EP4686793A1 - Renfort et procédé de fabrication d'un tel renfort - Google Patents

Renfort et procédé de fabrication d'un tel renfort

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Publication number
EP4686793A1
EP4686793A1 EP25188158.7A EP25188158A EP4686793A1 EP 4686793 A1 EP4686793 A1 EP 4686793A1 EP 25188158 A EP25188158 A EP 25188158A EP 4686793 A1 EP4686793 A1 EP 4686793A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
reinforcement
profiles
profile
section
curved section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25188158.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Steve WILLEMS
José PORTOLES
Maxime DOS SANTOS
Michael Tixier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Epsilon Composite SA
Original Assignee
Epsilon Composite SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Epsilon Composite SA filed Critical Epsilon Composite SA
Publication of EP4686793A1 publication Critical patent/EP4686793A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G23/00—Working measures on existing buildings
    • E04G23/02—Repairing, e.g. filling cracks; Restoring; Altering; Enlarging
    • E04G23/0218—Increasing or restoring the load-bearing capacity of building construction elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G23/00—Working measures on existing buildings
    • E04G23/02—Repairing, e.g. filling cracks; Restoring; Altering; Enlarging
    • E04G23/0218—Increasing or restoring the load-bearing capacity of building construction elements
    • E04G2023/0251—Increasing or restoring the load-bearing capacity of building construction elements by using fiber reinforced plastic elements

Definitions

  • the present invention relates to the field of structural reinforcement, such as concrete structures in the broadest sense. More specifically, the present invention relates to a reinforcement, a method for manufacturing such a reinforcement, and the use of such a reinforcement or a reinforcement obtained by such a method in a structure to be reinforced.
  • the reinforcement is embedded in an epoxy-type adhesive on-site to permanently bond it to the surrounding concrete.
  • the reinforcement is partially inserted into a borehole drilled in the structure to be reinforced, for example, approximately 30 to 50% of its length, and the remaining length outside the borehole is inserted into a groove cut in the structure to be reinforced.
  • anterior-art reinforcement addresses the mechanical stress in tension and compression by adding extra reinforcement in the bending zone.
  • loosening during the bending process and the localized reinforcement create a significant risk of localized performance loss in the critical curved section.
  • One object of the present invention is to provide a robust reinforcement. Another object of the present invention is to provide a reinforcement that is simple to use on construction sites.
  • the invention proposes a reinforcement extending between a first end and a second end, with a curved section delimited by a first section extending from the first end and a second section extending from the second end.
  • the reinforcement is formed by at least two profiles, at least partially bonded together, wherein the profiles extend in an extension direction between a first longitudinal profile end and a second longitudinal profile end.
  • the profiles comprise reinforcing fibers oriented parallel to each other in the curved section.
  • the at least two profiles are strips with a cross-section, the cross-section having a height and a width, the height being less than the width.
  • the at least two profiles are pultruded profiles with reinforcing fibers of the carbon or glass type.
  • the profiles are composite profiles.
  • the reinforcing fibers are oriented parallel to each other, meaning they follow the orientation of the profiles in the curved section, and therefore the curvature of the curved section.
  • the reinforcing fibers are oriented according to the extension direction of the profiles in the curved section, which ensures performance.
  • the performance of the profiles assembled in the reinforcement thus corresponds to the performance of the flat pultruded profiles, with virtually no loss of performance.
  • using at least two profiles for reinforcement limits the risk of damage to the reinforcement thus obtained by crack propagation of the delamination type, following a manufacturing defect of the initial laminate, a manufacturing defect during the post-forming of the laminate, or exposure to an impact of the bent profile during installation on site.
  • the reinforcing fibers are oriented parallel to each other along the entire length of the profiles. This ensures continuous homogeneity of tensile, compressive, flexural, and shear performance of the reinforcement along its entire length.
  • At least two profiles are bonded at least in the curved section. In another embodiment, at least two profiles are bonded to each other along their entire length. This allows for a curvature angle that pre-adapts to the angle created between the cut and the bore in the structure to be reinforced, thus maintaining the reinforcement in position during the polymerization phase of the bonded reinforcement/concrete interface on site.
  • the at least two profiles are spaced apart at the first end and/or the second end. At least one spacer element may be provided between the profiles to maintain a gap between the at least two slats at the first end and/or the second end.
  • the at least two profiles are spaced apart at the first and/or second end of the reinforcement. This gives the reinforcement greater flexibility during installation, regardless of its cross-section. This facilitates insertion of the reinforcement into the structure being reinforced, i.e., drilling and cutting. Indeed, the stiffness of carbon can make the reinforcement extremely rigid, limiting its flexibility during installation.
  • partial bonding of the profiles significantly increases the available bonding surface at the reinforcement ends with the adhesive used on site, because the surface area of each individual strip is taken into account at the reinforcement ends, not just the surface area of the monolithic reinforcement. Having an increased interface adhesive/reinforcement contact surface helps to mitigate common bonding defects, such as bubbles, poor localized cleaning of the reinforcements, etc.
  • the at least two profiles are superimposed and/or juxtaposed.
  • the at least two profiles are strips with a cross-section, the cross-section having a height and a width, the height being less than the width.
  • a profile may have a thickness generally less than 5 mm and preferably less than 3 mm with a width preferably greater than or equal to the thickness.
  • At least two profiles are pultruded with carbon fiber reinforcement.
  • Pultruded profiles offer stable performance in terms of modulus and rigidity in tension-compression, bending, and shear, with an inherent risk of defects due to the processing of weak composite materials.
  • Pultrusion allows the production of straight profiles, for example, of the lamella type; the curvature required on-site is produced by assembling several pultruded profiles of the lamella type in laminated/glued form with a position-holding adhesive without altering the initial performance of said lamellae.
  • the process includes gluing the profiles into the curved section.
  • the process includes a step of cutting the profiles, along the length of the reinforcement.
  • the shaping step involves positioning the first profile on a reinforcement template, the template having a curvature corresponding to the curvature of the curved section of the reinforcement.
  • a template facilitates the assembly of the profiles and holds them in place during assembly, according to the desired final shape of the reinforcement. All the necessary profiles can be glued together, and the reinforcement can then be removed from the template.
  • the present invention also proposes the use of a reinforcement such as described above, or obtained by a process such as described above, in a structure to be reinforced.
  • a reinforcement such as described above, or obtained by a process such as described above, in a structure to be reinforced.
  • civil engineering for the reinforcement of existing structures. This may involve reinforcing cantilevered elements, such as a concrete slab or beam between load-bearing supports, a concrete slab or beam on a central support, a load-bearing wall or column between a foundation and a concrete beam or slab, or a concrete balcony slab on a load-bearing wall.
  • it may involve...
  • Such reinforcement can, however, be used in many other areas such as strengthening aircraft wings, ships, or superstructures.
  • the process may include the step of coating the reinforcement with glue before insertion, in particular coating the free ends of the profiles.
  • THE figures 1 to 6 illustrate a reinforcement 1 according to different aspects of the present invention.
  • the reinforcements 1 extend between a first longitudinal end 11 and a second longitudinal end 13 with a curved section 20.
  • the curved section 20 is framed by a first section 21 extending from the first longitudinal end 11 and a second section 23 extending from the second longitudinal end 13.
  • the curved section can be central, with the first and second sections being of the same length and the reinforcement thus being symmetrical with respect to its center, or the curved section can be closer to the first longitudinal end or the second longitudinal end, with the first and second sections of different lengths.
  • Reinforcements 1 comprise an assembly of profiles 50, 52, 54 bonded together.
  • the number of profiles is given only as an example and may vary depending on the required stiffness of the reinforcement; reinforcements typically have at least two profiles.
  • Profiles 50, 52, and 54 are stacked and glued together along their entire length. Therefore, profiles 50, 52, and 54 do not have the same radius of curvature; the lower profile has a smaller radius.
  • the first section 21 and the second section 23 are straight.
  • the profiles 50, 52, 54 are superimposed glued one on top of the other only in the curvature area of the reinforcement.
  • spacers 60 are inserted between the profiles.
  • the profiles 50, 52, 54 are superimposed glued one on top of the other in the curvature area of the reinforcement and on part of the first section 21 and the second section 23, but not over the entire length of the reinforcement.
  • the profiles 50, 52, 54 are juxtaposed next to each other and glued together along their entire length.
  • profiles 50, 52 are superimposed (only the upper profile is visible in the view of the figure 5 ) and the profiles 52, 54 are juxtaposed next to each other and glued together along their entire length.
  • the profiles are juxtaposed but are glued only in the curved part 20.
  • the first section and the second section can have different lengths.
  • the profiles are thus separated from each other at the first end and/or the second end.
  • At least one spacer element may be provided between the profiles to maintain a gap between the at least two profiles at the first longitudinal end 11 and/or at the second longitudinal end 12.
  • the spacer element(s) allow a calibrated gap.
  • the adhesive is a thin layer, used to create a bond that holds the profiles in place. Its purpose is to ensure the reinforcement remains secure while it is being inserted into the structure being reinforced.
  • reinforcements can be obtained with an angle between the first and second sections of between 0 and 90 degrees. Angles of less than 30 degrees can easily be achieved.
  • the profiles can have any type of cross-section, including round, square, and rectangular.
  • the profiles have a rectangular cross-section, which is the most suitable for forming the reinforcement.
  • profiles of the same length are assembled by stacking or placing them side by side, the length of each profile then corresponding to the desired reinforcement length.
  • Profiles of different lengths can also be joined end to end to obtain a reinforcement of a specific length.
  • the profiles are typically pultruded profiles, meaning composite profiles produced by the pultrusion process, consisting of organic resins reinforced with fibers, preferably glass or carbon.
  • the profiles are essentially flat, with the profile oriented along a longitudinal axis.
  • the reinforcing fibers are also aligned along the profile; that is, they extend in the direction of the longitudinal axis and thus follow the profile's orientation. In other words, the reinforcing fibers are parallel to each other.
  • the profiles have a straight profile.
  • the profile is thin, generally less than 5 mm and preferably less than 3 mm.
  • the width is greater than or equal to the thickness, for the profile's flexibility.
  • the profiles are strips.
  • bonding curved profiles does not alter the fiber orientation within the profile.
  • the reinforcing fibers follow the longitudinal orientation of the profile and remain aligned with the profile's orientation in the curved central section.
  • the reinforcing fibers have the same radius of curvature as the profile itself, while remaining parallel to each other.
  • the adhesive between the profiles creates an interface layer that acts as a crack retarder and a fuse, preventing crack propagation within the reinforcement.
  • the reinforcement will be able to retain a residual strength and rigidity equivalent to the unimpacted profiles.
  • a manufacturing process for a composite reinforcement is illustrated with reference to the figure 7 .
  • a first step S1 the first profile is shaped according to the shape of the reinforcement to be obtained, with a curved section framed by two straight sections.
  • a first profile is positioned on or in a template for assembly.
  • the template has the desired shape and curvature for reinforcement, with a curved template section framed by a first, straight template section and a second template section.
  • the first and second template sections are straight.
  • the first and second template sections form an angle with each other that can be between 0 and 90°.
  • the template reproduces the curved section 20 of the reinforcement to be obtained framed by the first section 21 extending from the first longitudinal end 11 and a second section 23 extending from the second longitudinal end 13.
  • the first profile conforms to the shape of the template and therefore to the reinforcement to be obtained.
  • a second profile can then be glued to the first profile, either by juxtaposing it or by superimposing it on the first profile, according to the template, and therefore the reinforcement to be manufactured.
  • the first and/or second profile can be coated with glue, either before or after positioning it in the template. Pre-positioning can be done to allow the profile to take on the shape and curvature before gluing, thus facilitating assembly.
  • the profiles are produced by pultrusion, ideally resulting in a straight, thin profile, generally less than 5 mm thick and preferably less than 3 mm, with a width preferably greater than the thickness. These profiles are typically wound onto reels, and can then be cut to the desired reinforcement length.
  • profiles can be cut to the length of the reinforcement, but that it is also possible to cut several profiles, which, placed end to end, have the length of the reinforcement.
  • the cutting step is optional because it is also possible to obtain by pultrusion a profile already of the correct length, without having to cut the profile, or to have remnants of profile of the desired length.
  • straight profiles can be made available for assembly beforehand, or can be made available as the assembly progresses.
  • the profiles are essentially flat, with the profile oriented along a longitudinal axis.
  • the reinforcing fibers are also aligned along the profile. In other words, the reinforcing fibers extend in the direction of the longitudinal profile axis and thus follow the profile's orientation.
  • the reinforcing fibers remain aligned in the longitudinal direction of the profile, even in the bending area, because the profile is simply bent, but there is no twisting or twisting of the fibers.
  • the bonded interfaces are polymerized, and then the resulting reinforcement is removed from the jig.
  • spacers can be added between the unglued sections of the profiles, to maintain a gap between the ends of the spacers.
  • the structure to be reinforced 70 of the figure 9 is a concrete balcony slab 72 on a load-bearing wall 74, given as an example only.
  • a groove 80 is made on the surface of the structure to be reinforced, here on the surface of the slab 72 and a borehole 82 is drilled in the structure to be reinforced, here in the load-bearing wall, into which the reinforcement will be inserted.
  • the glue is injected into the bore at step S20, and part of the reinforcement is inserted into the bore 82 at step S30.
  • the glue can then be injected into the groove 80 and the other part of the reinforcement positioned in the groove, at step S40.
  • the reinforcement consists of profiles that are bonded together in the curved section but not at the free ends. Therefore, the reinforcement has a very high degree of flexibility at its free ends relative to its overall cross-section.
  • the flexibility perceived by the operator on site is equivalent to that of a single profile, typically a strip. Having significant flexibility in the reinforcement during installation, regardless of its cross-section, facilitates its insertion into boreholes and chases.
  • the stiffness of carbon can indeed very quickly make the profile extremely rigid, limiting its flexibility during installation. Consequently, the flexibility of the reinforcement during installation is therefore, for the same cross-section of final reinforcements fixed to the structure, much greater than that of a reinforcement in which the profiles are bonded along their length.
  • each profile can be coated with glue in the free areas.
  • FIG 10 illustrates another method of reinforcing the structure to be reinforced.
  • figure 9 using a reinforcement according to another aspect of the present invention.
  • the reinforcement is monolithic, in which the profiles are bonded along the entire length of the reinforcement.
  • a groove 80 is cut into the surface of the structure to be reinforced, and a borehole 82 is drilled into it, into which the reinforcement will be inserted.
  • An angle is provided between the groove and the borehole for the reinforcement in bending, tension, compression, and shear of reinforced concrete structures, for example in the following application cases: concrete slab on a load-bearing wall with or without a cantilever, concrete slab positioned between two walls, pylon on a foundation.
  • the glue is injected into the bore at step S120, and part of the reinforcement is inserted into the bore.
  • the reinforcement/concrete interface adhesive can be optimized to increase the bond strength between the reinforcement and the concrete.
  • the prepared reinforcement has a curved section which has an angle of curvature allowing pre-adaptation to the angle created between the cut and the bore to hold the reinforcement in position during the polymerization phase of the bonded reinforcement/concrete interface on site.
  • step S150 the step of polymerizing the adhesive with the reinforcement integrated into the core of the structure to be reinforced to guarantee adhesion to the concrete and to the carbon reinforcement.
  • the reinforcement fibers remain oriented in the longitudinal direction, even in the curved section, during reinforcement manufacturing. This limits performance losses in the critical curved section, unlike the decompaction that occurs during the curvature of prior art reinforcements, which generates a high risk of localized performance losses in the critical curved section.
  • reinforcements exhibit continuous homogeneity of tensile, compressive, flexural, and shear performance along their entire length.
  • the adhesive between the profiles can act as a fuse or mitigate crack propagation that could result from a manufacturing defect in the initial laminate, a manufacturing defect during the hot post-forming of the laminate, or exposure to impact of the bent profile during on-site installation.
  • the invention provides an advantageous solution, with a limited number of parts and an intuitive setup, requiring only a limited number of maneuvers, thus facilitating the assembly of supported elements such as pipes.

Landscapes

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Abstract

La présente invention propose un renfort composite s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité avec un tronçon courbé (20) délimité par un premier tronçon (21) s"étendant depuis la première extrémité (11) et par un deuxième tronçon (23) s'étendant depuis la deuxième extrémité (13). Le renfort est formé par au moins deux profilés (50, 52, 54) au moins partiellement collés entre eux, dans lequel les profilés s'étendent selon une direction d'extension entre une première extrémité longitudinale de profilé et une deuxième extrémité longitudinale de profilé. Les profilés comprenant des fibres de renfort qui sont orientées parallèlement les unes aux autres dans le tronçon courbé. Un procédé de fabrication d'un tel renfort et l'utilisation d'un tel renfort ou d'un renfort obtenu par un tel procédé dans un ouvrage à renforcer sont également proposés

Description

  • La présente invention concerne le domaine de renforcement de structures tel que des structures en béton au sens le plus large. Plus précisément, la présente invention concerne un renfort, un procédé de fabrication d'un tel renfort et l'utilisation d'un tel renfort ou d'un renfort obtenu par un tel procédé dans un ouvrage à renforcer.
  • On connait déjà l'utilisation de renforts pour le génie civil afin de renforcer en flexion, traction, compression et cisaillement des structures en béton armé, par exemple dans les cas d'application suivants : dalle béton sur mur porteur avec ou sans porte à faux, dalle béton positionnée entre deux murs, pylône sur fondation.
  • Les documents DE 199 03 681 et EP 2 711 484 décrivent des profilés avec des fibres de renfort.
  • Le renfort est noyé dans une colle type époxy sur chantier pour le sceller définitivement avec le béton environnant. On introduit le renfort partiellement dans un forage réalisé sur l'ouvrage à renforcer, par exemple sur environ 30 à 50% de sa longueur, et la longueur restante hors forage est insérée dans une saignée réalisée sur l'ouvrage à renforcer.
  • Le document EP 3 318 690 décrit la technologie de renfort par insertion dans le béton de profilé carbone pour les éléments en porte à faux. Dans ce document, un renfort courbé mono élément principalement constitué de fibre de carbone est encapsulé dans une matrice. Le renfort est fabriqué par un procédé de formage à chaud avec torsadage/toronnage des fibres localement grâce à l'assouplissement de la matrice liant les fibres structurelles du renfort initial de type lamelle. Les fibres sont décompactées puis recompactées dans leur matrice, perdant ainsi leur orientation initiale dans la zone torsadée/toronnée. La désorientation des fibres dans la zone de courbure de la lamelle conduit à une perte de performances (module et résistance) en traction-compression, qui est compensée par un renfort local de fibre est appliqué sur le périmètre de la lamelle.
  • Ce type de renfort de l'art antérieur permet de répondre au renforcement mécanique en traction-compression moyennant un renfort supplémentaire dans la zone de courbure. Néanmoins, le décompactage lors de la réalisation de la courbure et le renfort local génère de forts risques de perte de performances ponctuelles dans la section critique courbée.
  • De plus, il y a un fort risque d'endommagement par propagation de fissure type délaminage, suivant un défaut de fabrication du laminé initial, un défaut de fabrication lors du post formage à chaud du laminé ou l'exposition à un impact extérieur du profilé cintré lors des manipulations lors du cintrage, du transport sur chantier, ou de l'installation sur chantier.
  • Un objet de la présente invention est de proposer un renfort robuste. Un autre objet de la présente invention est de proposer un renfort simple à utiliser sur chantier.
    • Résumé de l'invention
  • A cet effet, l'invention propose un renfort s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité avec un tronçon courbé délimité par un premier tronçon s'étendant depuis la première extrémité et par un deuxième tronçon s'étendant depuis la deuxième extrémité, le renfort étant formé par au moins deux profilés au moins partiellement collés entre eux, dans lequel les profilés s'étendent selon une direction d'extension entre une première extrémité longitudinale de profilé et une deuxième extrémité longitudinale de profilé, les profilés comprenant des fibres de renfort qui sont orientées parallèlement les unes aux autres dans le tronçon courbé. Les au moins deux profilés sont des lamelles avec une section transverse, la section transverse ayant une hauteur et une largeur, la hauteur étant inférieure à la largeur, dans lequel les au moins deux profilés sont des profilés pultrudés avec des fibres de renfort de type renfort en carbone ou en verre.
  • Autrement dit, les profilés sont des profilés composites. Les fibres de renfort sont orientées parallèlement les unes aux autres, c'est-à-dire que les fibres de renfort suivent l'orientation des profilés dans le tronçon courbé, et donc la courbure du tronçon courbé. Les fibres de renfort sont orientées selon la direction d'extension des profilés dans le tronçon courbé, ce qui permet de garantir les performances.
  • La performance des profilés assemblés dans le renfort correspond ainsi à la performance des profilés pultrudées à plat, sensiblement sans perte de performance.
  • De plus, utiliser au moins deux profilés pour le renfort limite le risque d'endommagement du renfort ainsi obtenu par propagation de fissure type délaminage, suite à un défaut de fabrication du laminé initial, un défaut de fabrication lors du post formage du laminé, ou l'exposition à un impact du profilé cintré lors de l'installation sur chantier.
  • Selon un mode de réalisation, les fibres de renfort sont orientées parallèlement les unes aux autres sur toute la longueur des profilés. Ceci permet d'assurer une homogénéité continue des performances en traction, compression, flexion et cisaillement du renfort sur toute la longueur du renfort.
  • Selon un mode de réalisation, les au moins deux profilés sont collés au moins dans le tronçon courbé. Selon un mode de réalisation, les au moins deux profilés sont collés entre eux sur toute leur longueur. Ceci permet d'avoir un angle de courbure permettant une préadaptation à l'angle créé entre la saignée et le forage dans l'ouvrage à renforcer, pour maintenir le renfort en position lors de la phase de polymérisation de l'interface collée renfort/béton sur chantier.
  • On comprend que, en constituant un assemblage d'au moins deux profilés collés au moins dans le tronçon courbé, on limite la défaillance du renfort en limitant les risques de propagation des défaillances d'un profilé à l'autre. De plus, les interfaces collées avec un collage de maintien en position limitent la propagation des fissures dans toute la section du composite en agissant comme des fusibles. Ainsi, un renfort peut conserver une résistance et rigidité résiduelle équivalente aux profilés non impactés.
  • Selon un autre mode de réalisation, les au moins deux profilés sont écartés l'un de l'autre à la première extrémité et/ou à la deuxième extrémité. Au moins un élément espaceur peut être prévu entre les profilés pour maintenir un écart entre les au moins deux lamelles à la première extrémité et/ou à la deuxième extrémité.
  • En collant les au moins deux profilés uniquement dans le tronçon courbé, les aux moins deux profilés sont écartés l'un de l'autre à la première extrémité et/ou à la deuxième extrémité du renfort. Ceci confère au renfort une souplesse plus importante lors de l'installation, quelle que soit la section du renfort. Ceci permet de faciliter l'insertion du renfort dans l'ouvrage à renforcer, c'est-à-dire le forage et la saignée. En effet, la raideur du carbone peut rendre le renfort extrêmement rigide limitant sa capacité de flexion à l'installation.
  • On note que la souplesse perçue par l'opérateur sur chantier est équivalente à celle d'un seul profilé de fine épaisseur. De facto, la souplesse du renfort lors de l'installation est donc beaucoup plus importante que pour un renfort monolithique de même section de renfort, surtout lorsque le nombre de profilés assemblés est important.
  • De plus, le collage partiel des profilés permet d'augmenter significativement la surface de collage disponible sur les extrémités du renfort avec la colle utilisée sur chantier, car la surface de chaque lamelle et prise en compte aux extrémités du renfort et non uniquement la surface du renfort monolithique. Avoir une surface de contact colle d'interface/renfort augmentée permet de sécuriser les défauts ponctuels classiques de collage par exemple les bulles, les mauvais nettoyages localisés des renforts, etc...
  • Selon un mode de réalisation, les au moins deux profilés sont superposés et/ou juxtaposés.
  • Les au moins deux profilés sont des lamelles avec une section transverse, la section transverse ayant une hauteur et une largeur, la hauteur étant inférieure à la largeur. Par exemple, un profilé peut avoir une épaisseur généralement inférieure à 5 mm et préférentiellement inférieure à 3mm avec une largeur préférentiellement supérieure ou égale à l'épaisseur.
  • Les au moins deux profilés sont pultrudés avec des fibres de renfort de type renfort en carbone. Des profilés réalisés en pultrusion offrent une stabilité des performances en module et rigidité traction-compression, flexion et cisaillement, avec un risque de défauts intrinsèque lié à la transformation des matériaux composites faibles. La pultrusion permet de produire des profilés rectilignes par exemple de type lamelle, la courbure nécessaire sur chantier est réalisée par assemblage en lamellé/collé avec un adhésif de maintien en position de plusieurs profilés pultrudés de type lamelle sans altération des performances initiales desdites lamelles.
  • La présente invention propose également un procédé de fabrication d'un renfort tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
    • mettre en forme le premier profilé selon la forme du renfort à obtenir, avec un tronçon courbé encadré par deux tronçons rectilignes,
    • coller au moins une section d'un deuxième profilé sur le premier profilé, comprenant juxtaposer et/ou superposer le deuxième profilé au premier profilé,
    • conserver l'orientation des fibres dans le profilé, les fibres étant parallèles entre elle avant assemblage et étant parallèles après collage, pour obtenir le renfort.
  • Selon un mode de réalisation, le procédé comprend le collage des profilés dans le tronçon courbé.
  • Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de découpe des profilés, sur la longueur du renfort.
  • Selon un mode de réalisation, l'étape de mise en forme comprend positionner le premier profilé sur un gabarit de renfort, le gabarit ayant une courbure de gabarit correspondant à la courbure du tronçon courbé du renfort. L'utilisation d'un gabarit permet d'assembler plus facilement les profilés et de maintenir en place les profilés pendant l'assemblage, selon la forme finale souhaitée du renfort. On peut coller tous les profilés nécessaires et retirer le renfort du gabarit à la fin.
  • La présente invention propose également l'utilisation d'un renfort tel que décrit ci-dessus ou obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus, dans un ouvrage à renforcer. Par exemple, dans le génie civil pour le renforcement des ouvrages existants. Il peut s'agir de renforcer des éléments en porte à faux, comme une dalle béton ou poutre entre appuis porteurs, une dalle béton ou poutre sur un appui central, un mur porteur ou poteau entre fondation et poutre ou dalle béton, une dalle béton de balcon sur un mur porteur. Il peut autrement s'agir de pylônes de structure sur fondation, tels que des pylônes d'éoliennes. Un tel renfort peut cependant être utilisé dans de nombreux autres domaines comme le renforcement des ailes d'avion, des bateaux ou des superstructures.
  • Le procédé peut comprendre l'étape d'enduire le renfort de colle avant insertion, en particulier d'enduire les extrémités libres des profilés.
    • Brève description des figures
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description de plusieurs modes de réalisation actuellement préférés, donnée à titre d'exemple uniquement, et en référence aux dessins 1 à 10 joints parmi lesquels :
    • la [figure 1] représente une vue en coupe longitudinale d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 2] représente une vue en coupe longitudinale selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 3] représente une vue en coupe longitudinale selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 4] représente une vue de dessus d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 5] illustre une vue de dessus d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 6] illustre une vue de dessus d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 7] illustre un procédé de fabrication d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 8] illustre un procédé de renforcement d'un ouvrage à l'aide d'un renfort selon un aspect de la présente invention,
    • la [figure 9] illustre un ouvrage à renforcer,
    • la [figure 10] illustre un procédé de renforcement d'un ouvrage à l'aide d'un renfort selon un autre aspect de la présente invention.
    Description détaillée
  • Sur les figures, des éléments identiques sont identifiés par des références numériques identiques.
  • Les figures 1 à 6 illustrent un renfort 1 selon différents aspects de la présente invention.
  • Les renforts 1s'étendent entre une première extrémité longitudinale 11 et une deuxième extrémité longitudinale 13 avec un tronçon courbé 20. Le tronçon courbé 20 est encadré par un premier tronçon 21 s' 'étendant depuis la première extrémité longitudinale 11 et un deuxième tronçon 23 s'étendant depuis la deuxième extrémité longitudinale 13.
  • Le tronçon courbé peut être central, le premier tronçon et le deuxième tronçon étant alors de même longueur et le renfort étant ainsi symétrique par rapport à son centre, ou le tronçon courbé peut être plus proche de la première extrémité longitudinale ou de la deuxième extrémité longitudinale, avec le premier tronçon et le deuxième tronçon de longueur différente.
  • Les renforts 1 comprennent un assemblage de profilés 50, 52, 54 collés entre eux. Le nombre de profilés n'est donné qu'à titre d'exemple et peut varier selon la rigidité du renfort à obtenir, les renforts ayant au moins deux profilés.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 1, les profilés 50, 52, 54 sont superposés et collés entre eux sur toute leur longueur. Ainsi, les profilés 50, 52 et 54 n'ont pas le même rayon de courbure, le profilé inférieur ayant un rayon de courbure inférieur. Le premier tronçon 21 et le deuxième tronçon 23 sont rectilignes.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 2, les profilés 50, 52, 54 sont superposés collés l'un sur l'autre uniquement dans la zone de courbure du renfort.
  • Afin de maintenir un écart entre les extrémités libres des profilés 50,52,54, des espaceurs 60 sont insérés entre les profilés. Dans l'exemple de la figure 2, il y des espaceurs 61, 62, uniquement dans le premier tronçon 21, mais on peut mettre des espaceurs entre les profilés dans le premier tronçon et/ou dans le deuxième tronçon, selon la flexibilité ou la rigidité à obtenir.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 3, les profilés 50, 52, 54 sont superposés collés l'un sur l'autre dans la zone de courbure du renfort et sur une partie du premier tronçon 21 et du deuxième tronçon 23, mais pas sur toute la longueur du renfort.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 4, les profilés 50, 52, 54 sont juxtaposés l'un à côté de l'autre et collés entre eux sur toute leur longueur.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 5, les profilés 50, 52 sont superposés (seul le profilé supérieur est visible dans la vue de la figure 5) et les profilés 52, 54 sont juxtaposés l'un à côté de l'autre et collés entre eux sur toute leur longueur.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 6, les profilés sont juxtaposés mais sont collés uniquement dans la partie courbée 20.
  • Enfin comme on peut le voir, le premier tronçon et le deuxième tronçon peuvent avoir des longueurs différentes.
  • Dans les modes de réalisation dans lesquels les profilés ne sont pas collés sur toute la longueur du renfort, les profilés sont ainsi écartés les uns des autres à la première extrémité et/ou à la deuxième extrémité.
  • Au moins un élément espaceur peut être prévu entre les profilés pour maintenir un écart entre les au moins deux profilés à la première extrémité longitudinale 11 et/ou à la deuxième extrémité longitudinale 12. Le ou les éléments espaceurs permettent un écartement calibré.
  • La colle est une colle de faible épaisseur, pour réaliser un collage de maintien en position des profilés. Il s'agit de garantir la tenue du renfort le temps d'insérer le renfort dans l'ouvrage à renforcer.
  • Un exemple de colle est la référence « ETANDEX », marque déposée « ETANCOL », marque déposée, 492 ou la colle « ARALDITE », marque déposée, 2010. Avantageusement, on peut obtenir des renforts présentant un angle entre le premier tronçon et le deuxième tronçon compris entre 0 et 90 degrés. On peut facilement avoir des angles inférieurs à 30 degrés.
  • Les profilés peuvent avoir tout type de section transverse, y compris ronde, carrés, rectangulaires. Dans un mode de réalisation privilégié, les profilés ont un section transverse rectangulaire, qui est la plus adaptée pour former le renfort.
  • Typiquement, on assemble des profilés de même longueur en les empilant ou les juxtaposant, la longueur de chaque profilé correspondant alors à la longueur de renfort souhaitée pour le renfort. On peut aussi assembler des profilés de longueur différentes mis bout à bout, pour obtenir un renfort d'une longueur de renfort.
  • Les profilés sont typiquement des profilés pultrudés, c'est-à-dire des profilés en matériau composite obtenus par le procédé de pultrusion, constitués de résines organiques renforcées avec des fibres de renfort, de verre ou préférentiellement de carbone. Avant assemblage, les profilés sont sensiblement plats avec une orientation du profilé selon un axe de profilé longitudinal. Les fibres de renfort sont également alignées le long de profilé, c'est-à-dire que les fibres de renfort s'étendent dans la direction de l'axe de profilé longitudinale et suivent ainsi l'orientation du profilé. En d'autres termes, les fibres de renfort sont parallèles entre elles.
  • Les profilés ont un profil rectiligne. Le profilé est de fine épaisseur, généralement inférieur à 5 mm et préférentiellement inférieur à 3mm. La largeur est supérieure ou égale à l'épaisseur, pour la flexibilité du profilé. En d'autres termes les profilés sont des lamelles.
  • On comprend que le collage des profilés avec courbure ne modifie pas l'orientation des fibres dans le profilé. Les fibres de renfort suivent l'orientation longitudinale du profilé et restent orientées selon l'orientation du profilé dans la partie centrale courbée. Ainsi, pour un profilé, les fibres de renfort ont le même rayon de courbure que le profilé, tout en restant parallèles entre elles.
  • Il en résulte qu'aucune opération de désorganisation des fibres n'est réalisée lors de l'assemblage du renfort par collage de maintien en position. La performance des profilés assemblés dans le renfort correspond ainsi à la performance des profilés pultrudées à plat, sensiblement sans perte de performance.
  • Par ailleurs, on comprend que la colle entre les profilés permet de créer une couche d'interface agissant comme un ralentisseur et un fusible de propagation de fissure dans le renfort. Avec un tel assemblage de profilés collés entre eux pour former le renfort, on limite les risques de propagation des défaillances de l'un des profilés aux autres. Il y a donc moins de défaillance du renfort complet. Les interfaces collées agissent comme des fusibles inter lamelles.
  • Même si un profilé a des défauts, qui peuvent résulter soit de défauts inhérents au procédé de fabrication du profilé et/ou aux impacts inhérent à la fabrication, le transport et l'installation sur chantiers, le renfort pourra conserver une résistance et rigidité résiduelle équivalente aux profilés non impactés.
  • Un procédé de fabrication d'un renfort composite est illustré en référence à la figure 7.
  • Dans une première étape S1, on met en forme le premier profilé selon la forme du renfort à obtenir, avec un tronçon courbé encadré par deux tronçons rectilignes.
  • Dans un exemple non limitatif, on positionne un premier profilé sur ou dans un gabarit pour l'assemblage.
  • Le gabarit a la forme et la courbure souhaitée pour le renfort, avec un tronçon de gabarit courbé encadré par un premier tronçon de gabarit, rectiligne, et un deuxième tronçon de gabarit. Les premiers et deuxièmes tronçons de gabarit sont rectilignes. Les premiers et deuxièmes tronçons de gabarit forment un angle entre eux qui peut être compris entre 0 et 90°.
  • Le gabarit reproduit le tronçon courbé 20 du renfort à obtenir encadré par le premier tronçon 21 s'étendant depuis la première extrémité longitudinale 11 et un deuxième tronçon 23 s'étendant depuis la deuxième extrémité longitudinale 13.
  • Lors de l'assemblage, le premier profilé épouse la forme du gabarit et donc du renfort à obtenir.
  • On peut ensuite, dans une deuxième étape S2, coller un deuxième profilé au premier profilé, soit en le juxtaposant soit en le superposant sur le premier profilé, selon le gabarit, et donc le renfort à fabriquer.
  • On peut enduire le premier profilé et/ou le deuxième profilé de colle, avant ou après le positionnement dans le gabarit. On peut faire un pré-positionnement pour permettre au profilé de prendre la forme et la courbure une première fois avant l'assemblage par collage, et faciliter ainsi l'assemblage.
  • On continue à ajouter un à un les profilés pour assembler autant de profilés que nécessaires. On assemble autant de profilés que nécessaires, en les collant les uns sur les autres et/ou en les juxtaposant.
  • Les profilés sont obtenus par pultrusion, pour obtenir de préférence un profilé rectiligne de fine épaisseur, généralement inférieur à 5 mm et préférentiellement inférieur à 3mm avec une largeur de préférence supérieure à l'épaisseur. En général, les profilés ainsi obtenus sont enroulés sur des bobines, et on peut alors découper les profilés pour obtenir la longueur du renfort souhaité.
  • On comprend que les profilés peuvent être découpés à la longueur du renfort, mais qu'il est aussi possible de découper plusieurs profilés, qui, mis bout à bout, ont la longueur du renfort.
  • On découpe autant de longueurs de profilé pultrudé nécessaire à la composition du renfort.
  • L'étape de découpe est optionnelle car il est aussi possible d'obtenir par pultrusion un profilé déjà à la bonne longueur, sans avoir à découper le profilé, ou d'avoir des restes de profilé à la longueur souhaitée.
  • On note que les profilés rectilignes peuvent être mis à disposition pour l'assemblage préalablement, ou bien peuvent être mis à disposition au fur et à mesure de l'assemblage.
  • Avant assemblage, les profilés sont sensiblement plats avec une orientation du profilé selon un axe de profilé longitudinal. Les fibres de renfort sont également alignées le long du profilé. En d'autres termes, les fibres de renfort s'étendent dans la direction de l'axe de profilé longitudinale et suivent ainsi l'orientation du profilé.
  • Après assemblage, les fibres de renfort restent alignées dans la direction longitudinale du profilé, même dans la zone de courbure, car le profilé est simplement courbé, mais il n'y a pas de torsion ou de torsadage des fibres.
  • Une fois les profilés assemblés, on polymérise les interfaces collées, puis on sort le renfort ainsi obtenu du gabarit.
  • Comme indiqué précédemment, il est possible de préparer des renforts monolithiques, dans lesquels les profilés sont collés sur toute la longueur du renfort, mais il est également possible de faire un collage partiel, au moins dans la zone de courbure, ou dans la zone de courbure et une partie des tronçons rectilignes.
  • Dans cette configuration, on peut ajouter des espaceurs entre les tronçons non collés des profilés, pour maintenir un écart entre les extrémités des espaceurs.
  • Le procédé d'installation du renfort dans un ouvrage à renforcer 70 est décrit en référence à la figure 8 et l'ouvrage à renforcer de la figure 9.
  • L'ouvrage à renforcer 70 de la figure 9 est une dalle béton de balcon 72 sur un mur porteur 74, donné à titre d'exemple uniquement.
  • Dans une première étape S10, on réalise une saignée 80 en surface de l'ouvrage à renforcer, ici en surface de la dalle 72 et un perçage de forage 82 de l'ouvrage à renforcer, ici dans le mur porteur, dans lesquels le renfort sera inséré.
  • Ensuite, la colle est injectée dans le forage à l'étape S20, et on insère une partie du renfort dans le perçage 82 à l'étape S30. On peut ensuite injecter la colle dans la saignée 80 et positionner l'autre partie du renfort dans la saignée, à l'étape S40.
  • Il est plus facile de commencer par insérer le renfort dans le perçage, pour la flexibilité du renfort.
  • Dans le procédé de la figure 8, le renfort a des profilés qui sont collés entre eux dans le tronçon courbé mais pas aux extrémités libres. Ainsi, le renfort a une souplesse des extrémités libres très importante par rapport à la section totale du renfort. La souplesse perçue par l'opérateur sur chantier est équivalente à celle d'un seul des profilés, en général une lamelle. Avoir une souplesse du renfort lors de l'installation importante, quelle que soit sa section pour faciliter l'insertion du renfort dans les forages et saignées.
  • La raideur du carbone peut en effet très rapidement rendre le profilé extrêmement rigide limitant sa capacité de flexion à l'installation. De facto, la souplesse du renfort lors de l'installation est donc, à iso section de renforts finaux figés sur l'ouvrage, beaucoup plus importante que celle d'un renfort dans lequel les profilés sont collés sur leur longueur.
  • Si le renfort a des profilés avec des extrémités libres, on peut enduire préalablement de colle toutes les surfaces exposées, c'est-à-dire que chaque profilé peut être enduit de colle, dans les zones libres.
  • Enfin, une fois que le renfort est positionné correctement, il reste l'étape de polymérisation de colle avec le renfort intégré à cœur sur l'ouvrage à renforcer pour garantir l'adhésion sur le béton et sur le renfort carbone, à l'étape S50.
  • On comprend que la surface de collage disponible sur les extrémités du renfort est augmentée avec la colle utilisée sur chantier, car la surface de chaque profilé et prise en compte aux extrémités du renfort.
  • En d'autres termes, le fait d'avoir des surfaces de profilés libres non collées entre elles permet d'augmenter la surface de contact avec la colle d'interface renfort/béton, ce qui augmente la résistance à la rupture du collage entre le renfort et le béton. La surface de contact sera la plus grande lorsque les profilés du renfort sont collés entre eux uniquement dans le tronçon courbé.
  • La figure 10 illustre un autre procédé de renforcement de l'ouvrage à renforcer de la figure 9, à l'aide d'un renfort selon un autre aspect de la présente invention. Dans cet aspect, le renfort est monolithique, dans lesquels les profilés sont collés sur toute la longueur du renfort.
  • Dans une première étape S110, on réalise la saignée 80 en surface de l'ouvrage à renforcer et le perçage de forage 82, dans lesquels le renfort sera inséré. Un angle est prévu entre la saignée et le forage pour le renforcement en flexion, traction, compression et cisaillement des structures en béton armé, par exemple dans les cas d'application suivants : dalle béton sur mur porteur avec ou sans porte à faux, dalle béton positionnée entre deux murs, pylône sur fondation.
  • Ensuite, la colle est injectée dans le forage à l'étape S120, et on insère une partie du renfort dans le perçage.
  • On peut ensuite injecter la colle dans la saignée (étape S130) et positionner l'autre partie du renfort dans la saignée (étape S140).
  • La colle d'interface renfort/béton peut être optimisée pour augmenter la résistance à la rupture du collage entre le renfort et le béton.
  • Il est plus facile de commencer par insérer le renfort dans le perçage, pour la flexibilité du renfort.
  • Avantageusement, le renfort préparé a un tronçon courbé qui a un angle de courbure permettant une préadaptation à l'angle créé entre la saignée et le forage pour maintenir le renfort en position lors de la phase de polymérisation de l'interface collée renfort/béton sur chantier.
  • Enfin, une fois que le renfort est positionné correctement, il reste l'étape de polymérisation de colle avec le renfort intégré à cœur sur l'ouvrage à renforcer pour garantir l'adhésion sur le béton et sur le renfort carbone (étape S150).
  • Les fibres du renfort restent orientées dans la direction longitudinale, même dans le tronçon courbé, pendant la fabrication du renfort, ce qui limite les pertes de performances du renfort dans la section critique courbée, contrairement au décompactage lors de la réalisation de la courbure des renforts de l'art antérieur, qui génère de forts risques de perte de performances ponctuelles dans la section critique courbée. Avantageusement, de tels renforts présentent une homogénéité continue des performances en traction, compression, flexion et cisaillement du renfort sur toute sa longueur.
  • De plus, le risque d'endommagement par propagation de fissure type délaminage est limité par la fabrication en lamellé-collé. La colle entre les profilés peut servir de fusible ou d'atténuation de propagation de fissure qui pourrait résulter d'un défaut de fabrication du laminé initial, un défaut de fabrication lors du post formage à chaud du laminé ou l'exposition à un impact du profilé cintré lors de l'installation sur chantier.
  • D'autre part, par l'assemblage de profilés différents, on limite le risque d'avoir un défaut de fabrication de profilés sur tout le renfort.
  • Les risques de rupture complète des renforts en cas de surcharge ponctuelle de l'ouvrage, défaillance ponctuelle du composite, impact sur le composite lors de l'installation, sont ainsi limités.
  • On peut aussi avoir une souplesse du renfort lors de l'installation importante, quelle que soit sa section pour faciliter l'insertion du renfort dans les forages et saignées.
  • Enfin, les exemples sont donnés en référence à une dalle de béton de balcon, mais il ne s'agit que d'un exemple.
  • En somme, il reste à constater que l'invention fournit avantageusement, le nombre de pièces est limité et permet une mise en place intuitive, avec un nombre de manœuvre limité, facilitant ainsi le montage d'éléments portés tels que des canalisations.
    • Liste de numéros de référence :
    • Renfort 1
    • première extrémité longitudinale 10
    • deuxième extrémité longitudinale 13
    • tronçon courbé 20.
    • premier tronçon rectiligne 21
    • deuxième tronçon rectiligne 23
    • profilés 50, 52, 54
    • espaceurs 61 62
    • ouvrage à renforcer 70
    • dalle béton de balcon 72
    • mur porteur 74
    • saignée 80
    • perçage de forage 82

Claims (12)

  1. Renfort s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité avec un tronçon courbé (20) délimité par un premier tronçon (21) s' 'étendant depuis la première extrémité (11) et par un deuxième tronçon (23) s'étendant depuis la deuxième extrémité (13), le renfort étant formé par au moins deux profilés (50, 52, 54) au moins partiellement collés entre eux, dans lequel les profilés s'étendent selon une direction d'extension entre une première extrémité longitudinale de profilé et une deuxième extrémité longitudinale de profilé, les profilés comprenant des fibres de renfort qui sont orientées parallèlement les unes aux autres dans le tronçon courbé, dans lequel les au moins deux profilés sont des lamelles avec une section transverse, la section transverse ayant une hauteur et une largeur, la hauteur étant inférieure à la largeur, dans lequel les au moins deux profilés sont des profilés pultrudés avec des fibres de renfort de type renfort en carbone ou en verre.
  2. Renfort selon la revendication 1, dans lequel les fibres de renfort sont orientées parallèlement les unes aux autres sur toute la longueur des profilés.
  3. Renfort selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les au moins deux profilés sont superposés et/ou juxtaposés.
  4. Renfort selon l'une quelconque des revendications précédentes, lequel les au moins deux profilés sont collés au moins dans le tronçon courbé.
  5. Renfort selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les au moins deux profilés sont collés entre eux sur toute leur longueur.
  6. Renfort selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les au moins deux profilés sont écartés l'un de l'autre à la première extrémité et/ou à la deuxième extrémité.
  7. Procédé de fabrication d'un renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes :
    - mettre en forme le premier profilé selon la forme du renfort à obtenir, avec un tronçon courbé encadré par deux tronçons rectilignes,
    - coller au moins une section d'un deuxième profilé (52) sur le premier profilé, comprenant juxtaposer et/ou superposer le deuxième profilé au premier profilé,
    - conserver l'orientation des fibres dans le profilé, les fibres étant parallèles entre elle avant assemblage et étant parallèles après collage, pour obtenir le renfort.
  8. Procédé selon la revendication 7, comprenant coller les profilés dans le tronçon courbé.
  9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, comprenant l'étape de découpe des profilés (50, 52, 54), sur la longueur du renfort.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel l'étape de mise en forme comprend positionner le premier profilé (50) sur un gabarit de renfort, le gabarit ayant une courbure de gabarit correspondant à la courbure du tronçon courbé du renfort.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, comprenant l'étape d'enduire le renfort de colle avant insertion, en particulier d'enduire les extrémités libres des profilés.
  12. Utilisation d'un renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ou obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans un ouvrage à renforcer.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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