EP4658471A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines trockenfilms - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines trockenfilms

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EP4658471A1
EP4658471A1 EP24704126.2A EP24704126A EP4658471A1 EP 4658471 A1 EP4658471 A1 EP 4658471A1 EP 24704126 A EP24704126 A EP 24704126A EP 4658471 A1 EP4658471 A1 EP 4658471A1
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EP
European Patent Office
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dry film
roller
residues
producing
fed
Prior art date
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Pending
Application number
EP24704126.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ludger Busswinkel
Sebastian Reuber
Sven Schopf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Publication date
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    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3468—Batteries, accumulators or fuel cells

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for producing a dry film from solvent-free dry film material.
  • a dry film material is conveyed between two rollers of a roller device using a powder conveyor. These rollers introduce pressure and/or shear forces into the dry film material so that the dry film is formed.
  • the cut-off coating edge is typically disposed of as waste.
  • the invention is based on the object of specifying a particularly suitable method and/or a particularly suitable device for producing a dry film.
  • the formation of unused material waste should be avoided as far as possible.
  • the object is achieved according to the invention by the features of claim 1.
  • the object is achieved according to the invention by the features of claim 6.
  • Advantageous embodiments and further developments are the subject of the subclaims. The statements in connection with the device also apply mutatis mutandis to the method and vice versa.
  • the method serves to produce a dry film.
  • the dry film produced is expediently used as a layer, in particular as a layer with active material, for an anode or for a cathode of a lithium-ion battery.
  • the dry film is or will be applied to a substrate.
  • Dry film material is fed into a nip, which first nip is between a first roller and a second roller.
  • a pressing and/or shearing force is generated on the dry film material by means of the first and second rollers, so that the particles of the dry film material bond with one another and/or so that the dry film deposits on one of the two rollers.
  • the first and second rollers have different rotational speeds, i.e. different numbers of revolutions. This facilitates roller-supported further conveyance of the dry film, particularly on the roller with the higher rotational speed.
  • additional rollers and/or pairs of rollers are provided to compact and/or convey the dry film formed.
  • the dry film material is expediently a granular material, also referred to as granulate, for example a powder or a powder mixture.
  • the dry film material suitably comprises a (dry) active material, a (dry) binder and/or a (dry) conductive agent.
  • the dry film material comprises a mixture of undissolved active material particles, undissolved binder particles and/or undissolved conductive agent particles.
  • the dry film formed in the roller gap is cut to size.
  • the dry film is cut off in its edge regions.
  • the ends of the dry film are cut off in or against a direction, also referred to below as the axial direction, along the axes of the first and second rollers.
  • an area of the dry film which does not meet a predetermined criterion is cut off during cutting.
  • Such an area is also referred to as an “unOK area” or “not OK area”.
  • a minimum requirement for the homogeneity of the dry film and/or a maximum thickness fluctuation of the dry film is used as a criterion.
  • Such a not OK area arises, for example, when starting up the production process.
  • material residues from the formation of the dry film and/or the cutting of the dry film are fed to a device for producing the solvent.
  • solvent-free dry film material in particular automatically.
  • Material residues from the formation of the dry film are in particular dry film material, i.e. powder or granulate, which was fed into the roller gap but was not processed into a dry film using the rollers, for example because it was removed as excess powder from the dry film material template, in particular using a doctor blade.
  • Material residues from the cutting of the dry film are in particular the cut-off edge areas, in other words the edge trimming of the dry film, and/or a niO area cut off from the dry film.
  • the material residues formed during the production of the dry film are returned, in particular directly, to the production process of the dry film material.
  • the material residues are therefore returned to the facility for producing the dry film material, whereby the dry film material, which thus at least partially contains the recycled material residues, is expediently processed again into the dry film. In this way, the formation of unused material waste is particularly advantageously avoided or at least reduced.
  • the facility for producing the dry film material is also referred to as the production facility.
  • the rate of supply of the material residues to the device for producing the solvent-free dry film material is and/or will be set.
  • the supply is set or regulated in such a way that the (supply) rate is constant over time.
  • the (supply) rate is understood here to mean an amount of material residues per unit of time.
  • the rate is set such that the proportion of dry film material produced from the returned material residues corresponds to a predetermined target proportion of the total amount of dry film material produced using the production device.
  • the feed rate is set such that this proportion of dry film material from the material residues is between 0.1% and 50%.
  • the material residues are fed to an extruder, in particular a twin-screw extruder, of the production facility.
  • the extruder serves in particular to pretreat the feedstock material and/or to activate a binder of the feedstock material.
  • the extruder is fed with
  • the material residues and preferably further starting material, in particular a powdery mixture of the binder, the conductive agent and the active material, are fed.
  • the material residues are fed to a finishing unit of the production facility according to a suitable design.
  • the finishing unit serves in particular to deagglomerate material fed to it and/or, preferably in accordance with a predetermined particle or granulate size of the dry film material, to reduce it, in particular to cut it and/or to grind it.
  • the extrudate is expediently comminuted and then fed to the finishing device.
  • the material residues are preferably fed to the finishing unit together with the, in particular comminuted, extrudate.
  • the production device preferably comprises an extruder for pretreating the starting material fed to the extruder, as well as a finishing unit which refines the extrudate, in particular the dried and pre-cut extrudate, in particular reduces its size. This makes it possible to feed the material residues from the formation of the dry film and/or the cutting of the dry film to the extruder and/or the finishing device, so that dry film material is again produced from these for the formation of the dry film.
  • the material residues are crushed before being fed to the production device. In this way, mixing of the material residues and the extrudate in the finishing device or of the material residues and the starting material, in particular in powder form, in the extruder is facilitated.
  • the material residues are stored before being fed to the production facility.
  • the material residues are fed directly to the production facility, i.e. without external intermediate storage.
  • a further aspect of the invention relates to a device for producing a dry film from (solvent-free) dry film material.
  • the device is intended and set up to carry out the method in one of the variants described above.
  • the device has the device for producing the dry film material.
  • the device comprises a device for forming the dry film from the dry film material. material, said device comprising the first and the second roller, and wherein the roller gap is formed between the first and the second roller.
  • the device comprises a conveyor device which serves to convey the dry film material into the roller gap.
  • the device further comprises a cutting device for cutting the dry film formed by the rollers, in particular for cutting off the lateral edges of the dry film, i.e. for trimming the dry film with a cutting edge perpendicular to the axial direction.
  • the cutting device for this purpose comprises a squeegee or roller knife.
  • the dry film is cut on one of the rollers using the squeegee or roller knife.
  • the device expediently further comprises a cutting and/or removal device, which comprises, for example, a scraper or a doctor blade. In this way, the cutting and/or removal device can be used to cut off and remove the defective areas from the dry film.
  • the device further comprises a return device (feed device) for feeding, preferably automatically, the material residues from the formation of the dry film and/or cutting of the dry film to the production device.
  • the return device is therefore used in particular to return powder or granulate residues from the dry film production and/or the edge trimming and/or the cut-off "no-good" areas to the production device.
  • the return device has a shredding unit for shredding the material residues.
  • the shredding unit comprises a cutting unit and/or a grinding unit.
  • the production device comprises the finishing unit and/or the extruder according to an expedient embodiment.
  • the material residues can be fed to the extruder and/or the finishing unit using the return device.
  • the return device is therefore designed in such a way that ensures that when the return device is in operation, the material residues are fed to the extruder and/or the finishing unit.
  • the return device is designed for pneumatic conveying of the material residues.
  • the return device therefore comprises a suction device for removing the material residues from the device for forming the dry film and/or for conveying the material residues to the production device.
  • the return device includes a collecting container for receiving the material residues. Material residues are preferably collected in the collecting container and then fed to the production device. In summary, the material residues are fed to the production device in batches.
  • Fig. 1 schematically shows an apparatus for producing a dry film from dry film material, the apparatus comprising a device for producing the dry film material and a device for forming the dry film from the dry film material,
  • Fig. 2 shows schematically in a side view the device for forming the dry film from the dry film material, which comprises a pair of rollers by means of which the dry film material is processed into the dry film,
  • Fig. 3 schematically in a plan view on the underside of the device for forming the dry film from the dry film material
  • Fig. 4 shows a flow chart of a process for producing the dry film from the dry film material.
  • FIG. 1 schematically shows a device 2 for producing a dry film 4 from dry film material 6, in particular in powder or granular form.
  • the device 2 comprises a (production) device 8 for producing the dry film material 6.
  • the dry film material 6 produced using the production device 8 is fed to a device 10 for forming the dry film 4.
  • the device 10 for forming the dry film 4 is shown in more detail in Figures 2 and 3. This comprises a first pair of rollers with a first roller 12 and a second roller 14, with a (first) roller gap 16 being formed between the first and second rollers 14.
  • the device 2 also comprises a conveyor device 18, which is shown schematically in Figure 2 and is designed, for example, as a material conveyor which in particular comprises a hopper.
  • the conveyor device 18 is designed to convey the dry film material 6 produced using the production device 8 into the first roller gap 16, where it is processed into the (first) dry film 4 using the first and second rollers 12, 14.
  • the device 10 for forming the dry film 4 comprises a second pair of rollers with a third roller 20 and a fourth roller 22.
  • the axes A of the rollers 12, 14, 20 and 22 are preferably arranged parallel to one another and in a common plane, and a (second) roller gap 24 is formed between the third roller 20 and the fourth roller 22.
  • a further conveyor device 18 is provided for conveying dry film material 6, in particular dry film material 6 produced using the production device 8, into the second roller gap 24, where it is processed into a second dry film 26 using the third roller 20 and the fourth roller 22.
  • the first dry film 4 is conveyed, roller-supported, on the second roller 14 into a third roller gap 28, which is formed between the second roller 14 and the third roller 20 adjacent to it.
  • the second dry film 26 is conveyed, roller-supported, on the third roller 20 into the third roller gap 28.
  • a feed device 30 of the device 2 shown here as a guide roller by way of example, is designed to feed a substrate 32, in particular a film-like substrate, into the third roller gap 28 between the first dry film 4 and the second dry film 26.
  • the first dry film 4 and the second dry film 26 are laminated onto the substrate 32 to form an electrode 34.
  • the device 10 further comprises crushing knives as a cutting device 36. Two of the crushing knives are arranged on the second roller 14 in such a way that they are spaced apart in the axial direction, i.e. in a direction parallel to the axis A of the second roller, and the cut the dry film carried by the second roller 14 laterally.
  • the edge trim 38 formed in this way is indicated in Fig. 3 by a broken line.
  • two further crushing knives of the cutting device 36 are arranged on the third roller 20 in such a way that they are arranged at a distance in the axial direction, i.e. in a direction parallel to the axis A of the second roller 20, and that they laterally cut off the second dry film 26 supported on the third roller 20.
  • the edge trim 38 formed in this way is also indicated in Fig. 3 by means of a broken line.
  • Doctor blades 40 of the device 10 are provided for removing the respective edge trimming 38 from the second roller 14 or from the third roller 20.
  • the doctor blades 40 are arranged between the respective crushing knife and the third roller gap 28 with respect to the direction of rotation shown by arrows in Fig. 2.
  • the device further comprises a doctor blade 42 for the second roller 14 and for the third roller 20. These serve to remove and/or cut off an area of the dry film 4 from the second roller 14 or an area of the second dry film 26 from the third roller 20 that does not meet a predetermined quality criterion. Such an area, also referred to as a "not-okay area", arises in particular when the device 10 is started up to form the dry film 4.
  • a suction device 44 of a return device 46 of the device 2 is arranged in the area of the doctor blades 40, 42.
  • the return device 46 is intended and set up to remove the material residues 48 from the cutting of the dry film or the second dry film 26 from the device 10.
  • the return device 46 is therefore set up to suck up the edge trimmings and/or the "not-in-order area" of the dry film 4 and/or the second dry film 26 as material residues 46.
  • a collecting container for the material residues 48 is arranged in the area of each of the doctor blades 40, 42.
  • the dry film material 6 which is in particular solvent-free, is conveyed, in particular poured, into the roller gap 16. This accumulates in the roller gap 16 in front of its narrowest point. This creates a material jam in the roller gap 16. zen gap 16.
  • a further suction device 44 of the return device or, according to a variant not shown in more detail, a collecting container) is arranged, which removes excess dry film material 6 from the device 10.
  • the device 2 has the return device 46, by means of which the material residues from the cutting and/or the excess dry film material 6 are removed as material residues 48 from the formation of the dry film 4 from the device 10 and fed (returned) to the production device 8.
  • the material residues 48 are conveyed pneumatically.
  • the return device 46 has a cutting mechanism or a grinding mechanism as a comminution unit 50, by means of which the material residues 48 can be comminuted. At most, the return unit is provided and set up to feed the possibly comminuted material residues 48 to the production device 8.
  • the production device comprises an extruder 52, which is designed in particular as a twin-screw extruder, and a finishing unit 58.
  • the extruder 52 is designed and configured to pretreat a mixture 54, in particular in powder form, of a binder, an active material and a conductive agent as starting material and/or to activate the binder and process it into an extrudate 56.
  • a mixture 54 in particular in powder form, of a binder, an active material and a conductive agent as starting material and/or to activate the binder and process it into an extrudate 56.
  • the preferably comminuted material residues 48 are additionally fed to the extruder 52 on the input side as starting material.
  • the mixture 54 and the material residues 48 are mixed using the extruder 52 and processed into the extrudate 56.
  • the extrudate 56 is preferably hardened, in particular cooled, and/or comminuted. If necessary, the extrudate 56 is fed to the finishing unit 58. This serves to further reduce and/or grind the possibly cooled and comminuted extrudate 56 to form the dry film material 6.
  • the material residues 48 are fed to the finishing unit 58 and comminuted using these. In this case, both the extrudate and the material residues 48 are comminuted using the finishing unit 58 to form the dry film material 6.
  • part of the material residues 48 are fed to the extruder 52 and the remaining material residues 48 are fed to the finishing unit 58.
  • the material residues 48 are fed only to the extruder 52 or the finishing unit 58.
  • the material residues 48 can be fed to the extruder 52 and/or the finishing unit 58 using the return device 46.
  • the material residues are recycled due to their return from the device 10 for forming the dry film 4 to the production device 8.
  • the formation of unused material waste is avoided or at least reduced by the material residues 48.
  • a method for producing the dry film 4 by means of the device 2 is shown using a flow chart.
  • a first step I the solvent-free dry film material 6, produced in particular using the production device 8, is conveyed into the (first) roller gap 16 formed between the first roller 12 and the second roller 14. There, the dry film material 6 is processed into the (first) dry film 4 using the two rollers 12, 14.
  • solvent-free dry film material 6 preferably also produced using the production device 8 is conveyed in an analogous manner into the (second) roller gap 24 formed between the third roller 20 and the fourth roller 22.
  • the dry film material 6 is processed into the (second) dry film 26 using the two rollers 20, 22.
  • the dry film 4 and the second dry film 26 are conveyed into the third roller gap 28, where the dry film 4 and the second dry film 26 are laminated onto one side of the substrate 32.
  • first dry film 4 and, if applicable, the second dry film 26 are cut using the cutting device 36. In this process, the side edges of the first dry film 4 and the second dry film 4 are cut off.
  • the material residues 48 from the formation of the first dry film 4 and/or the cutting of the first dry film 4 and, if applicable, the material residues 48 from the formation of the second dry film 26 and/or the cutting of the second dry film 26 are removed from the device 10 for forming the dry film 4 using the return device 46.
  • the material residues 48 are shredded.
  • the material residues 48, or the shredded material residues 48 are then fed to the production device 8, i.e. the device 8 for producing the solvent-free dry film material 6, by means of the return device 46.
  • the material residues 48 are fed to the finishing unit 58 and/or the extruder 52 of the production device HE.
  • the material residues 48 are fed to the extruder 52 or the finishing unit 58 in such a way that the rate of supply of the material residues is set.
  • the rate is expediently set or regulated in accordance with a target rate.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trockenfilms (4) aus Trockenfilmmaterial (6), wobei ein zur Bildung des Trockenfilms (4) lösungsmittelfreies Trockenfilmmaterial (6) in einen zwischen einer ersten Walze (12) und einer zweiten Walzen (14) gebildeten Walzenspalt (16) gefördert wird, wobei der gebildete Trockenfilm (4) zugeschnitten wird, und wobei Materialreste (48) der Bildung des Trockenfilms und/oder des Zuschneidens des Trockenfilms (4) einer Einrichtung (8) zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials (6) zugeführt werden. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung (2) zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Trockenfilms
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Trockenfilms aus lösungsmittelfreiem Trockenfilmmaterial.
Zur Herstellung eines Trockenfilms wird, wie beispielsweise aus der WO 2018/210723 A1 bekannt ist, ein Trockenfilmmaterial anhand eines Pulverförderers zwischen zwei Walzen einer Walzenvorrichtung gefördert wird. Anhand dieser Walzen werden Druck- und/oder Scherkräfte in das Trockenfilmmaterial eingeleitet, so dass sich der Trockenfilm bildet.
Zweckmäßiger Weise wird der Trockenfilm an dessen Seitenrändern zugeschnitten, um eine ausreichend hohe Qualität der Filmkanten zu realisieren. Der abgeschnittene Beschichtungsrand wird typischerweise als Abfall entsorgt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein besonders geeignetes Verfahren und/oder eine besonders geeignete Vorrichtung zur Herstellung eines Trockenfilms anzugeben. Insbesondere soll dabei die Bildung von nicht weiter genutzten Materialabfall möglichst vermieden werden.
Bezüglich des Verfahrens wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 6 erfindungsgemäß gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Dabei gelten die Ausführungen im Zusammenhang mit der Vorrichtung sinngemäß auch für das Verfahren und umgekehrt.
Das Verfahren dient der Herstellung eines Trockenfilms. Zweckmäßiger Weise wird der hergestellte Trockenfilm Weise als eine Schicht, insbesondere als eine Schicht mit Aktivmaterial, für eine Anode oder für eine Kathode einer Lithium-Ionen-Batterie verwendet. Hierzu ist bzw. wird der Trockenfilm auf ein Substrat aufgebracht.
Verfahrensgemäß wird in einem ersten Schritt zur Bildung des Trockenfilms lösungsmittelfreies
Trockenfilmmaterial in einen Walzenspalt gefördert, welcher erste Walzenspalt zwischen einer ersten Walze und einer zweiten Walze gebildet ist. Hierbei wird auf das Trockenfilmmaterial anhand der ersten und der zweiten Walze eine Press- und/oder eine Scherkraft erzeugt, so dass sich die Partikel des Trockenfilmmaterials miteinander verbinden und/oder so dass sich der Trockenfilm auf einer der beiden Walzen anlagert.
Beispielsweise weisen die erste und die zweite Walze unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten, also unterschiedliche Umdrehungszahlen auf. Auf diese Weise wird eine walzengetragene Weiterförderung des Trockenfilms, insbesondere an der Walze mit der größeren Umdrehungsgeschwindigkeit, erleichtert.
Beispielsweise sind weitere Walzen und/oder Walzenpaare vorgesehen, um den gebildeten Trockenfilm zu Verdichten und/oder zu Fördern.
Das Trockenfilmmaterial ist dabei zweckmäßigerweise eine auch als Granulat bezeichnete granuläre Materie, beispielsweise ein Pulver oder eine Pulvermischung. Geeigneter Weise weist das Trockenfilmmaterial dabei ein (trockenes) Aktivmaterial, einen (trockenen) Binder und/oder ein (trockenes) Leitmittel auf. Mit anderen Worten umfasst das Trockenfilmmaterial eine Mischung aus ungelösten Aktivmaterialpartikeln, aus ungelösten Binderpartikeln und/oder aus ungelösten Leitmittelpartikeln.
In einem zweiten Schritt des Verfahrens wird der im Walzenspalt gebildete Trockenfilm zugeschnitten. Insbesondere wird der Trockenfilm in dessen Randbereichen abgeschnitten. Mit anderen Worten werden die Enden des Trockenfilms in bzw. entgegen einer im Folgenden auch als Axialrichtung bezeichneten Richtung entlang der Achsen der ersten und der zweiten Walze abgeschnitten. Folglich ist eine gerade Kante des Trockenfilms und/oder eine Kante mit einheitlicher Dicke in Längsrichtung des Trockenfilms und/oder ein Trockenfilm mit vorgegebener, insbesondere konstanter, Breite (Ausdehnung in Axialrichtung) realisiert. Zusätzlich oder alternativ hierzu wird beim Zuschneiden ein solcher Bereich des Trockenfilms abgeschnitten, welcher ein vorgegebenes Kriterium nicht erfüllt. Ein solcher Bereich wird auch als „nicht in Ordnung- Bereich“ oder „n.i.O. -Bereich“ bezeichnet. Beispielsweise wird als Kriterium eine Mindestanforderung an die Homogenität Trockenfilms und/oder eine maximale Dickenschwankung des Trockenfilms verwendet. Ein solcher n.i.O. -Bereich entsteht beispielsweise beim Anfahren des Herstellungsprozesses.
In einem weiteren, dritten Schritt des Verfahrens werden Materialreste der Bildung des Trockenfilms und/oder des Zuschneidens des Trockenfilms einer Einrichtung zur Herstellung des lö- sungsmittelfreien Trockenfilmmaterials, insbesondere automatisch, zugeführt. Materialreste der Bildung des Trockenfilms ist hierbei insbesondere Trockenfilmmaterial, also Pulver oder Granulat, welches in den Walzenspalt gefördert wurde, allerdings nicht anhand der Walzen zum Trockenfilm verarbeitet wurde, beispielsweise, weil es als überschüssiges Pulver von der Trockenfilmmaterialvorlage, insbesondere anhand eines Rakels, weggefördert wurde. Materialreste des Zuschneidens des Trockenfilms sind hierbei insbesondere die abgeschnittenen Randbereiche, mit anderen Worten der Randbeschnitt des Trockenfilms, und/oder ein vom Trockenfilm abgeschnittener n.i.O. -Bereich.
Zusammenfassend erfolgt eine, insbesondere direkte, Rückführung der bei der Herstellung des Trockenfilms gebildeten Materialreste in den Herstellungsprozess des Trockenfilmmaterials. Also erfolgt die Rückführung der Materialreste an die Einrichtung zur Herstellung des Trockenfilmmaterials, wobei das Trockenfilmmaterial, welches somit zumindest anteilig die wiederverwerteten Materialreste aufweist, zweckmäßig wiederum zum Trockenfilm verarbeitet wird. Besonders vorteilhaft ist auf diese Weise die Bildung von nicht weiter genutzten Materialabfall vermieden oder zumindest reduziert.
Hier und im Folgenden wird die Einrichtung zur Herstellung des Trockenfilmmaterials auch als Herstellungseinrichtung bezeichnet.
Gemäß einer zweckmäßigen Weiterbildung des Verfahrens ist und/oder wird die Rate der Zufuhr der Materialreste zur Einrichtung zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials eingestellt. Beispielsweise wird die Zufuhr derart eingestellt oder geregelt, dass die (Zu- fuhr-)Rate zeitlich konstant ist. Unter der (Zufuhr)-Rate ist hierbei eine Menge an Materialresten je Zeiteinheit zu verstehen.
Vorzugsweise wird die Rate derart eingestellt, dass der Anteil an Trockenfilmmaterial, welcher aus dem zurückgeführten Materialresten hergestellt wird, an der Gesamtmenge des anhand der Herstellungseinrichtung hergestellten Trockenfilmmaterials einem vorgegebenen Soll-Anteil entspricht. Beispielsweise wir die Zufuhrrate derart eingestellt, dass dieser Anteil an Trockenfilmmaterial aus den Materialresten zwischen 0,1% und 50% beträgt.
In einer geeigneten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Materialreste einem Extruder, insbesondere einem Doppelschnecken-Extruder, der Herstellungseinrichtung zugeführt. Der Extruder dient insbesondere dazu, diesem zugeführtem Ausgangsmaterial vorzubehandeln und/oder einen Binder des Ausgangsmaterials zu aktivieren. Dem Extruder werden gemäß die- ser Ausgestaltung also die Materialreste und vorzugsweise weiteres Ausgangsmaterial, insbesondere eine pulverförmige Mischung aus dem Binder, dem Leitmittel und dem Aktivmaterial zugeführt.
Alternativ oder zusätzlich hierzu werden die Materialreste gemäß einer geeigneten Ausgestaltung einer Veredelungseinheit der Herstellungseinrichtung zugeführt. Die Veredelungseinheit (Veredelungseinrichtung) dient insbesondere dazu, dieser zugeführtes Material zu desagglome- rieren und/oder, vorzugsweise entsprechend einer vorgegebenen Partikel- oder Granulatgröße des Trockenfilmmaterials, zu verkleinern, insbesondere zu zerschneiden und/oder zu mahlen. Zweckmäßig wird das Extrudat zerkleinert und anschließend der Veredelungseinrichtung zugeführt. Hierbei werden vorzugsweise die Materialreste zusammen mit dem, insbesondere zerkleinerten, Extrudat der Veredelungseinheit zugeführt.
Zusammenfassend umfasst die Herstellungseinrichtung vorzugsweise einen Extruder zur Vorbehandlung des dem Extruder zugeführten Ausgangsmaterials, sowie eine Veredelungseinheit, welcher das Extrudat, insbesondere das getrocknete und vorgeschnittene, Extrudat veredelt, insbesondere verkleinert. Dabei ist es ermöglicht, die Materialreste der Bildung des Trockenfilms und/oder des Zuschneidens des Trockenfilms dem Extruder und/oder der Veredelungseinrichtung zuzuführen, so dass aus diesen erneut Trockenfilmmaterial für die Bildung des Trockenfilms hergestellt wird.
Gemäß einer geeigneten Ausgestaltung werden die Materialreste vor dem Zuführen zur Herstellungseinrichtung zerkleinert. Auf diese Weise ist ein Vermischen der Materialreste und des Extrudats in der Veredlungseinrichtung bzw. der Materialreste und des, insbesondere pulverförmigen, Ausgangsmaterials im Extruder erleichtert.
Beispielsweise werden die, gegebenenfalls zerkleinerten, Materialreste vor deren Zuführen zur Herstellungseinrichtung gelagert. Vorzugsweise werden die Materialreste der Herstellungseinrichtung jedoch direkt, also ohne eine externe Zwischenlagerung, zugeführt.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Trockenfilms aus (lösungsmittelfreiem) Trockenfilmmaterial. Die Vorrichtung ist dabei dazu vorgesehen und eingerichtet, das Verfahren in einer der oben dargestellten Varianten durchzuführen. Die Vorrichtung weist hierzu die Einrichtung zur Herstellung des Trockenfilmmaterials auf. Weiterhin umfasst die Vorrichtung eine Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms aus dem Trockenfilmma- terial, wobei diese Einrichtung die erste und die zweite Walze umfasst, und wobei zwischen der ersten und der zweiten Walze der Walzenspalt gebildet ist.
Zweckmäßiger Weise umfasst die Vorrichtung eine Fördereinrichtung, welche dazu dient, das Trockenfilmmaterial in den Walzenspalt zu fördern.
Die Vorrichtung umfasst weiterhin eine Schneideinrichtung zum Zuschneiden des anhand der Walzen gebildeten Trockenfilms, insbesondere zum Abschneiden der seitlichen Ränder des Trockenfilms, also zum Beschneiden des Trockenfilms mit einer Schnittkante senkrecht zur Axialrichtung. Beispielsweise umfasst die Schneideinrichtung hierzu ein Quetsch- oder Rollenmesser. Insbesondere wird der Trockenfilm anhand des Quetsch- oder Rollenmesser auf einer der Walzen geschnitten. Zweckmäßig umfasst die Vorrichtung weiterhin eine Schneid- und/oder Abtragungseinrichtung, welche beispielsweise einen Schaber oder ein Rakel umfasst. Auf diese Anhand der Schneid- und/oder Abtragungseinrichtung können insbesondere die n.i.O. -Bereiche vom Trockenfilm abgeschnitten und von diesem entfernt werden.
Des Weiteren umfasst die Vorrichtung eine Rückführeinrichtung (Zuführeinrichtung) zum, vorzugsweise automatischen, Zuführen der Materialreste der Bildung des Trockenfilms und/oder eines Zuschneidens des Trockenfilms an die Herstellungseinrichtung. Die Rückführeinrichtung dient also insbesondere dazu Pulver- oder Granulatreste der Trockenfilmherstellung und/oder den Randbeschnitt und/oder die abgeschnittenen n.i.O. -Bereiche an die Herstellungseinrichtung zurückzuführen.
Wie im Zusammenhang mit dem Verfahren ausgeführt ist es vorteilhaft anhand einer derartigen Vorrichtung ermöglicht, die Materialreste für die Herstellung des Trockenfilmmaterials wieder zu verwenden, so dass die Bildung von nicht weiter genutzten Materialabfall vermieden oder zumindest reduziert ist.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung weist die Rückführeinrichtung eine Zerkleinerungseinheit zur Zerkleinerung der Materialreste auf. Beispielsweise umfasst die Zerkleinerungseinheit ein Schneidwerk und/oder ein Mahlwerk.
Wie im Zusammenhang mit dem Verfahren bereits beschrieben wurde, umfasst die Herstellungseinrichtung gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung die Veredelungseinheit und/oder den Extruder. Dabei sind die Materialreste anhand der Rückführungseinrichtung dem Extruder und/oder der Veredelungseinheit zuführbar. Also ist die Rückführungseinrichtung derart ausge- bildet, dass bei Betrieb Rückführungseinrichtung die Materialreste dem Extruder und/oder der Veredelungseinheit zugeführt werden.
In einer geeigneten Ausgestaltung ist die Rückführungseinrichtung zur pneumatischen Förderung der Materialreste, eingerichtet. Die Rückführungseinrichtung umfasst also eine Absaugung zum Entfernen der Materialreste von der Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms und/oder zum Fördern der Materialreste an die Herstellungseinrichtung.
Alternativ zur pneumatischen Förderung der Materialreste umfasst die Rückführungseinrichtung einen Auffangbehälter zur Aufnahme der Materialreste. Vorzugsweise werden Materialreste im Auffangbehälter gesammelt und anschließend der Herstellungseinrichtung zugeführt. Zusammenfassend erfolgt die Zufuhr der Materialreste an die Herstellungseinrichtung batchweise (chargenweise).
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Trockenfilms aus Trockenfilmmaterials, wobei die Vorrichtung eine Einrichtung zur Herstellung des Trockenfilmmaterials sowie eine Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms aus dem Trockenfilmmaterial umfasst,
Fig. 2 schematisch in einer Seitenansicht die Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms aus dem Trockenfilmmaterial, wobei diese ein Walzenpaar umfasst, anhand dessen das Trockenfilmmaterial zum Trockenfilm verarbeitet wird,
Fig. 3 schematisch in einer Draufsicht auf deren Unterseite die Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms aus dem Trockenfilmmaterial, und
Fig. 4 anhand eines Flussdiagramms ein Verfahren zur Herstellung des Trockenfilms aus dem T rockenfilmmaterial.
Einander entsprechende Teile und Größen sind in allen Figuren stets mit gleichen Bezugszeichen versehen. In der Fig. 1 ist schematisch eine Vorrichtung 2 zur Herstellung eines Trockenfilms 4 aus, insbesondere pulver- oder granulatförmigem, Trockenfilmmaterial 6 dargestellt. Die Vorrichtung 2 umfasst hierbei eine (Herstellungs-)Einrichtung 8 zur Herstellung des Trockenfilmmaterials 6.
Das anhand der Herstellungseinrichtung 8 hergestellte Trockenfilmmaterial 6 wird einer Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4 zugeführt. Die Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4 ist dabei in den Figuren 2 und 3 näher dargestellt. Diese umfasst ein erstes Walzenpaar mit einer ersten Walze 12 und mit einer zweiten Walze 14, wobei zwischen der ersten und der zweiten Walze 14 ein (erster) Walzenspalt 16 gebildet ist. Die Vorrichtung 2 umfasst weiterhin eine Fördereinrichtung 18, welche in der Fig. 2 schematisch dargestellt und beispielsweise als ein Materialförderer ausgebildet ist, der insbesondere einen Hopper umfasst. Die Fördereinrichtung 18 ist dazu eingerichtet, das anhand der Herstellungseinrichtung 8 hergestellte Trockenfilmmaterial 6 in den ersten Walzenspalt 16 zu fördern, wo es anhand der ersten und der zweiten Walze 12, 14 zum (ersten) Trockenfilm 4 verarbeitet wird.
Wie weiterhin in den Figuren. 2 und 3 erkennbar ist, umfasst die Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4 ein zweites Walzenpaar mit einer dritten Walze 20 und mit einer vierten Walze 22. Dabei sind die Achsen A der Walzen 12, 14, 20 und 22 bevorzugt parallel zueinander und in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, zwischen der dritten Walze 20 und der vierten Walze 22 ist ein (zweiter) Walzenspalt 24 gebildet. Eine weitere Fördereinrichtung 18 ist dazu vorgesehen, Trockenfilmmaterial 6, insbesondere anhand der Herstellungseinrichtung 8 hergestelltes Trockenfilmmaterial 6, in den zweiten Walzenspalt 24 zu fördern, wo es anhand der dritten Walze 20 und der vierten Walze 22 zu einem zweiten Trockenfilm 26 verarbeitet wird.
Der erste Trockenfilm 4 wird an der zweiten Walze 14 walzengetragen in einen dritten Walzenspalt 28 gefördert, der zwischen der zweiten Walze 14 und der zu dieser benachbarten dritten Walze 20 gebildet ist. Zudem wird der zweite Trockenfilm 26 walzengetragen an der dritten Walze 20 in den dritten Walzenspalt 28 gefördert. Eine hier beispielhaft als Leitwalze dargestellte Zufuhreinrichtung 30 der Vorrichtung 2 ist dazu eingerichtet ein, insbesondere folienartiges, Substrat 32 in den dritten Walzenspalt 28 zwischen den ersten Trockenfilm 4 und den zweiten Trockenfilm 26 zuzuführen. Im dritten Walzenspalt 28 wird unter Bildung einer Elektrode 34 der erste Trockenfilm 4 und der zweite Trockenfilm 26 auf das Substrat 32 auflaminiert.
Die Einrichtung 10 umfasst weiterhin Quetschmesser als eine Schneideinrichtung 36. Zwei der Quetschmesser sind dabei an der zweiten Walze 14 derart angeordnet, dass diese in Axialrichtung, also in einer Richtung parallel zur Achse A der zweiten Walze beabstandet sind, und den an der zweiten Walze 14 walzengetragenen Trockenfilm seitlich abschneiden. Der auf diese Weise gebildete Randbeschnitt 38 ist in der Fig. 3 anhand einer unterbrochen dargestellten Linie angedeutet.
Analog hierzu sind zwei weitere Quetschmesser der Schneideinrichtung 36 an der dritten Walze 20 derart angeordnet, dass diese in Axialrichtung, also in einer Richtung parallel zur Achse A der zweiten Walze 20 beabstandet angeordnet sind, und dass diese den an der dritten Walze 20 walzengetragenen zweiten Trockenfilm 26 seitlich abschneiden. Der auf diese Weise gebildete Randbeschnitt 38 ist in der Fig. 3 ebenfalls anhand einer unterbrochen dargestellten Linie angedeutet.
Rakel 40 der Einrichtung 10 sind dazu vorgesehen, den jeweiligen Randbeschnitt 38 von der zweiten Walze 14 bzw. von der dritten Walze 20 zu entfernen. Hierzu sind die Rakel 40 hinsichtlich der in der Fig. 2 anhand von Pfeilen dargestellten Umdrehungsrichtung zwischen dem jeweiligen Quetschmesser und dem dritten Walzenspalt 28 angeordnet.
Die Einrichtung umfasst weiterhin jeweils ein Rakel 42 für die zweite Walze 14 und für die dritte Walze 20. Diese dienen dazu, einen Bereich des Trockenfilms 4 von der zweiten Walze 14 bzw. einen Bereich des zweiten Trockenfilms 26 von der dritten Walze 20 zu entfernen und/oder abzuschneiden, welcher einem vorgegebenen Qualitätskriterium nicht entspricht. Ein solcher auch als „nicht-in-Ordnung-Bereich“ bezeichneter Bereich entsteht insbesondere beim Anfahren der Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4.
Im Bereich der Rakel 40, 42 ist jeweils eine Absaugung 44 einer Rückführeinrichtung 46 der Vorrichtung 2 angeordnet. Mit anderen Worten ist die Rückführeinrichtung 46 dazu vorgesehen und eingerichtet, die Materialreste 48 des Zuschneidens des Trockenfilms bzw. des zweiten Trockenfilms 26 von der Einrichtung 10 zu entfernen. Also ist die Rückführeinrichtung 46 dazu eingerichtet die Randbeschnitte und/oder den „nicht-in-Ordnung-Bereich“ des Trockenfilms 4 und/oder des zweiten Trockenfilms 26 als Materialreste 46 aufzusaugen.
Gemäß einer nicht weiter dargestellten Alternative ist im Bereich jedes der Rakel 40, 42 jeweils ein Auffangbehälter für die Materialreste 48 angeordnet.
Im Zuge der Herstellung des Trockenfilms 4 wird in den Walzenspalt 16 das, insbesondere Lösungsmittelfreie, Trockenfilmmaterial 6 gefördert, insbesondere geschüttet. Dieses sammelt sich im Walzenspalt 16 vor dessen engster Stelle an. Also bildet sich ein Materialstau im Wal- zenspalt 16. Im Randbereich dieser sogenannten Trockenfilmmaterialvorlage, also an deren axialen Enden ist jeweils weitere eine Absaugung 44 der Rückführeinrichtung (oder gemäß einer nicht weiter dargestellten Variante ein Auffangbehälter) angeordnet, welche überschüssiges Trockenfilmmaterial 6 von der Einrichtung 10 entfernt.
Zusammenfassend weist die Vorrichtung 2 die Rückführeinrichtung 46 auf, anhand welcher die Materialreste des Zuschneidens und/oder das überschüssige Trockenfilmmaterial 6 als Materialreste 48 der Bildung des Trockenfilms 4 von der Einrichtung 10 entfernt und der Herstellungseinrichtung 8 zugeführt (rückgeführt) werden. Dabei werden die Materialreste 48 pneumatisch gefördert.
Optional weist die Rückführeinrichtung 46 ein Schneidwerk oder ein Mahlwerk als Zerkleinerungseinheit 50 auf, anhand dessen die Materialreste 48 zerkleinert werden können. Allenfalls ist die Rückführeinheit dazu vorgesehen und eingerichtet, die ggf. zerkleinerten Materialreste 48 der Herstellungseinrichtung 8 zuzuführen.
Wie in der Fig. 1 erkennbar ist, umfasst die Herstellungseinrichtung einem Extruder 52, der insbesondere als Doppelschneckenextruder ausgebildet ist, sowie eine Veredelungseinheit 58.
Der Extruder 52 ist dabei dazu vorgesehen und eingerichtet, eine diesem zugeführte, insbesondere pulverförmige, Mischung 54 aus einem Binder, einem Aktivmaterial und einem Leitmittel als Ausgangsmaterial vorzubehandeln und/oder den Binder zu aktivieren und zu einem Extrudat 56 zu verarbeiten. Beispielsweise werden dem Extruder 52 eingangsseitig zusätzlich die, vorzugsweise zerkleinerten, Materialreste 48 als Ausgangsmaterial zugeführt. Also wird in diesem Fall die Mischung 54 sowie die Materialreste 48 anhand des Extruders 52 vermischt und zu dem Extrudat 56 verarbeitet.
Das Extrudat 56 wird vorzugsweise ausgehärtet, insbesondere gekühlt, und/oder zerkleinert. Allenfalls wird das Extrudat 56 der Veredelungseinheit 58 zugeführt. Diese dient dazu, das ggf. gekühlte und zerkleinerte, Extrudat 56 unter Bildung des Trockenfilmmaterials 6, weiter zu verkleinern und/oder zu mahlen. Beispielsweise wird der Veredelungseinheit 58 zusätzlich zum Extrudat 56 die Materialreste 48 zugeführt und anhand dieser zerkleinert. Hierbei werden also sowohl das Extrudat sowie die Materialreste 48 anhand der Veredelungseinheit 58 zum Trockenfilmmaterial 6 zerkleinert. Beispielsweise wird ein Teil der Materialreste 48 dem Extruder 52 und die übrigen Materialreste 48 der Veredelungseinheit 58 zugeführt. Vorzugsweise werden die Materialreste 48 lediglich dem Extruder 52 oder der Veredelungseinheit 58 zugeführt. Zusammenfassend sind die Materialreste 48 anhand der Rückführeinrichtung 46 dem Extruder 52 und/oder der Veredelungseinheit 58 zuführbar.
Weiter zusammenfassend sind die Materialreste aufgrund deren Rückführung von der Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4 zur Herstellungseinrichtung 8 wiederverwertet. Also ist die Bildung von nicht weiter genutzten Materialabfall durch die Materialreste 48 vermieden oder zumindest reduziert.
In der Fig. 4 ist ein Verfahren zur Herstellung des Trockenfilms 4 mittels der Vorrichtung 2 anhand eines Flussdiagramms dargestellt.
Hierbei wird in einem ersten Schritt I das, insbesondere anhand der Herstellungseinrichtung 8 hergestellte, lösungsmittelfreie Trockenfilmmaterial 6 in den zwischen der ersten Walze 12 und der zweiten Walze 14 gebildeten (ersten) Walzenspalt 16 gefördert. Dort wird das Trockenfilmmaterial 6 anhand der beiden Walzen 12, 14 zum (ersten) Trockenfilm 4 verarbeitet.
Optional wird in analoger Weise lösungsmittelfreies Trockenfilmmaterial, vorzugsweise ebenfalls anhand der Herstellungseinrichtung 8 hergestelltes, Trockenfilmmaterial 6 in den zwischen der dritten Walze 20 und der vierten Walze 22 gebildeten (zweiten) Walzenspalt 24 gefördert. Dort wird das Trockenfilmmaterial 6 anhand der beiden Walzen 20, 22 zum (zweiten) Trockenfilm 26 verarbeitet. Weiter optional werden der Trockenfilm 4 und der zweite Trockenfilm 26 in den dritten Walzenspalt 28 gefördert, wo der Trockenfilm 4 und der zweite Trockenfilm 26 auf jeweils einer Seite des Substrats 32 auflaminiert wird.
In einem darauf folgenden zweiten Schritt II wird der erste Trockenfilm 4 und ggf. der zweite Trockenfilm 26 anhand der Schneideinrichtung 36 zugeschnitten. Hierbei werden jeweils die Seitenränder des ersten Trockenfilms 4 bzw. des zweiten Trockenfilms 4 abgeschnitten.
In einem dritten Schritt III werden die Materialreste 48 der Bildung des ersten Trockenfilms 4 und/oder des Zuschneidens des ersten Trockenfilms 4 und gegebenenfalls die Materialreste 48 der Bildung des zweiten Trockenfilms 26 und/oder des Zuschneidens des zweiten Trockenfilms 26 von der Einrichtung 10 zur Bildung des Trockenfilms 4 anhand der Rückführeinrichtung 46 entnommen. Optional werden die Materialreste 48 zerkleinert. Die Materialreste 48, bzw. die zerkleinerten Materialreste 48, werden dann der Herstellungseinrichtung 8, also der Einrichtung 8 zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials 6 anhand der Rückführeinrichtung 46 zugeführt.
Hierbei werden die Materialreste 48 der Veredelungseinheit 58 und/oder dem Extruder 52 der Herstellungseinrichtung HE zugeführt. Optional und bevorzugt werden dabei die Materialreste 48 derart dem Extruder 52 bzw. der Veredelungseinheit 58 zugeführt, dass die Rate der Zufuhr der Materialreste eingestellt ist. Zweckmäßig ist hierbei die Rate entsprechend einer Soll-Rate eingestellt oder geregelt.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr können hieraus im Rahmen der Ansprüche auch andere Varianten der Erfindung vom Fachmann abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen und/oder in den Ansprüchen beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
Vorrichtung
Trockenfilm
T rockenfilmmaterial
Einrichtung zur Herstellung des Trockenfilmmaterials/Herstellungseinrichtung
Einrichtung zur Bildung des Trockenfilms
Erste Walze
Zweite Walze
(erster) Walzenspalt
Fördereinrichtung
Dritte Walze
Vierte Walze
(zweiter) Walzenspalt zweiter Trockenfilm
(dritter) Walzenspalt
Zufuhreinrichtung
Substrat
Elektrode
Schneideinrichtung/ Rollenmesser
Randbeschnitt
Rakel
Rakel
Absaugung
Rückführeinrichtung 48 Materialrest
50 Zerkleinerungseinheit
52 Extruder
54 Mischung
56 Extrudat
58 Veredelungseinheit
A Achse der Walze
I Bildung des Trockenfilms aus Trockenfilmmaterial
II Zuschneiden des Trockenfilms
III Zuführung von Materialresten an die Herstellungseinrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Trockenfilms (4) aus Trockenfilmmaterial (6),
- wobei zur Bildung des Trockenfilms (4) lösungsmittelfreies Trockenfilmmaterial (6) in einen zwischen einer ersten Walze (12) und einer zweiten Walze (14) gebildeten Walzenspalt (16) gefördert wird,
- wobei der gebildete Trockenfilm (4) zugeschnitten wird, und
- wobei Materialreste (48) der Bildung des Trockenfilms (4) und/oder des Zuschneidens des Trockenfilms (4) einer Einrichtung (8) zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials (6) zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rate der Zufuhr der Materialreste (48) zur Einrichtung (8), insbesondere zeitlich konstant, eingestellt ist und/oder wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialreste (48) einer Veredelungseinheit (58) der Einrichtung (8) zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials (6) zugeführt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialreste (48) einem Extruder (52) der Einrichtung (8) zur Herstellung des lösungsmittelfreien Trockenfilmmaterials (6) zugeführt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialreste (48) vor dem Zuführen zur Einrichtung (8) zerkleinert werden.
6. Vorrichtung (2) zur Herstellung eines Trockenfilms (4) aus Trockenfilmmaterial (6) gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, aufweisend
- eine Einrichtung (8) zur Herstellung des Trockenfilmmaterials (6), - eine erste Walze (12) und eine zweite Walze (14), wobei zwischen der ersten Walze (12) und der zweiten Walze (14) ein Walzenspalt (16) zur Bildung des Trockenfilms (4) gebildet ist,
- eine Schneideinrichtung (36) zum Zuschneiden des gebildeten Trockenfilms (4), und
- eine Rückführeinrichtung (46) zum Zuführen von Materialresten (48) der Bildung des Trockenfilms (4) und/oder eines Zuschneidens des Trockenfilms (4) zu der Einrichtung (8) zur Herstellung des Trockenfilmmaterials (6).
7. Vorrichtung (2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückführeinrichtung (46) eine Zerkleinerungseinheit (50) zur Zerkleinerung der Materialreste aufweist.
8. Vorrichtung (2) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (8) zur Herstellung des Trockenfilmmaterials (6) einen Extruder (52) und/oder eine Veredelungseinheit (58) umfasst, wobei die Materialreste (48) anhand der Rückführeinrichtung (46) dem Extruder (52) und/oder der Veredelungseinheit (58) zuführbar sind.
9. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückführeinrichtung (46) zur pneumatischen Förderung der Materialreste (48) eingerichtet ist.
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