EP4680564A1 - Verfahren zum automatischen steuern eines flurförderzeugs und flurförderzeug - Google Patents

Verfahren zum automatischen steuern eines flurförderzeugs und flurförderzeug

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Publication number
EP4680564A1
EP4680564A1 EP24711987.8A EP24711987A EP4680564A1 EP 4680564 A1 EP4680564 A1 EP 4680564A1 EP 24711987 A EP24711987 A EP 24711987A EP 4680564 A1 EP4680564 A1 EP 4680564A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
industrial truck
detected
rack
detection
aisle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24711987.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Moritz LEINBERGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hubtex Maschinenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Hubtex Maschinenbau GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hubtex Maschinenbau GmbH and Co KG filed Critical Hubtex Maschinenbau GmbH and Co KG
Publication of EP4680564A1 publication Critical patent/EP4680564A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/063—Automatically guided
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/20—Control system inputs
    • G05D1/24—Arrangements for determining position or orientation
    • G05D1/242—Means based on the reflection of waves generated by the vehicle
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/20—Control system inputs
    • G05D1/24—Arrangements for determining position or orientation
    • G05D1/243—Means capturing signals occurring naturally from the environment, e.g. ambient optical, acoustic, gravitational or magnetic signals
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/60—Intended control result
    • G05D1/646—Following a predefined trajectory, e.g. a line marked on the floor or a flight path
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D2105/00—Specific applications of the controlled vehicles
    • G05D2105/20—Specific applications of the controlled vehicles for transportation
    • G05D2105/28—Specific applications of the controlled vehicles for transportation of freight
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D2107/00—Specific environments of the controlled vehicles
    • G05D2107/70—Industrial sites, e.g. warehouses or factories
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D2109/00—Types of controlled vehicles
    • G05D2109/10—Land vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method for automatically controlling an industrial truck when entering a rack aisle and/or when traveling along an aisle along at least one rack wall.
  • the invention further relates to an industrial truck for carrying out such a method.
  • rack aisles which are usually chosen to be as narrow as possible in order to optimise the use of the available space, even comparatively small deviations in the movement of the industrial truck from an ideal lane can lead to collisions between the industrial truck and the shelves or their side borders. This in turn can cause damage to both the industrial truck and the shelves, even to complete destruction and thus loss of use.
  • entry area collisions with shelves or their side borders are not uncommon due to inaccuracies in the alignment of the industrial truck.
  • rack aisles in this case refers to any laterally limited path on which industrial trucks are limited in their freedom of movement for loading and unloading, in particular storage aisles or open storage aisles.
  • a number of attempts have therefore already been made to improve the problem of driving into such rack aisles.
  • These improvements were initially applied on the building side, in particular through mechanical guides, for example in the form of reinforced impact protection on the sides of the rack, particularly in the entry areas.
  • this was able to provide effective protection for the racks, it has been shown that in the event of collisions with such building- or rack-side impact protection, the extent of damage to the vehicle was comparatively much greater.
  • Such a lane detection system, industrial truck and method for automatically steering an industrial truck along a guide wire when entering and driving along rack aisles is known, for example, from WO 2022/199912 Al.
  • the method according to the invention for automatically controlling an industrial truck when entering and driving along an aisle along at least one shelf wall provides that when driving through a predefined entry area of at least one shelf aisle, an optical and/or runtime-measuring detection of an environment adjacent to the industrial truck, in particular of objects located adjacent to the industrial truck, takes place by means of at least one optical and/or runtime-measuring detection sensor arranged on the industrial truck.
  • the environment is detected optically and/or by a runtime measurement.
  • optical detection the environment adjacent to the industrial truck is monitored by means of an optical detection device.
  • An optical detection device can be a camera, for example.
  • the camera can enable 2D or 3D detection.
  • detection by runtime measurement detection can be carried out in particular by a lidar, an electromagnetic radar sensor and/or an acoustic ultrasonic sensor.
  • laser beams or electromagnetic pulses or waves are sent into the environment, when they are reflected by an object, the time until they arrive again is measured, so that a distance to the object can optionally be determined from this.
  • the sensors are preferably arranged and aligned on the industrial truck in such a way that they enable detection from the side and/or in front of the industrial truck, in particular within the entry area.
  • an entry area is understood to mean in particular the area that forms a transition from an open space into an aisle arranged between two shelf walls or from an open space into an adjacent path leading along a single shelf wall. This area is typically located at the front end of one or two shelf walls, in particular in the space between the ends of two adjacent shelf walls, i.e. where the aisle begins.
  • the objects that can be detected by means of the at least one detection sensor can be, for example, the shelf or the shelf wall as such, a side border of the shelf or any other object, such as a pallet, a load or a person. It should be clear that, although people can also be detected as objects within the scope of the aforementioned detection, the present detection system does not represent or even replace a personal protection system.
  • an entrance that can be detected by the detection sensor can be, in particular, geometric configurations, shapes or components, such as a wall, edge or corner of a shelf, a side boundary or another body, which as such are characteristic of an entrance into a rack aisle and were previously predefined for this purpose in a control system for carrying out the method.
  • an individual coding that can be optically detected by the detection sensor for example a bar code
  • Such a bar code can, for example, serve as a link to a data set, whereby this data set can contain information about the respective rack aisle.
  • additional information about the respective rack aisle or the adjacent rack walls can be called up immediately.
  • information or such a Data set can be retrieved from a database located on the vehicle or in the building.
  • the aforementioned position is to be understood in particular as an orientation or alignment of the industrial truck relative to the detected rack aisle entrance.
  • the industrial truck is designed as a side-mast forklift, the industrial truck is aligned in the longitudinal direction of travel to the entrance.
  • the industrial truck can be aligned centrally to the rack aisle or - in particular if the rack aisle is significantly wider than the industrial truck - off-center, in particular at a predefined lateral distance to the rack wall.
  • activation means that - depending on the setting or specification by the operator on the vehicle - either the industrial truck automatically moves to the predefined position without confirmation from the operator, or alternatively the operator of the industrial truck is notified of the activation, in particular visually, acoustically and/or haptically, or in another type of notification, so that the operator can manually select the automatic alignment of the industrial truck using a control command.
  • the notification can be made, for example, by a button or display lighting up. In the latter case, the operator can then press the button or touch display to select and specify whether and optionally which rack aisle the industrial truck should drive into and align accordingly.
  • the automatic positioning of the industrial truck in the predefined position only takes place after confirmation by the operator. This enables particularly quick and uncomplicated entry into the rack aisle for the operator.
  • the industrial truck can be steered, accelerated and/or braked automatically. It is preferably brought into a position parallel to the direction of travel and at a predefined distance from the at least one shelf wall.
  • the industrial truck can then be driven into an aisle - either manually by the operator or still automatically - in particular without touching the shelf, preferably by driving straight ahead. This can prevent collisions when entering the Rack aisles can be effectively avoided.
  • driving off-center it is possible to select the side wall boundary to which the industrial truck should be aligned at a predefined distance before aligning the industrial truck. This allows the storage and retrieval processes in the side area of the shelves, i.e. within the aisle, to be optimized.
  • the method according to the invention therefore has the particular advantage that the automatic alignment of the industrial truck is completely independent of other devices, such as a navigation or guide wire, but is carried out exclusively on the basis of the objects currently detected adjacent to the industrial truck. This means that neither complex installation nor intensive maintenance of the system is required. Rather, the method according to the invention can be used flexibly and individually on any shelving system.
  • a preferred embodiment provides that the detected entrances are visually displayed to the operator for selection for automatic alignment of the industrial truck, and that the operator can manually select one of the entrances before which the automatic alignment of the industrial truck should take place using a control command. This enables particularly fast and uncomplicated entry into the desired rack aisle for the operator, particularly when there is more than one rack aisle.
  • a distance and/or a positioning of the industrial truck to the detected entry is determined, in particular a mathematical determination.
  • the distance of the industrial truck to the entry can be automatically determined.
  • the distance between the industrial truck and a side boundary of the rack is determined.
  • a relative position of the industrial truck to the side barrier or to the entire entrance to the rack aisle can be determined.
  • the distance or position or orientation of the industrial truck relative to the entrance can be determined, for example, using suitable detection sensors, in particular those that use a runtime measurement for detection. The information obtained from this can be used to control the automatic alignment of the industrial truck relative to the entrance and the risk of the industrial truck colliding with the side barrier can be minimized.
  • the automatic alignment of the industrial truck can be adapted to predefined, individual specifications for entry.
  • the distance to the entrance is recorded as the industrial truck approaches an entrance and if the distance between the industrial truck and the recorded entrance falls below a predefined distance, the system is activated to automatically align the industrial truck. This prevents misinterpretations by the system. In particular, a selection or the operator's wish to enter the rack aisle approached can be recorded particularly reliably and uncomplicatedly.
  • a distance or position of the industrial truck relative to the at least one detected object is determined, in particular a computational determination.
  • objects that are located in an entry area of a rack aisle or a maneuvering area of the vehicle can be detected, and the activation for aligning the industrial truck and/or the alignment as such can be adjusted depending on the detected object.
  • the position of the detected object allows it - an alignment adapted to the detected object, in particular deviating from the usual movement of the industrial truck, or alternatively the release for aligning the vehicle can be stopped and a warning signal issued to the operator.
  • the industrial truck after the industrial truck has been aligned in a predefined position relative to the detected rack aisle, the industrial truck also automatically drives into the aisle and optionally continues to drive along the aisle. This means that the entire process from aligning the industrial truck to entering and driving into the rack aisle can be fully automated, allowing the operator to approach the rack easily.
  • the industrial truck after it has entered a rack aisle, continues to be controlled automatically, in particular at least steered, by detecting the lateral distances to the rack walls or a side boundary.
  • a virtual center line running along the middle of the rack aisle is determined, in particular calculated.
  • the industrial truck can thus be guided using the virtual center line after entering an aisle, in particular along its further course. This can be done in particular to avoid unwanted readjustment of the steering depending on the lateral distances to the side boundary in a rack aisle, in particular if the side boundary is not exactly flat or straight, for example if the side boundary has elevations or projections protruding in the direction of the aisle caused by contamination or minor damage.
  • a computer-aided generation in particular a creation and storage of a segmentation of the environment and/or the detected objects takes place.
  • the environment detected by the industrial truck can be divided into individual segments. Detected objects can be assigned to these segments. This makes it possible to determine a rough orientation in the environment as well as an assignment and positioning of the detected objects in the environment, in particular relative to the current position of the industrial truck.
  • the segmentation can optionally be visually displayed to the operator. Segmentation in this case means a division of the surrounding area into individual, in particular smaller areas.
  • Segmentation is preferably carried out by setting coordinates and/or measuring points.
  • computer-aided recording of coordinates and/or measuring points can be carried out on the vehicle side. This enables objects in the environment to be assigned and positioned in a way that can be saved and retrieved.
  • the detected objects are grouped depending on predefined criteria.
  • the detected objects can be divided into environmental objects that are relevant to the control of the alignment of the industrial truck and environmental objects that are not relevant to the control of the alignment of the industrial truck.
  • Environmental objects that are relevant to the control can be, for example, the side border of a shelf wall or an object located in the entry area. These objects can particularly influence the control for aligning the industrial truck.
  • a non-control-relevant environmental object can, for example, be an object that is further away and is not important for aligning the industrial truck in front of an aisle entrance.
  • a computer-aided generation in particular a creation and storage of a current local, in particular virtual, map of the environment takes place.
  • the creation and storage of the map can be carried out in particular with the aid of a computer in the form of computer data. This allows information about an environment and objects arranged therein to be collected, stored and visually displayed. It can of course also be provided that a map is specified, for example a building plan, and the recorded objects are entered subsequently.
  • the automatic control of the industrial truck relates exclusively to controlling the steering. This means that only the steering of the industrial truck for aligning in front of a rack aisle is controlled automatically, while the acceleration and/or braking of the industrial truck is carried out manually by the operator.
  • the invention further relates to an industrial truck for carrying out the method explained above.
  • This vehicle can in particular have the structural features for carrying out the method - some of which have already been mentioned above.
  • a device for detecting the surroundings in particular at least one detection sensor, and a computer-aided device for controlling the vehicle, in particular an automatic steering control, can be arranged on the industrial truck for this purpose.
  • Figures 2a and 2b - each show the industrial truck carrying out the method according to the invention on a different racking system.
  • the shelving system 100, 200 can be designed as a subsection of a large shelving system or mobile shelving system and in this case comprises two normal shelves 5, also called shelf walls. Between the shelves 5, in particular along their long sides, so-called shelf aisles 2, 3, 4 extend in the usual way.
  • the shelf aisles 4 are here only delimited on one side by a shelf wall 5, the shelf aisles 2 and 3 on both sides.
  • the shelf aisles 2, 3, 4 are used to store or retrieve goods in and from the respective shelf 5 and can in particular be driven over by an industrial truck 1.
  • each rack aisle 2, 3, 4 regularly has a width that is only slightly larger than the width of the industrial truck 1 used for storing and retrieving, in particular the width of the industrial truck 1 in relation to its main direction of travel, which is marked in the figure with the arrow 10.
  • the industrial truck 1 is designed as a side-mast forklift truck.
  • This industrial truck 1 has a U-shaped chassis with an unspecified lifting mast with two lifting forks, which is arranged in the transverse direction and can preferably be moved in this direction.
  • the industrial truck can also be of a different design, in particular it can be designed as a conventional lifting mast forklift truck, forklift truck or any other vehicle with a lifting mast and forks.
  • the industrial truck 1 has a chassis connected to the chassis, which usually comprises at least three wheels or wheel arrangements, in particular each mounted so as to be rotatable by 360°, two of which are usually driven.
  • the industrial truck 1 is therefore very maneuverable and can usually rotate on its own spot.
  • a control station for driving and operating the industrial truck 1 is usually arranged on a front side area arranged in the main direction of travel 10, which is not shown in more detail here for better clarity.
  • a detection sensor 20, 21 designed as a distance sensor is arranged on a left and right side of the industrial truck 1 in relation to the main direction of travel 10 in a front side area and in a rear side area.
  • the front detection sensors 20 in the main direction of travel 10 and the rear detection sensors 21 in the main direction of travel 10 are used here to detect objects G located adjacent to the industrial truck 1.
  • the detection sensors 20, 21 are suitable here for detecting a respective distance between the industrial truck 1 and the detected object G.
  • the detection sensors 20, 21 are designed as optical or travel time measuring sensors.
  • the industrial truck 1 shown here has a control device (not shown), in particular a computer unit, which enables a minimum distance A between the industrial truck 1 and the detected object G to be determined on the basis of recorded and predefined data, for example if the minimum distance A to the Object G is not in the area of the sensor 20, 21, but in the area of the lifting forks.
  • a control device not shown
  • the detection sensors 20, 21 are each connected to the control device (not shown) for automatically aligning the industrial truck 1, in particular by steering, accelerating and/or braking the industrial truck 1.
  • the industrial truck 1 In order to be able to drive the industrial truck 1 into one of the rack aisles 2, 3, 4 in a particularly comfortable and safe manner, it is provided according to the invention that in the entry area 6a, 6b the industrial truck 1 is automatically aligned into a predefined position, in particular in the direction of travel 10 in front of the respective rack aisle 2, 3, 4. In order to carry out the aforementioned alignment particularly quickly and easily, it is also provided that objects G located adjacent to the industrial truck 1 are detected by means of the detection sensors 20, 21 described above and that the alignment is enabled when an entry 2a, 3a into a rack aisle 2, 3, 4 is detected.
  • the actual execution of the automatic alignment of the industrial truck 1 after activation can be carried out by an operator of the industrial truck 1 by means of a control command before the start of the journey, in particular before detecting an entrance 2a, 3a, or alternatively by means of an individual confirmation after detecting an entrance 2a, 3a.
  • a rack system 100 shows how the industrial truck 1 enters the entry area 6b of the entrance 3a into the rack aisle 3.
  • the industrial truck 1 has until then monitored the surroundings U for objects G arranged adjacently using the detection sensors 20, 21 to avoid collisions.
  • the detection sensors 20, 21, in this case in particular the detection sensor 20 arranged on the front left of the industrial truck 1 detect the features predefined for the entrance 3a, such as a specific shape or color of the side border 7 arranged in this area or an individual coding arranged here, such as a barcode. Automatic alignment of the industrial truck 1 relative to the rack aisle 3 is thereby enabled.
  • the activation means that the operator of the industrial truck 1 is visually shown that the entrance 3a has been detected and that automatic alignment of the industrial truck 1 is possible.
  • the visual indication can be made in particular by a button or a display lighting up in the control station of the industrial truck 1.
  • the operator can then manually issue a control command to carry out the automatic alignment of the industrial truck 1, for example by pressing the illuminated button or display.
  • the industrial truck 1 is not to be driven into the rack aisle 3, but into the rack aisle 2.
  • the operator does not press the illuminated button, but drives the industrial truck 1 further in the direction of the rack aisle 2, as shown in Figure 1b.
  • the industrial truck 1 moves from the entry area 6b of the entry 3a into the entry area 6a of the entry 2a.
  • the entry areas 6a, 6b can be marked in color for easy orientation and to mark a danger area on a floor.
  • either the authorization for alignment can be withdrawn and consequently the button that lights up at the entry 3a goes out and is kept ready for the next message, or alternatively - especially if there is more than one button for visualizing and selecting an entry - continues to light up until the entry 3a can no longer be detected by the detection sensors 20, 21.
  • the detection sensors 20, 21 detect the features predefined for the entry 2a and enable the automatic alignment of the industrial truck 1 relative to the rack aisle 2.
  • the operator is again given the option of selecting the automatic alignment of the industrial truck 1 via a button that lights up, which he confirms in this case.
  • a position of the industrial truck 1 relative to the rack aisle 2 is first determined using the detection sensors 20, 21 and the control device. This can be done in particular by detecting and/or determining at least one distance A to the entrance. As shown in Figure 1c, the distance A between sensor 20 and the side boundary 7 is used for this purpose. When determining the distance mathematically, the distance between the side boundary 7 and a vehicle center can be calculated, for example. In addition, other stored data can be used to determine the position or positioning of the industrial truck 1, in particular retrieved from a database (not shown).
  • the industrial truck 1 With continuous monitoring of the surroundings U adjacent to the industrial truck 1 by means of the detection sensors 20, 21, the industrial truck 1 is driven into the position shown in Figure 1d by means of automatic steering, acceleration and braking.
  • a virtual center line 11 of the rack aisle 2 can be determined or calculated. This virtual center line 11 can be used to guide the industrial truck 1 exactly in the center of the rack aisle.
  • the actual automatic alignment of the industrial truck 1 only takes place after confirmation by the operator (pressing a button). If the operator has already confirmed automatic alignment of the industrial truck 1 before starting the journey, the industrial truck 1 would align the vehicle 1 according to the respective rack aisle 2, 3, 4 immediately after entering the entry area 6a, 6b. To avoid unintentional alignment of the industrial truck 1, it can be provided that the unlocking does not take place when entering the entry area 6a, 6b, but only when a predefined distance to the detected entry 2a, 3a is undercut.
  • the release and/or an already started alignment of the industrial truck 1 can be stopped or at least automatically adjusted if an object in the movement area of the industrial truck 1 located object G is detected, as shown in the shelving system 200 in Figure 2a.
  • a distance A to the object G is first monitored by means of the detection sensors 20, 21 and the control device. If the industrial truck 1 comes too close to the object G, the automatic movement of the industrial truck 1 is stopped or - if the further distance A to the side boundary 7 allows this - the industrial truck 1 is aligned by moving past the object until it has moved into the position shown in Figure 2b.
  • the method described above has the particular advantage that the automatic alignment of the industrial truck is completely independent of other devices or specifications, such as a navigation or guide wire, and is carried out exclusively on the basis of the objects currently detected adjacent to the industrial truck. This means that neither complex installation nor intensive maintenance of the system is required. Rather, the method according to the invention can be used flexibly and individually on any shelving system.
  • the system which is provided in particular for aligning the industrial truck 1, can also be used to automatically drive, in particular steer, the industrial truck 1 into the corresponding rack aisle 2, 3, 4 and along it.
  • the control of the industrial truck 1 can, for example, take place depending on the detected distance to the side boundary 8 arranged along the rack 5 or depending on a generated virtual center line 11.
  • the system for aligning the industrial truck 1 can be used in an expanded manner so that during each journey, the surroundings of the industrial truck 1, in particular objects G located adjacent to the industrial truck 1, are detected by means of the detection sensors 20, 21.
  • This allows an entire environment or an area surrounding the industrial truck 1 to be detected.
  • the information obtained here about the environment and the objects detected therein can be stored as electronic data, for example in the control device or another computer unit, and used, for example, for subsequent journeys.
  • the detected environment and/or the detected objects are divided into segments, in particular by setting coordinates or measuring points.
  • objects - for example depending on their size, shape or mobility - can be assigned to differentiated groups, in particular into objects that are relevant for aligning the industrial truck 1 and objects that are not relevant for aligning.
  • an object located in the entry area 2a, 3a can be classified as control-relevant, and an object further away can be classified as not control-relevant.
  • the funnel-shaped side boundary 7 arranged in the entry area 2a, 3a can be grouped as a non-contact object, whereas a side boundary 8 designed as a guide rail, for example, within a rack aisle 2, 3, 4 can be grouped as a contact object.
  • an up-to-date map of the local environment can be created, which can be used at least by the control device to align the industrial truck 1. Furthermore, incorrect positioning of objects or damage to equipment such as the side barriers 7, 8 can be recorded quickly and effectively.

Landscapes

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Abstract

Verfahren zum automatischen Steuern eines Flurförderzeugs (1) beim Einfahren in eine Regalgasse (2, 3, 4) und beim Befahren entlang mindestens eines Regals (5) einer Regalanlage (100, 200), mit den folgenden Schritten: Befahren eines vordefinierten Einfahrbereichs (6a, 6b) von mindestens einer Regalgasse (2, 3, 4), Erfassen eines zu dem Flurförderzeug (1) benachbarten Umfelds (U) mittels mindestens eines optischen und/oder laufzeitmessenden Erfassungssensors (20, 21), wobei bei einem Detektieren wenigstens eines vordefinierten, insbesondere geometrischen Merkmals einer Einfahrt (2a, 3a, 4a) in eine Regalgasse (2, 3, 4) ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs (1) in eine vordefinierte Position relativ zu der erfassten Regalgasse (2, 3, 4) freigeschaltet wird.

Description

Verfahren zum automatischen Steuern eines Flurförderzeugs und Flurförderzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Steuern eines Flurförderzeugs beim Einfahren in eine Regalgasse und/oder beim Befahren eines Gangs entlang mindestens einer Regalwand. Ferner betrifft die Erfindung ein Flurförderzeug zum Durchführen eines solchen Verfahrens.
In Gassen zwischen oder entlang von Regalen, sogenannten Regalgassen, die zum Zwecke der Optimierung der Nutzung des zur Verfügung stehenden Raumes in der Regel möglichst schmal gewählt werden, können bereits vergleichsweise geringe Abweichungen der Bewegung des Flurförderzeugs von einer idealen Fahrspur zu Kollisionen des Flurförderzeugs mit den Regalen oder deren Seitenbegrenzungen führen. Dies wiederum kann zu Beschädigungen sowohl am Flurförderzeug als auch an den Regalen bis hin zur vollständigen Zerstörung und damit Nutzungsausfällen führen. Insbesondere bei einem Übergang von einer Fahrt auf freier Fläche in eine solche Regalgasse hinein, dem sogenannten Einfahrbereich, kommt es aufgrund von Ungenauigkeiten der Ausrichtung des Flurförderzeugs nicht selten zu Kollisionen mit Regalen oder deren Seitenbegrenzungen. Es sollte deutlich sein, dass vorliegend unter dem Begriff Regalgassen jegliche seitlich begrenzten Wege zu verstehen sind, an denen Flurförderzeuge zum Ein- und Auslagern in ihrer Bewegungsfreiheit begrenzt sind, insbesondere auch Lagergassen oder Freilagergassen. Es sind daher bereits einige Versuche unternommen worden, welche auf eine Verbesserung des Problems beim Einfahren in solche Regalgassen gerichtet sind. Diese Verbesserungen wurden zunächst gebäudeseitig angewendet, insbesondere durch mechanische Führungen, beispielsweise in Form eines verstärkten Rammschutzes an Seitenbereichen des Regals, insbesondere in den Einfahrbereichen. Zwar konnte hierdurch ein effektiver Schutz der Regale erreicht werden, es hat sich jedoch gezeigt, dass bei Kollisionen mit einem solchen gebäude- oder regalseitigen Rammschutz der Umfang der Beschädigungen am Fahrzeug vergleichsweise deutlich höher ausgefallen ist. Daher sind fahrzeugseitige Verbesserungen weiterverfolgt worden, so dass heutzutage insbesondere Verfahren und Flurförderzeuge bekannt sind, bei denen zum Ein- und Befahren von Regalgassen eine automatische Steuerung, insbesondere ein automatisches Lenken des Flurförderzeugs vorgesehen ist, um die Bedienung des Flurförderzeugs in oder entlang von Regalgassen zu erleichtern. Für ein solches automatisches Lenken von Flurförderzeugen haben sich insbesondere Leitdrahtführungssysteme durchgesetzt, bei denen ein vordefinierter Leitdraht - ob physisch in den Gebäudeboden eingebaut oder virtuell erzeugt - mittels eines Spurerkennungssystems vom Fahrzeug erfasst und das Fahrzeug entlang einer Spur automatisch geführt wird.
Ein derartiges Spurerkennungssystem, Flurförderzeug und Verfahren zum automatischen Lenken eines Flurförderzeugs entlang eines Leitdrahtes beim Ein- und Befahren von Regalgassen ist beispielsweise aus der WO 2022/199912 Al bekannt.
Zwar hat sich das automatische Steuern von Flurförderzeugen, insbesondere ein Lenken und/oder Antreiben, mithilfe einer Leitdrahtführung innerhalb oder entlang von Regalgassen grundsätzlich bewährt, jedoch hat sich in der Praxis gezeigt, dass es insbesondere bei einem Heranfahren und/oder Einfahren in eine Regalgasse aus verschiedenen Gründen, wie beispielsweise Verunreinigungen, Beschädigungen, Spurrillen oder fahrdynamischen Eigenschaften, zu einem Versatz des Flurförderzeugs zu dem Leitdraht bzw. der Gassenmitte kommen kann, so dass zur Vermeidung von Kollisionen eine nach wie vor sehr hohe Aufmerksamkeit durch den Bediener erforderlich ist und der Bediener im Bedarfsfall sogar in den automatischen Lenkvorgang eingreifen muss. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren hinsichtlich dieses Nachteils zu verbessern sowie ein verbessertes Flurförderzeug zum Durchführen eines solchen Verfahrens bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren sowie durch das in Anspruch 14 wiedergegebene Flurförderzeug gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sowie des Flurförderzeugs sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren offenbart.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum automatischen Steuern eines Flurförderzeugs beim Ein- und Befahren einer Gasse entlang mindestens einer Regalwand sieht vor, dass bei einem Befahren eines vordefinierten Einfahrbereichs von mindestens einer Regalgasse, ein optisches und/oder laufzeitmessendes Erfassen eines zu dem Flurförderzeug benachbarten Umfelds, insbesondere von benachbart zu dem Flurförderzeug befindlichen Gegenständen, mittels mindestens eines an dem Flurförderzeug angeordneten optischen und/oder laufzeitmessenden Erfassungssensors erfolgt.
Das Erfassen des Umfelds erfolgt erfindungsgemäß optisch und/oder durch eine Laufzeitmessung. Bei der optischen Erfassung wird das Umfeld benachbart zu dem Flurförderzeug mittels einer optischen Erfassungseinrichtung überwacht. Eine optische Erfassungseinrichtung kann beispielsweise eine Kamera sein. Die Kamera kann eine 2D- oder 3D-Erfassung ermöglichen. Bei der Erfassung durch Laufzeitmessung kann das Erfassen insbesondere durch einen Lidar, einen elektromagnetischen Radar-Sensor und/oder einen akustischen Ultraschallsensor erfolgen. Hierbei werden beispielsweise Laserstrahlen oder elektromagnetische Impulse oder Wellen in das Umfeld gesendet, bei deren Reflexion an einem Gegenstand die bis zum Wiedereintreffen erfolgende Zeit gemessen wird, so dass hieraus optional ein Abstand zu dem Gegenstand bestimmbar ist. Die Sensoren sind vorzugsweise derart an dem Flurförderzeug angeordnet und ausgerichtet, dass diese eine Erfassung seitlich und/oder dem Flurförderzeug voraus ermöglichen, insbesondere innerhalb des Einfahrbereichs. Unter einem Einfahrbereich ist vorliegend insbesondere derjenige Bereich zu verstehen, welcher einen Übergang von einer Freifläche in eine zwischen zwei Regalwände angeordnete Gasse oder auch von einer Freifläche in einen benachbart und entlang einer einzelnen Regalwand führenden Weg bildet. Dieser Bereich befindet sich typischerweise am stirnseitigen Ende einer bzw. zweier Regalwände, insbesondere in dem Zwischenraum der Enden zweier benachbart zueinanderstehenden Regalwände, also dort, wo die Gasse beginnt.
Die mittels des mindestens einen Erfassungssensors erfassbaren Gegenstände können beispielsweise das Regal oder die Regalwand als solche, eine Seitenbegrenzung des Regals oder jeder andere Gegenstand, wie eine Palette, ein Ladungsgut oder eine Person, sein. Es sollte deutlich sein, dass sich im Rahmen der vorgenannten Erfassung zwar auch Personen als Objekte erfassen lassen, das vorliegende Erfassungssystem jedoch kein Personenschutzsystem darstellt oder gar ersetzt.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass bei einem Detektieren von wenigstens einem vordefinierten, insbesondere geometrischen Merkmal einer Einfahrt in eine Regalgasse ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs in eine vordefinierte Position relativ zu der erfassten Regalgasse freigeschaltet wird.
Die vorgenannten, von dem Erfassungssensor detektierbaren Merkmale einer Einfahrt können insbesondere geometrische Ausgestaltungen, Formen oder Komponenten, wie eine Wand, Kante oder Ecke eines Regals, einer Seitenbegrenzung oder eines sonstigen Körpers sein, welche als solche für eine Einfahrt in eine Regalgasse charakteristisch sind und hierfür zuvor in einem Steuerungssystem zum Durchführen des Verfahrens vordefiniert wurden. Ferner kann es vorgesehen sein, dass an jeder Einfahrt in eine Regalgasse eine individuelle und vom Erfassungssensor optisch erfassbare Codierung, beispielsweise ein Strichcode, angeordnet ist. Ein solcher Strichcode kann beispielsweise als eine Verknüpfung zu einem Datensatz dienen, wobei dieser Datensatz Informationen zu der jeweiligen Regalgasse beinhalten kann. Dadurch kann bei einem Detektieren einer solchen Codierung sogleich eine zusätzliche Information zu der jeweiligen Regalgasse bzw. die daran angrenzenden Regalwände abrufbar sein. Beispielsweise können Informationen bzw. ein solcher Datensatz von einer fahrzeugseitig oder gebäudeseitig angeordneten Datenbank abgerufen werden.
Unter der vorgenannten Position ist insbesondere eine Orientierung bzw. Ausrichtung des Flurförderzeugs relativ zu der erfassten Regalgasseneinfahrt zu verstehen. Insbesondere wenn das Flurförderzeug als Seitenmaststapler ausgebildet ist, wird das Flurförderzeug in Längsfahrtrichtung zu der Einfahrt ausgerichtet. Das Flurförderzeug kann hierbei mittig zur Regalgasse oder - insbesondere wenn es sich um eine Regalgasse handelt, welche deutlich breiter als das Flurförderzeug ausgebildet ist - außermittig, insbesondere in einem vordefinierten Seitenabstand zu der Regalwand, ausgerichtet werden.
Unter einem Freischalten ist vorliegend zu verstehen, dass - je nach Einstellung bzw. Vorgabe durch den Bediener am Fahrzeug - entweder das Flurförderzeug ohne eine Rück-Bestätigung durch den Bediener unmittelbar automatisch in die vordefinierte Position fährt, oder es wird alternativ dem Bediener des Flurförderzeugs die Freischaltung mitgeteilt, insbesondere optisch, akustisch und/oder haptisch, oder auf eine andere Mitteilungsart angezeigt, so dass der Bediener das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs durch einen Steuerbefehl manuell auswählen kann. Das Mitteilen kann beispielsweise durch ein Aufleuchten eines Tasters oder Displays erfolgen. Der Bediener kann in dem zuletzt genannten Fall durch Drücken des Tasters bzw. Touch-Displays sodann auswählen und vorgeben, ob und optional in welche Regalgasse das Flurförderzeug hineingefahren und entsprechend ausgerichtet werden soll. Hierbei erfolgt das automatische Positionieren des Flurförderzeugs in die vordefinierte Position also erst nach einer Bestätigung durch den Bediener. Dadurch ist ein besonderes schnelles und für den Bediener unkompliziertes Einfahren in die Regalgasse ermöglicht.
Zum Ausrichten kann das Flurförderzeug insbesondere automatisch gelenkt, beschleunigt und/oder abgebremst werden. Es wird hierbei bevorzugt in eine Position in Fahrtrichtung parallel und in einem vordefinierten Abstand zu der mindestens einen Regalwand gebracht. Anschließend kann das Flurförderzeug - entweder manuell durch den Bediener oder weiterhin automatisch - in eine Gasse eingefahren werden, insbesondere ohne Regalberührung, bevorzugt durch eine reine Geradeausfahrt. Dadurch können Kollisionen beim Einfahren in die Regalgasse effektiv vermieden werden. Bei dem außermittigen Einfahren kann optional vor dem Ausrichten des Flurförderzeugs ausgewählt werden, zu welcher Seitenwandbegrenzung das Flurförderzeug in einem vordefinierten Abstand ausgerichtet werden soll. Dadurch können insbesondere die Ein- und Auslagervorgänge im Seitenbereich der Regale, also innerhalb der Gasse, optimiert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist somit insbesondere den Vorteil auf, dass das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs vollkommen unabhängig von anderen Vorrichtungen, wie beispielsweise einer Navigations- oder Leitdrahtführung, sondern ausschließlich anhand der zeitaktuell benachbart zum Flurförderzeug erfassten Gegenstände erfolgt. Dadurch ist weder eine aufwändige Installation noch eine intensive Wartung des Systems erforderlich. Vielmehr ist das erfindungsgemäße Verfahren an jedem beliebigen Regalsystem flexibel und individuell einsetzbar.
Sollten von dem Flurförderzeug mehrere Einfahrten von Regalgassen erfasst werden, ist es gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen, dass dem Bediener die erfassten Einfahrten zur Auswahl für ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs visuell angezeigt werden, und dass der Bediener durch einen Steuerbefehl eine der Einfahrten, vor die das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs erfolgen soll, manuell auswählen kann. Dadurch ist insbesondere bei Vorhandensein von mehr als einer Regalgasse ein besonders schnelles und für den Bediener unkompliziertes Einfahren in die jeweils gewünschte Regalgasse ermöglicht.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass nach dem Detektieren einer Einfahrt ein Bestimmen, insbesondere ein rechnerisches Ermitteln eines Abstands und/oder einer Positionierung des Flurförderzeugs zu der erfassten Einfahrt erfolgt. Hierbei kann bei einem Heranfahren des Flurförderzeugs in den Einfahrbereich einer Regalgasse nicht nur die Einfahrt als solche automatisch erkannt, sondern auch der Abstand des Flurförderzeugs zu der Einfahrt automatisch ermittelt werden. Besonders bevorzugt wird der Abstand zwischen dem Flurförderzeug und einer Seitenbegrenzung des Regals ermittelt. Je nach Anordnung der Sensoren am Fahrzeug sowie der Ausgestaltung der Seitenbegrenzung kann somit eine relative Lage des Flurförderzeugs zu der Seitenbegrenzung bzw. zu der gesamten Einfahrt in die Regalgasse bestimmt werden. Das Ermitteln des Abstands bzw. der Lage oder Ausrichtung des Flurförderzeugs relativ zu der Einfahrt kann beispielsweise durch geeignete Erfassungssensoren erfolgen, insbesondere durch solche, bei denen zum Erfassen eine Laufzeitmessung angewendet wird. Die hieraus gewonnen Informationen können zur Ansteuerung für das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs relativ zu der Einfahrt dienen und das Risiko einer Kollision des Flurförderzeugs mit der Seitenbegrenzung minimiert werden. Insbesondere kann das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs an vordefinierte, individuelle Vorgaben bei der Einfahrt angepasst sein.
Um ein besonders schnelles und unkompliziertes Einfahren in die Regalgasse zu ermöglichen, kann es vorgesehen sein, dass während eines Heranfahrens des Flurförderzeugs an eine Einfahrt der Abstand zu der Einfahrt erfasst wird und bei einem Unterschreiten eines vordefinierten Abstands des Flurförderzeugs zu der erfassten Einfahrt das Freischalten zum automatischen Ausrichten des Flurförderzeugs erfolgt. Dadurch lassen sich Fehlinterpretationen durch das System vermeiden. Insbesondere kann eine Auswahl bzw. der Wunsch des Bedieners, in die angefahrene Regalgasse einfahren zu wollen, besonders sicher und unkompliziert erfasst werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist es zur Vermeidung einer Kollision mit erfassbaren Gegenständen vorgesehen, dass nach einem Detektieren mindestens eines benachbart zu dem Flurförderzeug befindlichen Gegenstands ein Bestimmen, insbesondere ein rechnerisches Ermitteln eines Abstands oder einer Lage des Flurförderzeugs relativ zu dem mindestens einen erfassten Gegenstand erfolgt. Dadurch können beispielsweise Gegenstände, welche sich in einem Einfahrbereich einer Regalgasse oder einem Rangierbereich des Fahrzeugs befinden, erfasst werden, und das Freischalten zum Ausrichten des Flurförderzeugs und/oder das Ausrichten als solches in Abhängigkeit des erfassten Gegenstands angepasst werden. Insbesondere kann - sofern es die Lage des erfassten Gegenstands zulässt - eine um den erfassten Gegenstand angepasste, insbesondere von der üblichen Bewegung abweichende Ausrichtung des Flurförderzeugs erfolgen, oder alternativ das Freischalten zum Ausrichten des Fahrzeugs gestoppt und ein Warnsignal an den Bediener ausgegeben werden.
In einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass nach dem Ausrichten des Flurförderzeugs in eine vordefinierte Position relativ zu der erfassten Regalgasse zusätzlich ein automatisches Einfahren des Flurförderzeugs bis in die Gasse hinein, und optional ein automatisches Weiterfahren entlang der Gasse erfolgt. Dadurch kann der gesamte Verlauf vom Ausrichten des Flurförderzeugs bis hin zum Ein- und Befahren der Regalgasse vollautomatisch erfolgen, so dass für den Bediener ein unkompliziertes Anfahren des Regals ermöglicht ist.
Hierbei kann es vorgesehen sein, dass das Flurförderzeug, nachdem es in eine Regalgasse eingefahren ist, mittels eines Erfassens der seitlichen Abstände zu den Regalwänden oder einer Seitenbegrenzung weiter automatisch gesteuert wird, insbesondere zumindest gelenkt.
Alternativ ist es gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass nach dem Detektieren einer Einfahrt ein Bestimmen, insbesondere ein rechnerisches Ermitteln, einer entlang der Mitte der Regalgasse verlaufenden virtuellen Mittellinie erfolgt. Das Flurförderzeug kann dadurch nach dem Einfahren in eine Gasse, insbesondere in deren weiterem Verlauf anhand der virtuellen Mittellinie geführt sein. Dies kann insbesondere zur Vermeidung eines ungewollten Nachregelns der Lenkung in Abhängigkeit der Seitenabstände zu der Seitenbegrenzung in einer Regalgasse erfolgen, insbesondere wenn die Seitenbegrenzung nicht exakt plan oder geradlinig verläuft, beispielsweise wenn die Seitenbegrenzung durch Verunreinigungen oder kleinere Beschädigungen hervorgerufene, in Richtung der Fahrgasse hervorstehende Erhebungen oder Vorsprünge aufweist.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass nach dem oder während des Erfassens eines Umfelds ein rechnergestütztes Generieren, insbesondere ein Erzeugen und Speichern einer Segmentierung des Umfelds und/oder der erfassten Gegenstände erfolgt. Insbesondere kann die vom Flurförderzeug erfasste Umgebung in einzelne Segmente gegliedert werden. Erfasste Gegenstände können diesen Segmenten zugeordnet werden. Dadurch ist eine grobe Orientierung im Umfeld sowie eine Zuordnung und Positionierung der erfassten Gegenstände im Umfeld, insbesondere relativ zu der aktuellen Position des Flurförderzeugs, ermittelbar. Die Segmentierung kann dem Bediener optional visuell angezeigt werden. Unter einer Segmentierung ist vorliegend eine Unterteilung der Umgebungsfläche in einzelne, insbesondere kleinere Bereiche zu verstehen.
Die Segmentierung erfolgt bevorzugt mittels Setzen von Koordinaten- und/oder Messpunkten. Beispielsweise kann fahrzeugseitig eine rechnergestützte Aufzeichnung von Koordinaten und/oder Messpunkten erfolgen. Dadurch ist eine speicherbare und wiederabrufbare Zuordnung und Positionierung von Gegenständen in dem Umfeld ermöglicht.
Denkbar ist ferner, dass die detektierten Gegenstände in Abhängigkeit von vordefinierten Kriterien gruppiert werden. Beispielweise können die detektierten Gegenstände in für das Ausrichten des Flurförderzeugs steuerungsrelevante Umfeld-Gegenstände und solche für das Ausrichten des Flurförderzeugs nichtsteuerungsrelevante Umfeld-Gegenstände erfolgen. Steuerungsrelevante Umfeld- Gegenstände können beispielsweise die Seitenbegrenzung einer Regalwand oder ein im Einfahrbereich befindlicher Gegenstand sein. Diese Gegenstände können insbesondere die Ansteuerung zum Ausrichten des Flurförderzeugs beeinflussen. Ein nicht-steuerungsrelevanter Umfeld-Gegenstand kann beispielsweise ein weiter entfernt liegender Gegenstand sein, welcher für das Ausrichten des Flurförderzeugs vor einer Gassen- Einfahrt nicht von Bedeutung ist.
In einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung kann es vorgesehen sein, dass nach dem oder während des Erfassens eines Umfelds ein rechnergestütztes Generieren, insbesondere ein Erzeugen und Speichern einer zeitaktuellen lokalen, insbesondere virtuellen Karte des Umfelds erfolgt. Das Erzeugen und Speichern der Karte kann insbesondere rechnergestützt in Form von Rechner- Daten erfolgen. Dadurch können Informationen über eine Umgebung sowie darin angeordnete Gegenstände gesammelt, gespeichert und visuell dargestellt werden. Es kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, dass eine Karte vorgegeben ist, beispielsweise ein Gebäudeplan, und die erfassten Gegenstände nachträglich eingetragen werden.
Denkbar ist, dass stets wiederkehrende Gegenstände, wie eine fest installierte Seitenbegrenzung einer Regalwand als solche erfasst werden, und mit einer entsprechenden Kennzeichnung in einer Kartierung aufgenommen werden. Ferner können Echtzeit-Informationen zu neu erfassten Gegenständen, wie beispielsweise verlagerbare Paletten oder Güter, gesammelt und in die Karte eingetragen werden. Um die Informationen der Karte nicht nur für eine aktuelle Ansteuerung des Flurförderzeugs sondern auch für nachfolgende oder andere Flurförderzeuge nutzen zu können, insbesondere für das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs im Einfahrbereich, kann es vorgesehen sein, dass die Informationen zu den erfassten Gegenständen über eine Schnittstelle an andere Flurförderzeuge und/oder an ein übergeordnetes, insbesondere gebäudeseitig angeordnetes Rechner-System übertragen werden, und von dort wiederum abrufbar sind.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung betrifft das automatische Steuern des Flurförderzeugs ausschließlich ein Ansteuern der Lenkung. Das bedeutet, dass nur die Lenkung des Flurförderzeugs zum Ausrichten vor einer Regalgasse automatisch gesteuert wird, während das Beschleunigen und/oder Abbremsen des Flurförderzeugs manuell durch den Bediener erfolgt.
Die Erfindung betrifft ferner ein Flurförderzeug zum Durchführen des voranstehend erläuterten Verfahrens. Dieses Fahrzeug kann insbesondere die zum Durchführen des Verfahrens - teilweise zuvor bereits angesprochenen - konstruktiven Merkmale aufweisen. Insbesondere kann hierzu an dem Flurförderzeug eine Einrichtung zur Erfassung des Umfelds, insbesondere mindestens ein Erfassungssensor, sowie eine rechnerunterstützte Einrichtung zum Steuern des Fahrzeugs, insbesondere eine automatische Lenksteuerung, angeordnet sein.
In den Zeichnungen sind - rein schematisch - zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flurförderzeugs und einer Anordnung von Regalgassen graphisch dargestellt. Es zeigen: Figuren la bis Id - jeweils eine Regalanlage von oben mit einem erfindungsgemäßen Flurförderzeug zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Figuren 2a und 2b - jeweils das Flurförderzeug bei einem Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens an einer anderen Regalanlage.
In sämtlichen Figuren ist jeweils eine Ansicht einer Regalanlage 100 bzw. 200 von oben gezeigt. Die Regalanlage 100, 200 kann als ein Teilbereich einer Großregalanlage oder Verschieberegalanlage ausgebildet sein und umfasst vorliegend zwei gewöhnliche Regale 5, auch Regalwände genannt. Zwischen den Regalen 5, insbesondere entlang deren Längsseiten erstrecken sich in üblicher Weise sogenannte Regalgassen 2, 3, 4. Die Regalgassen 4 sind vorliegend nur einseitig von einer Regalwand 5 begrenzt, die Regalgassen 2 und 3 beidseitig. Die Regalgassen 2, 3, 4 dienen zum Ein- oder Auslagern von Waren in das und aus dem jeweiligen Regal 5 und können insbesondere von einem Flurförderzeug 1 befahren werden. Zur Platzeinsparung weist jede Regalgasse 2, 3, 4 regelmäßig eine Breite auf, die nur geringfügig größer ist als die Breite des zum Ein- und Auslagern eingesetzten Flurförderzeugs 1, insbesondere die Breite des Flurförderzeugs 1 in Bezug auf dessen Hauptfahrtrichtung, welche in der Figur mit dem Pfeil 10 gekennzeichnet ist.
Insbesondere in einem Übergang von einer Freifläche in eine solche, relativ schmale Regalgasse 2, 3, 4 hinein, insbesondere an den stirnseitigen Enden 9 der Regale 5, wie es in den vorliegenden Figuren jeweils rechts und links der Regale 5 gezeigt und lediglich im rechten Bildteil beispielhaft als ein sogenannter Einfahrbereich 6a, 6b gekennzeichnet ist, kommt es aufgrund von Ungenauigkeiten der Ausrichtung des Flurförderzeugs 1 nicht selten zu Kollisionen mit Regalen oder deren Seitenbegrenzungen. Zum Schutz der Regale 5 sind daher in der Regel zumindest in den Einfahrbereichen 6a, 6b verstärkte, vorliegend beispielhaft gezeigte trichterförmige Seitenbegrenzungen 7 vorgesehen, welche bei einer Fehlausrichtung das Flurförderzeug 1 von einer Kollision mit dem Regal 5 abhalten. Innerhalb der Regalgassen 2, 3, 4 sind vorliegend weitere Seitenbegrenzungen 8 zur Führung und/oder
Kollisionsvermeidung mit dem Regal 5 angeordnet.
Das erfindungsgemäße Flurförderzeug 1 ist vorliegend als ein Seitenmaststapler ausgebildet. Dieses Flurförderzeug 1 weist ein U-förmiges Chassis mit einem nicht näher bezifferten, in Querrichtung angeordneten, und in dieser Richtung bevorzugt verschiebbaren Hubmast mit zwei Hubgabeln auf. Selbstverständlich kann das Flurförderzeug auch von einer anderen Bauart sein, insbesondere kann es als ein gewöhnlicher Hubmaststapler, Gabelstapler oder jedes andere Fahrzeug mit Hubmast und Gabeln ausgebildet sein. Das Flurförderzeug 1 weist ein mit dem Chassis verbundenes Fahrwerk auf, welches in der Regel mindestens drei, insbesondere jeweils um 360° drehbar gelagerte Räder oder Radanordnungen umfasst, von denen zumeist zwei angetrieben sind. Das Flurförderzeug 1 ist dadurch sehr wendig und kann sich in der Regel auf der Stelle um sich selbst drehen. An einer in Hauptfahrtrichtung 10 angeordneten Frontseitenbereich ist üblicherweise ein Bedienstand zum Fahren und Bedienen des Flurförderzugs 1 angeordnet, welches vorliegend zur besseren Übersicht nicht näher gekennzeichnet ist.
Beispielhaft ist an einer bezüglich der Hauptfahrtrichtung 10 linken und rechten Seite des Flurförderzeugs 1 in einem Frontseitenbereich und in einem Heckseitenbereich jeweils ein als Abstandssensor ausgebildeter Erfassungssensor 20, 21 angeordnet. Die in Hauptfahrtrichtung 10 vorderen Erfassungssensoren 20 und die in Hauptfahrtrichtung 10 hinteren Erfassungssensoren 21 dienen vorliegend zum Erfassen von benachbart zu dem Flurförderzeug 1 befindlichen Gegenständen G. Ferner sind die Erfassungssensoren 20, 21 vorliegend geeignet, einen jeweiligen Abstand zwischen dem Flurförderzeug 1 und dem erfassten Gegenstand G zu erfassen. Beispielsweise sind die Erfassungssensoren 20, 21 als optische oder laufzeitmessende Sensoren ausgebildet.
Darüber hinaus verfügt das vorliegend gezeigte Flurförderzeug 1 über eine nichtdargestellte Steuerungseinrichtung, insbesondere eine Rechnereinheit, welche anhand von erfassten und vordefinierten Daten ein Bestimmen eines jeweils geringsten Abstands A zwischen dem Flurförderzeug 1 und dem erfassten Gegenstand G ermöglicht, beispielsweise wenn der geringste Abstand A zu dem Gegenstand G nicht im Bereich des Sensors 20, 21 liegt, sondern im Bereich der Hubgabeln. Dies ermöglicht eine schnelle und präzise Erfassung eines Abstands A zwischen dem Flurförderzeug 1 und einem Umgebungshindernis G, wie beispielsweise in Figur la zu der Seitenbegrenzung 7 und in Figuren 2a, 2b zusätzlich zu dem Gegenstand G. Die Erfassungssensoren 20, 21 sind jeweils mit der nicht-dargestellten Steuerungseinrichtung zum automatischen Ausrichten des Flurförderzeugs 1, insbesondere durch Lenken, Beschleunigen und/oder Abbremsen des Flurförderzeugs 1, verbunden.
Um mit dem Flurförderzeug 1 in eine der Regalgassen 2, 3, 4 in besonders komfortabler und sicherer Weise einfahren zu können, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass in dem Einfahrbereich 6a, 6b ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs 1 in eine vordefinierte Position, insbesondere in Fahrtrichtung 10 vor die jeweilige Regalgasse 2, 3, 4 erfolgt. Um das vorgenannte Ausrichten besonders schnell und unkompliziert durchzuführen, ist es zudem vorgesehen, dass mittels der oben beschriebenen Erfassungssensoren 20, 21 benachbart zu dem Flurförderzeug 1 befindliche Gegenständen G erfasst werden und bei einem Erkennen einer Einfahrt 2a, 3a in eine Regalgasse 2, 3, 4 das Ausrichten freigeschaltet wird. Das tatsächliche Durchführen des automatischen Ausrichtens des Flurförderzeugs 1 nach einem Freischalten kann hierbei durch einen Bediener des Flurförderzeugs 1 mittels eines Steuerungsbefehls bereits vor Fahrtantritt, insbesondere vor dem Erfassen einer Einfahrt 2a, 3a, oder alternativ mittels einer individuellen Bestätigung nach dem Erfassen einer Einfahrt 2a, 3a erfolgen.
In Figur la ist an einer Regalanlage 100 gezeigt, wie das Flurförderzeug 1 in den Einfahrbereich 6b der Einfahrt 3a in die Regalgasse 3 einfährt. Das Flurförderzeug 1 hat bis dahin mittels der Erfassungssensoren 20, 21 zur Kollisionsvermeidung das Umfeld U hinsichtlich benachbart angeordneter Gegenstände G überwacht. In dem Moment des Einfahrens in den Einfahrbereich 6b werden von den Erfassungssensoren 20, 21, vorliegend insbesondere von dem links vorne am Flurförderzeug 1 angeordneten Erfassungssensor 20, die für die Einfahrt 3a vordefinierten Merkmale erfasst, wie beispielsweise eine in diesem Bereich angeordnete bestimmte Form oder Farbe der Seitenbegrenzung 7 oder eine hier angeordnete individuelle Codierung, wie ein Strichcode. Das automatische Ausrichten des Flurförderzeug 1 relativ zu der Regalgasse 3 wird dadurch freigeschaltet.
Das Freischalten bewirkt in dem gezeigten Beispiel, dass dem Bediener des Flurförderzeugs 1 visuell angezeigt wird, dass die Einfahrt 3a erfasst wurde und ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs 1 ermöglicht ist. Das visuelle Anzeigen kann insbesondere durch Aufleuchten eines Tasters oder eines Displays im Bedienstand des Flurförderzeugs 1 erfolgen. Der Bediener kann dadurch manuell einen Steuerungsbefehl zum Durchführen des automatischen Ausrichtens des Flurförderzeugs 1 abgeben, beispielsweise durch Betätigen des aufleuchtenden Tasters oder Displays.
Im vorliegenden Fall soll das Flurförderzeug 1 jedoch nicht in die Regalgasse 3 eingefahren werden, sondern in Regalgasse 2. Der Bediener drückt entsprechend nicht den aufleuchtenden Taster, sondern fährt das Flurförderzeug 1 weiter in Richtung der Regalgasse 2, wie es in Figur lb dargestellt ist. Dabei gelangt das Flurförderzeug 1 aus dem Einfahrbereich 6b der Einfahrt 3a in den Einfahrbereich 6a der Einfahrt 2a. Die Einfahrbereiche 6a, 6b können zur einfachen Orientierung sowie zur Kennzeichnung einer Gefahrenfläche auf einem Boden farblich markiert sein.
Bei dem Ausfahren aus dem Einfahrbereich 6b kann entweder die Freigabe zum Ausrichten zurückgenommen und folglich der bei der Einfahrt 3a aufleuchtende Taster erlöschen und für eine nächste Meldung bereitgehalten werden, oder alternativ - insbesondere wenn es mehr als einen Taster zur Visualisierung und Auswahl einer Einfahrt gibt - solange weiter aufleuchten bis die Einfahrt 3a nicht mehr von den Erfassungssensoren 20, 21 erfasst werden kann.
Sobald das Flurförderzeug 1 in den nächsten Einfahrbereich 6a eingefahren ist, werden von den Erfassungssensoren 20, 21 die für die Einfahrt 2a vordefinierten Merkmale erfasst und das automatische Ausrichten des Flurförderzeug 1 relativ zu der Regalgasse 2 freigeschaltet. Wiederum erhält der Bediener über einen aufleuchtenden Taster die Möglichkeit der Auswahl zum automatischen Ausrichten des Flurförderzeugs 1, welches er in diesem Fall bestätigt. Zum Ausrichten wird zunächst mittels der Erfassungssensoren 20, 21 sowie der Steuerungseinrichtung eine Lage des Flurförderzeugs 1 relativ zu der Regalgasse 2 bestimmt. Dies kann insbesondere durch ein Erfassen und/oder Bestimmen mindestens eines Abstands A zu der Einfahrt erfolgen. Wie in Figur lc gezeigt, wird dazu vorliegend der Abstand A zwischen Sensor 20 und der Seitenbegrenzung 7 genutzt. Bei einem rechnerischen Bestimmen des Abstands kann beispielsweise der Abstand zwischen der Seitenbegrenzung 7 und einer Fahrzeugmitte berechnet werden. Darüber hinaus können weitere, gespeicherte Daten zur Bestimmung der Lage bzw. Positionierung des Flurförderzeugs 1 herangezogen werden, insbesondere von einer nicht-dargestellten Datenbank abgerufen werden.
Unter dauerhafter Überwachung des zum Flurförderzeug 1 benachbarten Umfelds U mittels der Erfassungssensoren 20, 21 wird das Flurförderzeug 1 mittels eines automatischen Lenken, Beschleunigen und Abbremsen in die in Figur ld dargestellte Position gefahren. Hier kann während des Erfassens der Einfahrt 2a ein Bestimmen oder rechnerisches Ermitteln einer virtuellen Mittellinie 11 der Regalgasse 2 erfolgen. Diese virtuelle Mittellinie 11 kann dazu genutzt werden, das Flurförderzeug 1 exakt in der Spurmitte der Regalgasse zu führen.
Gemäß dem voranstehend beschriebenen Beispiel erfolgt das tatsächliche Durchführen des automatischen Ausrichtens des Flurförderzeugs 1 erst nach einer Rückbestätigung durch den Bediener (Taster-Betätigung). Wenn der Bediener bereits vor Fahrtantritt ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs 1 bestätigt hat, würde das Flurförderzeug 1 unmittelbar nach einer Einfahrt in den Einfahrbereich 6a, 6b das Fahrzeug 1 entsprechend der jeweiligen Regalgasse 2, 3, 4 ausrichten. Zur Vermeidung eines ungewollten Ausrichtens des Flurförderzeugs 1 kann es vorgesehen sein, dass das Freischalten nicht bereits beim Einfahren in den Einfahrbereich 6a, 6b erfolgt, sondern erst bei einem Unterschreiten eines vordefinierten Abstands zu der erfassten Einfahrt 2a, 3a.
Darüber hinaus kann das Freischalten und/oder ein bereits begonnenes Ausrichten des Flurförderzeugs 1 gestoppt oder zumindest automatisch angepasst werden, wenn ein im Bewegungsbereich des Flurförderzeugs 1 befindlicher Gegenstand G erfasst wird, wie es bei der Regalanlage 200 in Figur 2a gezeigt ist. Hierbei wird nach dem Erfassen des Gegenstands G zunächst ein Abstand A zu dem Gegenstand G mittels der Erfassungssensoren 20, 21 und der Steuerungseinrichtung überwacht. Sollte das Flurförderzeug 1 dem Gegenstand G zu nahekommen, wird das automatische Bewegen des Flurförderzeugs 1 gestoppt oder - sofern dies der weitere Abstand A zur Seitenbegrenzung 7 zulässt - das Flurförderzeug 1 wird durch ein Bewegen an dem Gegenstand vorbei ausgerichtet, bis es in die in Figur 2b gezeigte Position gefahren ist.
Das voranstehend beschriebene Verfahren weist insbesondere den Vorteil auf, dass automatische Ausrichten des Flurförderzeug vollständig unabhängig von anderen Einrichtungen oder Vorgaben, wie beispielsweise einer Navigations- oder Leitdrahtführung, und ausschließlich anhand der zeitaktuell benachbart zum Flurförderzeug erfassten Gegenstände erfolgt. Dadurch ist weder eine aufwändige Installation noch eine intensive Wartung des Systems erforderlich. Vielmehr ist das erfindungsgemäße Verfahren an jedem beliebigen Regalsystem flexibel und individuell einsetzbar.
Das insbesondere zum Ausrichten des Flurförderzeugs 1 vorgesehene System kann ferner dahingehend genutzt werden, um das Flurförderzeug 1 automatisch in die entsprechende Regalgasse 2, 3, 4 hinein und entlang dieser weiterzufahren, insbesondere zu lenken. Die Steuerung des Flurförderzeugs 1 kann beispielsweise in Abhängigkeit des erfassten Abstands zu der entlang des Regals 5 angeordneten Seitenbegrenzung 8 oder in Abhängigkeit einer genierten virtuellen Mittelline 11 erfolgen.
Darüber hinaus kann das System zum Ausrichten des Flurförderzeugs 1 dahingehend erweitert genutzt werden, dass während einer jeden Fahrt mittels der Erfassungssensoren 20, 21 ein Umfeld des Flurförderzeugs 1, insbesondere benachbart zu dem Flurförderzeug 1 befindliche Gegenstände G erfasst werden. Dadurch kann eine gesamte Umgebung bzw. ein Umfeld des Flurförderzeugs 1 erfasst werden. Um die hierbei gewonnen Informationen über die Umgebung sowie die hierin erfassten Gegenstände können beispielsweise in der Steuerungseinrichtung oder einer anderen Rechnereinheit als elektronische Daten gespeichert und beispielsweise für nachfolgende Fahrten genutzt werden. Hierzu kann es vorgesehen sein, dass das erfasste Umfeld und/oder die erfassten Gegenstände in Segmente unterteilt werden, insbesondere durch Setzen von Koordinaten oder Messpunkten. Ferner können Gegenstände - beispielsweise in Abhängigkeit ihrer Größe, Form oder Bewegbarkeit - in differenzierte Gruppen zugeordnet werden, insbesondere in für das Ausrichten des Flurförderzeugs 1 relevante und für das Ausrichten nicht-relevante Gegenstände. Beispielsweise kann ein im Einfahrbereich 2a, 3a, befindlicher Gegenstand als steuerungsrelevant eingestuft werden, und ein weiter entfernt liegender Gegenstand als nicht-steuerungsrelevant. Ferner kann die im Einfahrbereich 2a, 3a angeordnete, trichterförmig ausgebildete Seitenbegrenzung 7 als nicht-zu- berührender Gegenstand gruppiert werden, wohingegen eine beispielsweise als Führungsschiene ausgebildete Seitenbegrenzung 8 innerhalb einer Regalgasse 2, 3, 4 als berührender Gegenstand gruppiert werden kann.
Anhand all dieser Informationen kann eine zeitaktuelle Karte der lokalen Umgebung erstellt werden, welche zumindest von der Steuerungseinrichtung zur Ausrichtung des Flurförderzeugs 1 genutzt werden kann. Ferner können hierdurch Fehlpositionierungen von Gegenständen oder Beschädigungen an Einrichtungen, wie der Seitenbegrenzung 7, 8 schnell und effektiv verfasst werden.
Es sollte deutlich sein, dass der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt ist. Insbesondere der Aufbau des Flurförderzeug sowie der Regale können - ohne den Kern der Erfindung zu verändern - durchaus modifiziert sein.
Bezuaszeichenliste:
1 Flurförderzeug
2 Gasse
2a Einfahrt
3 Gasse
3a Einfahrt
4 Gasse
4a Einfahrt
5 Regal, Regalwand
6a Einfahrbereich
6b Einfahrbereich
7 Seitenbegrenzung
8 Seitenbegrenzung
9 stirnseitiges Ende 0 Hauptfahrtrichtung 1 virtueller Leitdraht 0 Erfassungssensor 1 Erfassungssensor 0 Regalanlage 0 Regalanlage
A Abstand
G Gegenstand
U Umfeld

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum automatischen Steuern eines Flurförderzeugs (1) beim Einfahren in eine Regalgasse (2, 3, 4) und beim Befahren entlang mindestens eines Regals (5) einer Regalanlage (100, 200), umfassend die folgenden Schritte:
- Befahren eines vordefinierten Einfahrbereichs (6a, 6b) von mindestens einer Regalgasse (2, 3, 4),
- Erfassen eines zu dem Flurförderzeug (1) benachbarten Umfelds (U), insbesondere von benachbart zu dem Flurförderzeug (1) befindlichen Gegenständen (G), wie beispielsweise einer Seitenbegrenzung (7, 8) der Regalgasse (2, 3, 4), mittels mindestens eines optischen und/oder laufzeitmessenden Erfassungssensors (20, 21), wobei
- bei einem Detektieren wenigstens eines vordefinierten, insbesondere geometrischen Merkmals einer Einfahrt (2a, 3a, 4a) in eine Regalgasse (2, 3, 4) ein automatisches Ausrichten des Flurförderzeugs (1) in eine vordefinierte Position relativ zu der erfassten Regalgasse (2, 3, 4) freigeschaltet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassen des Umfelds (U) mittels einer Kamera, einem Lidar, einem elektromagnetischen Radar-Sensor und/oder einem akustischen Ultraschallsensor erfolgt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Freischalten eines automatischen Ausrichtens des Flurförderzeugs (1) in eine vordefinierte Position entweder unmittelbar eine automatische Umsetzung des freigeschalteten Ausrichtens erfolgt, oder einem Bediener des Flurförderzeugs (1) die Freischaltung angezeigt wird, und der Bediener das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs (1) durch einen Steuerbefehl manuell auswählen kann.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Detektieren von mehreren möglichen Einfahrten (2a, 3a, 4a) dem Bediener die erfassten Einfahrten (2a, 3a, 4a) zur Auswahl für ein automatische Ausrichten des Flurförderzeugs (1) angezeigt werden, und der Bediener durch einen Steuerungsbefehl eine der Einfahrten (2a, 3a, 4a), vor die das automatische Ausrichten des Flurförderzeugs (1) erfolgen soll, manuell auswählen kann oder die dem Flurförderzeugs (1) am nächsten liegende Einfahrt (2a, 3a, 4a) automatisch ausgewählt wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Detektieren einer Einfahrt (2a, 3a, 4a) ein Bestimmen oder Ermitteln eines Abstands (A) des Flurförderzeugs (1) zu der erfassten Einfahrt (2a, 3a, 4a) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Freischalten zum automatischen Ausrichten des Flurförderzeugs bei einem Detektieren eines Unterschreitens eines vordefinierten Abstands (A) des Flurförderzeugs (1) zu der erfassten Einfahrt (2a, 3a, 4a) erfolgt.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erfassen eines Gegenstands (G) ein
Bestimmen oder Ermitteln eines Abstands und/oder einer Lage des
Flurförderzeugs (1) relativ zu dem erfassten Gegenstand (G) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausrichten des Flurförderzeugs (1) in eine vordefinierte Position relativ zu der erfassten Regalgasse (2, 3, 4) zusätzlich ein automatisches Einfahren des Flurförderzeugs (1) in die Gasse (2, 3, 4) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Delektieren einer Einfahrt (2a, 3a, 4a) ein Bestimmen oder Ermitteln einer entlang der Mitte der Regalgasse (2, 3, 4) verlaufenden Mittellinie (M) und/oder eines vordefinierten Abstands zu einer Regalwand erfolgt.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem oder während des Erfassens eines Umfelds (U) ein rechnergestütztes Generieren einer Segmentierung des Umfelds (U) und/oder der erfassten Gegenstände (G) erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmentierung mittels Setzen von Koordinaten und/oder Messpunkten erfolgt.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erfassen eines Gegenstands (G) ein rechnergestütztes Generieren einer Gruppierung von steuerungsrelevanten Umfeld-Gegenständen (7, 8) und nicht-steuerungsrelevanten Umfeld- Gegenständen (9, 10) erfolgt.
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem oder während des Erfassens eines Umfelds (U) ein rechnergestütztes Generieren einer zeitaktuellen lokalen Karte des Umfelds (U) erfolgt.
14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das automatische Steuern des Flurförderzeugs (1) ausschließlich ein Ansteuern der Lenkung betrifft.
15. Flurförderzeug (1) zum Durchführen eines Verfahrens mit den Merkmalen nach einem der voranstehenden Ansprüche.
EP24711987.8A 2023-03-15 2024-03-12 Verfahren zum automatischen steuern eines flurförderzeugs und flurförderzeug Pending EP4680564A1 (de)

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