EP4656529A1 - Plateau de conditionnement pour capuchons destines a sceller des flacons a usage pharmaceutique - Google Patents

Plateau de conditionnement pour capuchons destines a sceller des flacons a usage pharmaceutique

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Publication number
EP4656529A1
EP4656529A1 EP25174247.4A EP25174247A EP4656529A1 EP 4656529 A1 EP4656529 A1 EP 4656529A1 EP 25174247 A EP25174247 A EP 25174247A EP 4656529 A1 EP4656529 A1 EP 4656529A1
Authority
EP
European Patent Office
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stop
packaging tray
base
flexible
cap
Prior art date
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Pending
Application number
EP25174247.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Sofien HAMADENE
Thierry Guerin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
A Raymond SARL
Original Assignee
A Raymond SARL
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Filing date
Publication date
Application filed by A Raymond SARL filed Critical A Raymond SARL
Publication of EP4656529A1 publication Critical patent/EP4656529A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B65D71/70—Trays provided with projections or recesses in order to assemble multiple articles, e.g. intermediate elements for stacking
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    • B65B7/2821—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by applying separate preformed closures, e.g. lids, covers applying plugs or threadless stoppers
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    • B65D19/0053—Rigid pallets without side walls the load supporting surface being made of more than one element
    • B65D19/0077—Rigid pallets without side walls the load supporting surface being made of more than one element forming discontinuous or non-planar contact surfaces
    • B65D19/0089—Rigid pallets without side walls the load supporting surface being made of more than one element forming discontinuous or non-planar contact surfaces the base surface being made of more than one element
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    • B65D19/38—Details or accessories

Definitions

  • the present invention relates to the field of packaging for pharmaceutical products. It relates in particular to a packaging tray adapted to hold caps, said caps being intended to seal vials for pharmaceutical use.
  • caps intended to seal vials after they have been filled with a medical product
  • This group packaging prevents these caps, which are considered medical devices, from being contaminated or damaged by contact and friction between them.
  • Caps held by clips on the underside of a packaging tray, are assembled onto bottles, which can also be collectively held by a tray. After assembly, a rod, attached to a plate, is moved downwards through an opening in the cap tray, directly above each cap, and gradually pushes each cap downwards until it is detached from the tray.
  • the drawback which can occur when the number of rods equals the number of caps, is that the force required is significant and tends to damage the tray due to excessive deflection.
  • Another problem can arise during the collective assembly of the caps (held on their tray) onto the bottles, namely the poor clipping of a cap onto a bottle due to excessive differences in dimensions (especially in height) on the elements to be assembled.
  • the present invention proposes a solution to remedy all or part of the problems stated.
  • the invention relates to a packaging tray for collectively held caps, which facilitates the separation of the caps when they are attached to the bottles.
  • the invention allows also to compensate for variations in the height of the bottles, and increases the reliability of clipping all the caps onto their respective bottles.
  • each stop is connected to the base by flexible bridges, allowing movement of said stop, perpendicular to the main plane.
  • the present invention relates to a packaging tray 100 for caps 10, particularly for pharmaceutical use, an example of which is illustrated in the figures 1a, 1b , 1c, 2a , 2b and 2c
  • a packaging tray 100 for caps 10 for pharmaceutical use, an example of which is illustrated in the figures 1a, 1b , 1c, 2a , 2b and 2c
  • only one cap 10 has been shown, attached to the conditioning tray 100, on the figures 2a to 2c ; of course, the practice is to have a cap 10 held at each of the locations provided for this purpose on the tray 100.
  • the packaging tray 100 comprises a base 110 having a general plate shape and two faces 111, 112 extending parallel to a principal plane (x,y): one is called the upper face 111 and the other the lower face 112.
  • the qualifiers "upper” and “lower” are relative to the use that will be made of the packaging tray 100.
  • one or more packaging trays 100 is/are usually placed in a storage and transport tank, potentially stacked one on top of the other, with the base 110 arranged horizontally: the upper face 111 is then the one seen from above, and the lower face 112 is the one seen from below.
  • the packaging tray 100 includes a plurality of stops 120 connected to the base 110.
  • Each stop 120 is intended to be in contact with a cap 10 when the tray 100 is loaded with caps 10.
  • it is an upper portion 11 of the cap 10 that is against the stop 120, as illustrated in the [ Fig. 1c ].
  • Each cap 10 preferably comprises a cylindrical body, which houses an elastomeric stopper 12 intended to seal the opening 1a of the neck 1b of a bottle 1 after it has been filled; the bottle 1 is usually formed of a cylindrical body 1c and a collar 1d defining the end of the neck 1b ([ Fig. 5 ]).
  • the cap 10 has a closed upper portion 11 and is designed to securely stopper and seal the bottle 1 filled, for example, with a pharmaceutical product.
  • the cap 10 consists of an outer body 14, an upper cap 11, a cage 13, and a stopper 12 having a head 12a and a foot 12b, as, for example, described in the documents EP2464577 Or FR3098504 .
  • Each stop 120 can be in the form of a solid or perforated disc, the lower surface of which (on the side of the lower face 112 of the base 110) is intended to be in contact with the cap 10 held in place, as in the example illustrated on the figures 1b And 1c Alternatively, the stop 120 can take any other shape, providing a continuous contact surface or local contact areas with the upper part 11 of the cap 10.
  • the plate 100 also includes a plurality of hooking systems 130, each hooking system 130 being associated with a stop 120 and being configured to hold a cap 10 against said stop 120.
  • each stop 120 is connected to the base 110 by flexible bridges 125 which allow movement of said stop 110 perpendicular to the principal plane (x,y).
  • This particular feature makes it easy to detach each cap 10 from the associated attachment system 130 by pushing on the stop 120 from the side of the upper face 111 of the base 110. Such a push causes the stop 120, and consequently the cap 10, to move along an axis (z) normal to the principal plane (x,y) until the cap 10 is extracted from the attachment system 130.
  • each stop 120 there are three flexible bridges 125 connecting each stop 120 to the base 110.
  • the number of bridges 125 can typically vary between two and six, with the three-bridge 125 embodiment ensuring good stability of the stop 120 without excessively complicating the design of the platform 100. Restricting this to two flexible bridges 125 can save space.
  • Each bridge 125 has two ends 124,126; by convention, we will call the end of the bridge 125 connected to the stop 120 the proximal end 124, and the end of the bridge 125 connected to the base 110 the distal end 126.
  • bridge shapes 125 can be considered to allow movement along the (z) axis of the stop 120.
  • a bridge with a curve is likely to be more flexible than a flat bridge, due to a spring effect.
  • a U-shaped bridge in a plane normal to the principal plane (x,y) (illustrated on the [ Fig.3 ]) allows for bending of the bridge 125, at least in one direction along the z-axis normal to the principal plane (x,y).
  • the U-shape can be oriented downwards (in other words, the opening of the U is on the side of the lower face 112 of the plate 100), as illustrated in the [ Fig.3 ], or it can be oriented upwards (i.e., the opening of the U is on the side of the upper face 111 of the plate 100).
  • An S-shape in a plane normal to the principal plane (x,y) (illustrated on the figures 1a, 1b , 1c ) allows for the bending of the bridge 125, in both directions along the z axis normal to the main plane (x,y); in other words, considering that the main plane (x,y) is horizontal, the S-shape of each bridge 125 allows a vertical displacement of the stop 120, upwards or downwards.
  • the 125 flexible bridges can have a U-shape, oriented upwards or downwards ([ Fig. 6c ]), but of small amplitude along the z-axis, so as to reduce the footprint.
  • each attachment system 130 has flexible tabs 135.
  • Each of these flexible tabs 135 has a first end 134 ([ Fig. 1c ]), free and capable of movement (in other words, capable of displacement) along a direction in the principal plane (x,y), and a second end 136 connected to the base 110, directly or indirectly.
  • the mobility of the first end 134 allows the flexible tabs 135 of the attachment system 130 to spread apart when a cap 10 is brought against the stop 120, allowing the cap 10 to pass until it clips against the stop 120; it also allows the flexible tabs 135 to spread apart when the stop 120 moves downwards, forcing the cap 10 to be extracted from the clip.
  • each flexible leg 135 advantageously has a notch 131 intended to grip the cap 10 (and in particular an upper portion 11 of the cap 10) to keep it pressed against a stop 120.
  • each flexible leg 135 is directly connected to the base 110.
  • each flexible leg 135 is connected to the proximal end 124 of a flexible bridge 125, a distal end 126 of said flexible bridge 125 being integral with the base 110.
  • the separation of the flexible legs 135 of each attachment system 130 is further caused by the downward movement of the stop 120, due to the connection between legs 135 and bridges 125 ([ Fig.3 ] (ii)).
  • Each attachment system 130 can include a plurality of flexible tabs 135, typically between two and five, preferably three to promote good mechanical hold of the cap 10 and a small footprint.
  • each stop 120 has a projection 121 extending from the side of the upper face 111 of the base 110.
  • This projection may, in particular, have a tubular shape as illustrated in the figures 1a , 1c , 2a , 6c Of course, any other shape could also be implemented.
  • the purpose of this protrusion 121 is to facilitate the application of a force to move the stop 120 downwards (opposite the z-axis in the figures). Individual pressure on a protrusion 121 allows a cap 10 to be separated from the packaging tray 100; collective pressure on all the protrusions 121, for example via a plate arranged parallel to the principal plane (x,y), leads to the separation of all the caps 10.
  • This latter configuration is particularly advantageous when the caps 10, held on the packaging tray 100, are collectively associated with bottles, themselves arranged on a tray of Packaging (in general); it is thus possible to easily separate all 10 caps at once, without the need for special tools, leaving each one assembled on a bottle.
  • the packaging tray 100 can then be reused for other 10 caps.
  • At least one stop 120 comprises a shock-absorbing element 128, intended to be located against the associated cap 10 ( figures 4a, 4b , 4c ).
  • This shock-absorbing element 128 is formed from an elastomeric material and is capable of deforming to absorb potential variations in the dimensions of the caps 10 and/or the bottles 1 that the caps 10 are intended to seal.
  • each shock-absorbing element 128 is removable, so the conditioning tray 100 can be used with or without these elements 128.
  • the shock-absorbing element 128 can be in the form of a disc 128a ([ Fig. 4b ]) equipped with a male organ 128b capable of mating with a female organ 120b arranged in the stop 120 ([ Fig. 4c ]) ; the stop 120 can in this case take the form of a disc with a central hole 120b in which the male member 128b is housed, the mechanical holding of the shock absorber element 128 on the stop 120 being ensured by the cooperation between the peripheral edge of the central hole 120b and a groove 128c made in the male member 128b.
  • the shock-absorbing element 128 can adopt a simple disc shape and be glued onto the stop 120, on the side of the lower face 112 of the base 110, or produced by bi-injection at the same time as the tray 100.
  • the packaging tray 100 is advantageously manufactured by injection molding, from a plastic material, chosen for example from polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), acrylonitrile butadiene styrene (ABS) or even polyamides (PA).
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • ABS acrylonitrile butadiene styrene
  • PA polyamides
  • the base 110 can be perforated to limit the mass of the packaging tray 100 and the consumption of material. It preferably includes stiffening ribs 115 arranged on its upper face 111 and/or on its lower face 112.
  • the tray may include spacers 140, attached to the base 110 and extending along an axis normal z to the principal plane (x,y), on the side of the lower face 112.
  • These spacers 140 serve to maintain a constant and controlled spacing between the caps 10 and underlying surfaces or elements. They are particularly useful when several packaging trays 100 must be stacked in a storage and transport tank, to prevent accidental contact between the caps 10 and the bottom of the tank or the underlying tray 100.
  • the spacers 140 are advantageously arranged in a peripheral region of the tray 100, for example, near the four corners of said tray.
  • One or more spacers 140 may also be arranged in a central region of the tray 100 to avoid its bending, especially when the number of caps 10 to be held is large and the plate 100 has large lateral dimensions; the use of spacers relieves the stiffening constraints by ribs, by increasing the thickness of the plate 100 or by reducing the openwork areas.
  • reception areas 141 are provided on the upper face 111 of the base 110 of the platform 100, directly below the spacers 140. They correspond to cavities adapted to receive the free ends of the spacers 140 of another platform 100 stacked on the upper face 111 of said platform 100.
  • the packaging tray 100 is illustrated in some figures with nine or one hundred slots for holding caps 10. Its lateral dimensions can be on the order of a few tens of centimeters (for example, approximately 22 cm by 17 cm for the tray with 9 slots), and the thicknesses of the base 110 and the flexible bridges 125 are typically between 1 mm and 2 mm. Of course, these dimensional examples are not limiting, and trays 100 according to the present invention can be designed with 16, 25, or even 48 slots for caps 10, with dimensions adapted to the number of slots and their distribution and density.

Landscapes

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  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un plateau de conditionnement (100) pour des capuchons comportant :- une base (110) présentant une forme générale de plaque, une face supérieure et une face inférieure (112) s'étendant selon un plan principal (x,y),- une pluralité de butées (120), chaque butée (120) étant destinée à être en contact avec un capuchon lorsqu'une pluralité de capuchons est maintenue du côté de la face inférieure (112) de la base (110),- une pluralité de systèmes d'accroche (130), chaque système d'accroche (130) étant associé à une butée (120) et étant configuré pour maintenir un capuchon contre ladite butée (120).Le plateau de conditionnement (100) est remarquable en ce que chaque butée (120) est reliée à la base (110) par des ponts flexibles (125), autorisant un déplacement de ladite butée (110), perpendiculairement au plan principal (x,y).

Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne le domaine des conditionnements pour produits pharmaceutiques. Elle concerne en particulier un plateau de conditionnement adapté pour maintenir des capuchons, lesdits capuchons étant destinés à sceller des flacons à usage pharmaceutique.
    • ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION
  • Il est habituel que les capuchons, destinés à sceller des flacons après leur remplissage par un produit à usage médical, soient collectivement maintenus par un plateau de conditionnement pour leur stockage, leur transport et leur manipulation avant utilisation. Ce conditionnement collectif évite que ces capuchons, considérés comme des dispositifs médicaux, ne soient contaminés ou endommagés par des contacts et frottements entre eux.
  • Le document EP3505458 propose ce type de conditionnement. Les capuchons maintenus par des systèmes d'accroche en face inférieure d'un plateau de conditionnement sont assemblés sur des flacons, pouvant eux aussi être collectivement maintenus par un plateau. Après l'assemblage, une tige, fixée à une plaque, est déplacée vers le bas, de manière à passer à travers une ouverture aménagée dans le plateau des capuchons, à l'aplomb de chaque capuchon, et à pousser progressivement chaque capuchon vers le bas, jusqu'à les désolidariser du plateau. L'inconvénient que l'on peut rencontrer lorsque le nombre de tiges est égal au nombre de capuchons, est que la force à appliquer est importante et tend à endommager le plateau du fait d'un fléchissement exagéré.
  • Une autre problématique peut apparaître lors de l'assemblage collectif des capuchons (maintenus sur leur plateau) sur les flacons, à savoir le mauvais clippage d'un capuchon sur un flacon du fait d'écarts de cotes (sur la hauteur notamment) trop important sur les éléments à assembler.
    • OBJET DE L'INVENTION
  • La présente invention propose une solution visant à remédier à tout ou partie des problèmes énoncés. L'invention porte sur un plateau de conditionnement de capuchons collectivement maintenus, qui facilite la désolidarisation des capuchons lorsque ceux-ci sont associés aux flacons. Dans certains modes de réalisation, l'invention permet également de compenser les variations de hauteur des flacons, et augmente la fiabilité de clippage de l'ensemble des capuchons sur leurs flacons respectifs.
    • BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION
  • L'invention concerne un plateau de conditionnement pour des capuchons comportant :
    • une base présentant une forme générale de plaque, une face supérieure et une face inférieure s'étendant selon un plan principal,
    • une pluralité de butées, chaque butée étant destinée à être en contact avec un capuchon lorsqu'une pluralité de capuchons est maintenue du côté de la face inférieure de la base,
    • une pluralité de systèmes d'accroche, chaque système d'accroche étant associé à une butée et étant configuré pour maintenir un capuchon contre ladite butée.
  • Le plateau de conditionnement est remarquable en ce que chaque butée est reliée à la base par des ponts flexibles, autorisant un déplacement de ladite butée, perpendiculairement au plan principal.
  • Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention, pouvant être prises isolément ou selon toute combinaison techniquement possible :
    • deux ou trois ponts flexibles relient chaque butée à la base ;
    • chaque pont flexible présente une forme en U dans un plan normal au plan principal ;
    • chaque pont flexible présente une forme en S dans un plan normal au plan principal ;
    • chaque système d'accroche comporte des pattes flexibles, chaque patte flexible présentant une première extrémité, libre, apte à opérer un mouvement selon une direction dans le plan principal ;
    • chaque système d'accroche comprend trois pattes flexibles ;
    • chaque patte flexible comporte un cran destiné à venir s'agripper à une portion supérieure d'un capuchon pour le maintenir contre la butée ;
    • chaque patte flexible présente une deuxième extrémité solidaire de la base ;
    • chaque patte flexible présente une deuxième extrémité reliée à une extrémité proximale d'un pont flexible, une extrémité distale dudit pont flexible étant solidaire de la base ;
    • chaque butée comporte une excroissance s'étendant du côté de la face supérieure de la base ;
    • l'excroissance présente une forme tubulaire ;
    • au moins une butée comprend un élément amortisseur, destiné à se trouver contre le capuchon ;
    • l'élément amortisseur est amovible ;
    • la base est ajourée et comporte des nervures de rigidification disposées sur sa face supérieure et/ou sur sa face inférieure ;
    • le plateau de conditionnement comprend en outre des espaceurs, reliés à la base et s'étendant selon un axe normal au plan principal, du côté de la face inférieure.
    BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée de l'invention qui va suivre en référence aux figures annexées sur lesquelles :
    • [Fig.1a]
    • [Fig.1b]
    • [Fig.1c] La [Fig.1a], la [Fig.1b] et la [Fig.1c] présentent différentes vues d'un plateau de conditionnement conforme à la présente invention : (a) vue en perspective, de dessus, (b) vue en perspective, de dessous, (c) zoom sur un emplacement au niveau duquel est maintenu un capuchon ;
    • [Fig.2a]
    • [Fig.2b]
    • [Fig.2c] La [Fig.2a], la [Fig.2b] et la [Fig.2c] présentent différentes vues d'un plateau de conditionnement conforme à la présente invention, maintenant un capuchon : (a) vue de côté, (b) vue de dessus, (c) vue de dessous ;
    • [Fig.3] La [Fig.3] présente une variante de réalisation d'un plateau de conditionnement conforme à la présente invention ;
    • [Fig.4a]
    • [Fig.4b]
    • [Fig.4c] La [Fig.4a], la [Fig.4b] et la [Fig.4c] présentent un mode de réalisation particulier du plateau de conditionnement conforme à l'invention, comprenant un élément amortisseur : (a) vue en perspective, de dessous, (b) exemple d'élément amortisseur, (c) vue en perspective, de dessus ;
    • [Fig.5] La [Fig.5] présente un capuchon scellant un flacon, ledit capuchon étant susceptible d'être maintenu sur un plateau de conditionnement conforme à l'invention ;
    • [Fig.6a]
    • [Fig.6b]
    • [Fig.6c] La [Fig.6a], la [Fig.6b] et la [Fig.6c] présentent différentes vues d'un plateau de conditionnement conforme à la présente invention, maintenant un capuchon : (a) vue de dessus, (b) vue de dessous, (c) vue en coupe ;
  • Dans la partie descriptive, les mêmes références sur les figures pourront être utilisées pour des éléments de même type.
    • DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne un plateau de conditionnement 100 pour des capuchons 10, en particulier à usage pharmaceutique, dont un exemple est illustré sur les figures 1a, 1b, 1c, 2a, 2b et 2c. Pour faciliter la visualisation, un seul capuchon 10 a été représenté, fixé au plateau de conditionnement 100, sur les figures 2a à 2c ; bien-sûr, la pratique est d'avoir un capuchon 10 maintenu au niveau de chacun des emplacements prévus à cet effet sur le plateau 100.
  • Le plateau de conditionnement 100 comprend une base 110 présentant une forme générale de plaque et deux faces 111,112 s'étendant parallèlement à un plan principal (x,y) : l'une est appelée face supérieure 111 et l'autre face inférieure 112. Les qualificatifs « supérieure » et « inférieure » sont relatifs à l'utilisation qui sera faite du plateau de conditionnement 100. Lorsque les capuchons 10 sont maintenus contre le plateau 100, un ou plusieurs plateaux de conditionnement 100 est(sont) habituellement placé(s) dans une cuve de stockage et de transport, potentiellement empilés les uns sur les autres, la base 110 disposée à l'horizontale : la face supérieure 111 est alors celle que l'on voit de dessus, et la face inférieure 112 est celle que l'on voit de dessous.
  • Les capuchons 10 sont maintenus contre le plateau 100, du côté de la face inférieure 112. Pour cela, le plateau de conditionnement 100 comprend une pluralité de butées 120 reliées à la base 110. Chaque butée 120 est destinée à être en contact avec un capuchon 10, lorsque le plateau 100 est chargé de capuchons 10. Avantageusement, c'est une portion supérieure 11 du capuchon 10 qui se trouve contre la butée 120, comme illustré sur la [Fig.1c].
  • Chaque capuchon 10 comporte préférentiellement un corps de forme cylindrique, qui abrite un bouchon élastomère 12 destiné à obturer l'ouverture 1a du col 1b d'un flacon 1 après son remplissage ; le flacon 1 est habituellement formé d'un corps cylindrique 1c et d'une collerette 1d définissant l'extrémité du col 1b ([Fig.5]).
  • Le capuchon 10 comporte une partie supérieure 11 fermée, et a pour fonction de boucher et sceller de manière sécurisée le flacon 1 rempli, par exemple, de produit pharmaceutique. Avantageusement, le capuchon 10 est formé d'un corps externe 14, d'une capsule supérieure 11, d'une cage 13 et d'un bouchon 12 muni d'une tête 12a et d'un pied 12b, comme, par exemple, décrit dans les documents EP2464577 ou FR3098504 .
  • Chaque butée 120 peut prendre la forme d'un disque plein ou ajouré, dont la surface inférieure (du côté de la face inférieure 112 de la base 110) est destinée à être en contact avec le capuchon 10 maintenu, comme sur l'exemple illustré sur les figures 1b et 1c. Alternativement, la butée 120 peut prendre toute autre forme, procurant une surface de contact continue ou des zones de contact local avec la partie supérieure 11 du capuchon 10.
  • Le plateau 100 comprend également une pluralité de systèmes d'accroche 130, chaque système d'accroche 130 étant associé à une butée 120 et étant configuré pour maintenir un capuchon 10 contre ladite butée 120.
  • Selon l'invention, chaque butée 120 est reliée à la base 110 par des ponts flexibles 125 qui autorisent un déplacement de ladite butée 110, perpendiculairement au plan principal (x,y). Cette caractéristique particulière permet de décrocher aisément chaque capuchon 10 du système d'accroche 130 associé, en effectuant une poussée sur la butée 120, du côté de la face supérieure 111 de la base 110. Une telle poussée provoque le déplacement selon un axe (z) normal au plan principal (x,y) de la butée 120 et par conséquent du capuchon 10, jusqu'à extraire ce dernier du système d'accroche 130.
  • Avantageusement, les ponts flexibles 125 reliant chaque butée 120 à la base 110 sont au nombre de trois. Le nombre de ponts 125 peut typiquement varier entre deux et six, le mode de réalisation à trois ponts 125 étant celui qui assure une bonne stabilité de la butée 120, sans complexification excessive du design du plateau 100. Restreindre à deux ponts flexibles 125 peut permettre de gagner en encombrement.
  • Chaque pont 125 présente deux extrémités 124,126 ; par convention, nous nommerons extrémité proximale 124 l'extrémité du pont 125 reliée à la butée 120, et extrémité distale 126 l'extrémité du pont 125 reliée à la base 110.
  • Plusieurs formes de pont 125 peuvent être envisagées pour permettre le déplacement selon l'axe (z) de la butée 120. En particulier, un pont présentant une courbure est susceptible d'être plus flexible qu'un pont plan, par un effet ressort. Une forme en U dans un plan normal au plan principal (x,y) (illustrée sur la [Fig.3]) permet d'assurer une flexion du pont 125, au moins dans une direction selon l'axe z normal au plan principal (x,y). Notons que la forme en U peut être orientée vers le bas (autrement dit, l'ouverture du U se trouve du côté de la face inférieure 112 du plateau 100), comme illustré sur la [Fig.3], ou elle peut être orientée vers le haut (à savoir, l'ouverture du U se trouve du côté de la face supérieure 111 du plateau 100). Une forme en S dans un plan normal au plan principal (x,y) (illustrée sur les figures 1a, 1b, 1c) permet d'assurer une flexion du pont 125, dans les deux directions selon l'axe z normal au plan principal (x,y) ; autrement dit, considérant que le plan principal (x,y) est à l'horizontale, la forme en S de chaque pont 125 permet un déplacement de la butée 120 verticalement, vers le haut ou vers le bas.
  • Dans le cas de plateau de conditionnement 100 présentant un grand nombre d'emplacements pour maintenir des capuchons 10, tel que celui illustré sur les figures 6a,6b (100 emplacements), les ponts flexibles 125 peuvent présenter une forme en U, orientée vers le haut ou vers le bas ([Fig.6c]), mais de faible amplitude selon l'axe z, de manière à réduire l'encombrement.
  • Préférentiellement, chaque système d'accroche 130 comporte des pattes flexibles 135. Chacune de ces pattes flexibles 135 présente une première extrémité 134 ([Fig.1c]), libre et apte à opérer un mouvement (autrement dit, apte à se déplacer) selon une direction dans le plan principal (x,y), et une deuxième extrémité 136 connectée à la base 110, directement ou indirectement. L'aptitude de mouvement de la première extrémité 134 autorise l'écartement des pattes flexibles 135 du système d'accroche 130, lorsqu'un capuchon 10 est amené contre la butée 120, permettant le passage dudit capuchon 10 jusqu'à son clippage contre la butée 120 ; elle autorise également l'écartement des pattes flexibles 135 lorsque la butée 120 se déplace vers le bas, forçant le capuchon 10 à s'extraire du clippage.
  • Pour réaliser le clippage précité, chaque patte flexible 135 comporte avantageusement un cran 131 destiné à venir s'agripper au capuchon 10 (et en particulier à une portion supérieure 11 du capuchon 10) pour le maintenir plaqué contre une butée 120.
  • Selon une première variante de réalisation, illustrée sur les figures 1a à 1c, 2a à 2c et 6a à 6c, la deuxième extrémité 136 de chaque patte flexible 135 est directement reliée à la base 110.
  • Selon une deuxième variante de réalisation, illustrée sur la [Fig.3], la deuxième extrémité 136 de chaque patte flexible 135 est reliée à l'extrémité proximale 124 d'un pont flexible 125, une extrémité distale 126 dudit pont flexible 125 étant solidaire de la base 110. Dans ce cas, l'écartement des pattes flexibles 135 de chaque système d'accroche 130 est en plus provoqué par le mouvement vers le bas de la butée 120, du fait du lien entre pattes 135 et ponts 125 ([Fig.3] (ii)).
  • Chaque système d'accroche 130 peut comprendre une pluralité de pattes flexibles 135, typiquement entre deux et cinq, préférentiellement trois pour favoriser une bonne tenue mécanique du capuchon 10 et un faible encombrement.
  • Avantageusement, chaque butée 120 comporte une excroissance 121 s'étendant du côté de la face supérieure 111 de la base 110. Cette excroissance peut en particulier présenter une forme tubulaire comme illustré sur les figures 1a, 1c, 2a, 6c. Bien sûr, toute autre forme pourrait également être implémentée. L'objectif de cette excroissance 121 est de faciliter l'application d'une force pour déplacer la butée 120 vers le bas (à l'opposé de l'axe z sur les figures). Un appui individuel sur une excroissance 121 permet de séparer un capuchon 10 du plateau de conditionnement 100 ; un appui collectif sur l'ensemble des excroissances 121, par exemple par l'intermédiaire d'une plaque disposée parallèlement au plan principal (x,y), mène à la séparation de tous les capuchons 10. Cette dernière configuration est particulièrement intéressante dans le cas où les capuchons 10, maintenus sur le plateau de conditionnement 100, sont collectivement associés à des flacons, eux-mêmes disposés sur un plateau de conditionnement (en général) ; il est ainsi possible de séparer en même temps tous les capuchons 10, aisément, sans besoin d'outillage particulier, les laissant ainsi, chacun assemblé sur un flacon. Le plateau de conditionnement 100 peut ensuite être réutilisé pour d'autres capuchons 10.
  • Selon un mode de réalisation avantageux, au moins une butée 120 comprend un élément amortisseur 128, destiné à se trouver contre le capuchon 10 associé (figures 4a, 4b, 4c). Cet élément amortisseur 128 est formé en un matériau élastomère et est apte à se déformer pour absorber les potentielles variations de côte des capuchons 10 et/ou des flacons 1 que les capuchons 10 sont destinés à sceller.
  • Préférentiellement chaque élément amortisseur 128 est amovible, le plateau de conditionnement 100 peut ainsi être utilisé avec ou sans ces éléments 128. Par exemple, l'élément amortisseur 128 peut se présenter sous la forme d'un disque 128a ([Fig.4b]) muni d'un organe male 128b apte à s'accoupler avec un organe femelle 120b aménagé dans la butée 120 ([Fig.4c]) ; la butée 120 peut prendre dans ce cas la forme d'un disque avec un trou central 120b dans lequel vient se loger l'organe male 128b, la tenue mécanique de l'élément amortisseur 128 sur le butée 120 étant assurée par la coopération entre le bord périphérique du trou central 120b et une rainure 128c aménagée dans l'organe male 128b.
  • Alternativement, l'élément amortisseur 128 peut adopter une forme de disque simple et être collé sur la butée 120, du côté de la face inférieure 112 de la base 110, ou élaboré par bi-injection en même temps que le plateau 100. A ce propos, le plateau de conditionnement 100 est avantageusement fabriqué par moulage par injection, à partir d'un matériau plastique, choisi par exemple parmi le polybutylène téréphtalate (PBT), le polypropylène (PP), l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou encore les polyamides (PA).
  • La base 110 peut être ajourée pour limiter la masse du plateau de conditionnement 100 et la consommation de matière. Elle comporte préférentiellement des nervures 115 de rigidification disposées sur sa face supérieure 111 et/ou sur sa face inférieure 112.
  • Enfin, le plateau peut comprendre des espaceurs 140, solidaires de la base 110 et s'étendant selon un axe normal z au plan principal (x,y), du côté de la face inférieure 112. Ces espaceurs 140 ont pour fonction de maintenir un espacement constant et contrôlé entre les capuchons 10 et des surfaces ou éléments sous-jacents. Ils sont notamment utiles lorsque plusieurs plateaux de conditionnement 100 doivent être empilés dans une cuve de stockage et de transport, pour éviter le contact intempestif entre les capuchons 10 et le fond de cuve ou le plateau 100 sous-jacent. Les espaceurs 140 sont avantageusement disposés dans une région périphérique du plateau 100, par exemple à proximité des quatre coins dudit plateau. Un ou plusieurs espaceurs 140 peut(vent) également être disposé(s) dans une région centrale du plateau 100 pour éviter son fléchissement, notamment lorsque le nombre de capuchons 10 à maintenir est important et que le plateau 100 présente de grandes dimensions latérales ; le fait d'utiliser des espaceurs relâche les contraintes de rigidification par des nervures, par augmentation de l'épaisseur du plateau 100 ou par diminution des zones ajourées.
  • Avantageusement, des zones d'accueil 141 sont prévues sur la face supérieure 111 de la base 110 du plateau 100, à l'aplomb des espaceurs 140. Elles correspondent à des cavités adaptées à recevoir les extrémités libres des espaceurs 140 d'un autre plateau 100 empilé sur la face supérieure 111 dudit plateau 100.
  • Le plateau de conditionnement 100 est illustré sur certaines figures avec neuf ou cent emplacements pour maintenir des capuchons 10. Ses dimensions latérales peuvent être de l'ordre de quelques dizaines de cm (par exemple de l'ordre de 22 cm par 17 cm pour le plateau à 9 emplacements), les épaisseurs de la base 110 et des ponts flexibles 125 sont typiquement comprises entre 1 mm et 2 mm. Bien sûr, ces exemples dimensionnels ne sont pas limitatifs, et l'on peut envisager des plateaux 100 selon la présente invention muni de 16, 25 ou encore 48 emplacements pour capuchons 10, avec des dimensions adaptées au nombre d'emplacements et à leur répartition et densité.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en œuvre et exemples décrits, et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications.

Claims (15)

  1. Plateau de conditionnement (100) pour des capuchons (10) comportant :
    - une base (110) présentant une forme générale de plaque, une face supérieure (111) et une face inférieure (112) s'étendant selon un plan principal (x,y),
    - une pluralité de butées (120), chaque butée (120) étant destinée à être en contact avec un capuchon (10) lorsqu'une pluralité de capuchons (10) est maintenue du côté de la face inférieure (112) de la base (110),
    - une pluralité de systèmes d'accroche (130), chaque système d'accroche (130) étant associé à une butée (120) et étant configuré pour maintenir un capuchon (10) contre ladite butée (120),
    le plateau de conditionnement (100) étant caractérisé en ce que chaque butée (120) est reliée à la base (110) par des ponts flexibles (125), autorisant un déplacement de ladite butée (110), perpendiculairement au plan principal (x,y).
  2. Plateau de conditionnement (100) selon la revendication précédente, dans lequel deux ou trois ponts flexibles (125) relient chaque butée (120) à la base (110).
  3. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque pont flexible (125) présente une forme en U dans un plan normal au plan principal (x,y).
  4. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel chaque pont flexible (125) présente une forme en S dans un plan normal au plan principal (x,y).
  5. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque système d'accroche (130) comporte des pattes flexibles (135), chaque patte flexible (135) présentant une première extrémité (134), libre, apte à opérer un mouvement selon une direction dans le plan principal (x,y).
  6. Plateau de conditionnement (100) selon la revendication précédente, dans lequel chaque système d'accroche (130) comprend trois pattes flexibles (135).
  7. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des deux revendications précédentes, dans lequel chaque patte flexible (135) comporte un cran (131) destiné à venir s'agripper à une portion supérieure d'un capuchon (10) pour le maintenir contre la butée (120).
  8. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des trois revendications précédentes, dans lequel chaque patte flexible (135) présente une deuxième extrémité (136) solidaire de la base (110).
  9. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications 5 à 7, dans lequel chaque patte flexible (135) présente une deuxième extrémité (136) reliée à une extrémité proximale (124) d'un pont flexible (125), une extrémité distale (126) dudit pont flexible (125) étant solidaire de la base (110).
  10. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque butée (120) comporte une excroissance (121) s'étendant du côté de la face supérieure (111) de la base (110).
  11. Plateau de conditionnement (100) selon la revendication précédente, dans lequel l'excroissance (121) présente une forme tubulaire.
  12. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins une butée (120) comprend un élément amortisseur (128), destiné à se trouver contre le capuchon (10).
  13. Plateau de conditionnement (100) selon la revendication précédente, dans lequel l'élément amortisseur (128) est amovible.
  14. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la base (110) est ajourée et comporte des nervures (115) de rigidification disposées sur sa face supérieure (111) et/ou sur sa face inférieure (112).
  15. Plateau de conditionnement (100) selon l'une des revendications précédentes, comprenant en outre des espaceurs (140), reliés à la base (110) et s'étendant selon un axe normal (z) au plan principal (x,y), du côté de la face inférieure (112).
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