EP4617452A1 - Outil de serrage de bande à joint - Google Patents

Outil de serrage de bande à joint

Info

Publication number
EP4617452A1
EP4617452A1 EP25161451.7A EP25161451A EP4617452A1 EP 4617452 A1 EP4617452 A1 EP 4617452A1 EP 25161451 A EP25161451 A EP 25161451A EP 4617452 A1 EP4617452 A1 EP 4617452A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stiffener
blade
scraper blade
scraping
clamping tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25161451.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Julien MALLET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Marquardt SA
Original Assignee
Marquardt SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Marquardt SA filed Critical Marquardt SA
Publication of EP4617452A1 publication Critical patent/EP4617452A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/16—Implements for after-treatment of plaster or the like before it has hardened or dried, e.g. smoothing-tools, profile trowels
    • E04F21/161—Trowels
    • E04F21/163—Trowels with exchangeable blades

Definitions

  • the present invention relates to the field of tools for the implementation of plasterboards for the creation of partitions or for the cladding of walls or ceilings in the construction field.
  • the present invention relates more particularly to a tool for tightening joint tape.
  • plasterboard has been used to create partitions or to cover walls or ceilings in the construction industry.
  • FIG. 1 It has been illustrated on the Figure 1 a method of making a joint between two plasterboards, according to the technique of the prior art.
  • two plasterboards 10a, 10b are illustrated which are arranged next to each other, and which are joined at a respective edge 12a, 12b.
  • the plasterboards 10a, 10b have a thinned edge 13a, 13b.
  • the craftsman covers the gap with a quantity of coating 15 and applies, on the coating, along the gap, a joint strip 17, generally made of paper, over the entire length of the two respective edges 12a, 12b, the joint strip 17 being arranged astride the gap.
  • the craftsman carries out the operation known as "tightening” (or sometimes called “gluing") of the joint strip 17 which consists, using a first knife 14 of the plastering knife or smoothing knife type, having a width slightly greater than the width of the joint strip 17, in firmly pressing the joint strip astride the two contiguous plasterboards 10a, 10b, over the gap between the two respective edges 12a, 12b of the two plasterboards 10a, 10b.
  • a quantity of excess plaster 18, located under the passage of the first knife 14 is driven out laterally perpendicular to the extension of the joint strip 17.
  • the craftsman preferably uses a second smoothing knife 16, the width of which is greater than the width of the first knife 14, to scrape off the quantity of excess plaster 18 which has been driven perpendicularly beyond the limits of the joint strip 17.
  • the two adjoining plasterboards 10a, 10b are boards with a thinned edge
  • the two thinned edges 13a, 13b form a depression 19 along the joint strip 17 which has a width greater than that of the joint strip 17.
  • the width of the second knife 16 is preferably chosen to be greater than the width of the depression 19.
  • the quantity of excess coating 18 is thus smoothed to avoid any excess thickness of coating in the joint area.
  • the aim of the invention is to propose a tool that simplifies the operations of "tightening" the joint tape and scraping off the excess coating, while maintaining an exemplary quality of finish for the joint thus created.
  • the invention provides a joint tape clamping tool, comprising a scraper blade which extends in a longitudinal direction and a transverse direction perpendicular to each other, the scraper blade having a front scraper edge which extends in the transverse direction and which has a transverse working width greater than or equal to 180 millimeters, the scraper blade being fixed, by a rear area of the scraper blade, to a blade support, according to a blade connection.
  • the tool is further characterized in that the front edge of the stiffener is arranged to be set back longitudinally rearwardly relative to the front scraping edge of the scraping blade by a longitudinal setback value in the range of 0 to 30 millimeters.
  • the stiffener is formed from a plate element separate from the scraper blade.
  • the scraper blade may be formed from a plate element having a thickness in the range from 0.2 to 2 millimeters, and in that the plate element of the stiffener has a thickness of between 50% and 400% of the thickness of the plate element of the scraper blade, more preferably between 100% and 250% of the thickness of the plate element of the scraper blade 22.
  • Such ranges of values make it possible to obtain a behavior in deformation of the scraping blade and stiffener which allows the user to obtain the “tightening” and scraping effect with a natural feeling for the user.
  • the stiffener is arranged transversely across the center of the scraper blade, symmetrically about a median longitudinal axis of the scraper blade.
  • Such a symmetrical tool exhibits symmetrical behavior well suited to the symmetrical nature of most joint configurations between two plasterboards.
  • the front edge of the stiffener has a convex profile.
  • Such a profile contributes to a gradual change in the overall longitudinal bending stiffness profile of the tool when moving transversely away from the median longitudinal axis. This avoids abrupt stiffness transitions at the front scraping edge of the scraping blade, thereby preventing the formation of corresponding traces on the coating.
  • the front edge of the stiffener is, at each of its transverse ends, connected to lateral edges of the stiffener by rounded transverse ends. Such a feature also limits the presence of abrupt stiffness transitions at the front scraping edge of the scraping blade.
  • the stiffener is attached to the scraper blade in an attachment area that is arranged, in the longitudinal direction, in the rear half of the length of the stiffener in the longitudinal direction.
  • the scraping blade and the stiffener are made of metal in order to obtain, at low cost, a tool offering a good compromise between weight, thickness and stiffness of the blade as well as good resistance over time, guaranteeing the longevity of the tool.
  • the scraper blade and the stiffener are fixed to each other by welding or gluing, that is to say with techniques allowing fixing without elements appearing in the external faces of the assembly, elements likely to generate accumulations of coating during application.
  • the blade holder includes a front sole having a bottom face and a rear heel, and the scraper blade and stiffener are attached to the bottom face of the front sole, forward of the rear heel.
  • the scraper blade and stiffener are attached together to the blade holder.
  • the blade holder includes a front sole having a bottom face and a rear heel having a bottom face, and the scraper blade and stiffener are attached to the bottom face of the rear heel, and extend forwardly opposite the bottom face of the front sole.
  • the blade holder includes a front sole having a bottom face and a rear heel having a forwardly open housing, and the scraper blade and stiffener are attached to the blade holder by a rear region of the scraper blade that is engaged in the housing of the rear heel.
  • the scraping blade and the stiffener are fixed together on the blade holder.
  • the front sole may have a front edge which rests on an upper face of the stiffener.
  • the scraper blade and the stiffener are attached to the blade support by double-sided adhesive pads arranged on the upper face of the scraper blade transversely on either side of the stiffener, outside the perimeter of the stiffener. Such an attachment is easy to implement industrially.
  • the double-sided adhesive pads may have a thickness greater than or equal to the thickness of the stiffener so that the stiffener does not prevent contact between the adhesive pads and the support.
  • the joint strip clamping tool 20 makes it possible to carry out, during the same pass, both the operation of “clamping” the joint strip (sometimes called the operation of “gluing” the joint strip), and the operation of scraping the quantity of excess coating 18 which is expelled laterally relative to the joint strip 17 by the “clamping” operation.
  • the joint strip clamping tool 20 comprises a scraper blade 22 which extends in a longitudinal direction X and a transverse direction Y perpendicular to each other.
  • a direction Z arbitrarily called vertical, is also defined, perpendicular to the longitudinal direction X and to the transverse direction Y.
  • a forward direction of the longitudinal direction is defined, which is indicated by the orientation of the arrow X of the Figure 2 as opposed to a direction behind the longitudinal direction.
  • a direction above or towards the top of the vertical direction Z is defined, which is indicated by the orientation of the arrow Z of the Figure 2 , as opposed to a lower or downward direction of the vertical Z direction.
  • the scraper blade 22 can be considered to be generally planar, although it may have a slight bulge, as will be described later.
  • the scraper blade 22 is generally formed from a plate element which extends in the longitudinal direction X and the transverse direction Y and which has a thickness in the vertical direction Z.
  • the scraping blade 22 is made of metal, for example stainless steel.
  • other materials may be considered for producing the scraping blade 22, including polymer materials, in particular polymer materials loaded with reinforcing fibers or particles, in particular beads and/or fibers, in particular glass, talc and/or carbon.
  • the scraping blade 22 has a front scraping edge 24 which extends in the transverse direction Y and which has a transverse working width greater than or equal to 180 millimeters.
  • the transverse working width is the dimension, in the transverse direction Y, of the contact between the front scraping edge 24 and a flat surface representing a plasterboard, under normal conditions of use of the tool 70, in particular in terms of force applied to the tool and orientation of the scraping blade relative to the flat surface.
  • Such a transverse working width therefore makes it possible to carry out in a single pass the operation of scraping the quantity of excess plaster 18 likely to escape laterally during the simultaneous operation of "tightening" the joint strip 17.
  • the front scraping edge 24 also allows the front scraping edge 24 to bear, at each of its lateral ends 25, on unthinned portions of each of the two juxtaposed plasterboards, in order to have these unthinned portions as an altitude reference for scraping the plaster.
  • the transverse working width of the front scraping edge 24 is preferably less than or equal to 1000 millimeters, more preferably less than or equal to 500 millimeters, this in order not to overflow unnecessarily into the central areas of the plasterboards 10a, 10b, at a distance from the joint area.
  • the scraper blade 22 is fixed, by a rear zone 26 of the scraper blade 22, to a blade support 28, according to a blade connection extending over a transverse width representing at least 70% of the transverse working width. It is understood here that the scraper blade 22 is fixed in abutment on the support at at least two points which are distant from each other, in the transverse direction Y, by a distance representing at least 70% of the transverse working width.
  • the fixing of the scraper blade 22 on the support can be continuous between these two extreme points, or can be discontinuous, in the sense that discrete fixing points can be distributed between these two extreme points. This makes it possible in particular to limit the twisting of the scraping blade 22 around the longitudinal direction X in the case where a non-symmetrical force is applied to the tool 20. From a kinematic point of view, the blade connection is a connection similar to a recess, which eliminates all degrees of freedom between the scraping blade 22 and the blade support 28.
  • the scraper blade 22 is of rectangular geometry, elongated with a larger dimension in the transverse direction Y compared to its dimension in the longitudinal direction X.
  • the scraper blade 22 could have a trapezoidal or similar geometry, with the limitation, however, that the rear zone 26 of the scraper blade 22 must have a sufficient dimension so that the blade connection with the blade support 28 extends over a transverse width representing at least 70% of the transverse working width.
  • the front edge 24 of the scraper blade 22 has rounded lateral ends 25.
  • these rounded lateral ends 25 are connected to lateral edges of the scraper blade 22 which, in this example, are rectilinear and oriented in the longitudinal direction X.
  • the blade holder 28 is part of a tool body 30.
  • the tool body 30 has a gripping zone 32.
  • the gripping zone 32 can be a gripping zone adapted to manual gripping, which the user can grasp with his hands to manipulate the tool, and/or can be a mechanical gripping zone, for example with an interface zone with a tool handle.
  • the blade support 28 has, in the transverse direction, a transverse width representing at least 70% of the transverse working width of the front scraping edge 24.
  • the blade support 28 also has, in the longitudinal direction X, a sufficient dimension to allow effective and reliable fixing of the scraping blade 22.
  • the tool body 30 and therefore the blade support 28 are bodies that are rigid with respect to the forces applied during normal use of the tool 20, that is to say, exhibiting negligible deformations under the application of such forces.
  • the tool body 30 may be formed from an extruded profile, the extrusion direction being the transverse direction Y, with the possibility of closing the profile at the two transverse ends by caps 34 of suitable shapes. In such a case, the tool body 30 therefore has a constant cross-section over its entire transverse width.
  • the tool body 30 could be a solid body, but, in the first, second and third exemplary embodiments, it is a body having internal recesses which extend along the transverse direction Y of extrusion, with internal members which provide the tool body 30 with its rigidity.
  • the tool body 30 has, in cross-section, an S-shaped profile, the lower half of which forms a tool foot 34 comprising a front sole 36 and a heel 38, and an upper part of which forms the gripping zone 32.
  • the gripping zone 32 has a front part joining with the heel 38 of the tool foot 34, and a rear wing which extends longitudinally towards the rear.
  • the tool body 30 is therefore identical or similar to that of a smoothing tool marketed by the applicant under the trade name “L'outil Parfait - ParfaitLiss' ® ”.
  • the gripping zone in this embodiment, forms both a particularly ergonomic manual gripping zone, and also a mechanical gripping zone allowing a handle, or pole, to be fixed in a simple and reliable manner, which allows the user of the tool to work on joints placed at height.
  • the tool foot 34 forms the blade support 28.
  • the scraper blade 22 is fixed against a lower face of the blade support 28, to be integral with the blade support 28.
  • the scraper blade 22 extends longitudinally forward beyond a front edge 29 of the blade support 28.
  • the scraper blade 22 has a front zone 27, which ends longitudinally forward by the front scraper edge 24 and which projects longitudinally forward relative to the blade support 28.
  • the scraper blade 22 projects longitudinally forward relative to the blade support 28 by a minimum overhang value of at least 10 millimeters, the minimum overhang value being the minimum longitudinal distance, observed over the transverse width of the scraper blade 22, between a point of the front scraper edge 24 and the longitudinally aligned point of the front edge 29 of the blade support 28.
  • the front zone 27 of the scraping blade is therefore likely to flex vertically upwards when the scraping blade 22, in particular its front transverse edge 34, is applied against the plasterboard(s) which border the joint, while a downward force is applied to the tool 20 via the gripping zone 32.
  • the joint tape clamping tool 20 comprises a stiffener 40 which cooperates with the scraper blade 22 to modify the flexural stiffness properties thereof.
  • the stiffener 40 is formed from a plate element separate from the scraper blade 24, preferably a plate element of constant thickness.
  • the stiffener 40 can be produced in a particularly economical, for example by cutting.
  • the production of the stiffener 40 in the form of a plate element of constant thickness makes it possible to easily obtain, when using the tool 20, a longitudinal bending deformation profile of the stiffener 40 which harmoniously follows that of the front zone 27 of the scraper blade 22.
  • Longitudinal bending is understood to mean a progressive deformation in the vertical direction Z, deformation which is a function of the longitudinal position of the point considered of the object affected by said longitudinal bending.
  • the stiffener 40 is produced in a single piece with the scraper blade, the assembly being produced in whole or in part for example by molding, by machining and/or by additive manufacturing, for example by 3D printing of the stiffener 40 on the scraper blade 22.
  • the stiffener 40 could be produced in the form of a three-dimensional, non-flat part or part of parts.
  • the stiffener 40 extends parallel to the scraping blade 22.
  • the stiffener 40 is placed against an upper face 42 of the scraping blade 22. At rest, that is to say in the absence of force applied to the tool, the stiffener 40 is preferably in contact over its entire surface with the upper face 42 of the scraping blade 22.
  • the stiffener 28 is also preferably fixed, directly or indirectly, to the support 28, preferably by a connection similar to a recess, which eliminates all degrees of freedom between the stiffener 40 and the blade support 28, while leaving a front portion of the stiffener 40 free to deform relative to the blade support 28. As illustrated in Figure 5 , the stiffener 40 is separate from the blade support 28.
  • the stiffener 40 has a rear portion 44 which is arranged between the upper face 42 of the scraper blade 22 and a lower face of the blade support 28, and which is therefore embedded relative to the blade support.
  • the rear portion 44 of the stiffener 40 is arranged in correspondence with the rear zone 26 of the scraper blade 22.
  • the stiffener 40 has a rear edge 45 which is arranged longitudinally at the same level as a rear edge 23 of the scraper blade 22.
  • the stiffener 40 has a front edge 46 which, in the longitudinal direction, is arranged in front of a front edge 29 of the blade support 28 and at or behind the front scraping edge 24 of the scraper blade 22. It is thus possible to define, for the stiffener 40, a front overhang zone 48 which extends in front of the front edge 29 of the blade support 28. This front overhang zone 48 is therefore a front part of the stiffener 40 which is free to deform relative to the blade support 28.
  • the stiffener 40 projects longitudinally forward relative to the blade support 28 by an overhang value of at least 5 millimeters, preferably at least 10 millimeters, the overhang value being the maximum longitudinal distance, observed over the transverse width of the scraper blade 22, between a point on the front edge 46 of the stiffener 40 and the longitudinally aligned point of the front edge 29 of the blade holder 28.
  • the stiffener 40 is arranged transversely to the center of the scraper blade 22.
  • it is advantageously arranged symmetrically with respect to a median longitudinal axis A1 of the scraper blade 22, this so that the stiffening effect provided by stiffener 40 is symmetrical in the transverse direction Y on either side of the median longitudinal axis A1.
  • the stiffener 40 has a maximum width in the transverse direction Y which is in the range from 30 to 120 millimeters.
  • the stiffener 40 has a constant transverse width over its extent in the longitudinal direction X. It thus has opposite lateral edges which are parallel to each other and which extend in the longitudinal direction X from the rear portion 44 to the front edge 46 of the stiffener 40.
  • other geometries are possible, not necessarily having a constant width.
  • the front edge 46 of the stiffener 40 is arranged to be set back longitudinally towards the rear, relative to the front edge 24 of the scraper blade 22, by a longitudinal setback value which is in the range of 0 to 30 millimeters.
  • a longitudinal setback value which is in the range of 0 to 30 millimeters.
  • the scraper blade 22 has a longitudinal bending stiffness which is greater than the longitudinal bending stiffness for the portions of the scraper blade 22 which are located transversely on either side of the front overhang zone 48 of the stiffener 40.
  • the craftsman will use the joint strip tightening tool 20 by sliding the scraper blade 22 against the joint, following the elongate extension of the joint strip 17, and applying to the tool 20 the same type of force as that to which he is accustomed for the joint strip tightening operation, taking care to make the position of the stiffener 40 correspond transversely with the position of the joint strip 17. Due to the difference in stiffness generated by the presence of the stiffener 40, the tool 20 generates a contact pressure on the joint strip 17 which is greater than the contact pressure generated transversely on either side thereof.
  • the scraper blade is formed from a plate element having, in particular when the scraper blade 22 is made of metal, particularly stainless steel, a thickness in the range from 0.2 to 2 millimeters.
  • the plate element forming the stiffener 40 has a thickness of between 50% and 400% of the thickness of the plate element of the scraper blade, more preferably between 100% and 250% of the thickness of the plate element of the scraper blade 22, for example a thickness double that of the thickness of the plate element of the scraper blade 22, in particular when the stiffener 40 is produced in the form of a metal plate element, particularly stainless steel.
  • the front edge 46 of the stiffener 40 has a convex profile.
  • the front edge 46 is curved with a curvature facing longitudinally towards the rear.
  • the curvature of the front edge 46 is less than that of a circle having a diameter equal to the maximum transverse width of the stiffener 40.
  • the front edge 46 is located longitudinally entirely in front of a circle having a diameter equal to the maximum transverse width of the stiffener 40 and tangent to the front longitudinal end of the stiffener 40.
  • the front edge 46 could be rectilinear and transverse in the transverse direction Y.
  • the profile of the front edge 46 is symmetrical on either side of the median longitudinal axis A1 of the scraper blade 22.
  • the front edge 46 of the stiffener 40 is, at each of its transverse ends, connected to the lateral edges of the stiffener 40 by rounded transverse ends 50.
  • the convex profile of the front edge 46 of the stiffener 40 contributes to a progressive evolution of the overall stiffness profile in longitudinal bending of the tool 20 when one deviates transversely from the median longitudinal axis A1.
  • the rounded transverse ends 50 also participate in such a progressive evolution of the overall stiffness profile in longitudinal bending.
  • the stiffener 40 is simply placed against the scraper blade 22, without any relative attachment between the two.
  • the stiffener 40 is attached to the scraper blade 22 over the entire contact area of the stiffener 40 with the scraper blade 22, or over a substantial portion thereof, or over the entire or a substantial portion of the longitudinal extension of the stiffener 40.
  • the stiffener 40 is fixed to the scraper blade 22 in a fixing zone which is arranged, in the longitudinal direction, in the rear half of the length of the stiffener 40 in the longitudinal direction, preferably in the rear third of the stiffener 40 in the longitudinal direction.
  • the stiffener 40 can slide longitudinally relative to the scraper blade 22, in contact with the latter, when the scraper blade 22 and the stiffener 40 are subjected to longitudinal bending during use of the tool.
  • This longitudinal sliding capacity allows a progressive evolution of the overall stiffness profile in longitudinal bending of the tool 20, and consequently a more “natural” deformation of the tool 20 with respect to the perception by the user.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are both made of metal, preferably both of stainless steel.
  • metal preferably both of stainless steel.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are attached to each other by welding or gluing.
  • a scraper blade 22 and a stiffener 40 both made of stainless steel may be joined, in a rear attachment area, by discrete spot welds.
  • the blade support 28 comprises a front sole 36 having a lower face 52 and a rear heel 38, and the scraper blade 22 and the stiffener 40 are fixed on the lower face 52 of the front sole 36, in front of the rear heel 38.
  • the rear edge 23 of the scraper blade 22, said rear edge 23 extending transversely, and said rear edge 23 being, in this example, longitudinally at the same level as the rear edge 45 of the stiffener 40, said rear edge 45 of the stiffener also extending transversely are both arranged in front of a front edge 54 of the heel 38, preferably in contact with this front edge 54 of the heel 38.
  • the heel 38 protrudes downwards relative to the lower face 52 of the front sole 36, and the assembly formed by the scraper blade 22 and stiffener 40 partially compensate for the difference in altitude in the vertical direction Z between the lower face 52 of the front sole and the heel 38.
  • the assembly formed by the scraper blade 22 and the stiffener 40 is fixed to the blade support 28 by double-sided adhesive pads 56.
  • these adhesive pads 56 are arranged on the upper face 52 of the scraper blade 22, transversely on either side of the stiffener 40, outside the perimeter of the stiffener 40.
  • the double-sided adhesive pads 56 advantageously have a thickness greater than or equal to the thickness of the stiffener 40, such that the stiffener 40 does not form an obstacle to perfect contact between the adhesive pads 56 and the lower face 52 of the blade support 28.
  • the double-sided adhesive pads 56 are arranged in the rear area 26 of the scraper blade 22, for example on a rear area 26 corresponding substantially to the rear quarter of the scraper blade 22 in the longitudinal direction.
  • the double-sided adhesive pads 56 extend longitudinally from the rear edge 23 of the scraper blade 22.
  • the double-sided adhesive pads 56 extend transversely each respectively to the corresponding lateral edge of the scraper blade 22, thus forming, between the scraper blade 22 and the blade support 28, a blade connection extending over a transverse width representing 100% of the transverse working width in this particular case of a rectangular scraper blade.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are identical or similar to what has been described with reference to the first embodiment, so that reference will be made to the description above as regards their characteristics.
  • the tool 20 of this second embodiment differs from the first embodiment firstly by the geometry of the area of gripping 32 of the tool body 30.
  • the gripping zone 32 of the tool body 30 is identical or similar to that of the tool which is described for example in the document FR-3.078.354-A1 of the applicant, to which reference may usefully be made for a detailed description of the characteristics and advantages of such a gripping zone 32.
  • this gripping zone 32 can serve as a manual gripping zone, or can serve as a mechanical gripping zone, forming an interface zone for a pole system, as described in the document FR-3.078.354-A1 .
  • the blade support 28 comprises, just like the first embodiment, a front sole 36 having a lower face 52 and a rear heel 38 having a lower face 58.
  • the heel 38 protrudes downwards relative to the lower face 52 of the front sole 36, behind the latter.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are fixed on the lower face 58 of the rear heel 38, and extend forwards opposite the lower face 52 of the front sole 36.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are free relative to the front sole 36, and are therefore not fixed to the lower face 52 of the front sole 36.
  • the heel 38 is in the form of a strip articulated on the tool body 30.
  • the strip forming the heel 38 extends over the entire transverse width of the tool body 30. It has a rear transverse edge, by which it is connected by an articulation to the rest of the tool body 30, and a front transverse edge which, in the absence of external force, bears vertically upwards against a rear part of the lower face 52 of the front sole 36.
  • the strip forming the heel 38 is integral with the rest of the tool body 30, in particular if the latter is produced in the form of a profile extruded in the transverse direction Y.
  • the front sole 36 which is rigid, has a reduced contact surface with the scraper blade 22 and the stiffener 40.
  • the front edge 29 of the blade support 28, here constituted by the front edge 29 of the front sole 36 constitutes an intermediate bending edge for the scraper blade 22 and the stiffener 40.
  • the front edge 29 of the front sole 36 bears on an upper face of the stiffener 40.
  • This support is made in front of and at a distance from the rear fixing parts 26, 44 of the scraper blade 22 and the stiffener 40 on the blade support 28, in an area which, in the longitudinal direction X, is intermediate between these rear fixing parts 26, 44 and the front edge of scraping 24. It is understood that, in such a configuration, it is the entire extent of the scraping blade 22 and the stiffener 40, between the rear fixing parts 26, 44 and the front scraping edge 24, which deforms in bending.
  • the front edge 29 of the front sole 36 forms a bending edge, which is fixed relative to the blade support 28, and which limits the vertical movement of the front scraping edge 24 22 relative to the blade support 28.
  • the plane of the lower face 50 of the front sole 36 and the plane of the lower face 58 of the heel 38 form an angle between them so as to present, on either side of the front edge 54 of the heel 38, and in the absence of force exerted on the tool 20, a concavity between the respective lower faces 52, 58 of the front sole 36 and of the heel 38.
  • This makes it possible to promote the assembly formed by the scraping blade 22 and the stiffener 40 being in contact with the front sole 36 only at the level of the front edge 29 thereof.
  • the acute angle ⁇ between the two planes is for example in the range from 2 to 20 degrees, preferably from 5 to 10 degrees, which results in a concavity having an open angle, between the respective lower faces 52, 58 of the front sole 36 and the heel 38, in the range from 160 to 178 degrees, preferably from 170 to 175 degrees, around the front edge 54 of the heel 38.
  • the blade support 28 comprises a front sole 36 having a lower face 52 and, behind the front sole, a rear heel heel 38 which defines a housing 60 open towards the front, which can be accessed at the level of the front edge 54 of the heel 38.
  • the scraper blade 22 and the stiffener 40 are fixed by a rear zone 26 of the scraper blade 22 which is engaged in the housing 60 of the rear heel 38.
  • This rear zone 26 can be provided with one or more elastic lugs 62, for example obtained by cutting and folding the corresponding portions of the scraper blade 22, to lock the rear zone 26 of the scraper blade 22 in the housing 60 of the heel 38, thus to lock the scraper blade 22, and indirectly the stiffener 40, on the blade support 28.
  • the support 28 can advantageously be configured so that the scraper blade 22 and the stiffener 40 are pressed against the lower face 52 of the front sole 36 by the pinching due to the heel 38.
  • the rear area 26 of the scraper blade 22, by which the scraper blade 22 is attached to the blade support 28, extends longitudinally rearwardly behind the rear edge 45 of the stiffener 40.
  • the rear edge 45 of the stiffener 40 is arranged just behind the front edge 54 of the heel 38, but outside the housing 60.
  • the tool 20 has a tool body 30 whose geometry is substantially that of a coating knife.
  • the plane defined by the longitudinal direction X and the longitudinal direction Y of the scraping blade 22 is a plane of symmetry for the tool body 30.
  • the latter therefore comprises a blade support 28 comprising an upper portion 28A and a lower portion 28B, arranged respectively on either side of this plane of symmetry.
  • the rear zone 26 of the scraper blade 22, and the corresponding rear zone of the stiffener 40 are both received between the upper portion 28A and the lower portion 28B of the blade support 28.
  • a blade support 28 made of polymer material the latter can for example be overmolded on the rear parts 26 of the scraper blade and of the stiffener, in order to ensure economical and reliable fixing.
  • screws or rivets may be provided to tighten the upper portion 28A and the lower portion 28B, ensuring or reinforcing the fixing, by pinching, of the scraper blade 22 and the stiffener 40 on the blade support 28.
  • Such screws or rivets, or even dowels may also be provided to pass through corresponding orifices arranged in the rear parts 26 of the scraper blade 22 and the stiffener 40, to securely lock the scraper blade 22 and the stiffener 40 on the blade support 28.
  • the gripping zone 32 is a manual gripping zone in the form of a handle which extends in the plane of symmetry defined by the scraping blade 22, and which extends along the median longitudinal axis A1 of the scraping blade 22 and of the stiffener 40.
  • the tool body 30 has a blade support 28 identical or similar in design to those of the first, second and/or third embodiments described above, the assembly formed by the scraping blade 22 and the stiffener 40 being fixed to the blade support 28 in one of the ways described above.
  • the gripping area 32 is designed in the manner of the handle of a trowel, with an elongated handle in the longitudinal direction X, said handle however being offset vertically relative to the plane defined by the scraping blade 22.
  • this handle may have, at the rear, a housing for connecting a tool handle, or pole, forming an interface zone with such a handle.
  • the stiffener forms an excess thickness above the upper face 42 of the scraper blade 22.
  • this excess thickness can cause a bulge of the scraper blade 22 and its front scraping edge 24.
  • the lateral edges of the scraper blade 22, and therefore the lateral ends 25 of the front scraping edge 24 can be raised vertically upwards relative to the scraper blade 22 and its front edge 24 at the level of the median longitudinal axis A1, for example by a value of 1 to 3 millimeters.
  • Such a bulge is not necessarily a disadvantage and tends on the contrary, in use, to accentuate the increase in pressure applied by the tool in the center compared to the lateral ends, which favors on the one hand the "tightening" of the joint strip 17, and on the other hand the lateral evacuation of the excess quantity of coating 18.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Harvester Elements (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Adhesive Tape Dispensing Devices (AREA)

Abstract

L'invention propose une outil (20) de serrage de bande à joint, comprenant une lame de raclage (22) ayant un bord avant de raclage (24) et étant fixée à un support de lame (28) sur au moins 70% de la largeur transversale de travail, l'outil (20) comportant un raidisseur (40) qui
• est apposé contre la lame de raclage (22) ;
• présente, une partie arrière (44, 45) agencée entre la lame de raclage (22) et le support de lame (52) ;
• présente un bord avant (46) qui est agencé en arrière du bord avant de raclage (24) de la lame de raclage (22) et en retrait vers l'arrière par rapport au bord avant de raclage (24) d'une valeur dans la gamme de 0 à 30 millimètres;
• présente une largeur maximale comprise dans la gamme de 30 à 120 millimètres.

Description

    Domaine Technique
  • La présente invention concerne le domaine des outils pour la mise en oeuvre des plaques de plâtre pour la réalisation de cloisons ou pour l'habillage de murs ou de plafonds dans le domaine du bâtiment. La présente invention concerne plus particulièrement un outil de serrage de bande à joint.
    • Arrière-plan technique
  • Depuis de nombreuses années déjà, il est habituel d'utiliser des plaques de plâtre pour réaliser des cloisons ou pour habiller un mur ou un plafond dans le domaine du bâtiment. Pour recouvrir un mur ou un plafond, ou pour former une cloison, on utilise plusieurs plaques de plâtre qui sont disposées les unes à côté des autres. Deux plaques de plâtre contiguës sont positionnées bord à bord, et on réalise un joint entre les deux plaques pour solidariser les deux plaques et rendre invisible la jonction des deux plaques.
  • On a illustré sur la Figure 1 un procédé de réalisation d'un joint entre deux plaques de plâtre, selon la technique de l'art antérieur. Sur cette Figure 1, on a illustré deux plaques de plâtre 10a, 10b qui sont disposées l'une à côté de l'autre, et qui sont accolés au niveau d'un bord respectif 12a, 12b. Dans l'exemple, les plaques de plâtre 10a, 10b présentent un bord aminci 13a, 13b.
  • Pour recouvrir l'interstice entre les deux bords respectifs 12a, 12b, l'artisan recouvre l'interstice d'une quantité d'enduit 15 et appose, sur l'enduit, le long de l'interstice, une bande à joint 17, généralement réalisée en papier, sur toute la longueur des deux bords respectifs 12a, 12b, la bande à joint 17 étant disposée à cheval sur l'interstice. Pour assurer une bonne fixation de la bande à joint 17, l'artisan procède à l'opération dite de « serrage » (ou parfois dite de « collage ») de la bande à joint 17 qui consiste, à l'aide d'un premier couteau 14 de type couteau à enduire ou couteau à lisser, possédant une largeur légèrement plus grande que la largeur de la bande à joint 17, à plaquer fermement la bande à joint à cheval sur les deux plaques de plâtre 10a, 10b contiguës, par-dessus l'interstice entre les deux bords respectifs 12a, 12b des deux plaques de plâtre 10a, 10b. Ce faisant, une quantité d'enduit excédentaire 18, située sous le passage du premier couteau 14, est chassée latéralement perpendiculairement à l'extension de la bande à joint 17.
  • Dans une deuxième opération, l'artisan utilise de préférence un deuxième couteau à lisser 16, dont la largeur est supérieure à la largeur du premier couteau 14, pour racler la quantité d'enduit excédentaire 18 qui a été chassée perpendiculairement au-delà des limites de la bande à joint 17. Lorsque les deux plaques de plâtre contiguës 10a, 10b sont des plaques à bord aminci, les deux bords amincis 13a, 13b forment une dépression 19 le long de la bande à joint 17 qui présente une largeur supérieure à celle de la bande à joint 17. Dans un tel cas, la largeur du deuxième couteau 16 est de préférence choisie pour être supérieure à la largeur de la dépression 19. De préférence, la quantité d'enduit excédentaire 18 est ainsi lissée pour éviter toute surépaisseur d'enduit dans la zone du joint.
  • Cette technique, éprouvée, nécessite l'utilisation de deux outils, lors de deux opérations successives. Dans la pratique, l'artisan renonce parfois à utiliser un deuxième outil, et utilise le premier outil, ce qui l'oblige, du fait de la faible largeur du premier outil, à multiplier les passes, pour l'opération de « serrage », pour couvrir toute la largeur. Cela allonge la durée de l'opération et ne favorise pas la réalisation d'un joint parfaitement lisse, sans marque. L'invention a pour but de proposer un outil permettant de simplifier les opérations de « serrage » de la bande à joint et de raclage de l'enduit excédentaire, tout en se conservant une qualité de finition exemplaire du joint ainsi réalisé.
    • Exposé de l'invention
  • Dans ce but, l'invention propose un outil de serrage de bande à joint, comprenant une lame de raclage qui s'étend selon une direction longitudinale et une direction transversale perpendiculaires l'une à l'autre, la lame de raclage ayant un bord avant de raclage qui s'étend selon la direction transversale et qui présente une largeur transversale de travail supérieure ou égale à 180 millimètres, la lame de raclage étant fixée, par une zone arrière de la lame de raclage, à un support de lame, selon une liaison de lame.
  • L'outil est caractérisé en ce que la liaison de lame s'étend sur une largeur transversale représentant au moins 70% de la largeur transversale de travail, en ce que l'outil de serrage de bande à joint comporte un raidisseur qui :
    • est apposé contre une face supérieure de la lame de raclage ;
    • présente, une partie arrière qui est agencée entre la face supérieure de la lame de raclage et une face inférieure du support de lame ;
    • présente un bord avant qui est agencé en avant d'un bord avant du support de lame et en arrière du bord avant de raclage de la lame de raclage ;
    • présente une largeur maximale selon la direction transversale qui est comprise dans la gamme allant de 30 à 120 millimètres ;
  • L'outil est de plus caractérisé en ce que le bord avant du raidisseur est agencé en retrait longitudinalement vers l'arrière par rapport au bord avant de raclage de la lame de raclage d'une valeur de retrait longitudinal comprise dans la gamme de 0 à 30 millimètres.
  • Dans certains exemples, le raidisseur est formé d'un élément de plaque distinct de la lame de raclage. Cela permet de mettre en oeuvre des éléments qui sont susceptibles d'être fabriqués industriellement à faible coût et avec une très bonne répétabilité des caractéristiques mécaniques des éléments, donc une parfaite maîtrise de la qualité de l'outil en utilisation. Dans de tels exemples, la lame de raclage peut être formée d'un élément de plaque présentant une épaisseur comprise dans la gamme allant de 0,2 à 2 millimètres, et en ce que l'élément de plaque du raidisseur présente une épaisseur comprise entre 50% et 400% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage, plus préférentiellement comprise entre 100% et 250% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage 22. De telle gammes de valeur permettent d'obtenir un comportement en déformation de la lame de raclage et du raidisseur qui permet à l'utilisateur d'obtenir l'effet de « serrage » et de raclage avec un ressenti naturel pour l'utilisateur.
  • Dans certains exemples, le raidisseur est agencé transversalement au centre de la lame de raclage, symétriquement par rapport à un axe longitudinal médian de la lame de raclage. Un tel outil symétrique présente un comportement symétrique bien adapté au caractère symétrique de la plupart des configurations de joint entre deux plaques de plâtre.
  • Dans certains exemples, le bord avant du raidisseur présente un profil convexe. Un tel profil contribue à une évolution progressive du profil de raideur global en flexion longitudinale de l'outil lorsqu'on s'écarte transversalement de l'axe longitudinal médian. On évite ainsi des transitions brutales de raideur au niveau du bord avant de raclage de la lame de raclage, prévenant ainsi la formation de traces correspondantes sur l'enduit.
  • Dans certains exemples, le bord avant du raidisseur est, à chacune ses extrémités transversales, raccordé à des bords latéraux du raidisseur par des extrémités transversales arrondies. Une telle caractéristique limite elle aussi la présence de transitions brutales de raideur au niveau du bord avant de raclage de la lame de raclage.
  • Dans certains exemples, le raidisseur est fixé à la lame de raclage dans une zone de fixation qui est agencée, selon la direction longitudinale, dans la moitié arrière de la longueur du raidisseur selon la direction longitudinale. Avec cette caractéristique, au moins la moitié avant du raidisseur peut glisser longitudinalement sur la lame de raclage lorsque ces deux éléments sont, en cours d'utilisation, déformés en flexion longitudinale, par effet de cisaillement, ce qui contribue à une raideur plus progressive de l'outil.
  • Dans certains exemples, la lame de raclage et le raidisseur sont réalisés en métal afin d'obtenir, à faible coût un outil présentant un bon compromis entre le poids, l'épaisseur et la raideur de lame ainsi qu'une bonne tenue dans le temps, garantie de la longévité de l'outil.
  • Dans certains exemples, la lame de raclage et le raidisseur sont fixés l'un à l'autre par soudage ou par collage, c'est-à-dire avec des techniques permettant une fixation sans élément apparaissant dans les faces externes de l'assemblage, éléments susceptibles de générer des accumulations d'enduit en cours d'application.
  • Dans certains exemples, le support de lame comporte une semelle avant ayant une face inférieure et un talon arrière, et la lame de raclage et le raidisseur sont fixés sur la face inférieure de la semelle avant, en avant du talon arrière. La lame de raclage et le raidisseur sont fixés ensembles sur le support de lame.
  • Dans d'autres exemples, le support de lame comporte une semelle avant ayant une face inférieure et un talon arrière ayant une face inférieure, et la lame de raclage et le raidisseur sont fixés sur la face inférieure du talon arrière, et s'étendent vers l'avant en regard de la face inférieure de la semelle avant. Dans encore d'autres exemples, le support de lame comporte une semelle avant ayant une face inférieure et un talon arrière ayant un logement ouvert vers l'avant, et la lame de raclage et le raidisseur sont fixés au support de lame par une zone arrière de la lame de raclage qui est engagée dans le logement du talon arrière. Ici aussi, la lame de raclage et le raidisseur sont fixés ensembles sur le support de lame. Dans de tels exemples, dans lesquels la lame de raclage et le raidisseur sont libres par rapport à la semelle, la semelle avant peut présenter un bord avant qui est en appui sur une face supérieure du raidisseur. Cela permet de reproduire un geste habituel de l'utilisateur expérimenté d'un couteau de lissage traditionnel lorsque, en plus de tenir l'outil traditionnel par sa zone de préhension habituelle, il exerce avec l'extrémité de ses doigts un appui directement sur la lame de lissage.
  • Dans certains exemples, la lame de raclage et le raidisseur sont fixés au support de lame par des pavés adhésifs double faces disposés sur la face supérieure de la lame de raclage transversalement de part et d'autre du raidisseur, en dehors du périmètre du raidisseur. Une telle fixation est facile à mettre en oeuvre industriellement Dans certains de tels exemples, les pavés adhésifs double faces peuvent présenter une épaisseur supérieure ou égale à l'épaisseur du raidisseur pour que le raidisseur n'empêche pas le contact entre les pavés adhésifs et le support.
    • Brève description des dessins
    • [Fig. 1] : La Figure 1 est une vue schématique en perspective d'une technique de réalisation d'un joint entre deux plaques de plâtre, selon l'art antérieur.
    • [Fig. 2] : La Figure 2 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un outil de serrage de bande à joint.
    • [Fig. 3] : La Figure 3 est une vue en perspective du premier mode de réalisation de la Figure 2, selon un autre angle.
    • [Fig. 4] : La Figure 4 est une vue en perspective d'une lame de raclage pourvue d'un raidisseur.
    • [Fig. 5] : La Figure 5 est une vue en perspective éclatée du premier mode de réalisation de la Figure 2.
    • [Fig. 6] : La Figure 6 est une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'un outil de serrage de bande à joint.
    • [Fig. 7] : La Figure 7 est une vue partielle en coupe du deuxième mode de réalisation de la Figure 6.
    • [Fig. 8] : La Figure 8 est une vue en coupe d'un troisième mode de réalisation mode de réalisation d'un outil de serrage de bande à joint.
    • [Fig. 9] : La Figure 9 est une vue en coupe d'un quatrième mode de réalisation mode de réalisation d'un outil de serrage de bande à joint
    • [Fig. 10] : La Figure 10 est une vue en coupe d'un cinquième mode de réalisation mode de réalisation d'un outil de serrage de bande à joint.
    Description détaillée
  • On a illustré sur les Figures 2 à 5 un premier mode de réalisation d'un outil 20 de serrage de bande à joint. Avantageusement, l'outil 20 de serrage de bande à joint permet de réaliser, dans le cours d'une même passe, à la fois l'opération de « serrage » de la bande à joint (parfois appelée opération de « collage » de la bande à joint), et l'opération de raclage de la quantité d'enduit excédentaire 18 qui est expulsée latéralement par rapport à la bande à joint 17 par l'opération de « serrage ».
  • De manière générale, l'outil 20 de serrage de bande à joint comprend une lame de raclage 22 qui s'étend selon une direction longitudinale X et une direction transversale Y perpendiculaires l'une à l'autre. On définit par ailleurs une direction Z, qualifiée arbitrairement de verticale, perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. Arbitrairement, on définit un sens avant de la direction longitudinale, qui est indiqué par l'orientation de la flèche X de la Figure 2 par opposition à un sens en arrière de la direction longitudinale. Arbitrairement, on définit un sens supérieur ou vers le haut de la direction verticale Z, qui est indiqué par l'orientation de la flèche Z de la Figure 2, par opposition à un sens inférieur ou vers le bas de la direction verticale Z.
  • La lame de raclage 22 peut être considérée comme étant généralement plane, bien qu'que celle-ci puisse présenter un léger bombé, comme cela sera décrit plus loin. La lame de raclage 22 est généralement formée d'un élément de plaque qui s'étend selon la direction longitudinale X et la direction transversale Y et qui présente une épaisseur selon la direction verticale Z.
  • De préférence, la lame de raclage 22 est réalisée en métal, par exemple en acier inoxydable. Cependant, d'autres matériaux peuvent être envisagées pour la réalisation de la lame de raclage 22, y compris des matériaux polymères, notamment des matériaux polymères chargés en fibres ou particules de renfort, notamment des billes et/ou des fibres, notamment de verre, de talc et/ou de carbone.
  • La lame de raclage 22 présente un bord avant de raclage 24 qui s'étend selon la direction transversale Y et qui présente une largeur transversale de travail supérieure ou égale à 180 millimètres. La largeur transversale de travail est la dimension, selon la direction transversale Y, du contact entre le bord avant de raclage 24 et une surface plane représentant une plaque de plâtre, dans les conditions normales d'utilisation de l'outil 70, notamment en termes d'effort appliqué à l'outil et d'orientation de la lame de raclage par rapport à la surface plane. Une telle largeur transversale de travail permet donc de réaliser en une seule passe l'opération de raclage de la quantité d'enduit excédentaire 18 susceptible de s'échapper latéralement lors de l'opération simultanée de « serrage » de la bande à joint 17. Elle permet aussi au bord avant de raclage 24 de prendre appui, au niveau de chacune de ses extrémités latérales 25, sur des portions non amincies de chacune des deux plaques de plâtre juxtaposées, ceci afin d'avoir ces portions non amincies comme référentiel d'altitude pour le raclage de l'enduit. La largeur transversale de travail du bord avant de raclage 24 est de préférence inférieure ou égale à 1000 millimètres, plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 millimètres, ceci afin de ne pas déborder inutilement sur les zones centrales des plaques de plâtre 10a, 10b, à distance de la zone de joint.
  • La lame de raclage 22 est fixée, par une zone arrière 26 de la lame de raclage 22, à un support de lame 28, selon une liaison de lame s'étendant sur une largeur transversale représentant au moins 70% de la largeur transversale de travail. On entend ici que la lame de raclage 22 est fixée en appui sur le support en au moins deux points qui sont éloignés l'un de l'autre, selon la direction transversale Y, d'une distance représentant au moins 70% de la largeur transversale de travail. La fixation de la lame de raclage 22 sur le support peut être continue entre ces deux points extrêmes, ou peut être discontinue, en ce sens que des points de fixation discrets peuvent être répartis entre ces deux points extrêmes. Ceci permet notamment de limiter le vrillage de la lame de raclage 22 autour de la direction longitudinale X pour le cas où un effort non symétrique serait appliqué à l'outil 20. D'un point de vue cinématique, la liaison de lame est une liaison analogue à un encastrement, qui supprime tous les degrés de liberté entre la lame de raclage 22 et le support de lame 28.
  • Dans l'exemple illustré, la lame de raclage 22 est de géométrie rectangulaire, allongée avec une plus grande dimension selon la direction transversale Y par rapport à sa dimension selon la direction longitudinale X. Cependant, la lame de raclage 22 pourrait avoir une géométrie trapézoïdale ou assimilée, avec cependant la limite que la zone arrière 26 de la lame de raclage 22 doit avoir une dimension suffisante pour que la liaison de lame avec le support de lame 28 s'étende sur une largeur transversale représentant au moins 70% de la largeur transversale de travail.
  • Dans l'exemple illustré, le bord avant 24 de la lame de raclage 22 présente des extrémités latérales 25 arrondies. Dans l'exemple, ces extrémités latérales 25 arrondies sont reliées à des bords latéraux de la lame de raclage 22 qui, dans cet exemple, sont rectilignes et orientés selon la direction longitudinale X.
  • Dans les exemples illustrés, le support de lame 28 fait partie d'un corps d'outil 30. Dans le premier exemple de réalisation illustré sur les Figures 2 à 5, le corps d'outil 30 présente une zone de préhension 32. On verra que le corps d'outil 30, et notamment la zone de préhension 32 peut prendre diverses configurations. La zone de préhension 32 peut être une zone de préhension adaptée à une préhension manuelle, que l'utilisateur peut saisir avec ses mains pour manipuler l'outil, et/ou peut être une zone de préhension mécanique, par exemple avec une zone d'interface avec un manche d'outil. Cependant, dans tous les cas, le support de lame 28 présente, selon la direction transversale, une largeur transversale représentant au moins 70 % de la largeur transversale de travail du bord avant de raclage 24. Le support de lame 28 présente par ailleurs, selon la direction longitudinale X, une dimension suffisante pour permettre une fixation efficace et fiable de la lame de raclage 22.
  • De préférence, le corps d'outil 30 et donc le support de lame 28 sont des corps rigides vis-à-vis des efforts mis en oeuvre lors d'une utilisation normale de l'outil 20, c'est-à-dire présentant des déformations négligeables sous l'application de tels efforts.
  • Par exemple, pour le premier exemple de réalisation illustré sur les Figures 2 à 5, ou pour le deuxième mode de réalisation illustré sur les Figures 6 et 7, ou pour le troisième mode de réalisation de la Figure 8, le corps d'outil 30 peut être formé d'un profilé extrudé, la direction d'extrusion étant la direction transversale Y, avec possibilité de fermer le profilé aux deux extrémités transversale par des capots 34 de formes adaptées. Dans un tel cas, le corps d'outil 30 présente donc une section transversale constante sur toute sa largeur transversale. Le corps d'outil 30 pourrait être un corps plein, mais, dans les premier, deuxième et troisième exemples de réalisation, il s'agit d'un corps présentant des évidements internes qui s'étendent selon la direction transversale Y d'extrusion, avec des membrures internes qui assurent au corps d'outil 30 sa rigidité.
  • Dans le premier exemple de réalisation, le corps d'outil 30 présente, en section transversale, un profil en S dont la moitié inférieure forme un pied d'outil 34 comportant une semelle avant 36 et un talon 38, et dont une partie supérieure forme la zone de préhension 32. La zone de préhension 32 présente une partie avant de jonction avec le talon 38 du pied d'outil 34, et une aile arrière qui s'étend longitudinalement vers l'arrière. Le corps d'outil 30 est donc identique ou similaire un celui d'un outil à lisser commercialisé par la demanderesse sous la dénomination commerciale « L'outil Parfait - ParfaitLiss'® ». La zone de préhension, dans ce mode de réalisation, forme à la fois une zone de préhension manuelle particulièrement ergonomique, et aussi une zone de préhension mécanique permettant de fixer de manière simple et fiable un manche, ou perche, qui permet à l'utilisateur de l'outil d'intervenir sur des joints placés en hauteur. Dans ce mode de réalisation, le pied d'outil 34 forme le support de lame 28.
  • De manière générale, la lame de raclage 22 est fixée contre une face inférieure du support de lame 28, pour être solidaire du support de lame 28. En revanche, la lame de raclage 22 s'étend longitudinalement vers l'avant au-delà d'un bord avant 29 du support de lame 28. Ainsi, la lame de raclage 22 présente une zone avant 27, qui se termine longitudinalement vers l'avant par le bord avant de raclage 24 et qui déborde longitudinalement vers l'avant par rapport au support de lame 28. De préférence, la lame de raclage 22 déborde longitudinalement vers l'avant par rapport au support de lame 28 d'une valeur minimale de débord d'au moins 10 millimètres, la valeur minimale de débord étant la distance longitudinale minimale, observée sur la largeur transversale de la lame de raclage 22, entre un point du bord avant de raclage 24 et le point aligné longitudinalement du bord avant 29 du support de lame 28. La zone avant 27 de la lame de raclage est donc susceptible de fléchir verticalement vers le haut lorsque la lame de raclage 22, notamment son bord transversal avant 34, est appliqué contre la ou les plaques de plâtres qui bordent le joint, tandis qu'un effort vers le bas est appliqué à l'outil 20 par l'intermédiaire de la zone de préhension 32.
  • L'outil de serrage de bande à joint 20 comporte un raidisseur 40 qui coopère avec la lame de raclage 22 pour modifier les propriétés de raideur en flexion de celle-ci.
  • Dans les exemples qui sont illustré sur les Figures, le raidisseur 40 est formé d'un élément de plaque distinct de la lame de raclage 24, de préférence un élément de plaque d'épaisseur constante. Ainsi, le raidisseur 40 peut être réalisé de manière particulièrement économique, par exemple par découpage. De plus, la réalisation du raidisseur 40 sous la forme d'un élément de plaque d'épaisseur constante permet d'obtenir aisément, en utilisation de l'outil 20, un profil de déformation en flexion longitudinale du raidisseur 40 qui suit harmonieusement celui de la zone avant 27 de la lame de raclage 22. On entend par flexion longitudinale, une déformation progressive dans la direction verticale Z, déformation qui est fonction de la position longitudinale du point considéré de l'objet affecté de ladite flexion longitudinale. Cependant, on pourrait envisager que le raidisseur 40 soit réalisé en une seule pièce avec la lame de raclage, l'ensemble étant réalisé en tout ou en partie par exemple par moulage, par usinage et/ou par fabrication additive, par exemple par impression 3D du raidisseur 40 sur la lame de raclage 22. De même, le raidisseur 40 pourrait être réalisé sous la forme d'une pièce ou partie de pièces tridimensionnelle, non plate.
  • Le raidisseur 40 s'étend parallèlement à la lame de raclage 22. Le raidisseur 40 est apposé contre une face supérieure 42 de la lame de raclage 22. Au repos, c'est-à-dire en l'absence d'effort appliqué sur l'outil, le raidisseur 40 est de préférence au contact sur toute sa superficie avec la face supérieure 42 de la lame de raclage 22.
  • La raidisseur 28 est lui aussi de préférence fixé, directement ou indirectement, au support 28, de préférence par une liaison analogue à un encastrement, qui supprime tous les degrés de liberté entre le raidisseur 40 et le support de lame 28, tout en laissant une partie avant du raidisseur 40 libre de se déformer par rapport au support de lame 28. Comme illustré à la figure 5, le raidisseur 40 est distinct du support de lame 28.
  • Le raidisseur 40 présente une partie arrière 44 qui est agencée entre la face supérieure 42 de la lame de raclage 22 et une face inférieure du support de lame 28, et qui se trouve donc encastrée par rapport au support de lame. Dans les premiers et deuxièmes exemples, la partie arrière 44 du raidisseur 40 est agencée en correspondance avec la zone arrière 26 de la lame de raclage 22. Dans les premiers et deuxièmes exemples illustrés, mais de manière non obligatoire, le raidisseur 40 présente un bord arrière 45 qui est agencé longitudinalement au même niveau qu'un bord arrière 23 de la lame de raclage 22.
  • Le raidisseur 40 présente un bord avant 46 qui, selon la direction longitudinale, est agencé en avant d'un bord avant 29 du support de lame 28 et au niveau ou en arrière du bord avant 24 de raclage de la lame de raclage 22. On peut ainsi définir, pour le raidisseur 40, une zone de débord avant 48 qui s'étend en avant du bord avant 29 du support de lame 28. Cette zone de débord avant 48 est donc une partie avant du raidisseur 40 qui est libre de se déformer par rapport au support de lame 28. De préférence, le raidisseur 40 déborde longitudinalement vers l'avant par rapport au support de lame 28 d'une valeur de débord d'au moins 5 millimètres, de préférence au moins 10 millimètres, la valeur de débord étant la distance longitudinale maximale, observée sur la largeur transversale de la lame de raclage 22, entre un point du bord avant 46 du raidisseur 40 et le point aligné longitudinalement du bord avant 29 du support de lame 28.
  • De préférence, le raidisseur 40 est agencé transversalement au centre de la lame de raclage 22. Notamment, il est avantageusement disposé symétriquement par rapport à un axe longitudinal médian A1 de la lame de raclage 22, ceci afin que l'effet de raidissement procuré par raidisseur 40 soit symétrique selon la direction transversale Y de part et d'autre de l'axe longitudinal médian A1.
  • Le raidisseur 40 présente une largeur maximale selon la direction transversale Y qui est comprise dans la gamme allant de 30 à 120 millimètres. Dans l'exemple, le raidisseur 40 présente une largeur transversale constante sur son étendue selon la direction longitudinale X. Il présente ainsi des bords latéraux opposés qui sont parallèles entre eux et qui s'étendent selon la direction longitudinale X depuis la partie arrière 44 jusqu'au bord avant 46 du raidisseur 40. Cependant, d'autres géométries sont possibles, n'ayant pas nécessairement une largeur constante.
  • Le bord avant 46 du raidisseur 40 est agencé en retrait longitudinalement vers l'arrière, par rapport au bord avant 24 de la lame de raclage 22, d'une valeur de retrait longitudinal qui est comprise dans la gamme de 0 à 30 millimètres. De la sorte, en combinaison avec le fait que le bord avant 46 du raidisseur 40 est agencé en avant du bord avant 29 du support de lame 28, la zone de débord avant 48 du raidisseur 40 s'approche à proximité du bord avant 24 de la lame de raclage 22 et peut influer sur la raideur de la zone avant 27 de la lame de raclage 22 dans la partie de largeur transversale la lame de raclage 22 qui correspond à la position du raidisseur 40. De ce fait, dans la partie de largeur transversale la lame de raclage 22 qui correspond à la position du raidisseur 40, la lame de raclage 22 présente une raideur en flexion longitudinale qui est supérieure à la raideur en flexion longitudinale pour les portions de la lame de raclage 22 qui sont situées transversalement de part et d'autre de la zone de débord avant 48 du raidisseur 40.
  • En utilisation, l'artisan utilisera l'outil 20 de serrage de bande à joint en faisant glisser la lame de raclage 22 en appui contre le joint, en suivant l'extension longiligne de la bande à joint 17, et en appliquant sur l'outil 20 le même type d'effort que celui auquel il est habitué pour l'opération de serrage de bande à joint, en veillant à faire correspondre transversalement la position du raidisseur 40 avec la position de la bande à joint 17. Par la différence de raideur engendrée par la présence du raidisseur 40, l'outil 20 génère une pression de contact sur la bande à joint 17 qui est supérieure à la pression de contact générée transversalement de part et d'autre de celle-ci. Ainsi, par le profil de pression ainsi engendré automatiquement, on s'assure à la fois que la bande à joint 17 est proprement « serrée », que la quantité d'enduit excédentaire 18 est expulsée transversalement de part et d'autre des deux côtés de la bande à joint 17, et que cette quantité d'enduit excédentaire est proprement raclée par la lame de raclage 22, tout ceci dans une même passe de l'outil 20 le long de la bande à joint 17.
  • Typiquement, la lame de raclage est formée d'un élément de plaque présentant, notamment lorsque la lame de raclage 22 est réalisée en métal, tout particulièrement en acier inoxydable, une épaisseur comprise dans la gamme allant de 0,2 à 2 millimètres. Dans un tel cas, il est apparu optimales de prévoir que l'élément de plaque formant le raidisseur 40 présente une épaisseur comprise entre 50% et 400% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage, plus préférentiellement comprise entre 100% et 250% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage 22, par exemple une épaisseur double de celle de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage 22, notamment lorsque le raidisseur 40 est réalisée sous la forme d'un élément de plaque en métal, tout particulièrement en acier inoxydable.
  • Dans les exemples illustrés, le bord avant 46 du raidisseur 40 présente un profil convexe. Dans les exemples, le bord avant 46 est courbe avec une courbure tournée longitudinalement vers l'arrière. De préférence, la courbure du bord avant 46 est inférieure à celle d'un cercle ayant un diamètre égal à la largeur transversale maximale du raidisseur 40. En d'autres termes, de préférence, le bord avant 46 est situé longitudinalement intégralement en avant d'un cercle ayant un diamètre égal à la largeur transversale maximale du raidisseur 40 et tangent à l'extrémité longitudinale avant du raidisseur 40. Cependant, le bord avant 46 pourrait être rectiligne et transversal selon la direction transversale Y. De préférence, le profil du bord avant 46 est symétrique de part et d'autre de l'axe longitudinal médian A1 de la lame de raclage 22.
  • Dans les exemples illustrés, le bord avant 46 du raidisseur 40 est, à chacune ses extrémités transversales, raccordé aux bords latéraux du raidisseur 40 par des extrémités transversales arrondies 50.
  • Le profil convexe du bord avant 46 du raidisseur 40, notamment sa courbure tournée longitudinalement vers l'arrière, contribue à une évolution progressive du profil de raideur global en flexion longitudinale de l'outil 20 lorsqu'on s'écarte transversalement de l'axe longitudinal médian A1. Les extrémités transversales arrondies 50 participent aussi à une telle évolution progressive du profil de raideur globale en flexion longitudinale.
  • Dans certains modes de réalisation, on pourrait prévoir que le raidisseur 40 soit simplement apposé contre la lame de raclage 22, sans fixation relative entre les deux. Alternativement, on pourrait prévoir que le raidisseur 40 soit fixé sur la lame de raclage 22 sur toute la superficie de contact du raidisseur 40 avec la lame de raclage 22, ou sur une partie substantielle de celle-ci, ou encore sur l'intégralité ou sur une partie substantielle de l'extension longitudinale du raidisseur 40.
  • Cependant, dans l'exemple illustré, le raidisseur 40 est fixé à la lame de raclage 22 dans une zone de fixation qui est agencée, selon la direction longitudinale, dans la moitié arrière de la longueur du raidisseur 40 selon la direction longitudinale, de préférence dans le tiers arrière du raidisseur 40 selon la direction longitudinale. Ainsi, en avant de la zone de fixation du raidisseur 40 sur la lame de raclage 22, le raidisseur 40 peut glisser longitudinalement par rapport à la lame de raclage 22, au contact de celle-ci, lorsque la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont soumis à une flexion longitudinale lors de l'utilisation de l'outil. Cette capacité de glissement longitudinal permet une évolution progressive du profil de raideur global en flexion longitudinale de l'outil 20, et par conséquent une déformation plus « naturelle » de l'outil 20 vis-à-vis de la perception par l'utilisateur.
  • De préférence, la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont réalisés tous les deux en métal, de préférence tous les deux en acier inoxydable. Cependant, il est possible de prévoir d'associer une lame de raclage en métal, notamment en acier inoxydable, avec un raidisseur réalisé en tout ou partie avec d'autres matériaux, notamment des matériaux polymères, éventuellement chargés en fibres ou particules de renfort, notamment des billes et/ou des fibres, notamment de verre, de talc et/ou de carbone.
  • De préférence, la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont fixés l'un à l'autre par soudage ou par collage. Par exemple, une lame de raclage 22 et un raidisseur 40 réalisés tous les deux en acier inoxydable peuvent être assemblés, dans une zone de fixation arrière, par des points de soudure discrets.
  • Dans le premier exemple de réalisation illustré sur les Figures 2 à 5, le support de lame 28 comporte une semelle avant 36 ayant une face inférieure 52 et un talon arrière 38, et la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont fixés sur la face inférieure 52 de la semelle avant 36, en avant du talon arrière 38. Notamment, on voit que le bord arrière 23 de la lame de raclage 22, ledit bord arrière 23 s'étendant transversalement, et ledit bord arrière 23 étant, dans cet exemple, longitudinalement au même niveau que le bord arrière 45 du raidisseur 40, ledit bord arrière 45 du raidisseur s'étendant lui aussi transversalement, sont tous les deux agencés en avant d'un bord avant 54 du talon 38, de préférence au contact de ce bord avant 54 du talon 38. Le talon 38 est en excroissance vers le bas par rapport à la face inférieure 52 de la semelle avant 36, et l'ensemble formé de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40 vient rattraper en partie la différence d'altitude selon la direction verticale Z entre la face inférieure 52 de la semelle avant et le talon 38.
  • Dans cet exemple, l'ensemble formé par la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 est fixé au support de lame 28 par des pavés adhésifs double faces 56. Selon un exemple avantageux tel qu'illustré, ces pavés adhésifs 56 sont disposés sur la face supérieure 52 de la lame de raclage 22, transversalement de part et d'autre du raidisseur 40, en dehors du périmètre du raidisseur 40. Dans une telle configuration, les pavés adhésifs double faces 56 présentent avantageusement une épaisseur supérieure ou égale à l'épaisseur du raidisseur 40, de telle sorte que le raidisseur 40 ne forme pas un obstacle à un contact parfait entre les pavés adhésifs 56 et la face inférieure 52 du support de lame 28.
  • Dans l'exemple, les pavés adhésifs double face 56 sont agencés dans la zone arrière 26 de la lame de raclage 22, par exemple sur une zone arrière 26 correspondant sensiblement au quart arrière de la lame de raclage 22 selon la direction longitudinale. Dans l'exemple, les pavés adhésifs double face 56 s'étendent longitudinalement depuis le bord arrière 23 de la lame de raclage 22. Dans l'exemple, les pavés adhésifs double face 56 s'étendent transversalement chacun respectivement jusqu'au bord latéral correspondant de la lame de raclage 22, formant ainsi, entre la lame de raclage 22 et le support de lame 28 une liaison de lame s'étendant sur une largeur transversale représentant 100 % de la largeur transversale de travail dans ce cas particulier d'une lame de raclage de forme rectangulaire.
  • Dans le deuxième exemple de réalisation de l'invention illustré sur les Figures 6 et 7, la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont identiques ou similaires à ce qui a été décrit en référence au premier mode de réalisation, de sorte qu'on se reportera à la description ci-dessus pour ce qui est de leur caractéristiques. L'outil 20 de ce deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation tout d'abord par la géométrie de la zone de préhension 32 du corps d'outil 30. En l'occurrence, dans ce deuxième mode de réalisation, la zone de préhension 32 du corps d'outil 30 est identique ou similaire à celle de l'outil qui est décrit par exemple dans le document FR-3.078.354-A1 de la demanderesse, auquel on pourra utilement se reporter pour une description détaillée des caractéristiques et avantages d'une telle zone de préhension 32. On note que cette zone de préhension 32 peut servir de zone de préhension manuelle, ou peut servir de zone de préhension mécanique, formant une zone d'interface pour un système de perche, tel que décrit dans le document FR-3.078.354-A1 .
  • Dans ce deuxième mode de réalisation, le support de lame 28 comporte, tout comme le premier mode de réalisation, une semelle avant 36 ayant une face inférieure 52 et un talon arrière 38 ayant une face inférieure 58. Tout comme dans le premier mode de réalisation, le talon 38 est en excroissance vers le bas par rapport à la face inférieure 52 de la semelle avant 36, en arrière de celle-ci. Dans ce deuxième mode de réalisation, la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont fixés sur la face inférieure 58 du talon arrière 38, et s'étendent vers l'avant en regard de la face inférieure 52 de la semelle avant 36. Dans cet exemple, la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont libres par rapport à la semelle avant 36, et ne sont donc pas fixés à la face inférieure 52 de la semelle avant 36.
  • Selon un aspect particulier de cet exemple de réalisation, mais que l'on retrouve par ailleurs aussi dans le premier mode de réalisation, le talon 38 se présente sous la forme d'une lamelle articulée sur le corps d'outil 30. Par exemple, la lamelle formant le talon 38 s'étend sur toute la largeur transversale du corps d'outil 30. Elle présente un bord transversal arrière, par lequel elle est reliée par une articulation au reste du corps d'outil 30, et un bord transversal avant qui, en l'absence d'effort externe, vient en appui verticalement vers le haut contre une partie arrière de la face inférieure 52 de la semelle avant 36. Dans l'exemple, la lamelle formant le talon 38 est venue de matière avec le reste du corps d'outil 30, notamment si celui-ci est réalisée sous la forme d'un profilé extrudé selon la direction transversale Y. Ainsi, il existe une zone de liaison flexible entre le bord transversal arrière de la lamelle formant le talon 38 et le reste du corps d'outil 30. On comprend que, si on applique sur la lamelle formant le talon 38 un effort verticalement vers le bas, la lamelle 38 peut pivoter autour de l'articulation de son bord transversal arrière, son bord transversal avant s'écartant alors verticalement vers le bas par rapport à la face inférieure 52 de la semelle avant 36. Lorsque l'opérateur exerce un effort sur le corps d'outil 30, tout en l'inclinant par rapport à la surface à lisser sur laquelle le bord avant 34 de la lame de raclage 22 est en appui, le talon 38 pivote autour de l'articulation et accompagne le mouvement de fléchissement de la lame de raclage au fur et à mesure que sa zone avant 27 fléchit longitudinalement en s'inclinant vers le haut. A ce moment-là, grâce au fait que la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont libres par rapport à la semelle avant 36, au sens qu'ils ne sont pas fixés à la face inférieure 52 de la semelle avant 36, le bord avant 54 du talon 38 peut décoller de son appui sur la partie arrière de la face inférieure 52 de la semelle avant 36. Cette caractéristique avantageuse d'un tel mode de fixation de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40 garantit une flexion longitudinale progressive de la lame de raclage 22 sur une partie importante de sa dimension selon la direction longitudinale, ce qui améliore grandement le raclage de l'enduit. Il faut également noter que, dans ce mode de réalisation des Figures 6 et 7, lorsque l'ensemble de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40 est fléchi sous l'effort, la semelle avant 36, qui est rigide, possède une surface de contact réduite avec la lame de raclage 22 et le raidisseur 40. Le bord avant 29 du support de lame 28, ici constitué par le bord avant 29 de la semelle avant 36, constitue une arête de fléchissement intermédiaire pour la lame de raclage 22 et le raidisseur 40. Autrement dit, en utilisation, le bord avant 29 de la semelle avant 36 est en appui sur une face supérieure du raidisseur 40. Cet appui se fait en avant et à distance des parties arrière de fixation 26, 44 de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40 sur le support de lame 28, dans une zone qui, selon la direction longitudinale X, est intermédiaire entre ces parties arrières de fixation 26, 44 et le bord avant de raclage 24. On comprend que, dans une telle configuration, c'est toute l'étendue de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40, entre les parties arrières de fixation 26, 44 et le bord avant de raclage 24, qui se déforme en flexion. En revanche, le bord avant 29 de la semelle avant 36 forme une arête de fléchissement, qui est fixe par rapport au support de lame 28, et qui limite le déplacement vertical du bord avant 24 de raclage 22 par rapport au support de lame 28. La grande étendue longitudinale de la zone qui fléchit permet d'obtenir une courbure régulière de la lame de raclage 22. Ce bord avant 29 de la semelle avant 36, en appui sur une face supérieure du raidisseur 40, reproduit un geste habituel de l'utilisateur expérimenté d'un couteau de lissage traditionnel lorsque, en plus de tenir l'outil traditionnel par sa zone de préhension habituelle, il exerce avec l'extrémité de ses doigts un appui directement sur la lame, dans une zone intermédiaire qui, selon la direction longitudinale X, est intermédiaire entre le support de lame et le bord avant de raclage.
  • De préférence, le plan de la face inférieure 50 de la semelle avant 36 et le plan de la face inférieure 58 du talon 38 forment un angle entre eux de manière à présenter, de part et d'autre du bord avant 54 du talon 38, et en l'absence d'effort exercé sur l'outil 20, une concavité entre les faces inférieures respectives 52, 58 de la semelle avant 36 et du talon 38. Cela permet de favoriser que l'ensemble formé par la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 soit en contact avec la semelle avant 36 uniquement au niveau du bord avant 29 de celle-ci. L'angle aigu β entre les deux plans est par exemple compris dans la gamme allant de 2 à 20 degrés, préférentiellement de 5 à 10 degrés, ce qui résulte en une concavité présentant un angle ouvert, entre les faces inférieures respectives 52, 58 de la semelle avant 36 et du talon 38, compris dans la gamme allant de 160 à 178 degrés, préférentiellement de 170 à 175 degrés, autour du bord avant 54 du talon 38.
  • Dans un troisième de mode de réalisation, illustré à la Figure 8, on exploite le fait que, tout comme dans le premier et le deuxième mode de réalisation, le support de lame 28 comporte une semelle avant 36 ayant une face inférieure 52 et, en arrière de la semelle avant, un talon arrière talon 38 qui définit un logement 60 ouvert vers l'avant, auquel il est possible d'accéder au niveau du bord avant 54 du talon 38. La lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sont fixés par une zone arrière 26 de la lame de raclage 22 qui est engagée dans le logement 60 du talon arrière 38. Cette zone arrière 26 peut être munie d'un ou plusieurs ergots 62 élastiques, par exemple obtenus par découpe et pliage des portions correspondantes de la lame de raclage 22, pour verrouiller la zone arrière 26 de la lame de raclage 22 dans le logement 60 du talon 38, donc pour verrouiller la lame de raclage 22, et indirectement le raidisseur 40, sur le support de lame 28. Le support 28 peut avantageusement être configuré pour que la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 soient plaqués contre la face inférieure 52 de la semelle avant 36 par le pincement dû au talon 38.
  • On remarquera que, dans le troisième mode de réalisation tel qu'illustré sur la Figure 8, la zone arrière 26 de la lame de raclage 22, par laquelle la lame de raclage 22 est fixée au support de lame 28, s'étend longitudinalement vers l'arrière en arrière du bord arrière 45 du raidisseur 40. Dans l'exemple, le bord arrière 45 du raidisseur 40 est agencé juste en arrière du bord avant 54 du talon 38, mais en dehors du logement 60. Cependant, on pourrait prévoir qu'une partie arrière du raidisseur 40 soit elle aussi reçue à l'intérieur du logement 60, voir que, comme dans les modes de réalisation précédents, le raidisseur 40 s'étendent vers l'arrière jusqu'au bord arrière 23 de la lame de raclage 22.
  • Au-delà des modes de fixations décrits ci-dessus pour assurer la fixation de la lame de raclage 22 sur le support de lame, l'homme du métier pour mettre en oeuvre d'autres modes de fixations connus de l'homme du métier dans le domaine considéré, y compris une fixation par vis, par rivets, par soudage, par collage, etc...
  • Sur la Figure 9, on a illustré un quatrième mode de réalisation dans lequel l'outil 20 présente un corps d'outil 30 dont la géométrie est sensiblement celle d'un couteau à enduire. Dans cet exemple de réalisation, le plan défini par la direction longitudinale X et la direction longitudinale Y de la lame de raclage 22 est un plan de symétrie pour le corps d'outil 30. Ce dernier comporte donc un support de lame 28 comprenant une portion supérieure 28A une portion inférieur 28B, disposées respectivement de part et d'autre de ce plan de symétrie. La zone arrière 26 de la lame de raclage 22, et la zone arrière correspondante du raidisseur 40 sont toutes les deux reçues entre la portion supérieure 28A et la portion inférieure 28B du support de lame 28. Dans le cas d'un support de lame 28 réalisé en matériau polymère, ce dernier peut par exemple être surmoulé sur les parties arrière 26 de la lame de raclage et du raidisseur, afin d'en assurer une fixation économique et fiable. Dans tous les cas, des vis traversantes ou des rivets (non représentés) peuvent être prévus pour serrer la portion supérieure 28A et la portion inférieure 28B, assurant ou renforçant la fixation, par pincement, de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40 sur le support de lame 28. De tels vis ou de tels rivets, ou encore des chevilles, peuvent par ailleurs être prévus pour traverser des orifices correspondant aménagée dans les parties arrière 26 de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40, pour verrouiller à coup sûr la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sur le support de lame 28.
  • Dans l'exemple de la Figure 9, la zone de préhension 32 est une zone de préhension manuelle en forme de manche qui s'étend dans le plan de symétrie défini par la lame de raclage 22, et qui s'étend selon l'axe longitudinal médian A1 de la lame de raclage 22 et du raidisseur 40.
  • Sur la Figure 10 on a illustré un cinquième mode de réalisation dans lequel le corps d'outil 30 présente un support de lame 28 identique ou similaire dans sa conception à ceux du premier, du deuxième et/ou du troisième modes de réalisation décrits ci-dessus, l'ensemble formé par la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 étant fixé au support de lame 28 selon l'une des manières décrites ci-dessus. Dans cet exemple, la zone de préhension 32 est conçue à la manière de la poignée d'une truelle, avec une poignée allongée selon la direction longitudinale X, ladite poignée étant cependant décalée verticalement par rapport au plan défini par la lame de raclage 22. Avantageusement, cette poignée peut présenter, à l'arrière, un logement de raccordement d'un manche d'outil, ou perche, formant une zone d'interface avec un tel manche.
  • Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, on voit que le raidisseur forme une surépaisseur au-dessus de la face supérieure 42 de la lame de raclage 22. Suivant les modalités de fixation de l'ensemble formé par la lame de raclage 22 et le raidisseur 40 sur le support de lame 28, notamment s'il n'y a pas, par le mode fixation ou par une géométrie de la face inférieure du support de lame 28 contre laquelle l'ensemble vient en appui vers le haut, cette surépaisseur peut engendrer un bombé de la lame de raclage 22 et de son bord avant de raclage 24. Ainsi, les bords latéraux de la lame de raclage 22, et donc les extrémités latérales 25 du bord avant de raclage 24, peuvent être relevées verticalement vers le haut par rapport à la lame de raclage 22 et à son bord avant 24 au niveau de l'axe longitudinal médian A1, par exemple d'une valeur de 1 à 3 millimètres. Un tel bombé n'est pas nécessairement un inconvénient et tend au contraire, en utilisation, à accentuer l'accroissement de pression appliqué par l'outil au centre par rapport aux extrémités latérales, ce qui favorise d'une part le « serrage » de la bande à joint 17, et d'autre part l'évacuation latéralement de la quantité excédentaire d'enduit 18.

Claims (15)

  1. Outil (20) de serrage de bande à joint, comprenant une lame de raclage (22) qui s'étend selon une direction longitudinale (X) et une direction transversale (Y) perpendiculaires l'une à l'autre, la lame de raclage (22) ayant un bord avant de raclage (24) qui s'étend selon la direction transversale (Y) et qui présente une largeur transversale de travail supérieure ou égale à 180 millimètres, la lame de raclage (22) étant fixée, par une zone arrière (26) de la lame de raclage (22), à un support de lame (28), selon une liaison de lame,
    caractérisé en ce que la liaison de lame s'étend sur une largeur transversale représentant au moins 70% de la largeur transversale de travail, en ce que l'outil (20) de serrage de bande à joint comporte un raidisseur (40) qui :
    • est apposé contre une face supérieure (42) de la lame de raclage (22) ;
    • présente, une partie arrière (44, 45) qui est agencée entre la lame de raclage (22) et le support de lame (52) ;
    • présente un bord avant (46) qui est agencé en avant d'un bord avant (29) du support de lame (28), définissant, pour le raidisseur (40), une zone de débord avant (48) qui s'étend en avant du bord avant (29) du support de lame (28) et qui est libre de se déformer par rapport au support de lame (28);
    • présente une largeur maximale selon la direction transversale qui est comprise dans la gamme allant de 30 à 120 millimètres ;
    et en ce que le bord avant (46) du raidisseur est agencé en retrait longitudinalement vers l'arrière par rapport au bord avant de raclage (24) de la lame de raclage (22) d'une valeur de retrait longitudinal comprise dans la gamme de 0 à 30 millimètres.
  2. Outil de serrage de bande à joint selon la revendication 1, caractérisé en ce que le raidisseur (40) est formé d'un élément de plaque distinct de la lame de raclage (22).
  3. Outil de serrage de bande à joint selon la revendication 2, caractérisé en ce que la lame de raclage (22) est formée d'un élément de plaque présentant une épaisseur comprise dans la gamme allant de 0,2 à 2 millimètres, et en ce que l'élément de plaque du raidisseur (40) présente une épaisseur comprise entre 50% et 400% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage (22), plus préférentiellement comprise entre 100% et 250% de l'épaisseur de l'élément de plaque de la lame de raclage (22).
  4. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le raidisseur (40) est agencé transversalement au centre de la lame de raclage (22), symétriquement par rapport à un axe longitudinal médian (A1) de la lame de raclage (22).
  5. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord avant (46) du raidisseur (40) présente un profil convexe.
  6. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord avant (46) du raidisseur (40) est, à chacune ses extrémités transversales, raccordé à des bords latéraux du raidisseur (40) par des extrémités transversales arrondies (50).
  7. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le raidisseur (40) est fixé à la lame de raclage (22) dans une zone de fixation qui est agencée, selon la direction longitudinale, dans la moitié arrière de la longueur du raidisseur (40) selon la direction longitudinale (X).
  8. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la lame de raclage (22) et le raidisseur (40) sont réalisés en métal.
  9. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la lame de raclage (22) et le raidisseur (40) sont fixés l'un à l'autre par soudage ou par collage.
  10. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de lame (28) comporte une semelle avant (36) ayant une face inférieure (52) et un talon arrière (38), et en ce que la lame de raclage (22) et le raidisseur (40) sont fixés sur la face inférieure (52) de la semelle avant (36), en avant du talon arrière (38).
  11. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le support de lame (28) comporte une semelle avant (36) ayant une face inférieure (52) et un talon arrière (38) ayant une face inférieure (58), et en ce que la lame de raclage (52) et le raidisseur (42) sont fixés sur la face inférieure (58) du talon arrière, et s'étendent vers l'avant en regard de la face inférieure (52) de la semelle avant (36).
  12. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le support de lame (28) comporte une semelle avant (36) ayant une face inférieure (52) et un talon arrière (36) ayant un logement (60) ouvert vers l'avant, et en ce que la lame de raclage (22) et le raidisseur (40) sont fixés au support de lame (28) par une zone arrière (26) de la lame de raclage (22) qui est engagée dans le logement (60) du talon arrière (38).
  13. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la semelle avant (36) présente un bord avant (29) qui est en appui sur une face supérieure du raidisseur (40).
  14. Outil de serrage de bande à joint selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la lame de raclage (22) et le raidisseur (40) sont fixés au support de lame (28) par des pavés adhésifs double faces (56) disposés sur la face supérieure (42) de la lame de raclage (22) transversalement de part et d'autre du raidisseur (40), en dehors du périmètre du raidisseur (40).
  15. Outil de serrage de bande à joint selon la revendication 14, caractérisé en ce que les pavés adhésifs double faces (56) présentent une épaisseur supérieure égale à l'épaisseur du raidisseur (40).
EP25161451.7A 2024-03-12 2025-03-04 Outil de serrage de bande à joint Pending EP4617452A1 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2402483A FR3160192B1 (fr) 2024-03-12 2024-03-12 Outil de serrage de bande à joint

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4617452A1 true EP4617452A1 (fr) 2025-09-17

Family

ID=91334719

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP25161451.7A Pending EP4617452A1 (fr) 2024-03-12 2025-03-04 Outil de serrage de bande à joint

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4617452A1 (fr)
FR (1) FR3160192B1 (fr)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202014102788U1 (de) * 2014-06-17 2014-07-09 Manfred Lehmkuhl Estrich-Glättwerkzeug
US20190024391A1 (en) * 2017-07-21 2019-01-24 Chin-Chen Huang Painting Tool
FR3078354A1 (fr) 2018-02-27 2019-08-30 Marquardt Outil de lissage ameliore
CN113266130A (zh) * 2021-06-21 2021-08-17 绍兴市万维塑业有限公司 找平刮腻子工具

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202014102788U1 (de) * 2014-06-17 2014-07-09 Manfred Lehmkuhl Estrich-Glättwerkzeug
US20190024391A1 (en) * 2017-07-21 2019-01-24 Chin-Chen Huang Painting Tool
FR3078354A1 (fr) 2018-02-27 2019-08-30 Marquardt Outil de lissage ameliore
CN113266130A (zh) * 2021-06-21 2021-08-17 绍兴市万维塑业有限公司 找平刮腻子工具

Also Published As

Publication number Publication date
FR3160192B1 (fr) 2026-02-13
FR3160192A1 (fr) 2025-09-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2628810C (fr) Procede de montage de lames sur une structure de support et organe de fixation ameliore
EP1945881B1 (fr) Procédé de montage de lames sur une structure de support et organe de fixation amélioré.
FR3020389A1 (fr) Outil a enduire avec zone de prehension a section circulaire
FR2558758A1 (fr) Element de serrage a faible course
FR3101266A1 (fr) Outil de sertissage et procede pour sertir les bords de deux pieces en tole
FR2918618A1 (fr) Raclette d'essuyage pour balai d'essuie-vitres d'automobiles comportant une partie d'articulation.
EP4617452A1 (fr) Outil de serrage de bande à joint
FR2699209A1 (fr) Baguette profilée à pince de pose et de tension d'un revêtement souple.
EP3124718A1 (fr) Outil de lissage ou marouflage
EP2938794A2 (fr) Accessoire de finition adapte pour former un raccord entre deux surfaces
FR2957374A1 (fr) Cale pour element de bordure
FR2699212A1 (fr) Baguette profilée à pince de pose et de tension d'un revêtement souple.
FR3075237A1 (fr) Outil pour l’etalage d’un enduit
BE1007846A4 (fr) Baguette profilee a pince de pose et de tension d'un revetement souple.
FR2853218A1 (fr) Ensemble de fenetre comprenant une tringle
WO2015101749A1 (fr) Dispositif et procédé de serrage d'un profil contre une paroi, et leur mise en œuvre pour fixer, et notamment pour coller, un profil sur une paroi
EP4103793A1 (fr) Système de revêtement en bois et son procédé de fabrication, système comprenant un tel système de revêtement en bois, et ses procédés de fabrication et de rénovation
FR2985414A1 (fr) Outil de scarification de pate, notamment de pate a pain
FR3153359A3 (fr) Outil pour l’etalage d’un enduit
FR3089535A1 (fr) Truelle crantee
BE1020137A3 (fr) Ensemble de finition pouvant etre monte en recouvrement ou en affleurement d'un revetement.
FR3078354A1 (fr) Outil de lissage ameliore
FR2740023A1 (fr) Pied aspirant pour une nettoyeuse de sols sur roues
FR3057888A1 (fr) Outil de lissage ergonomique
FR2861625A1 (fr) Appareil de decoupe de revetement de murs ou de sols

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20260310