EP4691646A1 - Verfahren zur pulverbeschichtung eines bauteils - Google Patents

Verfahren zur pulverbeschichtung eines bauteils

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EP4691646A1
EP4691646A1 EP25187289.1A EP25187289A EP4691646A1 EP 4691646 A1 EP4691646 A1 EP 4691646A1 EP 25187289 A EP25187289 A EP 25187289A EP 4691646 A1 EP4691646 A1 EP 4691646A1
Authority
EP
European Patent Office
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component
dispersion
dispersing liquid
coating
container
Prior art date
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Pending
Application number
EP25187289.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nico Reiner Behrendt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
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Pending legal-status Critical Current

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    • B05D2503/00—Polyurethanes

Definitions

  • the invention relates to a method for powder coating a component according to claim 1.
  • the component and a coating powder containing polymer particles are first provided in a preparation step. Subsequently, the coating powder is electrically charged in a charging step using a charging unit. In a subsequent application step, the electrically charged coating powder is brought into contact with a surface of the component that is either electrically oppositely charged to the coating particles or grounded, so that the electrically charged polymer particles are electrostatically attracted to the surface or discharge across the component surface and are thus deposited on it. In a subsequent fusion step, the component and/or the polymer particles deposited on the component's surface are heated by a heat source, causing the coating particles to fuse together and form a polymer coating on the component's surface. Especially in the case of a component that encloses a narrow cavity or has narrow access to this cavity, it is difficult to reliably apply the polymer coating to the area of the component's surface facing the cavity using the conventional powder coating process.
  • One object of the invention is to provide a method for powder coating a component, with which the application of a polymer coating to the entire surface of the component is possible in a process-reliable manner and with low equipment costs.
  • the invention proposes a method for powder coating a component, comprising a provision step in which the component and a coating powder comprising polymer particles and additives are provided, an electrical charging step in which the coating powder particles are provided with electrical charges, a dispersion step in which the electrically charged particles of the coating powder are mixed with a dispersing liquid to form a dispersion, an application step in which the dispersion is brought into contact with the surface of the component by evaporating the dispersing liquid and depositing the coating particles, wherein the surface is electrically oppositely charged to the electrically charged coating particles and/or grounded, and wherein the surface has a surface temperature that is above the boiling point of the dispersing liquid, and a fusion step in which the component and/or the coating particles deposited on the surface are heated by means of a heat source so that the polymer particles fuse together and/or foam up to form a polymer coating arranged on the surface of the component.
  • the dispersing liquid which evaporates even at low temperatures, acts as a carrier for the coating particles, so that the coating particles are evenly distributed by the dispersing liquid, for example, in a cavity enclosed by the component, and then deposited evenly on the inside of the hard-to-reach component cavity as the dispersing liquid evaporates.
  • the proposed method makes it possible to apply the polymer coating to the entire surface of the component, including hard-to-reach areas, reliably and with minimal equipment.
  • the fact that the electrically charged coating particles are mixed with the dispersing liquid offers further advantages: For example, it prevents the coating particles from discharging before the actual powder coating process. The electrical charges of the coating particles are effectively preserved in the dispersing liquid.
  • the process can be used, for example, in the powder coating of hard-to-reach grooves in electric motors of all types, in order to apply an electrically insulating layer to the grooves.
  • the polymer particles of the coating powder each comprise the same material, preferably being a thermoset or a thermoplastic or a mixture of at least one thermoset and at least one thermoplastic.
  • the material be polyphenylene sulfide (PPS), polyetherimide (PEI), polyetherketoneketone (PEKK), polyetheretherketone (PEEK), or an epoxy resin.
  • the polymer particles can comprise different materials, wherein the materials are selected from the group comprising: thermosets or thermoplastics or a mixture of at least one thermoset and at least one thermoplastic.
  • the coating powder can also contain conventional additives, such as additives to increase thermal conductivity.
  • the heat source is formed by an induction heater or by an infrared radiator.
  • the particles contained in the coating powder have percentiles in the range of D 10 : 1-200 ⁇ m, D 50 : 10-500 ⁇ m and D 90 : 15-1000 ⁇ m.
  • a container preferably a thermally insulated container and/or a Dewar flask, is provided which defines an interior space, and that the interior space of the container is filled with the dispersing liquid, and that during the In the dispersion step, at least the electrically charged polymer, additive or coating particles are blown into the dispersion liquid, preferably below the level of the dispersion liquid located in the interior of the container.
  • the dispersion has at least one additive component, wherein it is provided that the at least one additive component is either mixed with the initially electrically neutral polymer particles before the electrical charging step or mixed with the dispersing liquid and the electrically charged polymer particles before the dispersion step, preferably in the interior of the container.
  • additives are also added to the polymer particles.
  • these can be chemical blowing agents and/or thermal conductivity (TVC) additives to increase thermal conductivity.
  • TVC thermal conductivity
  • Hexagonal boron nitride and/or aluminum oxide can preferably be used as TVC additives.
  • Physical blowing agents, especially expanding microspheres, can preferably be used as blowing agents.
  • An electrical charging process can also be advantageous for the additives, particularly the TVC additives. Therefore, the additives can also be added to the polymer powder before the electrical charging process and then mixed with the dispersing liquid as a coating particle stream.
  • the expanding microspheres can be, for example, of the Expancel® type from Nouryon® , preferably Expancel® 951 DU 120, Expancel® 950 DU 80, Expancel® 930 DU 120, Expancel® 920 DU 120, or Expancel® 093 DU 120.
  • the WLF additive increases the thermal conductivity of the polymer particles deposited on the surface, so that the polymer particles fuse together more quickly during the fusion step and the polymer coating forms faster.
  • the blowing agents cause a foamed and/or expanded polymer coating to form during the fusion step.
  • the container has a syringe- and/or nozzle-shaped application unit on its underside opposite the dispersion liquid level, which defines an application outlet to the outside, which in turn is in flow communication with the interior of the container.
  • the dispersion is introduced into a cavity bounded to the outside by the component by means of the application unit and via the application outlet and/or is applied to an area of the surface of the component which is preferably facing a cavity bounded to the outside by the component.
  • the component is formed, for example, by a tube, and in order to be able to coat the component reliably even in the area of the inner circumferential surface, it is preferably provided that during the application step the dispersion is introduced by means of the application unit and via the application outlet into a cavity bounded by the component to the outside in such a way that the dispersion rises in the cavity against the direction of gravity, wherein it is preferably provided that the evaporated dispersing liquid flows out of the cavity, preferably into the environment, via an opening bounded by the component to the outside.
  • the component is provided for by a pipe open at both ends or by a pipe open at one end.
  • the component is immersed, preferably completely, in the dispersion during the application step.
  • the container has an agitator which is arranged in the interior of the container and is designed and/or suitable for mixing the dispersing liquid at least with the polymer particles blown into the dispersing liquid or with the polymer particles and the at least one additive component to form the dispersion.
  • the boiling point of the dispersing liquid is equal to or less than -50 °C, preferably less than -100 °C, and/or that the dispersing liquid is liquid nitrogen or a liquid noble gas or liquid carbon dioxide. is, and/or that the surface temperature of the surface is in a range of 10 °C to 50 °C, preferably in a range of 15 °C to 25 °C.
  • the dispersion is specified as containing 80 wt% liquid nitrogen and 20 wt% polymer particles. However, the dispersion can also contain 1 wt% to 50 wt% polymer particles in liquid nitrogen. Alternatively, the dispersion can be specified as containing 70 wt% liquid nitrogen, 20 wt% polymer particles, and 10 wt% WLF additive. However, the dispersion can also contain 1 wt% to 30 wt% polymer particles and 1 wt% to 20 wt% WLF additive in liquid nitrogen. Alternatively, the dispersion can be specified as containing 70 wt% liquid nitrogen, 20 wt% polymer particles, and 10 wt% expanding microspheres.
  • the dispersion can also contain 1 wt% to 30 wt% polymer particles and 1 wt% to 20 wt% expanding microspheres in liquid nitrogen.
  • the dispersion can be configured to contain 60 wt% liquid nitrogen, 20 wt% polymer particles, 10 wt% WLF additive, and 10 wt% expanding microspheres.
  • the dispersion can also contain 1 wt% to 30 wt% polymer particles, 1 wt% to 20 wt% WLF additive, and 1 wt% to 20 wt% expanding microspheres in liquid nitrogen.
  • the process comprises a preparation step, a charging step, a dispersion step, an application step, and a fusion step.
  • a component such as those found in the Figures 2 to 6
  • the device is depicted in various embodiments and includes a coating powder comprising polymer particles, which may also contain additives.
  • a thermally insulated container 1 is provided, which defines an interior space and is filled with liquid nitrogen (this is merely an example).
  • the container 1 has a syringe- and/or nozzle-shaped application unit 2 on its underside, opposite the liquid nitrogen level, which defines an application outlet.
  • the application outlet is in flow communication with the interior of the container.
  • the coating powder contains polymer particles and may also contain other additives.
  • the material of the polymer particles can be a plastic, such as a thermoset or a thermoplastic.
  • the material of the polymer particles can be, for example, polyphenylene sulfide (PPS), polyetherimide (PEI), polyetherketone ketone (PEKK), polyetheretherketone (PEEK), or an epoxy resin.
  • the electrical charging step follows the preparation step.
  • the coating powder is fluidized using a fluidization device (not shown), whereby the powder particles are mixed with air.
  • the resulting mixture of coating powder particles and air exits the fluidization device as a coating powder particle-air stream and is fed to a charging device (not shown).
  • the fluidization device can be designed in various ways depending on the application of the process.
  • the coating powder particle-air stream is passed through the charging device, electrically charging the coating powder particles.
  • the coating powder particles can be electrically charged, for example, tribologically, by corona discharge, by a strong electric field, or by means of a grid electrode.
  • the dispersion step is carried out immediately following the charging step.
  • the coating particle air stream whose coating particles are electrically charged after the charging step, is blown into the liquid nitrogen below the level of the liquid nitrogen inside the container.
  • the blowing in of the coating particle air stream is carried out in the Figure 1 This is illustrated by arrows 3.
  • the coating particles subsequently mix with the liquid nitrogen, forming a dispersion of the electrically charged coating particles and the liquid nitrogen.
  • the container 1 has an agitator 4 located inside the container. This agitator mixes the liquid nitrogen with the coating particles blown into the dispersion liquid, forming the dispersion.
  • the application step is carried out immediately following the dispersion step.
  • the dispersion is brought into contact with at least part of the component's surface.
  • the component's surface is electrically grounded via a grounding conductor 5, allowing the charges of the polymer particles to dissipate upon contact with the grounded surface.
  • the component's surface has a temperature above the boiling point of liquid nitrogen.
  • the dispersion can be brought into contact with the surface in various ways.
  • the component can, for example, be formed by a pipe 11.
  • the pipe 11 defines a pipe passage to the outside.
  • the pipe passage is open on two sides: downwards, relative to the direction of gravity, via a lower opening, and upwards, relative to the direction of gravity, via an upper opening.
  • the dispersion can be introduced into the pipe passage by means of the application unit and via the lower opening of the application outlet.
  • the introduction of the dispersion is described in the Figure 2 This is illustrated by arrow 13.
  • the dispersion rises against gravity in the pipe passage, causing the nitrogen to evaporate and the coating particles to be deposited on the inner circumferential surface as part of the surface of pipe 11.
  • the evaporated nitrogen then escapes from the pipe passage through the opening at the top.
  • the escape of the evaporated nitrogen is shown in the Figure 2 Illustrated by arrow 15.
  • the component can, for example, also be represented by an oval or ovoid-shaped hollow body 21.
  • the hollow body 21 defines a cavity to the outside, which is open to the outside via an opening 23 defined by the hollow body 21.
  • the dispersion can be introduced into the cavity via the application unit and the application outlet through the opening 23 against the direction of gravity.
  • the introduction of the dispersion is described in the Figure 3 This is illustrated by arrow 25.
  • the nitrogen evaporates in the cavity, and the coating particles are deposited on the inner circumferential surface as part of the surface of the hollow body 21.
  • the evaporated nitrogen then escapes from the cavity through opening 23, against the direction of gravity.
  • the escape of the nitrogen is visible in the Figure 4 Illustrated by arrow 27.
  • the component can, for example, also be formed by a pipe 31 with a tube sheet 33 that defines a pipe passage to the outside, which is only open via an opening 35 located at the top with respect to the direction of gravity.
  • the pipe passage is closed in the direction of gravity by means of the tube sheet 33.
  • the dispersion can be introduced into the pipe passage via the application unit and the application outlet through the opening 35.
  • the introduction of the dispersion is described in the Figure 5 This is illustrated by arrow 37.
  • the nitrogen evaporates in the pipe passage, and the coating particles are deposited on the inner circumferential surface as part of the surface of pipe 31.
  • the evaporated nitrogen then exits the pipe passage through opening 35 against the direction of gravity.
  • the escape of the nitrogen is visible in the Figure 6 Illustrated by arrow 39.
  • the component regardless of its specific geometric shape, can also be completely immersed in the dispersion.
  • the nitrogen evaporates and the polymer particles are deposited across the entire surface of the component.
  • the fusing step is carried out immediately following the application step.
  • the surface of the component is heated by a heat source, at least in the area where the coating powder particles were deposited during the application step. This causes the coating powder particles to fuse together, forming a polymer layer on the surface of the component.
  • the polymer particles can optionally be mixed with one or more additive components before or during the dispersion step. These additive components then become part of the dispersion and are deposited onto the component surface along with the polymer particles during the application step.
  • the additive components can include, for example, a chemical blowing agent, hexagonal boron nitride as a thermal conductor, aluminum oxide as a thermal conductor, or a physical blowing agent such as expanding microspheres.
  • the additive components are deposited onto the component surface along with the polymer particles and, after the fusion step is complete, form part of the polymer coating.

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils mit einem Bereitstellungsschritt, bei dem das Bauteil und ein Polymerpartikel und Additive aufweisendes Beschichtungspulver bereitgestellt werden, einem elektrischen Aufladeschritt, bei welchem die Beschichtungspulver-Partikel mit elektrischen Ladungen versehen werden, einem Dispersionsschritt, bei dem die elektrisch geladenen Polymerpartikel mit einer Dispergierflüssigkeit, unter Bildung einer Dispersion vermischt werden, einem Applizierschritt, bei dem die Dispersion unter Verdampfen der Dispergierflüssigkeit und Abscheiden der Polymerpartikel auf einer Oberfläche des Bauteils mit der Oberfläche in Kontakt gebracht wird, wobei die Oberfläche im Vergleich zu den elektrisch geladenen Polymerpartikel elektrisch gegensätzlich und/oder negativ geladen und/oder geerdet ist, und wobei die Oberfläche eine Oberflächentemperatur aufweist, die über der Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit liegt, sowie einem Verschmelzschritt, bei dem das Bauteil und/oder die auf der Oberfläche abgeschiedenen Polymerpartikel mittels einer Wärmequelle erwärmt werden, so dass die Polymerpartikel unter Bildung einer auf der Oberfläche des Bauteils angeordneten Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen und/oder aufschäumen und/oder expandieren.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils gemäß dem Anspruch 1.
  • Bei einem beispielhaften Verfahren zur konventionellen Pulverbeschichtung eines Bauteils werden zunächst in einem Bereitstellungsschritt das Bauteil und ein Polymerpartikel aufweisendes Beschichtungspulver bereitgestellt. Anschließend wird das Beschichtungspulver in einem Aufladeschritt des Verfahrens mittels einer Aufladeeinheit elektrisch aufgeladen. In einem zeitlich nachfolgenden Applizierschritt wird das elektrisch aufgeladene Beschichtungspulver mit einer Oberfläche des Bauteils in Kontakt gebracht, die im Vergleich zu den elektrisch geladenen Beschichtungspartikeln elektrisch gegensätzlich geladen oder geerdet ist, so dass die elektrisch geladenen Polymerpartikel von der Oberfläche elektrostatisch angezogen werden bzw. sich über die Bauteiloberfläche elektrisch entladen und sich so auf der Oberfläche abscheiden. In einem sich zeitlich anschließenden Verschmelzschritt des Verfahrens werden das Bauteil und/oder die auf der Oberfläche des Bauteils abgeschiedenen Polymerpartikel mittels einer Wärmequelle erwärmt, so dass die Beschichtungspartikel unter Bildung einer auf der Oberfläche des Bauteils angeordneten Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen. Insbesondere bei einem Bauteil, das einen engen Hohlraum umschließt bzw. einen engen Zugang zu diesem Hohlraum aufweist, ist es mittels des konventionellen Pulverbeschichtungsverfahrens nur schwer möglich, die Polymerbeschichtung prozesssicher auf den dem Hohlraum zugewandten Bereich der Oberfläche des Bauteils aufzubringen.
  • Aus der DE 10 2019 125 162 B3 sind eine Vorrichtung und eine Sprühkabine zum Pulverbeschichten mittels triboelektrischer Aufladung bekannt. Die EP 3 727 703 B1 offenbart eine Vorrichtung und eine Anlage zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von Objekten. Aus der DE 20 2011 051 418 U1 ist eine Lanze für die Pulverbeschichtung durch elektrostatische Triboaufladung bekannt.
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils bereitzustellen, mit dem das Aufbringen einer Polymerbeschichtung auf der gesamten Oberfläche des Bauteils prozesssicher und mit geringem Anlagenaufwand möglich ist.
  • Diese Aufgabe ist durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Erfindungsgemäß vorgeschlagen ist ein Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils mit einem Bereitstellungsschritt, bei dem das Bauteil und ein Polymerpartikel und Additive aufweisendes Beschichtungspulver bereitgestellt werden, einem elektrischen Aufladeschritt, bei welchem die Beschichtungspulverpartikel mit elektrischen Ladungen versehen werden, einem Dispersionsschritt, bei dem die elektrisch geladenen Partikel des Beschichtungspulvers mit einer Dispergierflüssigkeit, unter Bildung einer Dispersion vermischt werden, einem Applizierschritt, bei dem die Dispersion unter Verdampfen der Dispergierflüssigkeit und Abscheiden der Beschichtungspartikel auf einer Oberfläche des Bauteils mit der Oberfläche in Kontakt gebracht wird, wobei die Oberfläche im Vergleich zu den elektrisch geladenen Beschichtungspartikel elektrisch gegensätzlich geladen und/oder geerdet ist, und wobei die Oberfläche eine Oberflächentemperatur aufweist, die über der Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit liegt, und einem Verschmelzschritt, bei dem das Bauteil und/oder die auf der Oberfläche abgeschiedenen Beschichtungspartikel mittels einer Wärmequelle erwärmt werden, so dass die Polymerpartikel unter Bildung einer auf der Oberfläche des Bauteils angeordneten Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen und/oder aufschäumen und/oder expandieren. Die schon bei niedriger Temperatur verdampfende Dispergierflüssigkeit wirkt als Trägermittel für die Beschichtungspartikel, so dass die Beschichtungspartikel von der Dispergierflüssigkeit beispielsweise gleichmäßig in einem von dem Bauteil umschlossenen Hohlraum verteilt und anschließend unter Verdampfen der Dispergierflüssigkeit gleichmäßig verteilt auf der Innenseite des schwer zugänglichen Bauteil-Hohlraums abgeschieden werden. Im Vergleich zu bekannten Verfahren zur konventionellen Pulverbeschichtung eines Bauteils ist es mit dem vorgeschlagenen Verfahren möglich, die Polymerbeschichtung auf der gesamten Oberfläche des Bauteils, also auch an schwer zugänglichen Bereichen der Oberfläche, prozesssicher und mit geringem Anlagenaufwand aufzubringen. Dadurch, dass die elektrisch geladenen Beschichtungspartikel mit der Dispergierflüssigkeit vermischt sind, ergeben sich noch weitere Vorteile: Beispielsweise wird ein Entladen der Beschichtungspartikel vor der eigentlichen Pulverbeschichtung verhindert. Die elektrischen Ladungen der Beschichtungspartikel werden praktisch in der Dispergierflüssigkeit konserviert. Außerdem wird verhindert, dass sich die Beschichtungspartikel aufgrund ihrer gleichpoligen Ladung untereinander nicht mehr so stark abstoßen. Das Verfahren kann dadurch beispielsweise bei der Pulverbeschichtung schwer zugänglicher Nuten von Elektromotoren aller Arten eingesetzt werden, um eine elektrisch isolierende Schicht auf die Nuten aufzubringen.
  • Beispielhaft ist vorgesehen, dass die Polymerpartikel des Beschichtungspulvers jeweils denselben Werkstoff aufweisen, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass der Werkstoff ein Duromer oder ein Thermoplast oder ein Gemisch aus einem mindestens einem Duromer und mindestens einem Thermoplast ist. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Werkstoff Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyetherimid (PEI) oder Polyetherketonketon (PEKK) oder Polyetheretherketon (PEEK) oder ein Epoxidharz ist. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass die Polymerpartikel unterschiedliche Werkstoffe aufweisen, wobei die Werkstoffe ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend: Duromer oder Thermoplast oder ein Gemisch aus mindestens einem Duromer und mindestens einem Thermoplast. Daneben kann das Beschichtungspulver neben den Polymerpartikeln auch übliche Additive, wie zum Beispiel Additive zur Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit, enthalten.
  • Um die Erwärmung des zu beschichtenden Bauteils besonders effizient durchführen zu können, ist beispielhaft vorgesehen, dass die Wärmequelle durch ein Induktionsheizgerät oder durch einen Infrarotstrahler gebildet ist.
  • Beispielhaft ist weiterhin vorgesehen, dass die im Beschichtungspulver enthaltenen Partikel Perzentile im Bereich von D10: 1-200 µm, D50: 10-500 µm und D90: 15-1000 µm aufweisen.
  • Zum Zweck der elektrischen Aufladung des Beschichtungspulvers ist beispielhaft vorgesehen, dass das Beschichtungspulver mit einem Gema-Optistar®-System mit Flachstrahldüse aufgeladen wird. Hierzu werden beispielhaft folgende Parameter eingestellt:
    • Pulverausstoß: 25 % bei einem Gesamtluftstrom von 4,5 m3/h
    • Angelegte Hochspannung von -60 KV bei einem Maximalstrom von 10 µA
    • Elektrodenfreiblasluft von 0,2 m3/h
    • Fluidisierungsluftstrom von 0,8 m3/h.
  • Um die Partikel des Beschichtungspulvers aus der elektrischen Aufladeeinheit anschließend effektiv mit der Dispergierflüssigkeit zu vermischen ist beispielhaft vorgesehen, dass bei dem Bereitstellungsschritt ein Behälter, bevorzugt ein thermisch isolierter Behälter und/oder ein Dewar-Gefäß, bereitgestellt wird, der einen Behälterinnenraum nach außen begrenzt, und dass der Behälterinnenraum mit der Dispergierflüssigkeit gefüllt ist, und dass bei dem Dispersionsschritt zumindest die elektrisch geladenen Polymer-, Additiv- bzw. Beschichtungspartikel in die Dispergierflüssigkeit eingeblasen werden, und zwar bevorzugt unterhalb des Pegels der in dem Behälterinnenraum befindlichen Dispergierflüssigkeit.
  • Um das Verhalten der Dispersion und die Eigenschaften der resultierenden Polymerbeschichtung gezielt zu beeinflussen, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Dispersion zumindest eine Additivkomponente aufweist, wobei vorgesehen ist, dass die zumindest eine Additivkomponente entweder zeitlich vor dem elektrischen Aufladeschritt mit den zunächst noch elektrisch neutralen Polymerpartikeln vermischt wird oder zeitlich vor dem Dispersionsschritt mit der Dispergierflüssigkeit und den elektrisch geladenen Polymerpartikeln vermischt wird, Dispergierflüssigkeit, und zwar bevorzugt in dem Behälterinnenraum.
  • Beispielhaft ist vorgesehen, dass den Polymerpartikeln auch Additive hinzugesetzt werden., Bevorzugt kann es sich dabei um chemische Treibmittel und/oder WLF(Wärmeleitfähigkeits)-Additive zur Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit handeln. Als WLF-Additiv kann bevorzugt hexagonales Bornitrid, und/oder Aluminiumoxid eingesetzt werden. Als Treibmittel könnenbevorzugt physikalische Treibmittel, besonders bevorzugt expandierende Mikrosphären, eingesetzt werden. Bei den Additiven, insbesondere bei den WLF-Additiven, kann ebenfalls ein elektrischer Aufladevorgang sinnvoll sein. Daher können die Additive dem Polymerpulver auch vor dem elektrischen Aufladevorgang zugesetzt werden und dann als Beschichtungspartikelstrom mit der Dispergierflüssigkeit vermischt werden.
  • Die expandierenden Mikrosphären können beispielsweise vom Typ Expancel® des Unternehmens Nouryon® sein, und zwar bevorzugt vom Typ Expancel® 951 DU 120 oder vom Typ Expancel® 950 DU 80 oder vom Typ Expancel® 930 DU 120 oder vom Typ Expancel® 920 DU 120 oder vom Typ Expancel® 093 DU 120. Insbesondere das WLF-Additiv erhöht die Wärmeleitfähigkeit der auf der Oberfläche abgeschiedenen Polymerpartikel, so dass die Polymerpartikel bei dem Verschmelzschritt schneller miteinander verschmelzen und sich die Polymerbeschichtung schneller ausbildet. Durch die Treibmittel bildet sich bei dem Verschmelzschritt eine aufgeschäumte und/oder expandierte Polymerbeschichtung.
  • Um die Dispersion aus dem Behälterinnenraum herausführen und dem Bauteil zuführen zu können, ist exemplarisch vorgesehen, dass der Behälter an seiner Dispergierflüssigkeitdem Dispergierflüssigkeitspegel gegenüberliegenden Unterseite eine spritzen- und/oder düsenförmige Appliziereinheit aufweist, die einen Applizierauslass nach außen begrenzt, welcher wiederum mit dem Behälterinnenraum in Strömungsverbindung steht.
  • Um das Bauteil auch im Bereich eines von dem Bauteil umschlossenen Hohlraumes beschichten zu können, ist beispielhaft vorgesehen, dass bei dem Applizierschritt die Dispersion mittels der Appliziereinheit und über den Applizierauslass in einen von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum eingeleitet wird und/oder auf einen Bereich der Oberfläche des Bauteils appliziert wird, der bevorzugt einem von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum zugewandt ist.
  • Sofern das Bauteil beispielsweise durch ein Rohr gebildet ist und um das Bauteil auch im Bereich der Innenumfangsfläche prozesssicher beschichten zu können, ist bevorzugt vorgesehen, dass bei dem Applizierschritt die Dispersion mittels der Appliziereinheit und über den Applizierauslass in einen von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum derart eingeleitet wird, dass die Dispersion entgegen der Schwerkraftrichtung in dem Hohlraum aufsteigt, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass die verdampfte Dispergierflüssigkeit über eine von dem Bauteil nach außen begrenzte Öffnung aus dem Hohlraum, bevorzugt in die Umgebung, ausströmt.
  • Beispielhaft ist vorgesehen, dass das Bauteil durch ein zweiseitig offenes Rohr oder durch ein einseitig offenes Rohr gebildet ist.
  • Um die gesamte Oberfläche des Bauteils lückenlos und in einem Arbeitsgang beschichten zu können, ist exemplarisch vorgesehen, dass bei dem Applizierschritt das Bauteil, bevorzugt vollständig, in die Dispersion eingetaucht wird.
  • Rein optional und für den Fall, dass sich die in die Dispergierflüssigkeit eingeblasenen Beschichtungspartikel nicht ausreichend mit der Dispergierflüssigkeit vermischen, ist zur verbesserten Vermischung bevorzugt vorgesehen, dass der Behälter ein Rührwerk aufweist, das in dem Behälterinnenraum angeordnet ist und dazu ausgebildet ist und/oder dazu geeignet ist, die Dispergierflüssigkeit zumindest mit den in die Dispergierflüssigkeit eingeblasenen Polymerpartikel oder mit den Polymerpartikeln und der zumindest einen Additivkomponente unter Bildung der Dispersion zu vermischen.
  • Um ein Verdampfen der Dispergierflüssigkeit aus der Dispersion schnell und rückstandsfrei zu ermöglichen, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit gleich oder kleiner - 50 °C, bevorzugt kleiner -100 °C, ist, und/oder dass die Dispergierflüssigkeit flüssiger Stickstoff oder ein flüssiges Edelgas oder flüssiges Kohlendioxid ist, und/oder dass die Oberflächentemperatur der Oberfläche in einem Bereich von 10 °C bis 50 °C, bevorzugt in einem Bereich von 15 °C bis 25 °C liegt.
  • Um eine geschlossene und lückenlose Polymerbeschichtung zu erhalten, ist beispielhaft vorgesehen, dass bei dem Verschmelzschritt die auf der Oberfläche abgeschiedenen Polymerpartikel und die erste Additivkomponente und/oder die zweite Additivkomponente unter Bildung der Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen.
  • Lediglich zur Verdeutlichung und/oder beispielhaft ist vorgesehen, dass die Dispersion 80 Gew.-% flüssigen Stickstoff und 20 Gew.-% Polymerpartikel aufweist. Grundsätzlich kann die Dispersion jedoch auch 1 Gew.-% bis 50 Gew.-% Polymerpartikel in flüssigem Stickstoff aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Dispersion 70 Gew.-% flüssigen Stickstoff sowie 20 Gew.-% Polymerpartikel und 10 Gew.-% WLF-Additiv aufweist. Grundsätzlich kann die Dispersion jedoch auch 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% Polymerpartikel sowie 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% WLF-Additiv in flüssigem Stickstoff aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Dispersion 70 Gew.-% flüssigen Stickstoff sowie 20 Gew.-% Polymerpartikel und 10 Gew.-% expandierende Mikrosphären aufweist. Grundsätzlich kann die Dispersion jedoch auch 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% Polymerpartikel sowie 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% expandierende Mikrosphären in flüssigem Stickstoff aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Dispersion 60 Gew.-% flüssigen Stickstoff sowie 20 Gew.-% Polymerpartikel und 10 Gew.-% WLF-Additiv und 10 Gew.-% expandierende Mikrosphären aufweist. Grundsätzlich kann die Dispersion jedoch auch 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% Polymerpartikel sowie 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% WLF-Additiv und 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% expandierende Mikrosphären in flüssigem Stickstoff aufweisen.
  • Nachfolgend sind Ausführungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Figur beschrieben.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    in einer Seitenschnittansicht einen Behälter, in dessen Behälterinnenraum sich eine Dispergierflüssigkeit befindet;
    Figur 2
    in einer Seitenschnittansicht ein beidseitig offenes Rohr als Beispiel für ein Bauteil, in dessen Rohrdurchlass eine Dispersion entgegen der Schwerkraftrichtung aufsteigt;
    Figur 3
    in einer Seitenschnittansicht ein Bauteil, das einen Hohlraum umschließt, wobei die Dispersion in den Hohlraum eingeleitet ist;
    Figur 4
    in einer Seitenschnittansicht das Bauteil gemäß der Figur 3, wobei die in dem Hohlraum verdampfende Dispergierflüssigkeit der Dispersion über eine dem Bauteil zugeordnete Öffnung ausströmt;
    Figur 5
    in einer Seitenschnittansicht ein einseitig geschlossenes Rohr als Beispiel für ein Bauteil, wobei über eine dem Rohr zugordnete Öffnung die Dispersion in den von dem Rohr nach außen begrenzten Hohlraum eingeleitet wird, und
    Figur 6
    in einer Seitenschnittansicht das einseitig geschlossene Rohr, die in dem Hohlraum verdampfende Dispergierflüssigkeit der Dispersion über die dem Rohr zugeordnete Öffnung ausströmt.
  • Anhand der Figuren 1 bis 6 ist nachstehend ein Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils beschrieben. Das Verfahren weist einen Bereitstellungsschritt, einen Aufladeschritt, einen Dispersionsschritt, einen Applizierschritt und einen Verschmelzschritt auf.
  • Bei dem Bereitstellungsschritt werden ein Bauteil, wie es beispielsweise in den Figuren 2 bis 6 in unterschiedlichen Ausführungsformen dargestellt ist, sowie ein Polymerpartikel aufweisendes Beschichtungspulver bereitgestellt, welches auch Additive enthalten kann. Ferner wird in dem Bereitstellungsschritt ein thermisch isolierter Behälter 1 bereitgestellt, der einen Behälterinnenraum nach außen begrenzt und, hier lediglich beispielhaft, mit flüssigem Stickstoff gefüllt ist. Der Behälter 1 weist an seiner dem Pegel des flüssigen Stickstoffs gegenüberliegenden Unterseite eine spritzen- und/oder düsenförmige Appliziereinheit 2 auf, die einen Applizierauslass nach außen begrenzt. Der Applizierauslass steht mit dem Behälterinnenraum in Strömungsverbindung.
  • Das Beschichtungspulver enthält Polymerpartikel und kann auch weitere Additive enthalten. Der Werkstoff der Polymerpartikel kann ein Kunststoff sein, und zwar beispielsweise ein Duromer oder ein Thermoplast. Konkret kann der Werkstoff der Polymerpartikel beispielsweise Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyetherimid (PEI) oder Polyetherketonketon (PEKK) oder Polyetheretherketon (PEEK) oder ein Epoxidharz sein.
  • Zeitlich anschließend an den Bereitstellungsschritt wird der elektrische Aufladeschritt durchgeführt. Bei dem Aufladeschritt wird das Beschichtungspulver mittels einer Fluidisierungsvorrichtung (nicht dargestellt) fluidisiert, wobei die Pulverpartikel mit Luft vermischt werden und das Gemisch aus Beschichtungspulverpartikel und Luft als Beschichtungspulverpartikel -Luftstrom aus der Fluidisierungsvorrichtung austritt und einer Aufladevorrichtung (nicht dargestellt) zugeführt wird. Die Fluidisierungsvorrichtung kann je nach Anwendungsfall des Verfahrens auf unterschiedliche Weise ausgestaltet sein. Während des Aufladeschrittes wird der Beschichtungspulverpartikel -Luftstrom durch die Aufladevorrichtung geführt, wobei die Beschichtungspulverpartikel elektrisch aufgeladen werden. In der Aufladevorrichtung können die Beschichtungspulverpartikel beispielsweise tribologisch oder mittels Corona-Entladung oder mittels eines starken elektrischen Feldes oder mittels einer Gitterelektrode der Aufladevorrichtung elektrisch aufgeladen werden.
  • Zeitlich anschließend an den Aufladeschritt wird der Dispersionsschritt durchgeführt. Bei dem Dispersionsschritt wird der Beschichtungspartikel-Luftstrom, dessen Beschichtungspartikel nach der Durchführung des Aufladeschrittes elektrisch geladen sind, in den flüssigen Stickstoff eingeblasen, und zwar unterhalb dem Pegel des in dem Behälterinnenraum befindlichen flüssigen Stickstoffs. Das Einblasen des Beschichtungspartikel-Luftstromes ist in der Figur 1 anhand der Pfeile 3 veranschaulicht. Die Beschichtungspartikel vermischen sich in der Folge mit dem flüssigen Stickstoff und es bildet sich eine Dispersion aus den elektrisch geladenen Beschichtungspartikeln und dem flüssigen Stickstoff. Rein optional und dafür, dass sich die in den flüssigen Stickstoff eingeblasenen Beschichtungspartikel optimal mit dem flüssigen Stickstoff unter Bildung der Dispersion vermischen, weist der Behälter 1 ein Rührwerk 4 auf, das in dem Behälterinnenraum angeordnet ist, und das den flüssigen Stickstoff mit den in die Dispergierflüssigkeit eingeblasenen Beschichtungspartikeln unter Bildung der Dispersion vermischt.
  • Zeitlich anschließend an den Dispersionsschritt wird der Applizierschritt durchgeführt. Bei dem Applizierschritt wird die Dispersion in Kontakt mit zumindest einem Teil der Oberfläche des Bauteils gebracht. Die Oberfläche des Bauteils ist über eine Erdungsleitung 5 elektrisch geerdet, so dass die Ladungen der Polymerpartikel bei Kontakt mit der geerdeten Oberfläche abfließen können. Außerdem weist die Oberfläche des Bauteils eine Oberflächentemperatur auf, die über der Siedetemperatur des flüssigen Stickstoffs liegt. Je nach Ausgestaltung des Bauteils kann die Dispersion auf unterschiedliche Weise mit der Oberfläche in Kontakt gebracht werden.
  • Wie in der Figur 2 dargestellt, kann das Bauteil beispielsweise durch ein Rohr 11 gebildet sein. Das Rohr 11 begrenzt einen Rohrdurchlass nach außen. Der Rohrdurchlass ist zweiseitig offen, und zwar, in Bezug auf die Schwerkraftrichtung, nach unten über eine untenliegende Öffnung und, in Bezug auf die Schwerkraftrichtung, nach oben über eine obenliegende Öffnung. Die Dispersion kann bei dem Applizierschritt mittels der Appliziereinheit und über die untenliegende Öffnung des Applizierauslasses in den Rohrdurchlass eingeleitet werden. Das Einleiten der Dispersion ist in der Figur 2 anhand des Pfeiles 13 veranschaulicht. Die Dispersion steigt entgegen der Schwerkraft in dem Rohrdurchlass nach oben auf, wobei der Stickstoff verdampft und sich die Beschichtungspartikel auf der Innenumfangsfläche als Teil der Oberfläche des Rohres 11 abscheiden. Anschließend tritt der verdampfte Stickstoff über die obenliegende Öffnung aus dem Rohrdurchlass aus. Das Austreten des verdampften Stickstoffs ist in der Figur 2 anhand des Pfeiles 15 veranschaulicht.
  • Wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt kann das Bauteil beispielsweise auch durch einen ovalen bzw. ovoidförmigen Hohlkörper 21 gebildet sein. Der Hohlkörper 21 begrenzt einen Hohlraum nach außen, der über eine von dem Hohlkörper 21 nach außen begrenzte Öffnung 23 nach außen offen ist. Die Dispersion kann bei dem Applizierschritt mittels der Appliziereinheit und über den Applizierauslass über die Öffnung 23 entgegen der Schwerkraftrichtung in den Hohlraum eingeleitet werden. Das Einleiten der Dispersion ist in der Figur 3 anhand des Pfeiles 25 veranschaulicht. In dem Hohlraum verdampft der Stickstoff und die Beschichtungspartikel scheiden sich auf der Innenumfangsfläche als Teil der Oberfläche des Hohlkörpers 21 ab. Anschließend tritt der verdampfte Stickstoff, entgegen der Schwerkraftrichtung, über die Öffnung 23 aus dem Hohlraum aus. Das Austreten des Stickstoffs ist in der Figur 4 anhand des Pfeiles 27 veranschaulicht.
  • Wie in den Figuren 5 und 6 dargestellt, kann das Bauteil beispielsweise auch durch ein Rohr 31 mit einem Rohrboden 33 gebildet sein, das einen Rohrdurchlass nach außen begrenzt, der nur über eine, in Bezug auf die Schwerkraftrichtung, obenliegende Öffnung 35 offen ist. Mittels des Rohrbodens 33 ist der Rohrdurchlass in Schwerkraftrichtung geschlossen. Die Dispersion kann bei dem Applizierschritt mittels der Appliziereinheit und über den Applizierauslass über die Öffnung 35 in den Rohrdurchlass eingeleitet werden. Das Einleiten der Dispersion ist in der Figur 5 anhand des Pfeiles 37 veranschaulicht. In dem Rohrdurchlass verdampft der Stickstoff und die Beschichtungspartikel scheiden sich auf der Innenumfangsfläche als Teil der Oberfläche des Rohres 31 ab. Anschließend tritt der verdampfte Stickstoff über die Öffnung 35 entgegen der Schwerkraftrichtung aus dem Rohrdurchlass aus. Das Austreten des Stickstoffes ist in der Figur 6 anhand des Pfeiles 39 veranschaulicht.
  • Alternativ kann das Bauteil, und zwar unabhängig von seiner konkreten geometrischen Gestalt, auch vollständig in die Dispersion eingetaucht werden. Dabei verdampft der Stickstoff und die Polymerpartikel scheiden sich an der gesamten Oberfläche des Bauteils ab.
  • Zeitlich anschließend an den Applizierschritt wird der Verschmelzschritt durchgeführt. Bei dem Verschmelzschritt wird die Oberfläche des Bauteils zumindest in dem Bereich mittels einer Wärmequelle erwärmt, auf dem während des Applizierschrittes die Beschichtungspulverpartikel abgeschieden wurden. Dadurch verschmelzen die Beschichtungspulverpartikel unter Bildung einer auf der Oberfläche des Bauteils angeordneten Polymerschicht miteinander.
  • Zeitlich vor oder während des Dispersionsschrittes können die Polymerpartikel rein optional mit einer oder mehreren Additivkomponenten vermischt werden, so dass die Additivkomponenten Teil der Dispersion sind und sich bei dem Applizierschritt zusammen mit den Polymerpartikeln auf der Oberfläche des Bauteils abscheiden. Die Additivkomponenten können beispielsweise ein chemisches Treibmittel oder hexagonales Bornitrid als Wärmeleitmittel oder Aluminiumoxid als Wärmeleitmittel oder ein physikalisches Treibmittel, wie beispielsweise expandierende Mikrosphären aufweisen. Die Additivkomponenten scheiden sich zusammen mit den Polymerpartikeln auf der Oberfläche des Bauteils ab und sind nach Abschluss des Verschmelzschrittes Teil der Polymerbeschichtung.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Behälter
    2
    Appliziereinheit
    3
    Pfeil
    4
    Rührwerk
    5
    Erdungsleitung
    11
    Rohr
    13
    Pfeil
    15
    Pfeil
    21
    Hohlkörper
    23
    Öffnung
    25
    Pfeil
    27
    Pfeil
    31
    Rohr
    33
    Rohrboden
    35
    Öffnung
    37
    Pfeil
    39
    Pfeil

Claims (10)

  1. Verfahren zur Pulverbeschichtung eines Bauteils mit:
    einem Bereitstellungsschritt, bei dem das Bauteil und ein Polymerpartikel und Additivpartikel aufweisendes Beschichtungspulver bereitgestellt werden,
    einem elektrischen Aufladeschritt, bei welchem die Beschichtungspulverpartikel mit elektrischen Ladungen versehen werden,
    einem Dispersionsschritt, bei dem die elektrisch geladenen Beschichtungspulverpartikel mit einer Dispergierflüssigkeit, unter Bildung einer Dispersion vermischt werden,
    einem Applizierschritt, bei dem die Dispersion unter Verdampfen der Dispergierflüssigkeit und Abscheiden der Beschichtungspulverpartikel auf einer Oberfläche des Bauteils mit der Oberfläche in Kontakt gebracht wird, wobei die Oberfläche im Vergleich zu den elektrisch geladenen Beschichtungspulverpartikeln elektrisch gegensätzlich geladen und/oder geerdet ist, und wobei die Oberfläche eine Oberflächentemperatur aufweist, die über der Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit liegt,
    einem Verschmelzschritt, bei dem das Bauteil und/oder die auf der Oberfläche abgeschiedenen Beschichtungspulverpartikel mittels einer Wärmequelle erwärmt werden, so dass die Beschichtungspulverpartikel unter Bildung einer auf der Oberfläche des Bauteils angeordneten Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen und/oder aufschäumen und/oder expandieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Bereitstellungsschritt ein Behälter (1), bevorzugt ein thermisch isolierter Behälter und/oder ein Dewar-Gefäß, bereitgestellt wird, der einen Behälterinnenraum nach außen begrenzt, und dass der Behälterinnenraum mit der Dispergierflüssigkeit gefüllt ist, und dass bei dem Dispersionsschritt zumindest die elektrisch geladenen Polymerpartikel in die Dispergierflüssigkeit eingeblasen werden, und zwar bevorzugt unterhalb des Pegels der in dem Behälterinnenraum befindlichen Dispergierflüssigkeit.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion zumindest eine Additivkomponente aufweist, wobei vorgesehen ist, dass die zumindest eine Additivkomponente zeitlich vor dem Dispersionsschritt mit der Dispergierflüssigkeit und den elektrisch geladenen Polymerpartikeln vermischt wird, oder wobei vorgesehen ist, dass die zumindest eine Additivkomponente während des Dispersionsschrittes mit der Dispergierflüssigkeit und den Polymerpartikeln vermischt wird, und zwar in dem Behälterinnenraum.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) an seiner der freien Oberfläche der Dispergierflüssigkeit gegenüberliegenden Unterseite eine spritzen- und/oder düsenförmige Appliziereinheit (2) aufweist, die einen Applizierauslass nach außen begrenzt, welcher wiederum mit dem Behälterinnenraum in Strömungsverbindung steht.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Applizierschritt die Dispersion mittels der Appliziereinheit (2) und über den Applizierauslass in einen von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum eingeleitet wird und/oder auf einen Bereich der Oberfläche des Bauteils appliziert wird, der bevorzugt einem von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum zugewandt ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Applizierschritt die Dispersion mittels der Appliziereinheit (2) und über den Applizierauslass in einen von dem Bauteil nach außen begrenzten Hohlraum derart eingeleitet wird, dass die Dispersion entgegen der Schwerkraftrichtung in dem Hohlraum aufsteigt, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass die verdampfte Dispergierflüssigkeit über eine von dem Bauteil nach außen begrenzte Öffnung aus dem Hohlraum, bevorzugt in die Umgebung, ausströmt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Applizierschritt das Bauteil, bevorzugt vollständig, in die Dispersion eingetaucht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) ein Rührwerk (4) aufweist, das in dem Behälterinnenraum angeordnet ist und dazu ausgebildet ist und/oder dazu geeignet ist, die Dispergierflüssigkeit zumindest mit den in die Dispergierflüssigkeit eingeblasenen Beschichtungspulverpartikel oder mit den Polymerpartikel und der zumindest einen Additivkomponente unter Bildung der Dispersion zu vermischen.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit gleich oder kleiner - 50 °C, bevorzugt kleiner -100 °C, ist, und/oder dass die Dispergierflüssigkeit flüssiger Stickstoff oder ein flüssiges Edelgas oder flüssiges Kohlendioxid ist, und/oder dass die Oberflächentemperatur der Oberfläche in einem Bereich von 10 °C bis 50 °C, bevorzugt in einem Bereich von 15 °C bis 25 °C liegt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verschmelzschritt die auf der Oberfläche abgeschiedenen Beschichtungspulverpartikel und/oder weitere Additivkomponenten unter Bildung der Polymerbeschichtung miteinander verschmelzen.
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