EP4684895A1 - Verfahren zur ermittlung von einbauhöhen horizontal orientierter lichtwellenleitersensoren in einer stranggiesskokille sowie eines korrespondierenden datenmodells, verfahren zum stranggiessen und stranggiesskokille - Google Patents

Verfahren zur ermittlung von einbauhöhen horizontal orientierter lichtwellenleitersensoren in einer stranggiesskokille sowie eines korrespondierenden datenmodells, verfahren zum stranggiessen und stranggiesskokille

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EP4684895A1
EP4684895A1 EP25187811.2A EP25187811A EP4684895A1 EP 4684895 A1 EP4684895 A1 EP 4684895A1 EP 25187811 A EP25187811 A EP 25187811A EP 4684895 A1 EP4684895 A1 EP 4684895A1
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EP
European Patent Office
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continuous casting
mold
data model
casting mold
sub
Prior art date
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Pending
Application number
EP25187811.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Oliver Lang
Martin Schuster
Sonja Strasser
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Priority to EP25187811.2A priority Critical patent/EP4684895A1/de
Publication of EP4684895A1 publication Critical patent/EP4684895A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
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    • B22D11/181—Controlling or regulating processes or operations for pouring responsive to molten metal level or slag level
    • B22D11/182—Controlling or regulating processes or operations for pouring responsive to molten metal level or slag level by measuring temperature

Definitions

  • the invention relates to a method for determining installation heights for horizontally oriented optical waveguide sensors in a continuous casting mold and a corresponding data model according to claim 1, a continuous casting mold with a corresponding data model according to claim 10 and a method for continuous casting according to claim 12.
  • both downward and upward flow patterns typically form in the introduced metallic melt, which have a significant influence on the quality of the cast product.
  • efforts are therefore made to capture these flows as precisely as possible in order to implement appropriate control measures in the continuous casting process if necessary.
  • the integration of horizontally or vertically oriented fiber optic sensors into the side walls of continuous casting molds is, for example, due to the WO 2019/180229 A2 as from the EP 3 639 949 A1 known.
  • the optical fiber sensors each have several sensor points (e.g., in the form of so-called Fiber Bragg gratings) are used to measure temperatures. This allows temperature values to be recorded at several points simultaneously in the mold plates, enabling, for example, a two-dimensional measurement of the temperature distribution of the solidifying strand shell in the mold and the detection of strand shell defects.
  • the task is essentially solved by limiting it to a few, horizontally oriented fiber optic sensors in optimized configurations. Installation heights were solved using a trained data model. Due to its (trained) predictive capability, the data model is able to determine the meniscus profile with comparable accuracy to that achieved with an installation using significantly more fiber optic sensors, based on the few available sensor points.
  • one or more installation heights h1 ,..., hN for horizontally oriented optical fiber sensors in a continuous casting mold, as well as a corresponding data model are determined.
  • the optical fiber sensors can be arranged on at least one side plate of the continuous casting mold.
  • the installation heights h1 ,..., hN are defined with respect to a reference level of the continuous casting mold (e.g., an upper edge of the mold plates).
  • Multiple optical fiber sensors can also be arranged at the same installation height, for example, one optical fiber sensor at the same installation height in each of several plates of the continuous casting mold.
  • the fiber optic sensors each have multiple initial sensor points for measuring temperatures in the continuous casting mold.
  • Fiber optic sensors have the advantage over conventional thermocouples that the spacing is smaller.
  • the distance between individual sensor points can be freely chosen and can be as little as a few millimeters (e.g., 3-5 mm). This allows for very precise temperature monitoring of the continuous casting mold.
  • thermocouples are generally limited to fixed positions—e.g., the positions of existing retaining bolts on the mold—which consequently does not permit such fine spatial temperature monitoring.
  • the installation heights h1 ,..., hN of the optical fiber sensors are determined using a reference mold that has a plurality of secondary sensor points. These secondary sensor points are arranged in a grid pattern at several – pairwise distinct – horizontal installation positions xi in multiple horizontal rows Rj at a respective installation height hj within the reference mold and are configured to detect temperatures. Specifically, each horizontal row Rj , comprising several secondary sensor points, is arranged at a respective installation height hj relative to a reference level of the reference mold.
  • a row Rj does not necessarily have to be configured as a physically continuous, horizontal optical fiber with multiple optical fiber sensors, but is simply defined by the arrangement of a plurality of optical fiber sensors at the same installation height hj .
  • the second sensor points can be designed, for example, as identical Fiber Bragg Gratings in vertically arranged optical waveguides, a grid of measuring points with horizontal spacings d h and various vertical spacings h 1 to h N results.
  • This grid created by the measuring points of the vertical optical waveguides, can also be described as a grid of fictitious horizontal optical waveguides, where the horizontal optical waveguides are then arranged in horizontal rows R j with a respective installation height h j , and the measuring points are located this fictitious optical waveguide is located at the horizontal positions x i .
  • the second sensor points are arranged in several horizontal rows, with the horizontal rows spaced 5 mm apart vertically. In an area further away from the pouring level, the vertical spacing of the horizontal rows can be greater. For example, the second sensor points are spaced 30–100 mm apart horizontally.
  • the second sensor points are preferably arranged in at least five horizontal rows R ⁇ sub> j ⁇ /sub> , with each row R ⁇ sub> j ⁇ /sub> comprising at least ten, preferably at least fifteen, differently paired horizontal installation positions x ⁇ sub>i ⁇ /sub> for the second sensor points.
  • the second sensor points can also be optical fiber sensors.
  • the rows R ⁇ sub> j ⁇ /sub> in the reference mold can each be configured as an optical fiber sensor with multiple sensor points.
  • the second sensor points can also be configured as individual thermocouples arranged in a grid pattern within the reference mold.
  • instantaneous production parameters are recorded at a multitude of time intervals ⁇ t.
  • the recorded production parameters can vary over time and are always assigned to the respective time interval ⁇ t.
  • instantaneous second temperature values T ⁇ sub>i,j ⁇ /sub> are recorded at the horizontal installation position x ⁇ sub>i ⁇ /sub> and the installation height h ⁇ sub> j ⁇ /sub> of the series R ⁇ sub> j ⁇ /sub> of the respective sensor point in the reference mold within the aforementioned multitude of time intervals ⁇ t. This results in a temperature distribution with high spatial resolution being recorded for each time interval due to the numerous second sensor points arranged in a grid pattern within the reference mold.
  • instantaneous meniscus heights M ⁇ sub>i ⁇ /sub> are determined at the horizontal installation positions x ⁇ sub>i ⁇ /sub> of the respective second sensor points. Specifically, a meniscus height M ⁇ sub> i ⁇ /sub> at a particular horizontal installation position x ⁇ sub>i ⁇ /sub> is determined based on the set of temperature values T ⁇ sub>i,j ⁇ /sub> that were recorded at the same installation position x ⁇ sub>i ⁇ /sub> at different installation heights h ⁇ sub> j ⁇ /sub>.
  • the meniscus heights are each referenced to the level of the continuous casting mold, e.g., to the upper edge of a side plate of the continuous casting mold.
  • the determination of meniscus heights is based, for example, on the vertical temperature gradients of the recorded second temperature values T i,j and is derived, for example, from the CN 118204469 A
  • the determination of the instantaneous meniscus heights M ⁇ sub>i ⁇ /sub> is advantageously possible with high accuracy because the aforementioned grid-like arrangement of the second sensor points in the reference mold allows for high spatial resolution in the vertical direction.
  • the instantaneous meniscus heights M ⁇ sub>i ⁇ /sub> represent the best approximation of the actual meniscus profile in the mold.
  • an instantaneous value is calculated – i.e., the value corresponding to the relevant time interval ⁇ t.
  • the assigned correlation coefficient K ⁇ sub>j ⁇ /sub> is determined between the (instantaneous) second temperature values T ⁇ sub>i,j ⁇ /sub> of the respective series R ⁇ sub> j ⁇ /sub> and the instantaneous meniscus heights M ⁇ sub> i ⁇ /sub> .
  • the recorded second temperature values T ⁇ sub>i,j ⁇ /sub> of the sensor points of the respective (horizontally oriented) series R ⁇ sub>j ⁇ /sub> are correlated with the set of instantaneous meniscus heights M ⁇ sub>i ⁇ /sub> in the reference mold.
  • Nj denotes the number of second sensor points of the respective row Rj of the reference mold.
  • T j In equation (2) denotes an average value of the instantaneous second temperature values T i,j of the respective series, calculated over a given series.
  • M in equation (3) denotes an average of the instantaneous meniscus heights M i .
  • a correlation coefficient averaged over all time intervals ⁇ t is calculated from all instantaneous correlation coefficients K j. K j determined. This temporal averaging highlights those series R j or gives greater weight to their contributions whose correlation with the actual meniscus shape is particularly representative for the different production parameters.
  • a data set D comprising input variables E and output variables A, is created for each time interval ⁇ t.
  • the input variables E include the instantaneous second temperature values T i,j of the respective time interval ⁇ t of the respective series R j1 ,...,R jN , as well as the instantaneous production parameters in the respective time interval ⁇ t.
  • the output variables A include the instantaneous meniscus heights M i of the respective time interval ⁇ t.
  • the data model is trained using the data sets D. Subsequently, to predict the meniscus shape, the trained data model no longer needs to be fed the temperature values of all second sensor points of the reference mold, but only the temperature values of those sensor points located in the reference mold at the determined N installation heights h1 ,..., hN .
  • the trained data model is thus adapted to casting processes with the respective reference mold.
  • Training the data model in the aforementioned sense is known from the prior art and is not part of the invention.
  • internal model parameters of the data model are adjusted.
  • training and validation datasets that are disjoint from each other are selected from the available datasets D.
  • the adjustment of the internal model parameters is carried out using the training datasets, followed by validation using the validation datasets, the latter serving to verify the 'trained' predictive capability. of the model.
  • Such a procedure is, for example, derived from the EP 4 124 398 B1 known.
  • only a single installation height h1 is determined, in which optical fiber sensors can be arranged in a continuous casting mold (not identical to the reference mold).
  • the installation height h1 corresponds to the position of that row Rjmax of second sensor points which exhibit the highest averaged correlation coefficient. K jmax all rows are present. This allows the installation effort for the optical fibers in the mold to be kept particularly low.
  • the number of installation heights is determined such that the averaged correlation coefficients K j of the selected series R j each lie within a given quantile q of the series R jmax that has the largest averaged correlation coefficient K jmax all series R ⁇ sub> j ⁇ /sub> exhibit a particularly favorable quantile q of 30%.
  • the quantile q of the series R ⁇ sub>jmax ⁇ /sub> defines the range of values around the average correlation coefficient. K jmax , within which the percentage of instantaneous correlation coefficients K j of the respective series R j, determined by the quantile q, lie.
  • the production parameters include a casting speed v ⁇ sub>c ⁇ /sub> of the reference mold and/or an immersion depth L ⁇ sub> c ⁇ /sub> of a casting tube into a melt introduced into the reference mold and/or an argon flow rate f ⁇ sub>Ar ⁇ /sub> of the casting tube (measured, for example, in liters per minute), wherein the argon is blown into the molten metal in the distributor or directly into the casting tube to increase the steel quality or as a protective agent to prevent caking.
  • the immersion depth L ⁇ sub> c ⁇ /sub> is defined as the distance between the outlet openings of the casting tube and a (actual or predetermined) casting level at a specific point in the mold.
  • the casting level is, for example, referenced to an upper edge of the mold plates.
  • the casting level - viewed in the width direction of the mold - is continuously determined at the position of the casting tube using one or more additional sensors, and the amount of melt introduced during continuous casting is regulated in such a way that the immersion depth L c remains constant.
  • the continuous casting mold has an electromagnetic brake for generating a specific flow pattern of a melt introduced into the reference mold, and the production parameters include - alternatively or additionally - setting values b c for the electromagnetic brake (for example, a current or several currents if the electromagnetic brake includes several independent electrical circuits).
  • the aforementioned production parameters – casting speed v c , immersion depth L c , setting values b c for the electromagnetic brake – are generally variable over time and are, for example, controlled or regulated by a plant automation system. Because these production parameters have the strongest influence on the flow pattern of the introduced melt in continuous casting – and thus on the meniscus shape itself – recording these production parameters allows the data model to be trained particularly reliably with regard to the key influencing factors for the meniscus shape.
  • the production parameters comprise – in addition to or as an alternative to those already mentioned – at least one of the following parameters: a casting width w ⁇ sub> c ⁇ /sub> or a casting thickness d ⁇ sub>c ⁇ /sub> of the reference mold, an oscillation frequency f ⁇ sub>osc ⁇ /sub> or an oscillation stroke h ⁇ sub>osc ⁇ /sub> of the reference mold, a metallurgical composition m ⁇ sub>c ⁇ /sub> of a melt introduced into the continuous casting mold, or a casting powder type p ⁇ sub> c ⁇ /sub> applied to the melt.
  • the reference mold has an electromagnetic stirrer.
  • Electromagnetic stirrers can influence the flow of the melt introduced into the mold—especially flowing in a horizontal plane—which in turn affects the meniscus profile.
  • the production parameters include—alternatively or additionally to those already mentioned—setting values s ⁇ sub>c ⁇ /sub> for the electromagnetic stirrer. (such as current intensity or stirring frequency), which in turn can be time-dependent. This allows the data model to be advantageously equipped with even better predictive accuracy for the instantaneous meniscus shape in the continuous casting mold (which is not identical to the reference mold) by additionally recording these settings, provided that the mold has an electromagnetic stirrer.
  • the data model is designed as a machine learning-based data model (ML model).
  • ML model machine learning-based data model
  • Examples of ML models are those based on Random Forest, Ensemble Learning, Support Vector Machines, and artificial neural networks.
  • Such machine learning (ML) models as well as their training and validation, are known from the prior art and are not themselves part of the invention.
  • An advantage of using ML models is that, with a sufficiently large number of training and test datasets for validation (corresponding to a large number of recorded production parameters P, secondary temperature values T ⁇ sub>i,j ⁇ /sub>, and determined instantaneous meniscus heights M ⁇ sub> i ⁇ /sub> ), an instantaneous meniscus profile can be reliably predicted even with a complex relationship to the production data P.
  • a continuous casting mold according to the invention with a corresponding data model, can be provided by arranging horizontally oriented optical fiber sensors in at least one side plate of the continuous casting mold at one or more installation heights h1 ,..., hN .
  • the installation heights h1 ,..., hN correspond to the installation heights h1 ,..., hN in a reference mold, on the basis of which the data model was created.
  • the optical fiber sensors each have a plurality of first sensor points for detecting temperatures in the continuous casting mold.
  • the installation heights h1 ,..., hN and the data model are determined according to the method described above, according to the invention.
  • the first sensor points in the respective fiber optic sensors are spaced horizontally dh apart from each other by a distance of 30 mm to 100 mm.
  • This distance dh between the first sensor points does not necessarily have to be constant, but can vary within the specified range for a single fiber optic sensor. This allows for a significantly finer spatial resolution of the temperature distribution in the continuous casting mold compared to temperature measurement with conventional thermocouples, which are typically spaced approximately 200 mm apart horizontally.
  • the optical fiber sensors can preferably be arranged at only a single installation height h1 in the continuous casting mold.
  • several optical fiber sensors can also be arranged in several plates (e.g., in the two side plates) of the continuous casting mold, each at the same installation height h1 .
  • a continuous casting mold as described above is used with a corresponding data model.
  • the data model is determined according to the method described above.
  • initial temperature values T ⁇ sub>i,j ' ⁇ /sub> are recorded at one or more time intervals ⁇ t using the first sensor points and fed to the data model as input variables.
  • an instantaneous casting velocity v ⁇ sub> c ⁇ /sub> of the continuous casting mold and/or an immersion depth L ⁇ sub> c ⁇ /sub> of a casting tube into a melt introduced into the continuous casting mold and/or an argon flow f ⁇ sub> Ar ⁇ /sub> of the casting tube are also recorded and fed to the data model as input variables.
  • an instantaneous meniscus profile M' in the continuous casting mold is determined at each time interval ⁇ t.
  • the instantaneous meniscus profile M' is first determined for those horizontal positions that correspond to the installation positions of the first sensor points of the optical fiber sensors of the continuous casting mold according to the invention.
  • the instantaneous meniscus profile M' can be approximated, for example, by means of spline interpolation.
  • the continuous casting mold has an electromagnetic brake.
  • setting values b c for the electromagnetic brake are also recorded at each time interval ⁇ t and supplied to the data model as input variables.
  • the continuous casting mold has an electromagnetic stirrer; in this case, setting values s c for the electromagnetic stirrer are also recorded at each time interval ⁇ t and supplied to the data model as input variables.
  • a casting width w c and/or a casting thickness d c and/or an oscillation frequency f osc and/or an oscillation stroke h osc of the continuous casting mold and/or a metallurgical composition m c of a melt introduced into the continuous casting mold and/or a type of casting powder p c applied to the melt are recorded and supplied to the data model as input variables.
  • FIG 1 Figure 1 shows a schematic representation of a mold plate 13 of a reference mold 20 according to an embodiment of the invention for determining installation heights for horizontally oriented optical fiber sensors in a continuous casting mold 10 that is not identical to the reference mold 20 (in FIG 1 (not shown).
  • the reference mold 20 and the continuous casting mold 10 are both designed in the form of plate molds for casting slab formats and each have a pair of broad side plates and a pair of narrow side plates.
  • the broadside plate 13 of the reference mold 20 is shown with 30 horizontally oriented, second optical fiber sensors 21 arranged at horizontal intervals d h from each other.
  • Each second optical fiber sensor 21 comprises nine second sensor points 22, which are arranged at constant intervals along the same optical fiber sensor.
  • the second sensor points 22 are, for example, configured as a fiber Bragg grating and set up for temperature detection.
  • Recesses 27 for retaining bolts of the side plate 13 are shown, which also serve as a mounting location for conventional thermocouples for measuring temperatures. can.
  • these retaining bolts 27 have a significantly lower area density than the second optical fiber sensors 21, which are directly inserted into the side plate 13.
  • FIG 3 The figure shows the numerical value (horizontal axis) of instantaneous correlation coefficients K1 to K21 in a casting situation of a reference mold 20, which has 21 rows of second sensor points 22. Each correlation coefficient Kj is determined for the corresponding row Rj . Furthermore, in FIG 3 A separately determined pouring level 14 in the reference mold 20 is indicated by a dashed line, which is located a little below the row R 10 in the vertical direction.
  • FIG 4 are the numerical values (horizontal axis) of averaged correlation coefficients K 1 until K 9
  • the values averaged over a multitude of instantaneous correlation coefficients K1 to K9 , are represented as filled dot symbols on a reference mold with nine rows of second sensor points 22.
  • a quantile range is indicated by two dashed lines, within which a percentage (e.g., 30%) of instantaneous correlation coefficients Kj of the respective series Rj lies, determined by the quantile q.
  • the installation heights of series R 3 to R 6 of the reference mold are transferred to the continuous casting mold with the reduced number of up to four horizontally oriented fiber optic sensors, whereby those installation heights that are not feasible in the continuous casting mold, e.g. for structural reasons, are omitted.
  • the described process – recording initial temperature values T i,1 ', T i,2 ', T i,3 ', the instantaneous pouring rate v c , the immersion depth L c and the argon flow f Ar , feeding these quantities to the data model 100 and determining the instantaneous meniscus profile M' – is preferably repeated in a multitude of successive time intervals ⁇ t, which in FIG 6 as indicated by a correspondingly circled symbol of ⁇ t.
  • FIG 7 Figure 1 shows a continuous casting mold 10 and a reference mold 20, respectively, according to a second embodiment of the invention.
  • FIG 7 are - in addition to those in FIG 5 or FIG 6 The features shown – each further features of the continuous casting mold 10 or the reference mold 20 are shown, which will be discussed below.
  • FIG 8 Figure 1 shows a continuous casting mold 10 and a reference mold 20, respectively, according to a third embodiment of the invention.
  • FIG 8 are - in addition to those in FIG 5 or FIG 6
  • the features shown are further features of the continuous casting mold 10 and the reference mold 20, respectively, which are described below.
  • the oscillation frequency f osc , the oscillation stroke h osc , the casting thickness d c , the casting width w c , the metallurgical composition m c and the casting powder type p c are recorded as instantaneous production parameters in each time interval ⁇ t (or are stored as preset values in a plant control system) and are added to the data set D as further input variables E, so that the data model 100 is subsequently trained also with regard to these production parameters.
  • an instantaneous meniscus profile M' is determined in each time interval ⁇ t, also taking into account the quantities f osc , h osc , d c , w c , m c and p c .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft die Ermittlung von Einbauhöhen (h1,...,hN) für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren (11) zum Erfassen von Temperaturen in einer Stranggießkokille (10) zusammen mit einem korrespondierenden Datenmodell (100). Anhand einer Referenzkokille (20), die eine Vielzahl von in mehreren Reihe (Rj) angeordneten zweiten Sensorpunkten (22) zum Erfassen von Temperaturen aufweist, werden während des Stranggießens in einer Vielzahl von Zeitintervallen (Δt) jeweils momentane Produktionsparameter und zweite Temperaturwerte (Ti,j) als Eingangsgrößen (E) erfasst und daraus momentane Meniskushöhen (Mi) als Ausgangsgrö-ßen (A) ermittelt. Für jede Reihe (Rj) wird ein über alle Zeitintervalle (Δt) gemittelter Korrelationskoeffizient ( Kj ) zwischen den zweiten Temperaturwerten (Ti,j) und den Meniskushöhen (Mi) ermittelt. Die Einbauhöhen derjenigen Reihen (Rj1,..., RjN) mit den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten ( Kj ) werden als Einbauhöhen (h1,..,hN) für die Stranggießkokille (10) ausgewählt und das Datenmodell (200) wird anhand der erfassten Eingangsgrößen (E) und der Ausgangsgrö-ßen (A) trainiert.

Description

  • Verfahren zur Ermittlung von Einbauhöhen horizontal orientierter Lichtwellenleitersensoren in einer Stranggießkokille sowie eines korrespondierenden Datenmodells, Verfahren zum Stranggießen und Stranggießkokille mit korrespondierendem Datenmodell.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung von Einbauhöhen für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in einer Stranggießkokille und eines korrespondierenden Datenmodells gemäß Patentanspruch 1, eine Stranggießkokille mit einem korrespondierenden Datenmodell gemäß Anspruch 10 und ein Verfahren zum Stranggießen gemäß Anspruch 12.
  • Beim Stranggießen mit Stranggießkokillen bilden sich in der eingebrachten metallischen Schmelze in der Regel sowohl abwärts- als auch aufwärts gerichtete Strömungsbilder aus (z.B. in Form einer sogenannten 'Doppelrolle'), die einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität des gegossenen Produkts haben. Im Sinne steigender Qualitätsanforderungen ist man daher bestrebt, diese Strömungen möglichst genau zu erfassen, um im Bedarfsfall entsprechende Steuer- bzw. Regelmaßnahmen im Stranggießprozess ergreifen zu können.
  • Beispielsweise verursachen aufwärts gerichteten Strömungen eine Überhöhung des Meniskusverlaufs in der Kokille in gewissen Bereichen, wobei diese Überhöhungen die von der jeweiligen Strömungsgeschwindigkeit abhängen. Daher kann von einer solchen Überhöhung (bzw. vom entsprechenden Meniskusverlauf) indirekt auf eine momentane Strömungsgeschwindigkeit rückgeschlossen werden, was wiederum wesentliche Aussagen in Bezug auf die Qualität des gegossenen Produkts erlaubt.
  • Das Einbringen von horizontal bzw. vertikal orientierten Lichtwellenleitersensoren in Seitenwände von Stranggießkokillen ist beispielsweise aus der WO 2019/180229 A2 sowie aus der EP 3 639 949 A1 bekannt. Dabei weisen die Lichtwellenleitersensoren jeweils mehrere Sensorpunkte (z.B. in Form von sogenannten Fiber-Bragg-Gittern) zum Erfassen von Temperaturen auf. Dadurch können Temperaturwerte an mehreren Stellen gleichzeitig in den Kokillenplatten erfasst werden, was beispielsweise eine zweidimensionale Erfassung der Temperaturverteilung der erstarrenden Strangschale in der Kokille und das Erkennen von Strangschalendefekten ermöglicht.
  • Weiterhin ist die Bestimmung eines Meniskusverlaufs in einer Stranggießkokille mittels einer derartigen Sensoranordnung beispielsweise aus dem Artikel "Development and Application of Fiber Bragg Gratings for Slab Casting" von Spierings, Kamperman, Hengeveld, Kromhout und Dekker, Seite 1655-1663 in 'AISTech 2017 Proceedings' oder aus dem Beitrag "Online Flow Control with Mold Flow Measurements and Simultaneous EM Braking and Stirring" von M. Sedén und N. Jacobson in '2018 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 424 012015', DOI 10.1088/1757-899X/424/1/012015 bekannt.
  • Nachteilig an derartigen Installationen ist der relativ hohe Installationsaufwand für die Lichtwellenleitersensoren, weil für diese einerseits entsprechende Ausnehmungen in den betreffenden Kokillenplatten geschaffen werden müssen, was mit entsprechenden Fertigungskosten verbunden ist. Andererseits erfordern die Lichtwellenleiter entsprechend aufwändige Schutzmaßnahmen gegen die rauen Produktionsbedingungen an einer Stranggießanlage sowie teure optische Verbindungen zu den jeweiligen Auswerteeinheiten (sogenannte Interrogatoren).
  • Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, die Aufwendungen zum Betrieb derartiger Installationen an Lichtwellenleitersensoren in Stranggießkokillen, mittels derer ein Meniskusverlauf während des Stranggießens ermittelt werden kann, zu reduzieren, wobei gleichzeitig die Genauigkeit, mit der der Meniskusverlauf ermittelbar ist, zumindest annähernd erhalten bleibt.
  • Die Aufgabe wird prinzipiell durch eine Beschränkung auf wenige, horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in optimierten Einbauhöhen unter Einbeziehung eines trainierten Datenmodells gelöst. Das Datenmodell ist aufgrund seiner (antrainierten) Vorhersagefähigkeit in der Lage, auf Basis der wenigen, tatsächlich zur Verfügung stehenden Sensorpunkte einen Meniskusverlauf mit vergleichbarer Genauigkeit zu ermitteln, wie dies ansonsten nur mit einer Installation mit wesentlich mehr Lichtwellenleitersensoren möglich ist.
  • Konkret wird die Aufgabe durch das Verfahren entsprechend dem unabhängigen Anspruch 1 zur Ermittlung von Einbauhöhen für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in einer Stranggießkokille und eines korrespondierenden Datenmodells gelöst. Die Ansprüche 2 bis 9 bilden vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Weiterhin wird die Aufgabe durch eine Stranggießkokille mit einem korrespondierenden Datenmodell gemäß unabhängigem Anspruch 10 und ein Verfahren zu Stranggießen gemäß unabhängigem Anspruch 12 gelöst. Die Ansprüche 11 und 13 bis 15 bilden wiederum vorteilhafte Ausgestaltungen.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden eine oder mehrere Einbauhöhen h1,...,hN für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in einer Stranggießkokille sowie ein korrespondierendes Datenmodell ermittelt. Dabei sind die Lichtwellenleitersensoren zumindest einer Seitenplatte der Stranggießkokille anordenbar. Die Einbauhöhen h1,...,hN sind in Bezug auf ein Referenzniveau der Stranggießkokille definiert (z.B. eine Oberkante der Kokillenplatten). Auch können mehrere Lichtwellenleitersensoren in jeweils derselben Einbauhöhe angeordnet werden, beispielsweise in mehreren Platten der Stranggießkokille jeweils ein Lichtwellenleitersensor in ein- und derselben Einbauhöhe.
  • Die Lichtwellenleitersensoren weisen jeweils eine Mehrzahl von ersten Sensorpunkten zum Erfassen von Temperaturen in der Stranggießkokille auf. Lichtwellenleitersensoren haben gegenüber herkömmlichen Thermoelementen den Vorteil, dass die Abstände der einzelnen Sensorpunkte zueinander frei gewählt werden können und beispielsweise nur wenige Millimeter (z.B. 3 - 5 mm) betragen können. Dadurch kann eine räumlich sehr engmaschige Temperaturüberwachung der Stranggießkokille erzielt werden. Im Gegensatz dazu sind Thermoelemente in der Regel auf fix vorgegebene Positionen - z.B. auf die Positionen vorhandener Haltebolzen der Kokille - beschränkt, was in der Folge eine sehr feine räumliche Temperaturüberwachung nicht gestattet.
  • Die Einbauhöhen h1,...,hN der Lichtwellenleitersensoren werden anhand einer Referenzkokille ermittelt, die eine Vielzahl von zweiten Sensorpunkten aufweist. Die zweiten Sensorpunkte sind rasterförmig an mehreren - paarweise unterschiedlichen - horizontalen Einbaupositionen xi in mehreren horizontalen Reihen Rj in einer jeweiligen Einbauhöhe hj in der Referenzkokille angeordnet und zum Erfassen von Temperaturen eingerichtet. Konkret ist jede horizontale Reihe Rj, umfassend jeweils mehrere zweite Sensorpunkte, in einer jeweiligen Einbauhöhe hj in Bezug auf ein Referenzniveau der Referenzkokille angeordnet. Dabei muss eine Reihe Rj nicht zwangsläufig in Form eines physisch durchgängigen, horizontalen Lichtwellenleiters mit mehreren Lichtwellenleitersensoren ausgestaltet sein, sondern ist lediglich durch die Anordnung einer Mehrzahl von Lichtwellenleitersensoren in jeweils derselben Einbauhöhe hj definiert.
  • Dadurch dass die zweiten Sensorpunkte beispielsweise als identische Fiber Bragg Gratings in vertikal angeordneten Lichtwellenleitern ausgestaltet sein können, ergibt sich ein Gitter von Messpunkten mit horizontalen Abständen dh und verschiedenen vertikalen Abständen h1 bis hN. Dieses Gitter, das durch die Messpunkte der vertikalen Lichtwellenleiter entsteht, lässt sich auch als Gitter fiktiver horizontaler Lichtwellenleiter beschreiben, wobei die horizontalen Lichtwellenleiter dann in horizontalen Reihen Rj mit einer jeweiligen Einbauhöhe hj angeordnet sind und sich die Messstellen dieser fiktiver Lichtwellenleiter an den horizontalen Positionen xi befinden.
  • Beispielsweise sind in der Referenzkokille im Bereich des Gießspiegels (z.B. auf einem vertikalen Abschnitt von 100mm Höhe im Bereich eines nominell angenommenen Gießspiegels) die zweiten Sensorpunkte in mehreren horizontalen Reihen angeordnet, wobei die horizontalen Reihen zueinander in vertikaler Richtung jeweils 5mm voneinander beabstandet sind. In einem weiter vom Gießspiegel entfernt liegenden Bereich können die vertikalen Abstände der horizontalen Reihen auch größer gewählt werden. In horizontaler Richtung sind die zweiten Sensorpunkte beispielsweise jeweils 30-100mm zueinander beabstandet.
  • Die zweiten Sensorpunkte sind dabei bevorzugt in mindestens fünf horizontalen Reihen Rj angeordnet, wobei jede Reihe Rj jeweils mindesten zehn, bevorzugt mindestens fünfzehn - paarweise unterschiedliche - horizontale Einbaupositionen xi für die zweiten Sensorpunkte umfasst. Dadurch kann vorteilhaft die Anzahl der ersten Sensorpunkte in der Stranggießkokille gegenüber der Vielzahl an zweiten Sensorpunkten in der Referenzkokille verringert werden, was zu einem reduzierten Beschaffungs- und Installationsaufwand für die Lichtwellenleitersensoren sowie für die entsprechende Auswertevorrichtung führt.
  • Bei den zweiten Sensorpunkten kann es sich ebenfalls um Sensorpunkte von Lichtwellenleitersensoren handeln. Beispielsweise können die Reihen Rj in der Referenzkokille jeweils als Lichtwellenleitersensor mit einer Mehrzahl von Sensorpunkten ausgestaltet sein. Alternativ können die zweiten Sensorpunkte beispielsweise auch als einzelne Thermocouples ausgestaltet sein, die in der Referenzkokille rasterförmig angeordnet sind.
  • Während des Stranggießens mit der Referenzkokille werden in einer Vielzahl von Zeitintervallen Δt jeweils momentane Produktionsparameter erfasst (d.h. die erfassten Produktionsparameter können gegebenenfalls zeitlich variabel sein und werden in jedem Fall dem jeweiligen Zeitintervall Δt zugeordnet). Zudem werden während des Stranggießens mit der Referenzkokille in der besagten Vielzahl von Zeitintervallen Δt jeweils mittels der zweiten Sensorpunkte momentane zweite Temperaturwerte Ti,j an der horizontalen Einbauposition xi und der Einbauhöhe hj der Reihe Rj des jeweiligen Sensorpunkts in der Referenzkokille erfasst. Dadurch wird aufgrund der Vielzahl an rasterförmig in der Referenzkokille angeordneten, zweiten Sensorpunkte für jedes Zeitintervall eine Temperaturverteilung mit hoher räumlicher Auflösung erfasst.
  • Aus den erfassten momentanen zweiten Temperaturwerten Ti,j werden momentane (d.h. dem jeweiligen Zeitintervall Δt zugeordnete) Meniskushöhen Mi an den horizontalen Einbaupositionen xi der jeweiligen zweiten Sensorpunkte ermittelt. Konkret wird dabei eine Meniskushöhe Mi an einer bestimmten horizontalen Einbauposition xi anhand der Menge jener Temperaturwerte Ti,j ermittelt, die an derselben Einbauposition xi in unterschiedlichen Einbauhöhen hj erfasst worden sind. Die Meniskushöhen sind jeweils auf Referenzniveau der Stranggießkokille, z.B. auf eine Oberkante einer Seitenplatte der Stranggießkokille, bezogen.
  • Die Ermittlung von Meniskushöhen basiert beispielsweise auf den vertikalen Temperaturgradienten der erfassten zweiten Temperaturwerte Ti,j und ist z.B. aus der CN 118204469 A bekannt. Die Ermittlung der momentanen Meniskushöhen Mi ist dabei vorteilhaft mit hoher Genauigkeit möglich, weil die voranstehend genannte rasterförmige Anordnung der zweiten Sensorpunkte in der Referenzkokille eine hohe räumliche Auflösung in vertikaler Richtung erlaubt. Im Rahmen der Erfindung stellen die momentanen Meniskushöhen Mi die beste Approximation an den tatsächlichen Meniskusverlauf in der Kokille dar.
  • Weiterhin wird für jedes Zeitintervall Δt und für jede Reihe Rj ein momentaner - d.h. dem betreffenden Zeitintervall Δt zugeordneter - Korrelationskoeffizient Kj zwischen den (momentanen) zweiten Temperaturwerten Ti,j der jeweiligen Reihe Rj und den momentanen Meniskushöhen Mi ermittelt. Anders ausgedrückt werden die erfassten zweiten Temperaturwerte Ti,j der Sensorpunkte der jeweiligen (horizontal orientierten) Reihe Rj mit der Menge der momentanen Meniskushöhen Mi in der Referenzkokille korreliert.
  • Der Korrelationskoeffizient Kj kann bevorzugt mittels der bekannten Formel K j = ∑ i = 1 N j T i , j − T j ¯ ⋅ M i − M ¯ / ∑ i = 1 N j T i , j − T j ¯ 2 ⋅ ∑ i = 1 N j M i − M ¯ 2 ermittelt werden, mit T j ¯ = 1 N j ⋅ ∑ i = 1 N j T i , j M ¯ = 1 N j ⋅ ∑ i = 1 N j M i worin Nj die Anzahl der zweiten Sensorpunkte der jeweiligen Reihe Rj der Referenzkokille bezeichnet. Der Ausdruck Tj in Gleichung (2) bezeichnet einen über eine jeweilige Reihe gebildeten Mittelwert der momentanen zweiten Temperaturwerte Ti,j der jeweiligen Reihe. Der Ausdruck M in Gleichung (3) bezeichnet einen Mittelwert der momentanen Meniskushöhen Mi.
  • Weiterhin wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren für jede Reihe Rj aus allen momentanen Korrelationskoeffizienten Kj ein über alle Zeitintervalle Δt gemittelter Korrelationskoeffizient Kj ermittelt. Durch diese zeitliche Mittelung werden jene Reihen Rj hervorgehoben bzw. deren Beiträge stärker gewichtet, deren Korrelation mit dem tatsächlichen Meniskusverlauf für die unterschiedlichen Produktionsparameter besonders repräsentativ ist.
  • Daraufhin werden aus den Reihen Rj der Referenzkokille diejenigen N Reihen Rj1,..., RjN ausgewählt, die die größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kj aufweisen. Die (zu ermittelnden) Einbauhöhen h1,...,hN entsprechen in der Folge den Einbauhöhen der ausgewählten Reihen Rj1,..., RjN und werden diesen gleichgesetzt.
  • Weiterhin wird für die ausgewählten Reihen Bj1,..., RjN jeweils für jedes Zeitintervall Δt ein Datensatz D, umfassend Eingangsgrößen E und Ausgangsgrößen A, erstell. Die Eingangsgrößen E umfassen dabei die momentanen zweiten Temperaturwerte Ti,j des jeweiligen Zeitintervalls Δt der jeweiligen Reihe Rj1,...,RjN sowie die momentanen Produktionsparameter im jeweiligen Zeitintervall Δt. Die Ausgangsgrößen A umfassen die momentanen Meniskushöhen Mi des jeweiligen Zeitintervalls Δt.
  • Schließlich wird das Datenmodell anhand der Datensätze D trainiert. Dem trainierten Datenmodell müssen in der Folge für eine Vorhersage des Meniskusverlaufs nicht mehr die Temperaturwerte sämtlicher zweiten Sensorpunkte der Referenzkokille zugeführt werden, sondern nur mehr die Temperaturwerte jener Sensorpunkte, die in der Referenzkokille in den ermittelten N Einbauhöhen h1,...,hN angeordnet sind. Das trainierte Datenmodell ist somit in Bezug auf Gießvorgänge mit der jeweiligen Referenzkokille angepasst.
  • Das Trainieren des Datenmodells im vorgenannten Sinn ist aus dem Stand der Technik bekannt und nicht Teil der Erfindung. Bei diesem Trainieren werden interne Modellparameter des Datenmodells angepasst. Insbesondere im Fall von Datenmodellen, die auf sogenanntem 'maschinellem Lernen' beruhen (sog. ML-Modelle), werden aus den zur Verfügung stehenden Datensätzen D zueinander disjunkte Trainings- und Validierungsdatensätze ausgewählt. Die Anpassung der internen Modellparameter erfolgt dabei anhand der Trainingsdatensätze und eine anschließende Validierung mittels der Validierungsdatensätze, wobei letztere der Überprüfung der 'antrainierten' Vorhersagefähigkeit des Modells dient. Eine derartige Vorgehensweise ist beispielsweise aus der EP 4 124 398 B1 bekannt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nur eine einzige Einbauhöhe h1 ermittelt, in der Lichtwellenleitersensoren in einer (nicht mit der Referenzkokille identischen) Stranggießkokille anordenbar sind. Die Einbauhöhe h1 entspricht der Lage jener Reihe Rjmax von zweiten Sensorpunkten, die den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax aller Reihen aufweist. Dadurch kann vorteilhaft der Installationsaufwand für die Lichtwellenleiter in der Kokille besonders gering gehalten werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Anzahl der Einbauhöhen derart bestimmt, dass die gemittelten Korrelationskoeffizienten Kj der ausgewählten Reihen Rj jeweils innerhalb eines vorgegebenen Quantils q derjenigen Reihe Rjmax liegen, die den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax aller Reihen Rj aufweist. Besonders bevorzugt beträgt das Quantil q 30%. Das Quantil q der Reihe Rjmax bestimmt jenen Wertebereich um den gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax , innerhalb welchem der durch das Quantil q festgelegte Prozentsatz an momentanen Korrelationskoeffizienten Kj der jeweiligen Reihe Rj liegen.
  • Durch die Vorgabe eines Quantils q werden in der Regel mehrere Einbauhöhen für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren bestimmt, wobei deren Korrelation mit den momentanen Meniskushöhen Mi umso stärker ist, je geringer der Wert für das Quantil q gewählt wird. Im Fall von mehreren Einbauhöhen wird vorteilhaft einerseits im Vergleich zu jenem Fall, in dem nur eine einzige Einbauhöhe ausgewählt wird (entsprechend N gleich eins), die Ermittlungsgenauigkeit für den tatsächlichen Meniskusverlauf erhöht. Andererseits wird der Installationsaufwand im Vergleich zur Referenzkokille verringert, weil die Lichtwellenleitersensoren nur in jenen Einbauhöhen eingebracht werden, für welche die jeweils relevantesten Korrelationen mit dem tatsächlichen Meniskusverlauf zu erwarten sind.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfassen die Produktionsparameter eine Gießgeschwindigkeit vc der Referenzkokille und/oder eine Eintauchtiefe Lc eines Gießrohrs in eine in die Referenzkokille eingebrachte Schmelze und/oder einen Argonfluss fAr des Gießrohrs (gemessen beispielsweise in Liter pro Minute), wobei das Argon zur Erhöhung der Stahlqualität bzw. als Schutzmittel zur Verhinderung von Anbackungen in die Metallschmelze im Verteiler oder direkt in das Gießrohr eingeblasen wird. Die Eintauchtiefe Lc bezeichnet dabei einen Abstand der Auslassöffnungen des Gießrohrs unterhalb eines (tatsächlichen oder vorgegebenen) Gießspiegelniveaus an einer bestimmten Stelle der Kokille. Das Gießspiegelniveau ist beispielsweise wiederum auf eine Oberkante der Kokillenplatten bezogen.
  • Beispielsweise wird das Gießspiegelniveau - in Breitenrichtung der Kokille betrachtet - an der Position des Gießrohrs mit Hilfe eines oder mehrerer weiterer Sensoren laufend ermittelt und die Zuflussmenge an eingebrachter Schmelze während des Stranggießens derart geregelt, dass die Eintauchtiefe Lc konstant bleibt.
  • Gemäß einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung weist die Stranggießkokille eine elektromagnetische Bremse zum Erzeugen eines bestimmten Strömungsverlaufes einer in die Referenzkokille eingebrachten Schmelze auf und die Produktionsparameter umfassen - alternativ oder zusätzlich - Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse (beispielsweise eine Stromstärke oder mehrere Stromstärken, falls die elektromagnetische Bremse mehrere unabhängige elektrische Teilkreise umfasst).
  • Die genannten Produktionsparameter - Gießgeschwindigkeit vc, Eintauchtiefe Lc, Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse - sind in der Regel zeitlich variabel und werden beispielsweise von einer Anlagenautomation gesteuert bzw. geregelt. Weil diese Produktionsparameter beim Stranggießen ein Strömungsbild der eingebrachten Schmelze - und damit den Meniskusverlauf selber - am stärksten beeinflussen, kann durch die Erfassung dieser genannten Produktionsparameter das Datenmodell vorteilhaft besonders zuverlässig in Bezug auf die für den Meniskusverlauf maßgeblichen Einflussgrößen trainiert werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfassen die Produktionsparameter - zusätzlich oder alternativ zu den bereits genannten - zumindest einen der folgenden Parameter: eine Gießbreite wc bzw. eine Gießdicke dc der Referenzkokille, eine Oszillationsfrequenz fosc bzw. einen Oszillationshub hosc der Referenzkokille, eine metallurgische Zusammensetzung mc einer in die Stranggießkokille eingebrachten Schmelze bzw. eine auf die Schmelze aufgebrachte Gießpulversorte pc. Auch diese Produktionsparameter - insbesondere eine momentane Oszillationsfrequenz fosc bzw. ein momentaner Oszillationshub hosc - können zeitabhängig sein und dementsprechend für jedes Zeitintervall Δt einen anderen Wert aufweisen. Zudem wirken sich diese Produktionsparameter jeweils unterschiedlich auf die Reibungsverhältnisse beim Stranggießen aus, sodass durch Erfassung dieser weiteren Produktionsparameter vorteilhaft eine besonders genaue Ermittlung eines Menuskusverlaufes mit Hilfe des trainierten Datenmodells in Bezug auf unterschiedliche Produktklassen ermöglicht wird.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Referenzkokille einen elektromagnetischen Rührer auf. Elektromagnetische Rührer können Strömungen der in die Kokille eingebrachten Schmelze - insbesondere solche, die in einer horizontalen Ebene verlaufen - beeinflussen, was sich wiederum auf den Meniskusverlauf auswirkt. Gemäß dieser Ausgestaltung umfassen die Produktionsparameter - alternativ oder zusätzlich zu den bereits genannten - Einstellwerte sc für den elektromagnetischen Rührer (wie z.B. eine Stromstärke oder eine Rührfrequenz), die wiederum zeitabhängig sein können. Dadurch kann vorteilhaft - durch zusätzliche Erfassung dieser Einstellwerte - das Datenmodell mit noch besserer Vorhersagegenauigkeit für einen momentanen Meniskusverlauf in der (nicht mit der Referenzkokille identischen) Stranggießkokille ausgestattet werden, soferne diese einen elektromagnetischen Rührer aufweist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Datenmodell als ein auf maschinellem Lernen basierendes Datenmodell (ML-Modell) ausgestaltet. Beispiele für ML-Modelle sind solche auf Grundlage von Random Forest, Ensemble Learning, Support Vector Machines sowie künstliche neuronale Netze.
  • Auch derartige ML-Modelle sowie deren Training und Validierung sind aus dem Stand der Technik bekannt und selbst nicht Teil der Erfindung. Vorteilhaft an der Verwendung von ML-Modellen ist der Umstand, dass bei einer ausreichend großen Anzahl an Trainings- und Testdatensätzen für die Validierung (entsprechend einer großen Anzahl an erfassten Produktionsparametern P, zweiten Temperaturwerten Ti,j und ermittelten momentanen Meniskushöhen Mi) ein momentaner Meniskusverlauf auch bei komplexem Zusammenhang mit den Produktionsdaten P zuverlässig vorhergesagt werden kann.
  • Eine erfindungsgemäße Stranggießkokille mit einem korrespondierenden Datenmodell kann dadurch bereitgestellt werden, dass in zumindest einer Seitenplatte der Stranggießkokille in einer oder mehreren Einbauhöhen h1,...,hN horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren angeordnet sind. Die Einbauhöhen h1,...,hN entsprechen dabei den Einbauhöhen h1,...,hN in einer Referenzkokille, anhand welcher das Datenmodell erstellt worden ist. Die Lichtwellenleitersensoren weisen jeweils eine Mehrzahl von ersten Sensorpunkten zum Erfassen von Temperaturen in der Stranggießkokille auf. Die Einbauhöhen h1,...,hN und das Datenmodell werden gemäß dem voranstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahren ermittelt.
  • Bevorzugt sind die ersten Sensorpunkte in den jeweiligen Lichtwellenleitersensoren zueinander in einem horizontalen Abstand dh von jeweils 30mm bis 100mm beabstandet. Der Abstand dh zwischen den ersten Sensorpunkten muss dabei nicht notwendigerweise konstant sein, sondern kann innerhalb eines Lichtwellenleitersensors innerhalb des genannten Bereichs auch variieren. Dies erlaubt eine deutlich feinere räumliche Auflösung der Temperaturverteilung in der Stranggießkokille im Vergleich zur Temperaturmessung mit herkömmlichen Thermoelementen, die in horizontaler Richtung in der Regel etwa 200mm zueinander beabstandet sind.
  • In einem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform können die Lichtwellenleitersensoren bevorzugt nur in einer einzigen Einbauhöhe h1 in der Stranggießkokille angeordnet sein. Beispielsweise können auch mehrere Lichtwellenleitersensoren in mehreren Platten (z.B. in den beiden Breitseitenplatten) der Stranggießkokille in jeweils derselben Einbauhöhe h1 angeordnet sein.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Stranggießen wird eine voranstehend beschriebene, erfindungsgemäßen Stranggießkokille mit einem korrespondierenden Datenmodell eingesetzt. Das Datenmodell wird dabei gemäß dem voranstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahren ermittelt. Während des Stranggießens mit der Stranggießkokille werden in einem oder mehreren Zeitintervallen Δt jeweils mittels der ersten Sensorpunkte erste Temperaturwerte Ti,j' erfasst und dem Datenmodell als Eingangsgrößen zugeführt. Optional werden bevorzugt auch eine momentane Gießgeschwindigkeit vc der Stranggießkokille und/oder eine Eintauchtiefe Lc eines Gießrohrs in eine in die Stranggießkokille eingebrachte Schmelze und/oder ein Argonfluss fAr des Gießrohrs erfasst und dem Datenmodell als Eingangsgrößen zugeführt. Anhand des (trainierten) Datenmodells (und der zugeführten Eingangsgrößen) wird in jedem Zeitintervall Δt ein momentaner Meniskusverlauf M' in der Stranggießkokille ermittelt wird.
  • Der momentane Meniskusverlauf M' wird dabei zunächst für jene horizontalen Positionen ermittelt, die den Einbaupositionen der ersten Sensorpunkte der Lichtwellenleitersensoren der erfindungsgemäßen Stranggießkokille entsprechen. An dazwischenliegende Positionen kann der momentane Meniskusverlauf M' beispielsweise anhand einer Spline-Interpolation approximiert werden.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Stranggießen weist die Stranggießkokille eine elektromagnetische Bremse auf. Gemäß dieser Ausgestaltung werden in jedem Zeitintervall Δt weiterhin Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse erfasst und dem Datenmodell als Eingangsgrößen zugeführt. Zusätzlich oder alternativ dazu weist gemäß dieser Ausgestaltung die Stranggießkokille einen elektromagnetischen Rührer auf; in diesem Fall werden in jedem Zeitintervall Δt weiterhin Einstellwerte sc für den elektromagnetischen Rührer erfasst und dem Datenmodell als Eingangsgrößen zugeführt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Stranggießen werden in jedem Zeitintervall Δt weiterhin eine Gießbreite wc und/oder eine Gießdicke dc und/oder eine Oszillationsfrequenz fosc und/oder ein Oszillationshub hosc der Stranggießkokille und/oder eine metallurgische Zusammensetzung mc einer in die Stranggießkokille eingebrachten Schmelze und/oder eine eingesetzte Gießpulversorte pc, die auf die Schmelze aufgebracht wird, erfasst und dem Datenmodell als Eingangsgrößen zugeführt.
  • Die vorteilhaften Wirkungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Stranggießen und deren bevorzugte Ausführungsformen korrespondieren mit jenen des voranstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ermittlung von Einbauhöhen für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in eine Stranggießkokille und eines korrespondierenden Datenmodells.
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Gleiche Details sind dabei in allen Figuren jeweils mit denselben Bezeichnern gekennzeichnet. Es zeigen:
    • Figur 1 (FIG 1)
    eine schematische Darstellung einer Referenzkokille einer erfindungsgemäßen Ausführungsform,
    Figur 2 (FIG 2)
    zwei Diagramme zu momentanen Temperaturen und momentanen Meniskushöhen,
    Figur 3 (FIG 3)
    momentane Korrelationskoeffizienten für Reihen von Lichtwellenleitersensoren in einer Referenzkokille,
    Figur 4 (FIG 4)
    zeitlich gemittelte Korrelationskoeffizienten einer Referenzkokille,
    Figur 5 (FIG 5)
    eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ermittlung von Einbauhöhen und einer Referenzkokille gemäß einer ersten Ausführungsform,
    Figur 6 (FIG 6)
    eine schematische Darstellung einer Stranggießkokille gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform,
    Figur 7 (FIG 7)
    eine Stranggießkokille bzw. Referenzkokille gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform, und
    Figur 8 (FIG 8)
    eine Stranggießkokille bzw. Referenzkokille gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform.
  • Identische Teile in den einzelnen Figuren sind jeweils mit denselben Bezeichnern versehen.
  • Figur 1 (FIG 1) zeigt eine schematische Darstellung einer Kokillenplatte 13 einer Referenzkokille 20 gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform zur Ermittlung von Einbauhöhen für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren in einer nicht mit der Referenzkokille 20 identischen Stranggießkokille10 (in FIG 1 nicht dargestellt). Die Referenzkokille 20 und die Stranggießkokille 10 sind beide in Form von Plattenkokillen zum Gießen von Brammenformaten ausgestaltet und weisen jeweils ein Paar Breitseitenplatten sowie ein Paar Schmalseitenplatten auf.
  • In der in FIG 1 dargestellten Breitseitenplatte 13 der Referenzkokille 20 sind beispielhaft an 30 horizontalen Einbaupositionen xi vertikal orientierte, zweite Lichtwellenleitersensoren 21 in horizontalen Abständen dh zueinander angeordnet. Jeder zweite Lichtwellenleitersensor 21 umfasst neun zweite Sensorpunkte 22, die entlang desselben Lichtwellenleitersensors in konstanten Abständen zueinander angeordnet sind. Die zweiten Sensorpunkte 22 sind beispielsweise als Fiber-Bragg-Gitter ausgebildet und zur Erfassung von Temperaturen eingerichtet.
  • Durch diese Ausgestaltung der zweiten Lichtwellenleitersensoren 21 sowie deren Anordnung in der Seitenplatte 13 ergibt sich eine rasterförmige Anordnung der zweiten Sensorpunkte 22 in neun horizontalen Reihen R1 bis R9. Dadurch lassen sich in der Seitenplatte 13 flächig zweite Temperaturen Ti,j erfassen. Der Index i bezeichnet hierbei eine horizontale Position des jeweiligen Sensorpunktes 22, während der Index j eine vertikale Position kennzeichnet.
  • Zudem sind in FIG 1 Ausnehmungen 27 für Haltebolzen der Seitenplatte 13 dargestellt, die auch als Montageort für herkömmliche Thermoelemente zur Erfassung von Temperaturen dienen können. Diese Haltebolzen 27 weisen jedoch eine wesentlich geringere Flächendichte auf als die in die Seitenplatte 13 direkt eingebrachten zweiten Lichtwellenleitersensoren 21.
  • In der rechten Hälfte von FIG 1 ist mittels einer dicken strichlierten Linie schematisch ein Gießspiegelverlauf im Inneren der Referenzkokille 20 während des Stranggießens dargestellt. Der angedeutete Gießspiegel weist am randseitigen Ende eine Erhöhung auf, die zu einem Strömungsmuster der während des Stranggießens eingebrachten Schmelze korrespondiert.
  • Weiterhin ist in FIG 1 ein Gießspiegelsensor 29 dargestellt, mittels dem ein Gießspiegelniveau 14 in der Referenzkokille 20 unabhängig von den zweiten Sensorpunkten 22 ermittelt werden kann. Das Gießspiegelniveau 14 entspricht dem Gießspiegelverlauf an einer bestimmten horizontalen Position in der Referenzkokille 20.
  • Schließlich sind in FIG 1 momentane Meniskushöhen Mi dargestellt, die zu den horizontalen Einbaupositionen xi korrespondieren und an einer jeweiligen Einbauposition xi ermittelt werden.
  • In FIG 2 sind beispielhaft in der oberen Grafik momentane erfasste zweite Temperaturwerte Ti,jmax einer Reihe Rjmax und in der unteren Grafik die momentanen Meniskushöhen Mi in der Referenzkokille 20 an jeweiligen horizontalen Einbaupositionen xi dargestellt. Die Reihe Rjmax ist dabei jene Reihe von zweiten Sensorpunkten 22, deren Temperaturwerte - nach einer zeitlichen Mittelung über eine Vielzahl von erfassten Gießsituationen in der Referenzkokille 20 - eine maximale Korrelation mit den momentanen Meniskushöhen Mi aufweisen.
  • FIG 3 zeigt den numerischen Wert (horizontale Achse) von momentanen Korrelationskoeffizienten K1 bis K21 in einer Gießsituation einer Referenzkokille 20, die 21 Reihen von zweiten Sensorpunkten 22 aufweist. Jeder Korrelationskoeffizient Kj wird für die entsprechende Reihe Rj bestimmt. Weiterhin ist in FIG 3 mit einer strichpunktierten Linie ein unabhängig davon ermitteltes Gießspiegelniveau 14 in der Referenzkokille 20 angedeutet, das sich in vertikaler Richtung ein kleines Stück unterhalb der Reihe R10 befindet.
  • Zudem ist aus FIG 3 ersichtlich, dass in der dargestellten Gießsituation jene Reihen die größten Korrelationskoeffizienten aufweisen, die in einer vergleichbaren Höhe wie das Gießspiegelniveau 14 angeordnet sind. Insbesondere weisen relativ gesehen mehr Reihen oberhalb des Gießspiegelniveaus 14 einen vergleichbaren Korrelationskoeffizienten auf als unterhalb davon; ab Reihe R12 nimmt die Korrelation mit wachsendem Abstand nach unten stark ab.
  • In FIG 4 sind die numerischen Werte (horizontale Achse) von gemittelten Korrelationskoeffizienten K1 bis K9 , die über eine Vielzahl von jeweils momentanen Korrelationskoeffizienten K1 bis K9 gemittelt worden sind, als gefüllte Punktsymbole einer neun Reihen an zweiten Sensorpunkten 22 aufweisenden Referenzkokille dargestellt. Weiterhin ist mittels zweier strichlierter Linien ein Quantilenbereich eingezeichnet, innerhalb welchem ein durch das Quantil q festgelegte Prozentsatz (z.B. 30%) an momentanen Korrelationskoeffizienten Kj der jeweiligen Reihe Rj liegt.
  • Die Reihe R5 (entsprechend Rjmax) weist den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax aller Reihen Rj auf. Das Quantil q der Reihe Rjmax bestimmt jenen Wertebereich (in FIG 4 durch zwei senkrechte Linien dargestellt) um den gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax , innerhalb welchem der durch das Quantil q festgelegte Prozentsatz an momentanen Korrelationskoeffizienten Kjmax der Reihe Rjmax liegen.
  • Innerhalb dieses Wertebereichs liegen (bezogen auf die horizontale Achse) die gemittelten Korrelationskoeffizienten der Reihen R3 bis R6. Folglich werden gemäß dem in FIG 4 dargestellten Beispiel die Reihen R3 bis R6 (entsprechend Rj1 bis RjN mit N = 4) zur Ermittlung von Einbauhöhen herangezogen; wie aus FIG 4 ersichtlich, sind die Reihen R3 bis R6 auch jene, die die größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kj aller Reihen aufweisen. Beispielsweise Im konkret dargestellten Fall werden die Einbauhöhen der Reihen R3 bis R6 der Referenzkokille auf die Stranggießkokille mit der reduzierten Anzahl von bis zu vier horizontal orientierten Lichtwellenleitersensoren übertragen, wobei jene Einbauhöhen, die in der Stranggießkokille z.B. aus baulichen Gründen nicht realisierbar sind, ausgelassen werden.
  • FIG 5 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ermittlung von Einbauhöhen und eines korrespondierenden Datenmodells anhand einer Kokillenplatte 13 einer Referenzkokille 20, die analog zu jener von FIG 1 ausgebildet ist. Zusätzlich zu FIG 1 ist ein Gießrohr 24 dargestellt, durch welches flüssige metallische Schmelze 23 und ein Argonluss fAR in den Innenraum der Referenzkokille 20 eingebracht wird.
  • Die Schmelze 23 tritt an entsprechenden Öffnungen im Bereich des unteren Endes des Gießrohrs 24 aus diesem aus und bildet in dabei der Regel sowohl aufwärts- als auch abwärts gerichtete Strömungen aus (in FIG 5 durch entsprechende gekrümmte Pfeile dargestellt). Mittels des Gießspiegelsensors 29 wird das Gießspiegelniveau 14 ermittelt. Über die geometrischen Abmessungen des Gießrohrs 24 kann dessen Eintauchtiefe Lc, die als Abstand vom Austrittsniveau der Schmelze 23 zum Gießspiegelniveau 14 definiert ist, bestimmt werden. Weiterhin ist in FIG 5 mittels eines nach unten gerichteten Pfeils eine Gießgeschwindigkeit vc symbolisiert, die der Geschwindigkeit entspricht, mit der die teilerstarrte Schmelze am unteren Ende der Referenzkokille 20 aus dieser abgezogen wird.
  • Die Gießgeschwindigkeit vc und das Gießspiegelniveau 14 stehen voraussetzungsgemäß als Echtzeitwerte zur Verfügung, sodass während des Stranggießens mit der Referenzkokille 20 in einer Vielzahl von Zeitintervallen Δt jeweils die Momentanwerte der Gießgeschwindigkeit vc und/oder der Eintauchtiefe Lc und/oder des Argonflusses fAr als momentane Produktionsparameter erfasst werden. Weiterhin werden mittels der zweiten Sensorpunkte 22 zweite Temperaturwerte Ti,j (in FIG 5 durch einen entsprechenden Verbindungspfeil dargestellt) als Echtzeitwerte erfasst.
  • Die Zeitintervalle Δt haben eine Dauer in einem Bereich von bevorzugt 0.2s bis 1s und können, müssen jedoch nicht notwendigerweise unmittelbar aufeinanderfolgen. Auch überdecken die Zeitintervalle Δt in ihrer Gesamtheit nicht notwendigerweise nur einen speziellen Gießvorgang, sondern umfassen vielmehr unterschiedliche Gießsituationen (z.B. Schmelzen mit unterschiedlicher Zusammensetzung bzw. unterschiedlicher Gießgeschwindigkeit), die für das mit der Referenzkokille 20 produzierte Produktspektrum repräsentativ sind. Wesentlich ist die vielfache Wiederholung der innerhalb eines Zeitintervalls Δt durchgeführten Schritte, was in FIG 5 durch ein von einem Pfeil eingekreistes Symbol von Δt symbolisiert ist.
  • Die zweite Temperaturwerte Ti,j entsprechen jeweils den momentan gemessenen Temperaturen in der Seitenplatte 13 an der horizontalen Einbauposition xi und der Einbauhöhe hj der Reihe Rj des jeweiligen Sensorpunkts 22. Aus den zweiten Temperaturwerten Ti,j werden (wie voranstehend beschrieben) momentane Meniskushöhen Mi ermittelt: dies ist in FIG 5 durch einen entsprechenden Verbindungspfeil symbolisiert.
  • Weiterhin wird in jedem Zeitintervall Δt für jede Reihe Rj an zweiten Sensorpunkten 22 ein momentaner Korrelationskoeffizient Kj zwischen den zweiten Temperaturwerten Ti,j der jeweiligen Reihe Rj und der Menge der ermittelten momentanen Meniskushöhen Mi bestimmt: dies ist in FIG 5 durch die beiden auf Kj weisenden Pfeile symbolisiert. Die Korrelationskoeffizienten Kj werden beispielsweise anhand der voranstehenden Formel (1) berechnet.
  • Anschließend wird für jede Reihe Rj ein gemittelter Korrelationskoeffizient ( Kj ) bestimmt, indem die Werte der momentanen Korrelationskoeffizienten Kj der jeweiligen Reihe über alle Zeitintervalle Δt gemittelt werden: dies erfolgt erst nachdem eine Vielzahl von momentanen Korrelationskoeffizienten Kj in einer entsprechenden Anzahl von Zeitintervallen Δt ermittelt worden ist, die bevorzugt unterschiedliche Gießsituationen überdecken.
  • Aus den horizontal orientierten Reihen Rj an zweiten Sensorpunkten 22 der Referenzkokille 20 werden anschließend diejenigen N Reihen Rj1,..., RjN mit den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kj ausgewählt, beispielsweise auf Basis eines vorgegebenen Quartils q wie voranstehend im Zusammenhang mit FIG 4 beschrieben. Die Einbauhöhen der derart ausgewählten Reihen Rj1,..., RjN werden als die Einbauhöhen h1,...,hN für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren 11 in einer (nicht mit der Referenzkokille identischen) Stranggießkokille 10 gleichgesetzt (in FIG 5 nicht dargestellt).
  • Weiterhin wird für die ausgewählten Reihen Rj1,...,RjN jeweils für jedes Zeitintervall Δt ein Datensatz D mit Eingangsgrößen E und Ausgangsgrößen A erstellt: dabei umfassen die Eingangsgrößen E die im jeweiligen Zeitintervall Δt erfassten zweiten Temperaturwerte Ti,j sowie die momentanen Produktionsparameter, wobei letztere in dem in FIG 5 dargestellten Ausführungsbeispiel der Eintauchtiefe Lc, der Gießgeschwindigkeit vc und dem Argonfluss fAr in dem jeweiligen Zeitintervall Δt entsprechen. Die momentanen Meniskushöhen Mi entsprechen den Ausgangsgrößen A des jeweiligen Zeitintervalls Δt.
  • Anhand der Vielzahl der Datensätze D, die für jedes Zeitintervall Δt erfasst worden sind, wird das Datenmodell 100 trainiert. Dieser Trainingsvorgang - z.B. das Aufteilen der vorliegenden Datensätze D in voneinander unabhängige trainings- und Validierungsdatensätze - ist aus dem Stand der Technik bekannt und nicht Gegenstand der Erfindung.
  • FIG 6 zeigt eine Stranggießkokille 10 mit einer Seitenplatte 13, in der drei Reihen horizontal orientierter Lichtwellenleitersensoren 11 angeordnet sind. Die Einbauhöhen h1, h2 und h3 der Lichtwellenleitersensoren 11 und das korrespondierende Datenmodell 100 der Stranggießkokille 10 sind gemäß der in FIG 5 geschilderten Vorgehensweise erstellt worden. Die Lichtwellenleitersensoren 11 weisen jeweils eine Mehrzahl von ersten Sensorpunkten 12 zum Erfassen von Temperaturen in der Stranggießkokille 10 (konkret: direkt in der Seitenplatte 13) auf und können beispielsweise als FiberBragg-Gitter ausgestaltet sein.
  • Beim Stranggießen mit der Stranggießkokille 10 werden in einem jeweiligen Zeitintervall Δt mittels der ersten Sensorpunkte 12 erste Temperaturwerte Ti,1', Ti,2' und Ti,3' erfasst. Der Index i bezeichnen hierbei wiederum eine horizontale Position des korrespondierenden Sensorpunktes 12 in der Seitenplatte 13, während der zweite Index die Reihe bzw. Einbauhöhe des Sensorpunkt 12 bezeichnet, mit dem der jeweilige Temperaturwert erfasst wird.
  • Über ein Gießrohr 24 wird flüssige metallische Schmelze 23 sowie ein Argonfluss fAr in die Stranggießkokille eingebracht. Über einen Gießspiegelsensor 29 wird laufend ein momentanes Gießspiegelniveau 14 in der Stranggießkokille 10 ermittelt, das bevorzugt zur Durchflussregelung der Schmelze 23 durch das Gießrohr 24 herangezogen wird. Weiterhin werden eine momentane Gießgeschwindigkeit vc der Stranggießkokille 10 und - alternativ oder zusätzlich dazu - eine Eintauchtiefe Lc des Gießrohrs 24 sowie der momentane Argonfluss fAr in die Schmelze 23 erfasst.
  • Die ersten Temperaturwerte Ti,1', Ti,2' und Ti,3', die momentane Gießgeschwindigkeit vc, die erfasste Eintauchtiefe Lc und der erfasste momentane Argonfluss fAr werden dem trainierten Datenmodell 100 als Eingangsgrößen zugeführt. Schließlich wird für das betreffende Zeitintervall Δt anhand des Datenmodells 100 ein momentaner Meniskusverlauf M' in der Stranggießkokille 10 ermittelt.
  • Der geschilderte Ablauf - Erfassen ersten Temperaturwerte Ti,1', Ti,2', Ti,3', der momentanen Gießgeschwindigkeit vc, der Eintauchtiefe Lc und des Argonflusses fAr , Zuführen dieser Größen an das Datenmodell 100 und Ermitteln des momentaner Meniskusverlaufs M' wird bevorzugt in einer Vielzahl von aufeinanderfolgenden Zeitintervallen Δt wiederholt, was in FIG 6 anhand eines entsprechend eingekreisten Symbols von Δt angedeutet ist.
  • FIG 7 zeigt eine Stranggießkokille 10 bzw. eine Referenzkokille 20 gemäß einer jeweiligen zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform. In FIG 7 sind - zusätzlich zu den in FIG 5 bzw. FIG 6 gezeigten Merkmalen - jeweils weitere Merkmale der Stranggießkokille 10 bzw. der Referenzkokille 20 dargestellt, auf die nachstehen eingegangen wird.
  • Die Kokille 10 bzw. 20 weist in ihrem oberen Bereich einen elektromagnetischen Rührer 28 und in ihrem unteren Bereich eine elektromagnetische Bremse 26 auf, die jeweils außenseitig an der Seitenplatte 13 angeordnet sind. Bevorzugt kann an einer der Seitenplatte 13 gegenüberliegend angeordneten, weiteren Seitenplatte 13' ein weiterer elektromagnetischer Rührer bzw. eine weitere elektromagnetische Bremse angeordnet sein (in FIG 7 nicht dargestellt).
  • Während des Stranggießens mit der Referenzkokille 20 werden in jedem Zeitintervall Δt jeweils Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse und Einstellwerte sc für den elektromagnetischen Rührer 28 als momentane Produktionsparameter erfasst und als weitere Eingangsgrößen E dem Datensatz D hinzugefügt. Das Datenmodell 100 wird abschließend somit auch in Bezug auf die Einstellwerte bc und sc trainiert.
  • Gleichermaßen werden bei Vorhandensein eines derart trainierten Datenmodells 100 während des Stranggießens mit der Stranggießkokille 10 in jedem Zeitintervall Δt jeweils Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse 26 und Einstellwerte sc für den elektromagnetischen Rührer 28 erfasst und als weitere Eingangsgrößen E dem Datenmodell 100 zugeführt. Anhand des Datenmodells 100 wird somit in dieser Ausgestaltung in jedem Zeitintervall Δt ein momentaner Meniskusverlauf M' auch unter Berücksichtigung der Einstellwerte bc für die elektromagnetische Bremse 26 und der Einstellwerte sc für den elektromagnetischen Rührer 28 ermittelt.
  • FIG 8 zeigt eine Stranggießkokille 10 bzw. eine Referenzkokille 20 gemäß einer jeweiligen dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform. In FIG 8 sind - zusätzlich zu den in FIG 5 bzw. FIG 6 gezeigten Merkmalen - jeweils weitere Merkmale der Stranggießkokille 10 bzw. der Referenzkokille 20 dargestellt, die nachstehend beschrieben werden.
  • Die Kokille 10 bzw. 20 wird während des Stranggießens mit einer Oszillationsfrequenz fosc um einen Oszillationshub hosc auf- und abbewegt (in FIG 8 mit einem Doppelpfeil symbolisiert). Weiterhin weist die Kokille 10 bzw. 20 eine bestimmte Gießdicke dc entsprechend den Abmessungen der jeweiligen Schmalseitenplatten 17, 17' auf. Eine jeweilige Gießbreite wc des produzierten Stranggießprodukts kann über eine Verschiebung der Schmalseitenplatten 17, 17' eingestellt werden. Schließlich werden die metallurgische Zusammensetzung mc der Schmelze 23 und eine auf diese aufgegebene Gießpulversorte pc erfasst.
  • Während des Stranggießens mit der Referenzkokille 20 werden in jedem Zeitintervall Δt die Oszillationsfrequenz fosc, der Oszillationshub hosc, die Gießdicke dc, die Gießbreite wc, die metallurgische Zusammensetzung mc und die Gießpulversorte pc als momentane Produktionsparameter erfasst (bzw. sind als Vorgabewerte in einer Anlagensteuerung hinterlegt) und werden als weitere Eingangsgrößen E dem Datensatz D hinzugefügt, sodass in der Folge das Datenmodell 100 auch in Bezug auf diese genannten Produktionsparameter trainiert wird.
  • Gleichermaßen werden bei Vorhandensein eines derart trainierten Datenmodells 100 während des Stranggießens mit der Stranggießkokille 10 in jedem Zeitintervall Δt jeweils eine Oszillationsfrequenz fosc, ein Oszillationshub hosc, eine Gießdicke dc, eine Gießbreite wc, eine metallurgische Zusammensetzung mc und eine Gießpulversorte pc der Schmelze 23 erfasst und als weitere Eingangsgrößen E dem Datenmodell 100 zugeführt.
  • Dementsprechend wird anhand des Datenmodells 100 in dieser Ausgestaltung in jedem Zeitintervall Δt somit ein momentaner Meniskusverlauf M' auch unter Berücksichtigung der Größen fosc, hosc, dc, wc, mc und pc ermittelt.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Stranggießkokille
    11
    Lichtwellenleitersensor
    12
    erster Sensorpunkt
    13, 13'
    Seitenplatte
    14
    Gießspiegelniveau
    17, 17'
    Schmalseitenplatte
    20
    Referenzkokille
    21
    zweiter Lichtwellenleitersensor
    22
    zweiter Sensorpunkt
    23
    Schmelze
    24
    Gießrohr
    26
    elektromagnetische Bremse
    27
    Ausnehmung für Haltebolzen
    28
    elektromagnetischer Rührer
    29
    Gießspiegelsensor
    100
    Datenmodell
    A
    Ausgangsgrößen
    bc
    Einstellwert Bremse
    dc
    Gießdicke
    dh
    horizontaler Abstand
    D
    Datensatz
    E
    Eingangsgrößen
    fAr
    Argonfluss
    fosc
    Oszillationsfrequenz
    h1,...,hN
    Einbauhöhe
    hj
    Einbauhöhe
    hosc
    Oszillationshub
    Kj
    momentaner Korrelationskoeffizient
    Kjmax
    maximaler gemittelter Korrelationskoeffizient
    Kj
    gemittelter Korrelationskoeffizient
    Lc
    Eintauchtiefe
    M'
    momentaner Meniskusverlauf
    Mi
    momentane lokale Meniskushöhe
    mc
    metallurgische Zusammensetzung
    pc
    Gießpulversorte
    q
    Quantil
    Rj
    Reihe
    Rj1,...,RjN
    Reihe
    Rjmax
    Reihe
    sc
    Einstellwert Rührer
    Ti,j'
    erste Temperaturwerte
    Ti,j
    zweite Temperaturwerte
    vc
    Gießgeschwindigkeit
    wc
    Gießbreite
    xi, xi'
    horizontale Einbauposition
    Δt
    Zeitintervall

Claims (15)

  1. Verfahren zur Ermittlung von einer oder mehreren Einbauhöhen (h1,...,hN) für horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren (11) in einer Stranggießkokille (10) und eines korrespondierenden Datenmodells (100),
    - wobei die Lichtwellenleitersensoren (11) in zumindest einer Seitenplatte (13) der Stranggießkokille (10) anordenbar sind,
    - wobei die Lichtwellenleitersensoren (11) jeweils eine Mehrzahl von ersten Sensorpunkten (12) zum Erfassen von Temperaturen in der Stranggießkokille (10) aufweisen,
    - wobei die Einbauhöhen (h1,...,hN) anhand einer Referenzkokille (20) ermittelt werden, die eine Vielzahl von zweiten Sensorpunkten (22) aufweist,
    - wobei die zweiten Sensorpunkte (22) rasterförmig an mehreren horizontalen Einbaupositionen (xi) in mehreren horizontalen Reihen (Rj) in einer jeweiligen Einbauhöhe (hj) in der Referenzkokille (20) angeordnet und zum Erfassen von Temperaturen eingerichtet sind,
    - wobei während des Stranggießens mit der Referenzkokille (20) in einer Vielzahl von Zeitintervallen (Δt) jeweils momentane Produktionsparameter und mittels der zweiten Sensorpunkte (22) zweite Temperaturwerte (Ti,j) an der horizontalen Einbauposition (xi)und der Einbauhöhe (hj) der Reihe (Rj) des jeweiligen Sensorpunkts (22) in der Referenzkokille (20) erfasst werden,
    - wobei aus den zweiten Temperaturwerten (Ti,j) momentane Meniskushöhen (Mi) an den horizontalen Einbaupositionen (xi) ermittelt werden,
    - wobei für jedes Zeitintervall (Δt) und für jede Reihe (Rj) ein momentaner Korrelationskoeffizient (Kj) zwischen den zweiten Temperaturwerten (Ti,j) der jeweiligen Reihe (Rj) und den momentanen Meniskushöhen (Mi) ermittelt wird,
    - wobei für jede Reihe (Rj) aus allen momentanen Korrelationskoeffizienten (Kj) ein über alle Zeitintervalle (Δt) gemittelter Korrelationskoeffizient ( Kj ) ermittelt wird,
    - wobei aus den Reihen (Rj) diejenigen (N) Reihen (Rj1,..., RjN) mit den größten gemittelten Korrelationskoeffizienten ( Kj ) ausgewählt werden,
    - wobei die Einbauhöhen (h1,...,hN) den Einbauhöhen der ausgewählten Reihen (Rj1,..., RjN) gleichgesetzt werden,
    - wobei weiterhin für die ausgewählten Reihen (Rj1,...,RjN) jeweils für jedes Zeitintervall (Δt) ein Datensatz (D), umfassend Eingangsgrößen (E) und Ausgangsgrößen (A), erstellt wird,
    - wobei die Eingangsgrößen (E) die zweiten Temperaturwerte (Ti,j) des jeweiligen Zeitintervalls (Δt) der jeweiligen Reihe (Rj1,..., RjN) sowie die momentanen Produktionsparameter im jeweiligen Zeitintervall (Δt) und die Ausgangsgrößen (A) die momentanen Meniskushöhen (Mi) des jeweiligen Zeitintervalls (Δt) umfassen, und
    - wobei das Datenmodell (100) anhand der Datensätze (D) trainiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zweiten Sensorpunkte (22) in mindestend fünf horizontalen Reihen (Rj), umfassend jeweils mindestend zehn, bevorzugt mindestens fünfzehn horizontale Einbaupositionen (xi), angeordnet sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die momentanen Korrelationskoeffizienten (Kj) gemäß K j = ∑ i = 1 N j T i , j − T j ¯ ⋅ M i − M ¯ / ∑ i = 1 N j T i , j − T j ¯ 2 ⋅ ∑ i = 1 N j M i − M ¯ 2 mit T j ¯ = 1 N j ∑ i = 1 N j T i , j und M ¯ = 1 N j ⋅ ∑ i = 1 N j M i ermittelt werden, wobei (Nj) die Anzahl der zweiten Sensorpunkte (22) der jeweiligen Reihe (Rj) der Referenzkokille (20) ist.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Anzahl der Einbauhöhen (h1,...,hN) derart bestimmt wird, dass die gemittelten Korrelationskoeffizienten ( Kj ) der ausgewählten Reihen (Rj) jeweils innerhalb eines vorgegebenen Quantils (q) einer Reihe (Rjmax) mit dem größten gemittelten Korrelationskoeffizienten Kjmax liegen, wobei das Quantil (q) bevorzugt 30% beträgt.
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Produktionsparameter eine Gießgeschwindigkeit (vc) der Referenzkokille (20) und/oder eine Eintauchtiefe (Lc) eines Gießrohrs (21) in eine in die Referenzkokille (20) eingebrachte Schmelze (23) und/oder einen Argonfluss (fAr) des Gießrohrs (21) umfassen.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Referenzkokille (20) eine elektromagnetische Bremse (26) aufweist und wobei die Produktionsparameter weiterhin Einstellwerte (bc) für die elektromagnetische Bremse (26) umfassen.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Produktionsparameter weiterhin eine Gießbreite (wc) und/oder eine Gießdicke (dc) und/oder eine Oszillationsfrequenz (fosc) und/oder einen Oszillationshub (hosc) der Referenzkokille (20) und/oder eine metallurgische Zusammensetzung (mc) einer in die Referenzkokille (20) eingerbrachten Schmelze (23) und/oder eine aufgebrachte Gießpulversorte (pc) umfassen.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Referenzkokille (20) einen elektromagnetischen Rührer (26) aufweist und wobei die Produktionsparameter weiterhin Einstellwerte (sc) für den elektromagnetischen Rührer (28) umfassen.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Datenmodell (100) auf maschinellem Lernen beruht.
  10. Stranggießkokille (10) mit einem korrespondierenden Datenmodell (100),
    - wobei in zumindest einer Seitenplatte (13) der Stranggießkokille (10) in einer oder mehreren Einbauhöhen (h1,...,hN) horizontal orientierte Lichtwellenleitersensoren (11) angeordnet sind,
    - wobei die Lichtwellenleitersensoren (11) jeweils eine Mehrzahl von ersten Sensorpunkten (12) zum Erfassen von Temperaturen in der Stranggießkokille (10) aufweisen, und
    - wobei die Einbauhöhen (h1,...,hN) und das Datenmodell (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 ermittelt werden.
  11. Stranggießkokille (10) nach Anspruch 10, wobei die ersten Sensorpunkte (12) in den jeweiligen Lichtwellenleitersensoren (11) zueinander in einem horizontalen Abstand (dh) von jeweils 30mm bis 100mm beabstandet sind.
  12. Verfahren zum Stranggießen mit einer Stranggießkokille (10) mit einem korrespondierenden Datenmodell (100),
    - wobei die Stranggießkokille (10) und das Datenmodell (100) gemäß Anspruch 10 oder 11 ausgebildet sind,
    - wobei während des Stranggießens mit der Stranggießkokille (10) in einem oder mehreren Zeitintervallen (Δt) jeweils
    -- mittels der ersten Sensorpunkte (12) erste Temperaturwerte (Ti,j') erfasst und dem Datenmodell (100) als Eingangsgrößen zugeführt werden, und
    -- anhand des Datenmodells (100) ein momentaner Meniskusverlauf (M') in der Stranggießkokille (10) ermittelt wird.
  13. Verfahren Anspruch 12, wobei während des Stranggießens mit der Stranggießkokille (10) in einem oder mehreren Zeitintervallen (Δt) weiterhin jeweils eine momentane Gießgeschwindigkeit (vc) der Stranggießkokille (10) und/oder eine Eintauchtiefe (Lc) eines Gießrohrs (24) in eine in die Stranggießkokille (10) eingebrachte Schmelze (23) und/oder ein Argonfluss (fAr) des Gießrohrs (21) erfasst und dem Datenmodell (100) als Eingangsgrößen zugeführt werden.
  14. Verfahren Anspruch 12 oder 13, wobei
    - die Stranggießkokille (10) eine elektromagnetische Bremse (26) aufweist und in jedem Zeitintervall (Δt) weiterhin Einstellwerte (bc) für die elektromagnetische Bremse (26) erfasst und dem Datenmodell (100) als Eingangsgrößen zugeführt werden, und/oder
    - die Stranggießkokille (20) einen elektromagnetischen Rührer (26) aufweist und in jedem Zeitintervall (Δt) weiterhin Einstellwerte (sc) für den elektromagnetischen Rührer (26) erfasst und dem Datenmodell (100) als Eingangsgrößen zugeführt werden.
  15. Verfahren nach einem Ansprüche 12 bis 14, wobei in jedem Zeitintervall (Δt) weiterhin eine Gießbreite (wc) und/oder eine Gießdicke (dc) und/oder eine Oszillationsfrequenz (fosc) und/oder ein Oszillationshub (hosc) der Stranggießkokille (10) und/oder eine metallurgische Zusammensetzung (mc) einer in die Stranggießkokille (10) eingerbrachten Schmelze (23) und/oder eine eingesetzte Gießpulversorte (pc) erfasst und dem Datenmodell (100) als Eingangsgrößen zugeführt werden.
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