romper la hoja. La hoja producida en la cuchilla estrecha parecía una hoja de tisú enrollada normal incluso aunque en ambos casos la hoja fue retirada sin tensión. La siguiente Tabla 1 ilustra los datos del volumen de hueco y peso base de estas dos muestras.

TABLA 1 Efecto del ancho de la cuchilla de crepado sobre las propiedades de la hoja cuando es crepada a una consistencia de aproximadamente 70%

Descripción	Muestra de cuchilla ancha	Muestra de cuchilla estrecha
Peso Base (cuando es recogida)	309 g/m^{2}	64,3 g/m^{2}
Volumen de hueco de Porofil®, gramos/gramo	2,25 gramos/gramo	4,0 gramos/gramo

Además, la muestra de cuchilla estrecha podía ser fácilmente sacada de forma uniforme, lo que debería mejorar significativamente la capacidad para manejar la hoja húmeda que sigue a la cuchilla de crepado.

Como puede verse en la Tabla 1, el volumen de hueco casi al doble indica que si una hoja es manejada correctamente, estas hojas comprimidas húmedas y crepadas húmedas pueden dar como resultado hojas mucho más parecidas a las producidas por secado por aire. Se encontró que el manejo correcto de la hoja crepada húmeda es importante para no reducir el volumen de hueco innecesariamente.

Como se apreciará de la discusión anterior, la presente invención puede ser llevada a cabo en una variedad de realizaciones. Una forma de llevar a la práctica la presente invención es utilizar cuchillas de crepado de filo estrecho siempre que sean igualmente deseables filos de baja fricción. Recubrir la superficie del filo con un material repelente del agua reducirá el arrastre de la hoja húmeda, especialmente cuando las consistencias caen por debajo del umbral del agua libre (en torno a 60-65%), o se podría fabricar la cuchilla de un material plástico no humedecible tal como un fluoropolímero reforzado. Otra forma de mantener un ancho de apoyo de crepado estrecho es utilizar una cuchilla curvilínea para que el material no se acumule o mediante retirada acelerada de la hoja como se discutirá con más detalle después.

Las diversas ventajas de la presente invención, los incrementos que se pueden conseguir en particular en el volumen de producto sin el uso de químicos desligantes relativamente caros o fibras se aprecia mejor con referencia a las figuras 1-5.

La Fig. 1 es una gráfica del volumen de hueco respecto al peso base para una hoja base preparada a partir de fibras de reciclado utilizando técnicas de crepado convencionales. Como puede verse, el volumen de hueco está muy correlacionado con el peso base para este conjunto de datos (R^{2} = 0,833) como función potencial de exponente negativo (y = 29,112 x^{-0,832}) del peso base.

La Fig. 2 es una gráfica similar a la Fig. 1 del mismo conjunto de datos, en la que se ilustra un intervalo 4 de pesos base a la derecha de la demarcación vertical 5 en el que se emplea típicamente crepado húmedo, esto es, en un intervalo de pesos base de producto de mas de aproximadamente 18,7 g/m^{2}. Como puede verse en la Fig. 2, los volúmenes de hueco de porofil en este intervalo de pesos base van convencionalmente desde aproximadamente un máximo de unos 6 gramos/gramo en pesos base relativamente bajos decayendo a un valor inferior en pesos base altos hasta un valor de volumen de hueco de menos de aproximadamente 2 gramos/gramo.

La Fig. 3 es una gráfica que incluye el conjunto de datos de la Fig. 1 aquí como la curva a la izquierda o inferior 6 en la que se muestra otro conjunto de datos que está correlacionado a lo largo de una curva superior o a la derecha 7. El conjunto de datos superior representado por la curva 7 es para una hoja base preparada de fibras de reciclado en la que ha sido añadida una cantidad significativa de desligante. Se encontró que el volumen de hueco de una hoja convencional preparada por las técnicas de procesamiento podría ser incrementado añadiendo desligante (medios convencionales de preparación de una hoja más suave) en aproximadamente 2 gramos/gramo a través de un intervalo amplio de pesos base como puede verse en la Fig. 3.

El volumen de hueco puede también ser incrementado a través y por encima de los volúmenes de hueco característicos del conjunto de datos de la Fig. 1 utilizando fibra virgen en lugar de fibra reciclada como se apreciará en la Fig. 4. La Fig. 4 es una gráfica que muestra la curva 6 como se describió con relación a la Fig. 3, así como otro conjunto de datos correlacionados con la curva 8. La curva 8 caracteriza un conjunto de datos para hojas base preparadas de fibra virgen en lugar de fibra reciclada, siendo todos los otros parámetros de procesamiento similares a los del conjunto de datos de reciclado. Mediante el uso de fibra virgen en comparación con la fibra de reciclado, es posible incrementar el volumen de hueco del producto en aproximadamente 3,5 gramos/gramo a través de un intervalo amplio de pesos base. Aquí, de nuevo, el uso de fibra virgen en lugar de fibra de reciclado para incrementar la suavidad y la flexibilidad es conocido en la técnica.

Incrementos de volumen de hueco de 3 a 4 gramos/gramo o más a través de un intervalo de pesos base de resma de aproximadamente 18,7 g/m^{2} a resma de aproximadamente 73,2 g/m^{2} pueden ser conseguidos mediante la presente invención como se muestra en la Fig. 5. Las curvas 3, 2 representan conjuntos de datos en hojas base preparadas mediante técnicas convencionales, mientras que la curva 1 representa características de volumen de hueco y hoja base de un producto preparado mediante el procedimiento de apoyo de crepado estrecho/crepado húmedo de la invención descrito en la presente memoria. En lugar de utilizar desligante adicional o fibra virgen, el volumen de hueco de una hoja base puede ser incrementado por medio de la presente invención, independientemente del material inicial. En otras palabras, el volumen de hueco de hojas base preparadas de materia prima de reciclado puede ser aumentado mediante la presente invención y puede ser elevado independientemente añadiendo desligante si se desea. Igualmente, el volumen de hueco de la hoja base preparada de fibra virgen puede ser aumentado en 3 a 4 gramos/gramo o más a través de un intervalo amplio como se advirtió antes, simplemente utilizando la presente invención sin el empleo de químicos relativamente caros. Incrementos desde aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5 gramos/gramo son típicos.

Además, puesto que la invención funciona a consistencias bastante bajas, en el intervalo de 40 - 50%, existe la posibilidad de exprimir el agua de la hoja en una prensa "fría" convencional, de rodillo o zapata, y crepar esta hoja desde uno de los rodillos de presión usando esta invención, moldear la hoja en una tela y secarla en una disposición de sección de depósito de fila única para producir una hoja tipo TAD. Esta aplicación sería especialmente útil para convertir una máquina de papel plana existente en una máquina de tisú o toalla de peso base elevado de alta calidad. Sólo las diversas pasadas del fieltro y la tela deberían ser modificadas. Realizaciones particulares de la presente invención se describen a continuación.

Las fibras de fabricación de papel usadas para formar los productos absorbentes de la presente invención incluyen fibras celulósicas a las que se hace referencia comúnmente como fibras de pulpa de madera, liberadas en el proceso de pulpación de maderas blandas (gimnospermas o árboles coníferas) y maderas duras (angiospermas o árboles perecederos). Fibras celulósicas de diversos orígenes de material pueden ser usadas para formar la banda de la presente invención. Estas fibras incluyen fibras no leñosas liberadas de caña de azúcar, bagazo, sabai, paja de arroz, hojas de plátano, morera de papel (es decir, fibra blanda), hojas de ábaca, hojas de piña, hojas de esparto y fibras de género hesperaloe en la familia de las agavaceas. También, fibras recicladas que pueden contener de las fuentes de fibra anteriores en diferentes porcentajes, pueden ser usadas en la presente invención. Fibras adecuadas están descritas en las patentes norteamericanas n^{os} 5,320,710 y 3,620,911.

Las fibras de fabricación de papel pueden ser liberadas de su material de fuente por uno cualquiera de varios procedimientos de pulpación químicos familiares para alguien con experiencia en la técnica incluyendo pulpación al sulfato, al sulfito, al polisulfuro, a la sosa etc. La pulpa puede ser blanqueada si se desea por medios químicos que incluyen el uso de cloro, dióxido de cloro, oxígeno, etc. Además, las fibras de fabricación de papel pueden ser liberadas del material de fuente por uno cualquiera de varios procedimientos de pulpación mecánicos/químicos familiares para alguien con experiencia en la técnica, que incluyen pulpación mecánica, pulpación termomecánica, y pulpación quimitermomecánica. Estas pulpas mecánicas pueden ser blanqueadas, si es necesario, por diversos sistemas de blanqueado familiares que incluyen blanqueado con peróxido alcalino y ozono.

Las fibras para su uso de acuerdo con la presente invención son obtenidas del reciclado de productos de papel previos y posteriores al consumo. Las fibras pueden ser obtenidas, por ejemplo, del reciclado de virutas y recortes de impresoras, incluyendo papel de libro y recubierto de arcilla, papel posterior al consumo incluyendo el reciclado de papel de oficina y de rebordes incluyendo periódicos viejos. El papel diverso recogido puede ser reciclado usando medios comunes en la industria del papel reciclado. Los papeles pueden ser ordenados y clasificados antes de la pulpación en pulpadores convencionales de baja, media y alta consistencia. En los pulpadores los papeles son mezclados con agua y agitados para romper las fibras liberándolas de la hoja. Químicos comunes en la industria pueden ser añadidos en este procedimiento para mejorar la dispersión de las fibras en la mezcla y mejorar la reducción de contaminantes que puedan estar presentes. Después de la pulpación, la mezcla es usualmente pasada a través de varios tamaños y tipos de tamices y limpiadores para eliminar los contaminantes sólidos mayores reteniendo las fibras. Durante este proceso son eliminados contaminantes de desecho tales como clips para papel y residuos plásticos. La pulpa después es generalmente lavada para eliminar contaminantes de menor tamaño consistentes primariamente en tintas, tintes y disgregados. A este procedimiento se hace referencia normalmente como destinte. El destinte, en el sentido moderno, se refiere al procedimiento de fabricación de pulpa útil a partir de papel de desecho eliminándose una variedad siempre creciente de materiales no celulósicos inaceptable.

La pulpa puede ser mezclada con agentes de ajuste de la resistencia tales como agentes de resistencia en húmedo, agentes de resistencia en seco y desligantes/suavizantes. Agentes de resistencia en húmedo adecuados son conocidos para el artesano experto. Una lista extensa pero no exhaustiva de auxiliares de resistencia útiles incluye resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina formaldehído, resinas de poliacrilamida glioxiladas, resinas de poliamida-epiclorhidrina y similares. Poliacrilamidas de termoajuste son producidas haciendo reaccionar acrilamida con dialil dimetil cloruro amónico (DADMAC) para producir copolímero de poliacrilamida catiónico que finalmente se hace reaccionar con glioxal para producir una resina de resistencia en húmedo reticulante catiónica, poliacrilamida glioxilada. Estos materiales están descritos en general en las patentes norteamericanas n^{os} 3,556,932 de Coscia et al. y 3,556,933 de Williams et al. Las resinas de este tipo están disponibles comercialmente bajo el nombre comercial de PAREZ 631NC por Industrias Cydec. Razones molares diferentes de acrilamida/DADMAC/glioxal pueden ser usadas para producir resinas reticulantes que sean útiles como agentes de resistencia en húmedo. Además, otros dialdehídos pueden reemplazar al glioxal para producir características de resistencia en húmedo de termoajuste. De utilidad particular son las resinas de poliamida-epiclorhidrina, un ejemplo de las cuales es vendida bajo los nombres comerciales Kymene 557LXX y Kymene 557H por Hercules Incorporated de Wilmington, Delaware y CASCAMID® de Borden Chemicals Inc. Estas resinas y los procedimientos para la fabricación de las resinas están descritos en la patente norteamericana nº 3,700,623 y la patente norteamericana nº 3,772,076. Una descripción extensa de resinas poliméricas de epiclorhidrina se da en el capítulo 2: Alkaline-Curing Polimeric Amine-Epichlorohydrin por Espy en Wet Strength Resins and Their Application (L. Chan, Editor, 1994). Una lista razonablemente extensa de resinas de resistencia en húmedo está descrita por Wesfelt en Cellulose Chemistry and Technology, Volumen 13, pág 813, 1979.

Agentes de resistencia en seco adecuados son igualmente bien conocidos en la técnica. Una lista extensa aunque no exhaustiva de auxiliares de resistencia en seco útiles incluye almidón, goma de guar, poliacrilamidas, carboximetilcelulosa y similares. De particular utilidad es la carboximetilcelulosa, un ejemplo de la cual es vendida bajo el nombre comercial Hercules CMC por Hercules Incorporated de Wilmington, Delaware.

En algunas realizaciones, una composición de desligante particularmente preferida incluye un componente amina cuaternario, así como un surfactante no iónico. El componente de amonio cuaternario puede incluir especies de amonio cuaternario seleccionadas del grupo consistente en: un alquil(enil)amidoetil-alquil(enil)-imidazolinium, dialquildimetilamonio o sal de bis-alquilamidoetil-metilhidroxietil-amonio; en los que los grupos alquilo son saturados, insaturados o sus mezclas, y las cadenas de hidrocarburos tienen longitudes de diez a veintidós átomos de carbono. La composición de desligante puede incluir una combinación sinergística de: (a) un componente surfactante de amonio cuaternario que comprende un compuesto surfactante seleccionado del grupo formado por sales de dialquildimetil-amonio de la fórmula:

18

una sal de bis-dialquilamidoamonio de la fórmula:

19

una sal de dialquilmetilimidazolinium de la fórmula:

1

donde cada R puede ser el mismo o diferente y cada R indica una cadena de hidrocarburos desde aproximadamente 12 a aproximadamente veintidós átomos de carbono y pueden ser saturados o insaturados; y en la que dichos compuestos están asociados a un anión adecuado; y (b) un componente surfactante no iónico. Preferiblemente, la sal de amonio es un compuesto dialquil-imidazolinium y el anión adecuado es sulfato de metilo. El componente surfactante no iónico incluye típicamente el producto de reacción de un ácido graso o alcohol graso con óxido de etileno tal como un diéster de polietilenglicol de un ácido grado (dioles PEG o diésteres PEG).

Algunos suavizantes adecuados incluyen Quasoft®202-JR y 209-JR fabricados por Quaker Chemical Corporation que incluyen una mezcla de amino amidas e imidazoles de la siguiente estructura:

2

3

donde X es un anión y R' es un radical orgánico.

Cuando el suavizante/desligante nitrogenoso catiónico reacciona con un producto de papel durante la formación, el suavizante/desligante se fija iónicamente a la celulosa y reduce el número de sitios disponibles para el desenlace de hidrógeno, disminuyendo así la extensión de la ligadura fibra a fibra.

Quasoft® 202-JR y 209-JR son derivados por alquilación a un producto de condensación de ácido oléico y dietilenetriamina. Las condiciones de síntesis que usan una deficiencia de agente de alquilación (por ejemplo sulfato de dietilo) y sólo una etapa de alquilación seguida por un ajuste de Ph para protonar las especies no etiladas, tienen como resultado una mezcla consistente en especies catiónicas etiladas y catiónicas no etiladas. Una proporción menor (por ejemplo aproximadamente 10%) de las amido aminas resultantes cicliza en compuestos de imidazolina. Puesto que estos materiales no son compuestos de amonio cuaternario, son sensibles al Ph. Por tanto, cuando se usa esta clase de químicos el Ph en la caja de entrada debería ser aproximadamente de 6 a 8, más preferiblemente de 6 a 7 y lo más preferible de 6,5 a 7.

Otros suavizantes y desligantes adecuados están descritos en la literatura de patentes. Una lista extensa pero no exhaustiva incluye las patentes norteamericanas n^{os} 4,795,530; 5,225,047; 5,399,241; 3,844,880; 3,554,863; 3,554,862; 4,795,530; 4,720,383; 5,223,096; 5,262,007; 5,312,522; 5,354,425; 5,145,737; 5,725,736 y EPA 0 675 225.

Estos suavizantes son adecuadamente compuestos orgánicos que contienen nitrógeno, preferentemente suavizantes nitrogenosos catiónicos y pueden ser seleccionados de compuestos de nitrógeno orgánico catiónico trivalente y tetravalente que incorporan largas cadenas de ácidos grasos; compuestos que incluyen imidazoles, sales de aminoácidos; amino amidas lineales, sales de amonio tetravalente o cuaternario o mezclas de los anteriores. Otros suavizantes adecuados incluyen suavizantes anfotéricos que pueden estar formados por mezclas de tales compuestos como lecitina, polietilenglicol (PEG), aceite de ricino y lanolina.

La presente invención puede ser usada con una clase particular de materiales suavizantes -sales amido aminas derivadas de aminas parcialmente ácidas neutralizadas. Tales materiales están descritos en la patente norteamericana nº 4,720,383; columna 3, líneas 40-41. También relevantes son los siguientes artículos: Evans, Chemistry and Industry, 5 de julio de 1969, págs 893-903; Egan, J. Am. Oil Chemist's Soc., Vol. 55 (1978), págs 118-121; y Trivendi et al., J. Am. Oil Chemist's Soc., junio de 1981, págs 754, 756. Como se indica aquí, los suavizantes a menudo están disponibles comercialmente sólo como mezclas complejas en lugar de cómo compuestos sencillos. Aunque esta discusión se enfocará a las especies predominantes, debería entenderse que las mezclas disponibles comercialmente serían usadas en general para poner en práctica la invención.

El suavizante que tiene carga, usualmente suavizantes catiónicos, puede ser suministrado a la materia prima antes de la formación de la banda, aplicado directamente sobre la banda parcialmente desecada, o aplicado por ambos métodos en combinación. Alternativamente, el suavizante puede ser aplicado a la hoja crepada completamente seca, en una máquina de papel o durante el proceso de conversión. Los suavizantes sin carga son aplicados al final seco del procedimiento de fabricación de papel.

El suavizante empleado para el tratamiento de la materia prima es aportado en un nivel de tratamiento que sea suficiente para conferir un grado perceptible de suavidad al producto de papel pero menor de una cantidad que provoque una fluidez significativa y problemas de resistencia de la hoja en el producto comercial final. La cantidad de suavizante empleada, sobre una base activa de 100%, es preferiblemente desde aproximadamente 2 Kg por tonelada métrica de materia prima hasta aproximadamente 50 Kg por tonelada métrica de materia prima. Más preferido es desde aproximadamente 4 a aproximadamente 30 Kg por tonelada métrica.

El tratamiento de la banda con el suavizante puede ser realizado por diversos medios. Por ejemplo, la etapa de tratamiento puede comprender pulverizado, aplicación con medios de aplicador de contacto directo, o emplear un fieltro aplicador. Cuando se aplica el suavizante después de que la banda está formada, puede ser pulverizada con al menos desde aproximadamente 1 a aproximadamente 7 kg por tonelada métrica de suavizante, más preferiblemente desde aproximadamente 1 a aproximadamente 4 kg por tonelada métrica de suavizante. Alternativamente, un suavizante puede ser incorporado en el final húmedo del proceso para dar como resultado una banda suave.

Se ha encontrado que los suavizantes basados en imidazolina que son añadidos a la materia prima antes de su formación en una banda son particularmente efectivos para producir productos de tisú suaves y constituyen una realización preferida de esta invención. De utilidad particular para producir el producto de tisú suave de esta invención son las imidazolinas dispersables en agua fría. Estas imidazolinas son mezcladas con alcoholes o dioles que hacen que las imidazolinas usualmente insolubles sean dispersables en agua. Las imidazolinas inicialmente insolubles en agua representativas que se hacen solubles en agua por el tratamiento con alcohol o diol soluble en agua incluyen Arosurf PA 806 y DPSC 43/13 de Witco Corporation, que son versiones dispersables en agua de imidazolinas de sebo y basadas en oléico, respectivamente.

El tratamiento de la banda parcialmente desecada con el suavizante puede ser realizado por diversos medios. Por ejemplo, la etapa de tratamiento puede comprender pulverizado, aplicación de medios de aplicador de contacto directo, o emplear un fieltro aplicador. A menudo es preferido suministrar el suavizante por el lado de aire de las bandas para evitar la contaminación química del procedimiento de fabricación de papel. Se ha encontrado en la práctica que un suavizante aplicado a la banda desde cualquier lado penetra en toda la banda y la trata uniformemente.

Suavizantes útiles para la aplicación de pulverizado incluyen suavizantes que tienen la siguiente estructura:

[(RCO)_{2}EDA]HX

donde EDA es un residuo de dietilenetriamina, R es un residuo de un ácido graso que tiene de 12 a 22 átomos de carbono y X es un anión o

[(RCONHCH_{2}CH_{2})_{2}NR']HX

donde R es el residuo de un ácido graso que tiene de 12 a 22 átomos de carbono, R' es un grupo alquilo inferior y X es un anión.

Más específicamente, los suavizantes preferidos para la aplicación a la banda parcialmente desecada son Quasoft®
218, 202 y 209-JR fabricados por Quaker Chemical Corporation, que contienen una mezcla de amino amidas lineales e imidazolinas.

Otros suavizantes adecuados son el compuesto amónico cuaternario graso dialquil dimetil de la siguiente estructura:

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donde R y R' son iguales o diferentes y son hidrocarburos alifáticos que tiene de catorce a veinte átomos de carbono, preferiblemente los hidrocarburos son seleccionados entre los siguientes C_{16}H_{35} y C_{18}H_{37}.

Una clase relativamente nueva de suavizantes son las imidazolinas que tienen un punto de fusión de aproximadamente 0º-40ºC en dioles alifáticos, dioles alifáticos alcoxilados o una mezcla de dioles alifáticos y dioles alifáticos alcoxilados. Éstos son útiles en la fabricación de los tisús de esta invención. El resto de imidazolina en polioles alifáticos, diles alifáticos, polioles alifáticos alcoxilados, dioles alifáticos alcoxilados o en una mezcla de estos compuestos funciona como un suavizante y es dispersable en agua a una temperatura desde aproximadamente 1ºC a aproximadamente 40ºC. El resto de imidazolina es de la fórmula:

17

donde X es un anión y R es seleccionado del grupo de restos parafínicos saturados e insaturados que tienen una cadena de carbonos de C_{12} a C_{20} y R_{1} es seleccionado de los grupos de restos metilo y etilo. Adecuadamente el anión es sulfato de metilo del resto de cloruro. La longitud preferida de la cadena de carbonos es C_{12} a C_{18}. El diol preferido es 2,2,4 trimetil 1, 3 pentano diol, y el diol alcoxilado preferido es 2, 2, 4 trimetil 1, 3 pentano diol. Un ejemplo disponible comercialmente del tipo de suavizante es Arosurf® PA 806 fabricado por Witco Corporation de Ohio.

Suavizantes preferidos incluyen también Quasoft®206, Quasoft®216, Quasoft®228, Quasoft®230 y Quasoft®233, fabricados por la Quaker Chemical Company de Conshohocken, Pensilvania y Varisoft®475, Varisoft®3690 y Arosurf® PA 806, que están disponibles en Witco Corporation de Ohio.

De acuerdo con la presente invención, una banda de papel absorbente puede hacerse por dispersión de fibras en una mezcla acuosa y depósito de la mezcla acuosa sobre una tela metálica de formación de una máquina de fabricación de papel. Podría ser usado cualquier sistema de formación reconocido en la técnica. Por ejemplo, una lista extensa aunque no exhaustiva incluye un formador creciente, un formador de tela metálica doble envuelta de C, un formador de tela metálica doble envuelta en S, un formador de rodillo anterior de succión, así como un formador Fourdrinier. El aparato de formación particular no es esencial para el éxito de la presente invención. La tela de formación puede ser cualquier tipo de miembro foraminoso reconocido incluyendo telas de una sola capa, telas de doble capa, telas de triple capa, telas fotopoliméricas y similares. Antecedentes no extensos de la técnica en el ámbito de telas de formación incluyen las patentes norteamericanas n^{os} 4,157,276; 4,605,585; 4,161,195; 3,545,705; 3,549,742; 3,858,623; 4,041,989; 4,071,050; 4,112,982; 4,149,571; 4,182,381; 4,184,519; 4,314,589; 4,359,069; 4,376,455; 4,379,735; 4,453,573; 4,564,052;
4,592,395; 4,611,639; 4,640,741; 4,709,732; 4,759,391; 4,759,976; 4,942,077; 4,967,085; 4,998,568; 5,016,678;
5,054,525; 5,066,532; 5,098,519; 5,103,874; 5,114,777; 5,167,261; 5,199,261; 5,199,467; 5,211,815; 5,219,004;
5,245,025; 5,277,761; 5,328,565; y 5,379,808. La tela de formación particular no es esencial para el éxito de la presente invención. Una tela de formación encontrada particularmente útil es Appleton Mills Forming Fabric 2184 fabricada por Appleton Mills Forming Fabric Corporation, Florence, NS. La banda fibrosa, en algunas realizaciones preferidas, es depositada sobre un fieltro de desecado y el agua es retirada mecánicamente de la banda. Cualesquiera telas reconocidas en la técnica podrían ser usadas con la presente invención. Por ejemplo, una lista no exhaustiva de telas de impresión incluiría las telas tejidas planas descritas en la patente norteamericana nº 3,301,746; las telas semicruzadas descritas en las patentes norteamericanas n^{os} 3,974,025 y 3,905,863; telas de tipo cavidad de cesta arrolladas bilateralmente en zigzag descritas en las patentes norteamericanas n^{os} 4,239,065 y 4,191,609; telas esculpidas/ tipo capa de soporte de carga descritas en la patente norteamericana nº 5,429,686; telas de fotopolímero descritas en las patentes norteamericanas n^{os} 4,529,480; 4,637,859; 4,514,345; 4,528,339; 5,364,504; 5,334,289; 5,275,799 y 5,260,171; y telas que contienen bolsillos diagonales descritas en la patente norteamericana nº 5,456,293. Un filtro de compresión húmeda que puede ser particularmente útil con la presente invención es AMflex 3 fabricado por Appleton Mills Corporation. Otros pueden encontrase en una o más de las patentes norteamericanas n^{os} 5,657,797; 5,368,696; 4,973,512; 5,023,132; 5,225,269; 5,182,164; 5,372,876; y 5,618,612.

La banda es adecuadamente adherida a un secador Yankee u otro cilindro rotatorio por prensado de transferencia de apriete. La transferencia puede ser realizada mediante cualquier método reconocido en la técnica incluyendo aunque sin limitarse a ellos, rodillos de presión y correas. La configuración de la máquina usada para transferir la banda a un Yankee puede ser cualquier método que permita adherir una banda al secador y crear un perfil que provoque la delaminación durante el crepado. Aunque esta memoria descriptiva hace referencia en general a un secador desde el que la banda es crepada como un secador Yankee, debería entenderse que puede ser usado cualquier secador o rodillo de presión rotatorio desde el que la banda sea crepada. Ejemplos de configuraciones alternativas incluirían el uso de una prensa de zapata ancha de secado por impulso contra un rodillo trasero calentado o una prensa de apriete extendido como ya se discutió en la presente memoria.

Para facilitar el procedimiento de crepado, los adhesivos son aplicados directamente al Yankee. Son adecuados los adhesivos usuales de la fabricación de papel. Preferiblemente, adhesivos que contienen nitrógeno incluyen poliacrilamidas glioxiladas y poliaminoamidas. Mezclas tales como la mezcla de poliacrilamida glioxilada comprenden al menos 40 por ciento en peso de poliacrilamida y al menos 4 por ciento en peso de glioxal. Polidialildimetil cloruro amónico no es necesario para su uso como adhesivo, pero se encuentra en productos comerciales y no es perjudicial para las operaciones.

Las mezclas preferidas comprenden desde aproximadamente 20 a aproximadamente 50 por ciento en peso de la poliacrilamida glioxilada, aproximadamente 40 a aproximadamente 95 por ciento de poliacrilamida.

Resinas de poliaminoamida adecuadas están descritas en la patente norteamericana nº 3,761,354. La preparación de adhesivos de poliacrilamida está descrita en la patente norteamericana nº 4,217,425.

Otros adhesivos adecuados están descritos en las patentes norteamericanas n^{os} 5,730,839; 5,494,554; 5,468,796; 5,833,806; 5,944,954; 5,865,950; 4,064,213; 4,063,995; 4,304,625; 4,436,867; 4,440,898; 4,501,640; 4,528,316;
4,684,439; 4,788,243; 4,883,564; 4,886,579; 4,994,146; 5,025,046; 5,187,219; 5,246,544; 5,370,773; 5,326,434;
5,374,334; 5,382,323; 5,468,796; 5,490,903; 5,635,028; 5,660,687; 5,833,806; 5,786,429; 5,902,862; 5,837,768;
5,858,171, así como en Billmeyer, Textbook of Polimer Science, 3ª Ed., 1984, págs 151-154.

La Fig. 6 ilustra una realización de la presente invención en la que una tina de alimentación 50, que puede estar dividida en compartimentos, es usada para preparar las materias primas que son tratadas con químicos que tienen una funcionalidad diferente dependiendo del carácter de las diversas fibras usadas. Esta realización muestra dos cajas de entrada que hacen así posible producir un producto estratificado. El producto de acuerdo con la presente invención puede hacerse con una única caja de entrada o múltiples cajas de entrada, e independientemente del número de cajas de entrada puede ser estratificado o no estratificado. La materia prima tratada es transportada a través de diferentes conductos 40 y 41, donde son suministrados a la caja o cajas de entrada 20, 20' de una máquina de formación creciente 10.

La Fig. 6 muestra un final de la formación de la banda o final húmedo con un miembro de soporte 11 foraminoso permeable al líquido que puede ser de cualquier configuración convencional. El miembro de soporte 11 foraminoso puede ser construido de cualquiera de los diversos materiales conocidos que incluyen tela de protopolímero, fieltro, tela, o una base de trama tejida de filamentos sintéticos con un bloque de fibras sintéticas muy fino fijado a la base de trama. El miembro de soporte 11 foraminoso es soportado de forma convencional sobre rodillos que incluyen un rodillo anterior, y rodillo de depósito o presión 16.

Una tela de formación 12 es soportada sobre rodillos 18 y 19 que están posicionados respecto al rodillo anterior 15 para comprimir la tela metálica de prensado 12 para converger sobre el miembro de soporte 11 foraminoso. El miembro de soporte 11 foraminoso y la tela metálica 12 se mueven en la misma dirección y a la misma velocidad que es la misma dirección de rotación del rodillo anterior 15. La tela metálica de presión 12 y el miembro de soporte 11 foraminoso convergen en una superficie superior del rodillo de formación 15 para formar un espacio o estrechamiento con forma de cuña dentro del cual uno o más chorros de agua o dispersión de fibra líquida espumada proporcionada por una caja o cajas de entrada 20, 20' es comprimida entre la tela metálica de prensado 12 y el miembro de soporte 11 foraminoso para forzar el fluido a través de la tela metálica dentro de un recogedor de goteo 22 donde es recogida para volver a ser usada en el procedimiento.

La banda naciente W formada en el procedimiento es llevada por el miembro de soporte 11 foraminoso al rodillo de presión 16 donde la siguiente banda naciente W es transferida al tambor 26 de un secador Yankee. El fluido es comprimido desde la banda W por el rodillo de presión 16 cuando la banda es transferida al tambor 26 de un secador donde es parcialmente secada y crepada mediante una cuchilla de crepado 27. La banda es después transferida a una sección de secado 30 adicional para completar el secado de la banda, antes de ser recogida en un rodillo de toma 28. La sección de secado 30 puede tener cualquier configuración reconocida en la técnica, incluyendo aunque sin limitarse a ello, TAD, secadores de depósito, secadores de impulso y similares como se discutirá con más detalle con relación a la Fig. 7.

Una fosa 44 está prevista para recoger el agua exprimida de la materia prima por el rodillo de presión 16 y una caja Uhle 29. El agua recogida en la fosa 44 puede ser recogida en una línea de flujo 45 para el procesamiento separado para eliminar el surfactante y las fibras del agua y permitir el reciclado del agua de vuelta a la máquina de fabricación de papel 10.

Aunque el producto según la invención está hecho preferiblemente por prensado en húmedo, cualesquiera medios reconocidos en la técnica para formar una banda naciente que tenga un contenido en sólidos de aproximadamente 30 por ciento a 90 por ciento durante el crepado desde un cilindro, son adecuados para su uso en la presente invención. Éste puede incluir la transferencia de la banda naciente desde la tela de formación a una tela de impresión antes de la aplicación de la banda naciente al cilindro desde el que será crepada. Como se indicó, un método de secado preferido es el prensado en húmedo convencional, es decir, sobre un fieltro de compresión, seguido por la adherencia a un secador Yankee.

El crepado es efectuado generalmente retirando la banda que ha sido fijada a un secador Yankee con un agente adhesivo/separable del Yankee por medio de una cuchilla de crepado. Cualquier tipo reconocido en la técnica o desarrollado después de cuchilla de crepado puede ser usado en el procedimiento según la presente invención. La cuchilla de crepado puede ser de perfil rectangular convencional o biselado, o puede ser una cuchilla de crepado ondulada patentada, descrita en la patente norteamericana nº 5,690,788. Esta cuchilla ondulada presenta ángulos de crepado y ataque diferenciados respecto a la hoja y tiene una multiplicidad de secciones de crepado serradas espaciadas de profundidades uniformes o matrices no uniformes de profundidades. Las profundidades de las ondulaciones están típicamente por encima de aproximadamente 0,2 mm y están descritas más adelante en la presente memoria. En todavía otras realizaciones de la presente invención, pueden ser empleadas cuchillas de crepado con un perfil escalonado, del tipo general descrito en la patente norteamericana nº 6,027,614.

El crepado, al romper un número significativo de ligaduras entre fibras añade e incrementa la suavidad que se percibe en el producto de tisú o toalla resultante. El ángulo de crepado está preferiblemente entre aproximadamente 60 y aproximadamente 95 grados, más preferiblemente entre aproximadamente 65 y aproximadamente 90 grados, y lo más preferiblemente entre aproximadamente 70 y aproximadamente 85 grados.

La presente invención es puesta en la práctica, en una realización, que con relación a una transferencia a alta velocidad sobre un tramo abierto y conformación en húmedo de la cara que da al aire de la banda después de que ha sido crepada desde el secador Yankee y antes de ser secada está también descrita más adelante con relación a la Fig. 7. La tela a través de la cual se realiza el secado es adecuadamente una tela basta de manera que la banda húmeda es soportada en algunas zonas y no soportada en otras para permitir que la banda se flexione en respuesta a la presión diferencial del aire u otras fuerzas de flexión aplicadas a la banda. Tal tela adecuada para los propósitos de esta invención incluye, sin limitación, aquellas telas de fabricación de papel que presentan una zona abierta significativa o un contorno superficial tridimensional o depresión suficiente para conferir una flexión en la dirección Z sustancial de la banda y están descritas, por ejemplo, en la patente norteamericana nº 5,411,636 de Hermans et al.

Telas de impresión o secado adecuadas incluyen estructuras permeables unicapa, multicapa o compuestas. Las telas preferidas tienen al menos una de las siguientes características: (1) por la cara de la tela de moldeo que está en contacto con la banda húmeda (la cara "superior"), el número de hebras en la dirección de la máquina (MD) por cm (trama) va desde 3,9 a 78,7 hebras por cm y el número de hebras en la dirección transversal (CD) por cm (cuenta) es también de 3,9 a 78,7 hebras por cm. El diámetro de hebra es típicamente menor de 1,27 mm; (2) en la cara superior, la distancia entre el punto más alto del nudo MD y el punto más alto del nudo CD es desde aproximadamente 0,0254 mm a aproximadamente 0,508 ó 0,762 mm. Entre estos dos niveles puede haber nudos formados por hebras MD o CD que dan a la topografía una apariencia cresta/valle tridimensional que es conferida a la hoja durante la etapa de moldeo en húmedo; (3) en la cara superior, la longitud de los nudos MD es igual o mayor que la longitud de los nudos CD; (4) si la tela está hecha con una construcción multicapa, es preferible que la capa inferior sea de una trama más fina que la capa superior para controlar la profundidad de penetración de la banda para maximizar la retención de la fibra; y (5) la tela puede estar hecha para mostrar ciertos motivos geométricos que sean agradables a la vista, que son repetidos típicamente entre cada dos o cincuenta hilos de urdimbre. Telas bastas disponibles comercialmente adecuadas incluyen varias telas fabricadas por Asten Forming Fabrics, Inc., que incluyen sin limitación Asten 934, 920, 52B y Velostar V-800.

La consistencia de la banda cuando es aplicada presión diferencial debe ser suficientemente alta para que la banda tenga alguna integridad y que se hayan formado un número significativo de ligaduras dentro de la banda, pero no tan alta para hacer a la banda insensible a la presión diferencial del aire u otra presión aplicada para forzar la banda dentro de la tela de impresión. A consistencias que se aproximan a la sequedad, por ejemplo, es difícil producir suficiente vacío sobre la banda debido a su porosidad y falta de humedad. Preferiblemente, la consistencia de la banda en torno a su superficie será desde aproximadamente 30 a aproximadamente 80 por ciento, y más preferiblemente desde aproximadamente 40 a aproximadamente 70 por ciento, y aún más preferiblemente desde aproximadamente 45 a aproximadamente 60 por ciento. En la invención como está ilustrada más adelante con relación al moldeo por vacío, los medios para desviar la banda húmeda para crear el incremento en el volumen interno pueden ser medios neumáticos, tales como medios de presión de aire positiva y/o negativa o mecánicos tales como un rodillo grabado macho que tiene protuberancias que casan con las depresiones en la tela basta. La desviación de la banda es conseguida preferiblemente por presión diferencial de aire que puede ser aplicada produciendo vacío a través de la tela basta de soporte para tirar la banda dentro de la tela basta o aplicando la presión positiva dentro de la tela para empujar la banda dentro de la tela basta. Una caja de succión de vacío es una fuente de vacío preferida porque es común su uso en los procedimientos de fabricación de papel. Sin embargo, cuchillas de aire o prensas de aire pueden también ser usadas para suministrar presión positiva donde el vacío no puede suministrar suficiente presión diferencial para crear el efecto deseado. Cuando se usa una caja de succión de vacío, el ancho de la ranura de vacío puede ser desde aproximadamente 1,59 mm a cualquier tamaño que se desee siempre que exista suficiente capacidad de bombeo para establecer un tiempo de vacío suficiente. Es práctica común usar una ranura de vacío desde 3,2 mm a 12,7 mm.

La magnitud de la presión diferencial y la duración de la exposición de la banda a la presión diferencial puede ser optimizada dependiendo de la composición de la materia prima, el peso base de la banda, el contenido de humedad de la banda, el diseño de la tela basta de soporte y la velocidad de la máquina. Niveles adecuados de vacío pueden ir desde aproximadamente 25,4 cm de mercurio a aproximadamente 76,2 cm de mercurio, preferiblemente desde aproximadamente 38,1 a aproximadamente 63,5 cm de mercurio y lo más preferible aproximadamente 50,8 cm de mercurio.

La Fig. 7 muestra una banda W que está siendo aplicada a un secador Yankee 26 como se discutió antes, siendo la banda parcialmente secada en el Yankee y crepada mediante la cuchilla de crepado 27 a una consistencia desde aproximadamente 30 a aproximadamente 90 por ciento. La banda W es luego transferida sobre un tramo abierto indicado por 60 mientras que está siendo soportada por una lamina de aire 62. La lámina de aire puede ser una lámina de aire pasiva que puede estar contorneada o no contorneada o la lámina de aire puede ser una lámina de aire de efecto Coanda como se muestra por ejemplo en la patente norteamericana nº 5,891,309 de Page et al. Después de la transferencia sobre el tramo abierto 60, la banda W es colocada sobre una tela de transferencia 64 que transporta la banda a una tela de secado 66 que tiene las características indicadas antes. Se advierte en este punto que la cara que da al aire de la banda indicada en 68 está dispuesta por arriba con respecto a la tela de transferencia 64. La banda W es después transferida a la tela 66 opcionalmente usando un rodillo de succión 70. La banda W cuando es transferida a la tela de moldeo o de secado 66 está dispuesta hacia abajo con respecto a dicha tela y es moldeada por vacío mediante una caja de vacío 72 como se indica en la Fig. 7. Aquí se advierte que la cara que da al aire 68 de la banda W es tirada hacia arriba dentro de la tela 66 por medio de la caja de vacío 72. Está prevista opcionalmente otra tela de transferencia 74 que sirve para soportar la banda sobre la malla de secado. Después del moldeo, la banda W continúa como se muestra por las flechas 76 a una unidad de secado indicada en 78. La unidad de secado 78 incluye una campana 80 provista de medios para suministrar aire calentado en 82 y medios de escape para eliminar el aire en 84. Se advierte que los secadores son bien conocidos en la técnica como se muestra, por ejemplo, en la patente norteamericana nº 3,432,936 de Cole et al.

La banda W es secada finalmente en la unidad 78 a más de 95 por ciento de consistencia y la banda es transferida a un rollo de toma, por ejemplo como se indica en 86.

El ángulo de crepado, \alpha, es el ángulo que la superficie de apoyo de crepado 90 forma con una tangente 92 al secador Yankee en la línea de contacto de la cuchilla de crepado con el cilindro rotatorio como se aprecia en la Fig. 8. Así, también, un ángulo \gamma está definido como el ángulo que forma el cuerpo de la cuchilla con la tangente 92, mientras que el ángulo de bisel de la cuchilla de crepado 27 es el ángulo que define la superficie 90 con una perpendicular 93 al cuerpo de la cuchilla como se muestra en el diagrama. Como se advirtió antes, el ángulo de crepado \alpha es adecuadamente desde aproximadamente 60 a aproximadamente 95 grados, mientras que los ángulos de bisel pueden ser cualesquiera desde aproximadamente 0 a aproximadamente 50 grados, siendo típicos desde aproximadamente 5 a aproximadamente 15 grados.

Las figuras 9A- 9C ilustran una porción de una cuchilla de crepado 27 biselada de estilo convencional que puede ser utilizada de acuerdo con la presente invención (igualmente puede ser empleado un perfil rectangular). La cuchilla 27 incluye una superficie de apoyo de crepado 90 que define un ancho de filo de crepado de longitud, S, un cuerpo 96 de cuchilla que tiene una superficie 98 de cuerpo interior y una superficie 100 de cuerpo exterior. En operación, la cuchilla 27 es yuxtapuesta, por ejemplo, con un secador Yankee 26, como se muestra en la Fig. 6, de manera que la superficie 90 de apoyo contacta con la banda húmeda W durante el crepado. Un método, y tal vez un método preferido de asegurar que el ancho efectivo de apoyo de crepado no sea más de aproximadamente 3 veces el espesor de la hoja es hacer la longitud s suficientemente pequeña de modo que no sea posible que se acumule más material del que pueda ser soportado sobre la superficie 90. Lo más preferiblemente, la distancia a lo largo de la cual se acumula material sobre la superficie de la cuchilla de crepado debería ser sólo ligeramente mayor que el espesor de la hoja sobre el secador Yankee antes del crepado. Medios prácticos para ejecutar esto incluyen cuchillas de crepado de acero de apoyo estrecho ligeramente cargadas y cuchillas de cerámica rectificadas de una forma que se autoafilen mientras que mantienen el ancho de filo deseado. Otros métodos de controlar la distancia sobre la que se acumula el material crepado sobre una superficie de apoyo de cuchilla de crepado, como por ejemplo la superficie 90, incluyen seleccionar cuidadosamente el material de la superficie de la cuchilla y la geometría, así como la retirada de la hoja acelerada como se discutió en la presente memoria.

En todos los casos, el ancho efectivo de apoyo de crepado, esto es, la distancia en la dirección de recorrido de la banda en la que el material de la banda se acumula sobre el filo de la cuchilla de crepado es menor de aproximadamente 3 veces (y los más preferiblemente sólo ligeramente mayor que) el espesor de la banda húmeda sobre le secador Yankee antes del crepado de la misma. Para propósitos de conveniencia, sin embargo, el ancho de apoyo de crepado efectivo es definido también en términos de los espesores de la hoja seca en diversas porciones de la misma.

La invención se apreciará mejor con referencia a la Fig. 10. La banda W es aplicada a un secador Yankee 26 por medio de un rodillo de presión 16 como se discutió con relación a la Fig. 1. La banda W es después secada a una consistencia desde aproximadamente 30 a aproximadamente 90 por ciento antes de ser crepada por la cuchilla 27'. La cuchilla 27' está provista de un filo de crepado 90' parabólico con un radio decreciente desde la línea de contacto de la cuchilla de crepado con el Yankee 26. Esta geometría conduce a mantener un ancho S' efectivo de apoyo de crepado estrecho como se muestra.

La Fig. 11 muestra, en perfil, aun otra geometría de una cuchilla de crepado 27 que puede ser usada con relación a la presente invención. La cuchilla 27 de la Fig. 11 tiene un lado de incidencia indicado en 126' que está configurado para ser aplicado al Yankee 26 durante el crepado y una superficie superior convexa 91 como se muestra para aplicarse a la banda W. La superficie 91 es continuamente curvilínea y tiene una porción convexa superior 91a por el lado 126' de la cuchilla que da al Yankee así como una porción convexa inclinada 91b en el lado de la cuchilla diseñado para estar dispuesto distal a la superficie del Yankee. Una cuchilla convexa como la que se muestra en la Fig. 11 ofrece un procedimiento de fabricación de un paso simplificado que mejora también el control de calidad. En una operación de dos etapas, tal como la requerida para fabricar una cuchilla escalonada como se muestra a continuación con respecto a las figuras 13A-13C hay mucha más probabilidad de tener rebabas en las diversas esquinas de la cuchilla. Un ángulo frontal continuamente variable, tal como el mostrado en la Fig. 11, puede dar resultados como una cuchilla plana más estrecha y tener una vida de cuchilla mucho más larga. Si se combina con un rascador de ángulo ajustable, la cuchilla de la Fig. 11 es "girada" en el Yankee cuando la lleva, manteniendo el ángulo de crepado y el ancho relativo del apoyo relativamente constantes.

Asimismo, también puede ser usada la retirada de la hoja acelerada para mantener un ancho efectivo de apoyo de crepado estrecho como se muestra en la Fig. 12. En la Fig. 12, la banda W es aplicada al secador Yankee 26 por medio del rodillo de presión 16 como se muestra en la Fig. 1. Después, la banda W es crepada desde el Yankee mediante la cuchilla 27. La dirección de la hoja es controlada para que se forme un ángulo 102 entre la hoja y la tangente 92 al Yankee 26 en la línea de crepado de menos de 60 grados. El ángulo 102 es adecuadamente menor de aproximadamente 45 grados. De esta forma el ancho efectivo de apoyo de crepado, S'', se mantiene pequeño.

Otras geometrías de cuchillas pueden ser igualmente usadas para mantener un ancho efectivo de apoyo de crepado estrecho. Se muestra en las figuras 13A-13C una porción de una cuchilla de crepado con un perfil de cuchilla escalonado que puede ser utilizado de acuerdo con la presente invención. La cuchilla de crepado 112 escalonada a máquina tiene una superficie superior 133 que incluye una superficie superior 128 y una superficie deprimida 129. La superficie deprimida 129 de la realización hecha a máquina incluye una superficie lateral 131 y una superficie inferior 132. La fabricación a máquina tiene como resultado un escalón bien definido, pero el tratamiento a máquina del acero usado para cuchillas de crepado es una tarea que consume mucho tiempo. Alternativamente, podría usarse un rectificador para fabricar la cuchilla de crepado escalonada rectificada.

Una superficie frontal 126 generalmente da hacia una superficie móvil, tal como un secador Yankee. Una superficie trasera 127 es sustancialmente paralela a la superficie frontal 126 y generalmente da al otro lado de la superficie móvil. La superficie frontal 126 y la superficie superior 128 forman un borde de contacto 123 que es aplicado contra la superficie móvil para crepar una banda celulósica desde la superficie móvil. La superficie superior 128 y la superficie deprimida 129 forman un borde de escalón trasero 124. La superficie deprimida 129 y la superficie trasera 127 forman un borde terminal 125. El cuerpo 122 se extiende indefinidamente en longitud, típicamente excediendo de 2,54 m en longitud y a menudo alcanzando 7,9 m en longitud para corresponder al ancho de un secador Yankee en máquinas de fabricación de papel más modernas. Por el contrario, el espesor del cuerpo 122 es del orden de fracciones de 2,54 cm, por ejemplo de 0,127 a 1,27 mm.

El mecanizado o rectificado de una superficie superior de la cuchilla cuadrada forma un escalón que tiene un profundidad D_{s} y una superficie superior que tiene un ancho W_{s}. De acuerdo con la presente invención, el ancho W_{s} de la superficie superior del escalón es de 20% a 60% del ancho total de la cuchilla y la profundidad, D_{s}, del escalón es 100% a 300% de la superficie superior. Preferiblemente el ancho, W_{s}, del escalón es desde aproximadamente 0,127 a 0,635 mm y la profundidad, D_{s}, del escalón es adecuadamente proporcional; sin embargo, la dimensión particular dependerá del producto de papel final deseado. Preferiblemente, el escalón se extiende toda la longitud del cuerpo 122 de las cuchillas de crepado mostradas en las figuras 13A-13C. Véase la patente norteamericana nº 6,066,234 de Parker et al.

En algunas realizaciones de la presente invención, el crepado del papel desde un secador Yankee es llevado a cabo usando una cuchilla de crepado ondulada, tal como la descrita en la patente norteamericana nº 5,690,788, indicada antes. Se ha mostrado que el uso de la cuchilla de crepado ondulada confiere varias ventajas cuando es usada en la producción de productos de tisú en general y especialmente cuando están hechos primariamente o enteramente de fibras recicladas. En general, los productos de tisú crepados usando una cuchilla ondulada tienen mayor calibre (espesor), resistencia CD incrementada, y un mayor volumen de hueco que los productos de tisú comparables producidos usando cuchillas de crepado convencionales. Todos estos cambios efectuados por el uso de la cuchilla ondulada tienden a estar correlacionados con la percepción de suavidad mejorada de los productos de tisú.

Otro efecto de usar la cuchilla ondulada es que hay una mayor disminución en la resistencia a la tracción de la hoja durante la operación de crepado de la que se produce cuando se usa una cuchilla de crepado estándar. Esta disminución en la resistencia, que mejora también la suavidad del producto, es particularmente beneficiosa cuando son producidas hojas base de tisú que tienen pesos base relativamente altos > 14,6 gramos/m^{2} o que contienen cantidades sustanciales de fibra reciclada. Tales productos a menudo tienen niveles de resistencia mayores de los deseados, que afectan negativamente a la suavidad. En hojas que incluyen niveles altos de una fibra reciclada, puede ser conseguida una reducción en la resistencia equivalente a la provocada por el uso de una cuchilla de crepado ondulada, si acaso, por aplicación de niveles extremadamente altos de desligantes químicos. Estos niveles altos de desligantes además de incrementar el coste del producto pueden también tener como resultado problemas tales como pérdida de adhesión entre la hoja y el secador Yankee, lo que adversamente confiere a la hoja suavidad, fluidez, carga de fieltro y formación de depósitos en líneas de almacenaje y tinas. Las figuras 14A a 14C ilustran una porción de una cuchilla de crepado ondulatoria 106 preferida de la cuchilla ondulatoria patentada utilizable en la práctica de la presente invención en la que el cuerpo 162 se extiende indefinidamente en longitud, típicamente por encima de 2,54 m en longitud y a menudo alcanza por encima de 7,9 m en longitud para corresponder al ancho del secador Yankee en las máquinas de papel modernas más grandes. Cuchillas flexibles de la cuchilla ondulada patentada que tienen longitud indefinida pueden ser colocadas adecuadamente en una bobina y usadas en máquinas que emplean un sistema de crepado continuo. En tales casos, la longitud de la cuchilla sería varias veces el ancho del secador Yankee. Por el contrario, la altura del cuerpo 162 de la cuchilla 160 es usualmente del orden de varios cm, mientras que el espesor del cuerpo 162 es usualmente del orden de milímetros.

Como está ilustrado en las figuras 14A y 14B, un borde de corte ondulatorio 163 de la cuchilla ondulada patentada está definido por serrados 166 dispuestos a lo largo y formados en un borde del cuerpo 162 para definir una superficie de aplicación ondulada.

Varios ángulos deben ser definidos para describir la geometría del borde de corte de la cuchilla ondulada de la cuchilla ondulada patentada usada en el procedimiento de fabricación de esta invención. Para tal fin son usados los siguientes términos:

Ángulo de crepado "\alpha" - el ángulo entre la superficie de ataque de la cuchilla 160 y el plano tangente al Yankee en el punto de intersección entre el borde de corte ondulado 163 y el Yankee;

Ángulo de ataque axial "\beta" - el ángulo entre el eje del Yankee y el borde de corte ondulado 163 que es, naturalmente, la curva definida por la intersección de la superficie del Yankee con la superficie de ataque dentada de la cuchilla 160:

Ángulo de incidencia "\gamma" - el ángulo entre la superficie de incidencia de la cuchilla 160 y el plano tangente al Yankee en la intersección entre el Yankee y el borde de corte ondulado 163, el ángulo de incidencia medido a lo largo de las porciones planas de la presente cuchilla es igual a lo que se denomina comúnmente "ángulo de cuchilla" o "ángulo de apoyo".

De forma completamente obvia, el valor de cada uno de estos ángulos variará dependiendo de la localización precisa a lo largo del borde de corte en el que sea determinado. Los resultados notables conseguidos con las cuchillas onduladas de la cuchilla ondulada patentada en la fabricación de productos de papel absorbente son debidos a aquellas variaciones en estos ángulos a lo largo del borde de corte. Por consiguiente, en muchos casos, será conveniente denotar la localización en la que es determinado cada uno de estos ángulos mediante un subíndice fijado al símbolo básico para tal ángulo. Como se advirtió en la patente 788, los subíndices "f", "c" y "m" se refieren a ángulos medidos en las regiones alargadas rectilíneas, en las regiones con forma de medialuna, y los mínimos del borde de corte, respectivamente. Por consiguiente "\gamma_{f}" el ángulo de incidencia medido a lo largo de las porciones planas de la presente cuchilla, es igual a lo que se denomina comúnmente "ángulo de cuchilla" o "ángulo de apoyo".

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Por ejemplo, como está ilustrado en la Fig. 15, el ángulo de crepado local "\alpha" de la cuchilla ondulada patentada es definido en cada localización a lo largo del borde de corte ondulado 163 como el ángulo entre la superficie de ataque de la cuchilla 160 y el plano 92 tangente al Yankee 26. Por consiguiente, puede apreciarse que como se muestra en la Fig. 15, "\alpha_{f}" , el ángulo de crepado local adyacente a una región alargada rectilínea sustancialmente colineal de la cuchilla es usualmente mayor que "\alpha_{c}", el ángulo de crepado local adyacente a las bandas con forma de medialuna casi planas de la cuchilla o \alpha_{m}.

Aunque la invención ha sido ilustrada anteriormente con relación a un secador Yankee, otras disposiciones en las que una banda húmeda es crepada desde un cilindro rotatorio emplean ventajosamente el método de crepado húmedo de la presente invención. Tales aparatos pueden incluir secadores de impulsos, prensas de zapata de apriete extendido y similares de la clase general descrita en las patentes norteamericanas n^{os} 5,997,695 y 6,017,422.

En la Fig. 16 se muestra un diagrama esquemático de una prensa de zapata de apriete extendido en la que una banda W es desecada a una consistencia de aproximadamente 40% o así en contacto con un fieltro 172 y por medio del cual la banda es adherida a un rodillo de presión 170. Tras el desecado, la banda W es crepada húmeda desde el rodillo 170 por medio de la cuchilla 27 y posteriormente puede ser procesada de cualquier manera descrita antes.

Aunque esta invención ha sido descrita con relación a numerosas realizaciones, modificaciones respecto a dichas realizaciones dentro del espíritu y alcance de la invención serán rápidamente evidentes para aquellos expertos en la técnica. La invención está definida en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (11)

1. Método de fabricación de una hoja absorbente que comprende:

a)

depositar una materia prima celulósica acuosa sobre un soporte foraminoso (11)

b)

desecar al menos parcialmente dicha materia prima para formar una banda naciente (W)

c)

aplicar dicha banda naciente (W) a un cilindro rotatorio (26) y secar dicha banda (W) a una consistencia de 30 a 90% de sólidos;

d)

crepar la banda (W) a dicha consistencia de 30 a 90% de sólidos haciendo contactar dicha banda (W) con una superficie de crepado (27; 112; 160), manteniéndose la longitud de la región de contacto entre la banda (W) y la superficie de crepado a menos de aproximadamente 3 veces el espesor de dicha banda (W) sobre el cilindro rotatorio (26) o a menos de aproximadamente 3 veces el espesor de una hoja absorbente resultante de la etapa e); y

e)

secar la banda crepada (W) para formar la hoja absorbente, presentando dicha hoja absorbente un volumen de hueco de al menos 3,5 gramos/gramo.

2. Método según la reivindicación 1, en el que dicha hoja absorbente presenta un volumen de hueco de al menos 4 gramos/gramo.

3. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha superficie de crepado es proporcionada por una superficie de crepado de una cuchilla de crepado (27; 112; 160) que está formada por un material de baja fricción seleccionado del grupo consistente en superficies de metal pulido, superficies cerámicas, superficie polimérica y sus combinaciones.

4. Método según la reivindicación 3, en el que dicha superficie polimérica comprende politetrafluoretileno.

5. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha materia prima celulósica acuosa comprende fibra reciclada.

6. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha superficie de crepado es proporcionada por una cuchilla de crepado que tiene un perfil escalonado (112).

7. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha superficie de crepado es proporcionada por una cuchilla de crepado que tiene un bisel de 0 a 50º; por ejemplo, de 5 a 15º.

8. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha banda (W) crepada es transferida sobre un tramo abierto (60) con la ayuda de una lámina de aire (62).

9. Método según la reivindicación 8, en el que dicha lámina de aire (62) es una lámina de aire de efecto Coanda.

10. Método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicha materia prima es secada utilizando una prensa de zapata.

11. Método según cualquier reivindicación precedente en el que dicha banda (W) es secada usando un secador de depósito (30).