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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Auspacker und ein Verfahren zum Auspacken von Getränkebehältern.
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Im Bereich der Packtechnik besteht häufig eine Notwendigkeit, sortenreine Getränkebehälter von Fremdbehältern zu trennen bzw. entsprechende Getränkebehälter zu sortieren, bevor die sortenreinen Getränkebehälter einer weiteren Bearbeitung zugeführt werden. Unter sortenreinen Getränkebehältern können hierbei solche Getränkebehälter verstanden werden, die dem eigenen Betrieb zugehörig sind und nach einer entsprechenden Reinigung erneut befüllt werden sollen. Als Fremdbehälter werden solche Getränkebehälter bezeichnet, die einem weiteren Betrieb zugehörig sind und daher im eigenen Betrieb nicht gereinigt und erneut befüllt werden.
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Auch besteht im Bereich der Packtechnik häufig eine Notwendigkeit, Getränkebehälter, welche sich für die erneute Befüllung eignen, von solchen Getränkebehältern zu trennen, die beschädigt sind oder eine weitere optische Beeinträchtigung aufweisen, so dass sie nicht zur erneuten Befüllung verwendet werden können oder sollen.
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Getränkebehälter müssen daher in einer Vielzahl an Fällen nach unterschiedlichen Kriterien sortiert werden.
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Häufig ist es bis dato der Fall, dass sortenreine Getränkebehälter und Fremdbehälter manuell voneinander getrennt werden und hierauf lediglich die sortenreinen Getränkebehälter einer weiteren Bearbeitung zugeführt werden. Ein manuelles Trennen ist umständlich, zeitaufwändig und erfordert zudem mindestens eine fachkundige Person, welche die sortenreinen Getränkebehälter von den Fremdbehältern trennt.
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Auch existieren Sortieranlagen, die bei einem Trennen von Getränkebehältern von Fremdbehältern zumindest unterstützen. Wenn sich Getränkebehälter in einer Verpackung, wie beispielsweise einer Getränkekiste, befinden, können solche bereits bekannten Sortieranlagen sämtliche Getränkebehälter auspacken und auf einer Ablage positionieren, auf welcher die sortenreinen Getränkebehälter von den Fremdbehältern dann händisch oder unterstützt durch eine Handhabungseinrichtung voneinander getrennt und sortiert werden.
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Zudem sind bereits Anlagen bekannt, bei denen sämtliche Getränkebehälter aus einer Verpackung bzw. Getränkekiste entnommen und in linearer Anordnung aufgestellt werden. Nachfolgend treten sämtliche Getränkebehälter in einen Erfassungsbereich einer Sensorik ein und werden sodann über Transportbänder unter Berücksichtigung der Erfassung sortiert. Das nachfolgende erneute Einbringen in Verpackungen bzw. in Getränkekisten kann manuell oder über einen Einpacker erfolgen.
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Solche aus dem Stand der Technik bekannte Anlagen haben einen hohen Raumbedarf, um die entsprechende Sortierfunktion bereitstellen zu können. Zudem führt die beschriebene Sortierung von Getränkebehältern über Transportbänder häufig zu einer Beschädigung von Oberflächen der jeweiligen Getränkebehälter, was in der Praxis auch als "scuffing" bezeichnet wird.
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Aufgabe der Erfindung ist, eine Möglichkeit bereitzustellen, mit der in Verpackungen angeordnete Getränkebehälter mit reduziertem Raumbedarf ausgepackt und sortiert werden können. Weiter soll das Sortieren schonend durchgeführt werden können und zu keiner Beschädigung oder Beeinträchtigung von äußeren Mantelflächen der Getränkebehälter führen. Die hierfür bereitzustellende Vorrichtung soll zudem einfach aufgebaut sein. Ein bereitzustellendes Verfahren zum Sortieren soll zudem einfach durchgeführt werden können.
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Die obigen Aufgaben werden durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Vorteilhafte Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Die Erfindung betrifft einen Auspacker, der wenigstens einen Manipulator umfasst. Der wenigstens eine Manipulator kann insbesondere durch wenigstens einen Handhabungsroboter, nämlich bspw. durch einen Portalroboter, durch wenigstens einen Knickarmroboter oder durch wenigstens einen Deltakinematik-Roboter ausgebildet sein. Auch kann es sein, dass der wenigstens eine Manipulator eine Hubsäule und ein zur Entgegennahme von Getränkebehältern ausgebildetes Arbeitswerkzeug umfasst, welches zur Entgegennahme von Getränkebehältern ausgebildete Arbeitswerkzeug über mindestens einen Aktuator des wenigstens einen Manipulators entlang der Hubsäule auf und ab bewegbar ist. Denkbar ist bei solchen Ausführungsformen, dass der wenigstens eine Manipulator wenigstens einen weiteren Aktuator umfasst, über den das Arbeitswerkzeug zudem relativ zur Hubsäule in horizontaler Richtung bewegbar ist.
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Der Auspacker umfasst zudem mindestens eine Horizontalfördereinrichtung, über die Verpackungen mit jeweils mehreren aufgenommenen Getränkebehältern in einen Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators transportierbar sind. Die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung kann zur Bewegung von Verpackungen mit jeweils mehreren aufgenommenen Getränkebehältern ausgebildet sein, wobei es sich bei den Verpackungen um Getränkekisten handelt. Bei den Getränkebehältern kann es sich insbesondere um Getränkeflaschen und/oder um Getränkedosen handeln.
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Auch umfasst der Auspacker eine Steuerungseinrichtung und mindestens eine mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehende Sensorik, über welche mindestens eine Sensorik die Steuerungseinrichtung derart beschaffen ist, dass die Steuerungseinrichtung über die mindestens eine Sensorik zum Unterscheiden zwischen Getränkebehältern einer jeweiligen Verpackung, die vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen und weiteren Getränkebehältern einer jeweiligen Verpackung, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, ausgebildet ist. Die mindestens eine mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung stehende Sensorik kann durch mindestens eine Kamera ausgebildet sein.
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In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass es sich bei denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, ausschließlich um solche Getränkebehälter handelt, welche zur Reinigung und/oder zur erneuten Befüllung im eigenen Betrieb vorgesehen sind. Somit kann es sich bei denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, um Fremdbehälter bzw. um Getränkebehälter eines weiteren Betriebes handeln, die weder zur Reinigung noch zur erneuten Befüllung im eigenen Betrieb vorgesehen sind.
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Weiter ist denkbar, dass es sich bei denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, ausschließlich um solche Getränkebehälter handelt, welche vorgegebenen Qualitätskriterien genügen. Zudem kann es sich bei denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, ausschließlich um solche Getränkebehälter handeln, welche den vorgegebenen Qualitätskriterien nicht genügen und somit insbesondere beschädigt sind und/oder eine ungewollte Beeinträchtigung ihres optischen Erscheinungsbildes aufweisen. Das optische Erscheinungsbild eines Getränkebehälter kann beispielsweise dann beeinträchtigt sein, wenn eine Außenmantelfläche des jeweiligen Getränkebehälter Schrammen und/oder Risse aufweist.
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Die Soll-Kriterien können festlegen, dass ein jeweiliger Getränkebehälter ausschließlich in dem Fall, dass er die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllt, einem eigenen Betrieb zugehörig ist bzw. dass ein jeweiliger Getränkebehälter zur Reinigung über eine Reinigungsmaschine im eigenen Betrieb vorgesehen ist und hierzu über den mindestens einen Manipulator an einen Zielort zu überführen ist, welcher strömungstechnisch an eine Reinigungsmaschine angebunden ist. Auch können die vorgegebenen Soll-Kriterien festlegen, dass ein jeweiliger Getränkebehälter ausschließlich in dem Fall, dass er die Soll-Kriterien erfüllt, vorgegebene Qualitätskriterien erfüllt und hierzu über den mindestens einen Manipulator an einen Zielort zu überführen, an dem sich ausschließlich solche Getränkebehälter befinden, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen.
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Die Steuerungseinrichtung ist zu einer solchen Ansteuerung des mindestens einen Manipulators ausgebildet, dass über den mindestens einen Manipulator sämtliche Getränkebehälter aus einer jeweiligen Verpackung entnehmbar und diejenigen hierbei entnommenen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, gegenüber denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, sortiert an unterschiedliche Zielort überführbar sind. An einem ersten Zielort können sich somit ausschließlich solche Getränkebehälter befinden, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen. An einem weiteren Zielort können sich somit ausschließlich solche Getränkebehälter befinden, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen.
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Es kann sein, dass die Steuerungseinrichtung zu einer solchen Ansteuerung des mindestens einen Manipulators ausgebildet ist, dass über den mindestens einen Manipulator zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter aus einer jeweiligen Verpackung entnehmbar sind.
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Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei denen die Steuerungseinrichtung zu einer solchen Ansteuerung des mindestens einen Manipulators ausgebildet ist, dass über den mindestens einen Manipulator zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter aus mehreren unterschiedlichen Verpackungen entnehmbar und diejenigen hierbei entnommenen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, gegenüber denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, sortiert an unterschiedliche Zielort überführbar sind. Solche Ausführungsformen besitzen einen hohen Durchsatz.
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Ergänzend oder alternativ zu den vorherig bereits beschriebenen Ausführungsformen kann der Auspacker einen Puffer umfassen, welcher einen Zielort ausbildet, an welchen diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, über den mindestens einen Manipulator überführbar sind. Bei denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, kann es sich um die vorherig bereits beschriebenen Fremdbehälter und/oder um die vorherig bereits beschriebenen Getränkebehälter handeln, welche den Qualitätskriterien nicht genügen.
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Der Auspacker kann zudem eine Transporteinrichtung und eine Transfereinrichtung umfassen, welche Transfereinrichtung mit dem Puffer und der Transporteinrichtung zusammenwirkt, so dass unter Zuhilfenahme der Transfereinrichtung diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, vom Puffer an die Transporteinrichtung weiterführbar sind.
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Der Puffer kann in diversen Ausführungsformen als Transporteinrichtung ausgebildet sein und ein umlaufend angetriebenes Transportband umfassen, auf dem diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, aufstehen, wenn sie durch den Puffer aufgenommen sind. Alternativ hierzu kann der Puffer beispielsweise durch eine horizontal orientierte und feststehende Standfläche ausbildet sein, auf welche diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, über den mindestens einen Manipulator überführbar sind.
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Eine Transfereinrichtung kann in einfachen Ausführungsformen durch ein Leitelement oder durch ein Leitblech ausgebildet sein, über welches diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, vom Puffer an die Transporteinrichtung weiterführbar sind. Das Leitelement oder das Leitblech kann derart positioniert sein, dass Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, während der Überführung vom Puffer an die Transporteinrichtung mit dem Leitelement in Oberflächenkontakt stehen und hierbei entlang des Leitelementes gleiten.
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Auch kann die Transfereinrichtung einen Schieber und einen Linearaktuator umfassen, wobei der Schieber über den Linearaktuator bewegbar ist, so dass durch eine Bewegung des Schiebers mehrere Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, gemeinsam vom Puffer auf die Transporteinrichtung schiebbar sind.
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Weiter kann die Transfereinrichtung durch einen Industrieroboter ausgebildet sein, der mit dem Puffer und der Transporteinrichtung zusammenwirkt, so dass unter Zuhilfenahme des Industrieroboters diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, vom Puffer an die Transporteinrichtung weiterführbar sind. Bei dem Industrieroboter kann es sich beispielsweise um einen Portalroboter, um einen Knickarmroboter oder um einen weiteren Industrieroboter handeln.
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Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass der Auspacker eine Handhabungseinrichtung umfasst, welche zur Entgegennahme derjenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, von der Transporteinrichtung ausgebildet ist und welche Handhabungseinrichtung zum Einsetzen dieser Getränkebehälter in leere Verpackungen ausgebildet ist. Bei der Handhabungseinrichtung kann es sich um einen Portalroboter oder um einen Knickarmroboter handeln. Auch kann die Handhabungseinrichtung eine Hubsäule und ein an der Hubsäule angeordnete Arbeitswerkzeug umfassen, wobei das Arbeitswerkzeug relativ zur Hubsäule derart bewegbar ist, dass mittels des Arbeitswerkzeuges mehrere Getränkebehälter von der Transporteinrichtung entgegengenommen, zu einer Verpackung bzw. zu einer leeren Verpackung bewegbar und in die Verpackung bzw. in die leere Verpackung einsetzbar sind.
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Auch kann es sein, dass die Handhabungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass mittels der Handhabungseinrichtung entgegengenommene Getränkebehälter auf das Vorhandensein weiterer Kriterien überprüfbar sind. Zudem kann die Handhabungseinrichtung derart ausgebildet sein, dass die entgegengenommenen Getränkebehälter mittels der Handhabungseinrichtung nach den weiteren Kriterien sortiert in unterschiedliche Verpackungen einsetzbar sind. So ist hierbei beispielsweise denkbar, dass bestimmte Fremdbehälter einem ersten Betrieb zugehörig sind und dass bestimmte weitere Fremdbehälter einem weiteren Betrieb zugehörig sind. Die Handhabungseinrichtung kann bei solchen Ausführungsformen derart konfiguriert und ausgestattet sein, dass sie ausschließlich Fremdbehälter, welche dem ersten Betrieb zugehörig sind, in eine erste Verpackung einsetzt und zudem ausschließlich Fremdbehälter, welche dem weiteren Betrieb zugehörig sind, in eine zweite Verpackung einsetzt.
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In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass die Transporteinrichtung und die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung parallel zueinander orientierte Förderrichtungen besitzen. Sofern der Puffer als Transporteinrichtung ausgebildet ist und ein umlaufend angetriebenes Transportband umfasst, kann es sein, dass eine Transportrichtung des Puffers parallel zu diesen Förderrichtungen verläuft.
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Auch ist denkbar, dass im Bereich der Transporteinrichtung mehrere Gassenbleche derart positioniert sind, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, im Bereich der Transporteinrichtung über die mehreren Gassenbleche in mehreren parallelen Reihen geführt werden. Es kann hierbei sein, dass sich diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, in Gassen, die über die mehreren Gassenbleche gebildet werden, eindrängeln und hierauf in mehreren parallelen Reihen geführt werden.
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Weiter kann der Auspacker ein Transportband umfassen, welches einen Zielort bzw. einen weiteren Zielort ausbildet, an welchen diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, über den mindestens einen Manipulator überführbar sind. Solche Ausführungsformen haben sich bewährt, um Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, auf einfache Art und Weise über das Transportband einer nachfolgenden Bearbeitung und insbesondere einer nachfolgenden Reinigung zuführen zu können.
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Bewährt haben sich auch Ausführungsformen, bei denen der Auspacker einen Zulauf zum Transport von Verpackungen mit hierin aufgenommenen Getränkebehältern und einen Roboter zum Umsetzen der Verpackungen mit ihren aufgenommenen Getränkebehältern vom Zulauf auf die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst. Der Zulauf kann zu einem solchen Transport von Verpackungen ausgebildet sein, dass aufeinanderfolgende Verpackungen während des Transportes aneinander anstehen. Der Roboter kann derart konfiguriert und ausgestattet sein, dass er zwischen aneinander anstehenden Verpackungen einen relativen Abstand ausbildet und Verpackungen mit der ausgebildeten relativen Beabstandung an die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung übergibt. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen der Roboter zu einer solchen Anpassung der relativen Beabstandung von Verpackungen ausgebildet ist, dass zwischen jeweils unmittelbar aufeinanderfolgenden Verpackungen eine im Wesentlichen identische relative Beabstandung ausgebildet ist, wobei keine über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung transportierte Verpackung mit einer weiteren Verpackung in Oberflächenkontakt steht.
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Die Erfindung betrifft zudem eine Verwendung eines Auspackers gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorhergehenden Beschreibung für Getränkebehälter, bei denen es sich um Glasflaschen handelt.
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Weiter betrifft die Erfindung ein System zum Umgang mit Getränkebehältern. Das System umfasst einen Auspacker gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorhergehenden Beschreibung und eine Reinigungsmaschine. Die Reinigungsmaschine ist an den Auspacker derart strömungstechnisch angebunden, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, vom Zielort bzw. vom weiteren Zielort an die Reinigungsmaschine weiterführbar sind. Die strömungstechnische Anbindung kann über mindestens eine weitere Horizontalfördereinrichtung des Systems erfolgen, über welche mindestens eine weitere Horizontalfördereinrichtung Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, vom Zielort bzw. vom weiteren Zielort zur Reinigungsmaschine oder in Richtung der Reinigungsmaschine transportierbar sind.
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Es kann sein, dass das System eine Getränkebehälterfüllmaschine umfasst, über die ein Getränk in einen jeweiligen Getränkebehälter einbringbar ist. Die Getränkebehälterfüllmaschine kann der Reinigungsmaschine in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet sein.
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Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das System eine Gebindeherstellungsmaschine umfasst, über die mehrere Getränkebehälter über mindestens ein Verpackungsmittel zu einem Gebinde koppelbar sind. Bei dem mindestens einen Verpackungsmittel kann es sich beispielsweise um eine Banderole, um eine Umreifung, um ein Tray, und/oder einen flächigen Verpackungszuschnitt mit mehreren Öffnungen zur Aufnahme von Getränkebehältern handeln. Ein solcher flächiger Verpackungszuschnitt kann im Bereich einer jeweiligen Öffnung mehrere Haltezungen ausbilden, welche einen jeweiligen Getränkebehälter im Bereich eines Getränkebehälterhalses oder Bördelrandes untergreifen und hierdurch den jeweiligen Getränkebehälter am flächigen Verpackungszuschnitt halten. Sofern das System eine Getränkebehälterfüllmaschine umfasst, kann es sein, dass die Gebindeherstellungsmaschine der Getränkebehälterfüllmaschine in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet ist.
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Sofern das System eine Gebindeherstellungsmaschine umfasst, kann es sein, dass das System eine Gruppierstation besitzt, welche der Gebindeherstellungsmaschine in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet ist. Die Gruppierstation kann derart ausgebildet sein, dass mehrere Gebinde über die Gruppierstation in eine relative Ausrichtung zueinander überfühbar sind, die auf eine aus den mehreren Gebinden zu bildende palettierfähige Lage abgestimmt ist. Die Gruppierstation kann zum Herstellen der relativen Ausrichtung mindestens einen Deltakinematik-Roboter umfassen.
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Auch kann der Gruppierstation ein Arbeitsmodul nachgeordnet sein, welches die Gebinde in der relativen Anordnung zusammenschiebt, so dass aus den Gebinden eine palettierfähige Lage gebildet ist.
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Alternativ oder ergänzend zu den vorherig beschriebenen Ausführungsformen kann es sein, dass das System eine Arbeitsstation umfasst, welche der Reinigungsmaschine und ggf. auch der Getränkebehälterfüllmaschine in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet ist. Die Arbeitsstation kann zum Aufbringen von thermoplastischen Verpackungszuschnitten auf Getränkebehälter ausgebildet sein. Bei solchen Ausführungsformen kann das System zudem einen Schrumpftunnel umfassen, welcher der Arbeitsstation in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet und zum Aufschrumpfen der aufgebrachten thermoplastischen Verpackungszuschnitte auf die Getränkebehälter ausgebildet ist.
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Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das System eine Klebemaschine umfasst, welche der Reinigungsmaschine in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter nachgeordnet ist. Die Klebemaschine kann zum Aufbringen von Klebeverbindungen auf Getränkebehälter ausgebildet sein, über welche Klebeverbindungen mehrere Getränkebehälter miteinander zu einem Gebinde verbindbar sind.
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Auch kann es sein, dass das System einen Palettierer umfasst, welcher palettierfähige Lagen mit einer Vielzahl an Getränkebehältern bzw. welcher palettierfähige Lagen mit einer Vielzahl an Gebinden, welche Gebinde jeweils mehrere Getränkebehälter umfassen, auf einer zugeordneten Palette absetzen kann. Sofern das System einen Palettierer umfasst, kann das System ein flurgebundenes Transportsystem besitzen, welches vollautomatisiert oder teilautomatisiert Paletten zum Stapeln von palettierfähigen Lagen bereitstellt.
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Auch kann es bei sämtlichen der vorhergehend bereits beschriebenen Ausführungsformen sein, dass das System mindestens einen Stretchwickler oder andere Verpackungsmodule umfasst, die ggf. stromaufwärts oder stromabwärts des mindestens einen Roboters angeordnet sind.
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Zudem kann das System Fördereinrichtung umfassen, über welche die Reinigungsmaschine mit einem der vorhergehend genannten Stationen und/oder Maschinen und/oder dem Arbeitsmodul strömungstechnisch verbunden ist.
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Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Auspacken von Getränkebehältern aus Verpackungen, bei denen es sich insbesondere um Getränkekisten handeln kann. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Auspacker und/oder des erfindungsgemäßen Systems beschrieben wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein ohne erneut erwähnt zu werden. Ebenso können die nachfolgend zu den Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschriebenen Merkmale bei den vorhergehend bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Auspackers und des erfindungsgemäßen Systems vorgesehen sein, ohne erneut erwähnt zu werden. Die Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Auspackers und die Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Systems können ggf. zur Durchführung der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet sein. Auch können die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ggf. mittels der vorherig beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Auspackers bzw. des erfindungsgemäßen Systems durchgeführt werden.
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Bei dem Verfahren wird unter Zuhilfenahme mindestens einer Sensorik zwischen solchen Getränkebehältern unterschieden, welche vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen und solchen Getränkebehältern, welche vorgegebene Soll-Kriterien nicht erfüllen. Bei der mindestens einen Sensorik kann es sich um mindestens eine Kamera handeln.
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Weiter werden über mindestens eine Horizontalfördereinrichtung die Verpackungen mit ihren aufgenommenen Getränkebehältern in einen Arbeitsbereich mindestens eines Manipulators bewegt, woraufhin der mindestens eine Manipulator sämtliche Getränkebehälter aus einer jeweiligen Verpackung entnimmt und diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen gegenüber denjenigen Getränkebehältern, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, sortiert an unterschiedliche Zielorte überführt.
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Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei denen der mindestens eine Manipulator zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter aus einer jeweiligen Verpackung entnimmt.
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Es kann sein, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, über den mindestens einen Manipulator an einen Puffer überführt werden, welcher einen Zielort bildet. Von dort können die Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, über eine Transfereinrichtung an eine Transporteinrichtung weitergeleitet werden. Bei der Transfereinrichtung kann es sich beispielsweise um ein Leitblech handeln, über das Getränkebehälter gleitend geführt werden, wenn sie vom Puffer an die Transporteinrichtung weitergeleitet werden.
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Auch ist denkbar, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, über eine Handhabungseinrichtung von der Transporteinrichtung entgegengenommen und in leere Verpackungen eingesetzt werden.
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Bei den leeren Verpackungen kann es sich um Verpackungen handeln, aus denen vorhergehend mittels des mindestens einen Manipulators insbesondere zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter entnommen worden sind. Insbesondere kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator insbesondere zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter aus einer jeweiligen Verpackung entnimmt, woraufhin die leeren Verpackungen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung fortbewegt und anteilig auf eine Fördereinrichtung umgesetzt werden, wobei die Handhabungseinrichtung von der Transporteinrichtung entgegengenommene Getränkebehälter in die leeren Verpackungen einsetzt, während sich diese auf der Fördereinrichtung befinden.
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Bewährt haben sich auch Ausführungsformen, bei denen die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung und die Transporteinrichtung Getränkebehälter in parallelen Förderrichtungen bewegen.
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Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, im Bereich der Transporteinrichtung zwischen mehreren Gassenblechen in parallelen Reihen geführt werden.
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Weiter kann es sein, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, über den mindestens einen Manipulator an ein Transportband überführt werden, welches einen Zielort bzw. einen weiteren Zielort bildet.
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Denkbar ist auch, dass Verpackungen mit hierauf aufgenommenen Getränkebehältern über einen Zulauf bewegt werden und mittels eines Roboters vom Zulauf auf die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umgesetzt werden.
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Es kann sein, dass diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, vom Zielort bzw. vom weiteren Zielort weitertransportiert und einer Reinigungsmaschine zugeführt werden.
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Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
- Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems und einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Auspackers und verdeutlicht Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können;
- Fig. 2 und Fig. 3 zeigen schematische Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems und einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Auspackers und verdeutlichen Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können;
- Fig. 4 zeigt im Flussdiagramm Schritte, wie sie einzeln oder in der dargestellten Kombination und Reihenfolge gemäß Fig. 4 in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
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Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
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Um Getränkebehälter 4 erneut verwenden zu können, gelangen Getränkebehälter 4 als Leergut an einen Lieferanten zurück, welcher die Getränkebehälter 4 sodann reinigen muss, um die Getränkebehälter 4 hierauf folgend erneut befüllen zu können. Um eine Entnahme von Getränkebehältern 4 aus einer jeweiligen Verpackung 5 mit hohem Automatisierungsgrad und schnell durchführen zu können, werden im Stand der Technik bereits Auspacker verwendet, die über Roboter verfügen, welche eine Entnahme von Getränkebehältern 4 aus einer Verpackung 5 unterstützen.
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Probleme entstehen beispielsweise dann, wenn in einer Verpackung 5 Getränkebehälter 4 aufgenommen sind, welche im eigenen Betrieb nicht erneut befüllt werden sollen. Bei diesen Getränkebehältern 4 kann es sich insbesondere um Fremdbehälter handeln, die nicht zum eigenen Betrieb gehören und daher einem weiteren Betrieb übergeben werden müssen, damit eine erneute Befüllung erfolgen kann. Auch kann es sich bei Getränkebehältern, die aussortiert werden müssen, um solche Getränkebehälter handeln, die beschädigt sind oder optische Beeinträchtigungen aufweisen und sich daher nicht zur erneuten Befüllung eignen.
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Für ein Sortieren und Auftrennen von Getränkebehältern 4, die einer Weiterbehandlung zugeführt werden sollen und weiteren Getränkebehältern 4, die sich nicht für die Weiterbehandlung eignen oder für die Weiterbehandlung nicht vorgesehen sind, werden bis dato Auspacker verwendet, die einen sehr hohen Flächenbedarf besitzen, um das Sortieren von Getränkebehältern 4 durchführen zu können. Mehrere Schritte werden bei bekannten Auspackern noch manuell bzw. händisch übernommen, um für die Weiterbehandlung vorgesehene Getränkebehälter 4 von weiteren Getränkebehältern 4 zu trennen.
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Die Ausführungsform eines Auspackers 1 nach Fig. 1 und das System 10, welches diese Ausführungsform eines Auspackers 1 umfasst, können Getränkebehälter 4 mit hohem Automatisierungsgrad sortieren und benötigen hierzu einen lediglich geringen Flächenbedarf. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 werden Verpackungen 5 mit jeweils mehreren Getränkebehältern 4 über den Zulauf 3 fortbewegt. Die Getränkebehälter 4 sind in Fig. 1 nicht dargestellt. Bei den Getränkebehältern 4 kann es sich jedoch insbesondere durch Getränkeflaschen bzw. Glasflaschen handeln. Bei den Verpackungen 5 kann es sich um Getränkekisten handeln, in denen jeweils mehrere Getränkeflaschen aufgenommen sind. Auch kann es sein, dass es sich bei den Verpackungen 5 um Kartonagen handelt, die jeweils mehrere Getränkebehälter 4 aufnehmen.
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Vorliegend werden über den Zulauf 3 Verpackungen 5 in Förderrichtung FR fortbewegt. Die Verpackungen 5 haben sowohl Getränkebehälter 4 aufgenommen, die im eigenen Betrieb für die Weiterbehandlung vorgesehen sind als auch solche Getränkebehälter 4, bei denen es sich um Fremdbehälter handelt und die im eigenen Betrieb nicht für die Weiterbehandlung vorgesehen sind.
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Während die Verpackungen 5 über den Zulauf 3 fortbewegt werden, erkennt eine Steuerungseinrichtung S unter Zuhilfenahme einer nicht mit dargestellten Sensorik, ob die bis dahin noch in den Verpackungen 5 aufgenommenen Getränkebehälter 4 vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen bzw. ob es sich um Getränkebehälter 4 handelt, die zur erneuten Befüllung im eigenen Betrieb vorgesehen sind oder ob es sich um Fremdbehälter handelt, die dem eigenen Betrieb nicht zugehörig sind und daher im eigenen Betrieb nicht erneut befüllt werden sollen.
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Nachdem die Verpackungen 5 über den Zulauf 3 durch den Erfassungsbereich der Sensorik bewegt worden sind, werden die Verpackungen 5 mit den hierin aufgenommenen Getränkebehältern 4 von einem nicht mit dargestellten Roboter entgegengenommen und auf die Horizontalfördereinrichtung 12 umgesetzt. Mit der Steuerungseinrichtung S steht zudem ein Manipulator 9 in Verbindung, der über mehrere Greifelemente zur Aufnahme mehrerer Getränkebehälter 4 verfügt. Solche Greifelemente können beispielsweise dergestalt sein, dass Getränkebehälter 4 über Unterdruck von den mehreren Greifelementen erfassbar sind.
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Die Steuerungseinrichtung S veranlasst den Manipulator 9 dazu, zeitgleich sämtliche in einer jeweiligen Verpackung 5 aufgenommenen Getränkebehälter 4 über seine Greifelemente zu erfassen und in Richtung nach oben aus den Verpackungen 5 zu heben. Die jeweilige Verpackung 5 wird nach einer Entnahme ihrer jeweiligen Getränkebehälter 4 über die Horizontalfördereinrichtung 12 fortbewegt, wie dies mittels Pfeildarstellung angedeutet ist. Nach einer Entnahme der Getränkebehälter 4 über den Manipulator 9 ist die Verpackung 5 leer und umfasst keine aufgenommenen Getränkebehälter 4.
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Da die Getränkebehälter 4 vor einer Entnahme durch den Erfassungsbereich der Sensorik bewegt worden sind, ist der Steuerungseinrichtung S bekannt, bei welchen der vom Manipulator 9 entgegengenommenen Getränkebehälter 4 es sich um solche Getränkebehälter 4 handelt, die einer Weiterbehandlung zuführt werden sollen und bei welchen der entgegengenommenen Getränkebehälter 4 es sich um Fremdbehälter handelt, die im eigenen Betrieb nicht für die Weiterbehandlung vorgesehen sind. Somit kann die Steuerungseinrichtung S unter Zuhilfenahme der Sensorik feststellen, ob ein jeweiliger Getränkebehälter 4 ein solcher Getränkebehälter 6 ist, der vorgegebene Soll-Kriterien erfüllt oder ob es sich bei einem jeweiligen Getränkebehälter 4 um einen solchen Getränkebehälter 8 handelt, der die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllt. Bei der Sensorik kann es sich beispielsweise um eine Kamera handeln.
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Der Manipulator 9 wird über die Steuerungseinrichtung S derart betätigt, dass der Manipulator 9 diejenigen Getränkebehälter 4 bzw. 8, bei denen es sich um Fremdbehälter handelt bzw. welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, an den Zielort Z1 überführt und die weiteren Getränkebehälter 4 bzw. 6, die für die Weiterbehandlung vorgesehen sind bzw. welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, am weiteren Zielort Z2 positioniert. Ein Arbeitsbereich des Manipulators 9 reicht demnach sowohl bis zum Zielort Z1 als auch bis zum Zielort Z2.
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Die entgegengenommenen Getränkebehälter 4 werden somit über den Manipulator 9 sortiert, so dass sich am Zielort Z1 ausschließlich Fremdbehälter befinden und am Zielort Z2 solche Getränkebehälter 4, die zu einem späteren Zeitpunkt im eigenen Betrieb erneut befüllt und gereinigt werden sollen. Der weitere Zielort Z2 wird vorliegend durch ein Transportband 16 gebildet. Der Zielort Z1 wird durch eine Transporteinrichtung 25 gebildet, die ebenso ein umlaufend angetriebenes Transportband umfassen kann, auf dem Getränkebehälter 4 bzw. Fremdbehälter über den Manipulator 9 abgesetzt werden. Über das Transportband 16 werden die hierauf angeordneten Getränkebehälter 4 an die Reinigungsmaschine R weitergeführt.
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So kann es beispielsweise sein, dass das Transportband 16 die hierauf angeordneten Getränkebehälter direkt an die Reinigungsmaschine R weiterführt, ohne dass dem Transportband 16 und der Reinigungsmaschine R weitere Arbeitsstationen zwischengeordnet sind. Auch kann es sein, dass die Getränkebehälter 4 über das Transportband 16 zunächst einer nachgeordneten Arbeitsstation zugeführt werden und dass diese Getränkebehälter 4 nachfolgend in eine Reinigungsmaschine R gelangen. Bei der nachgeordneten Arbeitsstation kann es sich beispielsweise um eine solche Arbeitsstation handeln, welche defekte oder beschädigte Getränkebehälter erkennt und diese ausschleust, damit die defekten oder beschädigten Getränkebehälter nicht an die Reinigungsmaschine R weitergeführt werden. Das System 10 umfasst den Auspacker 1 und die Reinigungsmaschine R und kann ggf. auch die beschriebene Arbeitsstation oder weitere Arbeitsstationen, weitere Maschinen und/oder weitere Module umfassen.
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Bestandteil des Systems 10 kann auch eine Getränkebehälterfüllmaschine sein, welche der Reinigungsmaschine R in einer Strömungsrichtung der Getränkebehälter 4 nachgeordnet ist, ein Getränk in gereinigte Getränkebehälter einbringt und die befüllten Getränkebehälter verschließt.
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Die vollständig entleerten Verpackungen 5 werden über die Horizontalfördereinrichtung 12 fortbewegt und können ebenso einer Reinigungsmaschine zugeführt werden, um nach einer Reinigung erneut befüllte Getränkebehälter aufzunehmen und zusammen mit den befüllten Getränkebehältern in den Verkauf zu gelangen.
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Die Fig. 1 zeigt auch, dass der Auspacker 1 des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 eine Fördereinrichtung 14 umfasst, auf welcher eine leere Verpackung 5 angeordnet ist. Bei der Fördereinrichtung 14 kann es sich beispielsweise um ein Transportband handeln, welches intermittierend betrieben wird. Der intermittierende Betrieb wird über die Steuerungseinrichtung S vorgegeben. Der Manipulator 9 oder eine weitere Handhabungseinrichtung können einzelne leere Verpackungen 5 von der Horizontalfördereinrichtung 12 entgegennehmen und auf die Fördereinrichtung 14 umsetzen. Das Umsetzen erfolgt auf Veranlassung der Steuerungseinrichtung S und lediglich dann, wenn sich Fremdbehälter auf der Transporteinrichtung 25 befinden und leere Verpackungen 5 zum Einbringen von Fremdbehältern benötigt werden.
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In der Praxis wird der größte Anteil an leeren Verpackungen 5 somit in der Regel über die Horizontalfördereinrichtung 12 zu einer Reinigungsmaschine bewegt werden, die in den Figuren der vorliegenden Patentanmeldung nicht mit dargestellt wurde.
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Um die Fremdbehälter in die leeren Verpackungen 5 einzubringen, umfasst der Auspacker 1 eine nicht mit dargestellte Handhabungseinrichtung, welche Fremdbehälter von der Transporteinrichtung 25 entgegennimmt und in Verpackungen 5 einsetzt, welche sich auf der Fördereinrichtung 14 befinden. In der Praxis ist es häufig der Fall, dass in Verpackungen 5, die im Bereich des Zulaufs 5 transportiert werden, unterschiedliche Fremdbehälter aus unterschiedlichen Betrieben aufgenommen sind.
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Damit diese unterschiedlichen Fremdbehälter zum jeweiligen Betrieb gelangen, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen der Manipulator 9 zunächst sämtliche Fremdbehälter, die nicht zum eigenen Betrieb gehören, am Zielort Z1 bzw. auf der Transporteinrichtung 25 absetzt. Diejenige Handhabungseinrichtung, welche Fremdbehälter von der Transporteinrichtung 25 entgegennimmt und in Verpackungen 5 einsetzt, kann entgegengenommene Getränkebehälter 4 bzw. Fremdbehälter nach weiteren Kriterien sortieren. Insbesondere kann es hierbei sein, dass diese Handhabungseinrichtung Fremdbehälter, welche einem ersten Betrieb zugehörig sind, in eine erste Verpackung 5 einbringt und Fremdbehälter, welche einem zweiten Betrieb zugehörig sind, in eine zweite Verpackung 5 einbringt.
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Eine Zugehörigkeit des jeweiligen Fremdbehälters zum jeweiligen Betrieb kann die Steuerungseinrichtung S mittels der Sensorik erkennen, wenn sich die Getränkebehälter 4 hierbei noch in den Verpackungen 5 befinden, die über den Zulauf 3 in Förderrichtung FR bewegt werden. Alternativ hierzu kann die Handhabungseinrichtung über eine weitere Sensorik verfügen, welche mit der Steuerungseinrichtung S in Verbindung steht und über welche weitere Sensorik die Steuerungseinrichtung S auf die jeweilige Betriebszugehörigkeit des jeweiligen Fremdbehälters schließen kann.
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Wenn eine auf der Fördereinrichtung 14 angeordnete Verpackung 5 vollständig mit Fremdbehältern aufgefüllt ist, kann die Fördereinrichtung 14 auf Veranlassung der Steuerungseinrichtung S angetrieben werden und die vollständig mit Fremdbehältern befüllte Verpackung 5 in Richtung einer weiteren Arbeitsstation bewegen. Hierauf folgend wird erneut eine leere Verpackung 5 von der Horizontalfördereinrichtung 12 auf die Fördereinrichtung 14 umgesetzt, so dass diese zur Befüllung mit Fremdbehältern bereitsteht.
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Wie es vorhergehend erwähnt wurde, wird bei der Ausführungsform nach Fig. 1 im Bereich des Zulaufs 3 sensorisch erkannt, ob in den Verpackungen 5 aufgenommene Getränkebehälter 4 vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen bzw. ob es sich um solche Getränkebehälter 4 handelt, die im eigenen Betrieb gereinigt werden oder ob es sich um Fremdbehälter handelt, die einem weiteren Betrieb zugehörig sind. Es kann jedoch auch sein, dass sämtliche Getränkebehälter 4 über den Manipulator 9 zunächst aus einer Verpackung 5 entnommen werden und dass der Manipulator 9 über eine Sensorik verfügt, über welche die Steuerungseinrichtung S für bereits aus den Verpackungen 5 entnommene Getränkebehälter 4 erkennen kann, ob diese vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen bzw. ob es sich um solche Getränkebehälter 4 handelt, die im eigenen Betrieb gereinigt werden oder ob es sich um Fremdbehälter handelt, die einem weiteren Betrieb zugehörig sind und dort ggf. gereinigt werden sollen.
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Der solchermaßen betriebene und aufgebaute Auspacker 1 besitzt einen geringen Flächenbedarf bei der Sortierung von Getränkebehältern 4 nach unterschiedlichen Kriterien. Weiter besitzt der Auspacker 1 einen hohen Automatisierungsgrad, so dass ein manueller Eingriff in der Regel nicht erforderlich ist, um Getränkebehälter 4 nach unterschiedlichen Kriterien zu sortieren.
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Die Fig. 2 und die Fig. 3 zeigen schematische Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 10 und einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Auspackers 1 und verdeutlichen Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 4) vorgesehen sein können. Entsprechend der vorherig zu Fig. 1 beschriebenen Ausführungsform umfasst auch der Auspacker 1 des Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 einen Zulauf 3 zum Transport von Verpackungen 5 mit hierin aufgenommenen Getränkebehältern 4 in Förderrichtung FR. Die Verpackungen 5 werden auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 zusammen mit den aufgenommenen Getränkebehältern 4 auf die Horizontalfördereinrichtung 12 umgesetzt, woraufhin ein Manipulator 9 zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter 4 aus einer jeweiligen Verpackung 5 entnimmt.
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Die Steuerungseinrichtung S steht mit einer Sensorik in Verbindung und kann über die Sensorik zwischen Getränkebehältern 6, die vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen und weiteren Getränkebehältern 8, welche vorgegebene Soll-Kriterien nicht erfüllen, unterscheiden. Die Soll-Kriterien sind derart definiert, dass diejenigen Getränkebehälter 6, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, zu einer Reinigungsmaschine R bewegt werden sollen. Hingegen handelt es sich bei denjenigen Getränkebehältern 8, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, um Fremdbehälter eines anderen Betriebes, wobei die Fremdbehälter nicht zur Reinigungsmaschine R gelangen sollen. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 werden auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die Getränkebehälter 4 sortiert an unterschiedliche Zielorte Z1 und Z2 überführt, wobei die an den ersten Zielort Z1 überführten Getränkebehälter 4 bzw. Fremdbehälter über eine nicht mit dargestellte Handhabungseinrichtung in leere Verpackungen 5 eingesetzt werden, die sich hierbei auf der Fördereinrichtung 14 befinden.
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Aus einer Zusammenschau der Fig. 1 mit der Fig. 2 wird deutlich, dass der Auspacker 1 des Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 einen Puffer 23 besitzt, der im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 nicht vorgesehen ist. Der Zielort Z1, an welchen die Fremdbehälter über den Manipulator 9 überführt werden, wird über den Puffer 23 ausgebildet. Diejenigen Getränkebehälter 4, bei denen es sich um Fremdbehälter handelt bzw. welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, werden vom Manipulator 9 an den Puffer 23 überführt. Im Bereich des Puffers 23 ist eine Transfereinrichtung 27 angeordnet, bei der es sich vorliegend um ein Leitblech handelt. Der Puffer 23 ist dazu in der Lage, aufgenommene Getränkebehälter 4 gegen das Leitblech zu bewegen. Das Leitblech ist derart positioniert und ausgerichtet, dass die Getränkebehälter 4 bei einer Bewegung durch den Puffer 23 mit dem Leitblech in Oberflächenkontakt gelangen, unter Oberflächenkontakt an dem Leitblech entlanggleiten und hierbei auf die Transporteinrichtung 25 übertreten, welche die übergetretenen Getränkebehälter 4 parallel zur Förderrichtung FR fortbewegt.
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Im Bereich der Transporteinrichtung 25 sind mehrere parallel zueinander orientierte Gassenbleche 18 angeordnet. Nachdem die Getränkebehälter 4 vom Puffer 23 auf die Transporteinrichtung 25 übergetreten sind, drängelt sich ein jeweiliger Getränkebehälter 4 in eine jeweilige Gasse ein, wobei die Gassen jeweils durch ein Paar an unmittelbar benachbarten Gassenblechen 18 gebildet werden. Im Bereich der Gassenbleche 18 werden die Getränkebehälter 4 in mehreren parallelen Reihen fortbewegt. Ein Arbeitsbereich der Handhabungseinrichtung, welche die Fremdbehälter von der Transporteinrichtung 25 entgegennimmt und sodann in leere Verpackungen 5 einsetzt, erstreckt sich über die Gassenbleche 18, so dass die Handhabungseinrichtung Getränkebehälter 4 bzw. Fremdbehälter aus den mehreren parallelen Reihen entgegennehmen kann. Das Bilden eines mehrreihigen Getränkebehälterstroms im Bereich der Transporteinrichtung 25 vereinfacht eine Entgegennahme für die Handhabungseinrichtung und führt zu einem reduzierten Risiko, dass Probleme auftreten können, wenn die Handhabungseinrichtung Getränkebehälter 4 bzw. Fremdbehälter von der Transporteinrichtung 25 entgegennimmt.
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Die Fig. 3 zeigt das Ausführungsbeispiel des Auspackers 1 und des Systems 10 nach Fig. 2 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte. Hierbei zeigt Fig. 3 insbesondere einen Weitertransport von Verpackungen 5 über die Fördereinrichtung 14, nachdem die Verpackungen 5 über die bereits beschriebene Handhabungseinrichtung mit Fremdbehältern befüllt worden sind. Wie es sich aus einer Zusammenschau der Fig. 2 mit Fig. 3 ergibt, wird die Fördereinrichtung 14 über die Steuerungseinrichtung S derart betätigt, dass über die Fördereinrichtung 14 genau zwei Verpackungen 5 abtransportiert werden. Eine Verpackung 5 verbleibt auf der Fördereinrichtung 14 und wird zu einem späteren Zeitpunkt über die Förderreinrichtung 14 zusammen mit einer weiteren Verpackung 5 abtransportiert, wenn diese vollständig mit Fremdbehältern befüllt worden ist. Der Abtransport der Verpackungen 5 erfolgt daher paarweise und durch einen intermittierenden Betrieb der Fördereinrichtung 14.
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Die Fig. 4 zeigt im Flussdiagramm Schritte, wie sie einzeln oder in der dargestellten Kombination und Reihenfolge in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können.
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Im Schritt 110 unterscheidet eine Steuerungseinrichtung S unter Zuhilfenahme einer Sensorik zwischen solchen Getränkebehältern 4, welche vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen und solchen Getränkebehältern 4, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen. Die Getränkebehälter 4 sind hierbei in Verpackungen 5 aufgenommen.
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Im Schritt 120 werden die Verpackungen 5 mit ihren aufgenommenen Getränkebehältern 4 über eine Horizontalfördereinrichtung 12 in einen Arbeitsbereich eines Manipulators 9 transportiert, welcher mit der Steuerungseinrichtung S in Verbindung steht.
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Im Schritt 130 wird der Manipulator 9 über die Steuerungseinrichtung S betätigt, wodurch der Manipulator 9 zumindest näherungsweise zeitgleich sämtliche Getränkebehälter 4 aus einer jeweiligen Verpackung 5 entnimmt und diejenigen Getränkebehälter 6, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, gegenüber denjenigen Getränkebehältern 8, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, sortiert an unterschiedliche Zielorte Z1 und Z2 überführt. Diejenigen Getränkebehälter 6, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, werden im Schritt 140 vom Zielort bzw. vom weiteren Zielort Z2 an eine Reinigungsmaschine R weitergeleitet.
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Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
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- 1 Auspacker
- 3 Zulauf
- 4 Getränkebehälter
- 5 Verpackung
- 6 Getränkebehälter, Getränkebehälter der vorgegebene Soll-Kriterien erfüllt
- 8 Getränkebehälter, Getränkebehälter der vorgegebene Soll-Kriterien nicht erfüllt
- 9 Manipulator
- 10 System
- 12 Horizontalfördereinrichtung
- 14 Fördereinrichtung
- 16 Transportband
- 18 Gassenblech
- 23 Puffer
- 25 Transporteinrichtung
- 27 Transfereinrichtung
- 100 Verfahren
- 110 Verfahrensschritt, erster Verfahrensschritt
- 120 Verfahrensschritt, zweiter Verfahrensschritt
- 130 Verfahrensschritt, dritter Verfahrensschritt
- 140 Verfahrensschritt, vierter Verfahrensschritt
- FR Förderrichtung
- R Reinigungsmaschine
- S Steuereinrichtung
- Z1 Zielort
- Z2 Zielort, weiterer Zielort