EP4637971A1 - Verminderung von nox und n2o im abgas von mit nh 3 angetriebenen schiffsmotoren - Google Patents

Verminderung von nox und n2o im abgas von mit nh 3 angetriebenen schiffsmotoren

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EP4637971A1
EP4637971A1 EP23838094.3A EP23838094A EP4637971A1 EP 4637971 A1 EP4637971 A1 EP 4637971A1 EP 23838094 A EP23838094 A EP 23838094A EP 4637971 A1 EP4637971 A1 EP 4637971A1
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EP
European Patent Office
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exhaust gas
catalyst
ppmv
reaction zone
nox
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23838094.3A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Groves
Meinhard Schwefer
Jens Christopher JENSEN
Paul KERN
Stefan PINNOW
Rolf Siefert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Uhde GmbH
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Filing date
Publication date
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    • Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
    • Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
    • Y02C20/10—Capture or disposal of greenhouse gases of nitrous oxide (N2O)

Definitions

  • Ammonia has a comparatively low calorific value and a low flame propagation rate and carries the risk of flame extinction, resulting in incomplete combustion.
  • the combustion of NH3 carries the risk of increased emissions of nitrogen oxides (especially NO, NO2, N2O), which influences its suitability as a combustion gas.
  • Gaseous ammonia/hydrogen/air mixtures have been proposed in which a certain proportion of hydrogen is used as a combustion accelerator, which could be generated, for example, by catalytic or heat-assisted NH3 dissociation (Ch.
  • JP 2023026798A published on March 1, 2023, relates to an exhaust gas processing system of an ammonia engine comprising, as a first catalyst, an oxidation catalyst comprising a catalyst layer containing Pt and zeolite, and, as a second catalyst, a denitration catalyst comprising a catalyst layer containing zeolite ion-exchanged with Cu, Co or Fe ions.
  • WO 2011/136034 relates to an NH3-burning internal combustion engine having an exhaust gas purification catalyst capable of purifying NH3 and NOX in the exhaust gas, and a flow gas control unit capable of controlling the ratio of NH3 to NOX in the exhaust gas flowing into the exhaust gas purification catalyst.
  • US 2003/0143142 A1 and US 2017/0334722 A1 describe methods for reducing the NOX concentration and the N2O concentration of the residual gas from nitric acid production.
  • US 2022/0323905 A1 relates to an emissions treatment system for NOX reduction in an exhaust gas stream of an ammonia-powered engine, wherein the emissions treatment system comprises a selective catalytic reduction catalyst (SCR catalyst) arranged on a substrate in fluid communication with the exhaust gas stream, a noble metal-containing oxidation catalyst arranged on a substrate arranged either upstream or downstream of the SCR catalyst and in fluid communication with the exhaust gas stream and the SCR catalyst, and optionally one or more adsorption components arranged on a substrate arranged upstream and/or downstream of the SCR catalyst and in fluid communication with the exhaust gas stream and the SCR catalyst, wherein the adsorption component consists of low-temperature NOX adsorbers (LT-NA), Low temperature ammonia adsorbers (LT-AA), low temperature water vapor adsorbers (LT-WA) and combinations thereof.
  • SCR catalyst selective catalytic reduction catalyst
  • LT-NA low-temperature NOX adsorbers
  • LT-AA Low temperature ammonia
  • CN 114412668 A relates to ammonia fuel engines, in particular an ammonia-hydrogen fusion type hybrid energy system and an engine.
  • CN 115773169 A relates to an ammonia fuel marine engine system and an exhaust aftertreatment system therefor.
  • the device comprises a nitrous oxide reactor, a denitrification oxide reactor, an ammonia oxidation catalyst reactor and a discharge system, which are arranged one after the other.
  • CN 116877253 A relates to a device for cleaning the exhaust gas of a marine engine with a high ammonia-diesel ratio and a method for cleaning the exhaust gas of a marine engine with a high ammonia-diesel ratio.
  • HCN hydrogen cyanide
  • the nitrogen oxides that are produced must be broken down in a further process step, e.g. using SCR. Passing over special catalysts, e.g. based on TiO2, to hydrolyze the HCN according to HCN + H2O CO + NH3 is described. In this case, too, a subsequent further oxidation using appropriate separate oxidation catalysts is necessary. There is therefore a need for cleaning processes for HCN-contaminated exhaust gases, which are characterized by simple and cost-effective operation and low equipment (cost) expenditure. In addition, the processes should convert HCN into non-toxic substances that do not require any further post-treatment.
  • ASC ammonia slip catalysts
  • the internal combustion engines preferably reciprocating piston engines, should be able to be used as ship engines and therefore be compatible with the special conditions of shipping.
  • the special circumstances which result from the most efficient possible combustion of NH3 to drive internal combustion engines must be taken into account.
  • important parameters are in particular the pressure and temperature of the exhaust gas. These parameters can differ considerably from those of other exhaust gases for which measures to remove NOX and N2O have been developed.
  • NH3 is deliberately oxidized to NOX in order to then obtain nitric acid by reacting it with water in an absorption tower.
  • NH 3 during combustion to drive internal combustion engines, the NH3 is preferably only oxidized to the level of N2, for which no catalysts are usually necessary, and, for example, if the internal combustion engine is a reciprocating piston engine, this conversion usually takes place at a relatively high pressure, whereby in the case of a reciprocating piston engine based on the compression ignition principle, maximum cylinder internal pressures in the range of 20 to 100 bar are typically reached before or during the combustion process.
  • the aim of the combustion is a lowest possible yield of NO X and N 2 O. Typical water contents in exhaust gases are well above 3 vol.%.
  • the combustion of pure NH 3 In air with a residual oxygen content of 3 mol%, for example, more than 28 mol% water.
  • the main aim of the combustion of NH 3 is the generation of energy.
  • Low levels of nitrogen oxides in the exhaust gas formed during combustion are advantageous because only a comparatively small exhaust gas treatment system is then required to reduce the nitrogen oxide content in the flue gas and thus meet the official requirements with regard to permissible emissions, or because only then can sufficiently low residual concentrations be achieved using known methods for reducing nitrogen oxides.
  • the combustion of NH3 according to the invention preferably in a mixture with H2, has special features that require special measures.
  • the comparatively low pressures of the exhaust gas flow typically no more than 5 bar, and on the other hand, the very high water content are essential. Low pressure means that when using conventional catalyst beds based on beds of particulate molded bodies, etc., the pressure losses could possibly be too great.
  • the high water content may lead to progressive deactivation of the catalysts in the exhaust gas treatment system due to the hydrothermal loading of the catalysts, particularly in the case of zeolite material, at a high temperature at the same time.
  • the maximum temperature should therefore be limited. Apart from aging, the chemical reduction of NOX is hardly affected by the high water content, while the breakdown of N2O by decomposition and/or chemical reduction is significantly impaired by the high water content.
  • Another difference between the exhaust gases to be treated according to the invention compared to the production of HNO3 is the relatively high NOX content, which can amount to several thousand ppmv.
  • the NOX content depends on the conditions of combustion of NH3, in particular the content of NH3, any other combustible gases present (H2 and/or CH4 (natural gas)) and the air ratio ⁇ . Due to the high temperatures during combustion of up to 1000°C and more, the NOX is initially present almost exclusively as NO, i.e.
  • the exhaust gas often has - a comparatively low NOX content at a comparatively high pressure; - a comparatively high NO2 content; - a comparatively high N2O content; - a comparatively low water content; and - possibly no unburned NH3 content (NH3 slip).
  • the exhaust gas often has, at comparatively low pressure, - a comparatively high NOX content; - a comparatively low NO2 content; - a comparatively low N2O content; - a significantly higher water content; - possibly a not insignificant proportion of unburned NH 3 (NH 3 slip); and - possibly a non-negligible proportion of HCN, if NH 3 together with CH 4 (natural gas) is burned.
  • NH 3 slip unburned NH 3
  • HCN non-negligible proportion of HCN
  • the exhaust gas treatment according to the invention should be suitable for a wide range of combustion fuel-air ratios, i.e. from very lean (relatively high content of N2O, comparatively low content of NOX, comparatively low NH3 slip) to close to stoichiometric (relatively low content of N2O, comparatively high content of NOX, comparatively pronounced NH3 slip).
  • the invention relates to a device comprising (i) an internal combustion engine which is configured to be driven by combustion of NH3 and which is mounted in a ship and configured to move the ship; and (ii) an exhaust gas treatment system which is configured to reduce the content of NOX and N2O in an exhaust gas which is generated by combustion of the NH3 in the internal combustion engine and which comprises N2, H2O, NOX and N2O; wherein the exhaust gas treatment system - a N2O decomposition catalyst which is configured to decompose N2O; and/or a N2O reduction catalyst which is configured to chemically reduce N2O with reducing agent; and - a NO X -Reduction catalyst, which is used for the chemical reduction of NO X is configured with reducing agent.
  • the invention also relates to a method for reducing the NO content X and N 2 O in the exhaust gas of a NH 3 driven internal combustion engine mounted in a vessel and used to move the vessel, the method comprising the steps of: (a) burning NH 3 (possibly in a mixture with one or more other combustible gases, such as H2, CH4, etc.) to drive the internal combustion engine to produce an exhaust gas which comprises N2, H2O, NOX and N2O and possibly HCN and which leaves the internal combustion engine; (b) transferring the exhaust gas from the internal combustion engine to an exhaust gas treatment system; (c) reducing the N content 2 O in the exhaust gas by (c 1 ) Decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst and/or (c 2 ) chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O reduction catalyst; and (d) reducing the NOX content in the exhaust gas by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst.
  • NH 3 possibly in a mixture with
  • the exhaust gas treatment system according to the invention comprises at least - an N2O reduction catalyst and/or an N2O decomposition catalyst; and - a NOX reduction catalyst; which can be the same or different depending on the given functionality or multiple functionality and can be present in common or separate reaction zones (catalyst beds).
  • the exhaust gas treatment system according to the invention comprises - a N 2 O reduction catalyst; - a N 2 O decomposition catalyst; and - a NO X -reduction catalyst; which can be the same or different depending on the given functionality or multiple functionality and can be present in common or separate reaction zones (catalyst beds).
  • the exhaust gas treatment system according to the invention additionally comprises at least one further catalyst or fulfills one of the above-mentioned N 2 O-reduction, N 2 O decomposition or NO X -Reduction catalyst at least one further functionality selected from - NH 3 -Oxidation catalyst; - HCN degradation catalyst; and - CO oxidation catalyst.
  • the NH 3 -Oxidation catalyst is preferably used when the proportion of unburned NH 3 in the exhaust gas (NH 3 -slip) is greater than the demand for NH 3 as a reducing agent for NO X and/or- the N 2 O in the exhaust gas treatment plant, so that the exhaust gas after passing through steps (c 1 ) and/or (c 2 ) and (d) still residual amounts of NH 3 which should not or must not be released into the environment.
  • the HCN degradation catalyst is preferably used when the fuel contains hydrocarbons (CH4, natural gas, etc.) in addition to NH3 and the exhaust gas formed during combustion contains certain amounts of HCN.
  • the HCN produced can then be broken down (removed) with the help of the HCN degradation catalyst by hydrolysis of the HCN and oxidation of the hydrolysis products (hydrolysates) formed, i.e. NH3 and CO, with NOX and N2O preferably contained in the exhaust gas.
  • HCN in water-containing exhaust gases which simultaneously contain NOX and N2O in a molar amount that is greater than or equal to the molar amount of HCN, can be broken down to N2, H2O and CO2 by passing the exhaust gas over a zeolitic catalyst loaded with transition metals, e.g. a pack of catalyst pellets containing an iron-loaded zeolitic material of the BEA structure type, at temperatures of 300 to 600°C (preferably 350 to 550°C).
  • transition metals e.g. a pack of catalyst pellets containing an iron-loaded zeolitic material of the BEA structure type
  • additional NH3 can be added to the exhaust gas containing HCN, NOX and N2O to reduce the NOX and N2O and, if necessary, CO or hydrocarbons such as CH4 or propane to reduce the N2O.
  • the amount of reducing agent is to be calculated according to the molar input amounts of N2O and NOX, each reduced by the molar amount of HCN contained in the exhaust gas. If the exhaust gas contains excess amounts of N2O that are to be reduced with NH3 or CO or hydrocarbons, the NOX content must always be reduced to zero (or close to zero) using NH3.
  • an additional CO oxidation catalyst can be used downstream of the zeolite catalyst to eliminate any CO emissions.
  • the CO oxidation catalyst is preferably used when (i) hydrocarbons (CH 4 , natural gas, etc.) as a reducing agent for N 2 O are used; and/or (ii) an HCN degradation catalyst is used to degrade HCN, the degradation products of which contain CO. The Any CO that may be produced can then be oxidized to CO using the downstream CO oxidation catalyst.
  • the exhaust gas treatment system according to the invention has a NH 3 -oxidation catalyst, it may be preferred according to the invention to initially adjust the exhaust gas within the exhaust gas treatment system with a temperature control device to a different temperature than at the inlet to the exhaust gas treatment system, so that the NH 3 -oxidation catalyst can develop its effect in an optimized manner.
  • the exhaust gas treatment system according to the invention therefore additionally comprises one or more temperature control devices.
  • "and/or” means either “or” or "and”, so that, for example, "A and/or B” has the following three meanings: (i) only A but not B, (ii) only B but not A, and (iii) both A and B.
  • NOX includes nitrogen monoxide (NO) and nitrogen dioxide (NO2), but not nitrous oxide (N2O).
  • Catalysts accelerate certain chemical reactions by lowering their activation energies.
  • the device according to the invention is configured to carry out the method according to the invention. All preferred embodiments of the method according to the invention, which are described with reference to steps (a), (b), (c1), (c2) and (d), also apply analogously to the device configured according to the invention or to its parts which are configured to carry out these steps.
  • the internal combustion engine according to the invention is configured to carry out step (a) and the exhaust gas treatment system according to the invention is configured to carry out steps (c1) and/or (c2) and (d).
  • the exhaust gas treatment system is also configured to treat the exhaust gas which is generated in the internal combustion engine, in particular to reduce the content of N2O in the exhaust gas and the content of NOX in the exhaust gas, so that the device according to the invention is also configured to carry out step (b); the internal combustion engine and the exhaust gas treatment system are configured, in particular connected to one another in such a way that the exhaust gas generated in the internal combustion engine is transferred to the exhaust gas treatment system.
  • Steps (a) and (b) of the method according to the invention are carried out one after the other in alphabetical order, followed by steps (c) and (d) in basically any order, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • Step (c) can therefore be carried out before step (d) or after step (d) or simultaneously with step (d).
  • Mixed forms of partial simultaneity are also possible. This can be particularly relevant when one and the same catalyst material is capable of catalyzing several reactions. Such embodiments are particularly preferred according to the invention.
  • Step (c1) or the decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst and step (c2) or the chemical reduction of N2O with reducing agent on an N2O reduction catalyst are considered separately for the purposes of description, but both serve the common purpose of reducing the content of N2O in the exhaust gas.
  • Steps (c1), (c2) and (d) can also be carried out in any order, whereby mixed forms of partial simultaneity are also possible in this regard.
  • the process according to the invention comprises steps (a), (b), (c1) and (d); steps (a), (b), (c2) and (d); or steps (a), (b), (c1), (c2) and (d), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas passes through the steps of the method according to the invention or the correspondingly configured parts of the device configured according to the invention in one of the following orders: (i) (a) ⁇ (b) ⁇ (c1) ⁇ (d); (ii) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c2); (iii) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c2) ⁇ (c1); (iv) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c1+c2); or (v) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c1).
  • NH 3 -Oxidation catalysts preferably oxidation-active zeolite catalysts
  • excess NH 3 be effectively oxidized.
  • NH 3 -Oxidation catalysts especially NH 3 Oxidation catalysts containing platinum group metals (i.e. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) can thus be dispensed with, which is particularly advantageous on ships.
  • platinum group metals i.e. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt
  • Such NH3 oxidation catalysts are expensive, show low selectivity at high concentrations of NH3 (i.e. they form secondary NOX and N2O in addition to N2 during the oxidation of NH3), and are susceptible to poisoning with chlorine from sea air.
  • platinum group metals means that essentially no platinum group metal (i.e. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) is contained. Analytically detectable, minimal traces of platinum group metals are possible, however.
  • free from precious metals means that essentially no precious metal is contained. Analytically detectable, minimal traces of precious metal are possible, however.
  • the utilization of NH3 as fuel for internal combustion engines according to the invention is better and the NH3 slip is lower if the mixture of air and fuel burns significantly leaner (or secondary air is fed in), which is associated with a higher formation of N2O and NOX.
  • the solution according to the invention makes it possible to operate an internal combustion engine (dual fuel) on a ship in a way in which NH3 slip (in the quasi-stationary operating mode of the ship) can be minimized by using a lean combustion characteristic or secondary air.
  • a lean combustion characteristic or secondary air If an oxidation of excess NH 3 is required, zeolite catalysts loaded with iron or copper with a sufficiently high NH 3 - oxidation activity.
  • precious metal-containing NH 3 -Oxidation catalysts, especially NH 3 -oxidation catalysts containing metals of the platinum group are not required and can be excluded.
  • the catalytic decomposition of N 2 O in the exhaust gas of a NH 3 operated internal combustion engine in particular if the exhaust gas treatment system has two reaction zones arranged one behind the other, which each contain zeolite catalysts loaded with iron or copper independently of one another, the two reaction zones preferably being separated from one another by at least one metering/injection system for at least one reducing agent. It was found that the first reaction zone in a NO X -rich environment, if the NH 3 -slip of the internal combustion engine is low, it performs a clear function as a N2O decomposition catalyst.
  • step (a) of the process according to the invention the combustion of NH 3 for driving an internal combustion engine which generates heat through combustion processes, or the device according to the invention is configured accordingly. Heat is generated by burning fuels, whereby a machine is also driven.
  • the term includes engines for driving ships.
  • NH3 is oxidized with O2 (preferably from the air) with the aim of producing N2 and H2O in particular as the main products.
  • Systems in which NH3 is oxidized with O2 with the aim of producing nitrogen compounds with higher oxidation numbers e.g.
  • NOX NOX
  • the combustion of NH3 means the oxidation of NH3 with O2, whereby this conversion does not have to be complete according to the invention, so that the exhaust gas can contain residual, unburned (unoxidized, unreacted) NH3 (NH3 slip, NH3 breakthrough), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • NH3 is not burned in pure form, but together with other combustible gases, in particular H2 and/or CH4 (natural gas).
  • the O2 used for combustion can be used in the form of combustion air, whereby the combustion air can optionally be enriched with O2.
  • the combustion of NH 3 in step (a) or the internal combustion engine is configured so that the exhaust gas contains NH 3 of at most 35,000 ppmv; preferably at most 30,000 ppmv, more preferably at most 25,000 ppmv, even more preferably at most 20,000 ppmv, most preferably at most 15,000 ppmv, and in particular at most 10,000 ppmv.
  • the combustion of NH 3 in step (a) or the internal combustion engine is configured so that the exhaust gas contains NH 3 of not more than 9000 ppmv; preferably at most 8000 ppmv, more preferably at most 7000 ppmv, even more preferably at most 6000 ppmv, most preferably at most 5000 ppmv, and in particular at most 4000 ppmv.
  • the combustion of NH 3 in step (a) or the internal combustion engine is configured so that the exhaust gas contains NH 3 of at most 3500 ppmv; preferably at most 3000 ppmv, more preferably at most 2500 ppmv, even more preferably at most 2000 ppmv, most preferably at most 1500 ppmv, and in particular at most 1000 ppmv.
  • Suitable methods for reducing the NH3 slip of internal combustion engines are known to those skilled in the art.
  • the NH3 slip can be achieved by increasing the air ratio ⁇ .
  • Such an increase in the air ratio ⁇ may possibly be accompanied by an increase in the content of NOX and/or N2O in the exhaust gas of the internal combustion engine, but this can be accepted according to the invention, because with a favorable ratio of NH3 to NOX and possibly also to N2O, broken through NH3 serves as a reducing agent for the chemical reduction of NOX and possibly also N2O, so that all of these gases can be broken down simultaneously in the exhaust gas treatment system and the gas leaving the exhaust gas treatment system contains at most only very small and harmless amounts of NH3, NOX and N2O.
  • the internal combustion engine is configured such that the exhaust gas has a molar ratio of NH3:NOX of at most 5.0; preferably at most 4.5, more preferably at most 4.0, even more preferably at most 3.5, most preferably at most 3.0, and in particular at most 2.5.
  • the internal combustion engine is preferably configured such that the exhaust gas has a molar ratio of NH3:NOX of at most 2.3; preferably at most 2.1, more preferably at most 1.9, even more preferably at most 1.7, most preferably at most 1.5, and in particular at most 1.3.
  • NH3 is preferably burned in a mixture with H2 or fossil fuels, e.g.
  • step (a) of the method according to the invention NH3 is burned to drive an internal combustion engine, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • "Internal combustion engines" heat engines in the sense of the invention are in particular internal combustion engines, preferably piston heat engines with internal combustion, such as reciprocating piston engines or rotary piston engines.
  • the internal combustion engine comprises a reciprocating piston engine or is a reciprocating piston engine, preferably with compression ignition.
  • step (b) [0082]
  • step (b) of the method according to the invention the exhaust gas is transferred to an exhaust gas treatment system, i.e.
  • the exhaust gas treatment system is equipped with the N 2 O- decomposition catalyst for the decomposition of N 2 O according to step (c 1 ) and/or with the N 2 O reduction catalyst for the chemical reduction of N2O with reducing agent according to step (c2), and with the NOX reduction catalyst for the chemical reduction of NOX with reducing agent according to step (d).
  • the exhaust gas treatment system according to the invention additionally comprises at least one further catalyst or one of the above-mentioned N2O reduction, N2O decomposition or NOX reduction catalysts fulfills at least one further functionality
  • at least one of the following steps (e1) to (e4) is preferably additionally carried out in the exhaust gas treatment system according to the invention: (e1) tempering the exhaust gas in at least one tempering device, which is preferably arranged within the exhaust gas treatment system; preferably in the flow direction of the exhaust gas upstream of the NH3 oxidation catalyst; (e2) reducing the content of NH3 in the exhaust gas by oxidation with an oxidizing agent on an NH3 oxidation catalyst; the oxidizing agent preferably comprising O2; (e3) reducing the content of HCN in the exhaust gas by hydrolysis and oxidation of the hydrolysates with an oxidizing agent on an HCN degradation catalyst; the oxidizing agent preferably comprising NOX and/or N2O; and (e4) reducing the content of CO in the
  • Step (c) the content of N2O in the exhaust gas is reduced, or the device according to the invention is configured accordingly. This can be done by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst according to step (c1) and/or chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O-reduction catalyst according to (c 2 ). [0085] During the decomposition of N2O, N2 and O2 are formed according to the following overall reaction: 2 N2O ⁇ 2 N2 + 1 O2. [0086] Decomposition of N 2 O therefore means decomposition into N 2 and O 2 .
  • a "N 2 O decomposition catalyst" in the sense of the invention catalyzes the decomposition of N 2 O.
  • the achievable reduction of N 2 O by catalytic decomposition is in addition to the type, i.e. the chemical nature and physical configuration of the N 2 O decomposition catalyst and the existing pressure and temperature conditions, especially also dependent on the selected space velocity, i.e. the ratio of exhaust gas volume flow to the catalyst volume.
  • the catalytic activity of an N 2 O decomposition catalyst does not have to be limited exclusively to this reaction. It is therefore entirely possible and, according to the invention, also preferred that the N 2 O decomposition catalyst can also catalyze other reactions, such as the chemical reduction of N 2 O and/or the chemical reduction of NOX.
  • CO is also preferred as a reducing agent according to the invention. It can be reacted with N 2 O to CO 2 react further, e.g. according to: N 2 O + CO ⁇ N 2 + CO 2 .
  • An "N2O reduction catalyst" in the sense of the invention catalyzes the chemical reduction of N2O with a reducing agent.
  • the catalytic activity of an N2O reduction catalyst does not have to be limited exclusively to this reaction. It is therefore entirely possible and, according to the invention, also preferred that the N2O reduction catalyst can also catalyze further reactions, for example the decomposition of N2O and/or the chemical reduction of NOX. Whether such further reactions actually take place depends on the conditions of the individual case, in particular the type of catalyst, and the kinetics of the processes that may take place in parallel, for example the presence or amount of the reducing agent and the presence or amount of other reaction partners.
  • Step (d) the content of NO is reduced X in exhaust gases by chemical reduction of NO X with reducing agent on a NO X -reduction catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • NO X -Reduction catalysts which preferably enable the selective catalytic reduction (SCR) of the nitrogen oxides contained in the exhaust gas, in particular NO X enable, i.e. the NOX reduction catalysts primarily catalyze the oxidation of NH3 with NOX and not or only to a lesser extent the oxidation of NH3 with free oxygen (O2) possibly present in the exhaust gas.
  • N2 and H2O in particular are formed during the chemical reduction of NOX, depending on the type of NOX reduction catalyst and the ratio of NO to NO2, e.g. according to: 4 NH3 + 2 NO + 2 NO2 ⁇ 4 N2 + 6 H2O (so-called fast SCR) 4 NH3 + 4 NO + O2 ⁇ 4 N2 + 6 H2O (so-called normal SCR) 8 NH3 + 6 NO2 ⁇ 7 N2 + 12 H2O (so-called NO2 SCR).
  • the joint selective catalytic reduction is referred to as so-called fast SCR and generally proceeds much faster than the so-called normal SCR or NO2 SCR.
  • a "NOX reduction catalyst" in the sense of the invention catalyzes the chemical reduction of NOX with a reducing agent.
  • the catalytic activity of a NOX reduction catalyst does not have to be limited exclusively to this reaction. It is therefore entirely possible and also preferred according to the invention that the NOX reduction catalyst can also catalyze further reactions, for example the decomposition of N2O, the chemical reduction of N2O and/or the adjustment of the NOX equilibrium or the selective oxidation of excess NH3 with free O2.
  • N 2 O decomposition catalysts are known per se and a wide variety of substance classes can be used. N 2 O decomposition catalysts, which, for example, have a high catalytic activity for the decomposition of N in the temperature range of 350 to 600°C. 2 O to N 2 and O 2 exhibit.
  • N according to the invention 2 O decomposition catalysts are metal-loaded zeolite catalysts, for example zeolite catalysts loaded with copper or cobalt or in particular with iron, noble metal catalysts or transition metal oxide catalysts, such as catalysts containing cobalt oxide.
  • suitable catalysts are described by Kapteijn et al. in Appl. Cat. B: Environmental 9 (1996), 25-64, in US-A-5, 171, 553, in Actes du 2ieme Congres International sur la Catalyse, Technip, Paris 1961, 1937-1953, and in WO-A-01/58,570.
  • N2O decomposition catalysts When iron-loaded zeolite catalysts are used in the first catalyst bed, the NO still present in the gas accelerates X as expected, the desired N 2 O Decomposition by an activating effect (co-catalytic effect), as for different N 2 O/NO X Ratios by Kögel et al. in Catal. Comm.2 (2001) 273-276.
  • Further preferred examples of N2O decomposition catalysts according to the invention are catalysts whose activity for N2O decomposition is significantly limited by the presence of NOX. Such N2O decomposition catalysts are also referred to as "NOX-sensitive N2O decomposition catalysts" for the purposes of the description.
  • These catalysts contain one or more catalytically active compounds of elements selected from groups 5 to 11 of the Periodic Table of the Elements (PSE).
  • PSE Periodic Table of the Elements
  • Compounds of the elements of groups 9 to 11 of the PSE are particularly preferred.
  • the compounds of the elements Co, Pt, Pd, Ir, Rh, Ni and/or Cu are preferred, preferably Co, Rh, Ni and/or Cu and in particular Co or Rh.
  • the catalyst is an N2O decomposition catalyst based on noble metals, which are preferably supported on refractory oxides, or based on mixtures of transition metal oxides, in particular mixed oxides or simple transition metal oxides, each either supported or preferably as full catalysts.
  • the catalytically active compounds themselves can be metallic and/or oxidic compounds, the latter being able to be present both as singular oxides or as binary, ternary or polynary mixed oxides of different structural types, such as perovskites or spinels.
  • Such compounds are described, for example, in Catalysis Letters 35 (1995) 372-382, Applied Catalysis 73 (1991) 165- 171, Catal. Rev.-Sci. Eng.; 34(4), 409-425 (1992) or Actes du 2ieme Congres International sur la Catalyse 97 (1961) 1937-1953.
  • Mixtures of different catalytically active compounds can also be used.
  • catalytically active compounds are metallic rhodium, rhodium oxides such as RhO 2 , or Rh 2 O 3 , CoO, Co 2 O 3 , Co-containing spinels such as Co3O4, CuxCo3-xO4 or Co-containing perovskites such as LaCoO3 or Co-containing perovskites substituted on A and B sites.
  • the catalytically active compounds can be contained in the catalysts in pure form or applied to suitable support materials or mixed with such.
  • full catalysts which, in addition to active compounds, can also contain additives known to those skilled in the art, such as binders or other additives required for production, such as plasticizers, pore formers, fiber reinforcements or pressing aids.
  • additives known to those skilled in the art, such as binders or other additives required for production, such as plasticizers, pore formers, fiber reinforcements or pressing aids.
  • the methods for producing such catalysts are known to those skilled in the art.
  • supported catalysts the catalytically active compounds are applied to the support material. This causes the catalytically active compound to be dispersed and stabilized against both mechanical and thermal stress.
  • the methods for producing such catalysts are also known to those skilled in the art.
  • the support materials are preferably refractory oxides, such as SiO2, TiO2, ZrO2 or Al2O3 or mixtures of two or more thereof or materials which themselves have a certain catalytic activity for N2O decomposition, such as MgO, zeolites, hydrotalcites or mixtures of two or more thereof. Preference is given to using catalysts which contain no or essentially no zeolites, preferably less than 15% by weight of zeolites, in particular less than 5% by weight of zeolites. [0103] Preferred support materials for Rh-containing compounds are ZrO2, TiO2, Al2O3, hydrotalcites or zeolites, e.g. of the MFI structure type.
  • Rh-containing compounds are ZrO2, TiO2 and hydrotalcites.
  • the Rh content of these catalysts is preferably 0.1 to 10% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight.
  • Rh-containing catalysts contain CeO2 in addition to Rh.
  • the proportion of CeO2 is preferably 5 to 50% by weight, in particular 10 to 30% by weight.
  • Preferred supports for Co-containing compounds are zeolites or the preferred supports contain magnesium oxide. In the case of zeolites, Si-rich structural types such as MFI, BEA, FER, MEL or MOR are particularly preferred.
  • Co-doped zeolites are known to those skilled in the art.
  • it can be pure MgO or MgO-containing compounds such as hydrotalcites.
  • Such catalysts are described, for example, in Appl. Catal. B: Environmental 7 (1996) 397-406 or Appl. Catal. B: Environmental 13 (1997) 69-79.
  • catalysts which essentially consist of at least one oxidic magnesium compound and at least one oxidic cobalt compound, the content of oxidic cobalt compounds being in the range from 0.1 to 50% by weight and the content of oxidic magnesium compounds being in the range from 50 to 99.9% by weight, each based on the total mass of the catalyst, and at least 30% by weight of the Co atoms contained in the catalyst being in the chemically trivalent state.
  • Such catalysts and their preparation are described in EP 1257 347 B1.
  • oxidic co-compounds as the active component are catalysts with a support which consists of at least 50% by weight of MgO or of a mixed oxide which consists of at least 50% by weight of MgO, and where a cerium oxide functional layer is applied to the carrier.
  • a support which consists of at least 50% by weight of MgO or of a mixed oxide which consists of at least 50% by weight of MgO, and where a cerium oxide functional layer is applied to the carrier.
  • Such catalysts and their preparation are described in DE 102007038711 A1.
  • the N 2 O decomposition catalysts can be in the form of shaped bodies of any size and geometry, preferably in geometries that have a large surface-to-volume ratio and through which the lowest possible pressure loss is generated.
  • Typical geometries are all geometries known in catalysis, such as cylinders, hollow cylinders, multi-hole cylinders, rings, granulate fragments, trilobes or honeycomb structures.
  • N2O reduction catalysts and NOX reduction catalysts are also known per se and a wide variety of classes of materials can also be used. Examples of these are metal-loaded zeolite catalysts, such as zeolite catalysts loaded with copper or cobalt, or in particular zeolite catalysts loaded with iron, or noble metal catalysts or catalysts that are used in the known SCR processes (Selective Catalytic Reduction).
  • the exhaust gas comprises NH3 and the exhaust gas treatment system is configured to reduce the content of NH3 in the exhaust gas.
  • the exhaust gas treatment system preferably comprises an NH3 oxidation catalyst which is configured for the chemical oxidation of NH3 with O2; preferably for the chemical oxidation of NH3 with O2 to N2 and H2O.
  • the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and/or the NOX reduction catalyst and/or the NH3 oxidation catalyst independently of one another contain a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; more preferably, independently of one another, a zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL loaded with iron or copper.
  • a zeolitic material preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; more preferably, independently of one another, a zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL loaded with iron or copper.
  • both the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and the NOX reduction catalyst independently of one another comprise a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; more preferably, independently of one another, a zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL loaded with iron or copper. [0111] These can be different catalysts or the same catalysts.
  • Iron-loaded zeolite catalysts which are particularly preferably used according to the invention essentially contain, preferably > 50% by weight, in particular > 70% by weight, one or more iron-loaded zeolites.
  • another iron-containing zeolite such as an iron-containing zeolite of the FER type, can be contained in the catalyst used according to the invention.
  • the catalyst used according to the invention can contain other additives known to those skilled in the art, such as binders.
  • the iron content of the zeolites preferably used can be up to 25% based on the mass of zeolite, but preferably 0.1 to 10%.
  • the process according to the invention also includes the use of zeolites in which the lattice aluminum is partially isomorphously substituted by one or more elements, for example replaced by one or more elements selected from B, Be, Ga, Fe, Cu, Cr, V, As, Sb and Bi. Also included is the use of zeolites in which the lattice silicon is isomorphously substituted by one or more elements, for example replaced by one or more elements selected from Ge, Ti, Zr and Hf. Precise information on the structure of the zeolites preferably used according to the invention is given in the Atlas of Zeolite Structure Types, Elsevier, 4" revised Edition 1996, to which reference is hereby expressly made.
  • Zeolite catalysts which have been treated with steam are very particularly preferably used in the process according to the invention.
  • These hydrothermally treated zeolite catalysts are characterized by a particularly high activity in the process according to the invention.
  • Hydrothermally treated zeolite catalysts which have been loaded with iron and in which the ratio of extra-lattice aluminum to lattice aluminum is at least 1:2, preferably 1:2 to 20:1, are preferably used.
  • N2O decomposition catalysts, N2O reduction catalysts and NOX reduction catalysts according to the invention preferably contain, independently of one another, zeolitic materials (for the purposes of the description also "zeolites") which are loaded with at least one transition metal (atomic numbers 21-30, 39-48, 57-80, 89-112) and/or with at least one lanthanide (also called “lanthanide”; atomic numbers 57-71).
  • transition metals and lanthanides are referred to jointly as “transition metals” for the sake of simplicity.
  • the transition metals iron (“Fe zeolites”), copper (“Cu zeolites”) and cobalt (“Co zeolites”) are preferred.
  • Zeolitic materials loaded with iron i.e. Fe zeolites
  • the zeolitic materials according to the invention preferably have a high hydrothermal resistance.
  • SiO 2 -rich zeolites so-called "high-silica zeolites", which have a molar ratio of [SiO 2 ]- to [AlO 2 -] units, and thus a molar Si/Al ratio of at least 8, preferably at least 9, more preferably at least 10, even more preferably at least 11, most preferably at least 12, and in particular at least 13.
  • Zeolitic materials preferred according to the invention essentially have a zeolite structure of the structure type BEA, MFI, MOR, MEL or FER, more preferably of the structure type MFI and BEA, even more preferably of the structure type BEA. In the case of the structure type MFI, the type ZSM-5 is particularly preferred.
  • N according to the invention 2 O-decomposition, N 2 O-reduction or NO X -Reduction catalysts contain independently of one another at least 50% by weight of Fe zeolite in relation to the total weight of the zeolitic material, more preferably at least 70% by weight of Fe zeolite, where a single structural type or also several structural types can be present.
  • another Fe zeolite of a different structural type is present, preferably Fe-MOR zeolite.
  • the loading (doping) of the zeolitic materials with the transition metals/lanthanides can be carried out using relevant methods for loading or doping zeolites with transition metals/lanthanides, which are known to those skilled in the art.
  • the loading preferably takes place starting from the commercially available H form or preferably NH4 form of the zeolitic materials by ion exchange with corresponding salts of the transition metals, in the aqueous phase or by solid-state reaction.
  • the loaded zeolitic materials obtained in this way are then calcined, preferably in air in an oven at temperatures in the range of 400 to 650°C.
  • the loaded zeolitic materials are washed intensively in distilled water and the filtered loaded zeolitic materials are then dried.
  • the loaded zeolitic materials obtained in this way are preferably mixed with suitable binders, such as aluminosilicates, boehmite or silica sol, and optionally auxiliary materials for plasticizing or for producing slips.
  • suitable binders such as aluminosilicates, boehmite or silica sol
  • auxiliary materials for plasticizing or for producing slips.
  • the mixtures obtained in this way are extruded to form catalyst bodies (full catalysts) and then calcined.
  • the mixtures obtained in this way are applied to catalyst supports (supported catalysts) and then calcined.
  • the N2O decomposition, N2O reduction, NOX reduction, NH3 oxidation, HCN degradation and CO oxidation catalysts according to the invention can be present independently of one another as shaped bodies of any size and geometry, preferably in geometries that have a large surface to volume ratio and through which the lowest possible pressure loss is generated.
  • Typical are all geometries known in catalysis, such as cylinders, hollow cylinders, multi-hole cylinders, rings, trilobes or star-shaped extrudates.
  • Catalyst honeycombs as are known, for example, from the cleaning or denitrification of power plant or automobile exhaust gases.
  • Catalyst honeycombs, honeycomb bodies and honeycomb body modules [0122]
  • the exhaust gas treatment system according to the invention or the catalyst beds contained therein preferably have catalyst honeycombs, preferably several catalyst honeycombs, which are arranged parallel to one another with honeycomb channels aligned longitudinally to the flow direction of the exhaust gas in the exhaust gas channel [SMD1].
  • the geometry of the cross-sectional area of the catalyst honeycombs is basically freely selectable.
  • the catalyst honeycombs preferably have a rectangular or, in particular, square cross-sectional area, but other cross-sectional areas are also possible, in particular hexagonal, triangular, trapezoidal, etc. Suitable geometries are known to those skilled in the art.
  • honeycomb is therefore not restricted according to the invention to a rectangular or square cross-sectional area.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone (first catalyst bed) and a second reaction zone (second catalyst bed) downstream in the flow direction of the exhaust gas, which is preferred according to the invention
  • the first and second reaction zones preferably have a plurality of catalyst honeycombs which are arranged parallel to one another in the exhaust gas channel with honeycomb channels each aligned longitudinally to the flow direction of the exhaust gas.
  • a plurality of catalyst honeycombs i.e. a plurality of monolithic honeycomb bodies, are combined to form a honeycomb module, preferably by a metal frame which is open in the flow direction of the exhaust gas.
  • honeycomb bodies Preferably, two, four or six honeycomb bodies, preferably monolithic honeycomb bodies, are combined to form a honeycomb module.
  • This modular construction allows good utilization of the available cross-sectional area of the exhaust duct and simple replacement of defective or deactivated honeycomb bodies.
  • the honeycomb bodies preferably have a rectangular cross-section.
  • the rectangular cross-section preferably has a first edge length (perpendicular to the flow direction of the exhaust gas) in the range from 5 to 20 cm, more preferably 10 to 15 cm, and a second edge length (also perpendicular to the flow direction of the exhaust gas) in the range from 5 to 20 cm, preferably 10 to 15 cm.
  • the height of a honeycomb body (flow direction of the exhaust gas) is preferably in the range from 5 to 25 cm, preferably in the range from 7.5 to 15 cm.
  • the so-called cell density i.e. density of the channels of the catalyst honeycomb, is preferably 150 to 500 cpsi, more preferably 180 to 450 cpsi (cell per square inch). 100 cpsi, i.e. 100 cells or honeycomb channels per square inch.
  • the individual honeycomb modules are arranged one above the other in the direction of flow. and stacked next to each other and fixed using appropriate holders so that the best possible use is made of the inflow area, i.e. the cross-sectional area of the exhaust duct.
  • Bypass flows between the individual honeycomb modules or in the outer edge area between the outer edge of the honeycomb modules and the inner wall of the exhaust duct should be avoided.
  • suitable sealing materials are preferably installed between the individual honeycomb modules and between the outer honeycomb modules and the inner wall, and for larger wall distances, cover plates are used which are attached to the inner wall of the exhaust duct in the flow direction in front of and/or behind the packing of the honeycomb modules.
  • the cover plates are preferably covered with seals at the contact points with the honeycomb modules.
  • the honeycomb modules are preferably arranged and sized so that the usable flow area of the catalyst is preferably at least 60% of the inner cross-sectional area of the exhaust duct, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%.
  • the gussets that form in the edge area of the packing of the honeycomb modules are preferably not filled with specially cut honeycomb bodies, but are closed with blanking plates. This has the advantage that when replacing used honeycomb bodies, only standardized honeycomb modules need to be replaced and no special adjustments are required.
  • exhaust pipes it is also possible to use individual, larger honeycomb bodies with a circular flow cross-section that are adapted to the pipe cross-section, of which several can also be arranged one behind the other in the flow direction in a preferred embodiment. In this case, it is then not necessary to arrange several honeycomb bodies parallel to one another.
  • the honeycomb bodies or honeycomb body modules are arranged in the flow direction of the exhaust gas in several layers that are offset along the longitudinal axis.
  • the honeycomb bodies or honeycomb body modules are preferably arranged in 2 to 5 layers, particularly preferably in 2 to 3 layers.
  • a distance is preferably provided between the layers, i.e. between the end faces of the honeycomb bodies or honeycomb body modules, preferably in the range of 3 to 30 mm, more preferably 4 to 20 mm. The distance can enable an intermediate, in particular radial, mixing of the gas flow emerging from a first layer of the honeycomb bodies or honeycomb body modules.
  • the supply and distribution of the reducing agents for NO X and if necessary N 2 O is preferred via a multiply branched pipe system provided with a large number of openings or nozzles, which is arranged in the exhaust duct or in the exhaust line in the flow direction upstream of the respective catalyst bed, preferably the packing of the catalyst honeycombs as honeycomb bodies or honeycomb body modules.
  • the distributor pipes are preferably designed in the form of grids, so-called grids, or in the form of concentrically connected circles, which extend as far as possible over the cross-sectional area of the exhaust duct or the inflow area of the catalyst bed.
  • the specific design and dimensioning of these distributors, including suitable outlet nozzles, is part of the specialist knowledge in catalytic exhaust gas purification technology and is widely used, for example, in the exhaust gas purification of coal-fired power plants.
  • NH3 oxidation catalyst [0134] NH3 oxidation catalysts are known to experts. [0135] The NH3 oxidation catalyst is preferably free of platinum group metals, more preferably free of noble metals.
  • free of platinum group metals means that essentially no metal from the platinum group (i.e. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) is present. Analytically detectable, minimal traces of platinum group metals are possible, however.
  • free of noble metals means that essentially no noble metal is present. Analytically detectable, minimal traces of noble metals are possible, however.
  • the NH3 oxidation catalyst is preferably an iron- or copper-loaded zeolite; preferably an iron- or copper-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL (hereinafter referred to as "NH3 oxidation-active, iron- or copper-loaded zeolite catalyst").
  • Preferred platinum group metal-free NH3 oxidation catalysts are selected from transition metal oxides (e.g. of Fe, Mn, Cu, Cr, Co, Ni ...), metal-loaded zeolites, e.g.
  • the device according to the invention contains no further NH in addition to the zeolite loaded with iron or copper. 3 -Oxidation catalyst.
  • the NH3 oxidation catalyst preferably the NH3 oxidation-active, iron-loaded zeolite catalyst, has a molar ratio of iron to zeolitic aluminum n(Fe)/n(Al) of less than 0.50 to greater than 0.05; preferably less than 0.40 to greater than 0.05, more preferably less than 0.25 to greater than 0.05, even more preferably less than 0.15 to greater than 0.05.
  • the NH3 oxidation catalyst preferably the NH3 oxidation-active, copper-loaded zeolite catalyst, has a molar ratio of copper to zeolitic aluminum n(Cu)/n(Al) of less than 1.00 to greater than 0.10; preferably less than 0.80 to greater than 0.10, more preferably less than 0.50 to greater than 0.10, even more preferably less than 0.30 to greater than 0.10.
  • zeolites loaded with iron or copper in which only a portion of the potentially available cation sites are occupied by Fe or Cu ions, so that the remaining cation sites are essentially saturated by protons, have a significantly increased activity for the oxidation of NH3 with free oxygen.
  • the ratio of iron or copper to zeolitic aluminum can be adjusted by selecting the Al content during the synthesis of the zeolitic material, in particular by the proportions of the selected Si and Al starting materials, as well as by the subsequent loading with iron or copper ions.
  • the selected Si and Al starting materials are usually heated in alkaline solution, often under increased pressure, which causes crystallization to form microporous AlO 2 -- and SiO 2 -units, the zeolites.
  • structure-directing reagents e.g. organic cations
  • the structure type of the zeolite can be specifically adjusted or controlled.
  • the synthesis methods are industrially established. Zeolites of different structure types with different Si/Al ratios and loaded with different cations, e.g. in Na or NH 4 - Form are commercially available.
  • the cations contained in the zeolite such as NH 4 +
  • other cations e.g. iron or copper ions
  • the so-called degree of exchange is 100%.
  • the exact Al content of the zeolitic material present or of the catalyst moldings produced from it can be determined, as is known, by X-ray fluorescence analysis (XRF), just like the Fe content. This is conveniently carried out in accordance with DIN EN 169-2 (section 5) after determining the loss on ignition and after lithium tetraborate digestion.
  • XRF X-ray fluorescence analysis
  • the Al content of the underlying zeolitic material is to be subsequently determined on the finished molded body, it must be noted that the molded body can also contain Al-based binder components which cannot be distinguished from zeolitic Al by XRF.
  • the NH3 oxidation catalyst preferably the NH3 oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron, has a total iron content (stated as the mass content of Fe2O3) of less than 10.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, preferably of less than 7.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, more preferably of less than 5.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, and even more preferably of less than 4.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %.
  • a total iron content (stated as the mass content of Fe2O3) of less than 10.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, preferably of less than 7.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, more preferably of less than 5.0 wt. % to greater than 2.0 wt. %, and even more preferably of less than 4.0 wt. % to greater than 2.0
  • the NH3 oxidation catalyst preferably the NH3 oxidation-active zeolite catalyst loaded with copper, has a total copper content (stated as the mass content of Cu2O) of less than 9.0 wt. % to greater than 1.5 wt. %; preferably from less than 6.5 wt.% to greater than 1.5 wt.%, more preferably from less than 4.5 wt.% to greater than 1.5 wt.% and even more preferably from less than 3.5 wt.% to greater than 1.5 wt.%.
  • a total copper content (stated as the mass content of Cu2O) of less than 9.0 wt. % to greater than 1.5 wt. %; preferably from less than 6.5 wt.% to greater than 1.5 wt.%, more preferably from less than 4.5 wt.% to greater than 1.5 wt.% and even more preferably from less than 3.5 wt.% to greater than 1.5 wt.%.
  • the NH3 oxidation catalyst preferably the NH3 oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper, is used for the selective oxidation of NH 3 with O 2 to N 2 and H 2 O configured, and causes filled as a particulate bulk material, whose particles have a Have an equivalent diameter of 3.5 to 5.5 mm, which is defined as the diameter of a spherical particle of the same volume, and wherein the ratio of the outer, geometrically detectable surface of the particles to the volume of the particulate bed is 1000 m2/m3 to 1500 m2/m3, in an amount of 8.0 ⁇ 0.5 mL in an isothermally operated, axially flowing tubular reactor with an inner diameter of 20 ⁇ 3 mm, subjected to a volume flow of a gas mixture consisting of 500 ⁇ 50 ppmv NH3, 2.5 ⁇ 0.1 vol.% O2 and 0.30 ⁇ 0.05 vol.% H2O in N2 at a space velocity of 10,000 ⁇ 500 h-1 based on
  • the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and/or the NOX reduction catalyst and/or the NH3 oxidation catalyst independently of one another have a honeycomb-shaped monolithic structure.
  • the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and/or the NOX reduction catalyst and/or the NH3 oxidation catalyst independently of one another have a honeycomb-shaped monolithic structure.
  • the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and the NOX reduction catalyst preferably each independently comprise zeolites loaded with transition metal, more preferably zeolites loaded with iron (Fe zeolites), even more preferably zeolites loaded with iron of the same structural type, most preferably with the same external shape (e.g. honeycomb or pellet).
  • the N2O decomposition catalyst and the N2O reduction catalyst are made of the same material.
  • the N2O decomposition catalyst and the NOX reduction catalyst are made of the same material.
  • the N2O reduction catalyst and the NOX reduction catalyst are made of the same material.
  • the N2O decomposition catalyst, the N2O reduction catalyst and the NO X -reduction catalyst made of the same material.
  • the NH 3 -oxidation catalyst and the N 2 O decomposition catalyst made of the same material.
  • the NH 3 -oxidation catalyst and the N 2 O reduction catalyst made of the same material.
  • the NH 3 -Oxidation catalyst and the NO X -reduction catalyst made of the same material.
  • the NH 3 -Oxidation catalyst that NO X -reduction catalyst and the N 2 O decomposition catalyst made of the same material.
  • step (a) of the process according to the invention NH 3 to drive an internal combustion engine, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • an exhaust gas is generated which comprises N2, H2O, NOX and N2O, preferably also NH3.
  • the exhaust gas leaves the internal combustion engine and is then fed to step (b) of the method according to the invention, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the internal combustion engine which is preferably a reciprocating piston engine, comprises compression ignition.
  • the internal combustion engine comprises a turbocharger comprising a turbo compressor and an exhaust gas turbine.
  • the internal combustion engine comprises an exhaust gas recirculation (EGR) system.
  • EGR exhaust gas recirculation
  • the combustion of NH3, i.e. the oxidation of NH3 with O2 (or the mixture of NH3 with another combustible gas, such as H2, CH4, etc.) does not take place on a catalyst, i.e. the combustion is not carried out in the presence of a heterogeneous catalyst.
  • the internal combustion engine is an ammonia dual-fuel engine.
  • step (a) or in the internal combustion engine configured according to the invention the combustion of NH3 takes place in a mixture with one or more other combustible gases, i.e. both NH3 and at least one other combustible gas are oxidized with O2.
  • the other combustible gas is a fossil fuel.
  • the additional combustible gas is selected from hydrocarbons and hydrocarbon mixtures, preferably methane, ethane, propane, butane, natural gas, gasoline and/or diesel.
  • the additional combustible gas is selected from alcohols, preferably methanol and/or ethanol.
  • the further combustible gas is H 2
  • the further combustible gas H 2 which is produced by thermal and/or catalytic cleavage of NH 3
  • the integrated combustion of NH 3 with O 2 preferably provides the energy for the cracking.
  • the combustion of NH 3 integrated in a process for thermal and/or catalytic decomposition of NH 3 in N 2 and H 2 preferably comprises a splitting device for thermal and/or catalytic splitting of NH3.
  • the splitting device and the internal combustion engine are preferably configured such that the combustion of NH3 in the internal combustion engine supplies the energy for splitting NH3 in the splitting device.
  • the splitting device and the internal combustion engine are preferably configured such that the splitting of NH3 in the splitting device supplies the further combustible gas for combustion in a mixture with NH3 in the internal combustion engine.
  • the splitting device is preferably arranged in the flow direction of NH3 downstream of an NH3 reservoir and upstream of an NH3 injection of the internal combustion engine.
  • step (a) of the method according to the invention comprises the substeps or the internal combustion engine according to the invention is configured for this: (a1) thermal and/or catalytic cracking of NH3 to produce a cracking gas comprising N2, H2 and optionally remaining NH3; (a2) optionally, mixing the cracking gas with further NH3 to produce a mixture comprising H2 and NH3; (a3) burning the cracking gas or the mixture.
  • Suitable methods for thermally and/or catalytically cracking NH3 into N2 and H2 are known to those skilled in the art.
  • Suitable catalysts for the splitting of NH3 into N2 and H2 are, for example, Ru supported on Al2O3 or on SiO2, Fe, Co, Ni, Cu or Ru supported on MgAl2O4, or Co3Mo3N (A. Boisen et al., Journal of Catalysis 230 (2005) 309-312; I. Lucentini et al., Ind. Eng. Chem. Res.2021, 60, 18560-18611; H.J. Lee et al., Catalysts 2022, 12, 1203).
  • the splitting gas i.e. the product of the splitting
  • the splitting gas contains, in addition to N2 and H2, residual, unreacted NH3.
  • a mixture of NH3 and H2 is obtained, which can either be burned directly as such or first enriched with further NH3 in optional sub-step (a2).
  • the fission gas must be added to the reaction mixture in step (a 2 ) nor the required amount of NH 3
  • a mixing ratio of NH 3 and H 2 which is optimized for subsequent combustion is.
  • the proportion of H 2 at least 10 mol%, more preferably at least 20 mol%, even more preferably at least 30 mol%, most preferably at least 40 mol%, and in particular at least 50 mol%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the mixture is burned, typically with air.
  • the air ratio ⁇ for the combustion in sub-step (a3) is in the range from 0.9 to 1.7, preferably 1.05 to 1.7, more preferably 1.0 to 1.6, even more preferably 1.1 to 1.5, most preferably 1.2 to 1.4, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the internal combustion engine is configured such that the air ratio ⁇ during combustion is at least 1.05; preferably at least 1.10, more preferably at least 1.15, even more preferably at least 1.20, most preferably at least 1.25, and in particular at least 1.20.
  • the internal combustion engine is configured such that the air ratio ⁇ during combustion is at least 1.25; preferably at least 1.30, more preferably at least 1.35, even more preferably at least 1.40, most preferably at least 1.45, and in particular at least 1.50.
  • the air ratio ⁇ i.e. the combustion air ratio
  • the air ratio ⁇ indicates the mass ratio of air to fuel relative to the stoichiometrically ideal ratio for a theoretically complete combustion process.
  • the ratio is defined as the ratio of air to fuel which contains a sufficient mass of oxygen to achieve complete combustion of a given mass of fuel (see e.g. K. Soman, Thermal Engineering, PHI, 2011, page 224, No. 5.4.2).
  • the ratio can be expressed in terms of mass or amount of substance (see e.g. P. Majumdar, Design of Thermal Energy Systems, Wiley 2021, page 66, No. 2.13.5.2).
  • the ratio is mass-related. If not air but another oxygen-containing gas is used for a combustion process, "air” is strictly speaking to be replaced by "oxygen carrier". However, the parameter ⁇ is still used in the above definition.
  • the equivalence ratio NH 3 /H 2 ( ⁇ ) (not to be confused with the reciprocal of the air ratio 1/ ⁇ ) in the range from 0.55 to 1.40, preferably 1.05 to 1.20, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the combustion of NH 3 alone, i.e. NH 3 is the only combustible gas that is burned.
  • the internal combustion engine is configured so that the combustion of NH 3 at least 90% of the total energy obtained; preferably at least 95%, more preferably at least 96%, even more preferably at least 97%, most preferably at least 98%, and in particular at least 99%.
  • the internal combustion engine is mounted in a ship and serves to move the ship.
  • the exhaust gas has a content of NO X which is greater than the N content 2 O, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NOX content is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the N2O content, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the molar ratio of NOX:N2O is more than 10:1, more preferably at least 20:1, even more preferably at least 30:1, most preferably at least 40:1, and in particular at least 50:1.
  • the exhaust gas has a NO content which is greater than the N2O content, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NO content is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the N2O content, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a NO2 content which is greater than the N2O content, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NO2 content is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the N content. 2 O, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a NOX content of at least 10 ppmv, preferably at least 20 ppmv, more preferably at least 30 ppmv, even more preferably at least 40 ppmv, and in particular at least 50 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a NO content X of at least 75 ppmv, preferably at least 100 ppmv, more preferably at least 150 ppmv, even more preferably at least 200 ppmv, and in particular at least 250 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • exhaust gas has a content of NO X of at least 500 ppmv, preferably at least 1000 ppmv, more preferably at least 2000 ppmv, even more preferably at least 3000 ppmv, and in particular at least 3500 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a content of N 2 O of at least 10 ppmv, preferably at least 20 ppmv, more preferably at least 30 ppmv, even more preferably at least 40 ppmv, and in particular at least 50 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has an N2O content of at least 75 ppmv, preferably at least 100 ppmv, more preferably at least 150 ppmv, even more preferably at least 200 ppmv, and in particular at least 250 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • Preferred exhaust gases have an NOX content in the range from 1500 to 3000 ppmv, preferably 2000 to 3000 ppmv, and an N2O content in the range from 20 to 100 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has an H2O content of more than 4.0 vol.%; preferably at least 5.0 vol.%, more preferably at least 6.0 vol.%, even more preferably at least 7.0 vol.%, most preferably at least 8.0 vol.%, and in particular at least 9.0 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has an H2O content of at least 10 vol.%; preferably at least 12 vol.%, more preferably at least 14 vol.%, even more preferably at least 16 vol.%, most preferably at least 18 vol.%, and in particular at least 20 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has an H2O content in the range of 10 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 10 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 10 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 10 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 10 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 10 ⁇ 3 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a H2O content in the range of 15 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 15 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 15 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 15 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 15 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 15 ⁇ 3 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a H 2 O in the range of 20 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 20 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 20 ⁇ 6 vol.%, still more preferably in the range of 20 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 20 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 20 ⁇ 3 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a content of H 2 O in the range of 25 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 25 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 25 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 25 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 25 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 25 ⁇ 3 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has an H2O content in the range of 30 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 30 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 30 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 30 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 30 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 30 ⁇ 3 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas preferably has an N2 content of at most 95 vol.%, preferably at most 90 vol.%, more preferably at most 85 vol.%, even more preferably at most 80 vol.%, most preferably at most 75 vol.%, and in particular at most 70 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas preferably has an N2 content of at least 40 vol.%, preferably at least 50 vol.%, more preferably at least 60 vol.%, even more preferably at least 70 vol.%, most preferably at least 80 vol.%, and in particular at least 90 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas preferably comprises further gaseous components; preferably selected from the group consisting of O2, CO, CO2, NH3, CH4 and mixtures thereof, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas comprises NH3, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a temperature in the range of 250 to 450°C when leaving the internal combustion engine, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas is cooled after leaving the internal combustion engine in the course of the method according to the invention, wherein the steps (c 1 ) and/or (c 2 ) and/or (d) can introduce new heat, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • steps (c 1 ) and/or (c 2 ) and/or (d) of the method according to the invention are carried out at different temperatures, i.e. at different temperature levels, with a step carried out earlier in time or upstream in the flow direction of the exhaust gas preferably taking place at a higher temperature than a step carried out later in time or downstream in the flow direction of the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas preferably has a pressure of at most 5.0 bar when leaving the internal combustion engine; preferably 2.5 to 4.0 bar, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas preferably has an oxidation level of NOX of at least 10% when leaving the internal combustion engine, more preferably at least 20%, even more preferably at least 30%, most preferably at least 40%, and in particular at least 50%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas When leaving the internal combustion engine, the exhaust gas preferably has a degree of NOX oxidation of at most 90%, more preferably at most 80%, even more preferably at most 70%, most preferably at most 60%, and in particular at most 50%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas When leaving the internal combustion engine, the exhaust gas preferably has an O2 content of less than 2.0 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas When leaving the internal combustion engine, the exhaust gas preferably has an O2 content of more than 4.0 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly. [0219] In step (b) of the method according to the invention, the exhaust gas which has left the internal combustion engine is transferred to an exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly. [0220] This can be done, for example, by means of pipes that connect the outlet of the internal combustion engine to the inlet of the exhaust gas treatment system. Since the method according to the invention is preferably carried out at atmospheric pressure or the device according to the invention is configured accordingly, no special requirements are typically placed on such pipes with regard to possible pressure stress.
  • the pipes should withstand the temperatures that the exhaust gas has when leaving the internal combustion engine or when entering the exhaust gas treatment system.
  • the temperature of the exhaust gas is measured at the outlet of the internal combustion engine and, if necessary, changed using suitable devices so that the exhaust gas has a temperature when entering the exhaust gas treatment system that is below the specified temperature under the given conditions.
  • gen for carrying out steps (c) and (d) of the method according to the invention within the exhaust gas treatment system is optimized or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the optimized temperature depends in particular on the type of catalyst materials used for the N 2 O decomposition catalyst and/or N 2 O reduction catalyst and NO X -reduction catalyst.
  • the optimized temperature depends on the selected design of steps (c) and (d), i.e. on the type and sequence of the individual process steps for N2O reduction and NO X -reduction and in particular the type of catalyst materials used for the N 2 O decomposition catalyst and/or N 2 O reduction catalyst and NO X -Reduction catalyst.
  • Suitable devices for changing the temperature of the exhaust gas include in particular heat exchangers, which can be designed, for example, as plate heat exchangers or tube heat exchangers.
  • the steps may not be completely separated from one another, neither spatially nor temporally. If a catalyst used is suitable for catalyzing several of the steps (c1), (c2) and (d) at the same time, these steps may take place simultaneously and/or one after the other.
  • individual segments of one and the same catalyst can be considered, through which the exhaust gas flows one after the other and on which different reactions may dominate. Which reaction dominates in which segment depends in particular on the respective reaction kinetics, the local temperature and the local concentrations of the reactants, possibly including the concentration of reducing agent and possibly including the concentration of co-catalytically active species.
  • the exhaust gas treatment system according to the invention serves in particular to carry out steps (c) and (d) of the method according to the invention, or the device according to the invention is configured accordingly. However, it is also possible that in addition to steps (c) and (d) further steps are carried out within the exhaust gas treatment system and chemical reactions take place, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • This preferably relates to the installation of a catalyst bed arranged downstream in the flow direction of the exhaust gas for the oxidation of incompletely converted reducing agents or of their incompletely oxidized reaction products, e.g. for the oxidation of NH3 (NH3 oxidation catalyst) or CO (CO oxidation catalyst; when using hydrocarbons as reducing agents).
  • the exhaust gas is preferably cooled before it is fed into the downstream catalyst bed is introduced, i.e. the oxidation of NH 3 and/or CO preferably takes place at a lower temperature than steps (c) and (d).
  • steps (c) and (d) of the process according to the invention there are various preferred variants of the process according to the invention, which can differ from one another with regard to the order of the reactions taking place, the catalysts used, the reducing agents used, the space velocities and other reaction conditions.
  • these reactions are carried out in a common reaction zone (catalyst bed) which is equipped upstream with a device for metering reducing agent into the exhaust gas.
  • these reactions are carried out in two reaction zones (catalyst beds) arranged one after the other and separate from one another, of which preferably at least one reaction zone, preferably both reaction zones independently of one another, is or are equipped upstream with a device for metering reducing agent into the exhaust gas.
  • the exhaust gas then flows first through the first reaction zone and then through the second reaction zone.
  • Particularly preferred variants/embodiments comprise [a] (c2) the chemical reduction of N2O with NH3 and (d) the chemical reduction of NOX with NH3, preferably together in one reaction zone; [b] (c2) the chemical reduction of N2O with hydrocarbon (CH4, natural gas, etc.) and (d) the chemical reduction of NOX with NH3, preferably together in one reaction zone; [c] (c1) the decomposition of N2O and (d) the chemical reduction of NOX with NH3, preferably together in one reaction zone; [d] (c1) the decomposition of N2O and (c2) the chemical reduction of N2O with NH3 and (d) the chemical reduction of NOX with NH3, preferably together in one reaction zone; [e] (c1) the decomposition of N2O and (c2) the chemical reduction of N2O with hydrocarbon (CH4, natural gas, etc.) and (d) the chemical reduction of NOX with NH3, preferably together in one reaction zone; [f] (c 1 , c
  • the exhaust gas treatment system comprises at least one feed point for reducing agents.
  • the exhaust gas treatment system can comprise several feed points for reducing agents.
  • the type of introduction of the reducing agents into the exhaust gas stream to be treated can be freely designed according to the invention, as long as this takes place upstream of the N2O reduction catalyst or NOX reduction catalyst in the flow direction.
  • the reducing agent can be introduced in the form of a gas or also a liquid or aqueous solution that evaporates in the exhaust gas stream to be treated.
  • the feed takes place through a suitable device, such as a corresponding pressure valve or correspondingly designed nozzles, which opens into a mixer for the exhaust gas stream to be treated and the reducing agent supplied.
  • a suitable device such as a corresponding pressure valve or correspondingly designed nozzles
  • the supply and introduction into the exhaust gas can be carried out separately or together.
  • the catalyst beds are designed as a packing of catalyst honeycombs or honeycomb modules
  • the supply and distribution of the reducing agents for NO X and if necessary N 2 O to the one or more reaction zones (catalyst beds) preferably via a multiply branched pipe system provided with a large number of openings or nozzles, which is arranged in the flow direction of the exhaust gas upstream of the respective reaction zone (catalyst bed), i.e. the packing of the catalyst honeycombs or honeycomb body modules.
  • the distributors are preferably designed in the form of grids, so-called “grids”, or concentrically connected circles, which extend as far as possible over the cross-sectional area of the exhaust gas channel or the inflow area of the reaction zone (catalyst bed).
  • the specific design and dimensioning of these distributors, including suitable outlet nozzles, is part of the specialist knowledge in catalytic exhaust gas purification technology and is widely used, for example, in the exhaust gas purification of coal-fired power plants.
  • the exhaust gas treatment system according to the invention can comprise a single reaction zone.
  • the catalyst used in this single reaction zone serves as an N2O decomposition catalyst and/or N2O reduction catalyst and as an NOX reduction catalyst.
  • steps (c) and (d) of the method according to the invention take place essentially simultaneously within this reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the kinetics of the individual reactions can be quite different.
  • the chemical reduction of NOX with NH3 as a reducing agent can, for example, be significantly faster than the chemical reduction of N2O with NH3. If NOX and N2O are present in the mixture and NH3 is fed in as a reducing agent, different reactions take place in the front section of the single reaction zone than in the rear section of the single reaction zone.
  • the exhaust gas treatment system can comprise several reaction zones, which is preferred according to the invention. If several reaction zones are comprised, they are preferably arranged one behind the other, i.e. the exhaust gas flows through them one after the other, first the first reaction zone and then the second reaction zone and possibly then the third reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reaction zones are each spatially separated catalyst beds.
  • the exhaust gas passes through the steps of the process according to the invention in one of the following sequences or the device according to the invention is configured accordingly: (i) (a) ⁇ (b) ⁇ (c 1 ) ⁇ (d); wherein preferably step (c 1 ) takes place in a first reaction zone; and step (d) takes place in a second reaction zone; (ii) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c2); preferably step (d) takes place in a first reaction zone; and step (c 2 ) takes place in a second reaction zone; (iii) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c 2 ) ⁇ (c 1 ); wherein preferably step (d) takes place in a first reaction zone; step (c 2 ) in a second reaction zone; and step (c 1 ) in a third reaction zone; (iv) (a) ⁇ (b) ⁇ (d) ⁇ (c 1 )+(c 2
  • Two reaction zones on a common catalyst bed can be formed in particular by feeding in reducing agent in the middle (or another position along the longitudinal extent) of the catalyst bed, or the device according to the invention is configured accordingly. Upstream of the feed point, no reducing agent is then present, so that steps (c2) and (d) of the process according to the invention cannot take place in the absence of reducing agent, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the decomposition of N2O according to step (c1) (first reaction zone) then essentially takes place upstream, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone.
  • the first reaction zone and the second reaction zone are spatially separated from one another. In this case, separate catalyst beds are preferred. If the catalyst beds are spatially separated, it is possible to adjust the temperature of the second catalyst bed or the gas stream entering it by removing or adding heat so that it is lower or higher than that of the first catalyst bed.
  • the temperature of an individual catalyst bed can be conveniently determined as the arithmetic mean of the temperature of the gas stream at the inlet and outlet of the catalyst bed.
  • the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed) is higher than the temperature in the second reaction zone (in the second catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas when entering the first reaction zone is preferably in the range from 280 to 400°C, depending on the load and the properties of the internal combustion engine.
  • the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed) is preferably at least 450°C, more preferably at least 500°C, even more preferably at least 550°C, most preferably at least 600°C and in particular at least 650°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas when entering the second reaction zone is preferably in the range from 280 to 400°C, depending on the load and the properties of the internal combustion engine.
  • the temperature in the second reaction zone (in the second catalyst bed) is at most 600°C, more preferably at most 550°C, even more preferably at most 500°C, most preferably at most 450°C and in particular at most 400°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed) is relatively higher by at least 20°C, more preferably by at least 40°C, even more preferably by at least 60°C, most preferably by at least 80°C and in particular by at least 100°C than the temperature in the second reaction zone (in the second catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed) is relatively higher by at least 120°C, more preferably by at least 140°C, even more preferably by at least 160°C, most preferably by at least 180°C and in particular by at least 200°C than the temperature in the second reaction zone (in the second catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas at the inlet into the first reaction zone (in the first catalyst bed) is at least 400°C, more preferably at least 425°C, even more preferably at least 450°C, most preferably at least 500°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas at the outlet from the second reaction zone (from the second catalyst bed) is at most 600°C, more preferably at most 550°C, even more preferably at most 500°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas at the inlet into the first reaction zone (into the first catalyst bed) is relatively lower by at least 20K, more preferably by at least 40K, even more preferably by at least 60K, most preferably by at least 80K and in particular by at least 100K higher than the temperature of the exhaust gas at the inlet into the second reaction zone (into the second catalyst bed, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature of the exhaust gas at the inlet into the second reaction zone (into the second catalyst bed) is relatively by at least 10K, more preferably by at least 20K, even more preferably by at least 30K, most preferably by at least 40K and in particular by at least 50K higher than the temperature of the exhaust gas at the inlet into the first reaction zone (into the first catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed) is relatively by at least 120K, more preferably by at least 140K, even more preferably by at least 160K, most preferably by at least 180K and in particular by at least 200K higher than the temperature in the second reaction zone (in the first catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the temperature in the second reaction zone (in the second catalyst bed) is relatively higher by at least 120K, more preferably by at least 140K, even more preferably by at least 160K, most preferably by at least 180K and in particular by at least 200K than the temperature in the first reaction zone (in the first catalyst bed), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the first reaction zone and the second reaction zone are spatially connected to one another.
  • it is preferably a common catalyst bed, with external influences causing a division into reaction zones, in particular by the location of the feed of reducing agent, so that reducing agent is not present everywhere on the catalyst bed to the same extent, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the first reaction zone and the second reaction zone are preferably arranged in a common container.
  • the temperature of the exhaust gas in the first reaction zone and in the second reaction zone is preferably at most 500°C, independently of one another, and preferably in the range from 350 to 450°C, independently of one another, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the space velocity in the first reaction zone is greater than the space velocity in the second reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the space velocity in the first reaction zone is preferably zone is greater than the space velocity in the second reaction zone by at least a factor of 1.2, more preferably at least a factor of 1.4, even more preferably at least a factor of 1.6, most preferably at least a factor of 1.8, and in particular at least a factor of 2.0.
  • the space velocity in the second reaction zone is greater than the space velocity in the first reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the space velocity in the second reaction zone is greater than the space velocity in the first reaction zone by at least a factor of 1.5, more preferably at least a factor of 2.0, even more preferably at least a factor of 3.0, most preferably at least a factor of 5.0, and in particular at least a factor of 10.0.
  • "space velocity" is to be understood as the quotient of the volume flow of the gas mixture passed through the catalyst bed (measured at 0 °C and 1.014 bara and usually given in Nm3 ⁇ h-1) based on the volume of the catalyst or catalyst bed. The space velocity can thus be adjusted via the volume flow of the gas and/or via the amount of catalyst.
  • the exhaust gas has a temperature of at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C, most preferably at least 425°C, and in particular at least 450°C when entering the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a temperature of at least 500°C, more preferably at least 550°C, even more preferably at least 600°C, most preferably at least 625°C, and in particular at least 650°C when entering the exhaust gas treatment system.
  • the exhaust gas has a temperature of at least 500°C, more preferably at least 550°C, even more preferably at least 600°C, most preferably at least 625°C, and in particular at least 650°C when entering the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a temperature of at most 825°C when entering the exhaust gas treatment system, more preferably at most 800°C, even more preferably at most 775°C, most preferably at most 750°C, and in particular at most 725°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a temperature of at most 700°C when entering the exhaust gas treatment system, more preferably at most 650°C, even more preferably at most 600°C, most preferably at most 550°C, and in particular at most 500°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a temperature in the range of 320 to 600°C when entering the exhaust gas treatment system; more preferably 350 to 600°C.
  • the exhaust gas has a temperature when entering the exhaust gas treatment system which is relatively at least 20°C, preferably at least 40°C, more preferably at least 60°C, even more preferably at least 80°C, most preferably at least 100°C, and in particular at least 120°C below the temperature which the exhaust gas has when leaving the internal combustion engine, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a pressure of at most 5 bara when entering the exhaust gas treatment system, preferably at most 4 bara, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a degree of oxidation of NOX of at least 10%, more preferably at least 20%, even more preferably at least 30%, most preferably at least 40%, and in particular at least 50% when entering the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a degree of oxidation of NOX of at most 90%, more preferably at most 80%, even more preferably at most 70%, most preferably at most 60%, and in particular at most 50% when entering the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the degree of oxidation can also be significantly lower, with the degree of oxidation decreasing with increasing combustion temperature.
  • the exhaust gas on entry into the exhaust gas treatment system has an oxidation level of NOX of at most 15%, more preferably at most 12.5%, even more preferably at most 10%, most preferably at most 7.5%, and in particular at most 5.0%.
  • the exhaust gas on entry into the exhaust gas treatment system has an O2 content of less than 2.0 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas on entry into the exhaust gas treatment system has an O2 content of at least 3.0 vol.%; preferably at least 3.1 vol.%, more preferably at least 3.2 vol.%, even more preferably at least 3.3 vol.%, most preferably at least 3.4 vol.%, and in particular at least 3.5 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas on entry into the exhaust gas treatment system has an O content of 2 of more than 4.0 vol.%, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • step (c) of the process according to the invention the content of N 2 O in the exhaust gas is reduced, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • step (c) comprises reducing the content of N 2 O in the exhaust gas by (c 1 ) Decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O decomposition catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the N2O decomposition catalyst is a ⁇ X-sensitive N2O decomposition catalyst in the sense of the invention, which has already been described in more detail above. In this case, the exhaust gas preferably first passes through step (d), i.e.
  • the NOX content in the exhaust gas is first reduced, preferably quantitatively, by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst, before the exhaust gas subsequently comes into contact with the NOX-sensitive N2O decomposition catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O decomposition catalyst is preferably arranged in a radial basket through which the flow is axial, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O decomposition catalyst is preferably particulate and comprises at least 50 particles.
  • step (c) comprises reducing the N2O content in the exhaust gas by (c2) chemical reduction of N2O with reducing agent on a N2O reduction catalyst; preferably wherein the N2O reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU,
  • the N 2 O reduction catalyst is arranged in a radial basket through which the flow is axial, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O reduction catalyst is particulate and comprises at least 50 particles.
  • step (c) comprises reducing the content of N 2 O in the exhaust gas - both by (c 1 ) Decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst; preferably wherein the N 2 O decomposition catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron; even more preferably an iron-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL, or the device according to the invention is configured accordingly; - as well as by (c 2 ) chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O-reduction catalyst; preferably wherein the N 2 O reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a ze
  • the reducing agent in step (c2) is selected from NH3, hydrocarbons, CO, H2 and mixtures thereof; preferably NH3, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reducing agent in step (c2) is NH3, which is preferably used in an amount of 0.5 to 2.0 molar proportions, preferably in an amount of 0.8 to 1.8 molar proportions, based on a molar proportion of N2O to be chemically reduced, i.e. based on the amount of N2O at the inlet into the catalyst bed of the N2O reduction catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reducing agent in step (c2) is NH3, which is preferably used in an amount of 0.5 to 2.0 molar proportions, more preferably in an amount of 0.8 to 1.8 molar proportions, based on the molar amount of N2O in the exhaust gas at the inlet into the catalyst bed of the N2O reduction catalyst. This amount is additive to the amount of NH3 possibly required for NOX reduction, provided that step (d) also takes place in the catalyst bed of the N2O reduction catalyst.
  • the reducing agent is a hydrocarbon or a mixture of several hydrocarbons, which is preferably present in an amount of 0.2 to 1.0 molar proportions, more preferably 0.2 to 0.7 molar proportions based on the molar amount of N 2 O in the exhaust gas at the inlet to the catalyst bed of the N 2 O reduction catalyst. This amount is also additive to the amount of NH 3 to NO X -reduction, provided that step (d) is also carried out in the catalyst bed of the N 2 O reduction catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reducing agent can already be present in the exhaust gas, e.g. as residual fuels and/or their oxidation products.
  • the method according to the invention then reduces not only the content of nitrogen oxides (NO X and N 2 O), but also the content of these impurities (residual fuels and/or their oxidation products, in particular NH 3 - slip), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • NO X nitrogen oxides
  • the content of NO X (i.e. NO and NO 2 ) in the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly. This is done by chemical reduction of NO X with reducing agent on a NO X -Reduction catalyst.
  • Step (d) of the method according to the invention is also carried out in the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NOX reduction catalyst preferably contains a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably an iron-loaded zeolite; even more preferably an iron-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the NOX reduction catalyst is preferably arranged in a radial basket through which the flow is axial, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NOX reduction catalyst is preferably particulate and comprises at least 50 particles.
  • the reducing agent in step (d) is preferably selected from NH3, hydrocarbons, CO, H2 and mixtures thereof; preferably NH3, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reducing agent in step (d) is preferably NH3, which is used in an amount of 0.9 to 2.5 molar proportions, preferably 1.0 to 1.4 molar proportions, more preferably 1.0 to 1.2 molar proportions, based on a molar proportion of NOX to be chemically reduced, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the reducing agent in step (c2) is the same as the reducing agent in step (d); preferably NH3, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • nitrogen-containing reducing agents are also suitable in steps (c2) and/or (d) of the process according to the invention, for example hydrogen compounds of nitrogen, such as azanes, hydroxyl derivatives of azanes, and amines, oximes, carbamates, urea or urea derivatives, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • nitrogen such as azanes, hydroxyl derivatives of azanes, and amines, oximes, carbamates, urea or urea derivatives, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • azanes are hydrazine and especially ammonia.
  • hydroxyl derivatives of azanes are hydroxylamine.
  • amines are primary aliphatic amines, such as methylamine.
  • carbamates is ammonium carbamate.
  • urea derivatives are N,N'-substituted ureas, such as N,N'-dimethylurea.
  • Ureas and urea derivatives are preferably used in Form of aqueous solutions. Ammonia or substances which release ammonia when introduced, such as urea or ammonium carbamate, are particularly preferred.
  • the exhaust gas treatment system contains a single reaction zone (if necessary apart from a further reaction zone comprising an NH 3 -Oxidation catalyst, preferably a NH 3 -oxidation-active, iron or copper loaded zeolite catalyst, see below), which - as N 2 O decomposition catalyst and/or N 2 O reduction catalyst and - as NH3 reduction catalyst a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL; and wherein in the flow direction of the exhaust gas upstream of the single reaction zone a device for meter
  • the device for metering reducing agent is a device for metering NH3.
  • a further device for metering reducing agent for N2O and/or NOX into the exhaust gas is arranged in the flow direction of the exhaust gas upstream of the single reaction zone.
  • the further device for metering reducing agent is preferably a device for metering natural gas.
  • a further reaction zone is arranged upstream of the single reaction zone in the flow direction of the exhaust gas, which comprises an NH3 oxidation catalyst; preferably a platinum group metal-free, more preferably noble metal-free NH3 oxidation catalyst; more preferably an NH3 oxidation-active, iron- or copper-loaded zeolite catalyst; even more preferably in a layered configuration.
  • "zone configuration" means that the catalysts are in the form of honeycomb bodies, which are optionally combined to form honeycomb body modules, wherein several honeycomb bodies or honeycomb body modules can be arranged one behind the other in the flow direction of the exhaust gas.
  • Honeycomb bodies or honeycomb body modules arranged upstream then form a first "zone", which serves as the first reaction zone.
  • Honeycomb bodies or honeycomb modules arranged downstream then form a second "zone", which serves as a second reaction zone.
  • two, three, four or more zones can be configured one after the other and form a zone configuration according to the invention.
  • layer configuration means, in contrast to and as a supplement to the zone configuration, that the catalytically active material is present as a bifunctional two-layer catalyst (bi-functional dual-layer catalyst), with the NH3 oxidation catalyst according to the invention preferably being in the lower of the two layers (lower washcoat) and the N 2 O-decomposition, N 2 O-reduction and/or NO X -reduction catalyst is present in the upper of the two layers.
  • the bifunctional two-layer catalyst is preferably designed as a honeycomb body or honeycomb body module.
  • steps (c) and (d) of the process according to the invention are carried out on a first reaction zone and a second reaction zone arranged downstream behind it (zone configuration), the layer configuration of the NH3 oxidation catalyst described above is possible in both reaction zones.
  • the NH3 oxidation catalyst is present in layer configuration only in the first reaction zone.
  • the NH3 oxidation catalyst is present in layer configuration only in the second reaction zone.
  • the NH3 oxidation catalyst is present in layer configuration both in the first reaction zone and in the second reaction zone.
  • the device has a controllable bypass around the preferably platinum group metal-free, preferably noble metal-free NH3 oxidation catalyst, preferably NH3 oxidation-active, iron or copper-loaded zeolite catalyst.
  • a device is arranged for measuring the concentration in the exhaust gas of NH3, NOX or N2O; preferably of NH3 and NOX and N2O; and the opening of the bypass is controllable or adjustable.
  • a further reaction zone which comprises an NH3 oxidation catalyst; preferably an NH3 oxidation catalyst free of platinum group metals, preferably noble metal-free; more preferably an NH3-oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper; even more preferably in a layered configuration.
  • the preferably platinum group metal-free, preferably noble metal-free NH3 oxidation catalyst; preferably NH3-oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper is arranged in the flow direction of the exhaust gas upstream of an exhaust gas turbine.
  • the preferably platinum group metal-free, preferably noble metal-free NH 3 -Oxidation catalyst; preferred NH 3 -oxidation-active, iron or copper-loaded zeolite catalyst is arranged downstream of an exhaust gas turbine in the flow direction of the exhaust gas.
  • the only reaction zone is arranged upstream of the exhaust gas turbine in the flow direction of the exhaust gas.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged downstream in the flow direction of the exhaust gas, which are configured so that the exhaust gas flows through them one after the other; wherein the first reaction zone and the second reaction zone each independently comprise a zeolitic material as an N2O decomposition catalyst and/or N2O reduction catalyst and/or as an NH3 reduction catalyst; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL; and wherein in the flow direction of the exhaust gas, downstream of the first reaction zone and upstream of the second reaction zone, a device for metering reducing agent for N2O and/or NOX into the exhaust gas is arranged
  • the device for metering reducing agent is a device for metering NH3.
  • a further device for metering reducing agent for N2O and/or NOX into the exhaust gas is arranged in the flow direction of the exhaust gas, upstream of the single reaction zone.
  • the further device for metering reducing agent is a device for metering natural gas.
  • an additional device for metering reducing agent for N2O and/or NOX into the exhaust gas is arranged in the flow direction of the exhaust gas.
  • the additional device for metering reducing agent is a device for metering NH3.
  • the first reaction zone comprises a copper-loaded zeolite; preferably a copper-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL; and - the second reaction zone comprises an iron-loaded zeolite; preferably an iron-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • a device for measuring the concentration in the exhaust gas of NH is arranged downstream of the first reaction zone and upstream of the second reaction zone in the flow direction of the exhaust gas.
  • At least one device selected from the device for metering reducing agent, the optionally present further device for metering reducing agent, and the optionally present additional device for metering reducing agent is controllable or adjustable; preferably by feedforward control; depending on the measured concentration of NH in the exhaust gas. 3 , NO X or N 2 O; preferred by NH 3 and NO X and N 2 O.
  • a device for measuring the concentration of NH in the exhaust gas is arranged upstream of the first reaction zone in the flow direction of the exhaust gas. 3 , NO X or N 2 O; preferred by NH 3 and NO X and N 2 O.
  • At least one device selected from the device for metering reducing agent, the optionally present further device for metering reducing agent, and the optionally present additional device for metering reducing agent is controllable or adjustable; preferably by feedforward control; depending on the measured concentration of NH in the exhaust gas. 3 , NO X or N 2 O; preferred by NH 3 and NO X and N 2 O.
  • a further reaction zone is arranged in the flow direction of the exhaust gas downstream of the first reaction zone and upstream of the second reaction zone, which comprises an NH3 oxidation catalyst; preferably an NH3 oxidation catalyst free of platinum group metals, more preferably a noble metal-free NH3 oxidation catalyst; more preferably an NH3 oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper; even more preferably in a layered configuration.
  • a further reaction zone is arranged in the flow direction of the exhaust gas downstream of the first reaction zone and upstream of the second reaction zone and upstream of the device for metering reducing agent and the optionally present further device for metering reducing agent, which comprises an NH3 oxidation catalyst; preferably an NH3 oxidation catalyst free of platinum group metals, more preferably a noble metal-free NH3 oxidation catalyst; more preferably an NH3-oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper; even more preferably in a layered configuration.
  • a further reaction zone is arranged downstream of the second reaction zone in the flow direction of the exhaust gas, which comprises an NH3 oxidation catalyst; preferably an NH3 oxidation catalyst free from platinum group metals, preferably a noble metal-free NH3 oxidation catalyst; more preferably an NH3-oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper; even more preferably in a layered configuration.
  • the device has a controllable bypass around the preferably platinum group metal-free, preferably a noble metal-free NH3 oxidation catalyst, preferably an NH3-oxidation-active zeolite catalyst loaded with iron or copper.
  • a device for measuring the concentration of NH in the exhaust gas is arranged upstream of the first reaction zone or upstream of the second reaction zone in the flow direction of the exhaust gas.
  • 3 NO X or N 2 O; preferred by NH 3 and NO X and N 2 O; and wherein the opening of the bypass is controllable or adjustable.
  • the preferably platinum group metal-free, preferably noble metal-free NH 3 -Oxidation catalyst; preferred NH 3 -oxidation-active, iron or copper-loaded zeolite catalyst is arranged downstream of an exhaust turbine in the flow direction of the exhaust gas.
  • the first reaction zone is arranged upstream of the exhaust turbine in the flow direction of the exhaust gas.
  • the second reaction zone is arranged upstream of the exhaust turbine in the flow direction of the exhaust gas.
  • the exhaust gas treatment system comprises at least one additional component selected from diesel oxidation catalysts, lean NO X -Trap catalysts, NO X -Absorption components, non-catalytic particle filters, and catalytic particle filters; preferably, all additional components are arranged upstream of the second reaction zone in the flow direction of the exhaust gas.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged behind it, through which the exhaust gas flows one after the other; reducing agent is added to the exhaust gas upstream of the first reaction zone; firstly, in the first reaction zone, the NOX content in the exhaust gas is reduced by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst (step (d)), (DeNOX stage); wherein optionally the content of N2O in the exhaust gas is additionally reduced by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)) and/or by chemical reduction of N2O with reducing agent on an N2O reduction catalyst (step (c2)); wherein optionally further reducing agent is added to the exhaust gas before the second reaction zone; and wherein subsequently in the second reaction zone the content of N2O in the exhaust gas is reduced by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)) and/or
  • the NO comprises X -Reduction catalyst in the first reaction zone is a classic, preferably non-zeolitic SCR catalyst, e.g. based on V2O5-WO3-/TiO2.
  • the temperature of the exhaust gas when entering the first reaction zone is at most 400°C, preferably at most 350°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N 2 O decomposition catalyst in the second reaction zone is a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the temperature of the exhaust gas on entry into the second reaction zone is in the range from 300 to 550°C, preferably 350 to 500°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas After leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone, the exhaust gas preferably has a NOX content in the range from 0 to 200 ppmv, preferably 1 to 200 ppmv, and a N2O content in the range from 200 to 2000 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas treatment system also comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged behind it, through which the exhaust gas flows one after the other; reducing agent is added to the exhaust gas before the first reaction zone; firstly, in the first reaction zone, the NOX content in the exhaust gas is reduced by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst; (step (d)) (DeNOX stage); wherein optionally the content of N2O in the exhaust gas is additionally reduced by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)) and/or by chemical reduction of N2O with reducing agent on an N2O reduction catalyst (step (c2)); wherein optionally further reducing agent is added to the exhaust gas before the second reaction zone; and wherein subsequently in the second reaction zone the content of N2O in the exhaust gas is reduced by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)) and/
  • the NOX reduction catalyst in the first reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the temperature of the exhaust gas upon entry into the first reaction zone is at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C.
  • the temperature of the exhaust gas upon entry into the first reaction zone is at most 600°C, more preferably at most 550°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N 2 O decomposition catalyst in the second reaction zone a NO X - sensitive N 2 O decomposition catalyst in the sense of the invention, which has already been described in more detail above.
  • the temperature of the exhaust gas on entry into the second reaction zone is at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C.
  • the temperature of the exhaust gas on entry into the second reaction zone is at most 600°C, more preferably at most 550°C, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas has a NOX content of at most 20 ppmv, more preferably at most 10 ppmv, even more preferably at most 5 ppmv and an N2O content in the range from 200 to 2000 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first catalyst bed and a second catalyst bed spatially separated therefrom; wherein the first catalyst bed is arranged upstream of the second catalyst bed in the flow direction of the exhaust gas; wherein optionally and preferably upstream of the first catalyst bed a first device with a first control valve for metering NH3 into the exhaust gas is arranged; wherein downstream of the first catalyst bed and upstream of the second catalyst bed a second device with a second control valve for metering NH3 into the exhaust gas is arranged, with which further NH3 is metered into the exhaust gas; wherein both the first catalyst bed and the second catalyst bed each contain an iron-loaded zeolite catalyst; wherein (i) in the first catalyst bed (c1) N2O is decomposed; and (d) NOX is incompletely chemically reduced with NH3, wherein optionally and preferably at least a portion of the NH 3 from incomplete
  • the catalytic decomposition of N 2 O co-catalyzed by NO present in the exhaust gas X Preferably, the incomplete chemical reduction of NO X with NH 3 in the first catalyst bed up to a specified residual content of NO X , which is sufficient to produce a co-catalytic chemical effect on the decomposition of N 2 O in the first catalyst bed. Since the chemical reduction of NO X with NH 3 typically significantly faster than the chemical reduction of N 2 O with NH 3 and in the first catalyst bed not the entire amount of NO X is chemically reduced, the extent of any parallel chemical reduction of N2O with NH3 in the first catalyst bed is typically negligible.
  • additional NH 3 to NO X -reduction is added to the exhaust gas; preferably under feedback control, i.e. a certain value for the concentration of NO X at the outlet of the first catalyst bed is specified as the target value (setpoint) and the actual concentration of NOX at the outlet of the first catalyst bed is measured (actual value) and in the event of a difference between the setpoint and the actual value (control difference) the control level of the first control valve is changed in order to minimize the difference.
  • the setpoint of the NOX concentration at the outlet of the first catalyst bed and thus the amount of additional NH3 is selected such that the residual concentration of NOX at the outlet of the first catalyst bed is at most 1000 ppmv, preferably at most 500 ppmv, more preferably at most 100 ppmv.
  • the setpoint of the NOX concentration at the outlet of the first catalyst bed and thus the amount of additional NH3 is selected such that the residual concentration of NOX at the outlet of the first catalyst bed is at least 10 ppmv, preferably at least 20 ppmv, more preferably at least 40 ppmv.
  • the expected specific consumption of NH3 for the chemical reduction of NOX in the first catalyst bed is typically in the range from 0.9 to 1.1 mol NH3 per mol reduced NOX and is thus significantly smaller than the expected specific (mol/mol) consumption of NH3 in the second catalyst bed.
  • the temperature of the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed is in the range from 400 to 550°C.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has a pressure which is greater than atmospheric pressure, i.e. ⁇ 1.0 bara, but at most 1.2 bara, more preferably at most 1.1 bara.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has an oxidation level of NOX of at least 5.0%, preferably at least 7.5%, more preferably at least 10%, even more preferably at least 12.5%, most preferably at least 15%, and in particular at least 17.5%.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has an oxidation level of NOX in the range of 30 to 50%.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has an oxidation level of NO X in the range of 15 to 35%, preferably 15 to 30%.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has an oxidation level of NO X in the range of 10 to 20%.
  • the exhaust gas at the outlet from the first catalyst bed has an oxidation level of NO X in the range of 5 to 15%.
  • the remaining N 2 O to a residual concentration of N 2 O at the outlet of the second catalyst bed of at most 20 ppmv, more preferably at most 10 ppmv, even more preferably at most 5 ppmv, most preferably at most 2 ppmv.
  • residual NO in the second catalyst bed X to a residual concentration of NOX at the outlet of the second catalyst bed of at most 20 ppmv, more preferably at most 10 ppmv, even more preferably at most 5 ppmv, most preferably at most 2 ppmv.
  • the further NH 3 with the second device under feedforward control i.e.
  • the concentration of NO X and optionally preferably to N 2 O and optionally preferably to NH 3 Measurements are taken at the outlet of the first catalyst bed or optionally at the inlet to the second catalyst bed; taking into account the amount of exhaust gas entering the second catalyst bed, the amount of NH3 required for NOX reduction and optionally preferably the sum of the amount of NH3 required for NOX reduction and N2O reduction is calculated using stored molar ratios (mol/mol) of NH3/NOX and optionally preferably of NH3//N2O or factors derived therefrom; and the control level of the second control valve is changed using the calculated result (control variable) in order to meter in the required amount of NH3.
  • the molar NH3 concentration [NH3] of the exhaust gas at the inlet to the second catalyst bed is preferably in the range from the sum of 0.7 x [N2O] and 1.0 x [NOX] to the sum of 4.0 x [N2O] and 2.0 x [NOX], more preferably in the range from the sum of 1.0 x [N2O] and 1.1 x [NOX] to the sum of 3.0 x [N2O] and 1.6 x [NOX], even more preferably in the range from the sum of 1.5 x [N2O] and 1.2 x [NOX] to the sum of 2.5 x [N2O] and 1.4 x [NOX], where [N2O] is the molar concentration of N2O and [NOX] is the molar concentration of NOX in the exhaust gas at the inlet to the second catalyst bed.
  • a molar ratio of NH3/NOX in the range from 1.0 to 2.0; preferably 1.1 to 1.6; more preferably 1.2 to 1.4 is selected.
  • a molar ratio of NH3/N2O in the range from 0.7 to 4.0; preferably 1.0 to 3.0; more preferably 1.5 to 2.5 is selected.
  • the further NH 3 with the second device not dosed under feedback control, since a complete chemical reduction of NO X in the second catalyst bed, i.e.
  • the amount of catalyst and the amount of additional NH 3 chosen so that at the outlet of the first catalyst bed the molar ratio of NO X /N 2 O is at least 5, more preferably at least 10, even more preferably at least 20.
  • the space velocity of the first catalyst bed is in the range from 5,000 h-1 to 100,000 h-1, more preferably 10,000 h-1 to 50,000 h-1, even more preferably 15,000 h-1 to 45,000 h-1.
  • the metering of NH3 into the second catalyst bed via the second device can preferably take place solely in relation to the amount of NOX entering.
  • the temperature of the exhaust gas on entry into the first catalyst bed is preferably at least 400°C, more preferably at least 425°C, even more preferably at least 450°C.
  • the temperature of the exhaust gas on entry into the first catalyst bed is preferably at most 550°C, more preferably at most 525°C, even more preferably at most 500°C.
  • the temperature can be adjusted by measures known to those skilled in the art, in particular design of heat exchangers and conditions for the combustion of NH3.
  • the inlet temperature of the exhaust gas into the first catalyst bed is preferably selected such that the temperature of the exhaust gas at the outlet of the second catalyst bed is at most 600°C, more preferably at most 550°C, even more preferably at most 520°C.
  • the space velocity of the second catalyst bed is preferably in the range from 5,000 h-1 to 100,000 h-1, more preferably 10,000 h-1 to 50,000 h-1, even more preferably 15,000 h-1 to 45,000 h-1.
  • the ratio of the catalyst volumes (V1kat/V2kat) of the first catalyst bed V1kat to the second catalyst bed V2kat is in the range from 1/2 to 20/1, more preferably 1/2 to 10/1, even more preferably 1/1 to 4/1.
  • ⁇ the pressure of the exhaust gas upon entry into the first catalyst bed is at most 5 bara, more preferably at most 4 bara; ⁇ the H2O content in the exhaust gas upon entry into the first catalyst bed is at least 5 vol.%, more preferably at least 10 vol.%, even more preferably at least 15 vol.%, most preferably at least 20 vol.% and in particular at least 25 vol.%; ⁇ the NOX content in the exhaust gas upon entry into the first catalyst bed is at least 500 ppmv, more preferably at least 1000 ppmv, even more preferably at least 1500 ppmv, most preferably at least 2000 ppmv, and in particular at least 2500 ppmv; ⁇ the N content 2 O in the exhaust gas upon entry into the first catalyst bed is at most ⁇ 500 ppmv, more preferably at most 200 ppmv, even more preferably at most 100 ppmv, but at least 5 ppmv, preferably
  • X -Oxidation level (molar ratio of NO 2 /(NO + NO 2 )) before entering the first catalyst bed due to the upstream NH 3 -Combustion at very high temperatures and the slow establishment of equilibrium in the gas phase when cooling the exhaust gas is expected to be less than 5% and is therefore well below the thermodynamic equilibrium valid for the inlet temperature in the first catalyst bed.
  • this is very disadvantageous for an efficient chemical reduction of NO X , as this only removes a small proportion of the NO present in the exhaust gas X can be reduced in accordance with an almost SCR and a large part of the NO X or the remaining NO must be reduced according to the significantly slower normal SCR.
  • the inlet temperature of the exhaust gas into the second catalyst bed is preferably at least 400°C, more preferably at least 425°C, even more preferably at least 450°C
  • the NH3 dosed in excess within the limits according to the invention is selectively oxidized to N2 and H2O by the residual oxygen content of the exhaust gas.
  • the second device with a second control valve for metering NH3 into the exhaust gas is omitted, wherein preferably the spatial separation of the first catalyst bed from the second catalyst bed is omitted - there is then in fact only one common catalyst bed, wherein preferably upstream of this common catalyst bed a first device with a first control valve for metering NH 3 is arranged in the exhaust gas.
  • a first device with a first control valve for metering NH 3 is arranged in the exhaust gas.
  • additional NH 3 into the exhaust gas preferably under feedforward control, i.e.
  • the concentration of NO X , N 2 O and NH 3 in the exhaust gas upstream of the common catalyst bed is measured; taking into account the amount of exhaust gas entering the common catalyst bed, the additional amount of NH 3 calculated; and with the calculated result (control variable), the control level of the first control valve is changed in order to meter in the amount of additional NH3 still required.
  • an NH 3 -Oxidation catalyst arranged to prevent possible NH 3 -Slip to be reduced.
  • step (a) a mixture of CH4 and NH3 is burned with air and/or oxygen to produce an exhaust gas which, in addition to NOX and N2O, also contains CO2, CO and HCN.
  • the first catalyst bed preferably takes on the additional function of catalytic cleavage of HCN by hydrolysis with water present in the exhaust gas to form the products CO and NH3 according to HCN + H2O ⁇ CO + NH3.
  • the exhaust gas treatment plant comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged behind it, through which the exhaust gas flows one after the other; wherein reducing agent is added to the exhaust gas between the first reaction zone and the second reaction zone; wherein initially in the first reaction zone the content of N 2 O in the exhaust gas by decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst is reduced (step (c 1 )) (The 2 O-level); and wherein the second reaction zone then reduces the NO content X in the exhaust gas through chemical reduction of NO X with reducing agent on a NO X -reduction catalyst (step (d)) (DeNO X -level); optionally the N content 2 O in the exhaust gas by further decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst (step (c 1 )) and/or by chemical reduction of N2O with reducing agent on an N2O reduction catalyst (step (c2)), or the device according to the invention is configured
  • no reducing agent is added to the exhaust gas upstream of the first reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • Such a process is particularly preferred according to the invention. It makes it possible to initially adjust the relative content of NOX and N2O without consuming reducing agent. While the absolute content of NOX in the first reaction zone remains virtually unchanged, the content of N2O in the exhaust gas is selectively reduced by decomposition. This can be done to the extent required to adjust the desired relative content of NOX and N2O.
  • the amount of N2O decomposition catalyst is preferably not chosen to be so large that a quantitatively complete reduction in the N2O content in the exhaust gas occurs through decomposition (0 ppmv), but a compromise is found between the degradation rate and the dimensioning of the N2O decomposition catalyst.
  • the N2O decomposition catalyst in the first reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the N2O decomposition catalyst in the first reaction zone comprises a NOX-sensitive N2O decomposition catalyst in the sense of the invention, which has already been described above.
  • the NOX reduction catalyst in the second reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the first reaction zone and the second reaction zone are operated at different temperature levels, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N 2 O decomposition catalyst in the first reaction zone a NO X sensitive N 2 O decomposition catalyst; wherein the temperature of the exhaust gas in the first reaction zone is preferably at least 450°C, more preferably at least 500°C, even more preferably at least 550°C, most preferably at least 600°C, or the device according to the invention is configured accordingly; and - the NOX reduction catalyst in the second reaction zone is a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL; wherein the temperature of the exhaust gas in the second reaction zone is preferably at most 550°C, more preferably at most 500°C, even more preferably at most 450°C,
  • the space velocity in the first reaction zone is set such that in the first reaction zone a reduction in the content of N2O in the exhaust gas takes place by at most 95%, preferably by at most 90%, more preferably by at most 85%, based on the content of N2O in the exhaust gas when entering the first reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O content in the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone is at least 20 ppmv, more preferably at least 40 ppmv, even more preferably at least 60 ppmv, most preferably at least 80 ppmv and in particular at least 100 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the N2O content in the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone is at most 400 ppmv, more preferably at most 300 ppmv, even more preferably at most 200 ppmv, most preferably at most 100 ppmv and in particular at most 50 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the space velocity in the second reaction zone is set so that a further reduction in the N content in the second reaction zone is achieved. 2 O in the exhaust gas by at least 30%, preferably by at least 40%, more preferably by at least 50%, based on the content of N 2 O in the exhaust gas upon entry into the second reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the further reduction of the N 2 O in the second reaction zone both by decomposition on an N 2 O decomposition catalyst (step (c 1 )) as well as by chemical reduction with reducing agent at a N 2 O-reduction catalyst (step (c 2 )), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • a further reduction in the content of N 2 O in exhaust gas by chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O-reduction catalyst (step (c 2 )), or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the NOX content is reduced by chemical reduction with reducing agent on a NOX reduction catalyst, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • This reduction typically has rapid kinetics and according to the invention is preferably practically quantitative.
  • Control Regardless of the respective process control, the process according to the invention is preferably controlled, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • at least one parameter which is characteristic of the current operating state of the internal combustion engine is measured as the first measured variable for controlling the process according to the invention, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • This first measured variable or the parameter is preferably selected from the group consisting of combustion temperature, NH3 consumption, rotational speed, and volume of the internal combustion engine.
  • the process conditions can be optimized in order to bring about an efficient and economical reduction in the NOX and N2O content in the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • At least one parameter which is characteristic of the current state of the exhaust gas before entering the exhaust gas treatment system is measured as a second measured variable, either in addition to the first measured variable or instead of the first measured variable, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • this second measurement variable or parameter is selected from the group consisting of NO content X in the exhaust gas; degree of oxidation of NO X in exhaust gas; N content 2 O in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H 2 Oh, Oh 2 , and N 2 ; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • At the outlet of the exhaust gas treatment system as a third measured variable either in addition to the first measured variable or instead of the first measured variable, and either in addition to the second measured variable or instead of the second measured variable, at least one parameter is measured which is characteristic of the current state of the exhaust gas at the outlet of the exhaust gas treatment system, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • this third measured variable or the parameter is selected from the group consisting of NOX content in the exhaust gas; degree of oxidation of the NOX in the exhaust gas; N2O content in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H2O, O2, and N2; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone through which the exhaust gas flows one after the other, with reducing agent being fed in between the first reaction zone and the second reaction zone
  • the control of the method according to the invention at the outlet from the first reaction zone and before entering the second reaction zone as a fourth measured variable, either in addition to the first measured variable or instead of the first measured variable, and either in addition to the second measured variable or instead of the second measured variable, and either in addition to the third measured variable or instead of the third measured variable
  • at least one parameter is measured which is characteristic of the current state of the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • This fourth measured variable or the parameter is preferably selected from the group consisting of NO content X in the exhaust gas; degree of oxidation of NO X in exhaust gas; N content 2 O in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H 2 Oh, Oh 2 , and N 2 ; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • at least one control variable is preferably changed to regulate or control the method according to the invention, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the method is therefore preferably regulated or controlled based on the first measured variable and/or based on the second measured variable and/or based on the third measured variable. and/or based on the fourth measurement variable by specifically changing the manipulated variable (control variable), preferably by specifically changing the amount of reducing agent added, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • control variable preferably by specifically changing the amount of reducing agent added, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • the following are preferred - the dimensioning of the exhaust gas treatment device; - the type, amount and flow direction of the N2O decomposition catalyst and/or N2O reduction catalyst; - the type, amount and flow direction of the NOX reduction catalyst; - the type of reducing agent; - the pressure of the exhaust gas; - the position of the reducing agent feed; and - the arrangement of the first reaction zone and second reaction zone relative to one another are not control variables, i.e. these parameters preferably remain constant during the implementation of the method according to the invention, or the device according to the invention is configured accordingly. [0406] However, these parameters can be selected or set during the planning and design of the exhaust gas treatment system so that regulation is possible within wide limits.
  • Control variables (control variables) preferred according to the invention are: - the amount of reducing agent; - if applicable, the temperature of the exhaust gas; and - if applicable, the temperature of the catalysts.
  • the exhaust gas leaves the exhaust gas treatment system and has a residual content of NO.
  • the exhaust gas leaves the exhaust gas treatment plant and has a residual content of N 2 O of not more than 20 ppmv, preferably not more than 15 ppmv, more preferably not more than 10 ppmv, even more preferably at most 7.5 ppmv, most preferably at most 5.0 ppmv, and in particular at most 2.5 ppmv, or the device according to the invention is configured accordingly.
  • Figure 1 shows a particularly preferred DeN 2 O-DeNO X -Variant with two catalyst beds without additional NH 3 -Oxidation catalyst.
  • the internal combustion engine comprises, for example, a turbocharged reciprocating piston engine which, in the embodiment shown in the figure, is operated exclusively with ammonia as fuel (single fuel).
  • Combustion air is supplied to the suction side of the turbo compressor (2) through an air manifold (1).
  • Compressed air is fed to the cylinders of the reciprocating piston engine (8) via the air charge cooler (3) and the collector (4).
  • fuel from the ammonia tank (7) is supplied to the engine via the collector (6).
  • the ammonia combustion takes place in the engine compartment and the exhaust gas flows into the exhaust duct to the exhaust gas aftertreatment system essentially with the pressure built up by the exhaust gas turbine (14).
  • the exhaust gas treatment system comprises two spatially separated catalyst beds (12 and 13), preferably each containing an "Fe-zeolite catalyst". [0413] In the first catalyst bed (12) (arranged upstream of the second catalyst bed), a reduction of NOX and catalytic decomposition takes place.
  • the reduction of NOX is carried out by NH3 present in the exhaust gas (originates from the incomplete combustion of NH3 in the furnace or combustion device) and optionally additional NH3 added via the metering device (10), up to a maximum of a predetermined residual value of NOX (sufficient to cause a co-catalytic effect on the decomposition of N2O that also takes place in the first bed).
  • the addition of NH3 for NOX reduction is controlled with a so-called feedback control (11a).
  • a further, also preferably practically complete N 2 O degradation by chemical reduction of N 2 O with NH 3 (this runs parallel or preferably after the complete NO X -reduction), whereby the N2O degradation preferably takes place to a residual concentration of ⁇ 20 ppmv, preferably ⁇ 10 ppmv, more preferably ⁇ 5 ppmv, even more preferably ⁇ 2 ppmv.
  • the further NH 3 with the second device under feedforward control i.e.
  • the concentration of NO X and optionally preferably to N 2 O and optionally preferably to NH 3 Measurements are taken at the outlet of the first catalyst bed or optionally at the inlet to the second catalyst bed; taking into account the amount of exhaust gas entering the second catalyst bed, the amount of NH3 required for NOX reduction and optionally preferably the sum of the amount of NH3 required for NOX reduction and N2O reduction is calculated using stored molar ratios (mol/mol) of NH3/NOX and optionally preferably of NH3//N2O or factors derived therefrom; and the control level of the second control valve is changed using the calculated result (control variable) in order to meter in the required amount of NH3.
  • the molar NH3 concentration [NH3] of the exhaust gas at the inlet to the second catalyst bed is preferably in the range from the sum of 0.7 x [N2O] and 1.0 x [NOX] to the sum of 4.0 x [N2O] and 2.0 x [NOX], more preferably in the range from the sum of 1.0 x [N2O] and 1.1 x [NOX] to the sum of 3.0 x [N2O] and 1.6 x [NOX], even more preferably in the range from the sum of 1.5 x [N2O] and 1.2 x [NOX] to the sum of 2.5 x [N2O] and 1.4 x [NOX], where [N2O] is the molar concentration of N2O and [NOX] is the molar concentration of NOX in the exhaust gas at the inlet to the second catalyst bed.
  • a molar ratio of NH3/NOX in the range from 1.0 to 2.0; preferably 1.1 to 1.6; more preferably 1.2 to 1.4 is selected.
  • a molar ratio of NH3/N2O in the range from 0.7 to 4.0; preferably 1.0 to 3.0; more preferably 1.5 to 2.5 is selected.
  • the added amount of NH 3 into the first catalyst bed is preferably selected according to the invention so that the NO X concentration at the outlet of the first catalyst bed is ⁇ 1000 ppmv, preferably ⁇ 500 ppmv, in particular ⁇ 100 ppmv.
  • the minimum concentration of NO X at the exit of the first catalyst bed should preferably be >10 ppmv, preferably >20 ppmv, particularly preferably >40 ppmv.
  • the expected specific NH 3 -Consumption for NO X -Reduction in the first catalyst bed is 0.9 - 1.1 mol NH 3 per mole reduced NO X and is therefore significantly smaller than the expected specific NH 3 -Consumption in the second catalyst bed.
  • no further NH 3 -oxidation catalysts are used.
  • the operating mode of the internal combustion engine (8) which is preferably a reciprocating piston engine for ship propulsion, is therefore configured in the main operating point such that the exhaust gas flowing out of the internal combustion engine (8) has maximum residual concentrations of NH3 such that the above-mentioned molar ratios of NH3/NOX and NH3/N2O can be set.
  • further internal engine measures are conceivable for this purpose, for example an advantageous control of the charge air cooling (3).
  • the space velocity of the first catalyst bed and the amount of NH3 added are selected such that a molar ratio of NOX/N2O of > 5, preferably of > 10, in particular of > 20 results at the outlet of the first catalyst bed.
  • the space velocity of the first catalyst bed is preferably 5,000 h-1 to 100,000 h-1, in particular 10,000 h-1 to 50,000 h-1, very particularly preferably 15,000 h-1 to 45,000 h-1.
  • the temperature of the exhaust gas when entering the first catalyst bed is preferably set (by operating the internal combustion engine and/or additional cooling/heating measures) to a value greater than 300°C, preferably greater than 400°C, in particular greater than 450°C and at the same time less than 550°C, preferably less than 525°C and in particular less than 500°C.
  • the inlet temperature of the exhaust gas into the first catalyst bed is selected such that the temperature of the exhaust gas at the outlet of the second catalyst bed does not exceed a value of 600°C, preferably 550°C, in particular 520°C.
  • the space velocity of the second catalyst bed is preferably 5,000 h-1 to 100,000 h-1, in particular 10,000 h-1 to 50,000 h-1, very particularly preferably 15,000 h-1 to 45,000 h-1.
  • the ratio of the catalyst volumes of the first to the second catalyst bed (V1 cat /V2 cat ) is preferably 1/2 to 20/1, particularly preferably 1/2 to 10/1, very particularly preferably 1/1 to 4/1.
  • the molar ratio of NO to NO 2 The NO X -Oxidation level (molar ratio of NO 2 /(NO + NO 2 ) before entering the first catalyst bed (due to the upstream NH 3 -Combustion at very high temperatures and the slow establishment of equilibrium in the gas phase when the exhaust gas cools down is expected to be ⁇ 5% and is therefore significantly below the thermodynamic equilibrium applicable for the inlet temperature in the first catalyst bed.
  • FIG. 2 shows a particularly preferred DeN2O-DeNOX variant with two catalyst beds and an additional NH3 oxidation catalyst in an upstream, separate 3rd reaction zone and a bypass around the upstream oxidation catalyst.
  • a further ammonia oxidation catalyst (16) which is free of Pt group metals, particularly preferably free of noble metals, is used.
  • the operating mode of the internal combustion engine (8) preferably a reciprocating piston engine for ship propulsion
  • the internal combustion engine (8) preferably a reciprocating piston engine for ship propulsion
  • FIG. 3 shows a particularly preferred DeN2O-DeNOX variant with two catalyst beds and additional NH 3 -Oxidation catalyst in layer configuration, integrated into the second zone (the second catalyst bed) of the DeN 2 O-DeNO X -System.
  • Such a variant is preferred when the mode of operation of the internal combustion engine (8) (preferably a reciprocating piston engine for ship propulsion) cannot be configured in such a way that the previously mentioned advantageous molar ratios of NH 3 /NO X and NH 3 /N 2 OH NO X in the relevant operating conditions are adjustable, but an inhibiting effect due to high ammonia concentrations on the first reaction zone DeN 2 O-DeNO X in relevant operating conditions can be excluded or is negligible.
  • the integration of the Pt group metal-free, particularly preferably noble metal-free NH 3 -oxidation catalyst ultimately causes a broadening of the preferred ratios of NH 3 /NO X and NH 3 /N 2 O at the entrance to the second catalyst bed.
  • the Pt group metal-free, particularly preferably noble metal-free NH3 oxidation catalyst is to represent the last reaction zone (the second catalyst bed) or to be integrated into it for the purpose of better ammonia utilization, implementation in a layered configuration is preferred, since an overall better selectivity of the oxidation of excess ammonia to nitrogen (instead of NOX and N2O) can be achieved.
  • Figure 4 shows a variant with a catalyst bed without an NH3 oxidation catalyst.
  • the internal combustion engine comprises, for example, a turbocharged reciprocating piston engine which, in the embodiment shown in the figure, is operated exclusively with ammonia as fuel (single fuel):
  • Combustion air is supplied to the suction side of the turbo compressor (2) through an air manifold (1).
  • Compressed air is fed to the cylinders of the reciprocating piston engine (8) via the air charge cooler (3) and the collector (4).
  • fuel is fed to the engine from the ammonia tank (7) via the collector (6).
  • Ammonia combustion takes place in the engine compartment and the exhaust gas flows into the exhaust duct to the exhaust aftertreatment system with the pressure built up by the exhaust turbine (14).
  • the exhaust treatment system comprises a single catalyst bed (12), preferably containing an Fe-zeolite catalyst.
  • Figure 5 shows a variant with a catalyst bed which contains an additional NH3 oxidation catalyst which is free of Pt group metals and preferably free of noble metals.
  • the internal combustion engine comprises, for example, a turbocharged reciprocating piston engine which, in the embodiment shown in the figure, is operated exclusively with ammonia as fuel (single fuel). Combustion air is supplied to the suction side of the turbo compressor (2) through an air manifold (1). Compressed air is fed to the cylinders of the reciprocating piston engine (8) via the air charge cooler (3) and the collector (4).
  • Sentence 1 A method for reducing the content of NOX and N2O in the exhaust gas of an internal combustion engine driven with NH3, the method comprising the following steps: (a) burning NH3 to operate the internal combustion engine to produce an exhaust gas which comprises N2, H2O, NOX and N2O and which leaves the internal combustion engine; (b) transferring the exhaust gas to an exhaust gas treatment system; (c) reducing the content of N 2 O in the exhaust gas by (c 1 ) Decomposition of N 2 O on a N2O decomposition catalyst and/or (c2) chemical reduction of N2O with reducing agent on a N2O reduction catalyst; and (d) reducing the content of NOX in the exhaust gas by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst.
  • Sentence 2 The process according to sentence 1, wherein the N2O decomposition catalyst and/or the N2O reduction catalyst and/or the NOX reduction catalyst independently of one another comprise a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably, independently of one another, a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • Sentence 3 The method according to sentence 1 or 2, wherein the N2O decomposition catalyst and the N2O reduction catalyst are made of the same material.
  • Sentence 4 The method according to one of the preceding sentences, wherein the N2O decomposition catalyst and the NOX reduction catalyst are made of the same material.
  • Sentence 5 The method according to one of the preceding sentences, wherein the N2O reduction catalyst and the NO X -reduction catalyst are made of the same material.
  • Sentence 6 The process according to one of the preceding sentences, wherein the N2O decomposition catalyst, the N2O reduction catalyst and the NOX reduction catalyst are made of the same material.
  • Sentence 7 The process according to one of the preceding sentences, wherein in step (a) the combustion of NH3 does not take place on a catalyst.
  • Sentence 8 The process according to one of the preceding sentences, wherein in step (a) the combustion of NH 3 in a mixture with another combustible gas; preferably wherein the other combustible gas is selected from (i) H 2 ; (ii) fossil fuels; preferably hydrocarbons and hydrocarbon mixtures, more preferably methane, ethane, propane, butane, natural gas, gasoline and/or diesel; (iii) alcohols, preferably methanol and/or ethanol; and mixtures thereof.
  • Sentence 9 The process according to any one of the preceding sentences, wherein in step (a) the combustion of NH 3 in a mixture with H 2 Sentence 10: The method according to sentence 9, wherein step (a) comprises the substeps: (a 1 ) thermal and/or catalytic splitting of NH 3 to produce a fission gas comprising N 2 , H 2 and optional remaining NH 3 ; (a 2 ) optional, mixing the fission gas with additional NH 3 to produce a mixture comprising H 2 and NH 3 ; (a 3 ) Combustion of the fission gas or the mixture.
  • Sentence 11 The process according to sentence 9 or 10, where the proportion of H 2 in a mixture with NH 3 at most 80 mol%, more preferably at most 70 mol%, even more preferably at most 60 mol%, most preferably at most 50 mol%, and in particular at most 40 mol%.
  • Sentence 12 The process according to one of sentences 9 to 11, wherein the proportion of H2 in the mixture with NH3 is at least 10 mol%, more preferably at least 20 mol%, even more preferably at least 30 mol%, most preferably at least 40 mol%, and in particular at least 50 mol%.
  • Sentence 13 The process according to any one of sentences 9 to 12, wherein the molar ratio of H2:NH3 in the mixture is in the range from 45:55 to 90:10, preferably 50:50 to 85:15, more preferably 55:45 to 80:20, even more preferably 60:40 to 75:25, most preferably 65:35 to 70:30.
  • Sentence 14 The process according to any one of sentences 9 to 13, wherein the air ratio ⁇ is in the range from 0.9 to 1.7, more preferably 1.0 to 1.6, even more preferably 1.1 to 1.5, most preferably 1.2 to 1.4.
  • Sentence 15 The process according to any one of sentences 1 to 7, wherein in step (a) the combustion of NH3 takes place alone, so that NH3 is the only combustible gas that is burned.
  • Sentence 16 The method according to one of the preceding sentences, wherein the internal combustion engine is mounted in a vehicle and serves to move the vehicle.
  • Sentence 17 The method according to sentence 16, wherein the vehicle is a ship.
  • Sentence 18 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a NOX content which is greater than the N2O content; preferably wherein the NOX content is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the N2O content; preferably wherein the molar ratio of NOX:N2O is more than 10:1, more preferably at least 20:1, even more preferably at least 30:1, most preferably at least 40:1, and in particular at least 50:1.
  • Sentence 19 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a NO content which is greater than the N content.
  • Sentence 20 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of NO 2 which is greater than the content of N 2 O; preferably wherein the content of NO 2 at least twice as large, more preferably at least three times as large, even more preferably at least four times as large, most preferably at least seven times as large and in particular at least ten times as large as the content of N 2 O.
  • Sentence 22 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a N 2 O which is greater than the content of NO; preferably wherein the content of N 2 O is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the NO content.
  • Sentence 23 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an N2O content which is greater than the NO2 content; preferably wherein the N2O content is at least twice as high, more preferably at least three times as high, even more preferably at least four times as high, most preferably at least seven times as high and in particular at least ten times as high as the NO2 content.
  • Sentence 24 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a NOX content of at least 10 ppmv, preferably at least 20 ppmv, more preferably at least 30 ppmv, even more preferably at least 40 ppmv, and in particular at least 50 ppmv.
  • Sentence 25 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a NOX content of at least 75 ppmv, preferably at least 100 ppmv, more preferably at least 150 ppmv, even more preferably at least 200 ppmv, and in particular at least 250 ppmv.
  • Sentence 26 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a NOX content of at least 500 ppmv, preferably at least 1000 ppmv, more preferably at least 2000 ppmv, even more preferably at least 3000 ppmv, and in particular at least 3500 ppmv.
  • Sentence 27 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a N content 2 O of at least 10 ppmv, preferably at least 20 ppmv, more preferably at least 30 ppmv, even more preferably at least 40 ppmv, and in particular at least 50 ppmv.
  • Sentence 28 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of N 2 O of at least 75 ppmv, preferably at least 100 ppmv, more preferably at least 150 ppmv, even more preferably at least 200 ppmv, and in particular at least 250 ppmv.
  • Sentence 29 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of N 2 O of at least 500 ppmv, preferably at least 1000 ppmv, more preferably at least 2000 ppmv, even more preferably at least 3000 ppmv, and in particular at least 3500 ppmv.
  • Sentence 30 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of H 2 O of less than 2.0 vol.%.
  • Sentence 31 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of H 2 O of more than 4.0 vol.%; preferably at least 5.0 vol.%, more preferably at least 6.0 vol.%, even more preferably at least 7.0 vol.%, most preferably at least 8.0 vol.%, and in particular at least 9.0 vol.%.
  • Sentence 32 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of H 2 O of at least 10 vol.%; preferably at least 12 vol.%, more preferably at least 14 vol.%, even more preferably at least 16 vol.%, most preferably at least 18 vol.%, and in particular at least 20 vol.%.
  • Sentence 33 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an H2O content in the range of 10 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 10 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 10 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 10 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 10 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 10 ⁇ 3 vol.%.
  • Sentence 34 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an H2O content in the range of 15 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 15 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 15 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 15 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 15 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 15 ⁇ 3 vol.%.
  • Sentence 35 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an H2O content in the range of 20 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 20 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 20 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 20 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 20 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 20 ⁇ 3 vol.%.
  • Sentence 36 The process according to any one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an H2O content in the range of 25 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 25 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 25 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 25 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 25 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 25 ⁇ 3 vol.%.
  • Sentence 37 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a H2O content in the range of 30 ⁇ 8 vol.%; preferably in the range of 30 ⁇ 7 vol.%, more preferably in the range of 30 ⁇ 6 vol.%, even more preferably in the range of 30 ⁇ 5 vol.%, most preferably in the range of 30 ⁇ 4 vol.%, and in particular in the range of 30 ⁇ 3 vol.%.
  • Sentence 38 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a N content 2 of at most 95 vol.%, preferably at most 90 vol.%, more preferably at most 85 vol.%, even more preferably at most 80 vol.%, most preferably at most 75 vol.%, and in particular at most 70 vol.%.
  • Sentence 39 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a content of N 2 of at least 40 vol.%, preferably at least 50 vol.%, more preferably at least 60 vol.%, even more preferably at least 70 vol.%, most preferably at least 80 vol.%, and in particular at least 90 vol.%.
  • Sentence 40 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas comprises further gaseous components; preferably selected from the group consisting of O 2 , CO, CO 2 , NH 3 , CH 4 and mixtures thereof.
  • Sentence 41 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has a temperature of at least 500°C, more preferably at least 600°C, even more preferably at least 700°C, most preferably at least 800°C, and in particular at least 900°C.
  • Sentence 42 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has a temperature of at most 1100°C, more preferably at most 1000°C, even more preferably at most 900°C, most preferably at most 800°C, and in particular at most 700°C.
  • Sentence 43 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has a pressure of at most 1.5 bar; preferably atmospheric pressure.
  • Sentence 44 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has an oxidation degree of NOX of at least 10%, more preferably at least 20%, even more preferably at least 30%, most preferably at least 40%, and in particular at least 50%.
  • Sentence 45 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has an oxidation degree of NOX of at most 90%, more preferably at most 80%, even more preferably at most 70%, most preferably at most 60%, and in particular at most 50%.
  • Sentence 46 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has an O2 content of less than 2.0 vol.%.
  • Sentence 47 The method according to one of sentences 1 to 28, wherein the exhaust gas on leaving the internal combustion engine has an O2 content of more than 4.0 vol.%.
  • Sentence 48 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a temperature of at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C, most preferably at least 425°C, and in particular at least 450°C when it enters the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 49 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a temperature of at least 500°C, more preferably at least 550°C, even more preferably at least 600°C, most preferably at least 625°C, and in particular at least 650°C when it enters the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 50 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a temperature of at most 825°C, more preferably at most 800°C, even more preferably at most 775°C, most preferably at most 750°C, and in particular at most 725°C when entering the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 51 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a temperature of at most 700°C, more preferably at most 650°C, even more preferably at most 600°C, most preferably at most 550°C, and in particular at most 500°C when entering the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 52 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on entering the exhaust gas treatment system has a temperature which is relatively at least 20°C, preferably at least 40°C, more preferably at least 60°C, even more preferably at least 80°C, most preferably at least 100°C, and in particular at least 120°C below the temperature which the exhaust gas has on leaving the internal combustion engine.
  • Sentence 53 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas on entering the exhaust gas treatment system has a pressure of at most 1.4 bara, preferably at most 1.3 bara, more preferably at most 1.2 bara.
  • Sentence 54 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a degree of oxidation of NOX of at least 10%, more preferably at least 20%, even more preferably at least 30%, most preferably at least 40%, and in particular at least 50% when entering the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 55 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has a degree of oxidation of NOX of at most 90%, more preferably at most 80%, even more preferably at most 70%, most preferably at most 60%, and in particular at most 50% when entering the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 56 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas has an O2 content of less than 2.0 vol.% when entering the exhaust gas treatment plant.
  • Sentence 57 The method according to one of the sentences 1 to 36, wherein the exhaust gas has an O content of 2 of more than 4.0 vol. %.
  • Sentence 58 The process according to any one of the preceding sentences, wherein step (c) comprises reducing the content of N2O in the exhaust gas by (c1) decomposition of N2O on a N2O decomposition catalyst; preferably wherein the N 2 O decomposition catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • Sentence 59 The process according to any one of the preceding sentences, wherein step (c) comprises reducing the content of N 2 O in the exhaust gas by (c 2 ) chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O reduction catalyst; preferably wherein the N 2 O reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • the N 2 O reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA
  • Sentence 60 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (c2) is selected from NH3, hydrocarbons, CO, H2 and mixtures thereof; preferably NH3.
  • Sentence 61 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (c 2 ) NH3, which is used in an amount of 0.5 to 2.0 molar parts, preferably 0.8 to 1.8 molar parts, based on a molar proportion of N2O to be chemically reduced.
  • Sentence 62 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (c2) is a hydrocarbon or a mixture of several hydrocarbons, which are preferably used in an amount of 0.2 to 1.0 molar parts, more preferably 0.2 to 0.7 molar parts, based on a molar proportion of N2O to be broken down.
  • the reducing agent in step (c2) is a hydrocarbon or a mixture of several hydrocarbons, which are preferably used in an amount of 0.2 to 1.0 molar parts, more preferably 0.2 to 0.7 molar parts, based on a molar proportion of N2O to be broken down.
  • Sentence 63 The process according to one of the preceding sentences, wherein the NOX reduction catalyst comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with a transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably an iron or copper-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • Sentence 64 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (d) is selected from NH3, hydrocarbons, CO, H2 and mixtures thereof; preferably NH3.
  • Sentence 65 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (d) is NH3, which is used in an amount of 0.9 to 2.5 molar proportions, preferably 1.0 to 1.4 molar proportions, more preferably 1.0 to 1.2 molar proportions, based on a molar proportion of NOX to be chemically reduced.
  • Sentence 66 The process according to one of the preceding sentences, wherein the reducing agent in step (c 2 ) is the same as the reducing agent in step (d); preferably NH 3 .
  • Sentence 67 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas treatment plant comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged behind it, through which the exhaust gas flows one after the other; wherein reducing agent is added to the exhaust gas before the first reaction zone; wherein firstly in the first reaction zone the content of NO X in the exhaust gas by chemical reduction of NO X with reducing agent on a NO X -reduction catalyst; (step (d)); optionally additionally the content of N 2 O in the exhaust gas by decomposition of N 2 O on a N 2 O decomposition catalyst (step (c 1 )) and/or by chemical reduction of N 2 O with reducing agent at a N 2 O-reduction catalyst (step (c 2 )) is reduced; optionally, further reducing agent is added to the exhaust gas before the second reaction zone; and subsequently, in the second reaction zone, the content of N 2 O in the exhaust gas by decomposition of N 2 O on an N 2 O decomposition catalyst (step (c1)) and/
  • Sentence 68 The process according to sentence 67, wherein the NOX reduction catalyst in the first reaction zone comprises a classic SCR catalyst, preferably based on V2O5-WO3-/TiO2.
  • Sentence 69 The process according to sentence 67 or 68, wherein the temperature of the exhaust gas on entry into the first reaction zone is at most 400°C, preferably at most 350°C.
  • Sentence 70 The process according to one of sentences 67 to 69, wherein the N2O decomposition catalyst in the second reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably an iron or copper-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • Sentence 71 The process according to any one of sentences 67 to 70, wherein the temperature of the exhaust gas on entering the second reaction zone is in the range from 300 to 550°C, preferably 350 to 500°C.
  • Sentence 72 The process according to any one of sentences 67 to 71, wherein the NOX reduction catalyst in the first reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with a transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably an iron or copper-loaded zeolite of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • Sentence 73 The process according to any one of Sentences 67 to 72, wherein the temperature of the exhaust gas upon entering the first reaction zone is at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C.
  • Sentence 74 The process according to any one of Sentences 67 to 73, wherein the temperature of the exhaust gas upon entering the first reaction zone is at most 600°C, more preferably at most 550°C.
  • Sentence 75 The process according to any one of Sentences 67 to 74, wherein the N2O decomposition catalyst in the second reaction zone forms a NO X -sensitive N 2 O decomposition catalyst.
  • Sentence 76 The process according to any one of sentences 67 to 75, wherein the temperature of the exhaust gas upon entering the second reaction zone is at least 300°C, more preferably at least 350°C, even more preferably at least 400°C.
  • Sentence 77 The process according to any one of sentences 67 to 76, wherein the temperature of the exhaust gas upon entering the second reaction zone is at most 600°C, more preferably at most 550°C.
  • Sentence 78 The process according to one of sentences 67 to 77, wherein the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone has a content of NO X in the range of 0 to 200 ppmv, preferably 1 to 200 ppmv, and a content of N 2 O in the range of 200 to 2000 ppmv.
  • Clause 79 The process according to one of clauses 67 to 78, wherein the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone has a content of NO X of not more than 20 ppmv, more preferably not more than 10 ppmv, even more preferably not more than 5 ppmv and a content of N 2 O in the range from 200 to 2000 ppmv.
  • Sentence 80 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone arranged downstream thereof, through which the exhaust gas flows one after the other; wherein reducing agent is added to the exhaust gas between the first reaction zone and the second reaction zone; wherein firstly in the first reaction zone the content of N2O in the exhaust gas is reduced by decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)); and wherein subsequently in the second reaction zone the content of NOX in the exhaust gas is reduced by chemical reduction of NOX with reducing agent on a NOX reduction catalyst (step (d)); wherein optionally the content of N2O in the exhaust gas is further reduced by further decomposition of N2O on an N2O decomposition catalyst (step (c1)) and/or by chemical reduction of N2O with reducing agent on an N2O reduction catalyst (step (c2)).
  • Sentence 81 The process according to sentence 80, wherein no reducing agent is added to the exhaust gas before the first reaction zone.
  • Sentence 82 The process according to sentence 80 or 81, wherein the N2O decomposition catalyst in the first reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • transition metal including lanthanide
  • Clause 83 The process according to any one of clauses 80 to 82, wherein the N2O decomposition catalyst in the first reaction zone produces a NO X -sensitive N 2 O decomposition catalyst.
  • Sentence 84 The process according to any one of sentences 80 to 83, wherein the NOX reduction catalyst in the second reaction zone comprises a zeolitic material; preferably a zeolite loaded with transition metal (including lanthanide), in particular with iron, cobalt or copper; more preferably a zeolite loaded with iron or copper; even more preferably a zeolite loaded with iron or copper of the structure type MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI and/or MEL.
  • transition metal including lanthanide
  • Set 85 The process according to any one of sets 80 to 84, wherein in the first reaction zone and in the second reaction zone the space velocities are adjusted so that in the first reaction zone a reduction in the content of N 2 O in the exhaust gas by a maximum of 95%, preferably a maximum of 90%, based on the content of N 2 O in the exhaust gas upon entry into the first reaction zone.
  • Clause 86 The process according to any one of clauses 80 to 85, wherein in the second reaction zone a further reduction in the content of N 2 O in the exhaust gas by at least 30%, preferably at least 40%, more preferably at least 50%, based on the content of N 2 O in the exhaust gas upon entry into the second reaction zone.
  • Clause 87 The process according to any one of clauses 80 to 86, wherein in the second reaction zone a further reduction in the content of N 2 O in exhaust gas by chemical reduction of N 2 O with reducing agent on an N2O reduction catalyst (step (c2)).
  • Sentence 88 The process according to one of sentences 67 to 87, wherein the first reaction zone and the second reaction zone are spatially separated.
  • Sentence 89 The process according to one of sentences 67 to 88, wherein the first reaction zone and the second reaction zone are spatially connected to one another.
  • Sentence 90 The process according to one of sentences 67 to 89, wherein the first reaction zone and the second reaction zone are arranged in a common container.
  • Sentence 91 The process according to one of sentences 67 to 90, wherein the temperature of the exhaust gas in the first reaction zone and in the second reaction zone is at most 500°C, preferably in the range from 350 to 450°C.
  • Sentence 92 The process according to one of sentences 67 to 91, wherein the space velocity in the first reaction zone is greater than in the second reaction zone; preferably by at least a factor of 1.2, more preferably at least a factor of 1.4, even more preferably at least a factor of 1.6, most preferably at least a factor of 1.8, and in particular at least a factor of 2.0.
  • Sentence 93 The process according to any one of sentences 67 to 92, wherein the space velocity in the first reaction zone is lower than in the second reaction zone; preferably by at least a factor of 1.5, more preferably at least a factor of 2.0, even more preferably at least a factor of 3.0, most preferably at least a factor of 5.0, and in particular at least a factor of 10.0.
  • Sentence 94 The process according to any one of sentences 67 to 93, wherein the temperature in the first reaction zone is at least 450°C, more preferably at least 500°C, even more preferably at least 550°C, most preferably at least 600°C, and in particular at least 650°C.
  • Sentence 95 The process according to any one of sentences 67 to 94, wherein the temperature in the second reaction zone is at most 600°C, more preferably at most 550°C, even more preferably at most 500°C, most preferably at most 450°C and in particular at most 400°C.
  • Sentence 96 The process according to any one of sentences 67 to 95, wherein the temperature in the first reaction zone is relatively higher by at least 20°C, more preferably by at least 40°C, even more preferably by at least 60°C, most preferably at least 80°C and in particular at least 100°C higher than the temperature in the second reaction zone.
  • Sentence 97 The process according to one of sentences 67 to 96, wherein the temperature in the first reaction zone is relatively at least 120°C, more preferably at least 140°C, even more preferably at least 160°C, most preferably at least 180°C and in particular at least 200°C higher than the temperature in the second reaction zone.
  • Sentence 98 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas leaves the exhaust gas treatment plant and has a residual content of NO X of at most 20 ppmv, preferably at most 15 ppmv, more preferably at most 10 ppmv, even more preferably at most 7.5 ppmv, most preferably at most 5.0 ppmv, and in particular at most 2.5 ppmv.
  • Sentence 99 The process according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas leaves the exhaust gas treatment plant and has a residual N2O content of at most 20 ppmv, preferably at most 15 ppmv, more preferably at most 10 ppmv, even more preferably at most 7.5 ppmv, most preferably at most 5.0 ppmv, and in particular at most 2.5 ppmv.
  • Sentence 100 The process according to one of the preceding sentences, wherein the N2O decomposition catalyst is arranged in a radial basket through which the flow is axial.
  • Sentence 101 The method according to one of the preceding sentences, wherein the N2O decomposition catalyst is particulate and comprises at least 50 particles.
  • Sentence 102 The method according to one of the preceding sentences, wherein the N2O reduction catalyst is arranged in a radial basket through which flow occurs axially.
  • Sentence 103 The method according to one of the preceding sentences, wherein the N2O reduction catalyst is particulate and comprises at least 50 particles.
  • Sentence 104 The method according to one of the preceding sentences, wherein the NOX reduction catalyst is arranged in a radial basket through which flow occurs axially.
  • Sentence 105 The method according to one of the preceding sentences, wherein the NOX reduction catalyst is particulate and comprises at least 50 particles.
  • Sentence 106 The method according to one of the preceding sentences, wherein at least one parameter which is characteristic of the current operating state of the internal combustion engine is measured as a first measured variable in the internal combustion engine.
  • Clause 107 The method according to clause 106, wherein the first measured variable is selected from the group consisting of combustion temperature, NH 3 -Consumption, rotation speed and volume of the internal combustion engine.
  • Sentence 108 The method according to one of the preceding sentences, wherein before entering the exhaust gas treatment system, at least one parameter is measured as a second measured variable, which is characteristic of the current state of the exhaust gas before entering the exhaust gas treatment system.
  • Sentence 109 The method according to sentence 108, wherein the second measured variable is selected from the group consisting of NO content X in the exhaust gas; degree of oxidation of NO X in exhaust gas; N content 2 O in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H 2 Oh, Oh 2 , and N 2 ; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas.
  • Sentence 110 The method according to one of the preceding sentences, wherein at least one parameter is measured as a third measured variable at the outlet of the exhaust gas treatment system, which is characteristic of the current state of the exhaust gas at the outlet of the exhaust gas treatment system.
  • Sentence 111 The method according to sentence 110, wherein the third measured variable is selected from the group consisting of NO content X in the exhaust gas; degree of oxidation of NO X in exhaust gas; N content 2 O in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H 2 Oh, Oh 2 , and N 2 ; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas.
  • Sentence 112 The method according to one of the preceding sentences, wherein the exhaust gas treatment system comprises a first reaction zone and a second reaction zone, through which the exhaust gas flows one after the other, wherein reducing agent is fed between the first reaction zone and the second reaction zone, and wherein after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone, at least one parameter is measured as a fourth measured variable, which is characteristic of the current state of the exhaust gas after leaving the first reaction zone and before entering the second reaction zone.
  • Sentence 113 The method according to sentence 112, wherein the fourth measured variable is selected from the group consisting of NOX content in the exhaust gas; degree of oxidation of the NOX in the exhaust gas; N2O content in the exhaust gas; content of other components in the exhaust gas, such as H2O, O2, and N2; temperature of the exhaust gas; pressure of the exhaust gas; and volume flow of the exhaust gas.
  • Sentence 114 The method according to one of the sentences 106 to 113, wherein the control of the method is carried out based on the first measured variable and/or based on the second measured variable and/or based on the third measured variable and/or based on the fourth measured variable by targeted change of a control variable.
  • Sentence 115 The method according to sentence 114, wherein the control variable is the metered amount of reducing agent.
  • Sentence 116 A device comprising (i) a device filled with NH 3 driven internal combustion engine; and (ii) an exhaust gas treatment system; wherein the device is configured to carry out the method according to one of the preceding sentences.

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Verminderung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas einer mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschine. Die Brennkraftmaschine ist in einem Schiff montiert und dient dazu, das Schiff zu bewegen.

Description

__________________________________________________________________________________ Verminderung von NOX und N2O im Abgas von mit NH3 angetriebenen Schiffsmotoren __________________________________________________________________________________ [0001] Es werden die Prioritäten beansprucht von europäischer Patentanmeldung Nr. 22216 421.2, eingereicht am 23. Dezember 2022; und von europäischer Patentanmeldung Nr. 23165192.8, einge- reicht am 29. März 2023. [0002] Die Erfindung betrifft die Verminderung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas einer mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschine. Die Brennkraftmaschine ist in einem Schiff montiert und dient dazu, das Schiff zu bewegen. [0003] Ammoniak gehört zu den am meisten produzierten und vertriebenen Chemikalien der Welt und ist vor allem für seine Verwendung als Düngemittel in der Landwirtschaft bekannt. In den letzten Jahren hat es das Interesse an der Möglichkeit geweckt, als hochwertiger Energieträger und als kohlenstofffreier Kraftstoff in Verbrennungsmotoren eingesetzt zu werden (H. Kobayashi et al., Proceedings of the Com- bustion Institute 37 (2019) 109-133; D. Erdemir et al., Int J. Energy Res.2021, 45, 4827-4834; C. Tor- natore et al., Frontiers in Mechanical Engineering, 2022, 8, Article 944291). Auch ein Einsatz in Flug- zeugen wird diskutiert (A. Boretti et al., ACS Energy Lett.2022, 7, 2557-2564). [0004] Ammoniak enthält keinen Kohlenstoff und verfügt über eine weltweit vorhandene Transport- und Speicherinfrastruktur. Es kann direkt aus erneuerbarem Strom, Wasser und Luft hergestellt werden und wird daher derzeit als intelligenter Energieträger und Verbrennungsbrennstoff betrachtet. [0005] Ammoniak hat einen vergleichsweise geringen Heizwert sowie eine niedrige Flammenfort- schreitungsgeschwindigkeit und birgt die Gefahr des Flammenabrisses mit der Folge unvollständiger Verbrennung. Außerdem birgt die Verbrennung von NH3 das Risiko erhöhter Emissionen von Stickoxi- den (insbesondere NO, NO2, N2O), was Einfluss auf seine Eignung als Verbrennungsgas hat. Es wurden gasförmige Ammoniak/Wasserstoff/Luft-Gemische vorgeschlagen, bei denen ein bestimmter Wasser- stoffanteil als Verbrennungsbeschleuniger verwendet wird, welcher z.B. durch katalytische oder wär- meunterstützte NH3-Dissoziation erzeugt werden könnte (Ch. Lhuillier et al., 14thInternational Con- ference on Engines & Vehicles, 2019, Capri; S. Mashruk et al., Chemical Engineering Transactions, 89, 2021; S. Mashruk et al., Combustion and Flame 244 (2022) 112299). [0006] Betriebsgrenzwerte für Ammoniak-Kraftstoff-Fremdzündungsmotoren wurden untersucht. Da- bei wurde festgestellt, dass die NH3-Emissionen im Abgas mit zunehmender Motordrehzahl abnehmen, wobei die höchsten Werte bei einem fetten Gemisch erreicht werden. Die NH3-Emissionen können bis zu 1 Vol.-% erreichen. Die NOX-Emissionen bestehen hauptsächlich aus NO, und die Wirkung der Mo- tordrehzahl scheint vom Äquivalenzverhältnis abzuhängen. Auch wenn NH3 keinen Kohlenstoffgehalt im Auspuff erzeugt, kann es N2O emittieren, eines der stärksten Treibhausgase. Sowohl für NOX als auch für N2O werden die höchsten Emissionswerte auf der mageren Seite beobachtet, wobei sie mit steigendem Äquivalenzverhältnis abnehmen. Schließlich wird auch bei der Verbrennung von reinem Ammoniak unter fetten Bedingungen H2 im Abgas erzeugt, was auf eine lokale Zersetzung des Ammo- niaks hinweist. Die Abgastemperaturen wurden ebenfalls überwacht und scheinen für den Einsatz von Katalysatoren zur selektiven katalytischen Reduktion (SCR) von NOX ausreichend hoch zu sein, um sowohl die NH3- als auch die NOX-Emissionen zumindest unterhalb von 2000 U/min zu verringern (Ch. Mounaїm-Rousselle et al., Energies 2021, 14, 4141). [0007] Y.K. Park, Chemical Engineering Journal, Volume 461, 141958, veröffentlicht am 1. April 2023 ist ein Review über die katalytische Entfernung von Stickoxiden (NO, NO2, N2O) aus Abgas, welches beim Einsatz von Ammoniak als Treibstoff entsteht. [0008] JP 2023026798A, veröffentlicht am 1. März 2023 betrifft ein Abgasverarbeitungssystem eines Ammoniakmotors, umfassend als ersten Katalysator einen Oxidationskatalysator, umfassend eine Ka- talysatorschicht, die Pt und Zeolith enthält, und als zweiten Katalysator einen Denitrierungskatalysator, umfassend eine Katalysatorschicht, die Zeolith enthält, der mit Cu-, Co- oder Fe-Ionen ionenausge- tauscht ist. [0009] WO 2011/136034 betrifft eine NH3 verbrennende Brennkraftmaschine, die einen Abgasreini- gungskatalysator aufweist, welcher NH3 und NOX im Abgas reinigen kann, und eine Strömungsgassteu- erungseinheit, die das Verhältnis von NH3 zu NOX in dem in den Abgasreinigungskatalysator strömen- den Abgas steuern kann. [0010] US 2003/0143142 A1 und US 2017/0334722 A1 beschreiben Verfahren zur Reduzierung der NOX-Konzentration und der N2O-Konzentration des Restgases aus der Salpetersäureproduktion. [0011] US 2022/0323905 A1 betrifft ein Emissionsbehandlungssystem zur NOX-Reduzierung in einem Abgasstrom eines mit Ammoniak betriebenen Motors, wobei das Emissionsbehandlungssystem einen selektiven katalytischen Reduktionskatalysator (SCR-Katalysator), der auf einem Substrat in Fluidver- bindung mit dem Abgasstrom angeordnet ist, einen edelmetallhaltigen Oxidationskatalysator, der auf einem Substrat angeordnet ist, das entweder stromaufwärts oder stromabwärts des SCR-Katalysators angeordnet ist und in Fluidverbindung mit dem Abgasstrom und dem SCR-Katalysator steht und optio- nal eine oder mehrere Adsorptionskomponenten, die auf einem Substrat angeordnet sind, das stromauf- wärts und/oder stromabwärts des SCR-Katalysators angeordnet ist und in Fluidverbindung mit dem Ab- gasstrom und dem SCR-Katalysator steht, wobei die Adsorptionskomponente aus Niedertemperatur- NOX-Adsorbern (LT-NA), Niedertemperatur-Ammoniak-Adsorbern (LT-AA), Niedertemperatur-Was- serdampf-Adsorbern (LT-WA) und Kombinationen davon ausgewählt ist. [0012] CN 114412668 A betrifft Ammoniak-Kraftstoff-Motoren, insbesondere ein Ammoniak-Was- serstoff-Fusion-Typ-Hybrid-Energie-System und einen Motor. [0013] CN 115773169 A betrifft ein Ammoniak-Kraftstoff-Schiffsmotorsystem und ein Abgasnach- behandlungssystem dafür. Die Vorrichtung umfasst einen Distickstoffoxidreaktor, einen Entstickungs- oxidreaktor, einen Ammoniakoxidationskatalysatorreaktor und ein Entladesystem, die nacheinander an- geordnet sind. [0014] CN 116877253 A betrifft eine Vorrichtung zur Reinigung des Abgases eines Schiffsmotors mit hohem Ammoniak-Diesel-Verhältnis und ein Verfahren zur Reinigung des Abgases eines Schiffs- motors mit hohem Ammoniak-Diesel-Verhältnis. [0015] Die bisherigen Forschungsschwerpunkte konzentrieren sich auf die Optimierung der Verbren- nung von Ammoniak als solche, insbesondere im Hinblick auf Energieausbeute und Wirtschaftlichkeit, aber auch im Hinblick auf die Bildung von unerwünschten Stickoxiden. Es ist jedoch davon auszugehen, dass die Bildung von NOX (d.h. NO und NO2) und von N2O beim Verbrennungsprozess nicht vollständig wird unterdrückt werden können. [0016] Emissionen von NOX, N2O und ggf. von anderen Bestandteilen, welche in Verbrennungsgasen enthalten sein können (z.B. CO, HCN), sind jedoch zum Schutz der Umwelt und des Klimas zu vermei- den oder zumindest möglichst weit zu vermindern. Viele Industriestaaten haben deshalb entsprechende Auflagen erlassen. [0017] Außerdem entstehen bei der Verbrennung von Kohlenwasserstoffen (CH4, Erdgas, etc.) in Ge- genwart von NH3 Abgase, welche Cyanwasserstoff (HCN, Blausäure) enthalten können. Bereits geringe Mengen an HCN sind problematisch, da es als hochgiftig eingestuft wird und entsprechend niedrige Grenzwerte für die Emissionen von HCN in die Umwelt einzuhalten sind. Mit HCN belastete Abgase können prinzipiell durch verschiedene Maßnahmen aufgereinigt werden. Durch alkalische Wäschen können Cyanide gebildet und abgetrennt werden, welche dann aber ihrerseits als hochgiftige Verbin- dungen entsorgt werden müssen. Mit speziellen Oxidationskatalysatoren auf Basis von Edelmetallen kann HCN zu CO2, H2O, N2 und verschiedenen Stickoxiden umgesetzt werden. Dies bedeutet allerdings einen nicht unerheblichen Verfahrens- und Kostenaufwand. So müssen die entstehenden Stickoxide in einem weiteren Prozessschritt, z.B. mittels SCR abgebaut werden. Auch das Überleiten über spezielle Katalysatoren, z.B. auf Basis TiO2, zur Hydrolyse des HCN gemäß HCN + H2O CO + NH3 ist be- schrieben. Auch in diesem Falle ist dann ebenfalls eine anschließende weitere Oxidation über entspre- chenden separaten Oxidationskatalysatoren notwendig. Es besteht daher ein Bedarf an Reinigungsver- fahren für HCN belastete Abgase, welche sich durch einfache und kostengünstige Betriebsweise und einen geringen apparativen (Kosten-)Aufwand auszeichnen. Zudem sollte in den Verfahren HCN in ungiftige Substanzen überführt werden, welche keiner weiteren Nachbehandlung bedürfen. [0018] Ein weiteres Problem stellt die unvollständige Verbrennung von Ammoniak dar, welche dazu führt, dass die Abgase von mit Ammoniak als Treibstoff angetriebene Brennkraftmaschinen erhebliche Mengen von nicht verbranntem Ammoniak enthalten können (sog. NH3-Schlupf, NH3-Durchbruch). Akzeptable Grenzwerte für Ammoniak zur Abgabe an die Atmosphäre sind vergleichsweise streng. Da- her muss in solchen Fällen dafür gesorgt werden, dass Ammoniak zu Stickstoff oxidiert wird, bevor das Abgas an die Atmosphäre abgegeben werden darf. Für diesen Zweck wurden sogenannte Ammoniak- Schlupf-Katalysatoren (ammonia slip catalysts, ASC) entwickelt, welche üblicherweise auf Edelmetal- len der Platingruppe basieren (d.h. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt). Solche Katalysatoren sind nicht nur kosten- intensiv, sondern auch wenig selektiv (d.h. sie bilden aus NH3 ggf. NOX oder N2O) und anfällig gegen- über Chlor und Chlorverbindungen, welche insbesondere in der Schifffahrt kaum vermieden werden können. So enthält die für die Verbrennung angesaugte Luft immer auch in gewissem Umfang Meersalz, welches in der Atmosphäre als Aerosol enthalten ist. [0019] Es besteht ein Bedarf an Maßnahmen, welche dazu geeignet sind, - Stickoxide (insbesondere N2O und NOX (d.h. NO und NO2)), - ggf. vorhandenes überschüssiges NH3, sowie - ggf. vorhandene, weitere umweltschädliche Bestandteile der Abgase (wie z.B. CO oder HCN), welche verbrennungsbedingt im Abgas von mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschinen enthalten sind bzw. enthalten sein können, zumindest teilweise zu beseitigen, damit das Abgas anschließend unter Ein- haltung aller Umweltauflagen an die Umgebungsluft abgegeben werden kann. [0020] Die Brennkraftmaschinen, bevorzugt Hubkolbenmaschinen, sollten als Schiffsmotoren einge- setzt werden können und daher mit den besonderen Gegebenheiten der Schifffahrt kompatibel sein. [0021] Dabei sind die besonderen Umstände zu berücksichtigen, welche sich aus einer möglichst effi- zienten Verbrennung von NH3 zum Antreiben von Brennkraftmaschinen ergeben. Wesentliche Parame- ter sind neben der unterschiedlichen Zusammensetzung des Abgases insbesondere auch Druck und Tem- peratur des Abgases. Diese Parameter können von denen anderer Abgase erheblich abweichen, für wel- che bisher Maßnahmen zur Beseitigung von NOX und N2O entwickelt wurden. [0022] Beispielsweise wird bei der industriellen Produktion von Salpetersäure NH3 bewusst bis zu NOX oxidiert, um daraus anschließend durch Umsetzung mit Wasser in einem Absorptionsturm Salpetersäure zu gewinnen. Für die Oxidation werden dazu besondere Katalysatoren aus Edelmetallen eingesetzt und die Umsetzung erfolgt häufig bei erhöhtem Druck. Ziel der Verbrennung von NH3 ist dabei eine mög- lichst große Ausbeute an NOX und typische Wassergehalte im Abgas liegen im Bereich von ca.1 bis 3 Vol.-%. [0023] Im Gegensatz dazu wird NH3 bei der Verbrennung zum Antreiben von Brennkraftmaschinen das NH3 vorzugsweise nur bis zur Stufe von N2 oxidiert, wozu üblicherweise keine Katalysatoren not- wendig sind, und wobei, z.B. wenn die Brennkraftmaschine ein Hubkolbenmotor ist, diese Umsetzung meist bei vergleichsweise hohem Druck erfolgt, wobei im Fall eines Hubkolbenmotors nach dem Kom- pressionszündungsprinzip vor bzw. während des Verbrennungsvorgangs typischerweise maximale Zy- linderinnendrücke im Bereich von 20 bis 100 bar erreicht werden. Ziel der Verbrennung ist dabei eine möglichst geringe Ausbeute an NOX und N2O. Typische Wassergehalte im Abgas liegen deutlich ober- halb von 3 Vol.-%. So liefert die Verbrennung von reinem NH3 in Luft bei einem Restsauerstoffgehalt von 3 Mol.-% beispielsweise mehr als 28 Mol.-% Wasser. Das wesentliche Ziel der Verbrennung von NH3 ist dabei die Erzeugung von Energie. Niedrige Gehalte an Stickoxiden im bei der Verbrennung gebildeten Abgas sind dabei vorteilhaft, weil dann nur eine vergleichsweise kleine Abgasbehandlungs- anlage erforderlich ist, um den Gehalt an Stickoxiden im Rauchgas zu vermindern und so die behördli- chen Auflagen hinsichtlich der zulässigen Emissionen zu erfüllen bzw. weil nur dann überhaupt ausrei- chend niedrige Restkonzentrationen mit bekannten Verfahren zur Stickoxid-Minderung erreicht werden können. [0024] Im Unterschied zu herkömmlichen Abgasbehandlungsanlagen, wie sie etwa bei Abgasen aus Anlagen zur Herstellung von HNO3 eingesetzt werden, bringt die erfindungsgemäße Verbrennung von NH3, bevorzugt im Gemisch mit H2, Besonderheiten mit sich, welche besondere Maßnahmen erfordern. [0025] Zum einen sind die vergleichsweise geringen Drücke des Abgasstroms von typischerweise nicht mehr als 5 bar und zum anderen der sehr hohe Wassergehalt wesentlich. Geringer Druck bedeutet, dass bei Einsatz herkömmlicher Katalysatorbetten auf Basis von Schüttungen von partikulären Formkörpern etc. die Druckverluste ggf. zu groß sein könnten. Der hohe Wassergehalt führt durch die hydrothermale Belastung der Katalysatoren in der Abgasbehandlungsanlage, insbesondere im Fall von Zeolith-Mate- rial, bei gleichzeitig hoher Temperatur ggfs. zu einer fortschreitenden Deaktivierung der Katalysatoren. Die maximale Temperatur sollte deshalb begrenzt werden. Abgesehen von der Alterung wird die che- mische Reduktion von NOX durch den hohen Wassergehalt kaum beeinträchtigt, während der Abbau von N2O durch Zersetzung und/oder chemische Reduktion durch hohen Wassergehalt signifikant beein- trächtigt wird. [0026] Ein weiterer Unterschied der erfindungsgemäß zu behandelnden Abgase im Vergleich zur Her- stellung von HNO3 ist der relativ hohe NOX-Gehalt, welcher mehrere tausend ppmv betragen kann. Der Gehalt an NOX hängt von den Bedingungen der Verbrennung von NH3 ab, insbesondere vom Gehalt an NH3, eventuell vorhandenen weiteren brennbaren Gasen (H2 und/oder CH4 (Erdgas)) und der Luftzahl λ. Aufgrund der hohen Temperaturen bei der Verbrennung von bis zu 1000°C und mehr liegt das NOX außerdem zunächst fasst ausschließlich als NO, d.h. mit einem sehr hohen Anteil an NO und mit einem sehr niedrigen Anteil an NO2 vor. Auch durch eine bevorzugte Abkühlung wird aufgrund der bei hohen Temperaturen langsamen Bildungskinetik von NO2 nur ein geringer Teil des NO in NO2 überführt. Das bedeutet, dass der Oxidationsgrad (β) des NOX, d.h. der molare Anteil von NO2 am gesamten NOX (β = n (NO2)/(n (NO) + n (NO2)), beim Eintritt des Abgases in die Abgasbehandlungsanlage klein ist, typi- scherweise <5 Vol.-%. Dies wiederum bedeutet, dass die gewünschte selektive katalytische NOX-Re- duktion eigentlich nur sehr schlecht bzw. langsam ablaufen kann, entsprechend der langsamen sog. nor- mal SCR. [0027] Dies sind fundamentale Unterschiede zur etablierten Abgasreinigung in HNO3-Anlagen, in wel- chen das N2O und NOX enthaltende Restgas unter einem Überdruck von zumeist 4-10 bar nach Verlassen des Absorptionsturmes aus „kaltem“ Zustand (das thermodynamische NOX-Gleichgewicht liegt hier praktisch vollständig auf der Seite von NO2) stufenweise erhitzt wird. So beträgt der NOX-Oxidations- grad von Restgasen bei der HNO3-Produktion vor Eintritt in entsprechende Abgasbehandlungsanlage typischerweise zwischen 30 und 70 Vol.-%, d.h. nahe am idealen stöchiometrischen Verhältnis für eine NOX-Reduktion gemäß der sehr schnellen fast SCR. [0028] Der hohe NOX-Gehalt, verbunden mit einem sehr niedrigen NOX-Oxidationsgrad und hohen Wassergehalt bei gleichzeitig niedrigem Betriebsdruck (nahe Atmosphärendruck) stellt damit im vor- liegenden Fall besondere Herausforderungen an die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Abgasbehand- lungsanlage. Hinzu kommt die Herausforderung bzw. Notwendigkeit zur Beseitigung des ebenfalls im Abgas enthalten N2O, welches mit herkömmlichen SCR-Verfahren auf Basis von V2O5/TiO2-Katalysa- toren nicht reduzierbar ist. [0029] Die Zielsetzungen und die erhaltenen Reaktionsprodukte bei der Verbrennung von NH3 unter- scheiden sich daher mitunter erheblich voneinander. [0030] Bei herkömmlichen Anlagen zur Herstellung von Salpetersäure weist das Abgas häufig bei ver- gleichsweise hohem Druck - einen vergleichsweise geringen Gehalt von NOX; - einen vergleichsweise hohen Anteil an NO2; - einen vergleichsweise hohen Gehalt von N2O; - einen vergleichsweise geringen Gehalt an Wasser; und - ggf. keinen Anteil an nicht verbranntem NH3 (NH3 Schlupf) auf. [0031] Im Gegensatz dazu weist bei Brennkraftmaschinen das Abgas häufig bei vergleichsweise gerin- gem Druck - einen vergleichsweise hohen Gehalt von NOX; - einen vergleichsweise geringen Anteil von NO2; - einen vergleichsweise geringen Gehalt an N2O; - einen wesentlich höheren Gehalt an Wasser; - ggf. einen nicht unerheblichen Anteil an nicht verbranntem NH3 (NH3 Schlupf); und - ggf. einen nicht zu vernachlässigenden Anteil an HCN, sofern NH3 zusammen mit CH4 (Erdgas) verbrannt wird; auf. [0032] Diesen besonderen Umständen muss bei der Beseitigung von NOX und N2O aus den Abgasen Rechnung getragen werden, was eine besondere Herausforderung darstellt. [0033] Weitere Herausforderungen bei der Beseitigung von NOX und N2O aus Abgasen ergeben sich im Vergleich zu bestehenden industriellen Anlagen, sog. stationären Analgen, aus dem Einsatz von mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschinen in Schiffen. Die Anlagen werden also nicht fest installiert und an einem Standort betrieben, sondern sie sind mobil. An mobile Anlagen werden jedoch besondere An- forderungen gestellt, beispielsweise im Hinblick auf Gewicht, Größe, Sicherheit, Beständigkeit gegen- über Erschütterungen, etc. Darüber hinaus kann sich der Betriebsmodus von Brennkraftmaschinen mit- unter spontan verändern, beispielsweise beim Wechsel von Teillastbetrieb auf Volllastbetrieb, etwa beim kurzfristigen Beschleunigen oder Abbremsen. Auch dies stellt eine besondere Herausforderung bei der Beseitigung von NOX und N2O aus den Abgasen dar. [0034] Es ist eine Aufgabe der Erfindung, den Gehalt an NOX (d.h. NO und NO2), N2O und ggf. NH3, CO und/oder HCN in Abgasen zu vermindern, welche bei mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschinen anfallen. Dies sollte auf wirtschaftliche Weise möglich sein und eine optimale Ausnutzung von NH3 ermöglichen. Auf Katalysatoren auf Basis von Metallen der Platingruppe sollte dabei möglichst ver- zichtet werden. Außerdem sollte die erfindungsgemäße Abgasbehandlung möglichst für einen breiten Bereich von Verbrennungs-Kraftstoff-Luft-Verhältnissen geeignet sein, d.h. von sehr mager (ver- gleichsweise hoher Gehalt an N2O, vergleichsweise niedriger Gehalt an NOX, vergleichsweise geringer NH3-Schlupf) bis nahe an stöchiometrisch (vergleichsweise niedriger Gehalt an N2O, vergleichsweise hoher Gehalt an NOX, vergleichsweise ausgeprägter NH3-Schlupf)). Dadurch soll die bestmögliche Brennstoffausnutzung unter unterschiedlichsten Bedingungen erreicht werden, einschließlich der Nut- zung von durchgebrochenem Brennstoff in vorteilhafter Weise. [0035] Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst. [0036] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung umfassend (i) eine Brennkraftmaschine, welche dafür konfiguriert ist, durch Verbrennung von NH3 angetrieben zu werden, und welche in einem Schiff montiert und dazu konfiguriert ist, das Schiff zu bewegen; und (ii) eine Abgasbehandlungsanlage, welche dafür konfiguriert ist, den Gehalt an NOX und N2O in einem Abgas, welches durch Verbrennung von dem NH3 in der Brennkraftmaschine erzeugt wird und welches N2, H2O, NOX und N2O umfasst, zu vermindern; wobei die Abgasbehandlungsanlage - einen N2O-Zersetzungskatalysator, welcher zur Zersetzung von N2O konfiguriert ist; und/oder einen N2O-Reduktionskatalysator, welcher zur chemischen Reduktion von N2O mit Redukti- onsmittel konfiguriert ist; und - einen NOX-Reduktionskatalysator, welcher zur chemischen Reduktion von NOX mit Redukti- onsmittel konfiguriert ist umfasst. [0037] Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Verminderung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas einer mit NH3 angetriebenen Brennkraftmaschine, welche in einem Schiff montiert ist und dazu dient, das Schiff zu bewegen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: (a) Verbrennen von NH3 (ggf. im Gemisch mit einem oder mehreren weiteren brennbaren Gasen, wie z.B. H2, CH4, etc.) zum Antreiben der Brennkraftmaschine unter Erzeugung eines Abgases, welches N2, H2O, NOX und N2O und ggf. HCN umfasst und welches die Brennkraftmaschine verlässt; (b) Überführen des Abgases von der Brennkraftmaschine in eine Abgasbehandlungsanlage; (c) Vermindern des Gehalts an N2O im Abgas durch (c1) Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator und/oder (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator; und (d) Vermindern des Gehalts an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktions- mittel an einem NOX-Reduktionskatalysator. [0038] Die Reihenfolge der Schritte (c) und (d) ist beliebig; alle Möglichkeiten sind erfindungsgemäß umfasst von zeitlich nacheinander in beliebiger Reihenfolge bis gleichzeitig oder Mischformen davon. [0039] Es wurde überraschend gefunden, dass durchgebrochener Brennstoff (NH3-Schlupf) in vorteil- hafter Weise in der Abgasbehandlungsanlage als Reduktionsmittel zur chemischen Reduktion von NOX und ggf. auch von N2O verwertet werden kann. Die Menge an ggf. zu oxidierendem NH3, um dessen Emissionen gering zu halten, wird dadurch in vorteilhafter Weise verringert, was die Brennstoffausnut- zung erhöht. [0040] Die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage umfasst mindestens - einen N2O-Reduktionskatalysator und/oder einen N2O-Zersetzungskatalysator; und - einen NOX-Reduktionskatalysator; welche je nach gegebener Funktionalität bzw. Mehrfachfunktionalität gleich oder verschieden sein kön- nen und in gemeinsamen oder getrennten Reaktionszonen (Katalysatorbetten) vorliegen können. [0041] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage - einen N2O-Reduktionskatalysator; - einen N2O-Zersetzungskatalysator; und - einen NOX-Reduktionskatalysator; welche je nach gegebener Funktionalität bzw. Mehrfachfunktionalität gleich oder verschieden sein kön- nen und in gemeinsamen oder getrennten Reaktionszonen (Katalysatorbetten) vorliegen können. [0042] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage zusätzlich wenigstens einen weiteren Katalysator bzw. erfüllt einer der vorstehend genannten N2O-Re- duktions-, N2O-Zersetzungs- oder NOX-Reduktionskatalysator wenigstens eine weitere Funktionalität ausgewählt aus - NH3-Oxidationskatalysator; - HCN-Abbaukatalysator; und - CO-Oxidationskatalysator. [0043] Der NH3-Oxidationskatalysator wird vorzugsweise eingesetzt, wenn der Anteil von unverbrann- tem NH3 im Abgas (NH3-Schlupf) größer ist als der Bedarf an NH3 als Reduktionsmittel für NOX und/o- der N2O in der Abgasbehandlungsanlage, so dass das Abgas nach Durchlaufen der Schritte (c1) und/oder (c2) sowie (d) immer noch Restmengen an NH3 enthält, welche nicht an die Umgebung abgegeben wer- den sollen bzw. dürfen. Diese Restmengen an NH3 können dann mit Hilfe des nachgeschalteten NH3- Oxidationskatalysators durch Oxidation von NH3 abgebaut werden. [0044] Der HCN-Abbaukatalysator wird vorzugsweise eingesetzt, wenn der Brennstoff neben NH3 Kohlenwasserstoffe (CH4, Erdgas, etc.) enthält und das bei der Verbrennung gebildete Abgas gewisse Mengen an HCN enthält. Das dabei anfallende HCN kann dann mit Hilfe des HCN-Abbaukatalysators durch Hydrolyse des HCN und Oxidation der dabei gebildeten Hydrolyseprodukte (Hydrolysate), d.h. von NH3 und CO, mit vorzugsweise im Abgas enthaltenem NOX und N2O abgebaut (beseitigt) werden. [0045] Es wurde überraschend gefunden, dass HCN in wasserhaltigen Abgasen, welche gleichzeitig NOX und N2O in einer jeweils solchen molaren Menge enthalten, die größer oder gleich der molaren Menge an HCN ist, durch Überleiten des Abgases über einen mit Übergangsmetallen beladenen zeoli- thischen Katalysator, z.B. eine Packung von Katalysatorpellets enthaltend ein mit Eisen beladenes zeo- lithisches Material vom Strukturtyp BEA, bei Temperaturen von 300 bis 600°C, (vorzugsweise 350 bis 550°C) zu N2, H2O und CO2 abgebaut werden kann. [0046] Im Gegensatz zu bekannten Verfahren kann auf diese Weise in einem einstufigen Prozess, d.h. in einem Verfahrensschritt unter Verzicht auf teure Edelmetallkatalysatoren, eine vollständige Beseiti- gung von HCN, d.h. eine Überführung in ungiftige Substanzen bewirkt werden. Zur Beseitigung über- schüssiger Gehalte an NOX und N2O kann dem HCN, NOX und N2O enthaltenden Abgas zusätzlich NH3 zur NOX- und N2O-Reduktion und ggfs. CO oder Kohlenwasserstoffe wie z.B. CH4 oder Propan zur N2O-Reduktion zugesetzt werden. Die Menge an Reduktionsmittel ist in diesem Fall entsprechend den molaren Eingangsmengen an N2O und NOX, jeweils reduziert um die im Abgas enthaltene molare Menge an HCN, zu bemessen. Sind überschüssige Mengen an N2O im Abgas enthalten, welche mit NH3 oder CO bzw. Kohlenwasserstoff reduziert werden sollen, ist der NOX-Gehalt mittels NH3 in jedem Fall auf Null (oder nahe Null) zu reduzieren. Im Fall der Verwendung von CO oder Kohlenwasserstoffen als zusätzlichen Reduktionsmitteln kann zur Beseitigung eventueller Emissionen von CO ggf. ein zusätzli- cher CO-Oxidationskatalysator nachgeschaltet dem Zeolith-Katalysator eingesetzt werden. [0047] Der CO-Oxidationskatalysator wird vorzugsweise eingesetzt, wenn (i) Kohlenwasserstoffe (CH4, Erdgas, etc.) als Reduktionsmittel für N2O eingesetzt werden; und/oder (ii) ein HCN-Abbaukata- lysator zum Abbau von HCN eingesetzt wird, in dessen Abbauprodukten CO enthalten ist. Das dabei jeweils ggf. anfallende CO kann dann mit Hilfe des nachgeschalteten CO-Oxidationskatalysators durch Oxidation zu CO2 abgebaut werden. [0048] Sofern die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage einen NH3-Oxidationskatalysator um- fasst, kann es erfindungsgemäß bevorzugt sein, das Abgas zunächst innerhalb der Abgasbehandlungs- anlage mit einer Temperiervorrichtung auf eine andere Temperatur als am Eintritt in die Abgasbehand- lungsanlage einzustellen, damit der NH3-Oxidationskatalysator seine Wirkung optimiert entfalten kann. In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage daher zu- sätzlich einen oder mehrere Temperiervorrichtungen. [0049] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "und/oder" entweder "oder" oder "und", so dass bei- spielsweise "A und/oder B" die folgenden drei Bedeutungen hat: (i) nur A aber nicht B, (ii) nur B aber nicht A, und (iii) sowohl A als auch B. [0050] Zum Zwecke der Beschreibung umfasst "NOX" Stickstoffmonoxid (NO) sowie Stickstoffdioxid (NO2), jedoch nicht Lachgas (N2O). [0051] Katalysatoren beschleunigen bestimmte chemische Umsetzungen, indem sie deren Aktivie- rungsenergien absenken. [0052] Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens konfiguriert. Alle bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche anhand der Schritte (a), (b), (c1), (c2) und (d) beschrieben werden, gelten analog auch für die erfindungsgemäß konfigurierte Vorrichtung bzw. für deren Teile, welche für eine Durchführung dieser Schritte konfigu- riert sind. So ist die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine zur Durchführung von Schritt (a) konfigu- riert und die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage ist zur Durchführung der Schritte (c1) und/o- der (c2) und (d) konfiguriert. Die Abgasbehandlungsanlage ist zudem dafür konfiguriert, das Abgas, welches in der Brennkraftmaschine erzeugt wird, zu behandeln, insbesondere den Gehalt an N2O im Abgas sowie den Gehalt an NOX im Abgas zu vermindern, so dass die erfindungsgemäße Vorrichtung zudem auch zur Durchführung von Schritt (b) konfiguriert ist; die Brennkraftmaschine und die Abgas- behandlungsanlage sind so konfiguriert, insbesondere in einer Weise miteinander verbunden, dass das in der Brennkraftmaschine erzeugte Abgas in die Abgasbehandlungsanlage überführt wird. [0053] Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Angaben in ppm volumenbe- zogen, d.h. ppmv. Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Prozentangaben im Hinblick auf die Gaszusammensetzung volumenbezogen, d.h. Vol.-%. Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle übrigen Prozentangaben gewichtsbezogen, d.h. Gew.-%. [0054] Die Schritte (a) und (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen nacheinander in alphabe- tischer Reihenfolge, gefolgt von Schritten (c) und (d) in grundsätzlich beliebiger Reihenfolge, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Schritt (c) kann demnach vor Schritt (d) oder nach Schritt (d) oder gleichzeitig mit Schritt (d) erfolgen. Auch Mischformen teilweiser Gleichzei- tigkeit sind möglich. Dies kann insbesondere dann relevant sein, wenn ein und dasselbe Katalysatorma- terial in der Lage ist, mehrere Umsetzungen zu katalysieren. Solche Ausführungsformen sind erfin- dungsgemäß besonders bevorzugt. Diese Umsetzungen finden dann erfindungsgemäß ggf. gleichzeitig statt, wobei die Kinetik der jeweiligen Umsetzungen allerdings variieren kann, so dass eine erste Um- setzung früher beendet sein kann oder einen höheren Umsatz erreicht haben kann, als eine parallel ab- laufende, zweite Umsetzung. Folglich können der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Re- duktionskatalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts oder stromabwärts des NOX-Re- duktionskatalysator angeordnet sein, wobei Mischformen dadurch realisiert werden können, dass ein- und dasselbe katalytisch aktive Material mehrere dieser Umsetzungen gleichzeitig katalysiert. [0055] Schritt (c1) bzw. die Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator und Schritt (c2) bzw. die chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator werden zum Zwecke der Beschreibung separat betrachtet, dienen aber beide dem gemeinsamen Zweck des Verminderns des Gehalts an N2O im Abgas. [0056] Die Schritte (c1), (c2) und (d) können ebenfalls in beliebiger Reihenfolge erfolgen, wobei auch diesbezüglich Mischformen teilweiser Gleichzeitigkeit möglich sind. [0057] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst das erfindungsgemäße Verfahren Schritte (a), (b), (c1) und (d); Schritte (a), (b), (c2) und (d); oder Schritte (a), (b), (c1), (c2) und (d), bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0058] In bevorzugten Ausführungsformen durchläuft das Abgas die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. die entsprechend konfigurierten Teile der erfindungsgemäß konfigurierten Vorrichtung in einer der folgenden Reihenfolgen: (i) (a) → (b) → (c1) → (d); (ii) (a) → (b) → (d) → (c2); (iii) (a) → (b) → (d) → (c2) → (c1); (iv) (a) → (b) → (d) → (c1+c2); oder (v) (a) → (b) → (d) → (c1). [0059] Dabei bedeutet (c1+c2), dass sowohl Schritt (c1) als auch Schritt (c2) durchlaufen wird, wobei die Durchführung dieser beiden Schritte (c1) und (c2) wenigstens zum Teil gleichzeitig erfolgt, d.h. beide Schritte parallel ablaufen, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechend konfiguriert ist. [0060] Zwischen diesen Schritten können weitere, nicht ausdrücklich genannte Schritte erfolgen. [0061] Es wurde überraschend gefunden, dass mit NH3 betriebene Brennkraftmaschinen vorteilhaft in einem Zustand betrieben werden können, welcher ein vergleichsweise geringes Ausmaß an NH3-Schlupf (NH3-Durchbruch) aus der Brennkraftmaschine in das Abgas mit sich bringt. Dies kann durch Erhöhung der Luftzahl λ erreicht werden, was dann typischerweise allerdings auch mit einer Erhöhung der Kon- zentration an NOX und/oder N2O im Abgas einhergeht. Bei Nutzung reinen Ammoniaks als Brennstoff wird erwartet, dass die NOX-Bildung in Abhängigkeit der Luftzahl λ ein Maximum im mageren Bereich (bei etwa einem Äquivalenzverhältnis = 1/l=0,8) aufweist. Wenn λ kleiner ist, limitiert das Sauerstoff- angebot die Bildung von NOX. Wenn λ größer ist, limitiert die Verbrennungstemperatur die Bildung von NOX und stattdessen kann der Gehalt an N2O ansteigen. Bei Erhöhung der Luftzahl findet der NH3- Schlupf nach wie vor statt, nur nicht mehr in so großem Ausmaß. Bei einem solchen Betrieb der Brenn- kraftmaschinen kann durch Einsatz von NH3-Oxidationskatalysatoren, bevorzugt von oxidationsaktiven Zeolith-Katalysatoren, überschüssiges NH3 wirksam oxidiert werden. Auf edelmetallhaltige NH3-Oxi- dationskatalysatoren, insbesondere auf NH3-Oxidationskatalysatoren, welche Metalle der Platingruppe (d.h. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) enthalten, kann so verzichtet werden, was insbesondere auf Schiffen von Vorteil ist. Solche NH3-Oxidationskatalysatoren sind nämlich kostenintensiv, zeigen bei hoher Kon- zentration an NH3 geringe Selektivität (d.h. bilden bei der Oxidation von NH3 neben N2 auch sekundäres NOX und N2O), und sind gegenüber Vergiftungen mit Chlor aus der Seeluft anfällig. [0062] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "platingruppenmetallfrei", dass im Wesentlichen kein Metall der Platingruppe (d.h. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) enthalten ist. Analytisch nachweisbare geringste Spuren an Metallen der Platingruppe sind jedoch möglich. [0063] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "edelmetallfrei", dass im Wesentlichen kein Edelme- tall enthalten ist. Analytisch nachweisbare geringste Spuren an Edelmetall sind jedoch möglich. [0064] Die erfindungsgemäße Ausnutzung von NH3 als Kraftstoff für Brennkraftmaschinen ist besser und der NH3-Schlupf ist geringer, wenn das Gemisch aus Luft und Kraftstoff deutlich magerer verbrennt (oder Sekundärluft eingespeist wird), was mit einer höheren Bildung von N2O und NOX einhergeht. [0065] Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, eine Brennkraftmaschine (Dual Fuel) auf einem Schiff in einer Weise zu betreiben, bei der NH3-Schlupf (im quasistationären Betriebsmodus des Schif- fes) durch die Verwendung einer mageren Verbrennungscharakteristik oder von Sekundärluft minimiert werden kann. [0066] Sofern eine Oxidation von überschüssigem NH3 erforderlich ist, können dazu erfindungsgemäß bevorzugt mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysatoren mit einer ausreichend hohen NH3- Oxidationsaktivität eingesetzt werden. Somit ist die Verwendung edelmetallhaltiger NH3-Oxidations- katalysatoren, insbesondere auf NH3-Oxidationskatalysatoren, welche Metalle der Platingruppe enthal- ten, nicht erforderlich und kann ausgeschlossen werden. [0067] Außerdem wurde überraschend gefunden, dass die katalytische Zersetzung von N2O im Abgas einer mit NH3 betriebenen Brennkraftmaschine in vorteilhafter Weise genutzt werden kann, insbeson- dere wenn die Abgasbehandlungsanlage zwei hintereinander angeordnete Reaktionszonen aufweist, welche jeweils unabhängig voneinander mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysatoren enthal- ten, wobei die beiden Reaktionszonen bevorzugt durch mindestens ein Dosier-/Einspritzsystem für min- destens ein Reduktionsmittel voneinander getrennt sind. Es wurde gefunden, dass die erste Reaktions- zone in einer NOX-reichen Umgebung, wenn der NH3-Schlupf der Brennkraftmaschine niedrig ist, eine deutliche Funktion als N2O-Zersetzungskatalysator ausübt. Wenn der NH3-Schlupf hingegen hoch ist, bietet die erste Reaktionszone zusätzliches Katalysatorvolumen für die chemische Reduktion von N2O und NOX sowie die Oxidation von NH3. [0068] In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verbrennen von NH3 zum Antrei- ben einer Brennkraftmaschine, welche Wärme durch Verbrennungsprozesse erzeugt, bzw. die erfin- dungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Durch Verfeuerung von Brennstoffen wird Wärme erzeugt, wobei zusätzlich eine Maschine angetrieben wird. Der Begriff umfasst Motoren zum Antrieb von Schiffen. In den Brennkraftmaschinen wird NH3 mit O2 (vorzugsweise aus der Luft) oxi- diert mit dem Ziel, dabei als Hauptprodukte insbesondere N2 und H2O zu erzeugen. [0069] Anlagen, bei denen NH3 mit O2 oxidiert wird mit dem Ziel, dabei als Hauptprodukte Stickstoff- verbindungen höherer Oxidationszahlen zu erzeugen (z.B. NOX), wie dies beispielsweise bei der Her- stellung von Salpetersäure der Fall ist, sind keine Brennkraftmaschinen im Sinne der Erfindung. [0070] Das Verbrennen von NH3 bedeutet die Oxidation von NH3 mit O2, wobei diese Umsetzung er- findungsgemäß nicht vollständig sein muss, so dass das Abgas restliches, nicht verbranntes (nicht oxi- diertes, nicht umgesetztes) NH3 enthalten kann (NH3-Schlupf, NH3-Durchbruch), bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung entsprechend konfiguriert ist. Dasselbe gilt, wenn NH3 nicht in Reinform, sondern zusammen mit anderen brennbaren Gasen verbrannt wird, insbesondere H2 und/oder CH4 (Erdgas). Das zur Verbrennung eingesetzte O2 kann in Form von Verbrennungsluft eingesetzt werden, wobei die Ver- brennungsluft ggf. mit O2 angereichert sein kann. [0071] Größere Mengen an NH3-Schlupf sind erfindungsgemäß nicht bevorzugt, denn sie erfordern besondere Maßnahmen, um ein Entwichen von NH3 oberhalb zulässiger Höchstwerte zu verhindern, insbesondere den Einsatz von NH3-Oxidationskatalysatoren (ammonia slip catalysts, ASC), welche durchgebrochenes NH3 mit O2 zu H2O und N2 oxidieren sollen. [0072] Erfindungsgemäß bevorzugt erfolgt das Verbrennen von NH3 in Schritt (a) bzw. ist die Brenn- kraftmaschine so konfiguriert, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 35,000 ppmv auf- weist; bevorzugt höchstens 30,000 ppmv, bevorzugter höchstens 25,000 ppmv, noch bevorzugter höchs- tens 20,000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 15,000 ppmv, und insbesondere höchstens 10,000 ppmv. [0073] Erfindungsgemäß bevorzugt erfolgt das Verbrennen von NH3 in Schritt (a) bzw. ist die Brenn- kraftmaschine so konfiguriert, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 9000 ppmv aufweist; bevorzugt höchstens 8000 ppmv, bevorzugter höchstens 7000 ppmv, noch bevorzugter höchstens 6000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5000 ppmv, und insbesondere höchstens 4000 ppmv. [0074] Erfindungsgemäß bevorzugt erfolgt das Verbrennen von NH3 in Schritt (a) bzw. ist die Brenn- kraftmaschine so konfiguriert, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 3500 ppmv aufweist; bevorzugt höchstens 3000 ppmv, bevorzugter höchstens 2500 ppmv, noch bevorzugter höchstens 2000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 1500 ppmv, und insbesondere höchstens 1000 ppmv. [0075] Geeignete Methoden zur Verringerung des NH3-Schlupfs von Brennkraftmaschinen sind Fach- leuten bekannt. Insbesondere kann der NH3-Schlupf durch eine Erhöhung der Luftzahl λ erreicht wer- den. Eine solche Erhöhung der Luftzahl λ kann zwar ggf. gleichzeitig mit einer Erhöhung des Gehalts an NOX und/oder N2O im Abgas der Brennkraftmaschine einhergehen, was erfindungsgemäß allerdings in Kauf genommen werden kann, denn bei günstigem Verhältnis von NH3 zu NOX und ggf. auch zu N2O dient durchgebrochenes NH3 als Reduktionsmittel für die chemische Reduktion von NOX und ggf. auch N2O, so dass alle diese Gase gleichzeitig in der Abgasbehandlungsanlage abgebaut werden können und das die Abgasbehandlungsanlage verlassene Gas allenfalls nur noch sehr geringe und unbedenkliche Mengen an NH3, NOX und N2O enthält. [0076] Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine so konfiguriert, dass das Abgas ein molares Verhältnis von NH3 : NOX von höchstens 5,0 aufweist; bevorzugt höchstens 4,5, bevorzugter höchstens 4,0, noch bevorzugter höchstens 3,5, am bevorzugtesten höchstens 3,0, und insbesondere höchstens 2,5. [0077] Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine so konfiguriert, dass das Abgas ein molares Verhältnis von NH3 : NOX von höchstens 2,3 aufweist; bevorzugt höchstens 2,1, bevorzugter höchstens 1,9, noch bevorzugter höchstens 1,7, am bevorzugtesten höchstens 1,5, und insbesondere höchstens 1,3. [0078] Erfindungsgemäß bevorzugt erfolgt das Verbrennen von NH3 im Gemisch mit H2 oder fossilen Brennstoffen, z.B. CH4, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0079] In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verbrennen von NH3 zum Antrei- ben einer Brennkraftmaschine, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0080] "Brennkraftmaschinen" (Wärmekraftmaschinen) im Sinne der Erfindung sind insbesondere Verbrennungsmotoren, bevorzugt Kolben-Wärmekraftmaschinen mit innerer Verbrennung, wie Hub- kolbenmotoren oder Rotationskolbenmotoren. [0081] Bevorzugt umfasst die Brennkraftmaschine einen Hubkolbenmotor oder ist ein Hubkolbenmo- tor, jeweils bevorzugt mit Kompressionszündung. Schritt (b) [0082] In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Überführen des Abgases in eine Abgasbehandlungsanlage, d.h. von der Brennkraftmaschine zu einer Abgasbehandlungsanlage, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. In der erfindungsgemäßen Abgasbehand- lungsanlage erfolgen die Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens, bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Dazu ist die Abgasbehandlungsanlage mit dem N2O- Zersetzungskatalysator für die Zersetzung von N2O gemäß Schritt (c1) und/oder mit dem N2O-Redukti- onskatalysator für die chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel gemäß Schritt (c2) ausgerüs- tet, sowie mit dem NOX-Reduktionskatalysator für die chemische Reduktion von NOX mit Reduktions- mittel gemäß Schritt (d). [0083] Sofern die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage zusätzlich wenigstens einen weiteren Katalysator umfasst bzw. einer der vorstehend genannten N2O-Reduktions-, N2O-Zersetzungs- oder NOX-Reduktionskatalysatoren wenigstens eine weitere Funktionalität erfüllt, erfolgt in der erfindungs- gemäßen Abgasbehandlungsanlage bevorzugt zusätzlich mindestens einer der folgenden Schritte (e1), bis (e4): (e1) Temperieren des Abgases in mindestens einer Temperiervorrichtung, welcher bevorzugt inner- halb der Abgasbehandlungsanlage angeordnet ist; bevorzugt in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts des NH3-Oxidationskatalysators; (e2) Vermindern des Gehalts an NH3 im Abgas durch Oxidation mit einem Oxidationsmittel an einem NH3-Oxidationskatalysator; wobei das Oxidationsmittel bevorzugt O2 umfasst; (e3) Vermindern des Gehalts an HCN im Abgas durch Hydrolyse und Oxidation der Hydrolysate mit einem Oxidationsmittel an einem HCN-Abbaukatalysator; wobei das Oxidationsmittel bevorzugt NOX und/oder N2O umfasst; und (e4) Vermindern des Gehalts an CO im Abgas durch chemische Oxidation mit einem Oxidationsmittel an einem CO-Oxidationskatalysator; wobei das Oxidationsmittel bevorzugt O2 umfasst. Schritt (c) [0084] In Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Vermindern des Gehalts an N2O im Abgas, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Dies kann erfolgen durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator gemäß Schritt (c1) und/oder chemi- sche Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator gemäß (c2). [0085] Bei der Zersetzung von N2O werden N2 und O2 gemäß nachstehender Bruttoreaktion gebildet: 2 N2O → 2 N2 + 1 O2. [0086] Zersetzung von N2O bedeutet daher Zerlegung in N2 und O2. Ein "N2O-Zersetzungskatalysator" im Sinne der Erfindung katalysiert die Zersetzung von N2O. Der erreichbare Abbau an N2O durch kata- lytische Zersetzung ist neben der Art, d.h. der chemischen Natur und physischen Ausgestaltung des N2O-Zersetzungskatalysators und den vorliegenden Druck- und Temperaturverhältnissen vor allem auch abhängig von der gewählten Raumgeschwindigkeit, d.h. dem Verhältnis von Abgasvolumenstrom zum Katalysatorvolumen. Die katalytische Aktivität eines N2O-Zersetzungskatalysators muss jedoch nicht ausschließlich auf diese Umsetzung beschränkt sein. So ist es durchaus möglich und erfindungs- gemäß auch bevorzugt, dass der N2O-Zersetzungskatalysator zusätzlich auch weitere Umsetzungen ka- talysieren kann, beispielsweise die chemische Reduktion von N2O und/oder die chemische Reduktion von NOX. Ob solche weiteren Umsetzungen auch tatsächlich stattfinden, hängt von den Bedingungen des Einzelfalls, insbesondere der Art des Katalysators, und der Kinetik der ggf. parallel stattfindenden Prozessen ab, beispielsweise von der Gegenwart bzw. Menge des Reduktionsmittels und der Gegenwart bzw. Menge anderer Reaktionspartner. [0087] Bei der chemischen Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel werden in Abhängigkeit vom Reduktionsmittel unterschiedliche Reaktionsprodukte gebildet. [0088] Im Falle vom erfindungsgemäß bevorzugten Reduktionsmittel NH3 werden bei der chemischen Reduktion von N2O insbesondere N2 und H2O gebildet, z.B. gemäß: 3 N2O + 2 NH3 → 4 N2 + 3 H2O oder 4 N2O + 4 NH3 + O2 → 6 N2 + 6 H2O oder auch in der gemeinsamen Reduktion mit NO gemäß 2 NO + N2O + 2 NH3 → 3 N2 + 3 H2O. [0089] Im Falle von Kohlenwasserstoffen, welche erfindungsgemäß ebenfalls als Reduktionsmittel be- vorzugt sind, werden bei der chemischen Reduktion von N2O insbesondere CO und H2O gebildet, z.B. gemäß (2n+1) N2O + CnH2n+2 → (2n+1) N2 + n CO + (n+1) H2O oder auch CO2 und H2O gemäß 4n N2O + CnH2n+2 → 4n N2 + n CO2 + 2n H2O. [0090] Das CO ist erfindungsgemäß ebenfalls als Reduktionsmittel bevorzugt. Es kann mit N2O zu CO2 weiterreagieren, z.B. gemäß: N2O + CO → N2 + CO2. [0091] Ein "N2O-Reduktionskatalysator" im Sinne der Erfindung katalysiert die chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel. Die katalytische Aktivität eines N2O-Reduktionskatalysators muss je- doch nicht ausschließlich auf diese Umsetzung beschränkt sein. So ist es durchaus möglich und erfin- dungsgemäß auch bevorzugt, dass der N2O-Reduktionskatalysator zusätzlich auch weitere Umsetzun- gen katalysieren kann, beispielsweise die Zersetzung von N2O und/oder die chemische Reduktion von NOX. Ob solche weiteren Umsetzungen auch tatsächlich stattfinden, hängt von den Bedingungen des Einzelfalls, insbesondere der Art des Katalysators, und der Kinetik der ggf. parallel stattfindenden Pro- zessen ab, beispielsweise von der Gegenwart bzw. Menge des Reduktionsmittels und der Gegenwart bzw. Menge anderer Reaktionspartner. Schritt (d) [0092] In Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Vermindern des Gehalts an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskata- lysator, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0093] Bevorzugt sind dabei solche NOX-Reduktionskatalysatoren, welche möglichst die selektive ka- talytische Reduktion (SCR) der im Abgas enthaltenen Stickoxide, insbesondere von NOX ermöglichen, d.h. die NOX-Reduktionskatalysatoren katalysieren vornehmlich die Oxidation von NH3 mit NOX und nicht bzw. nachrangig die Oxidation von NH3 mit im Abgas ggf. vorhandenen freien Sauerstoff (O2). [0094] Bei der chemischen Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel werden in Abhängigkeit vom Reduktionsmittel unterschiedliche Reaktionsprodukte gebildet. Im Falle vom erfindungsgemäß bevor- zugten Reduktionsmittel NH3 werden bei der chemischen Reduktion von NOX insbesondere N2 und H2O gebildet, je nach Art des NOX-Reduktionskatalysators und des Verhältnisses von NO zu NO2 z.B. ge- mäß: 4 NH3 + 2 NO + 2 NO2 → 4 N2 + 6 H2O (sog. fast SCR) 4 NH3 + 4 NO + O2 → 4 N2 + 6 H2O (sog. normal SCR) 8 NH3 + 6 NO2 → 7 N2 + 12 H2O (sog. NO2 SCR). [0095] Die gemeinsame selektive katalytische Reduktion wird als sog. fast SCR bezeichnet und verläuft generell sehr viel schneller als die sog. normal SCR oder NO2 SCR. [0096] Ein "NOX-Reduktionskatalysator" im Sinne der Erfindung katalysiert die chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel. Die katalytische Aktivität eines NOX-Reduktionskatalysators muss je- doch nicht ausschließlich auf diese Umsetzung beschränkt sein. So ist es durchaus möglich und erfin- dungsgemäß auch bevorzugt, dass der NOX-Reduktionskatalysator zusätzlich auch weitere Umsetzun- gen katalysieren kann, beispielsweise die Zersetzung von N2O, die chemische Reduktion von N2O und/oder die Einstellung des NOX-Gleichgewichtes oder auch die selektive Oxidation von überschüssi- gem NH3 mit freiem O2. Ob solche weiteren Umsetzungen auch tatsächlich stattfinden, hängt von den Bedingungen des Einzelfalls und der Kinetik der ggf. parallel stattfindenden Prozessen ab, beispiels- weise von der Gegenwart bzw. Menge des Reduktionsmittels und der Gegenwart bzw. Menge anderer Reaktionspartner. Katalysatoren [0097] N2O-Zersetzungskatalysatoren sind an sich bekannt und es können unterschiedlichste Stoffklas- sen verwendet werden. Bevorzugt sind N2O-Zersetzungskatalysatoren, die beispielsweise im Tempera- turbereich von 350 bis 600°C eine hohe katalytische Aktivität zur Zersetzung von N2O in N2 und O2 aufweisen. [0098] Erfindungsgemäß bevorzugte Beispiele für N2O-Zersetzungskatalysatoren sind metallbeladene Zeolith-Katalysatoren, beispielsweise mit Kupfer oder Kobalt oder insbesondere mit Eisen beladene Zeolith-Katalysatoren, Edelmetall-Katalysatoren oder auch Übergangsmetalloxid-Katalysatoren, wie z.B. Cobaltoxid enthaltende Katalysatoren. Beispiele für geeignete Katalysatoren sind unter anderem von Kapteijn et al. in Appl. Cat. B: Environmental 9 (1996), 25-64, in US-A-5, 171, 553, in Actes du 2ieme Congres International sur la Catalyse, Technip, Paris 1961, 1937-1953, sowie in WO-A- 01/58,570 beschrieben. Bei der Verwendung von mit Eisen beladenen Zeolith-Katalysatoren im ersten Katalysatorbett beschleunigt dabei das noch im Gas vorhandene NOX erwartungsgemäß die gewünschte N2O Zersetzung durch eine aktivierende Wirkung (co-katalytischer Effekt), wie diese für unterschiedli- che N2O/NOX-Verhältnisse von Kögel et al. in Catal. Comm.2 (2001) 273-276 beschrieben wurde. [0099] Weitere erfindungsgemäß bevorzugte Beispiele für N2O-Zersetzungskatalysatoren sind Kataly- satoren, deren Aktivität zur N2O-Zersetzung durch die Anwesenheit von NOX deutlich eingeschränkt ist. Solche N2O-Zersetzungskatalysatoren werden zum Zwecke der Beschreibung auch als "ΝΟX-sensi- tive N2O-Zersetzungskatalysatoren" bezeichnet. Diese Katalysatoren enthalten eine oder mehrere kata- lytische aktive Verbindungen von Elementen ausgewählt aus den Gruppen 5 bis 11 des Periodensystems der Elemente (PSE). Insbesondere bevorzugt sind Verbindungen der Elemente der Gruppe 9 bis 11 des PSE. Hiervon wiederum bevorzugt sind die Verbindungen der Elemente Co, Pt, Pd, Ir, Rh, Ni und/oder Cu, vorzugsweise Co, Rh, Ni und/oder Cu und hierbei insbesondere Co oder Rh. Bevorzugt handelt es sich um einen N2O-Zersetzungskatalysator auf Basis von Edelmetallen, welche bevorzugt auf refraktä- ren Oxiden geträgert sind, oder auf Basis von Mischungen von Übergangsmetalloxiden, insbesondere Mischoxiden oder einfachen Übergangsmetalloxiden, jeweils entweder geträgert oder vorzugsweise als Vollkatalysatoren. [0100] Bei den katalytisch aktiven Verbindungen selbst kann es sich um metallische und/oder oxidi- sche Verbindungen handeln, wobei letztere sowohl als singuläre Oxide oder auch als binäre, ternäre oder polynäre Mischoxide unterschiedlichen Strukturtyps, wie z.B. Perowskite oder Spinelle vorliegen können. Solche sind bspw. in Catalysis Letters 35 (1995) 372-382, Applied Catalysis 73 (1991) 165- 171, Catal. Rev.-Sci. Eng.; 34(4), 409-425 (1992) oder Actes du 2ieme Congres International sur la Catalyse 97 (1961) 1937-1953 beschrieben. Es können auch Gemische von verschiedenen katalytisch aktiven Verbindungen eingesetzt werden. Beispiele für besonders bevorzugte katalytisch aktive Verbin- dungen sind metallisches Rhodium, Rhodiumoxide, wie RhO2, oder Rh2O3, CoO, Co2O3, Co-haltige Spinelle, wie Co3O4, CuxCo3-xO4 oder Co-haltige Perowskite wie LaCoO3 oder auf A- und B-Plätzen substituierte Co-haltige Perowskite. [0101] Die katalytisch aktiven Verbindungen können in den Katalysatoren in reiner Form enthalten sein oder auf geeigneten Trägermaterialien aufgebracht bzw. mit solchen vermengt sein. Im ersten Fall handelt es sich um sog. Vollkatalysatoren, welche neben aktiven Verbindungen noch Fachleuten be- kannte Zusätze wie Bindemittel oder andere herstellungsbedingte Zusätze wie Plastifikatoren, Poren- bildner, Faserverstärkungen oder Presshilfsmittel enthalten können. [0102] Die Methoden zur Herstellung derartiger Katalysatoren sind Fachleuten bekannt. Im Falle von "Trägerkatalysatoren" sind die katalytisch aktiven Verbindungen auf das Trägermaterial aufgebracht. Hierdurch erfährt die katalytisch aktive Verbindung eine Dispergierung und Stabilisierung sowohl ge- gen mechanische als auch thermische Belastung. Die Methoden zur Herstellung derartiger Katalysatoren sind Fachleuten ebenfalls bekannt. Bei den Trägermaterialien handelt es sich bevorzugt um refraktäre Oxide, wie SiO2, TiO2, ZrO2 oder Al2O3 bzw. Gemische von zwei oder mehreren davon oder um Mate- rialien, die selbst eine gewisse katalytische Aktivität zur N2O-Zersetzung aufweisen, wie bspw. MgO, Zeolithe, Hydrotalcite oder Gemische von zwei oder mehreren davon. Bevorzugt werden Katalysatoren eingesetzt, die keine oder im Wesentlichen keine Zeolithe, vorzugsweise weniger als 15 Gew.-% an Zeolithen, insbesondere weniger als 5 Gew.-% an Zeolithen, enthalten. [0103] Bevorzugte Trägermaterialien für Rh-haltige Verbindungen sind ZrO2, TiO2, Al2O3, Hydrotal- cite oder Zeolithe, z.B. vom Strukturtyp MFI. Solche werden bspw. in Chemical Engineering and Tech- nology 24 (2001) 281-285 oder in Catalysis Today 35 (1997) 113-120 beschrieben. Besonders bevor- zugte Träger für Rh-haltige Verbindungen sind ZrO2, TiO2 und Hydrotalcite. Der Rh-Gehalt dieser Ka- talysatoren beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%. Besonders bevor- zugt enthalten Rh-haltige Katalysatoren neben Rh auch CeO2. Der Anteil an CeO2 beträgt bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-%. [0104] Bevorzugte Träger für Co-haltige Verbindungen sind Zeolithe oder die bevorzugten Träger ent- halten Magnesiumoxid. Im Falle von Zeolithen besonders bevorzugt sind Si-reiche Strukturtypen, wie MFI, BEA, FER, MEL oder MOR. Die Herstellung solcher Co-dotierter Zeolithe ist Fachleuten bekannt. Im Falle von Magnesiumoxid-Trägern kann es sich um reines MgO handeln oder um MgO-haltige Ver- bindungen wie z.B. Hydrotalcite. Solche Katalysatoren sind bspw. in Appl. Catal. B: Environmental 7 (1996) 397-406 oder Appl. Catal. B: Environmental 13 (1997) 69-79 beschrieben. [0105] Besonders bevorzugt sind Katalysatoren, die im Wesentlichen aus mindestens einer oxidischen Magnesiumverbindung und mindestens einer oxidischen Kobaltverbindung bestehen, wobei der Gehalt an oxidischen Kobaltverbindungen im Bereich von 0,1 bis 50 Gew.-% und der Gehalt an oxidischen Magnesiumverbindungen im Bereich von 50 bis 99,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Katalysators, liegt und mindestens 30 Gew.-% der im Katalysator enthaltenen Co-Atome im che- misch dreiwertigen Zustand vorliegen. Derartige Katalysatoren und deren Herstellung sind in EP 1257 347 B1 beschrieben. Weiterhin besonders bevorzugt bei Verwendung oxidischer Co-Verbindungen als aktiver Komponente sind Katalysatoren mit einem Träger, der zu mindestens 50 Gew.-% aus MgO be- steht oder aus einem Mischoxid, welches zu mindestens 50 Gew.-% aus MgO besteht, und wobei auf den Träger eine Ceroxid-Funktionsschicht aufgebracht ist. Solche Katalysatoren und deren Herstellung werden in DE 102007038711 A1 beschrieben. [0106] Der N2O-Zersetzungskatalysator kann als Formkörper beliebiger Größe und Geometrie vorlie- gen, bevorzugt in Geometrien, die ein großes Verhältnis von Oberfläche zu Volumen aufweisen und bei deren Durchströmung ein möglichst geringer Druckverlust erzeugt wird. Typisch sind alle in der Kata- lyse bekannten Geometrien, wie z.B. Zylinder, Hohlzylinder, Mehrlochzylinder, Ringe, Granulatbruch, Trilobes oder Wabenstrukturen. [0107] N2O-Reduktionskatalysatoren sowie NOX-Reduktionskatalysatoren sind ebenfalls an sich be- kannt und es können ebenfalls unterschiedlichste Stoffklassen verwendet werden. Beispiele dafür sind metallbeladene Zeolith-Katalysatoren, wie mit Kupfer oder Kobalt beladene Zeolith-Katalysatoren, o- der insbesondere mit Eisen beladene Zeolith-Katalysatoren, oder Edelmetall-Katalysatoren oder Kata- lysatoren, die in den bekannten SCR-Verfahren (Selective Catalytic Reduction) eingesetzt werden. [0108] In erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst das Abgas NH3 und die Abgasbehandlungsanlage ist dafür konfiguriert, den Gehalt an NH3 in dem Abgas zu vermindern. Bevorzugt umfasst die Abgasbehandlungsanlage dazu einen NH3-Oxidationskatalysator, welcher zur chemischen Oxidation von NH3 mit O2 konfiguriert ist; bevorzugt zur chemischen Oxidation von NH3 mit O2 zu N2 und H2O. [0109] Bevorzugt enthält der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder der NH3-Oxidationskatalysator unabhängig vonei- nander ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), ins- besondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter unabhängig voneinander einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0110] Bevorzugt umfasst sowohl der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskata- lysator als auch der NOX-Reduktionskatalysator unabhängig voneinander ein zeolithisches Material; be- vorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzug- ter unabhängig voneinander einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0111] Dabei kann es sich um unterschiedliche Katalysatoren oder um gleiche Katalysatoren handeln. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt eingesetzte mit Eisen-beladene Zeolith-Katalysatoren enthalten im wesentlichen, vorzugsweise > 50 Gew.%, insbesondere > 70 Gew.% eines oder mehrerer mit Eisen beladener Zeolithe. So kann beispielsweise neben einem Fe-ZSM-5 Zeolith ein weiterer Eisen enthal- tender Zeolith, wie z.B. ein eisenhaltiger Zeolith des FER-Typs, in dem erfindungsgemäß verwendeten Katalysator enthalten sein. [0112] Darüber hinaus kann der erfindungsgemäß verwendete Katalysator weitere Fachleuten bekannte Zusatzstoffe, wie z.B. Bindemittel enthalten. [0113] Der Eisengehalt der bevorzugt eingesetzten Zeolithe kann dabei bezogen auf die Masse an Ze- olith bis zu 25% betragen, vorzugsweise jedoch 0,1 bis 10%. [0114] Im erfindungsgemäßen Verfahren ist auch der Einsatz solcher Zeolithe eingeschlossen, in wel- chen das Gitteraluminium teilweise durch ein oder mehrere Elemente isomorph substituiert ist, bei- spielsweise durch ein oder mehrere Elemente ausgewählt aus B, Be, Ga, Fe, Cu, Cr, V, As, Sb und Bi ersetzt ist. Ebenso eingeschlossen ist der Einsatz von Zeolithen, bei denen das Gittersilicium durch ein oder mehrere Elemente isomorph substituiert ist, beispielsweise durch ein oder mehrere Elemente aus- gewählt aus Ge, Ti, Zr und Hf ersetzt ist. Genaue Angaben zum Aufbau oder Struktur der erfindungs- gemäß bevorzugt eingesetzten Zeolithe werden im Atlas of Zeolite Structure Types, Elsevier, 4" revised Edition 1996, gegeben, auf den hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird. [0115] Ganz besonders bevorzugt kommen im erfindungsgemäßen Verfahren Zeolith-Katalysatoren zum Einsatz, die mit Wasserdampf behandelt worden sind ("gesteamte" Katalysatoren"). Durch eine derartige Behandlung wird das Gitter des Zeolithen dealuminiert; diese Behandlung ist Fachleuten an sich bekannt. Diese hydrothermal behandelten Zeolith-Katalysatoren zeichnen sich im erfindungsgemä- ßen Verfahren durch eine besonders hohe Aktivität aus. Bevorzugt werden hydrothermal behandelte Zeolith-Katalysatoren eingesetzt, die mit Eisen beladen worden sind und bei denen das Verhältnis von Extra-Gitter-Aluminium zu Gitter-Aluminium mindestens 1:2 beträgt, vorzugsweise 1:2 bis 20:1 be- trägt. Bevorzugte Katalysatoren für den Abbau von N2O und NOX [0116] Die erfindungsgemäßen N2O-Zersetzungskatalysatoren, N2O-Reduktionskatalysatoren, und NOX-Reduktionskatalysatoren enthalten unabhängig voneinander bevorzugt zeolithische Materialien (zum Zwecke der Beschreibung auch "Zeolithe"), welche mit mindestens einem Übergangsmetall (Ord- nungszahlen 21-30, 39-48, 57-80, 89-112) und/oder mit mindestens einem Lanthanoid (auch "Lantha- nid" genannt; Ordnungszahlen 57-71) beladen sind. Zum Zwecke der Beschreibung werden Übergangs- metalle und Lanthanoide der Einfachheit halber gemeinsam als "Übergangsmetalle" bezeichnet. Bevor- zugt sind die Übergangsmetalle Eisen ("Fe-Zeolithe"), Kupfer ("Cu-Zeolithe") und Cobalt ("Co-Zeo- lithe"). Mit Eisen beladene zeolithische Materialien (d.h. Fe-Zeolithe) sind besonders bevorzugt und können neben Eisen zusätzlich auch mit anderen Übergangsmetallen beladen sein bzw. diese enthalten, beispielsweise Mangan, Vanadium, Chrom, Nickel oder Mischungen. [0117] Die erfindungsgemäßen zeolithischen Materialien weisen bevorzugt eine hohe hydrothermale Beständigkeit auf. Besonders bevorzugt sind SiO2-reiche Zeolithe, sog. "high-silica Zeolithe", die ein molares Verhältnis von [SiO2]- zu [AlO2-]-Einheiten, und damit ein molares Si/Al-Verhältnis, von min- destens 8 aufweisen, bevorzugt mindestens 9, bevorzugter mindestens 10, noch bevorzugter mindestens 11, am bevorzugtesten mindestens 12, und insbesondere mindestens 13. [0118] Erfindungsgemäß bevorzugte zeolithische Materialien weisen im Wesentlichen eine Zeolith- struktur vom Strukturtyp BEA, MFI, MOR, MEL oder FER auf, bevorzugter vom Strukturtyp MFI und BEA, noch bevorzugter vom Strukturtyp BEA. Beim Strukturtyp MFI ist insbesondere der Typ ZSM-5 bevorzugt. Nähere Angaben zur Bezeichnung der Strukturtypen zeolithischer Materialen und deren Auf- bau können dem Atlas of Zeolite Structure Types, Elsevier, 4th revised Edition 1996, entnommen wer- den. [0119] Erfindungsgemäß besonders bevorzugte N2O-Zersetzungs-, N2O-Reduktions- oder NOX-Re- duktionskatalysatoren enthalten unabhängig voneinander mindestens 50 Gew.-% Fe-Zeolith in Bezug auf das Gesamtgewicht des zeolithischen Materials, bevorzugter mindestens 70 Gew.-% Fe-Zeolith, wobei ein einzelner Strukturtyp oder auch mehrere Strukturtypen vorliegen können. In bevorzugten Ausführungsformen liegt neben Fe-BEA-Zeolith ein weiterer Fe-Zeolith eines anderen Strukturtyps vor, bevorzugt Fe-MOR-Zeolith. [0120] Die Beladung (Dotierung) der zeolithischen Materialien mit den Übergangsmetallen/Lanthano- iden kann nach einschlägigen Methoden zur Beladung bzw. Dotierung von Zeolithen mit Übergangs- metallen/Lanthanoiden erfolgen, welche Fachleuten bekannt sind. Bevorzugt erfolgt die Beladung aus- gehend von der kommerziell verfügbaren H-Form oder bevorzugt NH4-Form der zeolithischen Materi- alien durch Ionenaustausch mit entsprechenden Salzen der Übergangsmetalle, und zwar in wässriger Phase oder durch Festkörperreaktion. Die so erhaltenen beladenen zeolithischen Materialien werden anschließend kalziniert, bevorzugt an der Luft in einem Ofen bei Temperaturen im Bereich von 400 bis 650°C. Nach dem Kalzinieren werden die beladenen zeolithischen Materialien in destilliertem Wasser intensiv gewaschen und die abfiltrierten beladenen zeolithischen Materialien werden dann getrocknet. Bevorzugt werden die so erhaltenen beladenen zeolithischen Materialien mit geeigneten Bindemitteln, wie beispielsweise Alumosilikaten, Böhmit oder Kieselsol, und ggfs. Hilfsstoffen zur Plastifizierung oder zur Herstellung von Schlickern versetzt und gemischt. In bevorzugten Ausführungsformen werden die so erhaltenen Mischungen zu Katalysatorkörpern extrudiert (Vollkatalysatoren) und abschließend kalziniert. In anderen bevorzugten Ausführungsformen werden die so erhaltenen Mischungen auf Kata- lysatorträger aufgezogen (geträgerte Katalysatoren) und abschließend kalziniert. Auch diese Methoden sind Fachleuten bekannt und in vielen technischen Anwendungen etabliert. [0121] Die erfindungsgemäßen N2O-Zersetzungs-, N2O-Reduktions-, NOX-Reduktions-, NH3-Oxida- tions-, HCN-Abbau- und CO-Oxidationskatalysatoren können unabhängig voneinander als Formkörper beliebiger Größe und Geometrie vorliegen, bevorzugt in Geometrien, die ein großes Verhältnis von Oberfläche zu Volumen aufweisen und bei deren Durchströmung ein möglichst geringer Druckverlust erzeugt wird. Typisch sind alle in der Katalyse bekannten Geometrien, wie z.B. Zylinder, Hohlzylinder, Mehrlochzylinder, Ringe, Trilobes oder sternförmige Extrudate. Besonders bevorzugt sind von paralle- len Kanälen durchzogene monolithische Katalysatorelemente, z.B. monolithische Wabenkörper, sog. "Katalysatorwaben", wie diese beispielweise aus der Reinigung bzw. Entstickung von Kraftwerks- oder automobilen Abgasen bekannt sind. Katalysatorwaben, Wabenkörper und Wabenkörpermodule [0122] Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage bzw. die darin umfassten Ka- talysatorbetten Katalysatorwaben auf, bevorzugt mehrere Katalysatorwaben, die parallel zueinander mit jeweils längs zur Strömungsrichtung des Abgases ausgerichteten Wabenkanälen im Abgaskanal [SMD1] angeordnet sind. Die Geometrie der Querschnittsfläche der Katalysatorwaben (senkrecht zur Durchströmungsrichtung des Abgases) ist grundsätzlich frei wählbar. Bevorzugt haben die Katalysator- waben eine rechteckige oder insbesondere quadratische Querschnittsfläche, es sind jedoch auch andere Querschnittsflächen möglich, insbesondere hexagonal, dreieckig, trapezförmig, etc. Geeignete Geomet- rien sind Fachleuten bekannt. Der Begriff "Wabe" ist demnach erfindungsgemäß nicht auf eine recht- eckige oder quadratische Querschnittsfläche beschränkt. [0123] Sofern die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone (erstes Kata- lysatorbett) und in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts eine zweite Reaktionszone (zweites Katalysatorbett) umfasst, was erfindungsgemäß bevorzugt ist, weisen die erste und zweite Reaktions- zone (das erste und zweite Katalysatorbett) bevorzugt mehrere Katalysatorwaben auf, die parallel zuei- nander mit jeweils längs zur Strömungsrichtung des Abgases ausgerichteten Wabenkanälen im Abgas- kanal angeordnet sind. [0124] In bevorzugten Ausführungsformen sind mehrere Katalysatorwaben d.h., mehrere monolithi- sche Wabenkörper, zu einem Wabenkörpermodul zusammengefasst, bevorzugt durch einen Metallrah- men, welcher in Durchströmungsrichtung des Abgases offen ist. Bevorzugt werden dabei jeweils zwei, vier oder sechs Wabenkörper, bevorzugt monolithische Wabenkörper, zu einem Wabenkörpermodul zusammengefasst. Diese modulare Konstruktion erlaubt eine gute Ausnutzung der zur Verfügung ste- henden Querschnittsfläche des Abgaskanals sowie einen einfachen Austausch defekter oder deaktivier- ter Wabenkörper. [0125] Die Wabenkörper weisen bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt auf. Bevorzugt hat der rechteckige Querschnitt eine erste Kantenlänge (senkrecht zur Strömungsrichtung des Abgases) im Be- reich von 5 bis 20 cm, bevorzugter 10 bis 15 cm, und eine zweite Kantenlänge (ebenfalls senkrecht zur Strömungsrichtung des Abgases) im Bereich von 5 bis 20 cm, bevorzugt 10 bis 15 cm. Die Höhe eines Wabenkörpers (Strömungsrichtung des Abgases) liegt bevorzugt im Bereich von 5 bis 25 cm, vorzugs- weise im Bereich von 7,5 bis 15 cm. [0126] Die sogenannte Zelldichte, d.h. Dichte der Kanäle der Katalysatorwaben beträgt bevorzugt 150 bis 500 cpsi, bevorzugter 180 bis 450 cpsi (cell per square inch).100 cpsi, d.h.100 Zellen oder Waben- kanäle pro Quadratzoll. [0127] Bevorzugt werden die einzelnen Wabenkörpermodule so in Strömungsrichtung übereinander und nebeneinander gestapelt und durch entsprechende Haltervorrichtungen fixiert, dass eine möglichst gute Ausnutzung der Anströmfläche, d.h. Querschnittsfläche des Abgaskanals erreicht wird. Bypass- Strömungen zwischen den einzelnen Wabenkörpermodulen oder im äußeren Randbereich zwischen der äußeren Berandung der Wabenkörpermodule und der Innenwandung des Abgaskanals sollten vermieden werden. Hierzu werden bevorzugt geeignete Dichtmaterialen zwischen den einzelnen Wabenkörpermo- dulen und zwischen den äußeren Wabenkörpermodulen und der Innenwand angebracht und bei größeren Wandabständen Abdeckbleche verwendet, welche an der Innenwandung des Abgaskanals in Strö- mungsrichtung vor und/oder hinter der Packung der Wabenkörpermodule angebracht. Bevorzugt sind die Abdeckbleche an den Kontaktstellen zu den Wabenkörpermodulen mit Dichtungen belegt. Bevor- zugt sind die Wabenkörpermodule so angeordnet und größenmäßig so ausgewählt, dass die nutzbare Anströmfläche an Katalysator vorzugsweise mindestens 60% der inneren Querschnittsfläche des Ab- gaskanals beträgt, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%. [0128] Bei kreisförmigen Abgaskanälen oder Abgasrohrleitungen sind die im Randbereich der Pa- ckung der Wabenköpermodule entstehenden Zwickel, sofern diese nicht in einfacher Weise mit recht- eckigen Wabenkörpermodulen belegt werden können, vorzugsweise nicht mit speziell zugeschnittenen Wabenkörpern ausgefüllt, sondern durch Blindbleche verschlossen. Dies hat den Vorteil, dass bei einem Tausch verbrauchter Wabenkörper nur standardisierte Wabenkörpermodule ausgetauscht werden müs- sen und keine speziellen Anpassungen erforderlich sind. [0129] Bei Verwendung von Abgasrohrleitungen können bevorzugt auch einzelne, größere dem Rohr- leitungsquerschnitt angepasste Wabenkörper mit kreisförmigen Anströmquerschnitt verwendet werden, von welchen in bevorzugter Ausgestaltung auch mehrere in Strömungsrichtung hintereinander angeord- net werden können. In diesem Fall ist es dann nicht erforderlich, mehrere Wabenkörper parallel zuei- nander anzuordnen. [0130] In bevorzugten Ausführungsformen sind die Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule in Strö- mungsrichtung des Abgases in mehreren, entlang der Längsachse versetzten, Schichten angeordnet. Be- vorzugt sind die Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule in 2 bis 5 Schichten angeordnet, besonders bevorzugt in 2 bis 3 Schichten. Zwischen den Schichten, d.h. zwischen den Stirnflächen der Wabenkör- per bzw. Wabenkörpermodule, ist bevorzugt ein Abstand vorgesehen, bevorzugt im Bereich von 3 bis 30 mm, bevorzugter 4 bis 20 mm. Durch den Abstand kann eine intermediäre, insbesondere radiale, Durchmischung des aus einer ersten Schicht der Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule austretenden Gasstromes ermöglicht werden. Ferner kann vermieden werden, dass sich ein möglicher Schlupf von nicht umgesetztem Reduktionsmittel und/oder von dessen noch nicht vollständig oxidierten Reaktions- produkten aus der ersten Schicht der Wabenkörper in eine nachfolgende, zweite Schicht der Wabenkör- per fortpflanzt. [0131] Die Zuführung und Verteilung der Reduktionsmittel für NOX und ggf. N2O erfolgt bevorzugt über ein mit einer Vielzahl von Öffnungen bzw. Düsen versehenes vielfach verzweigtes Rohrleitungs- system, welches im Abgaskanal bzw. in der Abgasleitung in Strömungsrichtung vor dem jeweiligen Katalysatorbett, bevorzugt der Packung der Katalysatorwaben als Wabenkörper bzw. Wabenkörpermo- dule angeordnet ist. [0132] Die Verteilerrohre sind dabei bevorzugt in Form von Gittern, sog. Grids, oder in Form von konzentrisch miteinander verbundenen Kreisen ausgestaltet, welche sich möglichst weit über die Quer- schnittsfläche des Abgaskanals bzw. die Anströmfläche des Katalysatorbetts ausdehnen. [0133] Die konkrete Ausgestaltung und Dimensionierung dieser Verteiler inklusive geeigneter Aus- trittsdüsen zählt zum Fachwissen in der katalytischen Abgasreinigungstechnik und findet z.B. in der Abgasreinigung von Kohlekraftwerken verbreitete Anwendung. NH3-Oxidationskatalysator [0134] NH3-Oxidationskatalysatoren sind Fachleuten bekannt. [0135] Bevorzugt ist der NH3-Oxidationskatalysator platingruppenmetallfrei, bevorzugter edelmetall- frei. [0136] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "platingruppenmetallfrei", dass im Wesentlichen kein Metall der Platingruppe (d.h. Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt) enthalten ist. Analytisch nachweisbare geringste Spuren an Metallen der Platingruppe sind jedoch möglich. Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "edelmetallfrei", dass im Wesentlichen kein Edelmetall enthalten ist. Analytisch nachweisbare geringste Spuren an Edelmetall sind jedoch möglich. [0137] Bevorzugt ist der NH3-Oxidationskatalysator ein mit Eisen oder Kupfer beladener Zeolith; be- vorzugt ein mit Eisen oder Kupfer beladener Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL (nachfolgend bezeichnet als "NH3-oxidationsaktiver, mit Eisen oder Kupfer belade- ner Zeolith-Katalysator"). [0138] Bevorzugte platingruppenmetallfreie NH3-Oxidationskatalysatoren sind ausgewählt aus Über- gangsmetalloxiden (z.B. von Fe, Mn, Cu, Cr, Co, Ni …), mit Metallen beladene Zeolithe, z.B. beschrie- ben in Handbook of Heterogeneous Catalysis, Wiley-VCH, Edited by Ertl, Knötzinger, Schüth, Weit- kamp, 2nd Ed. 2008, Volume 5, Chapter 11.5 „Solid Catalysts for the Oxidation of Volatile Organic Compounds”. [0139] Bevorzugte NH3-Oxidationskatalysatoren umfassen - kobalthaltige Katalysatoren; insbesondere Co3O4; von Co3O4 abgeleitete Mischoxide (Co3-yMyO4), die bevorzugt wie Co3O4 in der Spinell-Struktur kristallisieren, wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Cu, Fe, Mn und V; mit Cobalt beladene Zeolithe, bevorzugt vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA, oder AFI; - manganhaltige Katalysatoren; insbesondere MnOX mit x = 1-2; von MnOX abgeleitete Mischoxide (Mnx-yMyOx), wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Cu, Fe und Mn; mit Mangan beladene Ze- olithe, bevorzugt vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA oder AFI; - kupferhaltige Katalysatoren; insbesondere CuOX mit x = 0,5-1; von CuOX abgeleitete Mischoxide (Cux-yMyOx), wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Co, Fe und Mn; mit Kupfer beladene Zeo- lithe, bevorzugt vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA, AFI; - silberhaltige Katalysatoren; insbesondere geträgert, bevorzugt geträgert auf Al2O3, TiO2, oder SiO2, bevorzugter z.B. X% Ag/TiO2, X% Ag/Al2O3, oder X% Ag/SiO2 jeweils mit X=1-10. [0140] In bevorzugten Ausführungsformen enthält die erfindungsgemäße Vorrichtung neben dem mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith keinen weiteren NH3-Oxidationskatalysator. [0141] In bevorzugten Ausführungsformen weist der NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugt der NH3- oxidationsaktive, mit Eisen beladene Zeolith-Katalysator, ein molares Verhältnis von Eisen zu zeolithi- schem Aluminium n(Fe)/n(Al) von kleiner 0,50 bis größer 0,05 auf; bevorzugt kleiner 0,40 bis größer 0,05, bevorzugter kleiner 0,25 bis größer 0,05, noch bevorzugter kleiner 0,15 bis größer 0,05. [0142] In bevorzugten Ausführungsformen weist der NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugt der NH3- oxidationsaktive, mit Kupfer beladene Zeolith-Katalysator, ein molares Verhältnis von Kupfer zu zeo- lithischem Aluminium n(Cu)/n(Al) von kleiner 1,00 bis größer 0,10 auf; bevorzugt kleiner 0,80 bis grö- ßer 0,10, bevorzugter kleiner 0,50 bis größer 0,10, noch bevorzugter kleiner 0,30 bis größer 0,10. [0143] So wurde überraschend gefunden, dass mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolithe, in welchen nur ein Teil der potenziell verfügbaren Kationenplätze mit Fe- oder Cu-Ionen belegt sind, so dass die restlichen Kationenplätze im Wesentlichen durch Protonen abgesättigt sind, eine signifikant gesteigerte Aktivität zur Oxidation von NH3 mit freiem Sauerstoff aufweisen. [0144] Das Verhältnis von Eisen bzw. Kupfer zu zeolithischem Aluminium kann eingestellt werden durch Auswahl des Al-Gehaltes bei der Synthese des zeolithischen Materials, insbesondere durch die Mengenverhältnisse der gewählten Si- und Al-Ausgangsstoffe, sowie durch die spätere Beladung mit Eisen- oder Kupferionen. [0145] Bei der Synthese von Zeolithen werden die gewählten Si- und Al-Ausgangsstoffe zumeist in alkalischer Lösung erhitzt, oftmals unter erhöhtem Druck, wodurch eine Kristallisation zu den mikro- porösen, aus dreidimensional verketteten AlO2-- und SiO2-Einheiten aufgebauten Alumosilikaten, den Zeolithen eintritt. Durch gezielte Wahl der Synthesebedingungen, beispielsweise auch durch Zugabe strukturdirigierender Reagenzien, z.B. organischer Kationen, kann so nicht nur das Si/Al-Verhältnis und damit der Al-Gehalt, sondern auch der Strukturtyp des Zeolithen gezielt eingestellt bzw. gesteuert wer- den. Die Synthesemethoden sind industriell etabliert. Zeolithe verschiedenen Strukturtyps mit unter- schiedlichen Si/Al-Verhältnissen und beladen mit unterschiedlichen Kationen, z.B. in Na- oder NH4- Form sind kommerziell verfügbar. [0146] Durch geeignete, Fachleuten bekannte Methoden, wie z.B. Flüssigphasen- oder Festkörperio- nenaustausch, können die im Zeolith enthaltenen Kationen, wie z.B. NH4+, gezielt gegen andere Katio- nen, z.B. Eisen- oder Kupferionen ausgetauscht werden (J. Weitkamp, L. Puppe Catalysis and Zeolites – Fundamental and Applications Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York, 1999 oder Kucherov, A.V. Slinkin, A. a.: Solid state reactions as method of introducing transition metals cations into high- silica zeolites, Russ. Chem. Rev. 1992, Bd.61, Nr.9, S.925-943). Sind alle durch die AlO2-Einheiten erzeugten negativen Ladungen durch Kationen kompensiert, beträgt der sog. Austauschgrad 100%. [0147] Der genaue Al-Gehalt des vorliegenden zeolithischen Materials oder der daraus hergestellten Katalysatorformköper kann ebenso wie der Fe-Gehalt bekannterweise mittels Röntgenfluoreszenzana- lyse (RFA) ermittelt werden. Zweckmäßigerweise erfolgt diese gemäß DIN EN 169-2 (Abschnitt 5) nach Bestimmung des Glühverlustes und nach einem Lithiumtetraborat-Aufschluss. [0148] Will man am fertigen Formköper nachträglich den Al-Gehalt des zugrundeliegenden zeolithi- schen Materials bestimmen, ist zu beachten, dass der Formkörper auch Al-basierte Binderbestandteile enthalten kann, welche per RFA nicht von zeolithischem Al unterscheidbar sind. In diesem Fall ist eine zusätzliche Untersuchung der Formkörper z.B. mittels 27Al-Festkörper-NMR erforderlich, welche eine Unterscheidung des in der Zeolithstruktur gebundenen und dem Extragitter Al erlaubt. Einzelheiten zu Grundlagen, Durchführung und Auswertung derartiger Untersuchungen sind Fachleuten bekannt (J. Weitkamp, L. Puppe Catalysis and Zeolites – Fundamental and Applications Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York, 1999, Chapter 4.2 (NMR Spectroscopy; insbesondere Abschnitte 4.2.4.1(29Si MAS NMR Spectroscopy of SiO4 Tetrahedra in the Zeolite Framework) und 4.3.4.2 (27Al NMR Spectroscopy of Framework and Non-Framework Aluminum in Zeolites)). [0149] Bevorzugt weist der NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugt der NH3-oxidationsaktive, mit Ei- sen beladene Zeolith-Katalysator, einen Gesamtgehalt an Eisen (angegeben als Massengehalt Fe2O3) von kleiner 10,0 Gew.-% bis größer 2,0 Gew.-%, bevorzugt von kleiner 7,0 Gew.-% bis größer 2,0 Gew.-%, bevorzugter von kleiner 5,0 Gew.-% bis größer 2,0 Gew.-% und noch bevorzugter von kleiner 4,0 Gew.-% bis größer 2,0 Gew.-% auf. [0150] Bevorzugt weist der NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugt der NH3-oxidationsaktive, mit Kup- fer beladene Zeolith-Katalysator, einen Gesamtgehalt an Kupfer (angegeben als Massengehalt Cu2O) von kleiner 9,0 Gew.-% bis größer 1,5 Gew.-% auf; bevorzugt von kleiner 6,5 Gew.-% bis größer 1,5 Gew.-%, bevorzugter von kleiner 4,5 Gew.-% bis größer 1,5 Gew.-% und noch bevorzugter von kleiner 3,5 Gew.-% bis größer 1,5 Gew.-% auf. [0151] In bevorzugten Ausführungsformen ist der NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugt der NH3-oxi- dationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator, zur selektiven Oxidation von NH3 mit O2 zu N2 und H2O konfiguriert, und bewirkt eingefüllt als partikuläre Schüttung, deren Partikel einen Äquivalenzdurchmesser von 3,5 bis 5,5 mm aufweisen, welcher definiert ist als Durchmesser eines vo- lumengleichen kugelförmigen Partikels, und wobei das Verhältnis der äußeren, geometrisch erfassbaren Oberfläche der Partikel zum Volumen der partikulären Schüttung 1000 m2/m3 bis 1500 m2/m3 beträgt, in einer Menge von 8,0±0,5 mL in einem isotherm betriebenen, axial durchströmten Rohrreaktor mit einem Innendurchmesser von 20±3 mm beaufschlagt mit einem Volumenstrom eines Gasgemisches be- stehend aus 500±50 ppmv NH3, 2,5±0,1 Vol.-% O2 und 0,30±0,05 Vol.-% H2O in N2 bei einer auf Normbedingungen (0°C; 1,01325 bara) bezogenen Raumgeschwindigkeit von 10.000±500 h-1, einem Gesamtdruck von 6±0,5 bara und einer Temperatur von 380°C±5 K einen NH3-Umsatz von mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80% ins- besondere mindestens 90%. [0152] In bevorzugten Ausführungsformen weist der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O- Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder der NH3-Oxidationskatalysa- tor unabhängig voneinander eine wabenförmige monolithische Struktur auf. [0153] In bevorzugten Ausführungsformen weist der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O- Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder der NH3-Oxidationskatalysa- tor unabhängig voneinander eine wabenförmige monolithische Struktur auf. [0154] Der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator sowie der NOX-Re- duktionskatalysator umfassen bevorzugt jeweils unabhängig voneinander mit Übergangsmetall bela- dene Zeolithe, bevorzugter jeweils mit Eisen beladene Zeolithe (Fe-Zeolithe), noch bevorzugter jeweils mit Eisen beladene Zeolithe vom gleichen Strukturtyp, am bevorzugtesten mit gleicher äußerer Form (z.B. Wabe oder Pellet). [0155] In bevorzugten Ausführungsformen sind der N2O-Zersetzungskatalysator und der N2O-Reduk- tionskatalysator aus dem gleichen Material. [0156] In bevorzugten Ausführungsformen sind der N2O-Zersetzungskatalysator und der NOX-Reduk- tionskatalysator aus dem gleichen Material. [0157] In bevorzugten Ausführungsformen sind der N2O-Reduktionskatalysator und der NOX-Reduk- tionskatalysator aus dem gleichen Material. [0158] In bevorzugten Ausführungsformen sind der N2O-Zersetzungskatalysator, der N2O-Reduktions- katalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material. [0159] In bevorzugten Ausführungsformen sind der NH3-Oxidationskatalysator und der N2O-Zerset- zungskatalysator aus dem gleichen Material. [0160] In bevorzugten Ausführungsformen sind der NH3-Oxidationskatalysator und der N2O-Redukti- onskatalysator aus dem gleichen Material. [0161] In bevorzugten Ausführungsformen sind der NH3-Oxidationskatalysator und der NOX-Reduk- tionskatalysator aus dem gleichen Material. [0162] In bevorzugten Ausführungsformen sind der NH3-Oxidationskatalysator, der NOX-Reduktions- katalysator und der N2O-Zersetzungskatalysator aus dem gleichen Material. [0163] In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird NH3 zum Antreiben einer Brennkraftma- schine verbrannt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bei der Ver- brennung wird ein Abgas erzeugt, welches N2, H2O, NOX und N2O umfasst, bevorzugt zusätzlich auch NH3. Das Abgas verlässt die Brennkraftmaschine und wird anschließend Schritt (b) des erfindungsge- mäßen Verfahrens zugeführt bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0164] Bevorzugt umfasst die Brennkraftmaschine, welche bevorzugt ein Hubkolbenmotor ist, eine Kompressionszündung. [0165] Bevorzugt umfasst die Brennkraftmaschine einen Turbolader umfassend einen Turbokompres- sor und eine Abgasturbine. Bevorzugt sind in Strömungsrichtung des Abgases alle Komponenten der Abgasbehandlungsanlage stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet. [0166] Bevorzugt umfasst die Brennkraftmaschine ein System zur Emissionsgasrückführung (exhaust gas recirculation, EGR). [0167] Bevorzugt erfolgt in Schritt (a) bzw. in der erfindungsgemäß konfigurierten Brennkraftma- schine die Verbrennung von NH3, d.h. die Oxidation von NH3 mit O2, (oder des Gemisches von NH3 mit einem weiteren brennbaren Gas, wie z.B. H2, CH4, etc.), nicht an einem Katalysator, d.h. die Ver- brennung wird nicht in Gegenwart eines heterogenen Katalysators durchgeführt. [0168] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Brennkraftmaschine ein Ammoniak-Zweikraftstoff- Motor (ammonia dual-fuel engine). [0169] In bevorzugten Ausführungsformen erfolgt in Schritt (a) bzw. in der erfindungsgemäß konfigu- rierten Brennkraftmaschine die Verbrennung von NH3 im Gemisch mit einem oder mehreren weiteren brennbaren Gasen, d.h. es werden sowohl NH3 als auch mindestens ein weiteres brennbares Gas mit O2 oxidiert. [0170] In bevorzugten Ausführungsformen ist das weitere brennbare Gas ein fossiler Brennstoff. [0171] In bevorzugten Ausführungsformen ist das weitere brennbare Gas ausgewählt aus Kohlenwas- serstoffen und Kohlenwasserstoffgemischen, bevorzugt Methan, Ethan, Propan, Butan, Erdgas, Benzin und/oder Diesel. [0172] In bevorzugten Ausführungsformen ist das weitere brennbare Gas ausgewählt aus Alkoholen, bevorzugt Methanol und/oder Ethanol. [0173] In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist das weitere brennbare Gas H2. [0174] Besonders bevorzugt ist das weitere brennbare Gas H2, welches durch thermische und/oder ka- talytische Spaltung von NH3 gebildet wird. Die integrierte Verbrennung von NH3 mit O2 liefert dabei bevorzugt die Energie für die Spaltung (Cracking). Bevorzugt erfolgt in Schritt (a) bzw. in der erfin- dungsgemäß konfigurierten Brennkraftmaschine daher die Verbrennung von NH3 integriert in einem Prozess zur thermischen und/oder katalytischen Spaltung von NH3 in N2 und H2. [0175] Bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung dazu eine Spaltvorrichtung zur thermi- schen und/oder katalytischen Spaltung von NH3. Bevorzugt sind die Spaltvorrichtung und die Brenn- kraftmaschine so konfiguriert, dass die Verbrennung von NH3 in der Brennkraftmaschine die Energie für die Spaltung von NH3 in der Spaltvorrichtung liefert. Die Spaltvorrichtung und die Brennkraftma- schine sind bevorzugt so konfiguriert, dass die Spaltung von NH3 in der Spaltvorrichtung das weitere brennbare Gas zur Verbrennung im Gemisch mit NH3 in der Brennkraftmaschine liefert. [0176] Bevorzugt ist die Spaltvorrichtung in Strömungsrichtung von NH3 stromabwärts eines NH3- Reservoirs und stromaufwärts einer NH3-Einspritzung der Brennkraftmaschine angeordnet. [0177] In besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst Schritt (a) des erfindungsgemäßen Ver- fahrens die Teilschritte bzw. ist die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine dafür konfiguriert: (a1) thermisches und/oder katalytisches Spalten von NH3 unter Erzeugung eines Spaltgases umfassend N2, H2 und optional restliches NH3; (a2) optional, Mischen des Spaltgases mit weiterem NH3 unter Erzeugung eines Gemisches umfassend H2 und NH3; (a3) Verbrennen des Spaltgases oder des Gemisches. [0178] Geeignete Verfahren zum thermischen und/oder katalytischen Spalten von NH3 in N2 und H2 sind Fachleuten bekannt. Geeignete Katalysatoren für das Spalten von NH3 in N2 und H2 sind beispiels- weise auf Al2O3 oder auf SiO2 geträgertes Ru, auf MgAl2O4 geträgertes Fe, Co, Ni, Cu oder Ru, oder Co3Mo3N (A. Boisen et al., Journal of Catalysis 230 (2005) 309-312; I. Lucentini et al., Ind. Eng. Chem. Res.2021, 60, 18560-18611; H.J. Lee et al., Catalysts 2022, 12, 1203). [0179] Wenn die Spaltung in Teilschritt (a1) unvollständig verläuft, enthält das Spaltgas (d.h. das Pro- dukt der Spaltung) neben N2 und H2 zusätzlich noch restliches, nicht umgesetztes NH3. Auf diese Weise wird dann bereits ein Gemisch aus NH3 und H2 erhalten, welches entweder als solches direkt verbrannt oder zunächst in optionalem Teilschritt (a2) mit weiterem NH3 angereichert werden kann. [0180] Wenn die Spaltung in Teilschritt (a1) vollständig verläuft, muss dem Spaltgas in Schritt (a2) noch die erforderliche Menge an NH3 zugesetzt werden. [0181] Bevorzugt wird durch Teilschritt (a1) und ggf. den optionalen Teilschritt (a2) ein Mischungsver- hältnis von NH3 und H2 eingestellt, welches im Hinblick auf die anschließende Verbrennung optimiert ist. Bevorzugt beträgt der Anteil von H2 höchstens 80 mol.-%, bevorzugter höchstens 70 mol.-%, noch bevorzugter höchstens 60 mol.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 mol.-%, und insbesondere höchstens 40 mol.-%. Bevorzugt beträgt der Anteil von H2 mindestens 10 mol.-%, bevorzugter mindestens 20 mol.-%, noch bevorzugter mindestens 30 mol.-%, am bevorzugtesten mindestens 40 mol.-%, und ins- besondere mindestens 50 mol.-%, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. [0182] In besonders bevorzugten Ausführungsformen liegt das molare Verhältnis von H2 : NH3 im Gemisch im Bereich von 45:55 bis 90:10, bevorzugt 50:50 bis 85:15, bevorzugter 55:45 bis 80:20, noch bevorzugter 60:40 bis 75:25, am bevorzugtesten 65:35 bis 70:30, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0183] In Teilschritt (a3) erfolgt die Verbrennung des Gemisches, typischerweise mit Luft. In bevor- zugten Ausführungsformen liegt die Luftzahl λ für die Verbrennung in Teilschritt (a3) im Bereich von 0,9 bis 1,7, bevorzugt 1,05 bis 1,7, bevorzugter 1,0 bis 1,6, noch bevorzugter 1,1 bis 1,5, am bevorzug- testen 1,2 bis 1,4, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0184] Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine so konfiguriert, dass die Luftzahl λ bei der Verbrennung mindestens 1,05 beträgt; bevorzugt mindestens 1,10, bevorzugter mindestens 1,15, noch bevorzugter mindestens 1,20, am bevorzugtesten mindestens 1,25, und insbesondere mindestens 1,20. [0185] Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine so konfiguriert, dass die Luftzahl λ bei der Verbrennung mindestens 1,25 beträgt; bevorzugt mindestens 1,30, bevorzugter mindestens 1,35, noch bevorzugter mindestens 1,40, am bevorzugtesten mindestens 1,45, und insbesondere mindestens 1,50. [0186] Die Luftzahl λ (d.h. das Verbrennungsluftverhältnis) gibt das Massenverhältnis von Luft zu Brennstoff relativ zum stöchiometrisch idealen Verhältnis für einen theoretisch vollständigen Verbren- nungsprozess an. Es ist definiert als dasjenige Verhältnis von Luft zu Brennstoff, welches eine ausrei- chende Masse an Sauerstoff enthält, um eine vollständige Verbrennung einer gegebenen Masse an Brennstoff zu erreichen (vgl. z.B. K. Soman, Thermal Engineering, PHI, 2011, Seite 224, Nr. 5.4.2). Grundsätzlich kann das Verhältnis massenbezogen oder stoffmengenbezogen ausgedrückt werden (vgl. z.B. P. Majumdar, Design of Thermal Energy Systems, Wiley 2021, Seite 66, Nr.2.13.5.2) . Zum Zwe- cke der Beschreibung ist das Verhältnis massenbezogen. Wird für einen Verbrennungsvorgang nicht Luft, sondern ein anderes sauerstoffhaltiges Gas verwendet, so ist "Luft" strenggenommen durch "Sau- erstoffträger" zu ersetzen. Der Parameter λ wird aber weiter in der obigen Definition genutzt. [0187] In bevorzugten Ausführungsformen liegt das Äquivalenzverhältnis NH3/H2 (Φ) (nicht zu ver- wechseln mit dem Kehrwert der Luftzahl 1/ λ) im Bereich von 0,55 bis 1,40, bevorzugter 1,05 bis 1,20, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0188] In anderen bevorzugten Ausführungsformen erfolgt in Schritt (a) bzw. in der erfindungsgemäß konfigurierten Brennkraftmaschine die Verbrennung von NH3 alleine, d.h. NH3 ist das einzige brennbare Gas, welches verbrannt wird. [0189] Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine so konfiguriert, dass die Verbrennung von NH3 mindes- tens 90% der insgesamt gewonnenen Energie ausmacht; bevorzugt mindestens 95%, bevorzugter min- destens 96%, noch bevorzugter mindestens 97%, am bevorzugtesten mindestens 98%, und insbesondere mindestens 99%. [0190] Die Brennkraftmaschine ist in einem Schiff montiert und dient dazu, das Schiff zu bewegen. [0191] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an NOX auf, welcher größer ist als der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevor- zugt ist der Gehalt an NOX mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbe- sondere mindestens zehnmal so groß wie der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt beträgt das molare Verhältnis von NOX:N2O mehr als 10:1, bevorzugter mindestens 20:1, noch bevorzugter mindestens 30:1, am bevorzugtesten mindestens 40:1, und insbesondere mindestens 50:1. [0192] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an NO auf, welcher größer ist als der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevor- zugt ist der Gehalt an NO mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbe- sondere mindestens zehnmal so groß wie der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0193] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an NO2 auf, welcher größer ist als der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevor- zugt ist der Gehalt an NO2 mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbe- sondere mindestens zehnmal so groß wie der Gehalt an N2O, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0194] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindes- tens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevorzugter mindestens 40 ppmv, und insbeson- dere mindestens 50 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0195] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindes- tens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevorzugter mindestens 200 ppmv, und insbe- sondere mindestens 250 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. [0196] Bevorzugt weist Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 500 ppmv, bevorzugt mindestens 1000 ppmv, bevorzugter mindestens 2000 ppmv, noch bevorzugter mindestens 3000 ppmv, und insbe- sondere mindestens 3500 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. [0197] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindes- tens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevorzugter mindestens 40 ppmv, und insbeson- dere mindestens 50 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0198] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindes- tens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevorzugter mindestens 200 ppmv, und insbe- sondere mindestens 250 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. [0199] Bevorzugte Abgase weisen einen Gehalt an NOX im Bereich von 1500 bis 3000 ppmv, bevor- zugt 2000 bis 3000 ppmv, und einen Gehalt an N2O im Bereich von 20 bis 100 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0200] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O von mehr als 4,0 Vol.-% auf; bevorzugt mindestens 5,0 Vol.-%, bevorzugter mindestens 6,0 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 7,0 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 8,0 Vol.-%, und insbesondere mindestens 9,0 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0201] In weiteren bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O von min- destens 10 Vol.-% auf; bevorzugt mindestens 12 Vol.-%, bevorzugter mindestens 14 Vol.-%, noch be- vorzugter mindestens 16 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 18 Vol.-%, und insbesondere mindes- tens 20 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0202] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 10±8 Vol.-% auf; bevorzugt im Bereich von 10±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 10±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 10±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 10±4 Vol.-%, und insbe- sondere im Bereich von 10±3 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0203] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 15±8 Vol.-% auf; bevorzugt im Bereich von 15±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 15±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 15±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 15±4 Vol.-%, und insbe- sondere im Bereich von 15±3 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0204] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 20±8 Vol.-% auf; bevorzugt im Bereich von 20±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 20±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 20±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 20±4 Vol.-%, und insbe- sondere im Bereich von 20±3 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0205] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 25±8 Vol.-% auf; bevorzugt im Bereich von 25±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 25±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 25±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 25±4 Vol.-%, und insbe- sondere im Bereich von 25±3 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0206] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 30±8 Vol.-% auf; bevorzugt im Bereich von 30±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 30±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 30±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 30±4 Vol.-%, und insbe- sondere im Bereich von 30±3 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0207] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an N2 von höchstens 95 Vol.-%, bevorzugt höchstens 90 Vol.-%, bevorzugter höchstens 85 Vol.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Vol.-%, am bevorzugtes- ten höchstens 75 Vol.-%, und insbesondere höchstens 70 Vol.-% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vor- richtung ist entsprechend konfiguriert. [0208] Bevorzugt weist das Abgas einen Gehalt an N2 von mindestens 40 Vol.-%, bevorzugt mindes- tens 50 Vol.-%, bevorzugter mindestens 60 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 70 Vol.-%, am be- vorzugtesten mindestens 80 Vol.-%, und insbesondere mindestens 90 Vol.-% auf, bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0209] Bevorzugt umfasst das Abgas weitere gasförmige Bestandteile; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus O2, CO, CO2, NH3, CH4 und deren Mischungen, bzw. die erfindungsgemäße Vor- richtung ist entsprechend konfiguriert. [0210] Bevorzugt umfasst das Abgas NH3, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert [0211] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine eine Temperatur im Be- reich von 250 bis 450°C auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0212] Bevorzugt wird das Abgas nach dem Verlassen der Brennkraftmaschine im Verlauf des erfin- dungsgemäßen Verfahrens abgekühlt, wobei die Schritte (c1) und/oder (c2) und/oder (d) neue Wärme einbringen können, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugte Varianten von Kombinationen der Schritte (c) und (d): [0213] In bevorzugten Ausführungsformen werden Schritte (c1) und/oder (c2) und/oder (d) des erfin- dungsgemäßen Verfahrens bei unterschiedlichen Temperaturen, d.h. auf unterschiedlichen Tempera- turniveaus durchgeführt, wobei ein zeitlich früherer bzw. in Strömungsrichtung des Abgases ein strom- aufwärts durchgeführter Schritt bevorzugt bei einer höheren Temperatur abläuft als ein zeitlich nachfol- gender bzw. in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts durchgeführter Schritt, bzw. die erfin- dungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0214] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen Brennkraftmaschine einen Druck von höchstens 5,0 bar auf; bevorzugt 2,5 bis 4,0 bar, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0215] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 10%, bevorzugter mindestens 20%, noch bevorzugter mindestens 30%, am bevor- zugtesten mindestens 40%, und insbesondere mindestens 50% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0216] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 90%, bevorzugter höchstens 80%, noch bevorzugter höchstens 70%, am bevorzug- testen höchstens 60%, und insbesondere höchstens 50% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0217] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Gehalt an O2 von weniger als 2,0 Vol.-% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0218] Bevorzugt weist das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Gehalt an O2 von mehr als 4,0 Vol.-% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0219] In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Abgas, welches die Brennkraftma- schine verlassen hat, in eine Abgasbehandlungsanlage überführt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0220] Dies kann beispielsweise durch Rohrleitungen erfolgen, welche den Ausgang der Brennkraft- maschine mit dem Eingang der Abgasbehandlungsanlage verbinden. Da das erfindungsgemäße Verfah- ren bevorzugt bei Atmosphärendruck durchgeführt wird bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ent- sprechend konfiguriert ist, werden an solche Rohrleitungen hinsichtlich einer möglichen Druckbean- spruchung typischerweise keine besonderen Anforderungen gestellt. [0221] Die Rohrleitungen sollten jedoch den Temperaturen standhalten, welche das Abgas beim Ver- lassen der Brennkraftmaschine bzw. beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage aufweist. [0222] In bevorzugten Ausführungsformen wird die Temperatur des Abgases am Ausgang der Brenn- kraftmaschine gemessen und ggf. mit geeigneten Vorrichtungen verändert, damit das Abgas beim Ein- tritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur aufweist, welche unter den gegebenen Bedingun- gen zur Durchführung der Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens innerhalb der Abgas- behandlungsanlage optimiert ist bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Die optimierte Temperatur richtet sich insbesondere nach der Art der eingesetzten Katalysatormateria- lien für den N2O-Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator sowie den NOX-Reduk- tionskatalysator. Die optimierte Temperatur richtet sich nach der gewählten Ausgestaltung der Schritte (c) und (d), d.h. nach der Art und Reihenfolge der einzelnen Prozessschritte zur N2O-Minderung und NOX-Minderung und dabei insbesondere nach der Art der eingesetzten Katalysatormaterialien für den N2O-Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator sowie den NOX-Reduktionskatalysa- tor. [0223] Geeignete Vorrichtungen zur Veränderung der Temperatur des Abgases sind Fachleuten be- kannt und umfassen insbesondere Wärmetauscher, welche z.B. als Plattenwärmetauscher oder Rohrwär- metauscher ausgestaltet sein können. [0224] Um Wärmeverluste zu vermeiden, kann es erfindungsgemäß bevorzugt sein, die Wegstrecke vom Ausgang der Brennkraftmaschine bis zum Eingang in die Abgasbehandlungsanlage möglichst kurz zu wählen und auf diese Weise eine kompakte Bauweise zu erreichen. [0225] Je nach Art der eingesetzten Katalysatoren lassen sich die Schritte jedoch ggf. nicht vollständig voneinander separieren, weder örtlich noch zeitlich. Ist ein eingesetzter Katalysator gleichzeitig zur Ka- talyse mehrerer der Schritte (c1), (c2) und (d) geeignet, laufen diese Schritte ggf. gleichzeitig und/oder nacheinander ab. In Strömungsrichtung des Abgases können dazu einzelne Segmente ein und desselben Katalysators betrachtet werden, welche von dem Abgas nacheinander durchströmt werden und auf de- nen ggf. unterschiedliche Umsetzungen dominieren. In welchem Segment welche Reaktion dominiert, hängt insbesondere von der jeweiligen Reaktionskinetik, der lokalen Temperatur und den lokalen Kon- zentrationen der Reaktanden ab, ggf. einschließlich der Konzentration an Reduktionsmittel und ggf. einschließlich der Konzentration an co-katalytisch aktiven Spezies. [0226] Die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage dient insbesondere zur Durchführung der Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Es ist jedoch auch möglich, dass innerhalb der Abgasbehandlungsanlage ne- ben den Schritten (c) und (d) weitere Schritte durchgeführt werden und chemische Umsetzungen erfol- gen, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0227] Dies betrifft bevorzugt die Installation eines in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts angeordneten Katalysatorbettes zur Oxidation von nicht vollständig umgesetzten Reduktionsmitteln o- der von deren nicht vollständig oxidierten Reaktionsprodukten, also z.B. zur Oxidation von NH3 (NH3- Oxidationskatalysator) oder CO (CO-Oxidationskatalysator; bei Verwendung von Kohlenwasserstoffen als Reduktionsmittel). In solchen Ausführungsformen wird das Abgas bevorzugt abgekühlt, bevor es in das stromabwärts angeordnete Katalysatorbett eingeleitet wird, d.h. die Oxidation von NH3 und/oder CO erfolgt bevorzugt bei geringerer Temperatur als Schritte (c) und (d). [0228] Bei der Durchführung der Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens gibt es erfin- dungsgemäß verschiedene bevorzugte Varianten der Verfahrensführung, welche sich hinsichtlich der Reihenfolge der ablaufenden Umsetzungen, der eingesetzten Katalysatoren, der eingesetzten Redukti- onsmittel, der Raumgeschwindigkeiten und sonstigen Reaktionsbedingungen voneinander unterschei- den können. [0229] In bevorzugten Ausführungsformen werden diese Umsetzungen in einer gemeinsamen Reakti- onszone (Katalysatorbett) durchgeführt, welche stromaufwärts mit einer Vorrichtung zum Zudosieren von Reduktionsmittel in das Abgas ausgerüstet ist. [0230] In anderen bevorzugten Ausführungsformen werden diese Umsetzungen in zwei nacheinander angeordneten, voneinander getrennten Reaktionszonen (Katalysatorbetten) durchgeführt, von denen be- vorzugt mindestens eine Reaktionszone, bevorzugt beide Reaktionszonen unabhängig voneinander stromaufwärts mit einer Vorrichtung zum Zudosieren von Reduktionsmittel in das Abgas ausgerüstet ist bzw. sind. Das Abgas durchströmt dann zunächst die erste Reaktionszone und anschließend die zweite Reaktionszone. [0231] Besonders bevorzugte Varianten/Ausführungsformen umfassen [a] (c2) die chemische Reduktion von N2O mit NH3 und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise gemeinsam in einer Reaktionszone; [b] (c2) die chemische Reduktion von N2O mit Kohlenwasserstoff (CH4, Erdgas, etc.) und (d) die che- mische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise gemeinsam in einer Reaktionszone; [c] (c1) die Zersetzung von N2O und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise gemeinsam in einer Reaktionszone; [d] (c1) die Zersetzung von N2O und (c2) die chemische Reduktion von N2O mit NH3 und (d) die che- mische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise gemeinsam in einer Reaktionszone; [e] (c1) die Zersetzung von N2O und (c2) die chemische Reduktion von N2O mit Kohlenwasserstoff (CH4, Erdgas, etc.) und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise gemeinsam in einer Reaktionszone; [f] (c1) die Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [g] (c1) die unvollständige Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c2) die chemische Reduktion von restlichem N2O mit NH3 und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [h] (c1) die unvollständige Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c2) die chemische Reduktion von restlichem N2O mit Kohlenwasserstoff (CH4, Erd- gas, etc.) und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Re- aktionszone; [i] (c1) die unvollständige Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1*) die Zersetzung von restlichem N2O und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [j] (c1) die unvollständige Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1*) die Zersetzung von restlichem N2O und (c2) die chemische Reduktion von rest- lichem N2O mit NH3 (d) und die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [k] (c1) die unvollständige Zersetzung von N2O, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1*) die Zersetzung von restlichem N2O und (c2) die chemische Reduktion von rest- lichem N2O mit Kohlenwasserstoff (CH4, Erdgas, etc.) und (d) die chemische Reduktion von NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [l] (d) die unvollständige chemische Reduktion von NOX, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1) die Zersetzung von N2O und (d*) die chemische Reduktion von restlichem NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone; [m] (d) die unvollständige chemische Reduktion von NOX, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1) die Zersetzung von N2O und (c2) die chemische Reduktion von N2O mit NH3 und (d*) die chemische Reduktion von restlichem NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zwei- ten Reaktionszone; oder [n] (d) die unvollständige chemische Reduktion von NOX, vorzugsweise in einer ersten Reaktionszone; sowie anschließend (c1) die Zersetzung von N2O und (c2) die chemische Reduktion von N2O mit Kohlenwasserstoff (CH4, Erdgas, etc.) und (d*) die chemische Reduktion von restlichem NOX mit NH3, vorzugsweise in einer zweiten Reaktionszone. [0232] Dies bedeutet aber nicht, dass die ausdrücklich genannten Umsetzungen die einzigen Umset- zungen sein müssen, welche in der jeweiligen Reaktionszone stattfinden. Je nach verwendetem Kataly- sator ist es erfindungsgemäß vielmehr bevorzugt, dass zusätzlich auch weitere Umsetzungen gleichzei- tig stattfinden, welche nicht ausdrücklich genannt sind, aber parallel ablaufen können. Die ausdrücklich genannten Umsetzungen sind daher nur diejenigen Umsetzungen, welche bei der jeweiligen Vari- ante/Ausführungsform mindestens stattfinden. [0233] Wenn NOX, N2O und NH3 im Gemisch vorliegen und der eingesetzte Katalysator sowohl die chemische Reduktion von NOX mit NH3 als auch die chemische Reduktion von N2O mit NH3 katalysiert, ist die chemische Reduktion von NOX mit NH3 typischerweise deutlich schneller als die chemische Re- duktion von N2O mit NH3. Wenn der eingesetzte Katalysator zusätzlich die Zersetzung von N2O kata- lysiert, ist die Zersetzung von N2O typischerweise der chemischen Reduktion von N2O mit NH3 überla- gert, wobei das Ausmaß der chemischen Reduktion von N2O durch Erhöhung der zudosierten Menge an NH3 gesteigert werden kann. [0234] Zum Zwecke der Beschreibung kennzeichnet "*" einen Verfahrensteilschritt, welcher zuvor in einem artgleichen Verfahrensteilschritt nur unvollständig durchgeführt wurde, wobei der mit "*" ge- kennzeichnete Verfahrensteilschritt anschließend den zuvor nur unvollständig durchgeführten Verfah- rensteilschritt fortsetzt, ggf. jedoch in einer anderen Reaktionszone bzw. einem anderen Katalysatorbett. Wie auch bei allen anderen Verfahrensschritten ist, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, das dabei am Ende aller Verfahrensteilschritte erreichte Ergebnis nicht quantitativ festgelegt. Wird also beispielsweise in einem ersten Verfahrensteilschritt (d) NOX chemisch unvollständig reduziert, so ergibt sich aus der Tatsache, dass anschließend Verfahrensteilschritt (d*) durchgeführt wird, nicht zwin- gend das Erfordernis, dass am Ende von Verfahrensteilschritt (d*) die Gesamtmenge an NOX vollständig chemisch reduziert worden sein muss, d.h. bis auf 0,0 ppmv. Vielmehr ist es durchaus möglich, dass am Ende von Verfahrensteilschritt (d*) noch eine Restmenge an NOX vorhanden ist. [0235] Die Abgasbehandlungsanlage umfasst mindestens eine Einspeisungsstelle für Reduktionsmittel. Die Abgasbehandlungsanlage kann mehrere Einspeisungsstellen für Reduktionsmittel umfassen. [0236] Die Art der Einbringung der Reduktionsmittel in den zu behandelnden Strom des Abgases ist erfindungsgemäß frei gestaltbar, solange dieses in Stromrichtung vor dem N2O-Reduktionskatalysator bzw. NOX-Reduktionskatalysator erfolgt. Das Reduktionsmittel kann in Form eines Gases oder auch einer Flüssigkeit bzw. wässrigen Lösung eingebracht werden, die im zu behandelnden Strom des Abga- ses verdampft. Die Einspeisung erfolgt durch eine geeignete Vorrichtung, wie z.B. einem entsprechen- den Druckventil oder entsprechend ausgestalteten Düsen, die in einen Mischer für den zu behandelnden Strom des Abgases und das zugeführte Reduktionsmittel mündet. Bei Verwendung verschiedener Re- duktionsmittel für NOX und N2O kann die Zuführung und Einleitung in das Abgas getrennt oder zusam- men erfolgen. [0237] Bei der Ausgestaltung der Katalysatorbetten als Packung von Katalysatorwaben bzw. Waben- körpermodulen erfolgt die Zuführung und Verteilung der Reduktionsmittel für NOX und ggf. N2O zu der einen oder den mehreren Reaktionszonen (Katalysatorbetten) bevorzugt über ein mit einer Vielzahl von Öffnungen bzw. Düsen versehenes vielfach verzweigtes Rohrleitungssystem, welches in Strö- mungsrichtung des Abgases stromaufwärts der jeweiligen Reaktionszone (Katalysatorbett), d.h. der Pa- ckung der Katalysatorwaben bzw. Wabenkörpermodule angeordnet ist. [0238] Die Verteiler sind dabei bevorzugt in Form von Gittern, sog. "Grids", oder konzentrisch mitei- nander verbundenen Kreisen ausgestaltet, welche sich möglichst weit über die Querschnittsfläche des Abgaskanals bzw. die Anströmfläche der Reaktionszone (Katalysatorbett) ausdehnen. [0239] Die konkrete Ausgestaltung und Dimensionierung dieser Verteiler inklusive geeigneter Aus- trittsdüsen zählt zum Fachwissen in der katalytischen Abgasreinigungstechnik und findet z.B. in der Abgasreinigung von Kohlekraftwerken verbreitete Anwendung. [0240] Die erfindungsgemäße Abgasbehandlungsanlage kann eine einzige Reaktionszone umfassen. In diesem Fall dient der in dieser einzigen Reaktionszone eingesetzte Katalysator als N2O-Zersetzungska- talysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator sowie als NOX-Reduktionskatalysator. In diesem Fall er- folgen die Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens im Wesentlichen gleichzeitig inner- halb dieser Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Dabei ist allerdings zu beachten, dass die Kinetik der einzelnen Umsetzungen recht unterschiedlich sein kann. So kann in Abhängigkeit vom eingesetzten Katalysatormaterial die chemische Reduktion von NOX mit NH3 als Reduktionsmittel z.B. deutlich schneller erfolgen als die chemische Reduktion von N2O mit NH3. Liegen also NOX und N2O im Gemisch vor und wird NH3 als Reduktionsmittel eingespeist, so finden im vorderen Abschnitt der einzigen Reaktionszone andere Umsetzungen statt als im hinteren Abschnitt der einzigen Reaktionszone. Im vorderen Abschnitt erfolgt wegen der schnelleren Kinetik überwiegend die chemische Reduktion von NOX und erst im hinteren Abschnitt, wenn der Großteil des NOX abgebaut ist, erfolgt die chemische Reduktion von N2O. [0241] Alternativ kann die Abgasbehandlungsanlage mehrere Reaktionszonen umfassen, was erfin- dungsgemäß bevorzugt ist. Wenn mehrere Reaktionszonen umfasst sind, sind diese bevorzugt hinterei- nander angeordnet, werden also von dem Abgas nacheinander durchströmt, zunächst die erste Reakti- onszone und anschließend die zweite Reaktionszone und ggf. anschließend die dritte Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0242] In bevorzugten Ausführungsformen handelt es sich bei den Reaktionszonen jeweils um vonei- nander räumlich abgetrennte Katalysatorbetten. [0243] In bevorzugten Ausführungsformen durchläuft das Abgas dabei die Schritte des erfindungsge- mäßen Verfahrens in einer der folgenden Reihenfolgen bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert: (i) (a) → (b) → (c1) → (d); wobei bevorzugt Schritt (c1) in einer ersten Reaktionszone abläuft; und Schritt (d) in einer zweiten Reaktionszone abläuft; (ii) (a) → (b) → (d) → (c2); wobei bevorzugt Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone abläuft; und Schritt (c2) in einer zweiten Reaktionszone abläuft; (iii) (a) → (b) → (d) → (c2) → (c1); wobei bevorzugt Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone abläuft; Schritt (c2) in einer zweiten Reaktionszone abläuft; und Schritt (c1) in einer dritten Reaktionszone abläuft; (iv) (a) → (b) → (d) → (c1)+(c2); wobei bevorzugt Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone abläuft; und Schritt (c1) sowie Schritt (c2) in einer zweiten Reaktionszone ablaufen; (v) (a) → (b) → (d) → (c1); wobei bevorzugt Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone abläuft; und Schritt (c1) in einer zweiten Reaktionszone abläuft; (vi) (a) → (b) → (c1)+(d) → (d*); wobei bevorzugt Schritt (c1) sowie unvollständig Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone ablaufen; und restlicher Schritt (d*) in einer zweiten Reaktionszone abläuft; (vii) (a) → (b) → (c1)+(d) → (d*)+(c2); wobei bevorzugt Schritt (c1) sowie unvollständig Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone ablaufen; und Schritt (c2) sowie restlicher Schritt (d*) in einer zwei- ten Reaktionszone ablaufen; (viii) (a) → (b) → (c1)+(c2)+(d) → (c1*)+(c2*)+(d*); wobei bevorzugt unvollständig Schritt (c1) sowie unvollständig Schritt (c2) sowie unvollständig Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone ablaufen, welche bevorzugt als Katalysator kein zeolithisches Material enthält; und restlicher Schritt (c1*) sowie restlicher Schritt (c2*) sowie restlicher Schritt (d*) in einer zweiten Reaktionszone ablau- fen, welche bevorzugt als Katalysator zeolithisches Material enthält; (ix) (a) → (b)→ (c1)+(c2)+(d) → (c1*)+(c2*)+(d*); wobei bevorzugt unvollständig Schritt (c1) sowie unvollständig Schritt (c2) sowie unvollständig Schritt (d) in einer ersten Reaktionszone ablaufen, welche bevorzugt als Katalysator zeolithisches Material enthält; und restlicher Schritt (c1*) sowie restlicher Schritt (c2*) sowie restlicher Schritt (d*) in einer zweiten Reaktionszone ablaufen, wel- che bevorzugt als Katalysator einen NOX-sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator enthält; (x) (a) → (b)→ (c1) → (c1*)+(c2)+(d); wobei bevorzugt unvollständig Schritt (c1) in einer ersten Reaktionszone abläuft, welche bevorzugt als Katalysator zeolithisches Material enthält; und rest- licher Schritt (c1*) sowie Schritt (c2) sowie Schritt (d) in einer zweiten Reaktionszone ablaufen, welche bevorzugt als Katalysator zeolithisches Material enthält; (xi) (a) → (b)→ (c1) → (c1*)+(c2)+(d); wobei bevorzugt unvollständig Schritt (c1) in einer ersten Reaktionszone abläuft, welche bevorzugt als Katalysator einen NOX-sensitiven N2O-Zersetzungs- katalysator enthält; und restlicher Schritt (c1*) sowie Schritt (c2) sowie Schritt (d) in einer zweiten Reaktionszone ablaufen, welche bevorzugt als Katalysator zeolithisches Material enthält. [0244] Ist aus motorentechnischen Gründen der Einsatz eines NH3-Oxidationskatalysators notwendig, der nicht aus dem gleichen Material wie der Katalysator für Schritt (c) und/oder (d) bestehen kann, so kann dieser in einer eigenen, zusätzlichen Reaktionszone angeordnet werden und darin die Oxidation von NH3 mit O2 erfolgen. [0245] In bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dies in Strömungsrichtung des Abgases stromauf- wärts der jeweiligen Reaktionszonen für Schritte (d) und (c). [0246] In bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dies in Strömungsrichtung des Abgases stromab- wärts der Reaktionszonen für Schritte (d) und (c). [0247] Es ist erfindungsgemäß auch möglich, einen solchen materialungleichen NH3-Oxidationskata- lysator innerhalb einer bzw. mehrerer der Reaktionszonen für Schritt (c) und/oder Schritt (d) zu reali- sieren, insbesondere wenn die Reaktionszonen als Wabenkörper ausgestaltet sind. Der NH3-Oxidations- katalysator liegt dann bevorzugt in geschichteter Konfiguration vor, wobei dann bevorzugt die Schicht des Katalysators für Schritt (c) und/oder Schritt (d) die Schicht des NH3-Oxidationskatalysators bedeckt. [0248] Es ist jedoch auch möglich, dass mehrere Reaktionszonen durch ein einzelnes Katalysatorbett verwirklicht werden. Zwei Reaktionszonen auf einem gemeinsamen Katalysatorbett können insbeson- dere durch eine Einspeisung von Reduktionsmittel in der Mitte (oder einer anderen Position entlang der Längsausdehnung) des Katalysatorbetts gebildet werden, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Stromaufwärts von der Einspeisungsstelle ist dann kein Reduktionsmittel vorhanden, so dass Schritte (c2) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens in Ermangelung von Re- duktionsmittel nicht stattfinden können, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechend konfi- guriert ist. Es erfolgt dann stromaufwärts im Wesentlichen die Zersetzung von N2O gemäß Schritt (c1) (erste Reaktionszone), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Stromab- wärts von der Einspeisungsstelle ist Reduktionsmittel vorhanden, so dass Schritte (c2) und (d) des erfin- dungsgemäßen Verfahrens stattfinden können, ggf. überlagert von Schritt (c1) des erfindungsgemäßen Verfahrens (zweite Reaktionszone), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. Auch in diesem Fall können wegen der unterschiedlichen Reaktionskinetik im vorderen Abschnitt jeder Reaktionszone andere Umsetzungen ablaufen als im hinteren Abschnitt jeder Reaktionszone; die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone unterscheiden sich jedoch jedenfalls voneinander darin, dass in der ersten Reaktionszone in Ermangelung von Reduktionsmittel keine chemische Reduk- tion von N2O und auch keine chemische Reduktion von NOX erfolgt, bzw. die erfindungsgemäße Vor- richtung ist entsprechend konfiguriert. [0249] In besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone und eine zweite Reaktionszone. Es ist möglich, dass weitere Reaktionszonen vorhanden sind. [0250] In bevorzugten Ausführungsformen sind die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone räumlich voneinander getrennt. In diesem Fall handelt es sich bevorzugt um separate Katalysatorbetten. Bei einer räumlichen Trennung der Katalysatorbetten ist es möglich, die Temperatur des zweiten Kata- lysatorbettes bzw. des darin eintretenden Gasstromes durch Wärmeabfuhr oder -zufuhr so einzustellen, dass sie niedriger oder höher als die des ersten Katalysatorbettes ist. Die Temperatur eines einzelnen Katalysatorbettes lässt sich zweckmäßig als arithmetischer Mittelwert der Temperatur des Gasstromes am Ein- und Austritt des Katalysatorbettes bestimmen. [0251] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett) höher als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im zweiten Katalysatorbett), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0252] Bevorzugt liegt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die erste Reaktionszone im Bereich von 280 bis 400°C, jeweils abhängig von der Last und den Eigenschaften der Brennkraftmaschine. [0253] Bevorzugt beträgt die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett) min- destens 450°C, bevorzugter mindestens 500°C, noch bevorzugter mindestens 550°C, am bevorzugtesten mindestens 600°C und insbesondere mindestens 650°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert. [0254] Bevorzugt liegt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die zweite Reaktionszone im Be- reich von 280 bis 400°C, jeweils abhängig von der Last und den Eigenschaften der Brennkraftmaschine. [0255] Bevorzugt beträgt die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im zweiten Katalysatorbett) höchstens 600°C, bevorzugter höchstens 550°C, noch bevorzugter höchstens 500°C, am bevorzugtesten höchstens 450°C und insbesondere höchstens 400°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert. [0256] Bevorzugt ist die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett) relativ um mindestens 20°C, bevorzugter um mindestens 40°C, noch bevorzugter um mindestens 60°C, am bevor- zugtesten um mindestens 80°C und insbesondere um mindestens 100°C höher als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im zweiten Katalysatorbett), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert. [0257] Bevorzugt ist die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett) relativ um mindestens 120°C, bevorzugter um mindestens 140°C, noch bevorzugter um mindestens 160°C, am bevorzugtesten um mindestens 180°C und insbesondere um mindestens 200°C höher als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im zweiten Katalysatorbett), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0258] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases am Eintritt in die erste Reaktionszone (in das erste Katalysatorbett) mindestens 400°C, bevorzugter mindestens 425°C, noch bevorzugter mindestens 450°C, am bevorzugtesten mindestens 500°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0259] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases am Austritt aus der zweiten Reaktionszone (aus dem zweiten Katalysatorbett) höchstens 600°C, bevorzugter höchstens 550°C, noch bevorzugter höchs- tens 500°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0260] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Temperatur des Abgases am Eintritt in die erste Re- aktionszone (in das erste Katalysatorbett) relativ um mindestens 20K, bevorzugter um mindestens 40K, noch bevorzugter um mindestens 60K, am bevorzugtesten um mindestens 80K und insbesondere um mindestens 100K höher als die Temperatur des Abgases am Eintritt in die zweite Reaktionszone (in das zweite Katalysatorbett, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0261] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Temperatur des Abgases am Eintritt in die zweite Reaktionszone (in das zweite Katalysatorbett) relativ um mindestens 10K, bevorzugter um mindestens 20K, noch bevorzugter um mindestens 30K, am bevorzugtesten um mindestens 40K und insbesondere um mindestens 50K höher als die Temperatur des Abgases am Eintritt in die erste Reaktionszone (in das erste Katalysatorbett), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0262] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett) relativ um mindestens 120K, bevorzugter um mindestens 140K, noch bevorzugter um mindestens 160K, am bevorzugtesten um mindestens 180K und insbesondere um mindestens 200K hö- her als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett), bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0263] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Temperatur in der zweiten Reaktionszone (im zwei- ten Katalysatorbett) relativ um mindestens 120K, bevorzugter um mindestens 140K, noch bevorzugter um mindestens 160K, am bevorzugtesten um mindestens 180K und insbesondere um mindestens 200K höher als die Temperatur in der ersten Reaktionszone (im ersten Katalysatorbett), bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0264] In anderen bevorzugten Ausführungsformen sind die erste Reaktionszone und die zweite Reak- tionszone räumlich miteinander verbunden. In diesem Fall handelt es sich bevorzugt um ein gemeinsa- mes Katalysatorbett, wobei durch äußere Einflüsse eine Aufteilung in Reaktionszonen erfolgt, insbe- sondere durch den Ort der Einspeisung von Reduktionsmittel, so dass nicht überall auf dem Katalysa- torbett gleichermaßen Reduktionsmittel vorhanden ist, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert. [0265] Bevorzugt sind die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone in einem gemeinsamen Behälter angeordnet. [0266] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases in der ersten Reaktionszone und in der zweiten Reaktionszone jeweils unabhängig voneinander höchstens 500°C, bevorzugt liegt sie jeweils unabhän- gig voneinander im Bereich von 350 bis 450°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0267] In bevorzugten Ausführungsformen ist die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktionszone größer als die Raumgeschwindigkeit in der zweiten Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vor- richtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt ist die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktions- zone um mindestens Faktor 1,2, bevorzugter mindestens Faktor 1,4, noch bevorzugter mindestens Fak- tor 1,6, am bevorzugtesten mindestens Faktor 1,8, und insbesondere mindestens Faktor 2,0 größer als die Raumgeschwindigkeit in der zweiten Reaktionszone. [0268] In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist die Raumgeschwindigkeit in der zweiten Reak- tionszone größer als die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt ist die Raumgeschwindigkeit in der zweiten Re- aktionszone um mindestens Faktor 1,5, bevorzugter mindestens Faktor 2,0, noch bevorzugter mindes- tens Faktor 3,0, am bevorzugtesten mindestens Faktor 5,0, und insbesondere mindestens Faktor 10,0 größer als die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktionszone. [0269] Unter "Raumgeschwindigkeit" ist im Sinne der Erfindung der Quotient aus dem Volumenstrom des durch das Katalysatorbett geführten Gasgemisches (gemessen bei 0 °C und 1,014 bara und üblicher- weise angegeben in Nm3·h-1) bezogen auf das Volumen des Katalysators bzw. Katalysatorbettes zu ver- stehen. Die Raumgeschwindigkeit kann somit über den Volumenstrom des Gases und/oder über die Katalysatormenge eingestellt werden. [0270] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur von mindestens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C, am bevorzug- testen mindestens 425°C, und insbesondere mindestens 450°C auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0271] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur von mindestens 500°C, bevorzugter mindestens 550°C, noch bevorzugter mindestens 600°C, am bevorzug- testen mindestens 625°C, und insbesondere mindestens 650°C auf. [0272] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur von mindestens 500°C, bevorzugter mindestens 550°C, noch bevorzugter mindestens 600°C, am bevorzug- testen mindestens 625°C, und insbesondere mindestens 650°C auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0273] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur von höchstens 825°C, bevorzugter höchstens 800°C, noch bevorzugter höchstens 775°C, am bevorzugtesten höchstens 750°C, und insbesondere höchstens 725°C auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0274] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur von höchstens 700°C, bevorzugter höchstens 650°C, noch bevorzugter höchstens 600°C, am bevorzugtesten höchstens 550°C, und insbesondere höchstens 500°C auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0275] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur im Bereich von 320 bis 600°C auf; bevorzugter 350 bis 600°C. [0276] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage eine Temperatur auf, welche relativ um wenigstens 20°C, bevorzugt wenigstens 40°C, bevorzugter wenigstens 60°C, noch bevorzugter wenigstens 80°C, am bevorzugtesten wenigstens 100°C, und insbesondere wenigstens 120°C unterhalb der Temperatur liegt, welche das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine auf- weist, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0277] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Druck von höchstens 5 bara, bevorzugt von höchstens 4 bara auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ent- sprechend konfiguriert. [0278] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 10%, bevorzugter mindestens 20%, noch bevorzugter mindestens 30%, am bevorzugtesten mindestens 40%, und insbesondere mindestens 50% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0279] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 90%, bevorzugter höchstens 80%, noch bevorzugter höchstens 70%, am bevor- zugtesten höchstens 60%, und insbesondere höchstens 50% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0280] Je nach Verbrennungstemperatur kann der Oxidationsgrad auch deutlich niedriger sein, wobei der Oxidationsgrad mit steigender Verbrennungstemperatur abnimmt. Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 15%, bevorzugter höchstens 12,5%, noch bevorzugter höchstens 10%, am bevorzugtesten höchstens 7,5%, und insbeson- dere höchstens 5,0% auf. [0281] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von weniger als 2,0 Vol.-% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0282] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von mindestens 3,0 Vol.-% auf; bevorzugt mindestens 3,1 Vol.-%, bevorzugter mindestens 3,2 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 3,3 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 3,4 Vol.-% und insbesondere mindestens 3,5 Vol.-% , bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0283] Bevorzugt weist das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von mehr als 4,0 Vol.-% auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0284] In Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Gehalt an N2O im Abgas vermindert, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Dies kann auf unterschiedliche Weise erfolgen, nämlich durch (c1) Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator und/oder durch (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator. Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in der Abgasbehandlungsanlage durchgeführt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0285] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst Schritt (c) das Vermindern des Gehalts an N2O in dem Abgas durch (c1) Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator, bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0286] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst der N2O-Zersetzungskatalysator ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Ko- balt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0287] In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist der N2O-Zersetzungskatalysator ein ΝΟX-sen- sitiver N2O-Zersetzungskatalysator im Sinne der Erfindung, welcher oben bereits näher beschrieben wurde. In diesem Fall durchläuft das Abgas bevorzugt zunächst Schritt (d), d.h. es wird zunächst der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX- Reduktionskatalysator vermindert, bevorzugt quantitativ, bevor das Abgas anschließend mit dem ΝΟX- sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator in Kontakt kommt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0288] Bevorzugt ist der N2O-Zersetzungskatalysator in einem Radialkorb angeordnet, welcher axial durchströmt wird, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0289] Bevorzugt ist der N2O-Zersetzungskatalysator partikulär und umfasst mindestens 50 Partikel. [0290] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst Schritt (c) das Vermindern des Gehalts an N2O in dem Abgas durch (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktions- katalysator; bevorzugt wobei der N2O-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevor- zugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0291] Bevorzugt ist der N2O-Reduktionskatalysator in einem Radialkorb angeordnet, welcher axial durchströmt wird, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0292] Bevorzugt ist der N2O-Reduktionskatalysator partikulär und umfasst mindestens 50 Partikel. [0293] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst Schritt (c) das Vermindern des Gehalts an N2O in dem Abgas - sowohl durch (c1) Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator; bevorzugt wobei der N2O-Zersetzungskatalysator ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (ein- schließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen beladenen Zeolith umfasst; noch bevorzugter einen mit Eisen beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert; - als auch durch (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktions- katalysator; bevorzugt wobei der N2O-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; be- vorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevor- zugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0294] Bevorzugt ist das Reduktionsmittel in Schritt (c2) ausgewählt aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0295] In bevorzugten Ausführungsformen ist das Reduktionsmittel in Schritt (c2) NH3, welches be- vorzugt in einer Menge von 0,5 bis 2,0 molaren Anteilen, bevorzugt in einer Menge von 0,8 bis 1,8 molaren Anteilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem N2O, d.h. bezogen auf die Menge an N2O am Eintritt in das Katalysatorbett des N2O-Reduktionskataly- sators, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0296] In bevorzugten Ausführungsformen ist das Reduktionsmittel in Schritt (c2) NH3, welches be- vorzugt in einer Menge von 0,5 bis 2,0 molaren Anteilen, bevorzugter in einer Menge von 0,8 bis 1,8 molaren Anteilen bezogen auf die molare Menge an N2O im Abgas am Eintritt in das Katalysatorbett des N2O-Reduktionskatalysators eingesetzt wird. Diese Menge ist additiv zur ggf. erforderlichen Menge an NH3 zur NOX-Reduktion, sofern Schritt (d) ebenfalls im Katalysatorbett des N2O-Reduktionskataly- sators abläuft. [0297] In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist das Reduktionsmittel ein Kohlenwasserstoff o- der eine Mischung mehrerer Kohlenwasserstoffe, welche bevorzugt in einer Menge von 0,2 bis 1,0 mo- laren Anteilen, bevorzugter von 0,2 bis 0,7 molaren Anteilen bezogen auf die molare Menge an N2O im Abgas am Eintritt in das Katalysatorbett des N2O-Reduktionskatalysators eingesetzt werden. Diese Menge ist ebenfalls additiv zur ggf. erforderlichen Menge an NH3 zur NOX-Reduktion, sofern Schritt (d) ebenfalls im Katalysatorbett des N2O-Reduktionskatalysators abläuft, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0298] Ebenso kann das Reduktionsmittel auch schon im Abgas vorhanden sein, z.B. als restliche Brennstoffe und/oder deren Oxidationsprodukte. Das erfindungsgemäße Verfahren vermindert dann nicht nur den Gehalt an Stickoxiden (NOX und N2O), sondern zusätzlich auch den Gehalt an diesen Verunreinigungen (restliche Brennstoffe und/oder deren Oxidationsprodukte, insbesondere NH3- Schlupf), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0299] In Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Gehalt an NOX (d.h. NO und NO2) im Abgas vermindert, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Dies er- folgt durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator. Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ebenfalls in der Abgasbehandlungsanlage durchge- führt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0300] Bevorzugt enthält der NOX-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen beladenen Zeolith umfasst; noch bevorzugter einen mit Eisen be- ladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0301] Bevorzugt ist der NOX-Reduktionskatalysator in einem Radialkorb angeordnet, welcher axial durchströmt wird, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0302] Bevorzugt ist der NOX-Reduktionskatalysator partikulär und umfasst mindestens 50 Partikel. [0303] Bevorzugt ist das Reduktionsmittel in Schritt (d) ausgewählt aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0304] Bevorzugt ist das Reduktionsmittel in Schritt (d) NH3, welches in einer Menge von 0,9 bis 2,5 molaren Anteilen, bevorzugt 1,0 bis 1,4 molaren Anteilen, bevorzugter 1,0 bis 1,2 molaren Anteilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem NOX, bzw. die erfin- dungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0305] In bevorzugten Ausführungsformen ist das Reduktionsmittel in Schritt (c2) das gleiche wie das Reduktionsmittel in Schritt (d); bevorzugt NH3, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0306] Neben NH3 eignen sich in Schritten (c2) und/oder (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens grund- sätzlich auch andere Stickstoff enthaltende Reduktionsmittel, beispielsweise Wasserstoffverbindungen des Stickstoffs, wie Azane, Hydroxylderivate von Azanen, sowie Amine, Oxime, Carbamate, Harnstoff oder Harnstoffderivate, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Beispiele für Azane sind Hydrazin und ganz besonders Ammoniak. Beispiele für Hydroxylderivate von Azanen sind Hydroxylamin. Beispiele für Amine sind primäre aliphatische Amine, wie Methylamin. Ein Bei- spiel für Carbamate ist Ammoniumcarbamat. Beispiele für Harnstoffderivate sind N,N’-substituierte Harnstoffe, wie N,N’-Dimethylharnstoff. Harnstoffe und Harnstoffderivate werden vorzugsweise in Form von wässrigen Lösungen eingesetzt. Besonders bevorzugt wird Ammoniak oder Stoffe, die bei Einbringung Ammoniak freisetzen, wie Harnstoff oder Ammoniumcarbamat. [0307] Besonders bevorzugte erfindungsgemäße Verfahrensführungen bzw. entsprechende Konfigura- tionen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden nachfolgend näher erläutert: Einzige Reaktionszone [0308] In bevorzugten Ausführungsformen enthält die Abgasbehandlungsanlage eine einzige Reakti- onszone (ggf. abgesehen von einer weiteren Reaktionszone umfassend einen NH3-Oxidationskatalysa- tor, bevorzugt einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator, siehe unten), welche - als N2O-Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator sowie - als NH3-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist. [0309] Bevorzugt ist die Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel eine Einrichtung zum Dosie- ren von NH3. [0310] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet. Bevorzugt ist die weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmit- tel eine Einrichtung zum Dosieren von Erdgas. [0311] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet, welche einen NH3-Oxidationskataly- sator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidati- onskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith- Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration. [0312] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "Zonenkonfiguration", dass die Katalysatoren in Form von Wabenkörpern vorliegen, welche ggf. zu Wabenkörpermodulen zusammengefasst sind, wobei in Strömungsrichtung des Abgases mehrere Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule hintereinander ange- ordnet sein können. Stromaufwärts angeordnete Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule bilden dann eine erste "Zone", welche als erste Reaktionszone dient. Stromabwärts dazu angeordnete Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodule bilden dann eine zweite "Zone", welche als zweite Reaktionszone dient. Auf diese Weise können zwei, drei, vier oder mehr Zonen hintereinander konfiguriert sein und eine erfin- dungsgemäße Zonenkonfiguration bilden. [0313] Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet "Schichtkonfiguration" in Abgrenzung und als Ergän- zung von der Zonenkonfiguration, dass das katalytisch aktive Material als bifunktionaler Zweischicht- katalysator vorliegt (bi-functional dual-layer catalyst), wobei bevorzugt der erfindungsgemäße NH3- Oxidationskatalysator in der unteren der beiden Schichten (unterer Washcoat) und der erfindungsge- mäße N2O-Zersetzungs-, N2O-Reduktions- und/oder NOX-Reduktionskatalysator in der oberen der bei- den Schichten vorliegt. Der bifunktionaler Zweischichtkatalysator ist bevorzugt als Wabenkörper bzw. Wabenkörpermodul ausgebildet. [0314] Werden die Schritte (c) und (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einer ersten Reaktions- zone und einer stromabwärts dahinter angeordneten zweiten Reaktionszone durchgeführt (Zonenkonfi- guration), so ist die vorstehend beschriebene Schichtkonfiguration des NH3-Oxidationskatalysators in beiden Reaktionszonen möglich. In bevorzugten Ausführungsformen liegt der NH3-Oxidationskataly- sator in Schichtkonfiguration nur in der ersten Reaktionszone vor. In anderen bevorzugten Ausführungs- formen liegt der NH3-Oxidationskatalysator in Schichtkonfiguration nur in der zweiten Reaktionszone vor. In weiteren bevorzugten Ausführungsformen liegt der NH3-Oxidationskatalysator in Schichtkonfi- guration sowohl in der ersten Reaktionszone als auch in der zweiten Reaktionszone vor. [0315] In bevorzugten Ausführungsformen weist die Vorrichtung einen steuerbaren Bypass um den bevorzugt platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator, bevor- zugter NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator herum auf. Bevor- zugt ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O; und wobei die Öffnung des Bypass' steuerbar oder regelbar ist. [0316] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet, welche einen NH3-Oxidationskataly- sator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidati- onskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith- Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration. [0317] In bevorzugten Ausführungsformen ist der bevorzugt platingruppenmetallfreie, bevorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts einer Abgasturbine an- geordnet. In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist der bevorzugt platingruppenmetallfreie, be- vorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen o- der Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts einer Abgas- turbine angeordnet. Bevorzugt ist die einzige Reaktionszone in Strömungsrichtung des Abgases strom- aufwärts der Abgasturbine angeordnet. Mindestens zwei hintereinander angeordnete Reaktionszonen [0318] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktions- zone und eine in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts angeordnete zweite Reaktionszone, wel- che so konfiguriert sind, dass sie vom Abgas nacheinander durchströmt werden; wobei die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone jeweils unabhängig voneinander als N2O- Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator und/oder als NH3-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist. [0319] Bevorzugt ist die Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel eine Einrichtung zum Dosie- ren von NH3. [0320] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet. Bevorzugt ist die weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmit- tel eine Einrichtung zum Dosieren von Erdgas. [0321] In bevorzugten Ausführungsformen ist Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ers- ten Reaktionszone eine zusätzliche Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet. Bevorzugt ist die zusätzliche Einrichtung zum Dosieren von Redukti- onsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von NH3. [0322] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst - die erste Reaktionszone einen mit Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugt einen mit Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und - die zweite Reaktionszone einen mit Eisen beladenen Zeolith; bevorzugt einen mit Eisen beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0323] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O. Bevorzugt ist wenigstens eine Einrichtung ausgewählt aus der Einrichtung zum Dosieren von Redukti- onsmittel, der ggf. vorhandenen weiteren Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, und der ggf. vorhandenen zusätzlichen Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel steuerbar oder regelbar; be- vorzugt durch Vorwärtsregelung; in Abhängigkeit von der gemessenen Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O. [0324] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ersten Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O. Bevorzugt ist wenigstens eine Einrichtung aus- gewählt aus der Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, der ggf. vorhandenen weiteren Ein- richtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, und der ggf. vorhandenen zusätzlichen Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel steuerbar oder regelbar; bevorzugt durch Vorwärtsregelung; in Abhän- gigkeit von der gemessenen Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O. [0325] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine weitere Reaktionszone ange- ordnet, welche einen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration. [0326] In bevorzugten Ausführungsformen ist Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone sowie stromaufwärts der Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel und der ggf. vorhandenen weiteren Einrichtung zum Dosieren von Re- duktionsmittel eine weitere Reaktionszone angeordnet, welche einen NH3-Oxidationskatalysator um- fasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskataly- sator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration. [0327] In bevorzugten Ausführungsformen ist in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der zweiten Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet, welche einen NH3-Oxidationskatalysa- tor umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidations- katalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Kata- lysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration. [0328] In bevorzugten Ausführungsformen weist die Vorrichtung einen steuerbaren Bypass um den bevorzugt platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator, bevor- zugter NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator herum auf. Bevor- zugt ist in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ersten Reaktionszone oder stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O; und wobei die Öffnung des Bypass' steu- erbar oder regelbar ist. [0329] In bevorzugten Ausführungsformen ist der bevorzugt platingruppenmetallfreie, bevorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts einer Abgasturbine an- geordnet. In anderen bevorzugten Ausführungsformen ist der bevorzugt platingruppenmetallfreie, be- vorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen o- der Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts einer Abgas- turbine angeordnet. Bevorzugt ist die erste Reaktionszone in Strömungsrichtung des Abgases stromauf- wärts der Abgasturbine angeordnet. Bevorzugt ist die zweite Reaktionszone in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet. [0330] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage mindestens eine zu- sätzliche Komponente ausgewählt aus Dieseloxidationskatalysatoren, Mager-NOX-Falle-Katalysatoren, NOX-Absorptionskomponenten, nichtkatalytischen Partikelfiltern, und katalytischen Partikelfiltern; be- vorzugt wobei alle zusätzlichen Komponenten in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der zweiten Reaktionszone angeordnet sind. DeNOX-DeN2O - Variante 1 [0331] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktions- zone und eine dahinter angeordnete zweite Reaktionszone, welche vom Abgas nacheinander durch- strömt werden; wobei dem Abgas vor der ersten Reaktionszone Reduktionsmittel zugesetzt wird; wobei zunächst in der ersten Reaktionszone der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator vermindert wird (Schritt (d)), (DeNOX-Stufe); wobei optional zusätzlich der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Re- duktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) vermindert wird; wobei optional dem Abgas vor der zweiten Reaktionszone weiteres Reduktionsmittel zugesetzt wird; und wobei anschließend in der zweiten Reaktionszone der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator vermindert wird (Schritt (c2)) (DeN2O- Stufe); wobei optional zusätzlich der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX an einem NOX-Reduktionskatalysator weiter vermindert wird (Schritt (d)), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0332] Bevorzugt umfasst der NOX-Reduktionskatalysator in der ersten Reaktionszone einen klassi- schen, vorzugsweise nicht zeolithischen SCR-Katalysator, z.B. auf Basis von V2O5-WO3-/TiO2. [0333] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die erste Reaktionszone höchs- tens 400°C, bevorzugt höchstens 350°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend kon- figuriert. [0334] Bevorzugt umfasst der N2O-Zersetzungskatalysator in der zweiten Reaktionszone ein zeolithi- sches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Ei- sen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0335] Bevorzugt liegt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die zweite Reaktionszone im Be- reich von 300 bis 550°C, bevorzugt 350 bis 500°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0336] Bevorzugt weist das Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone einen Gehalt an NOX im Bereich von 0 bis 200 ppmv, bevorzugt 1 bis 200 ppmv, und einen Gehalt an N2O im Bereich von 200 bis 2000 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. DeNOX-DeN2O - Variante 2 [0337] In anderen bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage ebenfalls eine erste Reaktionszone und eine dahinter angeordnete zweite Reaktionszone, welche vom Abgas nach- einander durchströmt werden; wobei dem Abgas vor der ersten Reaktionszone Reduktionsmittel zugesetzt wird; wobei zunächst in der ersten Reaktionszone der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator vermindert wird; (Schritt (d)) (DeNOX-Stufe); wobei optional zusätzlich der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Re- duktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) vermindert wird; wobei optional dem Abgas vor der zweiten Reaktionszone weiteres Reduktionsmittel zugesetzt wird; und wobei anschließend in der zweiten Reaktionszone der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator vermindert wird (Schritt (c2)) (DeN2O- Stufe); wobei optional zusätzlich der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX an einem NOX-Reduktionskatalysator weiter vermindert wird (Schritt (d)), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0338] Bevorzugt umfasst der NOX-Reduktionskatalysator in der ersten Reaktionszone ein zeolithi- sches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Ei- sen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0339] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die erste Reaktionszone mindes- tens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C. Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die erste Reaktionszone höchstens 600°C, bevorzugter höchs- tens 550°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0340] Bevorzugt umfasst der N2O-Zersetzungskatalysator in der zweiten Reaktionszone einen NOX- sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator im Sinne der Erfindung, welcher oben bereits näher beschrieben wurde. [0341] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die zweite Reaktionszone min- destens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C. Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die zweite Reaktionszone höchstens 600°C, bevorzugter höchstens 550°C, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0342] Bevorzugt weist das Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone einen Gehalt an NOX von höchstens 20 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 5 ppmv und einen Gehalt an N2O im Bereich von 200 bis 2000 ppmv auf, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Besonders bevorzugte Ausführungsformen von DeNOX-DeN2O - Variante 2 [0343] In besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst die erfindungsgemäße Abgasbehand- lungsanlage ein erstes Katalysatorbett und ein räumlich davon getrenntes zweites Katalysatorbett; wobei das erste Katalysatorbett in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts des zweiten Katalysatorbetts angeordnet ist; wobei optional und bevorzugt stromaufwärts des ersten Katalysatorbetts eine erste Vor- richtung mit einem ersten Regelventil zum Zudosieren von NH3 in das Abgas angeordnet ist; wobei stromabwärts des ersten Katalysatorbetts und stromaufwärts des zweiten Katalysatorbetts eine zweite Vorrichtung mit einem zweiten Regelventil zum Zudosieren von NH3 in das Abgas angeordnet ist, mit der weiteres NH3 in das Abgas zudosiert wird; wobei sowohl das erste Katalysatorbett als auch das zweite Katalysatorbett jeweils einen mit Eisen beladenen Zeolith-Katalysator enthalten; wobei (i) im ersten Katalysatorbett (c1) N2O zersetzt wird; und (d) NOX unvollständig mit NH3 chemisch reduziert wird, wobei optional und bevorzugt zumindest ein Teil des NH3 aus einer unvollständigen Verbrennung von NH3 in Schritt (a) stammt (NH3-Schlupf); und (ii) im zweiten Katalysatorbett (c2) restliches N2O mit NH3 chemisch reduziert und optional (c1*) restliches N2O zersetzt wird; und (d*) restliches NOX mit NH3 chemisch reduziert wird. [0344] Bevorzugt erfolgt im ersten Katalysatorbett die katalytische Zersetzung von N2O co-katalysiert durch im Abgas vorhandenes NOX. [0345] Bevorzugt führt die unvollständige chemische Reduktion von NOX mit NH3 im ersten Kataly- satorbett bis zu einem vorgegebenen Restgehalt an NOX, welche ausreichend ist, um einen co-katalyti- schen Effekt auf die Zersetzung von N2O im ersten Katalysatorbett zu bewirken. Da im ersten Kataly- satorbett die chemische Reduktion von NOX mit NH3 typischerweise deutlich schneller als die chemi- sche Reduktion von N2O mit NH3 verläuft und im ersten Katalysatorbett nicht die gesamte Menge an NOX chemisch reduziert wird, ist das Ausmaß der ggf. parallel ablaufenden chemischen Reduktion von N2O mit NH3 im ersten Katalysatorbett typischerweise vernachlässigbar. [0346] Bevorzugt wird über die erste Vorrichtung zusätzliches NH3 zur NOX-Reduktion in das Abgas zudosiert; bevorzugt unter Feedback-Regelung, d.h. es wird ein bestimmter Wert für die Konzentration an NOX am Austritt des ersten Katalysatorbetts als Zielwert (Sollwert) vorgegeben und die tatsächliche Konzentration an NOX am Austritt des ersten Katalysatorbetts gemessen (Istwert) und im Falle einer Differenz aus Sollwert und Istwert (Regeldifferenz) der Stellgrad des ersten Regelventils verändert, um die Differenz zu minimieren. Bevorzugt wird der Sollwert der NOX-Konzentration am Austritt des ersten Katalysatorbetts und damit die Menge an zusätzlichem NH3 so gewählt, dass die Restkonzentration an NOX am Austritt des ersten Katalysatorbetts höchstens 1000 ppmv beträgt, bevorzugt höchstens 500 ppmv, bevorzugter höchstens 100 ppmv. Bevorzugt wird der Sollwert der NOX-Konzentration am Aus- tritt des ersten Katalysatorbetts und damit die Menge an zusätzlichem NH3 so gewählt, dass die Rest- konzentration an NOX am Austritt des ersten Katalysatorbetts mindestens 10 ppmv beträgt, bevorzugt mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 40 ppmv. Der erwartete spezifische Verbrauch an NH3 für die chemische Reduktion von NOX im ersten Katalysatorbett liegt typischerweise im Bereich von 0,9 bis 1,1 mol NH3 pro mol reduziertes NOX und ist damit signifikant kleiner als der erwartete spezifi- sche (mol/mol) Verbrauch an NH3 im zweiten Katalysatorbett. [0347] Bevorzugt liegt die Temperatur des Abgases am Austritt aus dem ersten Katalysatorbett im Be- reich von 400 bis 550°C. [0348] Bevorzugt weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Katalysatorbett einen Druck auf, welcher größer Atmosphärendruck ist, d.h. ≥ 1,0 bara, jedoch höchstens 1,2 bara beträgt, bevorzugter höchstens 1,1 bara. [0349] Bevorzugt weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Katalysatorbett einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 5,0% auf, bevorzugt mindestens 7,5%, bevorzugter mindestens 10%, noch bevorzugter mindestens 12,5%, am bevorzugtesten mindestens 15%, und insbesondere mindestens 17,5%. [0350] In bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Katalysatorbett einen Oxidationsgrad von NOX im Bereich von 30 bis 50% auf. [0351] In anderen bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Kata- lysatorbett einen Oxidationsgrad von NOX im Bereich von 15 bis 35% auf, bevorzugt 15 bis 30%. [0352] In weiteren bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Ka- talysatorbett einen Oxidationsgrad von NOX im Bereich von 10 bis 20% auf. [0353] In anderen bevorzugten Ausführungsformen weist das Abgas am Austritt aus dem ersten Kata- lysatorbett einen Oxidationsgrad von NOX im Bereich von 5 bis 15% auf. [0354] Bevorzugt wird im zweiten Katalysatorbett restliches N2O bis zu einer Restkonzentration an N2O am Austritt des zweiten Katalysatorbetts von höchstens 20 ppmv abgebaut, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 2 ppmv. [0355] Bevorzugt wird im zweiten Katalysatorbett restliches NOX bis zu einer Restkonzentration an NOX am Austritt des zweiten Katalysatorbetts von höchstens 20 ppmv abgebaut, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 2 ppmv. [0356] Bevorzugt wird das weitere NH3 mit der zweiten Vorrichtung unter Feedforward-Regelung zu- dosiert, d.h. die Konzentration an NOX und optional bevorzugt an N2O und optional bevorzugt an NH3 jeweils am Austritt des ersten Katalysatorbetts oder optional am Eintritt in das zweite Katalysatorbett wird gemessen; unter Berücksichtigung der in das zweite Katalysatorbett eintretenden Menge an Abgas wird die zur NOX-Reduktion und optional bevorzugt die Summe der zur NOX-Reduktion und zur N2O- Reduktion erforderliche Menge an NH3 mit Hilfe von hinterlegten Stoffmengenverhältnissen (mol/mol) von NH3/NOX und optional bevorzugt von NH3//N2O bzw. daraus abgeleiteten Faktoren berechnet; und mit dem berechneten Ergebnis (Stellgröße) wird der Stellgrad des zweiten Regelventils verändert, um die erforderliche Menge an NH3 zuzudosieren. [0357] Die molare NH3-Konzentration [NH3] des Abgases am Eintritt in das zweite Katalysatorbett liegt erfindungsgemäß bevorzugt im Bereich von der Summe aus 0,7 x [N2O] und 1,0 x [NOX] bis der Summe aus 4,0 x [N2O] und 2,0 x [NOX], bevorzugter im Bereich von der Summe aus 1,0 x [N2O] und 1,1 x [NOX] bis der Summe aus 3,0 x [N2O] und 1,6 x [NOX], noch bevorzugter im Bereich von der Summe aus 1,5 x [N2O] und 1,2 x [NOX] bis der Summe aus 2,5 x [N2O] und 1,4 x [NOX], wobei [N2O] die molare Konzentration von N2O und [NOX] die molare Konzentration von NOX jeweils im Abgases am Eintritt in das zweite Katalysatorbett sind. [0358] Bevorzugt wird zur Feedforward-Regelung der NH3-Dosierung in das zweite Katalysatorbett hinsichtlich der NOX-Reduktion ein Stoffmengenverhältnis von NH3/NOX im Bereich von 1,0 bis 2,0; bevorzugt 1,1 bis 1,6; bevorzugter 1,2 bis 1,4 gewählt. [0359] Bevorzugt wird zur Feedforward-Regelung der NH3-Dosierung in das zweite Katalysatorbett hinsichtlich der N2O-Reduktion ein Stoffmengenverhältnis von NH3/N2O im Bereich von 0,7 bis 4,0; bevorzugt 1,0 bis 3,0; bevorzugter 1,5 bis 2,5 gewählt. [0360] Bevorzugt wird das weitere NH3 mit der zweiten Vorrichtung nicht unter Feedback-Regelung zudosiert, da eine möglichst vollständige chemische Reduktion von NOX im zweiten Katalysatorbett angestrebt wird, d.h. keine oder nur sehr geringe Restkonzentrationen an NOX und N2O resultieren, welche als Führungsgrößen regelungstechnisch schlecht verwendbar wären. [0361] Bevorzugt wird die Katalysatormenge, d.h. die Raumgeschwindigkeit (= Verhältnis aus Abgas- volumenstrom unter Normbedingungen zu Katalysatorvolumen) so gewählt, dass im ersten Katalysa- torbett ein Abbau von N2O von mindestens 50% erfolgt, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, bezogen auf die Konzentration an N2O am Eintritt in das erste Katalysatorbett. [0362] Bevorzugt werden die Katalysatormenge und die Menge an zusätzlichem NH3 so gewählt, dass am Austritt des ersten Katalysatorbetts das molare Verhältnis von NOX/N2O mindestens 5 beträgt, be- vorzugter mindestens 10, noch bevorzugter mindestens 20. [0363] Bevorzugt liegt die Raumgeschwindigkeit des ersten Katalysatorbetts im Bereich von 5.000 h-1 bis 100.000 h-1, bevorzugter 10.000 h-1 bis 50.000 h-1, noch bevorzugter 15.000 h-1 bis 45.000 h-1. [0364] Beträgt das molare Verhältnis von NOX/N2O am Austritt des ersten Katalysatorbetts mindestens 10, dann kann die Zudosierung von NH3 in das zweite Katalysatorbett über die zweite Vorrichtung be- vorzugt alleinig in Relation zur Menge an eintretendem NOX erfolgen. [0365] Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases bei Eintritt in das erste Katalysatorbett mindes- tens 400°C, bevorzugter mindestens 425°C, noch bevorzugter mindestens 450°C. Bevorzugt beträgt die Temperatur des Abgases bei Eintritt in das erste Katalysatorbett höchstens 550°C, bevorzugter höchs- tens 525°C, noch bevorzugter höchstens 500°C. Die Temperatur kann durch Maßnahmen eingestellt werden, welche Fachleuten bekannt sind, insbesondere Auslegung von Wärmetauschern und Bedingun- gen der Verbrennung von NH3. [0366] Abhängig von der Wärmetönung der im ersten Katalysatorbett und im zweiten Katalysatorbett ablaufenden chemischen Reaktionen wird die Eintrittstemperatur des Abgases in das erste Katalysator- bett bevorzugt so gewählt, dass die Temperatur des Abgases am Austritt des zweiten Katalysatorbetts höchstens 600°C beträgt, bevorzugter höchstens 550°C, noch bevorzugter höchstens 520°C. [0367] Bevorzugt liegt die Raumgeschwindigkeit des zweiten Katalysatorbetts im Bereich von 5.000 h-1 bis 100.000 h-1, bevorzugter 10.000 h-1 bis 50.000 h-1, noch bevorzugter 15.000 h-1 bis 45.000 h-1. [0368] Bevorzugt liegt das Verhältnis der Katalysatorvolumina (V1kat/V2kat) vom ersten Katalysator- bett V1kat zum zweiten Katalysatorbett V2kat im Bereich von 1/2 bis 20/1, bevorzugter 1/2 bis 10/1, noch bevorzugter 1/1 bis 4/1. [0369] In bevorzugten Ausführungsformen sind mindestens eine, mehrere oder alle der nachfolgenden Bedingungen erfüllt: ^ der Druck des Abgases bei Eintritt in das erste Katalysatorbett beträgt höchstens 5 bara, bevorzugter höchstens 4 bara; ^ der Gehalt an H2O im Abgas bei Eintritt in das erste Katalysatorbett beträgt mindestens 5 Vol.-%, bevorzugter mindestens 10 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 15 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Vol.-% und insbesondere mindestens 25 Vol.-%; ^ der Gehalt an NOX im Abgas bei Eintritt in das erste Katalysatorbett beträgt mindestens 500 ppmv, bevorzugter mindestens 1000 ppmv, noch bevorzugter mindestens 1500 ppmv, am bevorzugtesten mindestens 2000 ppmv, und insbesondere mindestens 2500 ppmv; ^ der Gehalt an N2O im Abgas bei Eintritt in das erste Katalysatorbett beträgt höchstens < 500 ppmv, bevorzugter höchstens 200 ppmv, noch bevorzugter höchstens 100 ppmv, jedoch mindestens 5 ppmv, bevorzugt mindestens 10 ppmv, bevorzugter mindestens 50 ppmv; ^ das Abgas enthält bei Eintritt in das erste Katalysatorbett nicht verbrannte Reste an NH3 aus der Verbrennung von NH3; ^ der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator liegt als Wabenkörper vor; ^ der NOX-Reduktionskatalysator liegt als Wabenkörper vor; ^ das erste Katalysatorbett enthält Fe-Zeolith; ^ das zweite Katalysatorbett enthält Fe-Zeolith; ^ das Abgas durchströmt vor Eintritt in das erste Katalysatorbett eine Temperiervorrichtung und wird darin temperiert; ^ der Gehalt an NOX am Austritt des ersten Katalysatorbetts beträgt höchstens 1000 ppmv, bevor- zugter höchstens 500 ppmv, noch bevorzugter höchstens 300 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 100 ppmv; jedoch bevorzugt mindestens 10 ppmv, bevorzugter mindestens 20 ppm, noch bevor- zugter mindestens 40 ppmv, am bevorzugtesten mindestens 100 ppmv, und insbesondere mindes- tens 250 ppmv; ^ der Gehalt an N2O am Austritt des ersten Katalysatorbetts beträgt höchstens 20 ppmv, bevorzugter höchstens 15 ppmv, noch bevorzugter höchstens 10 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5 ppmv und insbesondere höchstens 2 ppmv; ^ nach Verlassen des ersten Katalysatorbetts und bis zum Eintritt in das zweite Katalysatorbett erfolgt keine Zwischenkühlung des Abgases; ^ das molare Verhältnis von N2O : NOX beim Eintritt in das erste Katalysatorbett beträgt höchstens 0,5, bevorzugter höchstens 0,2, noch bevorzugter höchstens 0,1; ^ das molare Verhältnis von N2O : NOX am Austritt aus dem ersten Katalysatorbett beträgt höchstens 0,20, bevorzugter höchstens 0,1, noch bevorzugter höchstens 0,05; ^ die Einspeisung von NH3 in das Abgas in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts des ersten Katalysatorbetts erfolgt optional; sofern eine Einspeisung erfolgt, ist diese bevorzugt unterstöchio- metrisch im Hinblick auf den Gehalt an NOX am Eintritt in das erste Katalysatorbett; ^ die Einspeisung von NH3 in das Abgas in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts des ersten Katalysatorbetts und stromaufwärts des zweiten Katalysatorbetts erfolgt zwingend, bevorzugt über- stöchiometrisch im Hinblick auf den Gesamtgehalt an NOX und N2O am Eintritt in das zweite Ka- talysatorbett. [0370] Das vorstehend beschriebene Verfahren unter Verwendung von Fe-Zeolith-Katalysatoren in zwei Katalysatorbetten ermöglicht im Vergleich zu klassischen DeNOX-Verfahren unter Verwendung von V2O5/TiO2-Katalysatoren - den vollständigen oder nahezu vollständigen Abbau großer Mengen an NOX, ohne dass die Gefahr eines NH3-Schlupfes besteht; sowie - den gleichzeitigen, vollständigen oder nahezu vollständigen Abbau von N2O bei vergleichsweise geringen Katalysatorvolumina, d.h. bei vergleichsweise hohen Raumgeschwindig- keiten. [0371] Erreicht wird dies neben der erfindungsgemäßen Betriebsweise durch die oxidativen Eigen- schaften der erfindungsgemäß verwendeten Fe-Zeolith-Katalysatoren. So wird im ersten Katalysatorbett das molare Verhältnis von NO zu NO2 erfindungsgemäß möglichst nahe an die thermodynamische Gleichgewichtslage herangeführt. So beträgt der NOX-Oxidationsgrad (molares Verhältnis von NO2/(NO + NO2)) vor Eintritt in das erste Katalysatorbett aufgrund der vorgelagerten NH3-Verbrennung bei sehr hohen Temperaturen und der nur langsamen Einstellung des Gleichgewichtes in der Gasphase bei der Abkühlung des Abgases erwartungsgemäß weniger als 5% und liegt damit deutlich unterhalb des für die Eintrittstemperatur in das erste Katalysatorbett gültigen thermodynamischen Gleichgewichts. Dies ist jedoch sehr unvorteilhaft für eine effiziente chemische Reduktion von NOX, da dadurch nur ein geringer Teil des im Abgas vorhandenen NOX entsprechend einer fast SCR abgebaut werden kann und ein Großteil des NOX bzw. des verbleibenden NO gemäß der deutlich langsameren normal SCR abge- baut werden muss. [0372] Durch die gewählte Betriebsweise der begrenzten NH3-Dosierung im ersten Katalysatorbett und das Vermögen der Fe-Zeolith-Katalysatoren zur Oxidation von NO bzw. zur katalytischen Beschleuni- gung der Gleichgewichtseinstellung wird im ersten Katalysatorbett eine deutlich schnellere, d.h. effizi- entere chemische Reduktion von NOX erreicht und gleichzeitig der maximal mögliche NOX-Oxidations- grad des austretenden restlichen NOX eingestellt. Damit wird auch im zweiten Katalysatorbett eine ef- fiziente chemische Reduktion von NOX schon von Beginn an ermöglicht. [0373] So wurde gefunden, dass große Mengen an NH3, wie diese zur vollständigen chemischen Re- duktion von hohen Konzentrationen an NOX notwendig sind, ähnlich wie Wasser, die Einstellung des NOX-Gleichgewichtes auf dem Fe-Zeolith-Katalysator inhibieren. [0374] Außerdem wird die chemische Reduktion von NOX als solche ebenfalls bei entsprechend hoher Dosierung von NH3 durch NH3 selbst inhibiert. Dies hat zur Folge, dass abhängig von Temperatur, Katalysatormenge und Gehalt an NOX mit ansteigender Zugabe von NH3 ab einer bestimmten Menge an NH3 keine weitere Erhöhung des NOX-Abbaus mehr stattfindet. Bei weiterer Erhöhung der NH3- Zugabe kann dann u.U. sogar ein Rückgang des NOX-Abbaus beobachtet werden bei gleichzeitig auf- tretendem NH3-Schlupf. [0375] Durch chemische Reduktion des NOX zuvor im ersten Katalysatorbett wird die zur chemischen Reduktion von NOX notwendige Menge an NH3 im zweiten Katalysatorbett deutlich reduziert. [0376] Auf diese Weise ist, zusammen mit der oben beschriebenen Einstellung bzw. permanenten Nachführung des NOX-Gleichgewichtes, auch im zweiten Katalysatorbett eine sehr effiziente chemische Reduktion von NOX selbst bei der erfindungsgemäßen überstöchiometrischen Dosierung von NH3 mög- lich. [0377] Dass dies zudem erfindungsgemäß ohne oder nur bei einem unbeachtlichen NH3-Schlupf von bevorzugt höchstens 10 ppmv, bevorzugter höchstens 5 ppmv, noch bevorzugter höchstens 3 ppmv er- folgt, liegt ebenfalls in den oxidativen Eigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten Fe-Zeolith- Katalysatoren begründet. Beträgt die Eintrittstemperatur des Abgases in das zweite Katalysatorbett be- vorzugt mindestens 400°C, bevorzugter mindestens 425°C, noch bevorzugter mindestens 450°C, so wird das in den erfindungsgemäßen Grenzen überschüssig dosierte NH3 durch den vorhandenen Rest- sauerstoffgehalt des Abgases selektiv zu N2 und H2O oxidiert. [0378] Alle diese Vorteile können bei Verwendung klassischer V2O5/TiO2-basierter SCR-Katalysato- ren, wie diese typischerweise auch zur Entstickung von Abgasen von Erdgas-befeuerten Reformern ein- gesetzt werden, in einfacher oder auch mehrstufiger Anordnung nicht realisiert werden. So können diese klassischen SCR-Katalysatoren aus Stabilitätsgründen typischerweise nicht bei Temperaturen oberhalb von 400°C betrieben werden, was die erreichbaren Reaktionsgeschwindigkeiten der Abbaureaktion be- grenzt. Auch weisen klassische SCR-Katalysatoren nur eine sehr begrenzte Oxidationsaktivität auf, so dass weder eine Einstellung oder permanente Nachführung des NOX-Gleichgewichtes möglich ist, noch ermöglichen diese Katalysatoren eine effektive und N2-selektive Oxidation von überschüssig dosiertem NH3. Vielmehr besteht dann sogar die Gefahr der unerwünschten Bildung von N2O. [0379] In einer erfindungsgemäß bevorzugten Variante der vorstehend beschriebenen Ausführungsfor- men enthalten das erste Katalysatorbett und das zweite Katalysatorbett den gleichen Katalysator. In bevorzugten Ausführungsformen entfällt die zweite Vorrichtung mit einem zweiten Regelventil zum Zudosieren von NH3 in das Abgas, wobei bevorzugt die räumliche Trennung des ersten Katalysatorbetts vom zweiten Katalysatorbett entfällt - es liegt dann faktisch nur noch ein gemeinsames Katalysatorbett vor, wobei bevorzugt stromaufwärts dieses gemeinsamen Katalysatorbetts eine erste Vorrichtung mit einem ersten Regelventil zum Zudosieren von NH3 in das Abgas angeordnet ist. Bevorzugt wird über die erste Vorrichtung zusätzliches NH3 in das Abgas zudosiert; bevorzugt unter Feedforward-Regelung, d.h. die Konzentration an NOX, N2O und NH3 im Abgas stromaufwärts des gemeinsamen Katalysator- betts wird gemessen; unter Berücksichtigung der in das gemeinsame Katalysatorbett eintretenden Menge an Abgas wird die noch erforderliche zusätzliche Menge an NH3 berechnet; und mit dem be- rechneten Ergebnis (Stellgröße) wird der Stellgrad des ersten Regelventils verändert, um die noch er- forderliche Menge an zusätzlichem NH3 zuzudosieren. Bevorzugt ist in solchen Ausführungsformen stromabwärts des gemeinsamen Katalysatorbetts ein NH3-Oxidationskatalysator angeordnet, um mög- lichen NH3-Schlupf abzubauen. Gleichzeitige Verfeuerung von NH3 und CH4 - Verminderung des Gehalts an Blausäure [0380] In bevorzugten Ausführungsformen erfolgt in Schritt (a) die Verbrennung eines Gemischs von CH4 und NH3 mit Luft und/oder Sauerstoff unter Erzeugung eines Abgases, welches neben NOX und N2O zusätzlich CO2, CO und HCN enthält. [0381] In diesen Fällen übernimmt das erste Katalysatorbett bevorzugt die zusätzliche Funktion der katalytischen Spaltung von HCN durch Hydrolyse mit im Abgas vorhandenen Wasser in die Produkte CO und NH3 gemäß HCN + H2O ↔ CO + NH3. Die dabei gebildeten Produkte CO und NH3 können dann anschließend hinsichtlich NH3 bevorzugt zur NOX-Reduktion im ersten Katalysatorbett und hin- sichtlich CO bevorzugt zur N2O-Reduktion im zweiten Katalysatorbett als Reduktionsmittel zur Besei- tigung von N2O und NOX im Abgas genutzt werden. [0382] HCN ist wegen seiner Toxizität sowie seiner Langlebigkeit in der Atmosphäre und der Absorp- tion im Infraroten als Schadstoff und Treibhausgas in seinem Gehalt im Abgas zu begrenzen bzw. zu eliminieren. Dass beim erfindungsgemäßen Abbau von HCN an Zeolith-Katalysatoren im ersten Kata- lysatorbett mit CO und NH3 Spaltprodukte entstehen, welche sich als Reduktionsmittel für die weitere Abgasnachbehandlung von NOX und N2O im zweiten Katalysatorbett eignen, komplettiert die Einzig- artigkeit der erfindungsgemäßen Abgasbehandlung an Zeolith-Katalysatoren. Klassische SCR-Kataly- satoren auf Basis Vanadiumoxid zeigen nahezu keine Aktivität zur HCN-Hydrolyse und eignen sich daher nicht zur Beseitigung von HCN aus Abgasen. In diesem Fall müsste ein nachgeschalteter Oxida- tionskatalysator verwendet werden. DeN2O-DeNOX [0383] In weiteren bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone und eine dahinter angeordnete zweite Reaktionszone, welche vom Abgas nacheinander durchströmt werden; wobei dem Abgas zwischen der ersten Reaktionszone und der zweiten Reaktionszone Reduktionsmittel zugesetzt wird; wobei zunächst in der ersten Reaktionszone der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator vermindert wird (Schritt (c1)) (DeN2O-Stufe); und wobei anschließend in der zweiten Reaktionszone der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Re- duktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator vermindert wird (Schritt (d)) (DeNOX-Stufe); wobei optional zusätzlich der Gehalt an N2O im Abgas durch weitere Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) weiter vermindert wird, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0384] Bevorzugt wird dem Abgas vor der ersten Reaktionszone kein Reduktionsmittel zugesetzt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0385] Eine solche Verfahrensführung ist erfindungsgemäß besonders bevorzugt. Sie ermöglicht es, zunächst ohne Verbrauch von Reduktionsmittel den relativen Gehalt von NOX und N2O einzustellen. Während der absolute Gehalt an NOX in der ersten Reaktionszone praktisch unverändert bleibt, wird selektiv der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung vermindert. Dies kann in einem Ausmaß erfol- gen, wie es zur Einstellung des gewünschten relativen Gehalts von NOX und N2O erforderlich ist. Aus ökonomischen Gründen wird dazu die Menge des N2O-Zersetzungskatalsators bevorzugt nicht so groß gewählt, dass eine quantitativ vollständige Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas durch Zerset- zung erfolgt (0 ppmv), sondern es wird ein Kompromiss gefunden zwischen Abbaurate und Dimensio- nierung des N2O-Zersetzungskatalysators. [0386] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst der N2O-Zersetzungskatalysator in der ersten Re- aktionszone ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lantha- nid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Struk- turtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0387] In anderen bevorzugten Ausführungsformen umfasst der N2O-Zersetzungskatalysator in der ers- ten Reaktionszone einen NOX-sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator im Sinne der Erfindung, welcher bereits vorstehend beschrieben wurde. [0388] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst der NOX-Reduktionskatalysator in der zweiten Re- aktionszone ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lantha- nid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Struk- turtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. [0389] Bevorzugt werden dabei die erste Reaktionszone sowie die zweite Reaktionszone auf unter- schiedlichen Temperaturniveaus betrieben, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0390] Bevorzugt umfasst - der N2O-Zerstezungskatalysator in der ersten Reaktionszone einen NOX sensitiven N2O-Zersetzungs- katalysator; wobei die Temperatur des Abgases in der ersten Reaktionszone bevorzugt mindestens 450°C, bevorzugter mindestens 500°C, noch bevorzugter mindestens 550°C, am bevorzugtesten mindestens 600°C beträgt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert; und - der NOX-Reduktionskatalysator in der zweiten Reaktionszone ein zeolithisches Material; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; wobei die Temperatur des Abgases in der zweiten Reaktionszone bevorzugt höchs- tens 550°C, bevorzugter höchstens 500°C, noch bevorzugter höchstens 450°C, am bevorzugtesten höchstens 400°C beträgt; und wobei bevorzugt in der zweiten Reaktionszone neben der chemischen Reduktion von NOX eine weitere Verminderung des (Rest-)Gehalts an N2O erfolgt, durch Zersetzung und/oder chemische Reduktion, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. [0391] Bevorzugt wird in der ersten Reaktionszone die Raumgeschwindigkeit so eingestellt, dass in der ersten Reaktionszone eine Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas um höchstens 95%, bevor- zugt um höchstens 90%, bevorzugter um höchstens 85% erfolgt, bezogen auf den Gehalt an N2O im Abgas beim Eintritt in die erste Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entspre- chend konfiguriert. [0392] In bevorzugten Ausführungsformen beträgt der Gehalt an N2O im Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 40 ppmv, noch bevorzugter mindestens 60 ppmv, am bevorzugtesten mindestens 80 ppmv und insbesondere mindestens 100 ppmv, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend kon- figuriert. [0393] In bevorzugten Ausführungsformen beträgt der Gehalt an N2O im Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone höchstens 400 ppmv, bevorzugter höchstens 300 ppmv, noch bevorzugter höchstens 200 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 100 ppmv und insbesondere höchstens 50 ppmv, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfi- guriert. [0394] Bevorzugt wird in der zweiten Reaktionszone die Raumgeschwindigkeit so eingestellt, dass in der zweiten Reaktionszone eine weitere Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas um mindestens 30%, bevorzugt um mindestens 40%, bevorzugter um mindestens 50% erfolgt, bezogen auf den Gehalt an N2O im Abgas beim Eintritt in die zweite Reaktionszone, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Da in der zweiten Reaktionszone Reduktionsmittel anwesend ist, kann die weitere Verminderung des Gehalts an N2O in der zweiten Reaktionszone sowohl durch Zersetzung an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) als auch durch chemische Reduktion mit Reduktions- mittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) erfolgen, bzw. die erfindungsgemäße Vorrich- tung ist entsprechend konfiguriert. [0395] Bevorzugt erfolgt in der zweiten Reaktionszone eine weitere Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskataly- sator (Schritt (c2)), bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0396] Zusätzlich erfolgt in der zweiten Reaktionszone eine Verminderung des Gehalts an NOX durch chemische Reduktion mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator, bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Diese Verminderung hat typischerweise eine schnelle Kinetik und verläuft erfindungsgemäß bevorzugt praktisch quantitativ. Regelung [0397] Ungeachtet der jeweiligen Verfahrensführung wird das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt geregelt, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0398] In bevorzugten Ausführungsformen wird je nach Konstruktionsweise der Brennkraftmaschine für die Regelung des erfindungsgemäßen Verfahrens als erste Messgröße mindestens ein Parameter ge- messen, welcher für den aktuellen Betriebszustand der Brennkraftmaschine charakteristisch ist, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt ist diese erste Messgröße bzw. der Parameter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verbrennungstemperatur, NH3-Ver- brauch, Umdrehungsgeschwindigkeit, und Lautstärke der Brennkraftmaschine. [0399] Je nach der Beschaffenheit des Abgases, welches die Brennkraftmaschine verlässt, insbesondere - Gehalt an NOX im Abgas; - Oxidationsgrad des NOX im Abgas; - Gehalt an N2O im Abgas; - Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; - Temperatur des Abgases; - Druck des Abgases; und - Volumenstrom des Abgases; können die Verfahrensbedingungen optimiert werden, um eine effiziente und wirtschaftliche Vermin- derung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas zu bewirken, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0400] In bevorzugten Ausführungsformen wird daher für die Regelung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens am Austritt aus der Brennkraftmaschine und/oder am Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage als zweite Messgröße, entweder in Ergänzung zur ersten Messgröße oder anstelle der ersten Messgröße, mindestens ein Parameter gemessen, welcher für den aktuellen Zustand des Abgases vor Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage charakteristisch ist, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt ist diese zweite Messgröße bzw. der Parameter ausgewählt aus der Gruppe be- stehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0401] In bevorzugten Ausführungsformen wird für die Regelung des erfindungsgemäßen Verfahrens am Ausgang der Abgasbehandlungsanalage als dritte Messgröße, entweder in Ergänzung zur ersten Messgröße oder anstelle der ersten Messgröße, sowie entweder in Ergänzung zur zweiten Messgröße oder anstelle der zweiten Messgröße, mindestens ein Parameter gemessen, welcher für den aktuellen Zustand des Abgases am Ausgang der Abgasbehandlungsanlage charakteristisch ist, bzw. die erfin- dungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt ist diese dritte Messgröße bzw. der Parameter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases, bzw. die erfindungsge- mäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0402] In bevorzugten Ausführungsformen, insbesondere wenn die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone sowie eine zweite Reaktionszone umfasst, welche nacheinander von dem Abgas durch- strömt werden, wobei Reduktionsmittel zwischen der ersten Reaktionszone und der zweiten Reaktions- zone eingespeist wird, wird für die Regelung des erfindungsgemäßen Verfahrens am Austritt aus der ersten Reaktionszone und vor dem Eintritt in die zweiten Reaktionszone als vierte Messgröße, entweder in Ergänzung zur ersten Messgröße oder anstelle der ersten Messgröße, sowie entweder in Ergänzung zur zweiten Messgröße oder anstelle der zweiten Messgröße, sowie entweder in Ergänzung zur dritten Messgröße oder anstelle der dritten Messgröße, mindestens ein Parameter gemessen, welcher für den aktuellen Zustand des Abgases nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone charakteristisch ist, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfigu- riert. Bevorzugt ist diese vierte Messgröße bzw. der Parameter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0403] In Abhängigkeit von der ersten Messgröße und/oder zweiten Messgröße und/oder der dritten Messgröße und/oder der vierten Messgröße wird zur Regelung bzw. Steuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt wenigstens eine Stellgröße verändert, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. Bevorzugt erfolgt daher die Regelung bzw. Steuerung des Verfahrens anhand der ersten Messgröße und/oder anhand der zweiten Messgröße und/oder anhand der dritten Messgröße und/oder anhand der vierten Messgröße durch gezielte Veränderung der Stellgröße (Steuergröße), be- vorzugt durch gezielte Veränderung der zudosierten Menge an Reduktionsmittel, bzw. die erfindungs- gemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0404] Im Hinblick auf bevorzugte Stellgrößen ist zu unterscheiden zwischen - Bedingungen, welche nicht oder nur mit größerem apparativen Aufwand kurzfristig verändert wer- den können, und - Bedingungen, welche kurzfristig verändert werden können und sich daher zur Regelung besser eig- nen. [0405] Erfindungsgemäß bevorzugt sind - die Dimensionierung der Abgasbehandlungsvorrichtung; - die Art, Menge und Durchströmungsrichtung des N2O-Zersetzungskatalysators und/oder N2O-Re- duktionskatalysators; - die Art, Menge und Durchströmungsrichtung des NOX-Reduktionskatalysators; - die Art des Reduktionsmittels; - der Druck des Abgases; - die Position der Einspeisung von Reduktionsmittel; und - die Anordnung der ersten Reaktionszone und zweiten Reaktionszone relativ zueinander keine Stellgrößen, d.h. diese Parameter bleiben während der Durchführung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens bevorzugt konstant, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0406] Diese Parameter können jedoch bei der Planung und Auslegung der Abgasbehandlungsanlage so gewählt bzw. eingestellt werden, dass eine Regelung in weiten Grenzen möglich ist. So kann auch auf kurzfristige Veränderungen, etwa im Hinblick auf das zu behandelnde Abgas, reagiert werden. Eine effiziente und wirtschaftliche Verminderung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas bleibt gewährleis- tet, ohne dass es zu unerwünschtem Durchbruch von Reduktionsmittel kommt (sog. Schlupf). [0407] Erfindungsgemäß bevorzugte Stellgrößen (Steuergrößen) sind: - die Menge an Reduktionsmittel; - ggf. die Temperatur des Abgases; und - ggf. die Temperatur der Katalysatoren. [0408] Bevorzugt verlässt das Abgas die Abgasbehandlungsanlage und weist dabei einen Restgehalt an NOX von höchstens 20 ppmv auf, bevorzugt höchstens 15 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 7,5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5,0 ppmv, und insbesondere höchs- tens 2,5 ppmv, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0409] Bevorzugt verlässt das Abgas die Abgasbehandlungsanlage und weist dabei einen Restgehalt an N2O von höchstens 20 ppmv auf, bevorzugt höchstens 15 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 7,5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5,0 ppmv, und insbesondere höchs- tens 2,5 ppmv, bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend konfiguriert. [0410] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden durch Abbildungen 1 bis 5 schematisch illustriert. [0411] Abbildung 1 zweigt eine besonders bevorzugte DeN2O-DeNOX-Variante mit zwei Katalysator- betten ohne zusätzlichen NH3-Oxidationskatalysator. Die Brennkraftmaschine umfasst beispielhaft ei- nen turboaufgeladenen Hubkolbenmotor, der in der in der Abbildung gezeigten Ausführungsform aus- schließlich mit Ammoniak als Brennstoff (Single Fuel) betrieben wird. Verbrennungsluft wird durch ein Luftmanifold (1) an die Saugseite des Turbokompressors (2) geliefert. Komprimierte Luft wird über den Luftladekühler (3) und den Sammler (4) zu den Zylindern des Hubkolbenmotors (8) geführt. Analog wird dem Motor Brennstoff aus dem Ammoniaktank (7) über den Sammler (6) zugeführt. Im Motoren- raum erfolgt die Ammoniakverbrennung und das Abgas strömt in den Abgaskanal zur Abgasnachbe- handlungsanlage im Wesentlichen mit dem durch die Abgasturbine (14) aufgebauten Druck. [0412] Die Abgasbehandlungsanlage umfasst zwei räumlich getrennte Katalysatorbetten (12 und 13), bevorzugt jeweils enthaltend einen „Fe-Zeolith-Katalysator“. [0413] Im ersten (stromaufwärts des zweiten Katalysatorbettes angeordneten) Katalysatorbett (12) er- folgt eine Reduktion von NOX und katalytische Zersetzung. von N2O, co-katalysiert durch den im Abgas vorhandenen (Rest-) Gehalt an NOX [0414] Die Reduktion von NOX erfolgt durch im Abgas vorhandenes NH3 (entstammt der unvollstän- digen Verbrennung von NH3 in der Feuerungsanlage bzw. Verbrennungseinrichtung) und optional über die Dosiereinrichtung (10) zusätzlich zugegebenes NH3, maximal bis auf einen vorgegebenen Restwert an NOX, (ausreichend, um einen co-katalytischen Effekt auf die eine ebenfalls im ersten Bett stattfin- dende Zersetzung von N2O zu bewirken. Die Zugabe von NH3 zur NOX-Reduktion wird hierbei mit einer sog. feedback-Regelung (11a) geregelt. D.h. es wird ein bestimmter Wert für die NOX-Austritts- konzentration als Zielwert (Sollwert) vorgegeben und die tatsächliche Austrittskonzentration von NOX nach dem ersten Bett gemessen (Istwert). Bei einer Differenz aus Sollwert und Istwert (Regeldifferenz) wird der Stellgrad eines entsprechenden NH3-Dosierventils (Stellglied) angepasst, um die Differenz zu minimieren. Im Fall, aufgrund unvollständiger Verbrennung, relativ hoher Ammoniakrestkonzentratio- nen im aus dem Hubkolbenmotor (8) ausströmenden, zum 1. Katalysatorbett (12) hinströmenden Abgas schließt die ggf. Abgasdosiereinrichtung (10) vollständig. Sie kann in Grenzfällen des Motorendesigns (in der entsprechenden Größenordnung unvollständige Verbrennung in allen relevanten Motorbetriebs- punkten) auch obsolet sein und dann entfallen. [0415] Im zweiten (stromabwärts des ersten Katalysatorbettes angeordneten) Katalysatorbett (13) er- folgt (i) weitere, bevorzugt praktisch vollständige Reduktion der Restkonzentration von NOX (entstam- mend aus dem erstem Katalysatorbett) durch weitere Zugabe von NH3 (Dosiervorrichtung (9)), wobei bevorzugt der NOX-Abbau bis auf Restkonzentration von < 20 ppmv, bevorzugt < 10 ppmv, bevorzugter < 5 ppmv, noch bevorzugter < 2 ppmv erfolgt. Außerdem erfolgt im zweiten Katalysatorbett ein weite- rer, ebenfalls bevorzugt praktisch vollständiger N2O-Abbau durch chemische Reduktion des N2O mit NH3 (dieser verläuft parallel bzw. vorzugsweise im Anschluss an die vollständige NOX-Reduktion), wobei bevorzugt der N2O-Abbau bis auf Restkonzentration von < 20 ppmv, bevorzugt < 10 ppmv, be- vorzugter < 5 ppmv, noch bevorzugter < 2 ppmv erfolgt. [0416] Bevorzugt wird das weitere NH3 mit der zweiten Vorrichtung unter Feedforward-Regelung zu- dosiert, d.h. die Konzentration an NOX und optional bevorzugt an N2O und optional bevorzugt an NH3 jeweils am Austritt des ersten Katalysatorbetts oder optional am Eintritt in das zweite Katalysatorbett wird gemessen; unter Berücksichtigung der in das zweite Katalysatorbett eintretenden Menge an Abgas wird die zur NOX-Reduktion und optional bevorzugt die Summe der zur NOX-Reduktion und zur N2O- Reduktion erforderliche Menge an NH3 mit Hilfe von hinterlegten Stoffmengenverhältnissen (mol/mol) von NH3/NOX und optional bevorzugt von NH3//N2O bzw. daraus abgeleiteten Faktoren berechnet; und mit dem berechneten Ergebnis (Stellgröße) wird der Stellgrad des zweiten Regelventils verändert, um die erforderliche Menge an NH3 zuzudosieren. [0417] Die molare NH3-Konzentration [NH3] des Abgases am Eintritt in das zweite Katalysatorbett liegt erfindungsgemäß bevorzugt im Bereich von der Summe aus 0,7 x [N2O] und 1,0 x [NOX] bis der Summe aus 4,0 x [N2O] und 2,0 x [NOX], bevorzugter im Bereich von der Summe aus 1,0 x [N2O] und 1,1 x [NOX] bis der Summe aus 3,0 x [N2O] und 1,6 x [NOX], noch bevorzugter im Bereich von der Summe aus 1,5 x [N2O] und 1,2 x [NOX] bis der Summe aus 2,5 x [N2O] und 1,4 x [NOX], wobei [N2O] die molare Konzentration von N2O und [NOX] die molare Konzentration von NOX jeweils im Abgases am Eintritt in das zweite Katalysatorbett sind. [0418] Bevorzugt wird zur Feedforward-Regelung der NH3-Dosierung in das zweite Katalysatorbett hinsichtlich der NOX-Reduktion ein Stoffmengenverhältnis von NH3/NOX im Bereich von 1,0 bis 2,0; bevorzugt 1,1 bis 1,6; bevorzugter 1,2 bis 1,4 gewählt. [0419] Bevorzugt wird zur Feedforward-Regelung der NH3-Dosierung in das zweite Katalysatorbett hinsichtlich der N2O-Reduktion ein Stoffmengenverhältnis von NH3/N2O im Bereich von 0,7 bis 4,0; bevorzugt 1,0 bis 3,0; bevorzugter 1,5 bis 2,5 gewählt. [0420] Eine übliche feedback-Regelung der NH3-Zugabe, wie im ersten Katalysatorbett ist im zweiten Katalysatorbett erfindungsgemäß nicht bevorzugt, da eine vollständige NOX-Reduktion im zweiten Ka- talysatorbett angestrebt wird und damit keine oder nur sehr kleine Restkonzentrationen an NOX und N2O resultieren, welche als Führungsgrößen reglungstechnisch sehr schlecht verwendbar wären. [0421] Die zugegebene Menge an NH3 in das erste Katalysatorbett wird erfindungsgemäß bevorzugt so gewählt, dass die NOX-Konzentration am Austritt des ersten Katalysatorbettes <1000 ppmv, vorzugs- weise <500 ppmv insbesondere <100 ppmv beträgt. Die Mindestkonzentration von NOX am Austritt des ersten Katalysatorbettes soll erfindungsgemäß bevorzugt >10 ppmv, vorzugweise >20 ppmv, besonders bevorzugt >40 ppmv betragen. Der erwartete spezifische NH3-Verbrauch zur NOX-Reduktion im ersten Katalysatorbett beträgt unter der erfindungsgemäßen Betriebsweise 0,9 - 1,1 mol NH3 pro mol reduzier- tes NOX und ist damit signifikant kleiner als der erwartete spezifische NH3-Verbrauch im zweiten Ka- talysatorbett. [0422] In der hier gezeigten bevorzugten Ausprägung der Erfindung werden außer oxidationsaktiven Fe-(Cu-) Zeolith-Katalysatoren keine weiteren NH3-Oxidationskatalysatoren verwendet. Die Betriebs- weise der Brennkraftmaschine (8), die vorzugsweise ein Hubkolbenmotor für den Schiffsantrieb ist, ist im Hauptbetriebspunkt daher so konfiguriert, dass das aus der Brennkraftmaschine (8) ausströmende Abgas maximal solche Restkonzentrationen an NH3 aufweist, dass das oben genannte molare Verhält- nisse von NH3/NOX und NH3/N2O einstellbar sind. Neben der bevorzugten mageren Betriebsweise der Verbrennung sind hierzu weitere innermotorische Maßnahmen denkbar, beispielsweise eine vorteilhafte Regelung der Ladeluftkühlung (3). [0423] Die Katalysatormenge, d.h. die Raumgeschwindigkeit (= Verhältnis aus Abgasvolumenstrom unter Normbedingungen zu Katalysatorvolumen) des ersten Katalysatorbettes wird so gewählt, dass in diesem ein N2O-Abau von vorzugsweise >50%, besonders bevorzugt von >70% und ganz besonders bevorzugt von >80% resultiert. [0424] Insbesondere wird die Raumgeschwindigkeit des ersten Katalysatorbettes und die zugesetzte Menge an NH3 so gewählt, dass am Austritt des ersten Katalysatorbettes ein molares Verhältnis von NOX/N2O von > 5, bevorzugt von > 10, insbesondere von > 20 resultiert. [0425] Bevorzugt beträgt die Raumgeschwindigkeit des ersten Katalysatorbettes 5.000 h-1 bis 100.000 h-1, insbesondere 10.000 h-1- 50.000 h-1, ganz besonders bevorzugt 15.000 h-1 bis 45.000 h-1. [0426] Beträgt das Verhältnis von NOX/N2O am Austritt des ersten Katalysatorbettes >10 kann in einer bevorzugten Ausführungsform die gesamte Zugabe von NH3 in das zweite Katalysatorbett alleinig in Relation zur Menge an eintretendem Menge NOX erfolgen. [0427] Die Temperatur des Abgases bei Eintritt in das erste Katalysatorbett wird erfindungsgemäß (durch Betriebsweise der Brennkraftmaschine und/oder zusätzliche Kühl-/Heizmaßnahmen) bevorzugt auf einen Wert größer 300°C, vorzugweise größer 400°C insbesondere größer 450°C und gleichzeitig kleiner 550°C, vorzugsweise kleiner 525°C und insbesondere kleiner 500°C eingestellt. [0428] Abhängig von der Wärmetönung der in den Katalysatorbetten ablaufenden chemischen Reakti- onen wird die Eintrittstemperatur des Abgases in das erste Katalysatorbett so gewählt, dass die Tempe- ratur des Abgases am Austritt des zweiten Katalysatorbettes einen Wert von 600°C, vorzugsweise von 550°C, insbesondere von 520°C nicht überschreitet. [0429] Die Raumgeschwindigkeit des zweiten Katalysatorbettes beträgt bevorzugt 5.000 h-1 bis 100.000 h-1, insbesondere 10.000 h-1- 50.000 h-1, ganz besonders bevorzugt 15.000 h-1 bis 45.000 h-1. [0430] Das Verhältnis der Katalysatorvolumina von erstem zum zweitem Katalysatorbett (V1kat/V2kat) beträgt bevorzugt 1/2 bis 20/1, besonders bevorzugt 1/2 bis 10/1, ganz besonders bevorzugt 1/1 bis 4/1. [0431] Das vorstehend beschriebene Verfahren unter der Verwendung von Fe-Zeolith-Katalysatoren ermöglicht im Vergleich zu klassischen DeNOX-Verfahren unter Verwendung von V2O5/TiO2-Kataly- satoren ^ den vollständigen oder nahezu vollständigen Abbau von großen Mengen an NOX, ohne dass die Gefahr eines NH3-Schlupfes besteht, ^ den gleichzeitigen, vollständigen oder nahezu vollständigen Abbau von im Abgas enthaltenen N2O; bzw. wobei dieser innerhalb der angegebenen Grenzen unter geringstmöglicher Zufuhr von zusätzlichem Ammoniak erfolgen kann; d.h. auch der Anteil der N2O-Zersetzungsreaktion kann maximiert werden. ^ und das Ganze bei relativ geringen Katalysatorvolumina, d.h. bei relativ hohen Raumgeschwindig- keiten. [0432] Erreicht wird dies neben oben beschriebener erfindungsgemäßen Betriebsweise durch die oxi- dativen Eigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten Fe-Zeolith-Katalysatoren. So wird im ersten Katalysatorbett das molare Verhältnis von NO zu NO2 erfindungsgemäß möglichst nahe an die thermo- dynamische Gleichgewichtslage herangeführt. So beträgt der NOX-Oxidationsgrad (molares Verhältnis von NO2/(NO + NO2) vor Eintritt in das erste Katalysatorbett (aufgrund der vorgelagerten NH3-Ver- brennung bei sehr hohen Temperaturen und der nur langsamen Einstellung des Gleichgewichtes in der Gasphase bei der Abkühlung des Abgases erwartungsgemäß <5% und liegt damit deutlich unterhalb des für die Eintrittstemperatur in das erste Katalysatorbett gültigen thermodynamischen Gleichgewichts. Dies aber ist sehr unvorteilhaft für eine effiziente NOX-Reduktion, da dadurch nur ein geringer Teil des im Abgas vorhandenen NOX entsprechend einer fast SCR ablaufen kann und ein Großteil des NOX bzw. des verbleibenden NO gemäß der deutlich langsameren normal SCR ablaufen muss. [0433] Durch die gewählte Betriebsweise der begrenzten NH3-Dosierung im ersten Katalysatorbett und das Vermögen der Fe-Zeolith-Katalysatoren zur Oxidation von NO bzw. zur katalytischen Beschleuni- gung der Gleichgewichtseinstellung wird im ersten Katalysatorbett eine deutlich schnellere, d.h. effizi- entere NOX-Reduktion erreicht und gleichzeitig der maximal mögliche NOX-Oxidationsgrad des austre- tenden restlichen NOX eingestellt. Damit wird auch im zweiten Katalysatorbett eine effiziente NOX- Reduktion schon von Beginn an ermöglicht. [0434] So wurde gefunden, dass große Mengen an NH3, wie diese zur vollständigen Reduktion von hohen Konzentrationen an NOX notwendig sind, ähnlich wie Wasser, die Einstellung des NOX-Gleich- gewichtes auf dem Fe-Zeolith-Katalysator inhibieren. [0435] Außerdem wird die NOX-Reduktion als solche ebenfalls bei entsprechend hoher Dosierung von NH3 durch NH3 selbst inhibiert. Dies hat zur Folge, dass abhängig von Temperatur, Katalysatormenge und NOX-Gehalt mit ansteigender Zugabe von NH3 ab einer bestimmten Menge an NH3 keine weitere Erhöhung des NOX-Abbaus mehr stattfindet. Bei weiterer Erhöhung der NH3-Zugabe kann dann u.U. sogar ein Rückgang des NOX-Abbaus beobachtet werden bei gleichzeitig auftretendem NH3-Schlupf. [0436] Durch Vorreduktion des NOX im ersten Katalysatorbett wird die zur NOX-Reduktion notwen- dige Menge an NH3 im zweiten Bett deutlich reduziert. [0437] Auf diese Weise ist, zusammen mit der oben beschriebenen Einstellung bzw. permanenten Nachführung des NOX-Gleichgewichtes, auch im zweiten Bett eine sehr effiziente NOX-Reduktion selbst bei der erfindungsgemäßen überstöchiometrischen Dosierung von NH3 möglich. [0438] Abbildung 2 zeigt eine besonders bevorzugte DeN2O-DeNOX-Variante mit zwei Katalysator- betten und einem zusätzlichen NH3-Oxidationskatalysator in vorgeschalteter, separater 3. Reaktions- zone sowie einem Bypass um dem vorgeschalteten Oxidationskatalysator. [0439] In der hier gezeigten bevorzugten Ausprägung der Erfindung wird zusätzlich zu den oxidations- aktiven Fe-(Cu-) Zeolith-Katalysatoren ein weiterer, Pt-Gruppenmetallfreier, besonders bevorzugt edel- metallfreier Ammoniakoxidationskatalysator (16) verwendet. Eine solche Variante ist dann bevorzugt, wenn die Betriebsweise der Brennkraftmaschine (8) (vorzugsweise ein Hubkolbenmotor für den Schiffs- antrieb), nicht so konfigurierbar ist, dass die zuvor angeführten vorteilhaften molaren Verhältnisse von NH3/NOX und NH3/N2O in den relevanten Betriebszuständen einstellbar sind. [0440] Wenn im Gegenteil in relevanten Betriebszuständen demgegenüber höhere stöchiometrische Ammoniaküberschüsse bereits aus der Brennkraftmaschine austreten und eine inhibierende Wirkung auf die erste Reaktionszone DeN2O-DeNOX in relevanten Betriebszuständen nicht ausschließbar ist, kann ein vorgeschalteter Pt-Gruppenmetallfreier, besonders bevorzugt edelmetallfreier Oxidationskata- lysator (16), optional mit regelbarem Bypass (17), angewendet werden: [0441] Abbildung 3 zweigt eine besonders bevorzugte DeN2O-DeNOX-Variante mit zwei Katalysator- betten und zusätzlichem NH3-Oxidationskatalysator in Schichtkonfiguration, integriert in die zweite Zone (das zweite Katalysatorbett) des DeN2O-DeNOX-Systems. [0442] Eine solche Variante ist dann bevorzugt, wenn die Betriebsweise der Brennkraftmaschine (8) (vorzugsweise ein Hubkolbenmotor für den Schiffsantrieb), nicht so konfigurierbar ist, dass die zuvor angeführten vorteilhaften molaren Verhältnisse von NH3/NOX und NH3/N2O NOXin den relevanten Be- triebszuständen einstellbar sind, jedoch eine inhibierende Wirkung durch hohe Ammoniakkonzentrati- onen auf die erste Reaktionszone DeN2O-DeNOX in relevanten Betriebszuständen ausschließbar oder vernachlässigbar gering ist. [0443] Die Integration des Pt-Gruppenmetallfreien, besonders bevorzugt edelmetallfreien NH3-Oxida- tionskatalysator bewirkt letztendlich eine Verbreiterung der bevorzugten Verhältnisse von NH3/NOX und NH3/N2O am Eintritt in das zweite Katalysatorbett. [0444] Soll der Pt-Gruppenmetallfreie, besonders bevorzugt edelmetallfreier NH3-Oxidationskatalysa- tor zum Zweck besserer Ammoniakausnutzung die letzte Reaktionszone (das zweite Katalysatorbett) darstellen bzw. in diese integriert werden, ist eine Realisierung in Schichtkonfiguration bevorzugt, da eine insgesamt bessere Selektivität der Oxidation überschüssigen Ammoniaks zu Stickstoff (statt NOX und N2O) erzielt werden kann. [0445] Abbildung 4 zeigt eine Variante mit einem Katalysatorbett ohne einen NH3-Oxidationskataly- sator. [0446] Die Brennkraftmaschine umfasst beispielhaft einen turboaufgeladenen Hubkolbenmotor, der in der in der Abbildung gezeigten Ausführungsform ausschließlich mit Ammoniak als Brennstoff (Single Fuel) betrieben wird: [0447] Verbrennungsluft wird durch ein Luftmanifold (1) an die Saugseite des Turbokompressors (2) geliefert. Komprimierte Luft wird über den Luftladekühler (3) und den Sammler (4) zu den Zylindern des Hubkolbenmotors (8) geführt. Analog wird dem Motor Brennstoff aus dem Ammoniaktank (7) über den Sammler (6) zugeführt. Im Motorenraum erfolgt die Ammoniakverbrennung und das Abgas strömt in den Abgaskanal zur Abgasnachbehandlungsanlage mit dem durch die Abgasturbine (14) aufgebauten Druck. [0448] Die Abgasbehandlungsanlage umfasst ein einzelnes Katalysatorbett (12), bevorzugt enthaltend einen Fe-Zeolith-Katalysator. [0449] Abbildung 5 zeigt eine Variante mit einem Katalysatorbett, welches einen Pt-Gruppenmetall freien, bevorzugt edelmetallfreien zusätzlichen NH3-Oxidationskatalysator beinhaltet. [0450] Die Brennkraftmaschine umfasst beispielhaft einen turboaufgeladenen Hubkolbenmotor, der in der in der Abbildung gezeigten Ausführungsform ausschließlich mit Ammoniak als Brennstoff (Single Fuel) betrieben wird. Verbrennungsluft wird durch ein Luftmanifold (1) an die Saugseite des Turbo- kompressors (2) geliefert. Komprimierte Luft wird über den Luftladekühler (3) und den Sammler (4) zu den Zylindern des Hubkolbenmotors (8) geführt. Analog wird dem Motor Brennstoff aus dem Ammo- niaktank (7) über den Sammler (6) zugeführt. Im Motorenraum erfolgt die Ammoniakverbrennung und das Abgas strömt in den Abgaskanal zur Abgasnachbehandlungsanlage mit dem durch die Abgasturbine (14) aufgebauten Druck. [0451] Die Abgasbehandlungsanlage umfasst ein Einzelnes Katalysatorbett (12), bevorzugt enthaltend einen Fe-Zeolith-Katalysator, sowie einen Pt-Metallgruppenfreien NH3-Oxidationskatalysator, die in Schichtkonfiguration angeordnet sind, wobei bevorzugt der DeNOX-DeN2O-Katalysator den Strö- mungskanal formt. [0452] Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind nachfolgend als Sätze zusam- mengestellt: Satz 1: Ein Verfahren zum Verminderung des Gehalts an NOX und N2O im Abgas einer mit NH3 ange- triebene Brennkraftmaschine, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: (a) Verbrennen von NH3 zum Betrieb der Brennkraftmaschine unter Erzeugung eines Abgases, welches N2, H2O, NOX und N2O umfasst und welches die Brennkraftmaschine verlässt; (b) Überführen des Abgases in eine Abgasbe- handlungsanlage; (c) Vermindern des Gehalts an N2O im Abgas durch (c1) Zersetzung von N2O an ei- nem N2O-Zersetzungskatalysator und/oder (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator; und (d) Vermindern des Gehalts an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator. Satz 2: Das Verfahren nach Satz 1, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Redukti- onskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator unabhängig voneinander ein zeolithisches Ma- terial umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter unabhängig voneinander einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Struk- turtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 3: Das Verfahren nach Satz 1 oder 2, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und der N2O-Reduk- tionskatalysator aus dem gleichen Material sind. Satz 4: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind. Satz 5: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Reduktionskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind. Satz 6: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator, der N2O-Reduktionskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind. Satz 7: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei in Schritt (a) die Verbrennung von NH3 nicht an einem Katalysator erfolgt. Satz 8: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei in Schritt (a) die Verbrennung von NH3 im Gemisch mit einem weiteren brennbaren Gas erfolgt; bevorzugt wobei das weitere brennbare Gas ausgewählt ist aus (i) H2; (ii) fossilen Brennstoffen; bevorzugt Kohlenwasserstoffen und Kohlen- wasserstoffgemischen, bevorzugter Methan, Ethan, Propan, Butan, Erdgas, Benzin und/oder Diesel; (iii) Alkoholen, bevorzugt Methanol und/oder Ethanol; und deren Mischungen. Satz 9: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei in Schritt (a) die Verbrennung von NH3 im Gemisch mit H2 erfolgt. Satz 10: Das Verfahren nach Satz 9, wobei Schritt (a) die Teilschritte umfasst: (a1) thermisches und/o- der katalytisches Spalten von NH3 unter Erzeugung eines Spaltgases umfassend N2, H2 und optional restliches NH3; (a2) optional, Mischen des Spaltgases mit weiterem NH3 unter Erzeugung eines Gemi- sches umfassend H2 und NH3; (a3) Verbrennen des Spaltgases oder des Gemisches. Satz 11: Das Verfahren nach Satz 9 oder 10, wobei der Anteil von H2 im Gemisch mit NH3 höchstens 80 mol.-%, bevorzugter höchstens 70 mol.-%, noch bevorzugter höchstens 60 mol.-%, am bevorzugtes- ten höchstens 50 mol.-%, und insbesondere höchstens 40 mol.-% beträgt. Satz 12: Das Verfahren nach einem der Sätze 9 bis 11, wobei der Anteil von H2 im Gemisch mit NH3 mindestens 10 mol.-%, bevorzugter mindestens 20 mol.-%, noch bevorzugter mindestens 30 mol.-%, am bevorzugtesten mindestens 40 mol.-%, und insbesondere mindestens 50 mol.-% beträgt. Satz 13: Das Verfahren nach einem der Sätze 9 bis 12, wobei das molare Verhältnis von H2 : NH3 im Gemisch im Bereich von 45:55 bis 90:10, bevorzugt 50:50 bis 85:15, bevorzugter 55:45 bis 80:20, noch bevorzugter 60:40 bis 75:25, am bevorzugtesten 65:35 bis 70:30 liegt. Satz 14: Das Verfahren nach einem der Sätze 9 bis 13, wobei die Luftzahl λ im Bereich von 0,9 bis 1,7, bevorzugter 1,0 bis 1,6, noch bevorzugter 1,1 bis 1,5, am bevorzugtesten 1,2 bis 1,4 liegt. Satz 15: Das Verfahren nach einem der Sätze 1 bis 7, wobei in Schritt (a) die Verbrennung von NH3 alleine erfolgt, so dass NH3 das einzige brennbare Gas ist, welches verbrannt wird. Satz 16: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Brennkraftmaschine in einem Fahrzeug montiert ist und dazu dient, das Fahrzeug zu bewegen. Satz 17: Das Verfahren nach Satz 16, wobei das Fahrzeug ein Schiff ist. Satz 18: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NOX aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NOX mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei das molare Verhältnis von NOX:N2O mehr als 10:1 beträgt, bevor- zugter mindestens 20:1, noch bevorzugter mindestens 30:1, am bevorzugtesten mindestens 40:1, und insbesondere mindestens 50:1. Satz 19: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NO auf- weist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NO mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O. Satz 20: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NO2 aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NO2 mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O. Satz 21: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an NOX; bevorzugt wobei der Gehalt an N2O mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an NOX. Satz 22: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an NO; bevorzugt wobei der Gehalt an N2O mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an NO. Satz 23: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an NO2; bevorzugt wobei der Gehalt an N2O mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an NO2. Satz 24: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevor- zugter mindestens 40 ppmv, und insbesondere mindestens 50 ppmv aufweist. Satz 25: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindestens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevor- zugter mindestens 200 ppmv, und insbesondere mindestens 250 ppmv aufweist. Satz 26: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 500 ppmv, bevorzugt mindestens 1000 ppmv, bevorzugter mindestens 2000 ppmv, noch bevorzugter mindestens 3000 ppmv, und insbesondere mindestens 3500 ppmv aufweist. Satz 27: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevor- zugter mindestens 40 ppmv, und insbesondere mindestens 50 ppmv aufweist. Satz 28: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindestens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevor- zugter mindestens 200 ppmv, und insbesondere mindestens 250 ppmv aufweist. Satz 29: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 500 ppmv, bevorzugt mindestens 1000 ppmv, bevorzugter mindestens 2000 ppmv, noch bevorzugter mindestens 3000 ppmv, und insbesondere mindestens 3500 ppmv aufweist. Satz 30: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O von weniger als 2,0 Vol.-% aufweist. Satz 31: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O von mehr als 4,0 Vol.-% aufweist; bevorzugt mindestens 5,0 Vol.-%, bevorzugter mindestens 6,0 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 7,0 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 8,0 Vol.-%, und insbesondere mindestens 9,0 Vol.-%. Satz 32: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O von mindestens 10 Vol.-% aufweist; bevorzugt mindestens 12 Vol.-%, bevorzugter mindestens 14 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 16 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 18 Vol.-%, und insbesondere mindestens 20 Vol.-%. Satz 33: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 10±8 Vol.-% aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 10±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 10±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 10±4 Vol.-%, und insbesondere im Bereich von 10±3 Vol.-%. Satz 34: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 15±8 Vol.-% aufweist; bevorzugt im Bereich von 15±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 15±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 15±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 15±4 Vol.-%, und insbesondere im Bereich von 15±3 Vol.-%. Satz 35: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 20±8 Vol.-% aufweist; bevorzugt im Bereich von 20±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 20±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 20±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 20±4 Vol.-%, und insbesondere im Bereich von 20±3 Vol.-%. Satz 36: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 25±8 Vol.-% aufweist; bevorzugt im Bereich von 25±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 25±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 25±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 25±4 Vol.-%, und insbesondere im Bereich von 25±3 Vol.-%. Satz 37: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an H2O im Bereich von 30±8 Vol.-% aufweist; bevorzugt im Bereich von 30±7 Vol.-%, bevorzugter im Bereich von 30±6 Vol.-%, noch bevorzugter im Bereich von 30±5 Vol.-%, am bevorzugtesten im Bereich von 30±4 Vol.-%, und insbesondere im Bereich von 30±3 Vol.-%. Satz 38: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2 von höchstens 95 Vol.-%, bevorzugt höchstens 90 Vol.-%, bevorzugter höchstens 85 Vol.-%, noch bevor- zugter höchstens 80 Vol.-%, am bevorzugtesten höchstens 75 Vol.-%, und insbesondere höchstens 70 Vol.-% aufweist. Satz 39: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas einen Gehalt an N2 von mindestens 40 Vol.-%, bevorzugt mindestens 50 Vol.-%, bevorzugter mindestens 60 Vol.-%, noch be- vorzugter mindestens 70 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 80 Vol.-%, und insbesondere mindes- tens 90 Vol.-% aufweist. Satz 40: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas weitere gasförmige Be- standteile umfasst; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus O2, CO, CO2, NH3, CH4 und deren Mischungen. Satz 41: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine eine Temperatur von mindestens 500°C, bevorzugter mindestens 600°C, noch be- vorzugter mindestens 700°C, am bevorzugtesten mindestens 800°C, und insbesondere mindestens 900°C aufweist. Satz 42: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim der Brennkraftma- schine eine Temperatur von höchstens 1100°C, bevorzugter höchstens 1000°C, noch bevorzugter höchs- tens 900°C, am bevorzugtesten höchstens 800°C, und insbesondere höchstens 700°C aufweist. Satz 43: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Druck von höchstens 1,5 bar aufweist; bevorzugt atmosphärischen Druck. Satz 44: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 10%, bevorzugter mindestens 20%, noch bevorzugter mindestens 30%, am bevorzugtesten mindestens 40%, und insbesondere mindestens 50% aufweist. Satz 45: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 90%, bevorzugter höchstens 80%, noch bevorzugter höchstens 70%, am bevorzugtesten höchstens 60%, und insbesondere höchstens 50% aufweist. Satz 46: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Verlassen der Brennkraftmaschine einen Gehalt an O2 von weniger als 2,0 Vol.-% aufweist. Satz 47: Das Verfahren nach einem der Sätze 1 bis 28, wobei das Abgas beim Verlassen der Brenn- kraftmaschine einen Gehalt an O2 von mehr als 4,0 Vol.-% aufweist. Satz 48: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage eine Temperatur von mindestens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C, am bevorzugtesten mindestens 425°C, und insbesondere mindestens 450°C aufweist. Satz 49: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage eine Temperatur von mindestens 500°C, bevorzugter mindestens 550°C, noch bevorzugter mindestens 600°C, am bevorzugtesten mindestens 625°C, und insbesondere mindestens 650°C aufweist. Satz 50: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage eine Temperatur von höchstens 825°C, bevorzugter höchstens 800°C, noch be- vorzugter höchstens 775°C, am bevorzugtesten höchstens 750°C, und insbesondere höchstens 725°C aufweist. Satz 51: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage eine Temperatur von höchstens 700°C, bevorzugter höchstens 650°C, noch be- vorzugter höchstens 600°C, am bevorzugtesten höchstens 550°C, und insbesondere höchstens 500°C aufweist. Satz 52: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage eine Temperatur aufweist, welche relativ um wenigstens 20°C, bevorzugt we- nigstens 40°C, bevorzugter wenigstens 60°C, noch bevorzugter wenigstens 80°C, am bevorzugtesten wenigstens 100°C, und insbesondere wenigstens 120°C unterhalb der Temperatur liegt, welche das Ab- gas beim Verlassen der Brennkraftmaschine aufweist. Satz 53: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage einen Druck von höchstens 1,4 bara aufweist, bevorzugt von höchstens 1,3 bara, bevorzugter von höchstens 1,2 bara. Satz 54: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 10%, bevorzugter mindestens 20%, noch bevorzugter mindestens 30%, am bevorzugtesten mindestens 40%, und insbesondere min- destens 50% aufweist. Satz 55: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 90%, bevorzugter höchstens 80%, noch bevorzugter höchstens 70%, am bevorzugtesten höchstens 60%, und insbesondere höchstens 50% aufweist. Satz 56: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas beim Eintritt in die Ab- gasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von weniger als 2,0 Vol.-% aufweist. Satz 57: Das Verfahren nach einem der Sätze 1 bis 36, wobei das Abgas beim Eintritt in die Abgasbe- handlungsanlage einen Gehalt an O2 von mehr als 4,0 Vol.-% aufweist. Satz 58: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei Schritt (c) das Vermindern des Ge- halts an N2O in dem Abgas durch (c1) Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator um- fasst; bevorzugt wobei der N2O-Zersetzungskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer be- ladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 59: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei Schritt (c) das Vermindern des Ge- halts an N2O in dem Abgas durch (c2) chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator umfasst; bevorzugt wobei der N2O-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeo- lith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 60: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (c2) ausgewählt ist aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3. Satz 61: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (c2) NH3 ist, welches in einer Menge von 0,5 bis 2,0 molaren Anteilen, bevorzugt 0,8 bis 1,8 molaren An- teilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem N2O. Satz 62: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (c2) ein Kohlenwasserstoff oder eine Mischung mehrerer Kohlenwasserstoffe ist, welche bevorzugt in einer Menge von 0,2 bis 1,0 molaren Anteilen, bevorzugter von 0,2 bis 0,7 molaren Anteilen, eingesetzt wer- den, bezogen auf einen molaren Anteil an abzubauendem N2O. Satz 63: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der NOX-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbe- sondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 64: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (d) ausgewählt ist aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3. Satz 65: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (d) NH3 ist, welches in einer Menge von 0,9 bis 2,5 molaren Anteilen, bevorzugt 1,0 bis 1,4 molaren An- teilen, bevorzugter 1,0 bis 1,2 molaren Anteilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem NOX. Satz 66: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Reduktionsmittel in Schritt (c2) das gleiche ist wie das Reduktionsmittel in Schritt (d); bevorzugt NH3. Satz 67: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone und eine dahinter angeordnete zweite Reaktionszone umfasst, welche vom Abgas nacheinander durchströmt werden; wobei dem Abgas vor der ersten Reaktionszone Reduktionsmittel zugesetzt wird; wobei zunächst in der ersten Reaktionszone der Gehalt an NOX im Abgas durch chemi- sche Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator vermindert wird; (Schritt (d)); wobei optional zusätzlich der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Redukti- onsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) vermindert wird; wobei optional dem Ab- gas vor der zweiten Reaktionszone weiteres Reduktionsmittel zugesetzt wird; und wobei anschließend in der zweiten Reaktionszone der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O- Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmit- tel an einem N2O-Reduktionskatalysator vermindert wird (Schritt (c2)); wobei optional zusätzlich der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX an einem NOX-Reduktionskatalysator weiter vermindert wird (Schritt (d)). Satz 68: Das Verfahren nach Satz 67, wobei der NOX-Reduktionskatalysator in der ersten Reaktions- zone einen klassischen SCR-Katalysator umfasst, bevorzugt auf Basis von V2O5-WO3-/TiO2. Satz 69: Das Verfahren nach Satz 67 oder 68, wobei die Temperatur des Abgases beim Eintritt in die erste Reaktionszone höchstens 400°C, bevorzugt höchstens 350°C beträgt. Satz 70: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 69, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator in der zweiten Reaktionszone ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (ein- schließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter ei- nen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 71: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 70, wobei die Temperatur des Abgases beim Ein- tritt in die zweite Reaktionszone im Bereich von 300 bis 550°C, bevorzugt 350 bis 500°C. Satz 72: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 71, wobei der NOX-Reduktionskatalysator in der ersten Reaktionszone ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (ein- schließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter ei- nen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 73: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 72, wobei die Temperatur des Abgases beim Ein- tritt in die erste Reaktionszone mindestens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C beträgt. Satz 74: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 73, wobei die Temperatur des Abgases beim Ein- tritt in die erste Reaktionszone höchstens 600°C, bevorzugter höchstens 550°C beträgt. Satz 75: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 74, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator in der zweiten Reaktionszone einen NOX-sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator umfasst. Satz 76: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 75, wobei die Temperatur des Abgases beim Ein- tritt in die zweite Reaktionszone mindestens 300°C, bevorzugter mindestens 350°C, noch bevorzugter mindestens 400°C beträgt. Satz 77: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 76, wobei die Temperatur des Abgases beim Ein- tritt in die zweite Reaktionszone höchstens 600°C, bevorzugter höchstens 550°C beträgt. Satz 78: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 77, wobei das Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone einen Gehalt an NOX im Bereich von 0 bis 200 ppmv, bevorzugt 1 bis 200 ppmv, und einen Gehalt an N2O im Bereich von 200 bis 2000 ppmv aufweist. Satz 79: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 78, wobei das Abgas nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone einen Gehalt an NOX von höchstens 20 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 5 ppmv und einen Gehalt an N2O im Bereich von 200 bis 2000 ppmv aufweist. Satz 80: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone und eine dahinter angeordnete zweite Reaktionszone umfasst, welche vom Abgas nacheinander durchströmt werden; wobei dem Abgas zwischen der ersten Reaktionszone und der zwei- ten Reaktionszone Reduktionsmittel zugesetzt wird; wobei zunächst in der ersten Reaktionszone der Gehalt an N2O im Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator vermindert wird (Schritt (c1)); und wobei anschließend in der zweiten Reaktionszone der Gehalt an NOX im Abgas durch chemische Reduktion von NOX mit Reduktionsmittel an einem NOX-Reduktionskatalysator ver- mindert wird (Schritt (d)); wobei optional zusätzlich der Gehalt an N2O im Abgas durch weitere Zerset- zung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator (Schritt (c1)) und/oder durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O-Reduktionskatalysator (Schritt (c2)) weiter vermindert wird. Satz 81: Das Verfahren nach Satz 80, wobei dem Abgas vor der ersten Reaktionszone kein Redukti- onsmittel zugesetzt wird. Satz 82: Das Verfahren nach Satz 80 oder 81, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator in der ersten Re- aktionszone ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 83: Das Verfahren nach einem der Sätze 80 bis 82, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator in der ersten Reaktionszone einen NOX-sensitiven N2O-Zersetzungskatalysator umfasst. Satz 84: Das Verfahren nach einem der Sätze 80 bis 83, wobei der NOX-Reduktionskatalysator in der zweiten Reaktionszone ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (ein- schließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter ei- nen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL. Satz 85: Das Verfahren nach einem der Sätze 80 bis 84, wobei in der ersten Reaktionszone und in der zweiten Reaktionszone die Raumgeschwindigkeiten so eingestellt werden, dass in der ersten Reaktions- zone eine Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas um höchstens 95%, bevorzugt höchstens 90% erfolgt, bezogen auf den Gehalt an N2O im Abgas beim Eintritt in die erste Reaktionszone. Satz 86: Das Verfahren nach einem der Sätze 80 bis 85, wobei in der zweiten Reaktionszone eine wei- tere Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas um mindestens 30%, bevorzugt mindestens 40%, bevorzugter mindestens 50% erfolgt, bezogen auf den Gehalt an N2O im Abgas beim Eintritt in die zweite Reaktionszone. Satz 87: Das Verfahren nach einem der Sätze 80 bis 86, wobei in der zweiten Reaktionszone eine wei- tere Verminderung des Gehalts an N2O im Abgas durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktions- mittel an einem N2O-Reduktionskatalysator erfolgt (Schritt (c2)). Satz 88: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 87, wobei die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone räumlich getrennt sind. Satz 89: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 88, wobei die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone räumlich miteinander verbunden sind. Satz 90: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 89, wobei die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone in einem gemeinsamen Behälter angeordnet sind. Satz 91: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 90, wobei die Temperatur des Abgases in der ersten Reaktionszone und in der zweiten Reaktionszone höchstens 500°C beträgt, bevorzugt im Bereich von 350 bis 450°C liegt. Satz 92: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 91, wobei die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktionszone größer als in der zweiten Reaktionszone ist; bevorzugt um mindestens Faktor 1,2, bevor- zugter mindestens Faktor 1,4, noch bevorzugter mindestens Faktor 1,6, am bevorzugtesten mindestens Faktor 1,8, und insbesondere mindestens Faktor 2,0. Satz 93: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 92, wobei die Raumgeschwindigkeit in der ersten Reaktionszone kleiner als in der zweiten Reaktionszone ist; bevorzugt um mindestens Faktor 1,5, be- vorzugter mindestens Faktor 2,0, noch bevorzugter mindestens Faktor 3,0, am bevorzugtesten mindes- tens Faktor 5,0, und insbesondere mindestens Faktor 10,0. Satz 94: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 93, wobei die Temperatur in der ersten Reaktions- zone mindestens 450°C beträgt, bevorzugter mindestens 500°C, noch bevorzugter mindestens 550°C, am bevorzugtesten mindestens 600°C und insbesondere mindestens 650°C. Satz 95: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 94, wobei die Temperatur in der zweiten Reakti- onszone höchstens 600°C beträgt, bevorzugter höchstens 550°C, noch bevorzugter höchstens 500°C, am bevorzugtesten höchstens 450°C und insbesondere höchstens 400°C. Satz 96: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 95, wobei die Temperatur in der ersten Reaktions- zone relativ um mindestens 20°C, bevorzugter um mindestens 40°C, noch bevorzugter um mindestens 60°C, am bevorzugtesten um mindestens 80°C und insbesondere um mindestens 100°C höher ist als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone. Satz 97: Das Verfahren nach einem der Sätze 67 bis 96, wobei die Temperatur in der ersten Reaktions- zone relativ um mindestens 120°C, bevorzugter um mindestens 140°C, noch bevorzugter um mindestens 160°C, am bevorzugtesten um mindestens 180°C und insbesondere um mindestens 200°C höher ist als die Temperatur in der zweiten Reaktionszone. Satz 98: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas die Abgasbehandlungs- anlage verlässt und einen Restgehalt an NOX von höchstens 20 ppmv aufweist, bevorzugt höchstens 15 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 7,5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5,0 ppmv, und insbesondere höchstens 2,5 ppmv. Satz 99: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Abgas die Abgasbehandlungs- anlage verlässt und einen Restgehalt an N2O von höchstens 20 ppmv aufweist, bevorzugt höchstens 15 ppmv, bevorzugter höchstens 10 ppmv, noch bevorzugter höchstens 7,5 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5,0 ppmv, und insbesondere höchstens 2,5 ppmv. Satz 100: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator in einem Radialkorb angeordnet ist, welcher axial durchströmt wird. Satz 101: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator partikulär ist und mindestens 50 Partikel umfasst. Satz 102: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Reduktionskatalysator in einem Radialkorb angeordnet ist, welcher axial durchströmt wird. Satz 103: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der N2O-Reduktionskatalysator partikulär ist und mindestens 50 Partikel umfasst. Satz 104: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der NOX-Reduktionskatalysator in einem Radialkorb angeordnet ist, welcher axial durchströmt wird. Satz 105: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der NOX-Reduktionskatalysator partikulär ist und mindestens 50 Partikel umfasst. Satz 106: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei in der Brennkraftmaschine als eine erste Messgröße mindestens ein Parameter gemessen wird, welcher für den aktuellen Betriebszustand der Brennkraftmaschine charakteristisch ist. Satz 107: Das Verfahren nach Satz 106, wobei die erste Messgröße ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Verbrennungstemperatur, NH3-Verbrauch, Umdrehungsgeschwindigkeit, und Lautstärke der Brennkraftmaschine. Satz 108: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei vor Eintritt in die Abgasbehand- lungsanlage als eine zweite Messgröße mindestens ein Parameter gemessen wird, welcher für den aktu- ellen Zustand des Abgases vor Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage charakteristisch ist. Satz 109: Das Verfahren nach Satz 108, wobei die zweite Messgröße ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases. Satz 110: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei am Ausgang der Abgasbehand- lungsanlage als eine dritte Messgröße mindestens ein Parameter gemessen wird, welcher für den aktu- ellen Zustand des Abgases am Ausgang der Abgasbehandlungsanlage charakteristisch ist. Satz 111: Das Verfahren nach Satz 110, wobei die dritte Messgröße ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases. Satz 112: Das Verfahren nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone sowie eine zweite Reaktionszone umfasst, welche nacheinander von dem Abgas durchströmt werden, wobei Reduktionsmittel zwischen der ersten Reaktionszone und der zweiten Re- aktionszone eingespeist wird, und wobei nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone als eine vierte Messgröße mindestens ein Parameter gemessen wird, welcher für den aktuellen Zustand des Abgases nach Verlassen der ersten Reaktionszone und vor Eintritt in die zweite Reaktionszone charakteristisch ist. Satz 113: Das Verfahren nach Satz 112, wobei die vierte Messgröße ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Gehalt an NOX im Abgas; Oxidationsgrad des NOX im Abgas; Gehalt an N2O im Abgas; Gehalt anderer Bestandteile im Abgas, wie z.B. H2O, O2, und N2; Temperatur des Abgases; Druck des Abgases; und Volumenstrom des Abgases. Satz 114: Das Verfahren nach einem der Sätze 106 bis 113, wobei die Regelung des Verfahrens anhand der ersten Messgröße und/oder anhand der zweiten Messgröße und/oder anhand der dritten Messgröße und/oder anhand der vierten Messgröße durch gezielte Veränderung einer Stellgröße erfolgt. Satz 115: Das Verfahren nach Satz 114, wobei die Stellgröße die zudosierte Menge an Reduktionsmit- tel ist. Satz 116: Eine Vorrichtung umfassend (i) eine mit NH3 angetriebene Brennkraftmaschine; und (ii) eine Abgasbehandlungsanlage; wobei die Vorrichtung konfiguriert ist zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Sätze.

Claims

Patentansprüche: 1. Eine Vorrichtung umfassend (i) eine Brennkraftmaschine, welche dafür konfiguriert ist, durch Verbrennung von NH3 ange- trieben zu werden, und welche in einem Schiff montiert und dazu konfiguriert ist, das Schiff zu bewegen; und (ii) eine Abgasbehandlungsanlage, welche dafür konfiguriert ist, den Gehalt an NOX und N2O in einem Abgas, welches durch Verbrennung von dem NH3 erzeugt wird und welches N2, H2O, NOX und N2O umfasst, zu vermindern; wobei die Abgasbehandlungsanlage - einen N2O-Zersetzungskatalysator, welcher zur Zersetzung von N2O konfiguriert ist; und/oder einen N2O-Reduktionskatalysator, welcher zur chemischen Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel konfiguriert ist; und - einen NOX-Reduktionskatalysator, welcher zur chemischen Reduktion von NOX mit Re- duktionsmittel konfiguriert ist umfasst.
2. Die Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Abgas NH3 umfasst und wobei die Abgasbehand- lungsanlage dafür konfiguriert ist, den Gehalt an NH3 in dem Abgas zu vermindern.
3. Die Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Abgasbehandlungsanlage einen NH3-Oxida- tionskatalysator umfasst, welcher zur chemischen Oxidation von NH3 mit O2 konfiguriert ist; be- vorzugt zur chemischen Oxidation von NH3 mit O2 zu N2 und H2O.
4. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder der NH3-Oxidationskatalysator unabhängig voneinander ein zeolithisches Material umfasst; bevor- zugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch be- vorzugter unabhängig voneinander einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Struktur- typ MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
5. Die Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, wobei der NH3-Oxidationskatalysator ein mit Eisen oder Kupfer beladener Zeolith ist; bevorzugt ein mit Eisen oder Kupfer beladener Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
6. Die Vorrichtung nach Anspruch 5, welche neben dem mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith keinen weiteren NH3-Oxidationskatalysator enthält.
7. Die Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, der NH3-Oxidationskatalysator ein mit Eisen beladener Zeolith-Katalysator ist und ein molares Verhältnis von Eisen zu zeolithischem Aluminium n(Fe)/n(Al) von kleiner 0,50 bis größer 0,05 aufweist; bevorzugt kleiner 0,40 bis größer 0,05, bevorzugter kleiner 0,25 bis größer 0,05, noch bevorzugter kleiner 0,15 bis größer 0,05.
8. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei der NH3-Oxidationskatalysator ein mit Kupfer beladener Zeolith-Katalysator ist und ein molares Verhältnis von Kupfer zu zeolithischem Aluminium n(Cu)/n(Al) von kleiner 1,00 bis größer 0,10 aufweist; bevorzugt kleiner 0,80 bis größer 0,10, bevorzugter kleiner 0,50 bis größer 0,10, noch bevorzugter kleiner 0,30 bis größer 0,10.
9. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei der NH3-Oxidationskatalysator zur selektiven Oxidation von NH3 mit O2 zu N2 und H2O konfiguriert ist und eingefüllt als partikuläre Schüttung, deren Partikel einen Äquivalenzdurchmesser, welcher definiert ist als Durchmesser eines volumengleichen kugelförmigen Partikels, von 3,5 bis 5,5 mm aufweisen und wobei das Verhältnis der äußeren, geometrisch erfassbaren Oberfläche der Partikel zum Volumen der parti- kulären Schüttung 1000 m2/m3 bis 1500 m2/m3 beträgt, in einer Menge von 8,0±0,5 mL in einem isotherm betriebenen, axial durchströmten Rohrreaktor mit einem Innendurchmesser von 20±3 mm beaufschlagt mit einem Volumenstrom eines Gasgemisches bestehend aus 500±50 ppmv NH3, 2,5±0,1 Vol.-% O2 und 0,30±0,05 Vol.-% H2O in N2 bei einer auf Normbedingungen (0°C; 1,01325 bara) bezogenen Raumgeschwindigkeit von 10.000 ±500 h-1, einem Gesamtdruck von 6±0,5 bara und einer Temperatur von 380°C±5 K einen NH3-Umsatz von mindestens 50% be- wirkt, bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80% insbesondere mindestens 90%.
10. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder der NH3-Oxidationskatalysator unabhängig voneinander eine wabenförmige monolithische Struktur aufweist.
11. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator und/oder der NOX-Reduktionskatalysator und/oder NH3-Oxidationskatalysator unabhängig voneinander in Form von Pellets vorliegt; bevorzugt in Form von extrudierten Pellets.
12. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und der N2O-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind.
13. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind.
14. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Reduktionskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind.
15. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysa- tor, der N2O-Reduktionskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Mate- rial sind.
16. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, wobei der NH3-Oxidationskatalysator und der N2O-Zersetzungskatalysator aus dem gleichen Material sind.
17. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, wobei der NH3-Oxidationskatalysator und der N2O-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind.
18. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 17, wobei der NH3-Oxidationskatalysator und der NOX-Reduktionskatalysator aus dem gleichen Material sind.
19. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 18, wobei der NH3-Oxidationskatalysator, der NOX-Reduktionskatalysator und der N2O-Zersetzungskatalysator aus dem gleichen Material sind.
20. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche zusätzlich zu dem N2O-Zerset- zungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator und dem NOX-Reduktionskatalysator ei- nen NH3-Oxidationskatalysator umfasst.
21. Die Vorrichtung nach Anspruch 20, wobei der NH3-Oxidationskatalysator ausgewählt ist aus edelmetallhaltigen Katalysatoren, wobei die Edelmetalle bevorzugt aus Metallen der Platingruppe ausgewählt sind.
22. Die Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, wobei der NH3-Oxidationskatalysator platingruppen- metallfrei, bevorzugter edelmetallfrei ist; bevorzugt ein NH3-oxidationsaktiver, mit Eisen oder Kupfer beladener Zeolith-Katalysator.
23. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei der NH3-Oxidationskatalysator aus- gewählt ist aus - kobalthaltige Katalysatoren; insbesondere Co3O4; von Co3O4 abgeleitete Mischoxide (Co3- yMyO4), wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Cu, Fe, Mn und V; mit Cobalt beladene Zeolithe, bevorzugt vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA, oder AFI; - manganhaltige Katalysatoren; insbesondere MnOX mit x = 1-2; von MnOX abgeleitete Mischoxide (Mnx-yMyOx), wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Cu, Fe und Mn; mit Mangan beladene Zeolithe, bevorzugt vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA oder AFI; - kupferhaltige Katalysatoren; insbesondere CuOX mit x = 0,5-1; von CuOX abgeleitete Mischoxide (Cux-yMyOx), wobei M bevorzugt ausgewählt ist aus Zn, Co, Fe und Mn; mit Kup- fer beladene Zeolithe, bevorzugt vom Strukturtypen MFI, BEA, FER, Mor, FAU, CHA, AFI; - silberhaltige Katalysatoren; insbesondere geträgert, bevorzugt geträgert auf Al2O3, TiO2, oder SiO2.
24. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Verbrennung von NH3 nicht an einem Katalysator erfolgt.
25. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine einen Hubkolbenmotor umfasst; bevorzugt einen Hubkolbenmotor mit Kompressionszündung.
26. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine einen Hub- kolbenmotor umfasst, bevorzugt einen Hubkolbenmotor mit Turbolader umfassend einen Turbo- kompressor und eine Abgasturbine.
27. Die Vorrichtung nach Anspruch 26, wobei in Strömungsrichtung des Abgases alle Komponenten der Abgasbehandlungsanlage stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet sind.
28. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine ein Ammoniak-Zweikraftstoff-Motor ist.
29. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine ein System zur Emissionsgasrückführung umfasst.
30. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine konfi- guriert ist zur Verbrennung von NH3 im Gemisch mit einem weiteren brennbaren Gas; bevorzugt wobei das weitere brennbare Gas ausgewählt ist aus (i) H2; (ii) fossilen Brennstoffen; bevorzugt Kohlenwasserstoffen und Kohlenwasserstoffgemischen, bevorzugter Methan, Ethan, Propan, Butan, Erdgas, Benzin und/oder Diesel; (iii) Alkoholen, bevorzugt Methanol und/oder Ethanol; und deren Mischungen.
31. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine konfi- guriert ist zur Verbrennung von NH3 im Gemisch mit H2 und/oder Erdgas; bevorzugt NH3 im Gemisch mit H2.
32. Die Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, wobei der Anteil von H2 im Gemisch mit NH3 höchs- tens 80 mol.-%, bevorzugter höchstens 70 mol.-%, noch bevorzugter höchstens 60 mol.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 mol.-%, und insbesondere höchstens 40 mol.-% beträgt.
33. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 32, wobei der Anteil von H2 im Gemisch mit NH3 mindestens 10 mol.-%, bevorzugter mindestens 20 mol.-%, noch bevorzugter mindestens 30 mol.-%, am bevorzugtesten mindestens 40 mol.-%, und insbesondere mindestens 50 mol.-% be- trägt.
34. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, wobei das molare Verhältnis von H2 : NH3 im Gemisch im Bereich von 45:55 bis 90:10, bevorzugt 50:50 bis 85:15, bevorzugter 55:45 bis 80:20, noch bevorzugter 60:40 bis 75:25, am bevorzugtesten 65:35 bis 70:30 liegt.
35. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 34, welche eine Spaltvorrichtung zur thermi- schen und/oder katalytischen Spaltung von NH3 umfasst.
36. Die Vorrichtung nach Anspruch 35, wobei die Spaltvorrichtung und die Brennkraftmaschine so konfiguriert sind, dass die Verbrennung von NH3 in der Brennkraftmaschine die Energie für die Spaltung von NH3 in der Spaltvorrichtung liefert.
37. Die Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36, wobei die Spaltvorrichtung und die Brennkraftma- schine so konfiguriert sind, dass die Spaltung von NH3 in der Spaltvorrichtung das weitere brenn- bare Gas zur Verbrennung im Gemisch mit NH3 in der Brennkraftmaschine liefert.
38. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, wobei die Spaltvorrichtung in Strömungs- richtung von NH3 angeordnet ist stromabwärts eines NH3-Reservoirs und stromaufwärts einer NH3-Einspritzung der Brennkraftmaschine.
39. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 29, wobei die Verbrennung von NH3 alleine erfolgt, so dass NH3 das einzige brennbare Gas ist, welches verbrannt wird.
40. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass die Verbrennung von NH3 mindestens 90% der insgesamt gewonnenen Energie ausmacht; bevorzugt mindestens 95%, bevorzugter mindestens 96%, noch bevorzugter mindes- tens 97%, am bevorzugtesten mindestens 98%, und insbesondere mindestens 99%.
41. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass die Luftzahl λ bei der Verbrennung im Bereich von 0,9 bis 1,7, bevorzugt 1,05 bis 1,7, bevorzugter 1,0 bis 1,6, noch bevorzugter 1,1 bis 1,5, am bevorzugtesten 1,2 bis 1,4 liegt.
42. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass die Luftzahl λ bei der Verbrennung mindestens 1,05 beträgt; bevorzugt mindes- tens 1,10, bevorzugter mindestens 1,15, noch bevorzugter mindestens 1,20, am bevorzugtesten mindestens 1,25, und insbesondere mindestens 1,20.
43. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass die Luftzahl λ bei der Verbrennung mindestens 1,25 beträgt; bevorzugt mindes- tens 1,30, bevorzugter mindestens 1,35, noch bevorzugter mindestens 1,40, am bevorzugtesten mindestens 1,45, und insbesondere mindestens 1,50.
44. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas weitere gasförmige Bestandteile umfasst; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus O2, CO, CO2, NH3, CH4 und deren Mischungen.
45. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas NH3 umfasst.
46. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas ein molares Verhältnis von NH3 : NOX von höchstens 5,0 aufweist; bevorzugt höchstens 4,5, bevorzugter höchstens 4,0, noch bevorzugter höchstens 3,5, am bevor- zugtesten höchstens 3,0, und insbesondere höchstens 2,5.
47. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas ein molares Verhältnis von NH3 : NOX von höchstens 2,3 aufweist; bevorzugt höchstens 2,1, bevorzugter höchstens 1,9, noch bevorzugter höchstens 1,7, am bevor- zugtesten höchstens 1,5, und insbesondere höchstens 1,3.
48. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NOX aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NOX mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O; be- vorzugt wobei das molare Verhältnis von NOX:N2O mehr als 10:1 beträgt, bevorzugter mindes- tens 20:1, noch bevorzugter mindestens 30:1, am bevorzugtesten mindestens 40:1, und insbeson- dere mindestens 50:1..
49. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NO aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NO mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O.
50. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NO2 aufweist, welcher größer ist als der Gehalt an N2O; bevorzugt wobei der Gehalt an NO2 mindestens doppelt so groß, bevorzugter mindestens dreimal so groß, noch bevorzugter mindestens viermal so groß, am bevorzugtesten mindestens siebenmal so groß und insbesondere mindestens zehnmal so groß ist wie der Gehalt an N2O.
51. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevorzugter mindestens 40 ppmv, und insbe- sondere mindestens 50 ppmv aufweist.
52. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindestens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevorzugter mindestens 200 ppmv, und ins- besondere mindestens 250 ppmv aufweist.
53. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NOX von mindestens 500 ppmv, bevorzugt mindes- tens 1000 ppmv, bevorzugter mindestens 2000 ppmv, noch bevorzugter mindestens 3000 ppmv, und insbesondere mindestens 3500 ppmv aufweist.
54. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 10 ppmv, bevorzugt mindestens 20 ppmv, bevorzugter mindestens 30 ppmv, noch bevorzugter mindestens 40 ppmv, und insbe- sondere mindestens 50 ppmv aufweist.
55. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an N2O von mindestens 75 ppmv, bevorzugt mindestens 100 ppmv, bevorzugter mindestens 150 ppmv, noch bevorzugter mindestens 200 ppmv, und ins- besondere mindestens 250 ppmv aufweist.
56. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 35,000 ppmv aufweist; bevorzugt höchstens 30,000 ppmv, bevorzugter höchstens 25,000 ppmv, noch bevorzugter höchstens 20,000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 15,000 ppmv, und insbesondere höchstens 10,000 ppmv.
57. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 9000 ppmv aufweist; bevorzugt höchstens 8000 ppmv, bevorzugter höchstens 7000 ppmv, noch bevorzugter höchstens 6000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 5000 ppmv, und insbesondere höchstens 4000 ppmv.
58. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Brennkraftmaschine so kon- figuriert ist, dass das Abgas einen Gehalt an NH3 von höchstens 3500 ppmv aufweist; bevorzugt höchstens 3000 ppmv, bevorzugter höchstens 2500 ppmv, noch bevorzugter höchstens 2000 ppmv, am bevorzugtesten höchstens 1500 ppmv, und insbesondere höchstens 1000 ppmv
59. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung so konfiguriert ist, dass das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von mindestens 10%, bevorzugter mindestens 20%, noch bevorzugter mindestens 30%, am be- vorzugtesten mindestens 40%, und insbesondere mindestens 50% aufweist.
60. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung so konfiguriert ist, dass das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Oxidationsgrad von NOX von höchstens 90%, bevorzugter höchstens 80%, noch bevorzugter höchstens 70%, am bevorzug- testen höchstens 60%, und insbesondere höchstens 50% aufweist; bevorzugt höchstens 15%, be- vorzugter höchstens 12,5%, noch bevorzugter höchstens 10%, am bevorzugtesten höchstens 7,5%, und insbesondere höchstens 5,0%.
61. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung so konfiguriert ist, dass das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von weniger als 2,0 Vol.-% aufweist.
62. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung so konfiguriert ist, dass das das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von mindestens 3,0 Vol.-% aufweist; bevorzugt mindestens 3,1 Vol.-%, bevorzugter mindestens 3,2 Vol.-%, noch bevorzugter mindestens 3,3 Vol.-%, am bevorzugtesten mindestens 3,4 Vol.-% und insbesondere mindestens 3,5 Vol.-%.
63. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung so konfiguriert ist, dass das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsanlage einen Gehalt an O2 von mehr als 4,0 Vol.-% aufweist.
64. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Vermindern des Gehalts an N2O in dem Abgas durch Zersetzung von N2O an einem N2O-Zersetzungskatalysator umfasst; bevorzugt wobei der N2O-Zersetzungskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kup- fer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevor- zugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
65. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Vermindern des Gehalts an N2O in dem Abgas durch chemische Reduktion von N2O mit Reduktionsmittel an einem N2O- Reduktionskatalysator umfasst; bevorzugt wobei der N2O-Reduktionskatalysator ein zeolithi- sches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lanthanid), insbe- sondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kup- fer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
66. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für N2O ausgewählt ist aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3.
67. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für N2O NH3 ist, welches in einer Menge von 0,5 bis 2,0 molaren Anteilen, bevorzugt 0,8 bis 1,8 molaren Anteilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem N2O.
68. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für N2O ein Kohlenwasserstoff oder eine Mischung mehrerer Kohlenwasserstoffe ist, welche bevorzugt in einer Menge von 0,2 bis 1,0 molaren Anteilen, bevorzugter von 0,2 bis 0,7 molaren Anteilen, eingesetzt werden, bezogen auf einen molaren Anteil an abzubauendem N2O.
69. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der NOX-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lantha- nid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
70. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für NOX ausgewählt ist aus NH3, Kohlenwasserstoffen, CO, H2 und deren Mischungen; bevorzugt NH3.
71. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für NOX NH3 ist, welches in einer Menge von 0,9 bis 2,5 molaren Anteilen, bevorzugt 1,0 bis 1,4 molaren Anteilen, bevorzugter 1,0 bis 1,2 molaren Anteilen, eingesetzt wird, bezogen auf einen molaren Anteil an chemisch zu reduzierendem NOX.
72. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Reduktionsmittel für N2O das gleiche ist wie das Reduktionsmittel für NOX; bevorzugt NH3.
73. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Abgasbehandlungsanlage eine einzige Reaktionszone enthält, welche - als N2O-Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator sowie - als NH3-Reduktionskatalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließlich Lantha- nid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine Ein- richtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist.
74. Die Vorrichtung nach Anspruch 73, wobei die Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von NH3 ist.
75. Die Vorrichtung nach Anspruch 73 oder 74, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromauf- wärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist.
76. Die Vorrichtung nach Anspruch 75, wobei die weitere Einrichtung zum Dosieren von Redukti- onsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von Erdgas ist.
77. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 73 bis 76, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet ist, welche ei- nen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Ei- sen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration; am bevorzugtesten definiert wie in einem der Ansprüche 3 bis 13.
78. Die Vorrichtung nach Anspruch 77, wobei die Vorrichtung einen steuerbaren Bypass um den bevorzugt platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator, bevorzugter NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator herum aufweist.
79. Die Vorrichtung nach Anspruch 78, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der einzigen Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet ist zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O; und wobei die Öffnung des Bypass' steuerbar oder regelbar ist.
80. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 73 bis 79, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet ist, welche ei- nen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Ei- sen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration; am bevorzugtesten definiert wie in einem der Ansprüche 3 bis 13.
81. Die Vorrichtung nach Anspruch 80, wobei der bevorzugt platingruppenmetallfreie, bevorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts einer Ab- gasturbine angeordnet ist.
82. Die Vorrichtung nach Anspruch 80, wobei der bevorzugt platingruppenmetallfreie, bevorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts einer Ab- gasturbine angeordnet ist.
83. Die Vorrichtung nach Anspruch 81 oder 82, wobei die einzige Reaktionszone in Strömungsrich- tung des Abgases stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet ist.
84. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 72, wobei die Abgasbehandlungsanlage eine erste Reaktionszone und eine in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts angeordnete zweite Reaktionszone umfasst, welche so konfiguriert sind, dass sie vom Abgas nacheinander durchströmt werden; wobei die erste Reaktionszone und die zweite Reaktionszone jeweils unabhängig voneinander als N2O-Zersetzungskatalysator und/oder N2O-Reduktionskatalysator und/oder als NH3-Reduktions- katalysator ein zeolithisches Material umfasst; bevorzugt einen mit Übergangsmetall (einschließ- lich Lanthanid), insbesondere mit Eisen, Kobalt oder Kupfer beladenen Zeolith; bevorzugter ei- nen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith; noch bevorzugter einen mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromauf- wärts der zweiten Reaktionszone eine Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist.
85. Die Vorrichtung nach Anspruch 84, wobei die Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von NH3 ist.
86. Die Vorrichtung nach Anspruch 84 oder 85, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromauf- wärts der einzigen Reaktionszone eine weitere Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist.
87. Die Vorrichtung nach Anspruch 86, wobei die weitere Einrichtung zum Dosieren von Redukti- onsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von Erdgas ist.
88. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 87, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ersten Reaktionszone eine zusätzliche Einrichtung zum Dosieren von Reduk- tionsmittel für N2O und/oder NOX in das Abgas angeordnet ist.
89. Die Vorrichtung nach Anspruch 88, wobei die zusätzliche Einrichtung zum Dosieren von Reduk- tionsmittel eine Einrichtung zum Dosieren von NH3 ist.
90. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 89, wobei - die erste Reaktionszone einen mit Kupfer beladenen Zeolith umfasst; bevorzugt einen mit Kupfer beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL; und - die zweite Reaktionszone einen mit Eisen beladenen Zeolith umfasst; bevorzugt einen mit Ei- sen beladenen Zeolith vom Strukturtyp MFI, BEA, FER, MOR, FAU, AEI und/oder MEL.
91. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 90, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine Ein- richtung angeordnet ist zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; be- vorzugt von NH3 und NOX und N2O.
92. Die Vorrichtung nach Anspruch 91, wobei wenigstens eine Einrichtung ausgewählt aus der Ein- richtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, der ggf. vorhandenen weiteren Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, und der ggf. vorhandenen zusätzlichen Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel steuerbar oder regelbar ist; bevorzugt durch Vorwärtsregelung; in Abhän- gigkeit von der gemessenen Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O.
93. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 92, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ersten Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet ist zum Messen der Kon- zentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O.
94. Die Vorrichtung nach Anspruch 93, wobei wenigstens eine Einrichtung ausgewählt aus der Ein- richtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, der ggf. vorhandenen weiteren Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel, und der ggf. vorhandenen zusätzlichen Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel steuerbar oder regelbar ist; bevorzugt durch Vorwärtsregelung; in Abhän- gigkeit von der gemessenen Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O.
95. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 94, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine wei- tere Reaktionszone angeordnet ist, welche einen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; be- vorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration; am bevorzugtesten definiert wie in einem der Ansprü- che 3 bis 9.
96. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 95, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der ersten Reaktionszone und stromaufwärts der zweiten Reaktionszone sowie stromaufwärts der Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel und der ggf. vorhandenen weiteren Einrichtung zum Dosieren von Reduktionsmittel eine weitere Reaktionszone angeordnet ist, welche einen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsakti- ven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfigu- ration; am bevorzugtesten definiert wie in einem der Ansprüche 3 bis 9.
97. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 84 bis 96, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts der zweiten Reaktionszone eine weitere Reaktionszone angeordnet ist, welche ei- nen NH3-Oxidationskatalysator umfasst; bevorzugt einen platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter einen NH3-oxidationsaktiven, mit Ei- sen oder Kupfer beladener Zeolith-Katalysator; noch bevorzugter in Schichtkonfiguration; am bevorzugtesten definiert wie in einem der Ansprüche 3 bis 9.
98. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 95 bis 97, wobei die Vorrichtung einen steuerbaren Bypass um den bevorzugt platingruppenmetallfreien, bevorzugter edelmetallfreien NH3-Oxidati- onskatalysator, bevorzugter NH3-oxidationsaktiven, mit Eisen oder Kupfer beladenen Zeolith- Katalysator herum aufweist.
99. Die Vorrichtung nach Anspruch 98, wobei in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts der ersten Reaktionszone oder stromaufwärts der zweiten Reaktionszone eine Einrichtung angeordnet ist zum Messen der Konzentration im Abgas von NH3, NOX oder N2O; bevorzugt von NH3 und NOX und N2O; und wobei die Öffnung des Bypass' steuerbar oder regelbar ist.
100. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 95 bis 99, wobei der bevorzugt platingruppenmetall- freie, bevorzugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsak- tive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromaufwärts einer Abgasturbine angeordnet ist.
101. Die Vorrichtung nach Anspruch 95 bis 99, wobei der bevorzugt platingruppenmetallfreie, bevor- zugter edelmetallfreie NH3-Oxidationskatalysator; bevorzugter NH3-oxidationsaktive, mit Eisen oder Kupfer beladene Zeolith-Katalysator in Strömungsrichtung des Abgases stromabwärts einer Abgasturbine angeordnet ist.
102. Die Vorrichtung nach Anspruch 100 oder 101, wobei die erste Reaktionszone in Strömungsrich- tung des Abgases stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet ist.
103. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 100 bis 102, wobei die zweite Reaktionszone in Strö- mungsrichtung des Abgases stromaufwärts der Abgasturbine angeordnet ist.
104. Die Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Abgasbehandlungsanlage mindestens eine zusätzliche Komponente umfasst ausgewählt aus Dieseloxidationskatalysatoren, Mager-NOX-Falle-Katalysatoren, NOX-Absorptionskomponenten, nichtkatalytischen Partikelfil- tern, und katalytischen Partikelfiltern; bevorzugt wobei alle zusätzlichen Komponenten in Strö- mungsrichtung des Abgases stromaufwärts der zweiten Reaktionszone angeordnet sind.
105. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der N2O-Zersetzungskatalysator und/oder der N2O-Reduktionskatalysator sowie der NOX-Reduktionskatalysator und der ggf. vor- handene NH3-Oxidationskatalysator unabhängig voneinander als von parallelen Kanälen durch- zogene monolithische Katalysatorelemente, bevorzugt als monolithische Wabenkörper vorliegen.
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