EP4670862A1 - Procédé d essorage et installation d'essorage - Google Patents

Procédé d essorage et installation d'essorage

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Publication number
EP4670862A1
EP4670862A1 EP25185030.1A EP25185030A EP4670862A1 EP 4670862 A1 EP4670862 A1 EP 4670862A1 EP 25185030 A EP25185030 A EP 25185030A EP 4670862 A1 EP4670862 A1 EP 4670862A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
hydrodynamic
fluid
orifice
feed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25185030.1A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Conrad ERNST DE LA GRAETE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fives DMS SA
Original Assignee
Fives DMS SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fives DMS SA filed Critical Fives DMS SA
Publication of EP4670862A1 publication Critical patent/EP4670862A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices
    • B21B45/0278—Cleaning devices removing liquids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices
    • B21B45/0278—Cleaning devices removing liquids
    • B21B45/0284—Cleaning devices removing liquids removing lubricants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/14—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls
    • B21B13/147—Cluster mills, e.g. Sendzimir mills, Rohn mills, i.e. each work roll being supported by two rolls only arranged symmetrically with respect to the plane passing through the working rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices
    • B21B45/0278—Cleaning devices removing liquids
    • B21B45/0281—Cleaning devices removing liquids removing coolants

Definitions

  • the present invention relates to industrial installations, particularly of the rolling mill type, using lubricant.
  • the present disclosure relates to a process for spinning a laminated strip.
  • the present disclosure relates to a spin-drying facility capable of implementing the process according to the first aspect.
  • Rolling mills are industrial machines that perform a rolling operation, a manufacturing process that involves the plastic deformation of a strip of material, particularly metal.
  • the strip generally thin relative to its length and width, is moved and compressed between at least two rollers positioned on either side of its thickness. This process reduces the strip's thickness and also makes it uniform along its entire length.
  • lubricant is used, but it is understood that this term refers to a liquid capable of performing both lubricating and cooling functions. Typically, this might be a mixture containing oil.
  • lubricant in such large quantities necessitates at least one scouring operation, meaning an operation to remove a sufficient amount of lubricant from the strip so that it is ready for the next industrial step, such as cutting or packaging.
  • it is essential that virtually no trace of lubricant remains on the strip as it exits the rolling mill.
  • managing unpredictable lubricant spills is very difficult given the large quantities used.
  • rollers due to their contact with the belt, these rollers wear out relatively quickly and require inspection and possible replacement. Furthermore, roller wear can exacerbate the potential problem of unwanted belt marking and can also impair spin efficiency.
  • the belt is spun without any contact with any part of the spun-drying system.
  • the sliding of the hydrodynamic pads on the fluid layer ensures, by locking, an initial spun-drying operation without contact between the pads and the belt, thereby preserving the belt's surface condition and minimizing pad wear.
  • the fluid layer required for pad sliding significantly reduced compared to the fluid layer present upstream of the spun-drying system, is then drawn through the suction port.
  • the belt exiting the spun-dryer has a sufficiently low amount of lubricant to proceed to the next industrial stage.
  • this second aspect of disclosure may have the characteristics set out in the following paragraphs and may optionally be implemented, independently of each other or in combination with each other:
  • said method comprising, in /C/, a temporary or continuous injection of a feed fluid between the rolled strip and said hydrodynamic pads, said injection being carried out via one or more feed orifices provided in the hydrodynamic pads or via feed nozzles upstream of the hydrodynamic pads, the injection of the feed fluid being carried out in such a way as to ensure the presence of the fluid layer through which the hydrodynamic pads slide on the strip, ensuring a gap between the rolled strip and the hydrodynamic pads, on each side of the strip, said feed fluid being oil, or an emulsion comprising air and oil.
  • said process comprising: - /E/ Blowing, through a blowing orifice located downstream of the suction orifice, of a projection fluid, such as air, in particular hot air, steam, towards the belt so as to detach from the belt at least a part of said residual layer of lubricant and to project it towards the suction orifice.
  • a projection fluid such as air, in particular hot air, steam
  • said process includes an evacuation of at least a part of the lubricant layer blocked by said spin bearings beyond the lateral edges of the rolled strip.
  • said installation may include at least one feed orifice or at least one feed nozzle configured to perform a temporary or continuous injection of a feed fluid (such as oil or an oil and air emulsion) between the laminated strip and said hydrodynamic pads, at least one feed orifice being provided in the hydrodynamic pads or at least one feed nozzle being located upstream of the hydrodynamic pads, the injection of the feed fluid being carried out in such a way as to ensure the presence of the fluid layer through which the hydrodynamic pads slide on the strip, ensuring a gap between the laminated strip and the hydrodynamic pads, on each side of the strip.
  • a feed fluid such as oil or an oil and air emulsion
  • said installation may include at least one projection orifice located downstream of the suction orifice, the projection orifice being configured to project a projection fluid (such as air, in particular hot air, or even water vapor) towards the belt so as to detach from the belt at least a part of said residual layer of lubricant and to project it towards the suction orifice.
  • a projection fluid such as air, in particular hot air, or even water vapor
  • said hydrodynamic pads comprising an elongated shape and extending continuously over the entire width of the belt and beyond the lateral edges of the belt.
  • At least one suction orifice may include a suction slot formed in the direction of the width of the band, continuously covering at least the entire width of the band, so as to create a suction blade.
  • At least one projection orifice may include a projection slot formed in the direction of the width of the strip, continuously covering at least the entire width of the strip, so as to project a sheet of projection fluid.
  • said installation may comprise at least one pair of two cassettes arranged opposite each other on either side of the belt, each cassette comprising one of the hydrodynamic pads, in particular at least one feed orifice or at least one feed nozzle, and at least one suction orifice, each cassette being movable in translation relative to each other and relative to the belt in a direction normal to a plane formed by the belt, so as to exert pressure on the feed fluid injected between each spin bearing and the belt, each of the at least one feed orifice or at least one feed nozzle and at least one suction orifice communicating fluidly connected to a feed line and a suction line respectively, provided in each cassette, the spinning installation comprising at least one pair of crossbeams extending across the width of the belt, each cassette being removably mounted in translation along one of said crossbeams.
  • each cassette may include at least one projection port, at least one projection port communicating fluidly with a projection line provided in the cassette.
  • each cassette includes a cover, which may be a separate piece attached to said cassette, the projection slot being obtained by creating a gap between said cassette and said cover.
  • At least one projection orifice is oriented at an angle ⁇ with the strip of a value less than 90, preferably between 90° and 70°, in particular between 90° and 80° such that 85°.
  • the support roller assemblies are typically mounted with eccentric systems, which allow for band clamping and even control of cylinder camber, including camber of working cylinders.
  • Such a rolling mill generally has four lubricant spray bars, typically for a mixture of oil and water, at the working rolls. These are arranged in the embodiment shown in figure 1 , two ramps in the upper part, on one side of the laminated strip 2, and two ramps in the lower part on the other side of the laminated strip 2. Each ramp comprising, depending on its length, Transversely to the belt, a series of nozzles ensures a projection of lubricant over the width of the belt, and/or onto the rollers of the rolling mill.
  • the embodiments of the spinning installation 1 disclosed in this document are not limited to use only in the presence of a 20-roll rolling mill as shown figure 1 , which is shown only as an example, but to any industrial installation of the type of strip rolling mills using lubricant.
  • FIG 2 shows a schematic representation of a spinning installation 1 according to an example in this disclosure, located downstream of a rolling mill 100, for example a rolling mill of the type previously described.
  • the spinning installation 1 is traversed by the rolled strip 2 advancing in a direction of travel V as defined by an arrow in the figure, from upstream to downstream, after passing through the rolling mill.
  • the laminated strip 2 can typically be made of steel, for example, stainless steel.
  • the laminated strip 2 can also be of the magnetic sheet type, comprising an iron-silicon alloy.
  • the rolled strip 2 can have a width between 750mm and 1650mm.
  • the rolled strip 2 can have a thickness, at the exit of the rolling mill 100 and therefore at the entrance of the spinning installation, of between 0.15 and 3.5mm.
  • the laminated strip typically comprises two principal surfaces, an upper and a lower one.
  • the principal surfaces are defined as the surfaces joining the two lateral edges 21, 22 of the strip 2. These principal surfaces form a plane, hereinafter defined as the plane of the strip 2.
  • the spinning unit 1 is mounted on a fixed structure 3, for example attached to the frame of a rolling mill (not shown) located upstream of the spinning unit.
  • the fixed structure 3 is fixed relative to the rolled strip 2.
  • the spin-drying unit 1 comprises two cassettes 4 mounted movably relative to the fixed structure 3.
  • Each cassette advantageously includes elements that participate in the spin-drying operation, which will be described below.
  • the fixed structure 3 includes an actuator configured to drive each cassette 4 in translation relative to the fixed structure 3.
  • the translation of the cassettes 4 occurs along a direction perpendicular to the plane formed by the belt 2.
  • each cassette 4 is removably mounted on a transverse beam 5, the transverse beam 5 being connected to the actuator.
  • each cassette 4 could be directly mounted on the actuator, as shown in the examples.
  • the actuator is configured to allow each of the cassettes 4 to apply a support force, resulting together in a clamping force, on the laminated strip 2, or more precisely on a fluid layer of the laminated strip 2.
  • the cassettes 4 are therefore positioned opposite each other.
  • their respective clamping forces are applied in opposite directions and along the same axis.
  • their actions cancel each other out and do not bend or deform strip 2.
  • each cassette applies a support force along a clamping plane perpendicular to the plane formed by strip 2.
  • the clamping plane is transverse to strip 2.
  • the clamping plane includes the direction of translation of cassettes 4.
  • the upper fixed structure 3 includes cylinders 31, 32 configured to drive the upper cassette 4.1 in translation, guided, for example, as shown, by two guide bars 33, 34, formed in the clamping plane.
  • the actuator is controlled by a controller (not shown).
  • the controller can be configured to control the translation speed of the cassettes 4, and/or to control the pressure exerted by the cassettes 4 on the belt 2.
  • the lower fixed structure includes cylinders (not shown) configured to drive the lower cassette 4.2 in translation, guided, for example, by two guides (not visible in the figure) provided in the clamping plane.
  • the actuator is controlled by a controller (not shown).
  • the controller can be configured to control the translation speed of cassette 4, and/or to control the clamping force of cassettes 4 on the band 2.
  • the laminated strip 2 is shown, advancing in the direction of advance V between two cassettes 4, one being the so-called upper cassette 4.1 and the other being the lower cassette 4.2, each being mounted removably on upper transverse beams 5.1 and lower transverse beams 5.2 respectively.
  • each of the cassettes 4 includes a hydrodynamic pad 6.
  • the hydrodynamic pad 6 is positioned directly opposite the belt 2.
  • the hydrodynamic pad 6 has a substantially flat working surface 61, positioned opposite the belt.
  • the working surface 61 extends in a plane substantially parallel to a plane formed by the belt 2.
  • the working surface 61 is substantially perpendicular to the clamping plane.
  • the hydrodynamic pad 6 has a generally rectangular cross-section, comprising two rounded edges 62, 63 adjacent to the working surface 61.
  • Each hydrodynamic pad 6 also has a front side 64 and a rear side 65.
  • the front side in some examples, helps to block a quantity of lubricant located upstream of the hydrodynamic pads 6. These elements are particularly visible in figure 4 .
  • the hydrodynamic pads 6 extend lengthwise over a width of the band 2. This is particularly visible on the figure 2 , the hydrodynamic pads 6 extend at least beyond the lateral edges 21, 22 of the band 2, for example by a distance d, greater than or equal to 30mm.
  • the spin-drying installation may include at least one feed port 8.
  • each cassette 4 includes at least one feed port 8.
  • This at least one feed port 8 is configured to inject feed fluid so as to form a fluid layer between each hydrodynamic pad 6 and the belt 2.
  • this at least one feed port 8 is arranged to open onto the hydrodynamic pad 6.
  • at least one supply port can be provided opening onto the working surface 61 of the hydrodynamic pad 6.
  • the spin-drying unit 1 has a plurality of inlet ports 8, arranged to open onto the working surface of the hydrodynamic pads 6.
  • the supply ports 8 are distributed, regularly or not, along the length of each hydrodynamic pad 6.
  • the supply ports 8 are regularly distributed.
  • the supply ports 8 are preferably arranged to cover the entire length of the hydrodynamic pads 6, which themselves are long enough to cover at least the entire width of the band 2. It is possible, at the two longitudinal ends of the hydrodynamic pads 6, not to provide a supply port 8, these ends extending beyond the band 2. For example, these ends may be without a supply port 8 for a distance at least greater than the distance d.
  • the plurality of supply ports is provided on a median line of the hydrodynamic pads.
  • each supply port is arranged equidistant from the front and rear sides 64, 65 of the hydrodynamic pad.
  • the injection of feed fluid is carried out by at least one feed nozzle, separate from the hydrodynamic pads 6, positioned so as to be able to inject a feed fluid between the hydrodynamic pads and the belt 2, for example upstream of the hydrodynamic pads 6.
  • the nozzles may be attached to each of the cassettes 4.
  • At least one feed port 8 is/are fluidly connected to a feed line 81 by one or more intermediate feed lines 82.
  • the feed line 81 is, in this example, a separate part attached to the cassette 4.
  • the feed line 82 may include a recess formed in the cassette 4.
  • the intermediate feed line 82 has a recess configured to fluidly connect the feed port 8 to the feed line 81.
  • the intermediate feed line 82 passes through the hydrodynamic skid 6.
  • the intermediate feed line 82 passes through a portion of the cassette 4.
  • the intermediate feed line 82 has a portion, one end of which forms the feed port, said portion extending along a direction perpendicular to the band 2.
  • At least one feed port 8 can be configured to perform temporary or continuous fluid injection.
  • the feed port 8 can be fluidically connected to a pressure source.
  • the fluid injection can be controlled by a controller, for example, configured to control the fluid source, or to control a flow control element, such as a valve.
  • the controller can be in functional communication with a sensor system capable of detecting the presence, for example, in sufficient quantity, or the absence of fluid between the hydrodynamic pads 6 and the belt 2 so that the controller can adjust the fluid flow through the feed port 8.
  • the purpose of such a fluid injection is to ensure, at all times during the belt's advance through the spin dryer 1, the presence of a layer of fluid between the hydrodynamic pads 6 and the belt 2.
  • the presence such a layer of fluid makes it possible to avoid contact, in other words to guarantee the absence of contact, between the hydrodynamic pads 6 and the band 2.
  • the feed fluid typically contains oil.
  • the feed fluid could be an emulsion containing oil and water.
  • These compositions are given as examples and are not exhaustive; any fluid capable of blocking the lubricant flowing from the upstream side of the centrifuge to the downstream side of the pads can be used.
  • aerodynamic pads can be used as an alternative to hydrodynamic pads.
  • the feed fluid injected between the pads and the belt is air.
  • the air is pressurized between the pads and the belt to block the lubricant flowing from the upstream side of the centrifuge to the downstream side.
  • the absence of contact between the aerodynamic pads and the belt is then ensured by the presence of an air cushion between these two elements.
  • the spin-drying installation 1 includes at least one suction port 9.
  • This at least one suction port 9 is located downstream of the hydrodynamic pads 6.
  • the suction port 9 may be located 10 mm from the rear side 65 of the hydrodynamic pad.
  • This at least one suction port 9 is configured to draw in a so-called residual layer Cr of fluid located downstream of the hydrodynamic pads 6.
  • the hydrodynamic pads 6 perform a first wringing operation by blocking a so-called “blocked” layer Cb of lubricant, which then remains blocked on the upstream side of the hydrodynamic pads 6 and can, according to examples, be evacuated through the lateral sides 21, 22 of the belt 2.
  • a thinner layer of lubricant called “residual” passes under the hydrodynamic pads 6 until downstream of the hydrodynamic pads 6. This is how contact between the hydrodynamic pads 6 and the belt 2 is avoided.
  • the so-called “residual” layer Cr of lubricant may consist of a mixture of the feed fluid and lubricant that was not blocked upstream of the hydrodynamic pads 6. It is also possible that the blockage is "perfect,” and that only the feed fluid reaches the downstream side of the hydrodynamic pads 6; in this case, the residual layer Cr is composed exclusively of feed fluid. Further details will be provided in the discussion of the figure 5 below.
  • At least one suction port 9 is fluidly connected to a suction line 91.
  • the suction line in some examples, is arranged in the cassette 4 and has a recess through which the aspirated fluid can flow.
  • the fluid is, for example, conveyed as droplets suspended in air, drawn in by creating a vacuum in the suction line 91.
  • the suction line 91 is typically connected to a vacuum source (not shown) and is configured to convey the aspirated fluid out of the spinning unit, for example, to a reservoir.
  • the aspirated fluid can be reinjected as a lubricant in the rolling mill upstream of the centrifuge, or as a feed fluid in the hydrodynamic pads 6, for example, after a treatment operation such as fluid filtration.
  • the suction operation can be controlled by the controller.
  • the source of vacuum, or a means of regulating the airflow can be controlled by the controller.
  • the spin-drying unit 1 has a single suction port 9 on each side of the belt 2.
  • the suction port 9 has a suction slot 92.
  • each suction slot 92 is provided in each of the cassettes 4, on either side of the belt 2.
  • the suction slot 92 can be provided across the width of the belt 2, for example along the length of the respective cassette 4, and continuously cover at least the entire width of the belt 2.
  • the suction slot 92 is configured to create a suction blade at the level of the belt 2.
  • the suction slot 92 is formed by two front surfaces 93 and rear surfaces 94.
  • the front and rear surfaces 93, 94 are less than 5 mm apart.
  • the front and rear surfaces 93, 94 are shaped so that the closer one gets to the opening that forms the suction orifice 9, the closer the surfaces become to each other, until the distance between the front and rear surfaces 93, 94 at the orifice is at most 3 mm.
  • the suction orifice 9 is separated from the band 2 by a height H3, when measured vertically from the plane of the band 2, of at most 5 mm.
  • the front surface 93 of the suction slot 92 is at least partly formed by the rear side 65 of the hydrodynamic pads 6.
  • the spin-drying installation 1 may include at least one projection orifice 10, preferably provided on each cassette 4.
  • the at least one projection orifice 10 is located downstream of the at least one suction orifice 9.
  • the at least one suction orifice 9 is located between the hydrodynamic skid 6 and the at least one projection orifice 10.
  • At least one spray orifice 10 is fluidly connected to a spray line 12.
  • the spray line 12 is typically connected to a pressure source configured to pressurize the spray fluid.
  • the pressure source can be controlled by a controller.
  • the controller can be configured to control the spray fluid flow rate based on feed parameters of the strip 2, for example, its feed speed, and/or based on the suction flow rate of at least one suction orifice and/or, where applicable, the flow rate of at least one feed orifice, and/or the lubricant flow rate sprayed at the rolling mill 100.
  • the controller can thus control the spray flow rate directly by controlling the pressure source, or by controlling flow control means.
  • the projection fluid is projected towards the belt so as to detach a quantity of fluid from the residual layer Cr of fluid located upstream of the hydrodynamic pads 6.
  • the detached quantity of fluid is thus projected, by the projection force of the projection fluid, towards at least one suction orifice 9.
  • the detached quantity of fluid is thus sucked up by the suction orifice 9 so as to carry out a second wringing operation.
  • the spin-drying unit 1 has, on each side of the belt 2, a single projection orifice 10.
  • the projection orifice 10 has a projection slot 12.
  • each projection slot 12 is provided on each cassette 4.
  • the projection slot 12 can be provided in the width direction of the belt 2, for example in the length of the cassette 4, and continuously cover at least the entire width of the belt 2.
  • the projection slot 12 is configured to create a projection blade 15 at the level of the belt 2.
  • the projection slot 12 can be arranged so that the projection blade 15 forms an angle ⁇ with the band 2.
  • the angle ⁇ is precisely defined as the angle between a lead vector V of the band, with direction and sense as defined by the lead of the band, from upstream to downstream, and the line formed by the projection blade, the angle being measured in an upper area of the band 2 (see figure 5
  • the projection blade 15 reaches the band 2 perpendicularly, meaning that the angle ⁇ is then equal to 90°.
  • the projection blade forms an acute angle with the band; preferably, the angle ⁇ is then less than 90°, for example, between 90° and 70°, and in particular between 88° and 80°, such that 85°.
  • the projection blade reaches the band 2 against its direction of advance, in other words, against the current of the band 2, so as to increase the effectiveness of the action of removing a quantity of fluid from the residual layer Cr.
  • the effectiveness of the projection of said removed quantity is also increased.
  • reaching band 2 against its direction of advance allows the detached fluid to be naturally projected downstream, in other words towards at least one suction orifice 9, to facilitate the second spinning operation.
  • the spraying fluid can typically be air.
  • the spraying fluid may consist of a mixture of hot air, hot water, or water vapor.
  • Such fluid compositions are given as examples and are not exhaustive; any fluid capable of detaching a quantity of fluid from the residual Cr layer can be used.
  • each of the supply, suction and/or projection lines provided or added to each cassette 4 can be connected by flexible fluid links to tanks or to treatment and/or suction zones which can be fixed relative to the cassettes 4.
  • the flexible fluid links can be fluidly connected to these lines, and be integral with the fixed structure 3 of the spin-drying installation 1.
  • the flexible fluid links are configured to accommodate any movements of the cassettes 4 and maintain their fluid links.
  • the removable mounting of the cassettes 4 on the transverse beams 5 is carried out, in the example of the figure 3 , using a sliding link 7, configured to allow translational movement of the cassette 4 in a direction parallel to the length of the hydrodynamic pads 6.
  • the sliding connection 7 can be obtained by complementary shapes, between a profiled shape fitted on the cassette 4 and a counter-shape fitted on the spin-drying unit 1, or in the example of the figure 3 , on a transverse beam 5.
  • the form and counter-form being configured to cooperate and allow translation, for example along the elongation direction of the cassette 4.
  • the complementary shape perhaps in dovetail, or in T, or obtained by an intermediate piece on one of the cassette 4 or of the spin installation 1.
  • the sliding connection 7 can also be obtained by rolling, carried out by any rolling means fitted on either of the cassette 4 or the spin installation 1, the other being able for example to present a rolling surface on which the rolling means can be mobile in translation.
  • the cassette 4 includes a roller holder 71, fixed to the cassette 4, for example by a plurality of screws.
  • the roller holder 71 includes a plurality of rollers 72.
  • the spin-drying installation includes a transverse beam 5 fixedly mounted on the installation, on which is provided a T-groove 73 having at least one rolling surface 74 on which the rollers 72 are configured to rest and roll.
  • At least one of the crossbeam 5 or the cassette 4 includes at least one locking means (not shown), for example a removable stop surface, for temporarily blocking the translational movement of the cassette 4 along the T-slot 73, for example so that the cassette does not slide during the operation of the spin dryer.
  • a locking means may, for example, include an element extending at least partially transversely to the direction of the slide joint 70, so as to be able to temporarily obstruct the movement of the cassette 4 along the slide joint 70.
  • FIG. 2 shows a detailed view of the laminated strip 2 and the hydrodynamic pad 6 in an example from this disclosure.
  • this figure in which the distances between the hydrodynamic pad 6 or the suction ports 9 or discharge ports 10 and the strip 2 have been intentionally exaggerated, illustrates how the different fluids behave.
  • the upper cassette 4.1 is shown and will be described.
  • similar elements are also present on the lower cassette 4.2, which is not shown, these elements being positioned substantially symmetrically with respect to the plane formed by the strip 2.
  • the example shown does not include a feed port 8, but the described operation is compatible with the presence of such a feed port 8.
  • the belt 2, exiting the rolling mill 100 upstream of the spinning unit 1, has a layer of lubricant on its main surface, which typically extends over the entire width of the belt 2. This is particularly the case in the upper zone of the belt 2, but also in the lower zone, where a layer of lubricant may also be present, by adhesion, on the opposite lower main surface of the belt 2.
  • Such a layer of lubricant coming from upstream of the spin dryer 1 during the advance of the belt 2, becomes at least partially blocked by the hydrodynamic shoe 6 and by the pressurized fluid between the hydrodynamic shoe and the belt 2. More precisely, at least partially by its forward side 64.
  • the quantity of lubricant blocked upstream of the hydrodynamic shoe 6 is then considered to constitute a blocked layer Cb of lubricant.
  • This blocked layer Cb accumulates upstream of the hydrodynamic shoe 6 and can be discharged, in particular, through the lateral sides 21, 22 of the belt 2.
  • the distance separating the hydrodynamic shoe 6, more specifically its working surface 61, and the belt 2, although very small, allows However, a reduced amount of lubricant still passes through.
  • This amount of lubricant that does pass downstream of the hydrodynamic slide constitutes a residual layer Cr of fluid. If the volume separating the hydrodynamic slide from the belt is supplied with feed fluid through at least one feed port, this residual layer contains both a quantity of lubricant from upstream of the spin dryer and a quantity of feed fluid. In some cases, the residual layer Cr may consist exclusively of feed fluid, with all the lubricant being blocked upstream of the hydrodynamic slide.
  • the residual layer Cr of fluid is then brought, by the advance of the belt, to at least one suction port 9.
  • a first quantity of fluid from the residual layer Cr is then drawn off and discharged from the spin-drying unit.
  • the suction is powerful enough to dislodge and convey a significant quantity of fluid through the suction line 92.
  • a second quantity of fluid from the residual layer Cr, which was not drawn off by at least one suction port 9, is then brought, by the advance of the belt 2, to at least one spray port 10.
  • This second quantity of fluid is then dislodged by the sprayed fluid and brought back downstream to at least one suction port 9 to be drawn off and discharged. In this way, a second spin-drying operation is carried out, and a satisfactory quantity of lubricant and/or fluid is removed from the belt 2.
  • the distance H1 which separates the hydrodynamic pad from the band 2, when measured vertically from the plane formed by the band, is for example on the order of 0.3mm (+ or - 30%).
  • the distance H2 which separates the projection orifice from the strip 2, when measured vertically from the plane formed by the strip, is for example on the order of 0.2mm (+ or - 20%)
  • the projection slot 12 is formed by a gap resulting from the assembly of the cassette 4 and a projection hood 13.
  • the projection hood 13 being a separate part from the cassette 4.
  • FIG. 6 This figure shows a view of a lower cassette 4.2.
  • the hydrodynamic skid 6 and the projection hood 13 are thus particularly visible.
  • the projection hood 13 is attached to the cassette by a plurality of screws 131.
  • the figure shows an example in which the spin-drying installation includes a plurality of feed ports 8, provided on the working surface 61 of the hydrodynamic pad 6, the feed ports being regularly distributed over the entire length of the hydrodynamic pad 6.

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Abstract

L'invention concerne un procédé d'essorage d'une bande laminée (2), le procédé comprenant :- /A/ Fourniture d'une installation d'essorage comprenant deux patins hydrodynamiques (6), s'étendant respectivement en longueur sur une largeur de la bande laminée (2),- /B/ Avance de ladite bande laminée (2) entre deux patins hydrodynamiques (6) dans un sens d'avance (V) défini de l'amont vers l'aval,- /C/ Application en pression des patins hydrodynamiques (6) l'un en direction de l'autre de part et d'autre de la bande laminée (2), suivant un plan de serrage transversal à la bande, lors de l'avance de ladite bande laminée (2), les patins hydrodynamiques (6) glissant sur la bande laminée (2) par l'intermédiaire d'une couche de fluide, chacun des patins hydrodynamique (6) réalisant une première opération d'essorage par blocage d'au moins une partie d'une couche de lubrifiant de la bande venant de l'amont vers l'aval,- /D/ Aspiration, par un orifice d'aspiration (9) situé en aval des patins hydrodynamiques (6) d'au moins une partie d'une couche résiduelle de fluide, réalisant ainsi une deuxième opération d'essorage de la bande.L'invention concerne également une installation d'essorage associée.

Description

    Domaine technique
  • La présente invention est relative aux installations industrielles, notamment du type des laminoirs, utilisant du lubrifiant.
  • Plus précisément, selon un premier aspect, la présente divulgation concerne un procédé d'essorage d'une bande laminée.
  • Selon un deuxième aspect, la présente divulgation concerne une installation d'essorage susceptible de mettre en œuvre le procédé selon le premier aspect.
    • Technique antérieure
  • Les laminoirs sont des machines industrielles qui permettent de réaliser une opération de laminage, qui est un procédé de fabrication par déformation plastique d'une bande de matière, notamment du métal. La bande, généralement de faible épaisseur par rapport à ses longueur et largeur, est entrainée en translation et compressée entre au moins deux rouleaux situés de part et d'autre de l'épaisseur de la bande. Par cette opération, l'épaisseur de la bande est réduite, mais également uniformisée sur toute la longueur de la bande.
  • Une telle opération peut être mise en œuvre à des cadences très élevées, pouvant impliquer des vitesses linéaires de défilement de bande très rapides. Les efforts en jeux ainsi que ces vitesses considérables impliquent l'utilisation de quantité très importantes de lubrifiant. Par exemple, un débit de lubrifiant possible pour de telles applications peut être de l'ordre de plusieurs milliers de litres par minutes. Il est fait référence à du « lubrifiant », mais il est entendu que ce terme désigne un liquide pouvant remplir à la fois des fonctions de lubrification et de refroidissement. Typiquement, il peut s'agir d'un mélange comprenant de l'huile.
  • Une utilisation de lubrifiant en de telles quantités nécessite au moins une opération d'essorage, c'est à dire une opération consistant à retirer de la bande une quantité satisfaisante de lubrifiant, pour que ladite bande soit prête pour une prochaine étape industrielle, par exemple de découpe ou de conditionnement. En d'autres termes, il est nécessaire qu'il ne reste quasiment plus aucune trace de lubrifiant sur la bande en sortie du laminoir. Par ailleurs, il est très difficile de gérer les projections imprévisibles de lubrifiants tant les quantités utilisées sont importantes.
  • Pour ces opérations d'essorage, il est notamment connu d'utiliser des essoreurs dits « à rouleaux ». Ces essoreurs utilisent un ou plusieurs rouleaux qui viennent au contact de la bande, de part et d'autre de celle-ci, de manière à bloquer le lubrifiant qui s'évacue alors sur les côtés latéraux de la bande. On peut distinguer deux types d'essoreurs « à rouleaux » pour des applications sur de tels laminoirs :
    • Un premier type dit « à gros rouleaux » (sous-entendu à gros diamètre) extrêmement rigide sur sa longueur, qui, par sa nature ne permet pas d'obtenir un contact parfait sur toute la largeur de la bande et laisse donc passer une quantité non négligeable de lubrifiant. Une telle imperfection implique l'usage de souffleurs, mais le lubrifiant expulsé jaillit de façon incontrôlée et le bruit généré est considérable. Cependant une telle solution est très robuste, simple à mettre en oeuvre et peu coûteuse.
    • Un second type, dit « à petits rouleaux » relativement souples, aptes à être légèrement déformés par une pluralité de contre-galets sur lesquels est appliqué un effort par des vérins de sorte que le petit rouleau maintienne un contact parfait sur toute la largeur de la bande, qui permet de mieux bloquer le lubrifiant. Cependant, une telle solution est manifestement plus complexe : elle implique le pilotage de multiple actionneurs qu'il est coûteux de gérer en maintenance car le lubrifiant, alors chargé en petites particules de métal, provoque une usure rapide des contre-galets. Ce second type d'essoreur présentent l'inconvénients d'être rapidement noyé, c'est-à-dire que le lubrifiant peut atteindre un niveau dépassant la hauteur du petit rouleau, s'il est utilisé sans essoreur à gros rouleaux en amont car les contre-galets transfèrent rapidement le lubrifiant en aval ou provoque la formation de gouttes qui tombent sur la bande.
  • Mais ces deux types essoreurs dits « à rouleaux » présentent aussi des inconvénients en ce qui concerne l'efficacité de l'essorage, bien que l'essoreur à petits rouleaux soit plus efficace, l'essorage reste imparfait et des gouttes de lubrifiant peuvent subsister notamment sur les bords de la bande, en sortie de l'essoreur. Cet excès de lubrifiant sur les bords de bande contamine ensuite une surface plus importante de bande lorsque celle est enroulée en bobine.
  • Le contact avec le ou les rouleaux, inévitable par le principe même de fonctionnement de ces essoreurs, peut aussi laisser des marques indésirables sur la bande. Ce phénomène est particulièrement gênant en ce qui concerne les bandes laminées dont l'état de surface doit être irréprochable, par exemple pour les bandes d'acier inoxydable dont on attend une brillance type « miroir » sur leurs faces pour certains produits.
  • Aussi, des tels rouleaux, de part leur contact avec la bande, s'usent relativement rapidement, et nécessite d'être contrôlés, puis éventuellement changés. De plus, l'usure des rouleaux peut venir accentuer l'éventuel inconvénient du marquage indésirable de la bande, et peut également détériorer l'efficacité de l'essorage.
  • La présente divulgation a donc pour objectif de pallier au moins en partie les inconvénients de l'état de la technique cités ci-dessus.
    • Résumé
  • Selon un premier aspect de la présente divulgation, les objectifs mentionnés ci-dessus sont atteints notamment par un procédé d'essorage d'une bande laminée, le procédé comprenant :
    • /A/ Fourniture d'une installation d'essorage comprenant deux patins hydrodynamiques, s'étendant respectivement en longueur sur une largeur de la bande laminée,
    • /B/ Avance de ladite bande laminée entre les deux patins hydrodynamiques dans un sens d'avance défini de l'amont vers l'aval,
    • /C/ Application en pression des patins hydrodynamiques l'un en direction de l'autre de part et d'autre de la bande laminée, suivant un plan de serrage transversal à la bande, lors de l'avance de ladite bande laminée, les patins hydrodynamiques glissant sur la bande laminée par l'intermédiaire de couches de fluide, chacun des patins hydrodynamique réalisant une première opération d'essorage par blocage d'au moins une partie d'une couche de lubrifiant de la bande venant de l'amont vers l'aval,
    • /D/ Aspiration, par un orifice d'aspiration situé en aval des patins hydrodynamiques d'au moins une partie d'une couche résiduelle de lubrifiant, réalisant ainsi une deuxième opération d'essorage de la bande.
  • Ainsi, de façon particulièrement efficace, la bande est essorée sans aucun contact avec aucune pièce de l'installation d'essorage. En effet, le glissement des patins hydrodynamiques sur la couche de fluide permet d'assurer, par blocage, une première opération d'essorage sans contact entre les patins et la bande, en préservant ainsi l'état de surface de la bande et en minimisant l'usure des patins. La couche de fluide nécessaire au glissement des patins, significativement réduite par rapport à la couche de fluide présente en amont de l'installation d'essorage, est ensuite aspirée par l'orifice d'aspiration. Ainsi, la bande présente en sortie de l'essoreur une quantité suffisamment faible de lubrifiant pour passer à l'étape industrielle suivante.
  • Selon des caractéristiques optionnelles, la présente divulgation selon le deuxième aspect peu présenter les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en oeuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
  • Selon un mode de réalisation, ledit procédé comprenant, en /C/, une injection temporaire ou continue d'un fluide d'alimentation entre la bande laminée et lesdits patins hydrodynamiques, ladite injection étant réalisée par l'intermédiaire d'un ou plusieurs orifices d'alimentation ménagés dans les patins hydrodynamiques ou par des buses d'alimentation en amont des patins hydrodynamiques, l'injection du fluide d'alimentation étant réalisée de façon à garantir la présence de la couche de fluide par l'intermédiaire de laquelle les patins hydrodynamiques glissent sur la bande, garantissant un écart entre la bande laminée et les patins hydrodynamique, de chaque côté de la bande, ledit d'alimentation étant de l'huile, ou une émulsion comprenant de l'air et de l'huile.
  • Selon un mode de réalisation, ledit procédé comprenant : - /E/ Soufflage, par un orifice de soufflage situé en aval de l'orifice d'aspiration, d'un fluide de projection, tel que de l'air, en particulier air chaud, vapeur, en direction de la bande de façon à décoller de la bande au moins une partie de ladite couche résiduelle de lubrifiant et à la projeter vers l'orifice d'aspiration.
  • Selon un mode de réalisation, ledit procédé comprenant une évacuation d'au moins une partie de la couche de lubrifiant bloquée par lesdits paliers d'essorage au-delà des bords latéraux de la bande laminée.
  • Selon un deuxième aspect, la présente divulgation concerne une installation d'essorage susceptible de convenir pour la mise en œuvre du procédé d'essorage d'une bande laminée selon le premier aspect, l'installation d'essorage comprenant :
    • Deux patins hydrodynamiques, agencés l'un en face de l'autre de part et d'autre de ladite bande, ladite bande étant configurée pour avancer entre les deux patins hydrodynamiques dans un sens d'avance défini de l'amont vers l'aval, lesdits patins hydrodynamiques s'étendant en longueur sur une largeur de ladite bande, lesdits patins hydrodynamiques étant configurés pour être appliqués en pression l'un en direction de l'autre de part et d'autre de la bande laminée, suivant un plan de serrage transversal à la bande, lors de l'avance de ladite bande laminée, les patins hydrodynamique étant configurés pour glisser sur la bande laminée par l'intermédiaire de couches de fluide, chacun des patins hydrodynamique étant configuré pour réaliser une première opération d'essorage par blocage d'au moins une partie d'une couche de lubrifiant de la bande venant de l'amont vers l'aval,
    • Au moins un orifice d'aspiration, située en aval des patins hydrodynamiques, configuré pour aspirer au moins une partie d'une couche résiduelle de lubrifiant, réalisant ainsi une deuxième opération d'essorage de la bande.
  • Selon un mode de réalisation, ladite installation peut comprendre au moins un orifice d'alimentation ou au moins une buses d'alimentation configuré pour réaliser une injection temporaire ou continue d'un fluide d'alimentation (tel que l'huile ou un émulsion huile et air) entre la bande laminée et lesdits patins hydrodynamiques, l'au moins un orifice d'alimentation étant ménagé dans les patins hydrodynamiques ou l'au moins une buse d'alimentation étant située en amont des patins hydrodynamiques, l'injection du fluide d'alimentation étant réalisée de façon à garantir la présence de la couche de fluide par l'intermédiaire de laquelle les patins hydrodynamiques glissent sur la bande, garantissant un écart entre la bande laminée et les patins hydrodynamique, de chaque côté de la bande.
  • Selon un mode de réalisation, ladite installation peut comprendre au moins un orifice de projection situé en aval de l'orifice d'aspiration, l'orifice de projection étant configuré pour projeter un fluide de projection (tel que l'air notamment chaud, voire de la vapeur d'eau) en direction de la bande de façon à décoller de la bande au moins une partie de ladite couche résiduelle de lubrifiant et à la projeter vers l'orifice d'aspiration.
  • Selon un mode de réalisation, lesdits patins hydrodynamiques comprenant une forme allongée et s'étendant de façon continue sur toute la largeur de la bande et au-delà des bords latéraux de la bande.
  • Selon un mode de réalisation, l'au moins un orifice d'aspiration peut comprendre une fente d'aspiration ménagée dans le sens de la largeur de la bande, couvrant de façon continue au moins toute la largeur de la bande, de façon à réaliser une lame d'aspiration.
  • Selon un mode de réalisation, l'au moins un orifice de projection peut comprendre une fente de projection ménagée dans le sens de la largeur de la bande, couvrant de façon continue au moins toute la largeur de la bande, de façon à projeter une lame de fluide de projection.
  • Selon un mode de réalisation, ladite installation peut comprendre au moins une paire de deux cassettes ménagée l'une en face de l'autre de part et d'autre de la bande, chaque cassette comprenant l'un des patins hydrodynamiques, en particulier l'au moins un orifice d'alimentation ou l'au moins une buse d'alimentation, et l'au moins un orifice d'aspiration, chaque cassette étant mobile en translation l'une par rapport à l'autre et par rapport à la bande selon une direction normale à un plan formé par la bande, de façon à exercer une pression sur le fluide d'alimentation injecté entre chaque palier d'essorage et la bande, chacun de l'au moins un orifice d'alimentation ou l'au moins une buse d'alimentation et de l'au moins un orifice d'aspiration communiquant fluidiquement avec respectivement une conduite d'alimentation et une conduite d'aspiration ménagées dans chaque cassette, l'installation d'essorage comprenant au moins une paire de poutres transversales s'étendant dans le sens de la largeur de la bande, chaque cassette étant montée amovible en translation le long d'une desdites poutres transversales. En particulier chaque cassette peut comprendre l'au moins un orifice de projection, l'au moins un orifice de projection communiquant fluidiquement avec une conduite de projection ménagée dans la cassette. En particulier chacune des cassettes comprend un capot qui peut être une pièce distincte rapportée sur ladite cassette, la fente de projection étant obtenu par formation d'un jeu entre ladite cassette et ledit capot.
  • Selon un mode de réalisation, l'au moins un orifice de projection est orienté d'un angle α avec la bande d'une valeur inférieure à 90, de préférence compris entre 90° et 70°, en particulier entre 90° et 80° tel que 85°.
    • Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l'analyse des dessins annexés, sur lesquels :
    • Fig. 1
      [Fig. 1] montre une représentation schématique d'un exemple de laminoir susceptible d'être équipé d'une installation d'essorage selon la présente divulgation.
    • Fig. 2
      [Fig. 2] montre une représentation schématique d'une installation d'essorage selon un exemple de la présente divulgation.
    • Fig. 3
      [Fig. 3] montre une représentation schématique d'une vue en coupe transversale d'une installation d'essorage selon un exemple de la présente divulgation.
    • Fig. 4
      [Fig. 4] montre une représentation schématique rapprochée d'une vue en coupe transversale d'une installation d'essorage selon un exemple de la présente divulgation.
    • Fig. 5
      [Fig. 5] montre une représentation schématique partielle rapprochée d'une vue en coupe transversale d'une installation d'essorage selon un exemple de la présente divulgation, sur laquelle les fluides mis en jeu sont particulièrement visibles.
    • Fig. 6
      [Fig. 6] montre une représentation schématique d'une cassette selon un exemple de la présente divulgation.
    Description des modes de réalisation
  • Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l'essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
  • Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite.
  • Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieur », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que « horizontal », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l'orientation des figures ou d'une installation d'essorage de laminoir dans sa position normale d'utilisation. Par ailleurs, le terme « sensiblement » est à interprété comme indiquant que le résultat obtenu l'est de façon aussi précise que la méthode connue pour le mesurer.
  • L'installation d'essorage est typiquement positionnée en aval d'un laminoir 100, par exemple un laminoir à 20 cylindres, tel que représenté en figure 1, et comportant :
    • un cylindres de travail 110 inférieur et un cylindre de travail supérieur, travaillant de part et d'autre de la bande laminée,
    • deux premiers cylindres intermédiaires 120 inférieurs, respectivement en contact avec le cylindre de travail inférieur et deux cylindres intermédiaires supérieurs, respectivement en contact avec le cylindre de travail supérieur,
    • trois deuxièmes cylindres 130 intermédiaires, inférieurs, en contact deux à deux, respectivement avec les deux premiers cylindres intermédiaires inférieurs, et trois deuxièmes cylindres intermédiaires, supérieurs, en contact deux à deux, respectivement avec les deux premiers cylindres intermédiaires supérieurs,
    • quatre ensembles de galets d'appui 140, inférieurs, en contact deux à deux, avec les trois deuxièmes cylindres intermédiaires, inférieurs, et quatre ensembles de galets d'appui, supérieurs, en contact deux à deux, avec les trois deuxièmes cylindres intermédiaires, supérieurs.
  • Les ensembles de galets d'appui sont typiquement montés avec des systèmes d'excentrique, qui permettent, d'assurer un serrage de la bande, voire d'assurer un contrôle du cambrage des cylindres, y compris des cambrages des cylindres de travail.
  • Par le contrôle du cambrage, il est possible de conférer un profil de bande à la bande laminée, qui peut être rectiligne, ou encore, bien souvent, courbe.
  • Un tel laminoir comporte généralement quatre rampes de projection 150 de lubrifiant, typiquement un mélange d'huile et d'eau, au niveau des cylindres de travail. Sont disposées, sur le mode de réalisation représenté en figure 1, deux rampes en partie haute, d'un côté de la bande laminée 2, et deux rampes en partie basse de l'autre côté de la bande laminée 2. Chaque rampe comportant, suivant sa longueur, transversalement, à la bande, une série de buses, assurant une projection de lubrifiant sur la largeur de la bande, et/ou sur les rouleaux du laminoir.
  • Les modes de réalisation de l'installation d'essorage 1 divulgués dans le présent document ne sont pas limités à être utilisés uniquement en présence d'un laminoir à 20 cylindres tel que représenté figure 1, qui n'est montré qu'à titre d'exemple, mais à toute installation industrielle du type des laminoirs à bande utilisant du lubrifiant.
  • Il est maintenant fait référence à la figure 2, qui montre une représentation schématique d'une installation d'essorage 1 selon un exemple de la présente divulgation, situé en aval d'un laminoir 100, par exemple un laminoir du type précédemment décrit. L'installation d'essorage 1 est traversée par la bande laminée 2 avançant dans un sens d'avance V tel que défini à l'aide d'une flèche sur la figure, de l'amont vers l'aval, après avoir traversé le laminoir.
  • La bande laminée 2 peut typiquement comprendre de l'acier, par exemple inoxydable. La bande laminée 2 peut également être du type d'une tôle magnétique, comprenant un alliage de fer-silicium. Ces exemples de matériau sont donnés à titre d'exemples qui ne sont pas limitatifs, les solutions selon la présente divulgation sont adaptées à toutes bande laminée utilisant du lubrifiant.
  • La bande laminée 2 peut comprendre une largeur comprise entre 750mm et 1650mm. La bande laminée 2 peut comprendre une épaisseur, en sortie du laminoir 100 et donc en entrée de l'installation d'essorage, comprise entre 0,15 et 3,5mm.
  • La bande laminée comprend typiquement deux surfaces principales, l'une supérieure et l'autre inférieure. Les surfaces principales sont définies comme étant les surfaces joignant les deux bords latéraux 21, 22 de la bande 2. Ces surfaces principales forment un plan, ci-après défini comme étant le plan de la bande 2.
  • L'installation d'essorage 1 est montée sur une structure fixe 3 par exemple solidaire d'un bâti d'un laminoir (non représenté) situé en amont de l'installation d'essorage. La structure fixe 3 est fixe par rapport à la bande laminée 2.
  • L'installation d'essorage 1 comporte ici deux cassettes 4 montées mobiles par rapport à la structure fixe 3, chaque cassette comportant avantageusement des éléments participant à l'opération d'essorage qui seront décrit ci-après. La structure fixe 3 comporte un actionneur configuré pour entraîner en translation chacune des cassette 4 par rapport à la structure fixe 3. La translation des cassettes 4 s'effectue le long d'une direction perpendiculaire au plan formé par la bande 2. Plus précisément, chaque cassette 4 est montée amovible sur une poutre transversale 5, la poutre transversale 5 étant liée à l'actionneur. Ainsi, il est possible de réaliser des opérations de contrôle ou de maintenance sur une cassette 4 en la retirant de l'installation, sans avoir à démonter davantage de pièces que nécessaire. Il est également possible que chaque cassette 4 soit directement montée sur l'actionneur, selon des exemples.
  • Plus particulièrement, l'actionneur est configuré pour permettre aux cassettes 4 d'appliquer chacune un effort d'appui, résultant ensemble en un effort de serrage, sur la bande laminée 2, ou plus précisément sur une couche de fluide de la bande laminée 2. Les cassettes 4 sont donc positionnées en vis-à-vis, l'une en face de l'autre, de façon que leurs efforts de serrage respectifs soient appliqués dans des sens opposés et selon la même direction. Ainsi, leurs actions « s'annulent » et ne plient ou ne déforment pas la bande 2. En d'autres termes, chacune des cassettes applique un effort d'appui, selon un plan de serrage perpendiculaire au plan formé par la bande 2. Particulièrement, le plan de serrage est transversal à la bande 2. Le plan de serrage comprend la direction de translation des cassettes 4.
  • La structure fixe supérieure 3 comporte des vérins 31, 32 configurés pour entraîner en translation la cassette supérieure 4.1, guidé par exemple comme représenté deux barres de guidage 33, 34, ménagées dans ledit plan de serrage. L'actionneur est commandé par un contrôleur (non représenté). Le contrôleur peut être configuré pour commander la vitesse de translation des cassettes 4, et/ou pour commander l'effort d'appui des cassettes 4 sur la bande 2.
  • De même, la structure fixe inférieure comporte des vérins (non représentés) configurés pour entraîner en translation la cassette inférieure 4.2, guidé par exemple deux guidages non visibles sur la figure, ménagés dans ledit plan de serrage. L'actionneur est commandé par un contrôleur (non représenté). Le contrôleur peut être configuré pour commander la vitesse de translation de la cassette 4, et/ou pour commander l'effort d'appui des cassettes 4 sur la bande 2. Il est maintenant fait référence aux figures 3 et 4 qui montrent des vues en coupe transversale de l'installation d'essorage 1 selon deux exemples distincts de la présente divulgation.
  • Sur les figures 3 et 4, la bande laminée 2 est représentée, avançant selon le sens d'avance V entre deux cassettes 4, l'une étant la cassette dites supérieure 4.1 et l'autre étant la cassette inférieure 4.2, chacune étant montée amovible sur des poutres transversales respectivement supérieure 5.1 et inférieure 5.2.
  • Selon des exemples, et tel que représenté sur ces figures, chacune des cassettes 4 comporte un patin hydrodynamique 6. Le patin hydrodynamique 6 est positionné en vis-à-vis direct de la bande 2. Le patin hydrodynamique 6 dispose d'une surface de travail 61 sensiblement plane, disposé face à la bande. La surface de travail 61 s'étendant dans un plan sensiblement parallèle à un plan formé par la bande 2. La surface de travail 61 est sensiblement perpendiculaire au plan de serrage.
  • Le patin hydrodynamique 6 présente une section transversale généralement rectangulaire, comportant deux arêtes arrondies 62, 63 adjacentes à la surface de travail 61. Chaque patin hydrodynamique 6 comporte par ailleurs un côté avant 64 et un côté arrière 65. Le côté avant, dans des exemples, contribue au blocage d'une quantité de lubrifiant située en amont des patins hydrodynamique 6. Ces éléments sont particulièrement visibles en figure 4.
  • Les patins hydrodynamique 6 s'étendent en longueur sur une largeur de la bande 2. De façon particulièrement visible sur la figure 2, les patins hydrodynamiques 6 s'étendent au moins au-delà des bords latéraux 21, 22 de la bande 2, par exemple d'une distance d, supérieure ou égale à 30mm.
  • Selon des exemples, et tel que représenté en figure 3, l'installation d'essorage peut comporter au moins un orifice d'alimentation 8. Dans des exemples, chaque cassette 4 comporte au moins un orifice d'alimentation 8. L'au moins un orifice d'alimentation 8 est configuré pour réaliser une injection de fluide d'alimentation de façon à former une couche de fluide entre chaque patin hydrodynamique 6 et la bande 2. L'au moins un orifice d'alimentation 8, dans des exemples, est aménagé débouchant sur le patin hydrodynamique 6. En particulier, l'au moins un orifice d'alimentation peut être aménagé débouchant sur la surface de travail 61 du patin hydrodynamique 6.
  • Dans des exemples, l'installation d'essorage 1 comporte une pluralité d'orifice d'alimentation 8, aménagés débouchant sur la surface de travail des patins hydrodynamiques 6. Dans des exemples, et tel que représenté en figure 6, les orifices d'alimentation 8 sont répartis, régulièrement ou non, sur la longueur de chaque patins hydrodynamiques 6. Ici, les orifices d'alimentation 8 sont répartis régulièrement. Les orifices d'alimentation 8 sont, de préférence, aménagés de façon à couvrir toute la longueur des patins hydrodynamiques 6, eux-mêmes étant d'une longueur suffisante pour couvrir au moins toute la largeur de la bande 2. Il est possible, au niveau des deux extrémités longitudinales des patins hydrodynamique 6, de ne pas prévoir d'orifice d'alimentation 8, ces extrémités s'étendant au-delà de la bande 2. Par exemple ces extrémités peuvent être dépourvus d'orifice d'alimentation 8 sur une distance au moins supérieure à la distance d.
  • Selon des exemples, la pluralité d'orifice d'alimentation est ménagée sur une droite médiane des patins hydrodynamique. Autrement dit, chaque orifice d'alimentation est disposé à égale distance des côtés avant et arrières 64, 65 du patin hydrodynamique.
  • Dans d'autres exemples, l'injection de fluide d'alimentation est réalisée par au moins une buse d'alimentation, distincte des patins hydrodynamiques 6, positionnée de façon à pouvoir injecter un fluide d'alimentation entre les patins hydrodynamiques et la bande 2, par exemple en amont des patins hydrodynamiques 6. Par exemple, les buses peuvent être solidaires de chacune des cassettes 4.
  • Dans des exemples, notamment tel que représenté sur la figure 3, l'au moins un orifice d'alimentation 8 est/sont reliés fluidiquement à une conduite d'alimentation 81, par une ou plusieurs conduite intermédiaire d'alimentation 82. La conduite d'alimentation 81 est, dans cet exemple, une pièce distincte rapportée sur la cassette 4. La conduite d'alimentation 82 peut comprendre un évidement ménagé dans la cassette 4. La conduite intermédiaire d'alimentation 82 comporte un évidement configuré pour relier fluidiquement l'orifice d'alimentation 8 à la conduite d'alimentation 81. Selon des exemples, la conduite intermédiaire d'alimentation 82 traverse le patin hydrodynamique 6. Selon des exemples, la conduite intermédiaire d'alimentation 82 traverse une portion de la cassette 4. Dans des exemples, la conduite intermédiaire d'alimentation 82 comporte une portion dont une extrémité constitue l'orifice d'alimentation, ladite portion s'étendant le long d'une direction perpendiculaire à la bande 2.
  • L'au moins un orifice d'alimentation 8 peut être configuré pour réaliser une injection temporaire ou continue de fluide. L'orifice d'alimentation 8 peut être relié fluidiquement à une source de pression. L'injection de fluide peut être commandée par un contrôleur, par exemple configuré pour commander la source de fluide, ou pour commander un élément de contrôle de débit, tel qu'une vanne. Le contrôleur peut être en communication fonctionnelle avec un système de capteur capable de détecter la présence, par exemple en quantité suffisante, ou l'absence de fluide entre les patins hydrodynamiques 6 et la bande 2 de façon que le contrôleur puisse adapter un débit de fluide à travers l'orifice d'alimentation 8. Le but d'une tel injection de fluide d'alimentation est d'assurer, en tout temps pendant l'avance de la bande à travers l'installation d'essorage 1, la présence d'une couche de fluide entre les patins hydrodynamique 6 et la bande 2. La présence d'une telle couche de fluide permet d'éviter le contact, en d'autres termes de garantir l'absence de contact, entre les patins hydrodynamiques 6 et la bande 2.
  • Le fluide d'alimentation peut typiquement comporter de l'huile. Le fluide d'alimentation est par exemple, une émulsion comportant de l'huile et de l'eau. Ces compositions sont données à titre d'exemples qui ne sont pas limitatifs, il est possible d'utiliser n'importe quel fluide capable de contribuer à bloquer le lubrifiant provenant de l'amont de l'essoreur vers l'aval des patins.
  • Dans des exemples, alternativement à l'utilisation de patins hydrodynamiques, il est possible d'utiliser des patins aérodynamiques (non représentés). Dans ces exemples, le fluide d'alimentation injecté entre les patins et la bande est de l'air. L'air étant mis en pression entre les patins et la bande de façon à bloquer le lubrifiant provenant de l'amont de l'essoreur vers l'aval. L'absence de contact entre les patins aérodynamique et la bande 2 étant alors assurée par la présence d'un coussin d'air entre ces deux éléments.
  • Tel que représenté en figures 3 et 4, l'installation d'essorage 1 comprend au moins un orifice d'aspiration 9. L'au moins un orifice d'aspiration 9 est disposé en aval des patins hydrodynamiques 6. Par exemple, lorsque mesuré parallèlement au plan de la bande, l'orifice d'aspiration 9 peut être situé à une distance de 10 mm du côté arrière 65 du patin hydrodynamique. L'au moins un orifice d'aspiration 9 est configuré pour aspirer une couche dite résiduelle Cr de fluide située en aval des patins hydrodynamique 6.
  • En effet, les patins hydrodynamiques 6 réalisent une première opération d'essorage en bloquant une couche dite « bloquée » Cb de lubrifiant, qui demeure alors bloquée du côté amont des patins hydrodynamiques 6 et peut, selon des exemples, s'évacuer par les côtés latéraux 21, 22 de la bande 2. Cependant, les patins hydrodynamiques 6 n'étant pas en contact avec la bande 2, une plus fine couche de lubrifiant dite « résiduelle » passe sous les patins hydrodynamique 6 jusqu'en aval des patins hydrodynamiques 6. C'est ainsi que le contact entre les patins hydrodynamiques 6 et la bande 2 est évité. Dans le cas où un fluide d'alimentation est injecté entre les patins hydrodynamiques 6 et la bande 2, la couche dite « résiduelle » Cr de lubrifiant peut être constituée d'un mélange du fluide d'alimentation et de lubrifiant n'ayant pas été bloqué en amont des patins hydrodynamique 6. Il est aussi possible que le blocage soit « parfait », et que seul le fluide d'alimentation atteigne l'aval des patins hydrodynamiques 6, dans ce cas la couche résiduelle Cr est exclusivement composée de fluide d'alimentation. Davantage de précisions seront apportées en discussion de la figure 5 ci-après.
  • L'au moins un orifice d'aspiration 9 est relié fluidiquement à une conduite d'aspiration 91. La conduite d'aspiration, selon des exemples, est aménagée dans la cassette 4 et comporte un évidement au travers duquel le fluide aspiré peut circuler. En effet, le fluide est par exemple acheminé sous forme de gouttelettes en suspension dans de l'air, aspirée par création d'une dépression dans la conduite d'aspiration 91. La conduite d'aspiration 91 est typiquement reliée à une source de dépression (non représentée) et est configurée pour acheminer le fluide aspiré hors de l'installation d'essorage, par exemple vers un réservoir. Selon des exemples, le fluide aspiré peut être réinjecté en tant que lubrifiant au niveau du laminoir en amont de l'essoreur, ou en tant que fluide d'alimentation au niveau des patins hydrodynamiques 6, par exemple après une opération de traitement tel qu'une opération de filtration du fluide.
  • L'opération d'aspiration peut être commandée par le contrôleur. La source de dépression, ou un moyen de régulation du débit d'air peut être commandée par le contrôleur. Il est notamment possible de commander l'aspiration en fonction d'une quantité de lubrifiant injectée au niveau du laminoir, et/ou en fonction d'une quantité de fluide d'alimentation injecté au niveau des patins hydrodynamique 6, et/ou en fonction d'une vitesse d'avance de la bande 2.
  • Dans des exemples, l'installation d'essorage 1 comporte, de chaque côté de la bande 2, un unique orifice d'aspiration 9. Dans des exemples, l'orifice d'aspiration 9 comporte une fente d'aspiration 92. Dans des exemples, chaque fente d'aspiration 92 est ménagée dans chacune des cassette 4, de part et d'autre de la bande 2. La fente d'aspiration 92 peut être ménagée dans le sens de la largeur de la bande 2, par exemple dans la longueur de la cassette 4 respective, et couvrir de façon continue au moins toute la largeur de la bande 2. La fente d'aspiration 92 est configurée pour réaliser une lame d'aspiration au niveau de la bande 2.
  • Dans des exemples, et tel que représenté en figure 4 et 5, la fente d'aspiration 92 est réalisée par deux surfaces avant 93 et arrières 94. Les surfaces avant et arrières 93, 94 étant distante l'une de l'autre de moins de 5mm. Les surfaces avant et arrières 93, 94 sont ménagées de façon que plus on se rapproche de l'embouchure qui constitue l'orifice d'aspiration 9, plus les surfaces se rapprochent l'une de l'autre, jusqu'à obtenir une distance entre les surfaces avant et arrières 93, 94, au niveau de l'orifice, au maximum égale à 3mm. Dans des exemples, l'orifice d'aspiration 9 est distant de la bande 2 d'une hauteur H3, lorsque mesurée à la verticale du plan de la bande 2, au maximum égale à 5mm.
  • Dans des exemples, et notamment tel que représenté en figure 4 et 5, la surface avant 93 de la fente d'aspiration 92 est au moins en partie formée par le côté arrière 65 du patins hydrodynamique 6.
  • L'installation d'essorage 1 peut comporter au moins un orifice de projection 10, de préférence ménagé sur chaque cassette 4. L'au moins un orifice de projection 10 est situé en aval de l'au moins un orifice d'aspiration 9. De chaque côté de la bande 2, par exemple sur chaque cassette 4, l'au moins un orifice d'aspiration 9 est situé entre le patin hydrodynamique 6 et l'au moins un orifice de projection 10.
  • L'au moins un orifice de projection 10 est relié fluidiquement à une conduite de projection 12. La conduite de projection 12 est typiquement reliée à une source de pression configurée pour mettre en pression le fluide de projection. La source de pression peut être commandée par un contrôleur. Le contrôleur peut être configuré pour commander un débit de projection de fluide de projection en fonction de paramètres d'avance de la bande 2, par exemple telle que sa vitesse d'avance, et/ou en fonction du débit d'aspiration de l'au moins un orifice d'aspiration et/ou, le cas échéant, du débit de l'au moins un orifice d'alimentation, et/ou encore du débit de lubrifiant projeté au niveau du laminoir 100. Le contrôleur peut ainsi commander le débit de projection directement par la commande de la source de pression, ou par la commande de moyens de régulation de débit.
  • Le fluide de projection est projeté en direction de la bande de façon à décoller une quantité de fluide de la couche résiduelle Cr de fluide située en amont des patins hydrodynamiques 6. La quantité de fluide décollée est ainsi projetée, par la force de projection du fluide de projection, vers l'au moins un orifice d'aspiration 9. La quantité de fluide décollée est ainsi aspirée par l'orifice d'aspiration 9 de façon à réaliser une seconde opération d'essorage.
  • Dans des exemples, l'installation d'essorage 1 comporte, de chaque côté de la bande 2, un unique orifice de projection 10. Dans des exemples, l'orifice de projection 10 comporte une fente de projection 12. Dans des exemples, chaque fente de projection 12 est ménagée sur chaque cassette 4. La fente de projection 12 peut être ménagée dans le sens de la largeur de la bande 2, par exemple dans la longueur de la cassette 4, et couvrir de façon continue au moins toute la largeur de la bande 2. La fente de projection 12 est configurée pour réaliser une lame de projection 15 au niveau de la bande 2.
  • La fente de projection 12 peut être ménagée de façon que la lame de projection 15 forme un angle α avec la bande 2. L'angle α est précisément défini comme étant l'angle entre un vecteur d'avance V de la bande, de direction et de sens tel que défini par l'avance de la bande, de l'amont vers l'aval, et la droite formée par la lame de projection, l'angle étant mesuré dans une zone supérieure de la bande 2 (voir figure 5). Dans des exemples, la lame de projection 15 atteint la bande 2 de façon perpendiculaire, c'est-à-dire que l'angle α est alors égal à 90°. Dans d'autres exemples, la lame de projection forme un angle aigüe avec la bande, préférentiellement l'angle α est alors inférieur à 90°, par exemple compris entre 90° et 70° et en particulier entre 88° et 80° tel que 85°. Ainsi, avec de tels valeurs d'angle α inférieurs à 90°, la lame de projection atteint la bande 2 à l'encontre de son sens d'avance, autrement dit à contre-courant de la bande 2, de façon à accroitre l'efficacité de l'action de décollage d'une quantité de fluide de la couche résiduelle Cr. L'efficacité de la projection de ladite quantité décollée est également accrue. Par ailleurs, le fait d'atteindre la bande 2 à contre-courant de son sens d'avance, permet au fluide décollé d'être naturellement projeté vers l'aval, autrement dit en direction de l'au moins un orifice d'aspiration 9, pour faciliter la seconde opération d'essorage.
  • Le fluide de projection peut typiquement être de l'air. Selon des exemples, le fluide de projection peut comporter un mélange d'air chaud ou d'eau chaude, ou de vapeur d'eau. De telles compositions de fluide sont données à titre d'exemples qui ne sont pas limitatifs, il est possible d'utiliser n'importe quel fluide capable de décoller une quantité de fluide de la couche résiduelle Cr.
  • Chaque cassette 4 étant mobile en translation l'une vers l'autre, de part et d'autre de la bande 2, chacune des conduites d'alimentation, d'aspiration et/ou de projection ménagées ou rapportées sur chacune de cassettes 4 peuvent être reliées par des liaisons fluidiques souples à des réservoir ou à des zones de traitement et/ou d'aspiration qui peuvent être fixes par rapport aux cassettes 4. Par exemple, les liaisons fluidiques souples peuvent être reliées fluidiquement à ces conduites, et être solidaire de la structure fixe 3 de l'installation d'essorage 1. Les liaisons fluidiques souples étant configurées pour accompagner les éventuels mouvements des cassettes 4 et maintenir leurs liaisons fluidiques.
  • Le montage amovible des cassettes 4 sur les poutres transversale 5 est réalisé, dans l'exemple de la figure 3, à l'aide d'une liaison glissière 7, configurée pour permettre un mouvement de translation de la cassette 4 dans une direction parallèle à la longueur des patins hydrodynamiques 6.
  • La liaison glissière 7 peut être obtenue par complémentarité de formes, entre une forme profilée aménagée sur la cassette 4 et une contreforme aménagée sur l'installation d'essorage 1, ou dans l'exemple de la figure 3, sur une poutre transversale 5. La forme et la contreforme étant configurées pour coopérer et permettre la translation, par exemple selon la direction d'élongation de la cassette 4. Par exemple, la complémentarité de forme peut-être en queue d'aronde, ou en Té, ou obtenue par une pièce intermédiaire sur l'une de la cassette 4 ou de l'installation d'essorage 1.
  • La liaison glissière 7 peut également être obtenue par roulage, réalisé par un quelconque moyen roulant aménagé sur l'une ou l'autre de la cassette 4 ou de l'installation d'essorage 1, l'autre pouvant par exemple présenter une surface de roulage sur laquelle le moyen roulant peut être mobile en translation.
  • Dans des exemples, notamment tel que représenté en figure 3, la cassette 4 comporte un porte-galets 71, fixé à la cassette 4, par exemple par une pluralité de vis. Le porte-galets 71 comporte une pluralité de galets roulants 72. L'installation d'essorage comportant une poutre transversale 5 montée fixe sur l'installation, sur laquelle est aménagée une rainure en Té 73 présentant au moins une surface de roulage 74 sur laquelle les galets roulants 72 sont configurés pour reposer et rouler.
  • Selon un mode de réalisation, l'une au moins de la poutre transversale 5 ou de la cassette 4 comporte au moins un moyen de verrouillage (non représenté), par exemple une surface de butée amovible, pour bloquer temporairement le mouvement de translation de la cassette 4 le long de la rainure en Té 73, par exemple de sorte que la cassette ne coulisse pas pendant le fonctionnement de l'installation d'essorage. Un tel moyen de verrouillage peut par exemple comporter un élément s'étendant au moins partiellement de façon transversale à la direction de la liaison glissière 70, de façon à pouvoir temporairement faire obstacle au mouvement de la cassette 4 le long de la liaison glissière 70.
  • Il est maintenant fait référence à la figure 5, qui représente une vue détaillée de la bande laminée 2 et du patin hydrodynamique 6 selon un exemple de la présente divulgation. Particulièrement, cette figure, sur laquelle les distances entre le patin hydrodynamique 6 ou les orifices d'aspiration 9 ou de projection 10, et la bande 2 ont été volontairement exagérées, permet de visualiser comment se comportent les différents fluides. Pour des raisons de clarté, seule la cassette supérieure 4.1 est représentée et sera décrite. Mais, sauf mention contraire, il est implicite que des éléments similaires sont également présents sur la cassettes inférieure 4.2 non représentée, ces éléments étant positionnés de façon sensiblement symétrique par rapport au plan formé par la bande 2. L'exemple représenté ne comporte pas d'orifice d'alimentation 8, mais le fonctionnement décrit est compatible avec la présence d'un tel orifice d'alimentation 8.
  • La bande 2, en sortie du laminoir 100 en amont de l'installation d'essorage 1, comporte une couche de lubrifiant sur sa surface principale, pouvant typiquement d'étendre sur toute la largeur de la bande 2. C'est le cas notamment en zone supérieure de la bande 2, mais également en zone inférieure, une couche de lubrifiant pouvant également être présente, par adhérence, sur la surface principale inférieure, opposée, de la bande 2.
  • Une telle couche de lubrifiant, venant de l'amont de l'installation d'essorage 1 lors de l'avance de la bande 2, se retrouve au moins en partie bloquée par le patin hydrodynamique 6 et par le fluide en pression entre le patin hydrodynamique et la bande 2. Plus précisément, au moins en partie par son côté avant 64. On considère alors que la quantité de lubrifiant bloquée en amont du patin hydrodynamique 6 constitue une couche bloquée Cb de lubrifiant. Cette couche bloquée Cb s'accumule en amont du patin hydrodynamique 6 et peut être évacuée notamment par les côtés latéraux 21, 22 de la bande 2. La distance qui sépare le patin hydrodynamique 6, plus particulièrement sa surface de travail 61, et la bande 2, bien que très faible, laisse tout de même passer une quantité réduite de lubrifiant. Cette quantité de lubrifiant qui passe tout de même vers l'aval du patin hydrodynamique constitue une couche résiduelle Cr de fluide. Dans le cas ou le volume qui sépare le patin hydrodynamique de la bande est alimenté en fluide d'alimentation par au moins un orifice d'alimentation, cette couche résiduelle comporte à la fois une quantité de lubrifiant provenant de l'amont de l'installation d'essorage et une quantité de fluide d'alimentation. Dans des exemples, il est possible que la couche résiduelle Cr soit exclusivement composée de fluide d'alimentation, tout le lubrifiant ayant été bloqué en amont du patin hydrodynamique.
  • La couche résiduelle Cr de fluide est ensuite amenée, par l'avance de la bande, au niveau de l'au moins un orifice d'aspiration 9. Une première quantité de fluide de la couche résiduelle Cr est alors aspirée pour être évacuée hors de l'installation d'essorage. L'aspiration étant suffisamment puissante pour décoller et acheminer une quantité significative de fluide a travers la conduite d'aspiration 92. Une seconde quantité de fluide de la couche résiduelle Cr, qui n'a pas été aspirée par l'au moins un orifice d'aspiration 9, est ensuite amenée, par l'avance de la bande 2, au niveau de l'au moins un orifice de projection 10. La seconde quantité de fluide est alors décollée par le fluide projeté, et ramenée vers l'aval au niveau de l'au moins un orifice d'aspiration 9 pour être aspirée et évacuée. De cette façon, une seconde opération d'essorage est effectuée, et un quantité satisfaisante de lubrifiant et/ou de fluide est retiré de la bande 2.
  • La distance H1 qui sépare le patin hydrodynamique de la bande 2, lorsque mesurée à la verticale du plan formé par la bande, est par exemple de l'ordre de 0,3mm (+ou- 30%).
  • La distance H2 qui sépare l'orifice de projection de la bande 2, lorsque mesurée à la verticale du plan formé par la bande, est par exemple de l'ordre de 0,2mm (+ou_ 20%)
  • Dans des exemples, et notamment tel que représenté dans les figures 3, 4 et 6, la fente de projection 12 est formée par un jeu résultant de l'assemblage de la cassette 4 et d'un capot de projection 13. Le capot de projection 13 étant une pièce distincte de la cassette 4.
  • Il est maintenant fait référence à la figure 6. Celle-ci montre une vue d'une cassette inférieure 4.2. Ainsi, le patin hydrodynamique 6 et le capot de projection 13 sont particulièrement visibles. Dans cet exemple, le capot de projection 13 est rapporté sur la cassette par une pluralité de vis 131.
  • La figure montre un exemple dans lequel l'installation d'essorage comprend une pluralité d'orifices d'alimentation 8, ménagé sur la surface de travail 61 du patin hydrodynamique 6, les orifices d'alimentation étant régulièrement distribués sur toute la longueur du patin hydrodynamique 6.

Claims (15)

  1. Procédé d'essorage d'une bande laminée, le procédé comprenant :
    - /A/ Fourniture d'une installation d'essorage comprenant deux patins hydrodynamiques, s'étendant respectivement en longueur sur une largeur de la bande laminée,
    - /B/ Avance de ladite bande laminée entre les deux patins hydrodynamiques dans un sens d'avance défini de l'amont vers l'aval,
    - /C/ Application en pression des patins hydrodynamiques l'un en direction de l'autre de part et d'autre de la bande laminée, suivant un plan de serrage transversal à la bande, lors de l'avance de ladite bande laminée, les patins hydrodynamiques glissant sur la bande laminée par l'intermédiaire de couches de fluide, chacun des patins hydrodynamique réalisant une première opération d'essorage par blocage d'au moins une partie d'une couche de lubrifiant de la bande venant de l'amont vers l'aval,
    - /D/ Aspiration, par un orifice d'aspiration situé en aval des patins hydrodynamiques d'au moins une partie d'une couche résiduelle de lubrifiant, réalisant ainsi une deuxième opération d'essorage de la bande.
  2. Procédé d'essorage selon la revendication 1, comprenant, en /C/, une injection temporaire ou continue d'un fluide d'alimentation entre la bande laminée et lesdits patins hydrodynamiques, ladite injection étant réalisée par l'intermédiaire d'un ou plusieurs orifices d'alimentation ménagés dans les patins hydrodynamiques ou par des buses d'alimentation en amont des patins hydrodynamiques, l'injection du fluide d'alimentation étant réalisée de façon à garantir la présence de la couche de fluide par l'intermédiaire de laquelle les patins hydrodynamiques glissent sur la bande, garantissant un écart entre la bande laminée et les patins hydrodynamique, de chaque côté de la bande.
  3. Procédé d'essorage selon la revendication précédente, dans lequel le fluide d'alimentation comprend de l'huile, ou une émulsion comprenant de l'air et de l'huile.
  4. Procédé d'essorage selon l'une quelconques des revendications précédentes, comprenant :
    - /E/ Soufflage, par un orifice de soufflage situé en aval de l'orifice d'aspiration, d'un fluide de projection, tel que de l'air, en particulier air chaud, ou encore de la vapeur, en direction de la bande de façon à décoller de la bande au moins une partie de ladite couche résiduelle de lubrifiant et à la projeter vers l'orifice d'aspiration.
  5. Procédé d'essorage selon l'une des revendications précédentes, comprenant une évacuation d'au moins une partie de la couche de lubrifiant bloquée par lesdits paliers d'essorage au-delà des bords latéraux de la bande laminée.
  6. Installation d'essorage susceptible de convenir pour la mise en œuvre du procédé d'essorage d'une bande laminée selon les revendications 1 à 5, l'installation d'essorage comprenant :
    - Deux patins hydrodynamiques, agencés l'un en face de l'autre de part et d'autre de ladite bande, ladite bande étant configurée pour avancer entre les deux patins hydrodynamiques dans un sens d'avance défini de l'amont vers l'aval, lesdits patins hydrodynamiques s'étendant en longueur sur une largeur de ladite bande, lesdits patins hydrodynamiques étant configurés pour être appliqués en pression l'un en direction de l'autre de part et d'autre de la bande laminée, suivant un plan de serrage transversal à la bande, lors de l'avance de ladite bande laminée, les patins hydrodynamique étant configurés pour glisser sur la bande laminée par l'intermédiaire de couches de fluide, chacun des patins hydrodynamique étant configuré pour réaliser une première opération d'essorage par blocage d'au moins une partie d'une couche de lubrifiant de la bande venant de l'amont vers l'aval,
    - Au moins un orifice d'aspiration, située en aval des patins hydrodynamiques, configuré pour aspirer au moins une partie d'une couche résiduelle de lubrifiant, réalisant ainsi une deuxième opération d'essorage de la bande.
  7. Installation d'essorage selon la revendication précédente, comprenant au moins un orifice d'alimentation ou au moins une buse d'alimentation configurée pour réaliser une injection temporaire ou continue d'un fluide d'alimentation entre la bande laminée et lesdits patins hydrodynamiques, l'au moins un orifice d'alimentation étant ménagé dans les patins hydrodynamiques ou l'au moins une buse d'alimentation étant située en amont des patins hydrodynamiques, l'injection du fluide d'alimentation étant réalisée de façon à garantir la présence de la couche de fluide par l'intermédiaire de laquelle les patins hydrodynamiques glissent sur la bande, garantissant un écart entre la bande laminée et les patins hydrodynamiques, de chaque côté de la bande.
  8. Installation d'essorage selon l'une des revendications 6 ou 7, comprenant au moins un orifice de projection situé en aval de l'orifice d'aspiration, l'orifice de projection étant configuré pour projeter un fluide de projection en direction de la bande de façon à décoller de la bande au moins une partie de ladite couche résiduelle de lubrifiant et à la projeter vers l'orifice d'aspiration.
  9. Installation d'essorage selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, lesdits patins hydrodynamiques comprenant une forme allongée et s'étendant de façon continue sur toute la largeur de la bande et au-delà des bords latéraux de la bande.
  10. Installation d'essorage selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, l'au moins un orifice d'aspiration comprenant une fente d'aspiration ménagée dans le sens de la largeur de la bande, couvrant de façon continue au moins toute la largeur de la bande, de façon à réaliser une lame d'aspiration.
  11. Installation d'essorage selon l'une quelconque des revendications 6 à 9 en combinaison avec la revendication 8, dans laquelle l'au moins un orifice de projection comprend une fente de projection ménagée dans le sens de la largeur de la bande, couvrant de façon continue au moins toute la largeur de la bande, de façon à projeter une lame de fluide de projection.
  12. Installation d'essorage selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, comprenant au moins une paire de deux cassettes ménagée l'une en face de l'autre de part et d'autre de la bande, chaque cassette comprenant l'un des patins hydrodynamiques, l'au moins un orifice d'alimentation ou l'au moins une buse d'alimentation lorsque ladite installation est dépendante de la revendication 7, et l'au moins un orifice d'aspiration, chaque cassette étant mobile en translation l'une par rapport à l'autre et par rapport à la bande selon une direction normale à un plan formé par la bande, de façon à exercer une pression sur le fluide d'alimentation injecté entre chaque palier d'essorage et la bande, chacun de l'au moins un orifice d'alimentation ou l'au moins une buse d'alimentation et de l'au moins un orifice d'aspiration communiquant fluidiquement avec respectivement une conduite d'alimentation et une conduite d'aspiration ménagées dans chaque cassette, l'installation d'essorage comprenant au moins une paire de poutres transversales s'étendant dans le sens de la largeur de la bande, chaque cassette étant montée amovible en translation le long d'une desdites poutres transversales.
  13. Installation d'essorage selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 8, chaque cassette comprenant l'au moins un orifice de projection, l'au moins un orifice de projection communiquant fluidiquement avec une conduite de projection ménagée dans la cassette.
  14. Installation d'essorage selon la revendication précédente, en combinaison avec la revendication 11, dans laquelle chacune des cassettes comprend un capot étant une pièce distincte rapportée sur ladite cassette, la fente de projection étant obtenu par formation d'un jeu entre ladite cassette et ledit capot.
  15. Installation selon l'une des revendications 6 à 14 en combinaison avec la revendication 8, dans laquelle l'au moins un orifice de projection est orienté d'un angle α avec la bande d'une valeur inférieure à 90, de préférence compris entre 90° et 70°, en particulier entre 90° et 80° tel que 85°.
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