EP4673613A1 - Verfahren zum herstellen einer holz-beton-verbunddecke, holz-beton-verbunddecke, schraube und markierungsteil - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer holz-beton-verbunddecke, holz-beton-verbunddecke, schraube und markierungsteil

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Publication number
EP4673613A1
EP4673613A1 EP24709317.2A EP24709317A EP4673613A1 EP 4673613 A1 EP4673613 A1 EP 4673613A1 EP 24709317 A EP24709317 A EP 24709317A EP 4673613 A1 EP4673613 A1 EP 4673613A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
screw
wood
ceiling
concrete
channel element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24709317.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Armin Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Reisser Schraubentechnik GmbH
Original Assignee
Reisser Schraubentechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102023108875.0A external-priority patent/DE102023108875A1/de
Application filed by Reisser Schraubentechnik GmbH filed Critical Reisser Schraubentechnik GmbH
Publication of EP4673613A1 publication Critical patent/EP4673613A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/12—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with wooden beams
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/04—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with beams or slabs of concrete or other stone-like material, e.g. asbestos cement
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    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B2005/232—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with special provisions for connecting wooden stiffening ribs or other wooden beam-like formations to the concrete slab
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B2005/232—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with special provisions for connecting wooden stiffening ribs or other wooden beam-like formations to the concrete slab
    • E04B2005/237—Separate connecting elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wood-concrete composite floor.
  • the invention also relates to a wood-concrete composite floor, a screw for a wood-concrete composite floor and a marking part.
  • Wood-concrete composite ceilings have great advantages in terms of building physics. Compared to pure wood constructions, wood-concrete composite ceilings can, for example, improve fire protection. Larger spans can be achieved compared to pure wood constructions, and sound transmission and vibration behavior are improved compared to pure wood constructions.
  • a wooden ceiling structure can first be built. Liquid concrete is then applied to this wooden structure so that a wood-concrete composite ceiling is formed after the concrete has hardened. It is also known to place a precast concrete element on a wooden structure. In both cases, screws can be provided to connect the concrete layer to the wooden structure. Conventional wood-concrete composite ceilings are problematic in terms of recycling.
  • the invention aims to improve a method for producing a wood-concrete composite floor, a wood-concrete composite floor, a screw for a wood-concrete composite floor and a marking part.
  • a method for producing a wood-concrete composite ceiling the steps of arranging a screw channel element on an upper side of a wooden ceiling, screwing a screw into the screw channel element perpendicular to the upper side of the wooden ceiling into the material of the wooden ceiling so that a screw channel is formed in the screw channel element, and applying a concrete layer to the upper side of the wooden ceiling, wherein a layer thickness of the concrete layer is dimensioned such that the concrete layer extends approximately to one end of the screw channel element which is spaced from the upper side of the wooden ceiling or that the concrete layer extends beyond a screw head of the screw.
  • a screw can be screwed into the screw channel element before or after a concrete layer is applied to the top of the wooden ceiling. It is essential for the invention that the screw extends through the screw channel element in the area of the concrete layer. An outer circumference of the screw therefore has no contact with the concrete layer or only has contact with the concrete layer in a very small area. This makes it possible to unscrew the screw from the wooden ceiling and the screw channel element when recycling the wood-concrete composite ceiling. The metal screw can thus be easily separated from the concrete layer and the wooden ceiling. If the screw head of the screw is arranged above the top of the concrete layer or flush with the top of the concrete layer, a drive formation of the screw head is easily accessible and the screw can be unscrewed.
  • the concrete layer above the screw head must be removed so that the drive formation of the screw is accessible.
  • the screw head can be provided with a marking part that protrudes above the top of the concrete layer, for example, or the screws are screwed into the wooden ceiling at predefined points or in predefined areas, for example in a predefined grid. The predefined points or areas must then be taken from a drawing, for example, and at these points or in these areas the concrete layer must be removed in sections until the drive formation on the screw head is accessible.
  • the screw channel element can be designed as a wooden rod, a wooden tube, a wooden dowel, a paper sleeve, a cardboard sleeve, whereby the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, a plastic rod, a rubber hose, a plastic tube, a metal rod or also as a metal tube and also as a section-by-section coating of the screw shaft.
  • the wooden ceiling can have depressions in its top, which are also referred to as notches. Each screw can be screwed into the wooden ceiling in the area of a depression or notch. Each screw can also be screwed into the wooden ceiling outside of a recess or notch and screws can be screwed into the wooden ceiling both in the area of the recesses or notches and outside the recesses or notches.
  • the problem underlying the invention is also solved by a method for producing a wood-concrete composite ceiling with the steps of screwing in a screw, wherein the screw is arranged in sections in a screw channel element and wherein a screw channel is formed in the screw channel element, perpendicular to the top of the wooden ceiling into the material of the wooden ceiling and applying a concrete layer to the top of the wooden ceiling, wherein a layer thickness of the concrete layer is dimensioned such that the concrete layer extends to approximately one end of the screw channel element, which is spaced from the top of the wooden ceiling, or that the concrete layer extends beyond a screw head of the screw.
  • the screw head of the screw is positioned above the top of the concrete layer or flush with the top of the concrete layer, a drive formation of the screw head is easily accessible and the screw can be unscrewed.
  • the concrete layer extends beyond a screw head of the screw, the concrete layer above the screw head must be removed so that the drive formation of the screw is accessible.
  • the screw head can, for example, be provided with a marking part that protrudes above the top of the concrete layer, or the screws are screwed into the wooden ceiling at predefined points or in predefined areas, for example in a predefined grid. The predefined points or areas must then be taken from a drawing, for example, and at these points or in these areas the concrete layer must be removed section by section until the drive formation on the screw head is accessible.
  • the screw channel element can be designed as a wooden rod, a wooden tube, a wooden dowel, a paper sleeve, a cardboard sleeve, where the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, a plastic rod, a rubber hose, a plastic tube, a metal rod or even a metal tube and also as a section-by-section coating of the screw shaft.
  • the wooden ceiling can have depressions in its upper side, which are also referred to as notches. Each screw can be screwed into the wooden ceiling in the area of a depression or notch, i.e. into the base of the depression.
  • Each screw can also be screwed into the wooden ceiling outside of a depression or notch and screws can be screwed into the wooden ceiling both in the area of the depressions or notches and outside the depressions or notches.
  • the problem underlying the invention is also solved by a method for producing a wood-concrete composite ceiling with the steps of producing a prefabricated concrete element with at least one screw channel element which extends from an upper side of the prefabricated concrete element to an underside of the prefabricated concrete element, placing the prefabricated concrete element on a wooden ceiling so that an underside of the prefabricated concrete element rests against an upper side of the wooden ceiling and screwing a screw into the screw channel element perpendicular to the upper side of the wooden ceiling into the material of the wooden ceiling so that the screw completely penetrates the screw channel element and a screw channel is formed in the screw channel element.
  • the method according to the invention can ensure that the precast concrete element and the wooden ceiling as well as the screw can be separated from one another very easily when recycling the wood-concrete composite ceiling.
  • a screw head of the screw can protrude beyond an upper side of the precast concrete element or can be arranged in a recess in the precast concrete element. If the recess is filled up to above the screw head after the screw has been screwed in, a drive formation of the screw may have to be exposed before the screw is unscrewed.
  • the screw is preferably arranged in a recess in the upper side of the precast concrete element in such a way that an upper side of the screw head is aligned with the upper side of the precast concrete element surrounding the recess and a drive formation of the screw, for example a hexagon socket, is accessible.
  • the screw channel element can be designed as a wooden rod, a wooden tube, a wooden dowel, a paper sleeve, a cardboard sleeve, where the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, a plastic rod, a rubber hose, a plastic tube, a metal rod or even a metal tube and also as a section-by-section coating of the screw shaft.
  • the wooden ceiling can have depressions in its upper side, which are also referred to as notches. Each screw can be screwed into the wooden ceiling in the area of a depression or notch, i.e. into the base of the depression. Each screw can also be screwed into the wooden ceiling outside of a depression or notch and screws can be screwed into the wooden ceiling both in the area of the depressions or notches and outside the depressions or notches.
  • the screw channel element can be made of solid material, for example solid wood, glued wood or Wood material, made of plastic, preferably biodegradable plastic made of renewable raw materials, for example in the form of a tube or rod made of solid material, or also made of metal, for example a metal tube or a solid metal rod that is designed so that a screw can be screwed into the metal.
  • solid material for example solid wood, glued wood or Wood material
  • plastic made of plastic
  • biodegradable plastic made of renewable raw materials
  • a tube or rod made of solid material or also made of metal, for example a metal tube or a solid metal rod that is designed so that a screw can be screwed into the metal.
  • Soft metals for example lead, tin or the like, are suitable.
  • a wood material or liquid wood can also be used that consists at least largely of wood, which can be sprayed into shape, for example, and which can rot and is therefore biodegradable.
  • the object underlying the invention is also achieved by a wood-concrete composite ceiling with a wooden ceiling, a screw channel element, a screw that extends through the screw channel element and into a material of the wooden ceiling, and a concrete layer that extends from a top side of the wooden ceiling to an end of the screw channel element that is spaced from the top side of the wooden ceiling and that surrounds the screw channel element at least in sections, or that extends from a top side of the wooden ceiling to beyond a screw head of the screw.
  • the screw channel element ensures that the screw shaft is separated from the surrounding concrete layer. This ensures that the screw can be easily unscrewed from the wooden ceiling and the concrete layer.
  • the screw is inserted into the screw channel element or the concrete layer is applied to the wooden ceiling in such a way that a drive formation for the screw is still accessible after the concrete layer has hardened. If the screw head of the screw is arranged above the top of the concrete layer or flush with the top of the concrete layer, a drive formation for the screw head is easily accessible and the screw can be unscrewed. If the concrete layer extends beyond a screw head of the screw, the concrete layer above the screw head must be removed so that the drive formation for the screw is accessible.
  • the screw head can, for example, be provided with a marking part that protrudes above the top of the concrete layer, or the screws are screwed into the wooden ceiling at predefined points or in predefined areas, for example in a predefined grid.
  • the predefined points or areas must then be taken from a drawing, for example, and at these points or in these areas the concrete layer must be removed in sections until the drive formation on the screw head is accessible.
  • the wooden ceiling can have depressions in its upper side, which are also called notches.
  • Each screw can be screwed into the wooden ceiling in the area of a depression or notch, i.e. into the bottom of the depression.
  • Each screw can also be screwed into the wooden ceiling outside of a recess or notch and screws can be screwed into the wooden ceiling both in the area of the recesses or notches and outside the recesses or notches.
  • the screw channel element is designed as a wooden rod, wooden tube, wooden dowel, as a paper sleeve, as a cardboard sleeve, whereby the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, rubber hose, plastic rod, plastic tube, metal rod or metal tube. If, for example, a metal rod or a metal tube is used as a screw channel element, magnetic material can be used to be able to separate the screw channel element from the concrete layer and the wooden ceiling in a particularly simple manner.
  • a wooden rod, wooden tube or wooden dowel is also a construction element that is made of wood-based material that consists mostly of wood.
  • biodegradable or rottable screw channel elements can be provided.
  • the screw channel element can also be designed as a paper sleeve, cardboard sleeve, plastic hose, rubber hose, plastic rod or plastic tube, in particular made of biodegradable plastic from renewable raw materials.
  • the screw channel element can therefore remain in the concrete because it rots or biodegrades. If the screw channel element is made of metal, it can be removed during dismantling, for example using a magnet, or it can remain in the concrete material consisting of fragments because it is quickly broken down by corrosion.
  • the screw channel element is arranged in sections in a blind hole in the wooden ceiling.
  • the screw channel element can be positioned very easily and precisely relative to the wooden ceiling.
  • the screw channel element starts from a base of a notch or depression in the wooden ceiling or the screw channel element starts from a base of the wooden ceiling outside the notch.
  • notches In the area of depressions in the wooden ceiling, so-called notches, the concrete layer penetrates into the material of the wooden ceiling, so that shear forces parallel to the concrete layer and the wooden ceiling can be transferred well.
  • a screw in the area of a notch or depression can then ensure that the concrete layer and the wooden ceiling are pressed together in the area of the notch in order to improve the transfer of forces between the concrete and the wood, or to prevent the concrete layer from lifting off the wooden ceiling when the wood-concrete composite ceiling is loaded.
  • the screw channel element and the screw are arranged perpendicular to the upper side of the wooden ceiling.
  • the screw channel element is designed as a section-wise coating of a shaft of the screw.
  • the coating has an outer diameter which is larger than or equal to a maximum outer diameter of a thread of the screw.
  • the screw has a drive formation which is accessible from an upper side of the concrete layer.
  • a washer is provided on the screw shaft, the upper side of which rests against the lower side of a head of the screw.
  • a washer can be used to ensure that the tensile force of the screw is evenly transferred to the concrete layer.
  • the washer can be formed as one piece with the head of the screw, the washer can be formed as a separate component or the washer can be formed as one piece with the screw channel element.
  • the concrete layer extends from an upper side of the wood ceiling to beyond a screw head of the screw and a marking part is arranged on the screw head of the screw, wherein the marking part extends at least partially beyond the upper side of the concrete layer.
  • the marking part has a fastening section and a connection lug, wherein the connection lug extends from a fastening section of the marking part and is designed to be elastically bendable.
  • connection lug gives way elastically when the concrete layer is applied, distributed and/or smoothed and during other work processes and springs back to at least approximately its original position.
  • connection lug protrudes at least in sections over the top of the concrete layer, so that the positions of the screws can be easily found during dismantling.
  • the marking part is made of biodegradable material, in particular biodegradable plastic from renewable raw materials, wood, wood-based material, paper, cardboard, in particular coated, or of material that can be decomposed by environmental influences, in particular metal.
  • the marking part does not necessarily have to be removed from the demolished concrete layer, which then usually consists of fragments.
  • the marking part is biologically degraded or decomposed.
  • the object underlying the invention is also achieved by a screw for a wood-concrete composite ceiling, in which a shaft of the screw is partially surrounded by a screw channel element, wherein the screw channel element extends from an underside of the head of the screw or the underside of a washer on the head of the screw to a point on the screw shaft which is spaced from an end of the screw shaft which is opposite the head of the screw.
  • Such a screw can be screwed into a wooden ceiling up to the beginning of the screw channel element. After a concrete layer has been applied, the screw is then either not connected to the concrete layer or only to a very small extent. The screw can then be easily unscrewed from the concrete layer. For example, the screw is only connected to the concrete layer with the underside of its head. The screw thread, which is located in the area of the Concrete layer, however, is separated from the concrete layer by the screw channel element.
  • the screw channel element can be designed as a wooden rod, a wooden tube, a wooden dowel, a paper sleeve, a cardboard sleeve, where the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, a plastic rod, a rubber hose, a plastic tube, a metal rod or even a metal tube and also as a section-by-section coating of the screw shaft.
  • the wooden ceiling can have depressions in its upper side, which are also referred to as notches. Each screw can be screwed into the wooden ceiling in the area of a depression or notch, i.e. into the base of the depression. Each screw can also be screwed into the wooden ceiling outside of a depression or notch, and screws can be screwed into the wooden ceiling both in the area of the depressions or notches and outside the depressions or notches.
  • an outer diameter of the screw channel element is larger than or equal to a maximum outer diameter of the thread of the screw.
  • the screw can be easily unscrewed from the wooden ceiling and the screw channel element.
  • a marking part is provided which is placed on the screw head and which extends between 5 mm and 50 mm beyond the screw head in the longitudinal direction of the screw shaft and from the end of the screw to the screw head.
  • the marking part has a fastening section and a connection lug, wherein the connection lug extends from a fastening section of the marking part and is designed to be elastically bendable at least in sections.
  • the marking part is made of biodegradable material, in particular biodegradable plastic from renewable raw materials, wood, wood-based material, paper, cardboard, in particular coated, or of material that can be decomposed by environmental influences, in particular metal.
  • Fig. 1 is a schematic sectional view of a wood-concrete composite ceiling according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic sectional view of a composite during the manufacture of a wood-concrete composite floor according to the invention
  • Fig. 3 is a schematic side view of a screw according to the invention for a wood-concrete composite ceiling
  • Fig. 4 is a plan view of the screw of Fig. 3.
  • Fig. 5 is a schematic sectional view of a wood-concrete structure according to the invention.
  • Fig. 6 is a schematic sectional view of a wood-concrete structure according to the invention.
  • Fig. 7 is a schematic sectional view of a wood-concrete composite floor according to another embodiment
  • Fig. 8 is a schematic representation of a marking part according to the invention.
  • Fig. 9 is a schematic representation of another marking part according to the invention.
  • Fig. 10 the marking part of Fig. 9 in a side view
  • Fig. 11 a screw according to the invention with a marking part according to another
  • Fig. 1 shows a schematic, section-wise sectional view of a wood-concrete composite floor 10 according to the invention.
  • the wood-concrete composite floor has a wood floor 12 onto which a concrete layer 14 is applied.
  • the concrete layer 14 can be applied to the Wooden ceiling 12 can be applied, but within the scope of the invention the concrete layer 14 can also be applied in the form of a prefabricated concrete element.
  • the wooden ceiling 12 has a recess 16 in its upper side, which is also referred to as a notch.
  • the concrete layer 14 engages in this recess 16 with a suitable projection. This creates a positive connection between the concrete layer 14 and the wooden ceiling 12 in a direction parallel to the wooden ceiling 12 and the concrete layer 14, i.e. in the horizontal direction in Fig. 1. This contributes to a greatly improved force transmission between the concrete layer 14 and the wooden ceiling 12.
  • a screw 18 is screwed through the concrete layer 14 and into the wooden ceiling 16.
  • the screw 18 can also be screwed into the wooden ceiling outside the notch and wooden ceilings without notches can also be used.
  • the screw 18 has a screw head with a drive design.
  • a washer 20 is arranged between the underside of the screw head and the top of the concrete layer 14. By means of the washer 20, a pre-tensioning force from the screw head of the screw 18 can be distributed over a large area of the concrete layer 14, or lifting of the concrete layer 14 can be prevented when the wood-concrete composite ceiling is loaded.
  • the screw 18 is arranged in the area of the concrete layer 14 within a screw channel element 22. This prevents direct contact between the concrete layer 14 and the shaft of the screw 18.
  • the screw channel element 22 can consist of wood, wood material, plastic, rubber or even metal.
  • a screw channel is formed in the screw channel element 22 through which the screw 18 extends.
  • the screw channel in the screw channel element 22 can already be formed before the screw 18 is screwed in, can already be partially formed before the screw is screwed in or can only be partially or completely formed when the screw is screwed in.
  • the screw channel element 22 can therefore be designed as a wooden rod, a wooden tube, a wooden dowel, a paper sleeve, a cardboard sleeve, whereby the paper sleeve and the cardboard sleeve are coated, in particular with paraffin or another water-repellent material, or uncoated, as a plastic hose, a plastic rod, a rubber hose, a plastic tube, a metal rod or also a metal tube and also as a section-wise coating of the screw shaft. It is essential for the purposes of the invention that the screw channel element 22 prevents a screw channel for the screw 18 and direct contact of the concrete layer 14 with the shaft of the screw 18.
  • the screw channel element 22 ensures that only negligible parts of the screw 18 come into direct contact with the concrete layer 14.
  • the screw channel element 22 ensures that the screw 18 can be unscrewed again from the wooden ceiling 12 and the concrete layer 14. This is necessary, for example, if the wood-concrete composite ceiling 10 is to be recycled and separated into its individual components.
  • the screw channel element itself is ideally designed to be biodegradable or rottable, for example from wood material or wood-based material.
  • Fig. 2 shows an intermediate stage in the manufacture of a wood-concrete composite ceiling.
  • the wood ceiling 12 has already been manufactured and the concrete layer 14 has also already been applied to the wood ceiling 12.
  • the concrete layer 14 can be poured onto the wood ceiling 12 or can also be placed on the wood ceiling 12 in the form of a prefabricated concrete element.
  • the wood ceiling 12 has the recess 16. At the bottom of the recess 16 there is a blind hole 24 into which a screw channel element 26 is inserted.
  • the screw channel element 26 in the form of a wooden rod or wooden dowel can be inserted into the blind hole 24 and then the concrete layer 14 can be poured on. Any protrusion of the screw channel element 26 above the top of the concrete layer 14, which is still visible in Fig. 2, can then be removed.
  • the screw 18 is then screwed into the screw channel element 26, whereby a screw channel then forms in the screw channel element 26 in the area of the concrete layer 14.
  • the screw 18 is then screwed in until a section of its thread is arranged in the wooden ceiling 12 and until an underside of the screw head or a washer between the screw head and the concrete layer 14 rests on the top of the concrete layer 14.
  • Fig. 3 shows a schematic side view of a screw 30 according to the invention for a wood-concrete composite ceiling.
  • Fig. 4 shows the screw 30 in a front view.
  • the screw 30 is provided with a screw head 32 and a screw shaft 32.
  • An upper side of the screw head 32 arranged on the left in Fig. 3 has a drive formation which can be seen in Fig. 4.
  • An underside of the screw head 32 is formed in the shape of a truncated cone.
  • the screw can have an underside of the screw head which is perpendicular to the screw axis.
  • the screw can may also be provided with a hexagon head or a circular cylindrical head with internal drive and a washer may be provided under the head.
  • the shaft 32 of the screw is provided with a thread 34, which is designed as a wood thread, essentially over its entire length.
  • the screw shaft 32 is provided with a screw channel element 36 in an area that begins on the underside of the screw head 32 and ends in front of a free end of the screw shaft 32.
  • the screw channel element 36 can be designed as a coating of the screw shaft 32, for example as a plastic coating.
  • the screw channel element 36 can also be designed as a plastic hose or rubber hose or the like, for example, and is pushed onto the screw shaft 32, for example.
  • the screw 30 can be screwed into the wooden ceiling 12 up to the beginning of the screw channel element 36 before pouring a concrete layer 14.
  • a concrete layer can then be applied to the wooden ceiling 12, whereby the height of the concrete layer must not exceed the top of the head 32 arranged on the left in Fig. 3. In this way, the drive formation of the screw 30 is still accessible and the screw 30 can, if desired, be unscrewed from the wooden ceiling and the concrete layer.
  • the screw channel element 36 separates the shaft 32 of the screw from the applied concrete layer. It can be seen from the screw 30 that the frustoconical underside of the screw head 32 is possibly in direct contact with the concrete layer 14.
  • the underside of the head forms a negligible proportion in terms of area compared to the area of the shaft 32 that is covered by the screw channel element 36.
  • the truncated cone-shaped underside of the screw head 32 is designed to have a smooth surface. Even if the concrete layer 14 directly contacts the screw 30 in the area of the underside of the screw head 32, this still allows the screw 30 to be unscrewed from the wooden ceiling 12 and the concrete layer 14.
  • Fig. 5 shows a schematic, section-wise sectional view of a wood-concrete composite ceiling 40 according to the invention in accordance with a further embodiment of the invention.
  • the wood-concrete composite ceiling 40 of Fig. 5 is constructed very similarly to the wood-concrete composite ceiling of Fig. 1, so that only the differences will be explained.
  • the head of the screw 18 is arranged in a recess 42 of the concrete layer 14.
  • the top of the head of the screw is still slightly below the top of the area of the concrete layer 14 that surrounds the recess 42.
  • a floor covering can now be easily placed on the top of the concrete layer 14.
  • the Recess 42 can also be filled, for example filled with filler or the like. If a filler with a different color than the color of the concrete layer 14 is used, it can be easily determined where the screw 18 or other screws 18 are located when the wood-concrete composite ceiling is dismantled. Instead of a different color, for example, a filler can be selected that has a different surface structure than the concrete layer 14.
  • the recess 42 is filled with concrete, it can be determined where the screw 18 is located by looking in documentation, for example a drawing, and measuring. The concrete or filler can then be removed from the recess 42 and the screw 18 can be easily unscrewed since its shaft is surrounded by the screw channel element 22 in the area of the concrete layer. This makes it easy to separate the different materials when the wood-concrete composite ceiling 40 is dismantled.
  • the recess 42 does not need to be filled.
  • a layer of screed is applied to the top of the concrete layer 14, the recess is automatically filled. After the screed has been removed, the screw 18 is then also accessible again.
  • Fig. 6 shows a schematic sectional view of a wood-concrete composite ceiling 50 according to another embodiment of the invention.
  • the concrete layer 14 extends beyond the top of the head of the screw 18.
  • a marking part 52 was placed on the head of the screw 18, which has a fastening section 54 and a connection lug 56.
  • the fastening section 54 is placed on the screw head of the screw 18.
  • the fastening section 54 consists of an elastic material and is easily pushed onto the screw head of the screw 18 and clamped there.
  • the connection lug 56 consists of a strip-shaped material section that is elastic at least in sections. As can be seen from Fig. 6, the connection lug 56 extends in sections beyond an upper side of the concrete layer 14.
  • the connecting lug 56 is made of an elastically deformable material. If the concrete layer 14 is applied on site in a liquid state, for example, the connecting lug 56 can give way and spring back, particularly when the top of the concrete layer 14 is smoothed or the still liquid concrete is generally distributed on the top of the wooden ceiling 12.
  • the marking part 52 advantageously consists of a material that is biodegradable or can be broken down by environmental influences.
  • the marking part 52 can be made of a biodegradable plastic made from renewable raw materials. After the concrete layer 14 has been crushed and removed, remnants of marking parts 52 or even complete marking parts 52 can easily remain in the resulting concrete rubble, as they are then quickly broken down and/or decomposed.
  • the biodegradable plastic is designed in such a way that no microplastics are created, but the plastic of the marking part 52 is actually not only crushed but also broken down.
  • Fig. 7 shows a schematic sectional view of a wood-concrete composite floor 60 according to another embodiment of the invention.
  • the wood-concrete composite floor 50 largely corresponds to the wood-concrete composite floor 10 of Fig. 1 with the difference that the concrete layer 14 extends beyond the top of the head of the screw 18.
  • the top of the concrete layer 14 is thus closed above the screw 18.
  • the screws 18 are placed in a predetermined grid. By measuring, the area under which the head of the screw 18 is located can be found, and the concrete layer 14 can then be removed in this area until the head of the screw 18 or its drive structure is accessible.
  • the concrete layer 14 extends between 5 mm and 50 mm beyond the top of the head of the screw 18.
  • the Screw channel element 22 also serves to hold the washer 20 under the screw head and in contact with the underside of the screw head prior to the application of concrete.
  • Fig. 8 shows a schematic view of a marking part 70 according to an embodiment of the invention.
  • the marking part 70 is provided with a fastening section 72 which is intended for a drive formation of an internal drive, in particular with several radially extending recesses rounded at the outer end.
  • the fastening section 72 is then pressed into the drive formation of a screw and is then clamped in the drive formation and thereby locked.
  • the fastening section is followed by a disk 74, from which a connection lug 76 then extends.
  • This marking part 70 can be placed not only on a screw head according to Fig. 5 but also on a countersunk head according to Fig. 3. If necessary, the fastening section must be adapted.
  • the concrete layer is applied to the wooden ceiling at such a height or the connecting lug 76 is chosen to be so long that a section of the connecting lug 76 extends beyond the top of the concrete layer.
  • Fig. 9 shows a marking part 80 according to another embodiment of the invention for externally driven screws.
  • the marking part 80 has a fastening section 82 with a recess in the form of a circular cylinder. Alternatively, the shape of a regular hexagon can also be selected.
  • the marking part 80 is pushed onto a hexagon head of a screw with its fastening section 82 and is held on the screw head by means of a clamping force which is generated by a slightly elastic design of the fastening section 82.
  • connection lug 84 is arranged on the side of the fastening section and projects upwards.
  • the connection lug 84 should extend through the concrete layer and be arranged with a section above the top of the concrete layer.
  • Fig. 10 shows a side view of the marking part 80 of Fig. 9. It can be seen that the fastening section 82 is designed in the form of a cap, in the interior of which the circular cylindrical recess is formed.
  • the connection lug 84 extends from the fastening section in a direction parallel to the depth direction of the Recess, in other words parallel to a longitudinal extension of a screw, on whose head the marking part 80 is placed.
  • Fig. 11 shows a schematic sectional view of a screw according to the invention according to a further embodiment.
  • An elastic marking part 52 in the form of a piece of hose is placed on the head of the screw.
  • the inner diameter of the piece of hose 92 is dimensioned such that it can be pushed onto the head of the screw and clamped there.
  • a washer is arranged on the underside of the head of the screw.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten Anordnen eines Schraubkanalelements an einer Oberseite einer Holzdecke, Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein, so dass in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, und Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich die Betonschicht bis etwa zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist, oder dass sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke, Holz-Beton-Verbunddecke, Schraube und Markierungsteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke. Die Erfindung betrifft auch eine Holz-Beton-Verbunddecke, eine Schraube für eine Holz-Beton- Verbunddecke und ein Markierungsteil.
Holz-Beton-Verbunddecken haben große Vorteile hinsichtlich bauphysikalischer Aspekte. Gegenüber reinen Holzkonstruktionen kann durch Holz-Beton-Verbunddecken beispielsweise der Brandschutz verbessert werden. Es können gegenüber reinen Holzkonstruktionen größere Spannweiten erreicht werden und eine Schallübertragung und ein Schwingungsverhalten wird gegenüber reinen Holzkonstruktionen verbessert. Beim Herstellen einer Holz-Beton- Verbunddecke kann zunächst eine Holzkonstruktion der Decke errichtet werden. Auf diese Holzkonstruktion wird dann flüssiger Beton aufgetragen, so dass nach dem Aushärten des Betons eine Holz-Beton-Verbunddecke gebildet ist. Ebenfalls bekannt ist es, auf eine Holzkonstruktion ein Betonfertigteil aufzusetzen. In beiden Fällen können Schrauben vorgesehen sein, um die Betonschicht mit der Holzkonstruktion zu verbinden. Konventionelle Holz-Beton-Verbunddecken sind bezüglich ihres Recyclings problematisch. Egal ob Flüssigbeton aufgebracht wird und beim Aufbringen des Flüssigbetons bereits in die Holzkonstruktion eingedrehte Schrauben umgossen werden oder ob vorbereitete Elemente in ein Betonfertigteil eingebunden sind, das Trennen des Betons von darin angeordneten Schrauben ist in der Regel nicht mehr möglich. Dies ist im Übrigen auch dann der Fall, wenn eine konventionelle Schraube im Bereich ihres Schafts mit Beton umgossen wird. Nach dem Aushärten des Betons ist in der Regel dann nicht mehr möglich, die Schraube aus dem Beton herauszudrehen.
Mit der Erfindung sollen ein Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke, eine Holz-Beton-Verbunddecke, eine Schraube für eine Holz-Beton-Verbunddecke und ein Markierungsteil verbessert werden.
Erfindungsgemäß ist hierzu ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1, 2 oder 5, eine Holz-Beton-Verbunddecke mit den Merkmalen von Anspruch 6, eine Schraube für eine Holz- Beton-Verbunddecke mit den Merkmalen von Anspruch 19 beziehungsweise ein Markierungsteil mit den Merkmalen von Anspruch 24 vorgesehen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Bei einem Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke sind die Schritte Anordnen eines Schraubkanalelements an einer Oberseite einer Holzdecke, Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein, so dass in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, und Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke vorgesehen, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich die Betonschicht bis etwa zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist oder dass sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinauserstreckt..
Im Rahmen der Erfindung kann dabei das Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement vor oder nach dem Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke erfolgen. Wesentlich ist für die Erfindung, dass sich die Schraube im Bereich der Betonschicht durch das Schraubkanalelement hindurch erstreckt. Ein Außenumfang der Schraube hat somit keinen Kontakt zur Betonschicht oder hat nur in einem flächenmäßig sehr kleinen Bereich Kontakt zu der Betonschicht. Dadurch wird es möglich, beim Recyclen der Holz-Beton-Verbunddecke die Schraube aus der Holzdecke und dem Schraubkanalelement herauszudrehen. Die aus Metall bestehende Schraube kann somit in einfacher Weise von der Betonschicht und der Holzdecke getrennt werden. Wenn der Schraubenkopf der Schraube oberhalb der Oberseite der Betonschicht oder fluchtend zur Oberseite der Betonschicht angeordnet ist, ist eine Antriebsausbildung des Schraubenkopfes problemlos zugänglich und die Schraube kann herausgeschraubt werden. Erstreckt sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus, muss die Betonschicht oberhalb des Schraubenkopfs entfernt werden, so dass die Antriebsausbildung der Schraube zugänglich ist. Der Schraubenkopf kann hierzu beispielsweise mit einem Markierungsteil versehen werden, das über die Oberseite der Betonschicht hinausragt, oder die Schrauben werden an vordefinierten Punkten oder in vordefinierten Bereichen, beispielsweise in einem vordefinierten Raster, in die Holzdecke eingeschraubt. Die vordefinierten Punkte oder Bereiche müssen dann beispielsweise einer Zeichnung entnommen werden, und an diesen Punkten oder in diesen Bereichen muss die Betonschicht abschnittsweise entfernt werden, bis die Antriebsausbildung am Schraubenkopf zugänglich ist. Das Schraubkanalelement kann als Holzstab, als Holzrohr, als Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, als Kunststoffstab, als Gummischlauch, als Kunststoffrohr, als Metallstab oder auch als Metallrohr und auch als abschnittsweise Beschichtung des Schraubenschafts ausgebildet sein. Die Holzdecke kann Vertiefungen in ihrer Oberseite aufweisen, die auch als Kerven bezeichnet werden. Jede Schraube kann im Bereich einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke hineingeschraubt sein. Jede Schraube kann auch außerhalb einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke eingeschraubt sein und Schrauben können sowohl im Bereich der Vertiefungen oder Kerven und außerhalb der Vertiefungen oder Kerven in die Holzdecke eingeschraubt sein.
Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten Eindrehen einer Schraube, wobei die Schraube abschnittsweise in einem Schraubkanalelement angeordnet ist und wobei in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein und Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich die Betonschicht bis etwa zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist, oder dass sich die Betonschicht bis über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt, gelöst.
Wenn der Schraubenkopf der Schraube oberhalb der Oberseite der Betonschicht oder fluchtend zur Oberseite der Betonschicht angeordnet ist, ist eine Antriebsausbildung des Schraubenkopfes problemlos zugänglich und die Schraube kann herausgeschraubt werden. Erstreckt sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus, muss die Betonschicht oberhalb des Schraubenkopfs entfernt werden, so dass die Antriebsausbildung der Schraube zugänglich ist. Der Schraubenkopf kann hierzu beispielsweise mit einem Markierungsteil versehen werden, das über die Oberseite der Betonschicht hinausragt, oder die Schrauben werden an vordefinierten Punkten oder in vordefinierten Bereichen, beispielsweise in einem vordefinierten Raster, in die Holzdecke eingeschraubt. Die vordefinierten Punkte oder Bereiche müssen dann beispielsweise einer Zeichnung entnommen werden, und an diesen Punkten oder in diesen Bereichen muss die Betonschicht abschnittsweise entfernt werden, bis die Antriebsausbildung am Schraubenkopf zugänglich ist. Das Schraubkanalelement kann als Holzstab, als Holzrohr, als Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, als Kunststoffstab, als Gummischlauch, als Kunststoff rohr, als Metallstab oder auch als Metallrohr und auch als abschnittsweise Beschichtung des Schraubenschafts ausgebildet sein. Die Holzdecke kann Vertiefungen in ihrer Oberseite aufweisen, die auch als Kerven bezeichnet werden. Jede Schraube kann im Bereich einer Vertiefung oder Kerve, also in den Grund der Vertiefung, in die Holzdecke hineingeschraubt sein. Jede Schraube kann auch außerhalb einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke eingeschraubt sein und Schrauben können sowohl im Bereich der Vertiefungen oder Kerven und außerhalb der Vertiefungen oder Kerven in die Holzdecke eingeschraubt sein. Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten Herstellen eines Beton-Fertigelements mit wenigstens einem Schraubkanalelement, das sich von einer Oberseite des Beton- Fertigelements bis zu einer Unterseite des Beton-Fertigelements erstreckt, Aufsetzen des Beton-Fertigelements auf eine Holzdecke, so dass eine Unterseite des Beton-Fertigelements an einer Oberseite der Holzdecke anliegt und Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein, so dass die Schraube das Schraubkanalelement vollständig durchsetzt und in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, gelöst.
Auch bei Verwendung eines Beton-Fertigelements kann das erfindungsgemäße Verfahren sicherstellen, dass das Beton-Fertigelement und die Holzdecke sowie die Schraube beim Recyclen der Holz-Beton-Verbunddecke in sehr einfacher Weise voneinander getrennt werden können. Ein Schraubenkopf der Schraube kann über eine Oberseite des Beton-Fertigelements hinausragen oder kann in einer Vertiefung des Beton-Fertigelements angeordnet sein. Wenn die Vertiefung nach dem Einschrauben der Schraube bis über den Schraubenkopf ausgefüllt wird, muss gegebenenfalls vor dem Herausschrauben der Schraube eine Antriebsausbildung der Schraube freigelegt werden. Vorzugsweise wird die Schraube so in einer Vertiefung der Oberseite des Beton-Fertigelements angeordnet, dass eine Oberseite des Schraubenkopfes mit der, die Vertiefung umgebenden Oberseite des Beton-Fertigelements fluchtet und eine Antriebsausbildung der Schraube, beispielsweise ein Innensechskant, zugänglich ist. Das Schraubkanalelement kann als Holzstab, als Holzrohr, als Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, als Kunststoffstab, als Gummischlauch, als Kunststoff rohr, als Metallstab oder auch als Metallrohr und auch als abschnittsweise Beschichtung des Schraubenschafts ausgebildet sein. Die Holzdecke kann Vertiefungen in ihrer Oberseite aufweisen, die auch als Kerven bezeichnet werden. Jede Schraube kann im Bereich einer Vertiefung oder Kerve, also in den Grund der Vertiefung, in die Holzdecke hineingeschraubt sein. Jede Schraube kann auch außerhalb einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke eingeschraubt sein und Schrauben können sowohl im Bereich der Vertiefungen oder Kerven und außerhalb der Vertiefungen oder Kerven in die Holzdecke eingeschraubt sein.
In allen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Schraubkanalelement aus massivem Material, beispielsweise Vollholz, Leimholz oder Holzwerkstoff, aus Kunststoff, vorzugsweise biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, beispielsweise in Form eines Schlauchs oder Stabs aus Vollmaterial, oder auch aus Metall, beispielsweise ein Metallrohr oder ein Vollstab aus Metall, das so ausgebildet ist, dass eine Schraube in das Metall eingedreht werden kann, bestehen. Geeignet sind beispielsweise weiche Metalle, beispielsweise Blei, Zinn oder dergleichen. Beispielsweise kann auch ein Holzwerkstoff oder Flüssigholz eingesetzt werden, das zumindest zum größten Teil aus Holz besteht, das beispielsweise in Form gespritzt werden kann und das verrotten kann und infolgedessen biologisch abbaubar ist.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auch durch eine Holz-Beton-Verbunddecke mit einer Holzdecke, einem Schraubkanalelement, einer Schraube, die sich durch das Schraubkanalelement hindurch und in ein Material der Holzdecke hineinerstreckt, und einer Betonschicht gelöst, die sich von einer Oberseite der Holzdecke bis zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist und die das Schraubkanalelement wenigstens abschnittsweise umgibt, oder die sich von einer Oberseite der Holzdecke bis über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt..
Das Schraubkanalelement stellt dabei eine Trennung des Schraubenschafts von der umgebenden Betonschicht sicher. Damit ist gewährleistet, dass die Schraube problemlos aus der Holzdecke und der Betonschicht herausgedreht werden kann. Die Schraube wird dabei so in das Schraubkanalelement eingesetzt beziehungsweise wird die Betonschicht so auf die Holzdecke aufgebracht, dass eine Antriebsausbildung der Schraube nach dem Aushärten der Betonschicht noch zugänglich ist. Wenn der Schraubenkopf der Schraube oberhalb der Oberseite der Betonschicht oder fluchtend zur Oberseite der Betonschicht angeordnet ist, ist eine Antriebsausbildung des Schraubenkopfes problemlos zugänglich und die Schraube kann herausgeschraubt werden. Erstreckt sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus, muss die Betonschicht oberhalb des Schraubenkopfs entfernt werden, so dass die Antriebsausbildung der Schraube zugänglich ist. Der Schraubenkopf kann hierzu beispielsweise mit einem Markierungsteil versehen werden, das über die Oberseite der Betonschicht hinausragt, oder die Schrauben werden an vordefinierten Punkten oder in vordefinierten Bereichen, beispielsweise in einem vordefinierten Raster, in die Holzdecke eingeschraubt. Die vordefinierten Punkte oder Bereiche müssen dann beispielsweise einer Zeichnung entnommen werden, und an diesen Punkten oder in diesen Bereichen muss die Betonschicht abschnittsweise entfernt werden, bis die Antriebsausbildung am Schraubenkopf zugänglich ist. Die Holzdecke kann Vertiefungen in ihrer Oberseite aufweisen, die auch als Kerven bezeichnet werden. Jede Schraube kann im Bereich einer Vertiefung oder Kerve, also in den Grund der Vertiefung, in die Holzdecke hineingeschraubt sein. Jede Schraube kann auch außerhalb einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke eingeschraubt sein und Schrauben können sowohl im Bereich der Vertiefungen oder Kerven und außerhalb der Vertiefungen oder Kerven in die Holzdecke eingeschraubt sein.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Schraubkanalelement als Holzstab, Holzrohr, Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, Gummischlauch, Kunststoffstab, Kunststoff rohr, Metallstab oder Metallrohr ausgebildet. Wird beispielsweise ein Metallstab oder ein Metallrohr als Schraubkanalelement verwendet, kann magnetisches Material verwendet werden, um das Schraubkanalelement in besonders einfacher Weise wieder von der Betonschicht und der Holzdecke trennen zu können.
Als Holzstab, Holzrohr oder Holzdübel wird auch ein Bauelement bezeichnet, dass aus Holzwerkstoff besteht, der zum größten Teil aus Holz besteht. Auf diese Weise können biologisch abbaubare oder verrottbare Schraubkanalelemente bereitgestellt werden. Das Schraubkanalelement kann auch als Papierhülse, Kartonhülse, Kunststoffschlauch, Gummischlauch, Kunststoffstab oder Kunststoff rohr, insbesondere aus biologisch abbaubarem Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, ausgebildet sein. Beim Rückbau der Holz-Beton- Verbunddecke kann das Schraubkanalelement dadurch im Beton verbleiben, da es verrottet bzw. biologisch abgebaut wird. Ist das Schraubkanalelement aus Metall hergestellt, kann es beim Rückbau beispielsweise mittels Magnet entfernt werden oder es kann in dem aus Bruchstücken bestehenden Betonmaterial verbleiben, da es durch Korrosion schnell abgebaut wird.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Schraubkanalelement abschnittsweise in einem Sackloch der Holzdecke angeordnet.
Auf diese Weise kann das Schraubkanalelement in sehr einfacher Weise und dabei präzise relativ zur Holzdecke positioniert werden.
In Weiterbildung der Erfindung geht das Schraubkanalelement von einem Grund einer Kerve oder Vertiefung der Holzdecke aus oder das Schraubkanalelement geht von einem Grund der Holzdecke außerhalb der Kerve aus.
Im Bereich von Vertiefungen der Holzdecke, sogenannten Kerven, greift die Betonschicht in das Material der Holzdecke ein, so dass Schubkräfte parallel zur Betonschicht und der Holzdecke gut übertragen werden können. Eine Schraube im Bereich einer Kerve oder Vertiefung kann dann dafür sorgen, dass Betonschicht und Holzdecke im Bereich der Kerve aufeinandergepresst werden, um eine Kraftübertragung zwischen Beton und Holz noch zu verbessern, beziehungsweise um bei Belastung der Holz-Beton-Verbunddecke ein Abheben der Betonschicht von der Holzdecke zu verhindern.
In Weiterbildung der Erfindung sind das Schraubkanalelement und die Schraube senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke angeordnet.
Auf diese Weise kann die Schraube in sehr einfacher Weise wieder aus der Holzdecke und der Betonschicht herausgeschraubt werden.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Schraubkanalelement als abschnittsweise Beschichtung eines Schafts der Schraube ausgebildet.
In Weiterbildung der Erfindung weist die Beschichtung einen Außendurchmesser auf, der größer ist als oder gleich groß ist wie ein maximaler Außendurchmesser eines Gewindes der Schraube.
In Weiterbildung der Erfindung weist die Schraube eine Antriebsausbildung auf, die von einer Oberseite der Betonschicht zugänglich ist.
In Weiterbildung der Erfindung ist auf dem Schraubenschaft eine Unterlegscheibe vorgesehen, die mit ihrer Oberseite an einer Unterseite eines Kopfs der Schraube anliegt.
Mittels einer Unterlegscheibe lässt sich erreichen, dass eine Zugkraft der Schraube gleichmäßig auf die Betonschicht übertragen wird. Die Unterlegscheibe kann einstückig mit dem Kopf der Schraube ausgebildet sein, die Unterlegescheibe kann als separates Bauteil ausgebildet sein oder die Unterlegscheibe kann einstückig mit dem Schraubkanalelement ausgebildet sein.
In Weiterbildung der Erfindung erstreckt sich bei einer Holz-Beton-Verbunddecke die Betonschicht von einer Oberseite der Holzdecke bis über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus und an dem Schraubenkopf der Schraube ist ein Markierungsteil angeordnet, wobei sich das Markierungsteil wenigstens abschnittsweise über die Oberseite der Betonschicht hinaus erstreckt. Auf diese Weise kann die Position des Schraubenkopfs in einfacher Weise markiert werden, so dass beim Rückbau die Betonschicht im Bereich des Markierungsteils abschnittsweise entfernt werden kann, bis eine Antriebsausbildung des Schraubenkopfes zugänglich ist und die Schraube herausgeschraubt werden kann.
In Weiterbildung der Erfindung weist das Markierungsteil einen Befestigungsabschnitt und eine Anschlussfahne auf, wobei sich die Anschlussfahne ausgehend von einem Befestigungsabschnitt des Markierungsteils erstreckt und elastisch biegbar ausgebildet ist.
Auf diese Weise kann die Betonschicht in einfacher Weise aufgebracht werden, da die Anschlussfahne beim Aufbringen und Verteilen und/oder Glattstreichen der Betonschicht und sonstigen Arbeitsgängen elastisch nachgibt und wenigstens annähernd in die Ausgangsposition zurückfedert. Die Anschlussfahne ragt im fertiggestellten Zustand der Holz-Beton- Verbunddecke wenigstens abschnittsweise über die Oberseite der Betonschicht hinaus, so dass beim Rückbau die Positionen der Schrauben einfach auffindbar sind.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Markierungsteil aus biologisch abbaubarem Material, insbesondere biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Holz, Holzwerkstoff, Papier, Karton, insbesondere beschichtet, oder aus durch Umwelteinflüsse zersetzbarem Material, insbesondere Metall, hergestellt.
Auf diese Weise muss das Markierungsteil nicht notwendigerweise aus der rückgebauten Betonschicht, die dann in der Regel aus Bruchstücken besteht, entfernt werden. Das Markierungsteil wird biologisch abgebaut bzw. zersetzt.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auch durch eine Schraube für eine Holz- Beton-Verbunddecke gelöst, bei der ein Schaft der Schraube abschnittsweise von einem Schraubkanalelement umgeben ist, wobei sich das Schraubkanalelement von einer Unterseite des Kopfs der Schraube oder der Unterseite einer Unterlegscheibe am Kopf der Schraube bis zu einem Punkt am Schraubenschaft erstreckt, der von einem Ende des Schraubenschafts, das dem Kopf der Schraube gegenüberliegt, beabstandet ist.
Eine solche Schraube kann bis zum Beginn des Schraubkanalelements in eine Holzdecke eingeschraubt werden. Nach dem Aufbringen einer Betonschicht steht die Schraube dann entweder nicht oder lediglich zu einem flächenmäßig sehr kleinen Anteil mit der Betonschicht in Verbindung. Die Schraube kann dadurch wieder problemlos aus der Betonschicht herausgedreht werden. Beispielsweise ist die Schraube nur mit der Unterseite ihres Kopfes mit der Betonschicht in Verbindung. Das Gewinde der Schraube, das sich im Bereich der Betonschicht befindet, ist hingegen von der Betonschicht durch das Schraubkanalelement getrennt. Das Schraubkanalelement kann als Holzstab, als Holzrohr, als Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, als Kunststoffstab, als Gummischlauch, als Kunststoffrohr, als Metallstab oder auch als Metallrohr und auch als abschnittsweise Beschichtung des Schraubenschafts ausgebildet sein. Die Holzdecke kann Vertiefungen in ihrer Oberseite aufweisen, die auch als Kerven bezeichnet werden. Jede Schraube kann im Bereich einer Vertiefung oder Kerve, also in den Grund der Vertiefung, in die Holzdecke hineingeschraubt sein. Jede Schraube kann auch außerhalb einer Vertiefung oder Kerve in die Holzdecke eingeschraubt sein und Schrauben können sowohl im Bereich der Vertiefungen oder Kerven und außerhalb der Vertiefungen oder Kerven in die Holzdecke eingeschraubt sein.
In Weiterbildung der Erfindung ist ein Außendurchmesser des Schraubkanalelements größer als oder ist gleich groß wie ein maximaler Außendurchmesser des Gewindes der Schraube.
Auf diese Weise lässt sich die Schraube problemlos aus der Holzdecke und dem Schraubkanalelement herausschrauben.
In Weiterbildung der Erfindung ist ein auf den Schraubenkopf aufgesetztes Markierungsteil vorgesehen, das sich, in Längsrichtung des Schraubenschafts und vom Ende der Schraube zum Schraubenkopf gesehen, zwischen 5mm und 50mm über den Schraubenkopf hinaus erstreckt.
In Weiterbildung der Erfindung weist das Markierungsteil einen Befestigungsabschnitt und eine Anschlussfahne auf, wobei sich die Anschlussfahne ausgehend von einem Befestigungsabschnitt des Markierungsteils erstreckt und wenigstens abschnittsweise elastisch biegbar ausgebildet ist.
In Weiterbildung der Erfindung ist das Markierungsteil aus biologisch abbaubarem Material, insbesondere biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Holz, Holzwerkstoff, Papier, Karton, insbesondere beschichtet, oder aus durch Umwelteinflüsse zersetzbarem Material, insbesondere Metall, hergestellt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung im Zusammenhang mit den Zeichnungen. Einzelmerkmale der unterschiedlichen, dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen lassen sich dabei in beliebiger Weise miteinander kombinieren, ohne den Rahmen der Erfindung zu überschreiten. Dies gilt auch für die Kombination von Einzelmerkmalen mit weiteren Einzelmerkmalen, mit denen sie im Zusammenhang dargestellt und/oder beschrieben sind. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Holz-Beton- Verbunddecke,
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines Verbunds beim Herstellen einer erfindungsgemäßen Holz-Beton-Verbunddecke,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Schraube für eine Holz- Beton-Verbunddecke, und
Fig. 4 eine Draufsicht auf die Schraube der Fig. 3.
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Holz-Beton-
Verbunddecke gemäß einer weiteren Ausführungsform,
Fig. 6 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Holz-Beton-
Verbunddecke gemäß einer weiteren Ausführungsform,
Fig. 7 eine schematische Schnittansicht einer Holz-Beton-Verbunddecke gemäß einer weiteren Ausführungsform,
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Markierungsteils,
Fig. 9 eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Markierungsteils,
Fig. 10 das Markierungsteil der Fig. 9 in einer Seitenansicht und
Fig. 11 eine erfindungsgemäße Schraube mit einem Markierungsteil gemäß einer weiteren
Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine schematische, abschnittsweise Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Holz- Beton-Verbunddecke 10. Die Holz-Beton-Verbunddecke weist eine Holzdecke 12 auf, auf die eine Betonschicht 14 aufgebracht ist. Die Betonschicht 14 kann im fließfähigen Zustand auf die Holzdecke 12 aufgebracht werden, im Rahmen der Erfindung kann die Betonschicht 14 aber auch in Form eines Beton-Fertigelements aufgebracht werden.
Die Holzdecke 12 weist eine Vertiefung 16 in ihrer Oberseite auf, die auch als Kerve bezeichnet wird. In diese Vertiefung 16 greift die Betonschicht 14 mit einem passenden Vorsprung ein. Dadurch entsteht in einer Richtung parallel zur Holzdecke 12 und der Betonschicht 14, in Fig. 1 also in horizontaler Richtung, ein Formschluss zwischen der Betonschicht 14 und der Holzdecke 12. Dies trägt zu einer stark verbesserten Kraftübertragung zwischen der Betonschicht 14 und der Holzdecke 12 bei.
Im Bereich der Vertiefung 16 ist eine Schraube 18 durch die Betonschicht 14 hindurch und in die Holzdecke 16 hineingeschraubt. Im Rahmen der Erfindung kann die Schraube 18 auch außerhalb der Kerve in die Holzdecke eingeschraubt werden und es können auch Holzdecken ohne Kerven eingesetzt werden. Die Schraube 18 weist einen Schraubenkopf mit einer Antriebsausbildung auf. Zwischen der Unterseite des Schraubenkopfs und der Oberseite der Betonschicht 14 ist eine Unterlagscheibe 20 angeordnet. Mittels der Unterlagscheibe 20 kann eine Vorspannkraft vom Schraubenkopf der Schraube 18 auf die Betonschicht 14 großflächig verteilt werden, beziehungsweise kann bei Belastung der Holz-Beton-Verbunddecke ein Abheben der Betonschicht 14 verhindert werden.
Die Schraube 18 ist im Bereich der Betonschicht 14 innerhalb eines Schraubkanalelements 22 angeordnet. Dadurch wird ein unmittelbarer Kontakt der Betonschicht 14 mit dem Schaft der Schraube 18 vermieden. Das Schraubkanalelement 22 kann im Rahmen der Erfindung aus Holz, Holzmaterial, aus Kunststoff, aus Gummi oder auch aus Metall bestehen. In dem Schraubkanalelement 22 ist ein Schraubkanal ausgebildet, durch den sich die Schraube 18 hindurch erstreckt. Der Schraubkanal in dem Schraubkanalelement 22 kann bereits vor dem Eindrehen der Schraube 18 ausgebildet sein, kann vor dem Eindrehen der Schraube bereits teilweise ausgebildet sein oder kann erst durch das Eindrehen der Schraube teilweise oder vollständig gebildet werden. Das Schraubkanalelement 22 kann infolgedessen als Holzstab, als Holzrohr, als Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, als Kunststoff stab, als Gummischlauch, als Kunststoff rohr, als Metallstab oder auch als Metallrohr und auch als abschnittsweise Beschichtung des Schraubenschafts ausgebildet sein. Wesentlich ist für die Belange der Erfindung, dass das Schraubkanalelement 22 einen Schraubkanal für die Schraube 18 und einen unmittelbaren Kontakt der Betonschicht 14 mit dem Schaft der Schraube 18 verhindert. Zumindest stellt das Schraubkanalelement 22 sicher, dass nur vernachlässigbare Anteile der Schraube 18 unmittelbar mit der Betonschicht 14 in Kontakt kommen. Im Rahmen der Erfindung wird durch das Schraubkanalelement 22 sichergestellt, dass sich die Schraube 18 wieder aus der Holzdecke 12 und der Betonschicht 14 herausschrauben lässt. Dies ist beispielsweise dann erforderlich, wenn die Holz-Beton- Verbunddecke 10 recycelt und in ihre einzelnen Bestandteile getrennt werden soll. Das Schraubkanalelement selbst ist idealerweise biologisch abbaubar oder verrottbar ausgebildet, beispielsweise aus Holzmaterial oder Holzwerkstoff.
Bei konventionellen Holz-Beton-Verbunddecken sind Schrauben unmittelbar in die Betonschicht 14 eingegossen oder integriert und können daher nicht mehr herausgeschraubt werden.
Fig. 2 zeigt ein Zwischenstadium beim Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke. Die Holzdecke 12 ist bereits hergestellt worden und auch die Betonschicht 14 ist bereits auf die Holzdecke 12 aufgebracht worden. Wie bereits erwähnt wurde, kann die Betonschicht 14 auf die Holzdecke 12 aufgegossen werden oder kann auch in Form eines Beton-Fertigteilelements auf die Holzdecke 12 aufgesetzt werden. Die Holzdecke 12 weist die Vertiefung 16 auf. Am Grund der Vertiefung 16 ist ein Sackloch 24 angeordnet, in das ein Schraubkanalelement 26 eingesteckt ist.
Beispielsweise kann das Schraubkanalelement 26 in Form eines Holzstabes oder Holzdübels in das Sackloch 24 eingesteckt werden und dann kann die Betonschicht 14 aufgegossen werden. Ein in Fig. 2 noch sichtbarer Überstand des Schraubkanalelements 26 über die Oberseite der Betonschicht 14 hinaus kann dann entfernt werden. Anschließend wird die Schraube 18 in das Schraubkanalelement 26 hineingeschraubt, wobei sich im Bereich der Betonschicht 14 dann in dem Schraubkanalelement 26 ein Schraubkanal ausbildet. Die Schraube 18 wird dann so weit eingeschraubt, bis ein Abschnitt ihres Gewindes in der Holzdecke 12 angeordnet ist und bis eine Unterseite des Schraubenkopfs oder eine Beilagscheibe zwischen Schraubenkopf und Betonschicht 14 auf der Oberseite der Betonschicht 14 aufliegt.
Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Schraube 30 für eine Holz-Beton-Verbunddecke. Fig. 4 zeigt die Schraube 30 in einer Vorderansicht.
Die Schraube 30 ist mit einem Schraubenkopf 32 und einem Schraubenschaft 32 versehen. Eine in Fig. 3 links angeordnete Oberseite des Schraubenkopfs 32 weist eine Antriebsausbildung auf, die in Fig. 4 zu erkennen ist. Eine Unterseite des Schraubenkopfs 32 ist kegelstumpfförmig ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung kann die Schraube eine Unterseite des Schraubenkopfs aufweisen, die senkrecht zur Schraubenachse liegt. Die Schraube kann auch mit einem Sechskantkopf oder einem kreiszylindrischen Kopf mit Innenantrieb versehen sein und es kann unter dem Kopf eine Beilagscheibe vorgesehen sein.
Der Schaft 32 der Schraube ist im Wesentlichen über seine gesamte Länge mit einem Gewinde 34 versehen, das als Holzgewinde ausgebildet ist. Der Schraubenschaft 32 ist in einem Bereich, der an der Unterseite des Schraubenkopfs 32 beginnt und der vor einem freien Ende des Schraubenschafts 32 endet, mit einem Schraubkanalelement 36 versehen. Das Schraubkanalelement 36 kann als Beschichtung des Schraubenschafts 32 ausgebildet sein, beispielsweise als Kunststoffbeschichtung. Das Schraubkanalelement 36 kann aber beispielsweise auch als Kunststoffschlauch oder Gummischlauch oder dergleichen ausgebildet sein und wird auf den Schraubenschaft 32 beispielsweise aufgeschoben.
Die Schraube 30 kann, vor Aufgießen einer Betonschicht 14, bis zum Beginn des Schraubkanalelements 36 in die Holzdecke 12 eingeschraubt werden. Eine Betonschicht kann dann auf die Holzdecke 12 aufgebracht werden, wobei eine Höhe der Betonschicht nicht über die in Fig. 3 links angeordnete Oberseite des Kopfes 32 hinausgehen darf. Auf diese Weise ist die Antriebsausbildung der Schraube 30 dann noch zugänglich und die Schraube 30 kann, wenn dies gewünscht wird, wieder aus der Holzdecke und der Betonschicht herausgeschraubt werden. Das Schraubkanalelement 36 trennt dabei den Schaft 32 der Schraube von der aufgebrachten Betonschicht. Anhand der Schraube 30 ist dabei zu erkennen, dass die kegelstumpfförmige Unterseite des Schraubenkopfs 32 gegebenenfalls unmittelbar in Kontakt mit der Betonschicht 14 steht. Die Unterseite des Kopfes bildet aber flächenmäßig einen vernachlässigbaren Anteil im Vergleich zu dem Flächenanteil des Schafts 32, der von dem Schraubkanalelement 36 bedeckt ist. Darüber hinaus ist die kegelstumpfförmige Unterseite des Schraubenkopfs 32 glattflächig ausgebildet. Auch wenn die Betonschicht 14 die Schraube 30 im Bereich der Unterseite des Schraubenkopfs 32 unmittelbar kontaktiert, so ermöglicht dies dennoch das Ausdrehen der Schraube 30 aus der Holzdecke 12 und der Betonschicht 14.
Fig. 5 zeigt eine schematische, abschnittsweise Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Holz- Beton-Verbunddecke 40 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Die Holz- Beton-Verbunddecke 40 der Fig. 5 ist sehr ähnlich aufgebaut zur Holz-Beton-Verbunddecke der Fig. 1, so dass nur die Unterschiede erläutert werden.
Der Kopf der Schraube 18 ist in einer Vertiefung 42 der Betonschicht 14 angeordnet. Die Oberseite des Kopfs der Schraube liegt noch leicht unterhalb der Oberseite des Bereichs der Betonschicht 14, der die Vertiefung 42 umgibt. Beispielsweise kann nun ein Bodenbelag problemlos auf die Oberseite der Betonschicht 14 aufgelegt werden. Falls gewünscht, kann die Vertiefung 42 auch ausgefüllt werden, beispielsweise zugespachtelt werden oder dergleichen. Wird eine Spachtelmasse mit anderer Einfärbung als die Farbe der Betonschicht 14 verwendet, so kann beim Rückbau der Holz-Beton-Verbunddecke ohne weiteres festgestellt werden, wo die Schraube 18 bzw. auch weitere Schrauben 18 angeordnet sind. Anstelle einer unterschiedlichen Farbe kann beispielsweise auch eine Spachtelmasse gewählt werden, die eine andere Oberflächenstruktur aufweist als die Betonschicht 14. Selbst wenn die Vertiefung 42 mit Beton aufgefüllt wird, kann beispielsweise durch Nachsehen in einer Dokumentation, beispielsweise einer Zeichnung, und Nachmessen festgestellt werden, wo die Schraube 18 angeordnet ist. Der Beton oder die Spachtelmasse kann dann aus der Vertiefung 42 entfernt werden und die Schraube 18 kann in einfacher Weise herausgeschraubt werden, da ihr Schaft im Bereich der Betonschicht ja von dem Schraubkanalelement 22 umgeben ist. Beim Rückbau der Holz-Beton-Verbunddecke 40 können dadurch die unterschiedlichen Materialien in einfacher Weise getrennt werden.
Wird auf die Oberseite der Betonschicht 14 aber beispielsweise ein eigenstabiler Bodenbelag aufgebracht, beispielsweise ein Parkettboden, muss die Vertiefung 42 nicht aufgefüllt werden. Beim Aufbringen einer Estrichschicht auf die Oberseite der Betonschicht 14 wird die Vertiefung automatisch aufgefüllt. Nach dem Entfernen des Estrichs ist die Schraube 18 dann ebenfalls wieder zugänglich.
Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Holz-Beton-Verbunddecke 50 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Die Betonschicht 14 erstreckt sich über die Oberseite des Kopfs der Schraube 18 hinaus. Vor dem Aufbringen der Betonschicht 14 wurde auf den Kopf der Schraube 18 ein Markierungsteil 52 aufgesteckt, das einen Befestigungsabschnitt 54 und eine Anschlussfahne 56 aufweist. Der Befestigungsabschnitt 54 ist auf den Schraubenkopf der Schraube 18 aufgesteckt. Beispielsweise besteht der Befestigungsabschnitt 54 aus einem elastischen Material und wird in einfacher Weise auf den Schraubenkopf der Schraube 18 aufgeschoben und klemmt dort fest. Die Anschlussfahne 56 besteht aus einem streifenförmigen Materialabschnitt, der wenigstens abschnittsweise elastisch ist. Wie Fig. 6 zu entnehmen ist, erstreckt sich die Anschlussfahne 56 abschnittsweise über eine Oberseite der Betonschicht 14 hinaus.
Beim Rückbau der Holz-Beton-Verbunddecke 50 kann ein Werker dadurch in sehr einfacher Weise erkennen, wo die Schrauben 18 angeordnet sind, nämlich genau dort, wo die Anschlussfahne 56 ein Stück weit über die Oberseite der Betonschicht hinausragt. In dem Bereich um die Anschlussfahne 56 muss der Werker dann die Betonschicht 14 entfernen, das Markierungsteil 52 vom Schraubenkopf der Schraube 18 abnehmen und dann kann die Schraube 18 in einfacher Weise herausgeschraubt werden.
Die Anschlussfahne 56 ist dabei aus einem elastisch verformbaren Material ausgeführt. Wird die Betonschicht 14 beispielsweise vor Ort in flüssigem Zustand aufgebracht, so kann die Anschlussfahne 56 ausweichen und zurückfedern, insbesondere dann, wenn die Oberseite der Betonschicht 14 glattgestrichen wird oder allgemein der noch flüssige Beton auf der Oberseite der Holzdecke 12 verteilt wird.
Das Markierungsteil 52 besteht vorteilhafterweise aus einem biologisch abbaubaren oder durch Umwelteinflüsse zersetzbaren Material. Beispielsweise kann das Markierungsteil 52 aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Nach dem Zerkleinern und Abnehmen der Betonschicht 14 können dadurch Reste von Markierungsteilen 52 oder auch vollständige Markierungsteile 52 problemlos in dem entstehenden Betonschutt verbleiben, da diese dann rasch abgebaut und/oder zersetzt werden. Selbstverständlich ist der biologisch abbaubare Kunststoff so ausgebildet, dass kein Mikroplastik entsteht, sondern der Kunststoff des Markierungsteils 52 tatsächlich nicht nur zerkleinert, sondern abgebaut wird.
Fig. 7 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Holz-Beton-Verbunddecke 60 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Die Holz-Beton-Verbunddecke 50 entspricht weitgehend der Holz-Beton-Verbunddecke 10 der Fig. 1 mit dem Unterschied, dass sich die Betonschicht 14 über die Oberseite des Kopfs der Schraube 18 hinaus erstreckt.
Die Oberseite der Betonschicht 14 ist dadurch oberhalb der Schraube 18 geschlossen. Beim Rückbau der Holz-Beton-Verbunddecke 60 muss daher in einer Dokumentation, beispielsweise einer Zeichnung, nachgesehen werden, wo die Schraube 18 oder auch mehrere Schrauben 18 angeordnet sind. Beispielsweise werden die Schrauben 18 in einem vorbestimmten Raster gesetzt. Durch Nachmessen kann dadurch der Bereich aufgefunden werden, unter dem sich der Kopf der Schraube 18 befindet, und in diesem Bereich kann dann die Betonschicht 14 entfernt werden, bis der Kopf der Schraube 18 bzw. dessen Antriebsausbildung zugänglich ist. Bei der Ausführungsform der Holz-Beton-Verbunddecke 60 der Fig. 7 erstreckt sich die Betonschicht 14 zwischen 5 mm und 50 mm über die Oberseite des Kopfs der Schraube 18 hinaus. Beim Rückbau der Holz-Beton-Verbunddecke 60 ist das Entfernen der Betonschicht 14 oberhalb des Kopfs der Schraube 18 dadurch noch mit geringem Aufwand möglich. Das Schraubkanalelement 22 dient auch dazu, die Beilagscheibe 20 vor dem Aufbringen des Betons unter dem Schraubenkopf und in Anlage an der Unterseite des Schraubenkopfs zu halten.
Fig. 8 zeigt eine schematische Ansicht eines Markierungsteils 70 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Das Markierungsteil 70 ist mit einem Befestigungsabschnitt 72 versehen, der für eine Antriebsausbildung eines Innenantriebs, insbesondere mit mehreren, sich radial erstreckenden und am äußeren Ende abgerundeten Vertiefungen vorgesehen ist. Der Befestigungsabschnitt 72 wird dann in die Antriebsausbildung einer Schraube eingedrückt und wird dann in der Antriebsausbildung eingeklemmt und dadurch arretiert. Auf den Befestigungsabschnitt folgt eine Scheibe 74, von der ausgehend sich dann eine Anschlussfahne 76 erstreckt. Dieses Markierungsteil 70 kann nicht nur auf einen Schraubenkopf gemäß Fig. 5 sondern auch auf einen Senkkopf gemäß Fig. 3 aufgesetzt werden. Gegebenenfalls muss der Befestigungsabschnitt angepasst werden.
Wie ausgeführt wurde, wird die Betonschicht in einer solchen Höhe auf die Holzdecke aufgebracht bzw. ist die Anschlussfahne 76 so lang gewählt, dass sich ein Abschnitt der Anschlussfahne 76 noch über die Oberseite der Betonschicht hinaus erstreckt.
Fig. 9 zeigt ein Markierungsteil 80 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung für Schrauben mit Außenantrieb.
Das Markierungsteil 80 weist einen Befestigungsabschnitt 82 mit einer Vertiefung in Form eines Kreiszylinders auf. Alternativ kann auch die Form eines regelmäßigen Sechsecks gewählt werden. Das Markierungsteil 80 wird mit seinem Befestigungsabschnitt 82 auf einen Sechskantkopf einer Schraube aufgeschoben und hält auf dem Schraubenkopf mittels einer Klemmkraft, die durch eine leicht elastische Ausbildung des Befestigungsabschnitts 82 erzeugt wird.
Seitlich ist am Befestigungsabschnitt eine Anschlussfahne 84 angeordnet, die nach oben abragt. Die Anschlussfahne 84 soll sich durch die Betonschicht hindurcherstrecken und mit einem Abschnitt oberhalb der Oberseite der Betonschicht angeordnet sein.
Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht des Markierungsteils 80 der Fig. 9. Es ist zu erkennen, dass der Befestigungsabschnitt 82 in Form einer Kappe ausgebildet ist, in deren Inneren die kreiszylinderförmige Vertiefung ausgebildet ist. Die Anschlussfahne 84 erstreckt sich ausgehend vom Befestigungsabschnitt in einer Richtung parallel zur Tiefenrichtung der Vertiefung, mit anderen Worten also parallel zu einer Längserstreckung einer Schraube, auf deren Kopf das Markierungsteil 80 aufgesetzt wird.
Fig. 11 zeigt eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Schraube gemäß einer weiteren Ausführungsform. Auf den Kopf der Schraube ist ein elastisches Markierungsteil 52 in Form eines Schlauchstücks aufgesetzt. Der Innendurchmesser des Schlauchstücks 92 ist so bemessen, dass dieses auf den Kopf der Schraube aufgeschoben und dort geklemmt werden kann. An der Unterseite des Kopfs der Schraube ist eine Beilagscheibe angeordnet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten: Anordnen eines Schraubkanalelements an einer Oberseite einer Holzdecke, Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein, so dass in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, und Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich die Betonschicht bis etwa zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist, oder dass sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt.
2. Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten: Eindrehen einer Schraube, wobei die Schraube abschnittsweise in einem Schraubkanalelement angeordnet ist und wobei in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist, senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein und Aufbringen einer Betonschicht auf die Oberseite der Holzdecke, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich die Betonschicht bis etwa zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist, oder dass sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn sich die Betonschicht über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt, zwischen einer Oberseite des Schraubenkopfes und einer Oberseite der Betonschicht ein Abstand zwischen 5mm und 50mm liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Aufsetzen eines Markierungsteils auf den Schraubenkopf der Schraube vor dem Aufbringen der Betonschicht, wobei eine Schichtdicke der Betonschicht so bemessen ist, dass sich das Markierungsteil wenigstens abschnittsweise über die Oberseite der Betonschicht hinaus erstreckt.
5. Verfahren zum Herstellen einer Holz-Beton-Verbunddecke mit den Schritten: Herstellen eines Beton-Fertigelements mit wenigstens einem Schraubkanalelement, das sich von einer Oberseite des Beton-Fertigelements bis zu einer Unterseite des Beton- Fertigelements erstreckt, Aufsetzen des Beton-Fertigelements auf eine Holzdecke, so dass eine Unterseite des Beton-Fertigelements an einer Oberseite der Holzdecke anliegt und Eindrehen einer Schraube in das Schraubkanalelement senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke bis in das Material der Holzdecke hinein, so dass die Schraube das Schraubkanalelement vollständig durchsetzt und in dem Schraubkanalelement ein Schraubkanal gebildet ist.
6. Holz-Beton-Verbunddecke mit einer Holzdecke, einem Schraubkanalelement, einer Schraube, die sich durch das Schraubkanalelement hindurch und in ein Material der Holzdecke hinein erstreckt, und einer Betonschicht, die sich von einer Oberseite der Holzdecke bis zu einem Ende des Schraubkanalelements erstreckt, das von der Oberseite der Holzdecke beabstandet ist, und die das Schraubkanalelement wenigstens abschnittsweise umgibt, oder die sich von einer Oberseite der Holzdecke bis über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt.
7. Holz-Beton-Verbundecke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Betonschicht zwischen 5mm und 50mm über den Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt.
8. Holz-Beton-Verbunddecke nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubkanalelement als Holzstab, Holzrohr, Holzdübel, als Papierhülse, als Kartonhülse, wobei die Papierhülse und die Kartonhülse beschichtet, insbesondere mit Paraffin oder einem anderen wasserabweisenden Material, oder unbeschichtet sind, als Kunststoffschlauch, Gummischlauch, Kunststoffstab oder Kunststoffrohr, insbesondere aus biologisch abbaubarem Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Metallstab oder Metallrohr ausgebildet ist.
9. Holz-Beton-Verbunddecke nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubkanalelement abschnittsweise in einem Sackloch der Holzdecke angeordnet ist. 0. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubkanalelement von einem Grund einer Kerve der Holzdecke ausgeht oder dass das Schraubkanalement von einem Grund der Holzdecke außerhalb einer Kerve der Holzdecke ausgeht oder dass wenigstens ein erstes Schraubkanalelement von einem Grund einer Kerve der Holzdecke ausgeht und dass wenigstens ein zweites Schraubkanalelement von einem Grund der Holzdecke außerhalb der Kerve ausgeht.
11. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubkanalelement und die Schraube senkrecht zu der Oberseite der Holzdecke angeordnet sind.
12. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubkanalelement als abschnittsweise Beschichtung eines Schafts der Schraube ausgebildet ist.
13. Holz-Beton-Verbunddecke nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung einen Außendurchmesser aufweist, der größer ist als oder gleich groß ist wie ein maximaler Außendurchmesser eines Gewindes der Schraube.
14. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube eine Antriebsausbildung aufweist, die insbesondere von einer Oberseite der Betonschicht zugänglich ist.
15. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Schraubenschaft eine Unterlegscheibe vorgesehen ist, die mit ihrer Oberseite an einer Unterseite eines Kopfs der Schraube anliegt.
16. Holz-Beton-Verbunddecke nach einem der Ansprüche 6 bis 15, wobei sich die Betonschicht von einer Oberseite der Holzdecke bis über einen Schraubenkopf der Schraube hinaus erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Schraubenkopf der Schraube ein Markierungsteil angeordnet ist, wobei sich das Markierungsteil wenigstens abschnittsweise über die Oberseite der Betonschicht hinaus erstreckt.
17. Holz-Beton-Verbunddecke nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil einen Befestigungsabschnitt und eine Anschlussfahne aufweist, wobei sich die Anschlussfahne ausgehend von einem Befestigungsabschnitt des Markierungsteils erstreckt und elastisch biegbar ausgebildet ist.
18. Holz-Beton-Verbunddecke nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil aus biologisch abbaubarem Material, insbesondere biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Holz, Holzwerkstoff, Papier, Karton, insbesondere beschichtet, oder aus durch Umwelteinflüsse zersetzbarem Material, insbesondere Metall, hergestellt ist.
19. Schraube für eine Holz-Beton-Verbunddecke, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaft der Schraube abschnittweise von einem Schraubkanalelement umgeben ist, wobei sich das Schraubkanalelement von einer Unterseite des Schraubenkopfs der Schraube oder der Unterseite einer Unterlegscheibe am Kopf der Schraube bis zu einem Punkt am Schraubenschaft erstreckt, der von einem Ende des Schraubenschafts, das dem Kopf der Schraube gegenüberliegt, beabstandet ist.
20. Schraube nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Außendurchmesser des Schraubkanalelements größer ist als oder gleich groß ist wie eine maximaler Außendurchmesser des Gewindes der Schraube.
21. Schraube nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein auf den Schraubenkopf aufgesetztes Markierungsteil vorgesehen ist, das sich, in Längsrichtung des Schraubenschafts und vom Ende der Schraube zum Schraubenkopf gesehen, zwischen 5mm und 50mm über den Schraubenkopf hinaus erstreckt.
22. Schraube nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil einen Befestigungsabschnitt und eine Anschlussfahne aufweist, wobei sich die Anschlussfahne ausgehend von einem Befestigungsabschnitt des Markierungsteils erstreckt und wenigstens abschnittsweise elastisch biegbar ausgebildet ist.
23. Schraube nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil aus biologisch abbaubarem Material, insbesondere biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Holz, Holzwerkstoff, oder aus durch Umwelteinflüsse zersetzbarem Material, insbesondere Metall, hergestellt ist.
24. Markierungsteil zum Aufsetzen auf einen Schraubenkopf einer Schraube, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil einen Befestigungsabschnitt zum Befestigen an dem Schraubenkopf und eine Anschlussfahne aufweist, die sich ausgehend von dem Befestigungsabschnitt erstreckt und wenigstens abschnittsweise elastisch biegbar ausgebildet ist.
5. Markierungsteil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Markierungsteil aus biologisch abbaubarem Material, insbesondere biologisch abbaubarer Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen, Holz, Holzwerkstoff, Papier, Karton, insbesondere beschichtet, oder aus durch Umwelteinflüsse zersetzbarem Material, insbesondere Metall, hergestellt ist.
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