EP4544091A1 - Verfahren zur beschichtung einer oberfläche eines sichtbauteilgrundkörpers, sichtbauteil zur verkleidung eines kraftfahrzeuges und anlage zur herstellung eines sichtbauteiles - Google Patents

Verfahren zur beschichtung einer oberfläche eines sichtbauteilgrundkörpers, sichtbauteil zur verkleidung eines kraftfahrzeuges und anlage zur herstellung eines sichtbauteiles

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EP4544091A1
EP4544091A1 EP23733921.3A EP23733921A EP4544091A1 EP 4544091 A1 EP4544091 A1 EP 4544091A1 EP 23733921 A EP23733921 A EP 23733921A EP 4544091 A1 EP4544091 A1 EP 4544091A1
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EP
European Patent Office
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visible component
base body
component base
vacuum chamber
diffusion barrier
Prior art date
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Pending
Application number
EP23733921.3A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Mothes
Frank Stohler
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Audi AG
Original Assignee
Audi AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
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    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/57—Three layers or more the last layer being a clear coat

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a surface of a visible component base body, in particular a motor vehicle, an associated visible component for cladding a motor vehicle, and an associated system for producing a visible component
  • Decorative functional layers on visible components are currently, for example, painted or coated in an electro-chemical process, in particular galvanically.
  • Another production method is the use of colored base substrates, in particular colored plastic materials.
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • PSVD plasma assisted CVD
  • a problem with coating using physical or chemical vapor deposition is that substances can outgas from a material of a base body to be coated, which can react chemically with the coating material. This outgassing leads to disruptions and/or undesirable irregularities in the coating, which can have a disadvantageous effect, particularly when viewing the visible component.
  • the invention is therefore based on the object of providing a coated visible component, the coating of which prevents outgassing from the base body.
  • a first aspect of the invention provides a method for coating a surface of a visible component base body, in particular of a motor vehicle.
  • the procedure includes the following steps:
  • the result of the method according to the invention can be a visible component which comprises the visible component base body and the coating on the surface.
  • the visible component can in particular be a component of the vehicle that is visible to a vehicle occupant inside the motor vehicle and/or a vehicle viewer outside the motor vehicle, for example panels, covers, decorations or the like.
  • the visible component base body can be made or provided from any material.
  • the material of the visible component base body is preferably any plastic, for example PMMA (polymethyl methacrylate).
  • the material can in particular also be metal or a metal-containing compound, or also a composite material such as a fiber composite material, e.g. CFRP (carbon fiber reinforced plastic), as well as leather, wood, ceramics and the like.
  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • the visible component body can assume a shape that is suitable for a visible component, in particular of a motor vehicle.
  • the visible component base body can also have any color and any surface texture.
  • a selection of surfaces or all surfaces of the visible component base body can be coated.
  • the surface can be smooth or rough, as well as flat or curved.
  • the method can be a cleaning process
  • Visible component base body is preceded, which is preferably outside the Vacuum chamber can take place.
  • the visible component base body is degreased and substances that interfere with wetting are removed.
  • alkaline release agents and demineralized water can be used for this purpose, with the visible component base body then being dried.
  • the aim of the cleaning process is a clean, residue-free and dry surface.
  • the vacuum chamber in which the visible component base body is provided can in particular be sealed in a pressure-tight manner, so that a vacuum can be built up within the vacuum chamber, whereby the vacuum can still have a technically induced residual pressure, for example of approximately 10' 5 mbar. Accordingly, the visible component base body can be surrounded by a vacuum, in particular a technical vacuum, within the vacuum chamber. To generate the technical vacuum, the vacuum chamber may have been evacuated using a pump.
  • the vacuum chamber can have several areas, each of which can be separated from one another spatially or physically, preferably in a pressure-tight manner by means of a vacuum lock.
  • one method step is carried out in a separate area of the several areas.
  • each of the several areas has a station, with one station each being set up to carry out a respective method step of the method. The multiple areas that can be separated from each other ensure that contamination between the process steps is prevented.
  • the effect is increased that the volatile substances outgas from the visible component base body.
  • This effect can be inhibited or stopped by the diffusion barrier layer.
  • a material to form a diffusion barrier layer is applied to the surface of the visible component base body located in a vacuum.
  • the diffusion barrier layer is particularly suitable for inhibiting or blocking the outgassing or diffusion of volatile substances from the material of the visible component base body.
  • Outgassing can be understood in particular as a process in which substances in the visible component base body emerge in a gaseous state from the surface of the visible component base body into the environment.
  • the diffusion layer inhibits or blocks the outgassing of predetermined, volatile substances, for example those substances that typically outgas from the material of the visible component base body.
  • the material of the diffusion barrier layer is adaptable or adapted to the volatile substance or substances, so that the greatest possible inhibition of outgassing can be achieved.
  • the volatile substances can be, for example, air components, as well as hydrogen, plasticizers, other plastic additives or the like.
  • the diffusion barrier layer can in particular comprise a material which is applied to the surface.
  • a thickness of the diffusion barrier layer can be in the sub-p range. This means that a thickness of the diffusion layer can preferably be smaller than one micrometer (1 pm).
  • a material is then applied or applied to the diffusion barrier layer to form a decorative layer.
  • the decorative layer can in particular give the visible component optical and/or haptic surface properties.
  • a thickness of the decorative layer can be in the sub-p range. This means that a thickness of the decorative layer can preferably be smaller than one micrometer (1 pm).
  • the method has the advantage that a chemical reaction of the material of the decorative layer and/or a material of a further coating can be inhibited with an outgassing, volatile substance from the material. This can ensure that the Coating can be formed regularly on the surface and/or no optical impairments can be seen on the surface.
  • the diffusion barrier layer is applied by a first process of physical or chemical vapor deposition.
  • Chemical vapor deposition is a coating process that uses plasma-assisted, thermally or electrically induced chemical reactions on the surface of a heated substrate, with reagents delivered to the substrate in gaseous form. This causes the material of the diffusion barrier layer to be deposited from the substrate. This can preferably be done under vacuum.
  • CVD produces thin films or coatings through dissociation or chemical reactions of gaseous reactants in an activated environment (heat, light, plasma).
  • PVD physical vapor deposition
  • the CVD or PVD process offers the advantage that the material for applying the diffusion barrier layer can be applied evenly over the entire surface of the visible component base body. Thus, even outgassing of the volatile material from the visible component base body can be reliably inhibited if the diffusion barrier layer has a thickness in the sub-p range. It is preferably provided that a protective layer is applied to the decorative layer, which in particular has a hard yet ductile surface quality.
  • the protective layer which can also be referred to as encapsulation, can be designed to be particularly resistant to external influences on the visible component, so that, for example, scratch marks can be prevented or reduced.
  • the protective layer can serve as protection against mechanical, physical and chemical damage to the surface, for example from scratches, stone chips, creatine, UV radiation, weather influences, salt, cosmetics, acid effects and the like.
  • the protective layer can have the property that despite plastic deformation of the visible component, the protective layer remains on the decorative layer and advantageously offers long-term protection, so that the desirable visual impression of the visible component is retained.
  • the decorative layer is applied by a second process of physical or chemical vapor deposition, and/or the protective layer is applied by a third process of physical or chemical vapor deposition.
  • the diffusion barrier layer can first be applied to the base body using PVD or CVD in the vacuum of a first region of the vacuum chamber.
  • the decorative layer can then be applied to the diffusion barrier layer using PVD or CVD in the vacuum of a second area of the vacuum chamber.
  • the decorative layer can then be applied to the decorative layer using PVD or CVD in the vacuum of a third area of the vacuum chamber.
  • the diffusion barrier layer has parylene and/or spinel and/or their derivatives.
  • the diffusion barrier layer can consist of parylene and/or spinel and/or their derivatives.
  • Parylene, or polypara-xylylene is produced via the CVD process. Parylene or its derivatives as a diffusion barrier layer have particularly advantageous properties. Firstly, a diffusion barrier layer containing parylene blocks or inhibits the outgassing of volatile substances even when the thickness of the diffusion barrier layer is in the sub-p range. Furthermore, parylene has good mechanical properties and very good dielectric properties, as well as a slippery surface. Parylene is biocompatible, transparent, temperature-stable, chemically inert and solvent-resistant. The coating conforms to the surface to a high degree, i.e. H. Areas that are difficult to access (e.g. internal surfaces or undercuts) can also be coated. Porous substrates can also be coated.
  • Spinel is a complex magnesium aluminum oxide. Due to the main component of ceramic, spinel, such a layer advantageously has high hardness and high wear resistance. It is preferably provided that the surface of the visible component base body is subjected to plasma activation before the diffusion barrier layer is applied.
  • the surface of the visible component base Through the plasma activation of the surface of the visible component base, its surface energy can be increased, whereby polar molecular end groups can be formed. These serve as attachment points for coating materials and ensure that they can adhere better.
  • the surface Through plasma activation, the surface can be modified and surface energy built up, resulting in significantly better wettability of the surface.
  • the respective process steps within the vacuum chamber are carried out continuously in a flow production.
  • the process steps are not synchronized. The process steps of the process can therefore take place without interruption.
  • the application of the respective layers can take place in a vacuum while the visible component base body moves by means of a conveyor technology of flow production with a feed speed to be defined depending on the time required by an application step.
  • the visible component base body can only come to a standstill when leaving the vacuum chamber or at the end of the process.
  • the respective method steps include the provision of the visible component base body within the vacuum chamber, preferably the plasma activation of the surface, the application of the diffusion barrier layer to the surface of the visible component base body, the application of the decorative layer to the diffusion barrier layer, and optionally the application of a protective layer to the decorative layer become.
  • the invention also includes the combinations of the features of the described embodiments.
  • the invention therefore also includes implementations that each have a combination of the features of several of the described embodiments, provided that the embodiments have not been described as mutually exclusive.
  • a second aspect of the invention provides a visible component for covering a motor vehicle, which has a visible component base body and a coating on the visible component base body.
  • the coating comprises a diffusion barrier layer to inhibit outgassing of volatile substances from the visible component base body, and comprises a decorative layer applied or applied overlying it.
  • the visible component can be produced by the method according to the first aspect of the invention by coating the visible component base body through the respective method steps.
  • components of the motor vehicle can be covered by the visible component on the outside of the motor vehicle or in an interior of the motor vehicle.
  • Such components can be, for example, the cover of a side mirror on the outside of the motor vehicle or a cover for an ashtray in the interior of the motor vehicle.
  • the coating comprises a protective layer which is applied or applied overlying the decorative layer.
  • This can preferably be applied to the decorative layer by a method step according to a preferred embodiment.
  • the invention also includes further developments of the visible component according to the invention, which have features as have already been described in connection with the further developments of the method according to the invention. For this reason, the corresponding developments of the visible component according to the invention are not described again here.
  • a third aspect of the invention provides a system for producing a visible component according to the invention by means of a method according to the invention for coating a surface.
  • the system includes the vacuum chamber.
  • the system further comprises several stations within the vacuum chamber, with one station of the several stations being set up to carry out a respective process step of the method.
  • the system further comprises a flow device which is set up to transport the visible component to be coated between the several stations.
  • the system can in particular be a production system or a section of a higher-level production system.
  • the stations of the system each contain the components required to carry out a respective process step.
  • the flow device can be, for example, a conveyor belt.
  • FIG. 1 shows a cross section through a layer structure of a visible component according to the invention according to a preferred embodiment
  • FIG. 2 shows a flowchart of a method according to the invention according to a preferred embodiment
  • Fig. 3 is a schematic representation of a system for producing a visible component according to a preferred embodiment.
  • the exemplary embodiments explained below are preferred embodiments of the invention.
  • the described components of the embodiments each represent individual features of the invention that can be viewed independently of one another and which also further develop the invention independently of one another. Therefore, the disclosure is intended to include combinations of the features of the embodiments other than those shown.
  • the described embodiments can also be supplemented by further features of the invention that have already been described.
  • the visible component 6 comprises a visible component base body 1, as well as a coating on a surface 2 of the visible component base body 1, which comprises several layers 3, 4, 5 or consists of these layers 3, 4, 5.
  • a respective thickness of the layers 3, 4, 5 shown is chosen here merely for better representation. In particular, the thicknesses can be different from one another.
  • a diffusion barrier layer 3 can first be applied to the surface 1, which can be cleaned in particular by a cleaning process, so that outgassing of volatile substances from a material of the visible component base body 1 through the surface 2 into the environment can be inhibited or prevented.
  • a decorative layer 4 can be applied to the diffusion barrier layer 3.
  • the diffusion barrier layer 3 in particular can prevent volatile substances from emerging from the visible component base body 1, which cause a surface defect in the Can produce decorative layer 4 or could react chemically with a material of decorative layer 4.
  • a protective layer 5 can optionally be applied to the decorative layer 4, which protects against mechanical, physical and chemical damage to a surface of the protective layer 5 or the decorative layer 4, e.g. from scratches, stone chips, creatine, UV radiation, weather influences, salt, cosmetics , exposure to acid and the like.
  • a flowchart of a method according to the invention according to a preferred embodiment shows a flowchart of a method according to the invention according to a preferred embodiment.
  • a first step S1 which can be optional to the method according to the invention, the visible component base body 1 is cleaned and dried using the cleaning process.
  • the visible component base body is provided within a vacuum chamber 8, wherein technically a vacuum can be provided within the vacuum chamber 8.
  • the surface 2 of the visible component base body 1 can be subjected to plasma activation as an option to the method according to the invention.
  • the diffusion barrier layer 3 is applied to the surface 2 of the visible component base body 1 in the vacuum chamber 8 to inhibit outgassing of volatile substances from the visible component base body 1.
  • a protective layer 5 can be applied to the decorative layer 4, which in particular has a hard and ductile surface quality.
  • the system 7 includes at least the vacuum chamber 8 with several stations 13-17 within the vacuum chamber 8, as well as one Flow device 9, which is set up to transport the visible component to be coated between the several stations 10-19.
  • the multiple stations 13-17 can, for example, each be assigned to an area of the vacuum chamber 8, with the areas each being able to be separated from one another in a pressure-tight manner.
  • the visible component base body 1 or several visible component base bodies 1 can be provided outside the vacuum chamber 8, for example on a suspension designed for this purpose.
  • the flow device 9 the visible component base body 1 can be transported to the second station 11 and to all other stations 12-19.
  • the visible component base body 1 can be subjected to the cleaning process.
  • a third station 12 can, for example, represent a front vacuum lock for the transition from an environment under normal pressure to the preferably evacuated vacuum chamber 8, in which vacuum can prevail.
  • the visible component base body 1 can be provided within the vacuum chamber 8.
  • the visible component base body 1 can then be transported to a fifth station 14, for example, by means of the flow device 9.
  • the surface 2 of the visible component base body 1 can be subjected to plasma activation.
  • the diffusion barrier layer 3 can be applied to the surface 2 of the visible component base body 1.
  • the decorative layer 4 can be applied to the diffusion barrier layer.
  • the protective layer 5 can be applied to the decorative layer 4 in an eighth station 17 within the vacuum chamber 8.
  • a ninth station 18 can follow in the form of a rear vacuum lock for the transition from the vacuum chamber 8 to the environment under normal pressure.
  • the visible component 6, which can correspond to the coated visible component base body 1 can be made available for further processes. For example, can several stations can be combined into one station. It is also conceivable that additional stations are planned.
  • the examples show how a method for coating a surface of a visible component base body, a visible component for covering a motor vehicle and a system for producing a visible component can be provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche (2) eines Sichtbauteilgrundkörpers (1), insbesondere eines Kraftfahrzeuges, umfassend die Verfahrensschritte: - Bereitstellen (S2) des Sichtbauteilgrundkörpers (1) innerhalb einer Vakuumkammer (8); - Applizieren (S4) einer Diffusionssperrschicht (3) auf die Oberfläche (2) des Sichtbauteilgrundkörpers (1) in der Vakuumkammer (8) zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper (1); und - Applizieren (S5) einer Dekorschicht (4) auf die Diffusionssperrschicht (3) auf der Oberfläche (2) in einem Vakuum in der Vakuumkammer (8).

Description

Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges und Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteiles
BESCHREIBUNG:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, ein zugehöriges Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges, sowie eine zugehörige Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteiles
Dekorative Funktionsschichten auf Sichtbauteilen, insbesondere eines Fahrzeuginterieurs und/oder Fahrzeugexterieurs werden aktuell beispielsweise lackiert oder in einem elektro-chemischen Prozess, insbesondere galvanisch, beschichtet. Eine weitere Herstellungsmethode ist die Verwendung von eingefärbten Basissubstraten, insbesondere eingefärbten Kunststoffmaterialien.
Der Nachteil an einem Lackierprozess ist, dass dieser sehr zeit- und energieaufwändig ist. Zudem ist die Herstellung erwünschter Designvorgaben nur bedingt realisierbar, wie zum Beispiel hochglänzende Chromeffekte. Des Weiteren ist die Einhaltung oder die Reproduzierbarkeit der gängigen Qualitätsanforderungen nur mit einem hohen Mehraufwand, insbesondere durch aufwändig Nachbearbeitung möglich.
Die galvanisch beschichteten Schichtsysteme aus Chrom, die Sichtbauteile wie zum Beispiel Spiegelgehäuse oder diverse Zierelemente im Interieur, bedecken, werden bisher in einem elektro-chemischen bzw. galvanischen Beschichtungsprozess hergestellt. Diese Beschichtungsprozesse sind hochtoxisch und stellen somit für Mensch und Umwelt ein nicht länger tolerables Risiko dar. Darüber hinaus verbietet die sogenannte REACH- Verordnung der Europäischen Union das Verwenden von galvanischen Chrom bzw. von Chromverbindungen auf Basis von Chrom III bzw.
Chrom VI.
Deshalb werden zur Beschichtung bereits Prozesse der physikalischen Gasphasenabscheidung (engl.: physical vapour deposition, PVD) oder der chemischen Gasphasenabscheidung (engl..: chemical vapour deposition, CVD), insbesondere der plasmaunterstützten CVD (engl.: plasma assisted CVD, PACVD) als Alternative zur galvanischen Beschichtung und zur Lackierung angewandt.
Ein Problem bei der Beschichtung mittels physikalischer bzw. chemischer Gasphasenabscheidung ist jedoch, dass hierbei Stoffe aus einem Material eines zu beschichtenden Grundkörpers ausgasen können, die mit dem Beschichtungswerkstoff chemisch reagieren können. Durch diese Ausgasung kommt es zu Störungen und/oder unerwünschten Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung, die sich insbesondere in der optischen Betrachtung des Sichtbauteils nachteilig auswirken können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein beschichtetes Sichtbauteil bereitzustellen, bei dessen Beschichtung eine Ausgasung aus dem Grundkörper unterbunden wird.
Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die abhängigen Patentansprüche, die folgende Beschreibung sowie die Figuren beschrieben.
Durch einen ersten Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die Verfahrensschritte:
- Bereitstellen des Sichtbauteilgrundkörpers innerhalb einer Vakuumkammer; - Applizieren einer Diffusionssperrschicht auf die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers in der Vakuumkammer zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper; und
- Applizieren einer Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht auf der Oberfläche in einem Vakuum in der Vakuumkammer.
Vorzugsweise kann das Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Sichtbauteil sein, der den Sichtbauteilgrundkörper und die Beschichtung auf der Oberfläche umfasst. Das Sichtbauteil kann insbesondere eine für einen Fahrzeuginsassen innerhalb des Kraftfahrzeuges und/oder einen Fahrzeugbetrachter außerhalb des Kraftfahrzeuges sichtbare Komponente des Fahrzeuges sein, beispielsweise Verkleidungen, Abdeckungen, Verzierungen oder dergleichen.
Der Sichtbauteilgrundkörper kann aus einem beliebigen Material bzw. Werkstoff gefertigt worden bzw. bereitgestellt sein. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material des Sichtbauteilgrundkörpers um einen beliebigen Kunststoff, beispielsweise PMMA (Polymethylmethacyrlat). Bei dem Material kann es sich insbesondere auch um Metall oder eine metallbeinhaltende Verbindung handeln, oder auch um einen Verbundwerkstoff wie einen Faserverbundwerkstoff, z.B. CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff), sowie um Leder, Holz, Keramik und dergleichen. Der Sichtbauteilkörper kann eine Form annehmen, die für ein Sichtbauteil, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, geeignet ist. Der Sichtbauteilgrundkörper kann des Weiteren eine beliebige Farbe und eine beliebige Oberflächenbeschaffenheit aufweisen.
Mittels des Verfahrens kann genau eine, eine Auswahl an Oberflächen oder es können alle Oberflächen des Sichtbauteilgrundkörpers beschichtet werden. Insbesondere kann die Oberfläche glatt oder rau sein, sowie eben oder gewölbt.
Insbesondere kann dem Verfahren ein Reinigungsprozess des
Sichtbauteilgrundkörpers vorhergehen, der vorzugsweise außerhalb der Vakuumkammer stattfinden kann. Insbesondere wird der Sichtbauteilgrundkörper entfettet bzw. benetzungsstörende Stoffe entfernt. Dazu können insbesondere alkalische Trennmittel und vollentsalztes Wasser verwendet werden, wobei der Sichtbauteilgrundkörper anschließend getrocknet wird. Ziel des Reinigungsprozesses ist eine saubere, rückstandsfreie und trockene Oberfläche.
Die Vakuumkammer, in der der Sichtbauteilgrundkörper bereitgestellt wird, kann insbesondere druckdicht abgeschlossen sein, sodass innerhalb der Vakuumkammer quasi ein Vakuum aufgebaut werden kann, wobei das Vakuum noch einen technisch bedingten Restdruck aufweisen kann, beispielsweise von etwa 10’5 mbar. Entsprechend kann der Sichtbauteilgrundkörper innerhalb der Vakuumkammer von einem Vakuum, insbesondere einem technischen Vakuum umgeben sein. Zur Erzeugung des technischen Vakuums kann die Vakuumkammer mittels einer Pumpe evakuiert worden sein.
Insbesondere kann die Vakuumkammer mehrere Bereiche aufweisen, die jeweils untereinander räumlich bzw. physikalisch abtrennbar, vorzugsweise mittels einer Vakuumschleuse druckdicht abtrennbar sind. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass jeweils ein Verfahrensschritt in jeweils einem separaten Bereich der mehreren Bereiche durchgeführt wird. Insbesondere weist jeder der mehreren Bereiche jeweils eine Station auf, wobei jeweils eine Station dazu eingerichtet ist, einen jeweiligen Verfahrensschritt des Verfahrens durchzuführen. Durch die mehreren und voneinander abtrennbaren Bereichen kann sichergestellt werden, dass Verunreinigungen zwischen den Verfahrensschritten untereinander unterbunden werden.
Insbesondere innerhalb eines Vakuums wird der Effekt verstärkt, dass die flüchtigen Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper ausgasen. Dieser Effekt kann gehemmt bzw. gestoppt werden durch die Diffusionssperrschicht. Auf die Oberfläche des im Vakuum befindlichen Sichtbauteilgrundkörpers wird in einem Folgeschritt ein Werkstoff zur Ausbildung einer Diffusionssperrschicht appliziert bzw. aufgebracht. Die Diffusionssperrschicht ist insbesondere dazu geeignet, die Ausgasung bzw. die Diffusion flüchtiger Substanzen aus dem Werkstoff des Sichtbauteilgrundkörpers zu hemmen oder zu sperren. Unter Ausgasung kann insbesondere ein Prozess verstanden werden, bei dem Substanzen im Sichtbauteilgrundkörper in einem gasförmigen Zustand aus der Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers in die Umgebung austreten.
Insbesondere hemmt oder sperrt die Diffusionsschicht die Ausgasung vorbestimmter, flüchtiger Substanzen, beispielsweise solche Substanzen, die typischerweise aus dem Werkstoff des Sichtbauteilgrundkörpers ausgasen. Vorzugsweise ist das Material der Diffusionssperrschicht an die flüchtige Substanz bzw. an die flüchtigen Substanzen anpassbar oder angepasst, sodass eine größtmögliche Hemmung der Ausgasung erreicht werden kann. Bei den flüchtigen Substanzen kann es sich beispielsweise um Luftbestandteile handeln, sowie beispielsweise um Wasserstoff, Weichmacher, sonstige Kunststoffadditive oder dergleichen.
Die Diffusionssperrschicht kann insbesondere ein Material umfassen, welches auf die Oberfläche appliziert wird. Eine Dicke der Diffusionssperrschicht kann sich im Sub-p-Bereich bewegen. Dies bedeutet, dass eine Dicke der Diffusionsschicht vorzugsweise kleiner sein kann als ein Mikrometer (1 pm).
Anschließend wird ein Werkstoff zur Ausbildung einer Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht appliziert bzw. ausgebracht. Die Dekorschicht kann dem Sichtbauteil insbesondere optische und/oder haptische Oberflächeneigenschaften verleihen. Eine Dicke der Dekorschicht kann sich im Sub-p-Bereich bewegen. Dies bedeutet, dass eine Dicke der Dekorschicht vorzugsweise kleiner sein kann als ein Mikrometer (1 pm).
Das Verfahren hat den Vorteil, dass eine chemische Reaktion des Werkstoffes der Dekorschicht und/oder ein Werkstoff einer weiteren Beschichtung mit einem ausgasenden, flüchtigen Substanz aus dem Werkstoff gehemmt werden kann. Dadurch kann erreicht werden, dass die Beschichtung gewünscht regelmäßig auf der Oberfläche ausgebildet werden kann und/oder keine optischen Beeinträchtigungen auf der Oberfläche zu erkennen sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Applizieren der Diffusionssperrschicht durch einen ersten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt.
Die chemische Gasphasenabscheidung (CVD) ist ein Beschichtungsverfahren, das plasmaunterstützte, sowie thermisch oder elektrisch induzierte chemische Reaktionen an der Oberfläche eines erhitzten Substrats verwendet, wobei Reagenzien in gasförmiger Form zum Substrat zugeführt werden. Dadurch wird das Material der Diffusionssperrschicht vom Substrat abgeschieden. Dies kann vorzugsweise unter Vakuum geschehen. Im Allgemeinen werden mittels der CVD dünne Filme oder Beschichtungen durch eine Dissoziation oder chemische Reaktionen von gasförmigen Reaktanzen in einer aktivierten Umgebung (Wärme, Licht, Plasma) erzeugt.
Anders als bei Verfahren der chemischen Gasphasenabscheidung wird mithilfe der physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD) das Material der Diffusionssperrschicht vom einem Substrat in die Gasphase überführt, vorzugsweise unter Vakuum. Das gasförmige Material wird anschließend zum zu beschichtenden Sichtbauteilgrundkörper geführt, wo es die Zielschicht bildet.
Der Prozess der CVD oder der PVD bietet den Vorteil, dass das Material zum Applizieren der Diffusionssperrschicht gleichmäßig über der gesamten Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers appliziert werden kann. Somit kann selbst eine Ausgasung des flüchtigen Materials aus dem Sichtbauteilgrundkörper zuverlässig gehemmt werden, wenn die Diffusionssperrschicht eine Dicke im Sub-p-Bereich aufweist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass eine Schutzschicht auf die Dekorschicht appliziert wird, die insbesondere eine harte und dennoch duktile Oberflächenbeschaffenheit aufweist.
Die Schutzschicht, die auch als Verkapselung bezeichnet werden kann, kann insbesondere widerstandsfähig gegen äußere Einflüsse auf das Sichtbauteil ausgebildet sein, sodass beispielsweise Kratzspuren verhindert oder reduziert werden können. Insbesondere kann die Schutzschicht als Schutz vor mechanischen, physikalischen und chemischen Beschädigungen der Oberfläche, z.B. durch Kratzer, Steinschlag, Kreatin, UV-Strahlung, Witterungseinflüsse, Salz, Kosmetika, Säureeinwirkung und dergleichen dienen. Des Weiteren kann die Schutzschicht die Eigenschaft aufweisen, dass trotz einer plastischen Verformung des Sichtbauteils die Schutzschicht auf der Dekorschicht bestehen bleibt und vorteilhaft dauerhaft einen Schutz bietet, sodass der wünschenswerte optische Eindruck des Sichtbauteils erhalten bleibt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Applizieren der Dekorschicht durch einen zweiten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt, und/oder das Applizieren der Schutzschicht durch einen dritten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt.
Insbesondere kann zunächst die Diffusionssperrschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines ersten Bereiches der Vakuumkammer auf den Grundkörper appliziert werden. Anschließend kann die Dekorschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines zweiten Bereiches der Vakuumkammer auf die Diffusionssperrschicht appliziert werden. Anschließend kann die Dekorschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines dritten Bereiches der Vakuumkammer auf die Dekorschicht appliziert werden.
Dies hat den Vorteil, dass alle Prozessverfahrensschritte in der Vakuumkammer unter Vakuum stattfinden können, sodass das Verfahren vereinfacht wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Verfahren weder einen Schritt einer Lackierung oder der galvanischen Beschichtung des Sichtbauteilgrundkörpers aufweist, weder als eine Basis-, noch als eine Außenschutzschicht. Dadurch ist das Verfahren besonders umweltfreundlich. Zudem eignet sich das Verfahren für die Oberflächenbeschichtung von Sichtbauteilen im Innen- und Außenbereich von Land-, Luft- und Wasserfahrzeugen aller Art.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Diffusionssperrschicht Parylen und/oder Spinell und/oder deren Derivate aufweist. Insbesondere kann die Diffusionssperrschicht aus Parylen und/oder Spinell und/oder deren Derivate bestehen.
Parylen, oder auch Polypara-Xylylen, wird über den Prozess der CVD erzeugt. Parylen oder deren Derivate als Diffusionssperrschicht weisen besonders vorteilhafte Eigenschaften auf. Erstens sperrt bzw. hemmt eine Parylen aufweisende Diffusionssperrschicht die Ausgasung flüchtiger Substanzen selbst bei einer Dicke der Diffusionssperrschicht im Sub-p- Bereich. Des Weiteren weist Parylen gute mechanische Eigenschaften und sehr gute dielektrische Eigenschaften auf, sowie eine gleitfähige Oberfläche. Parylen ist biokompatibel, transparent, temperaturstabil, chemisch inert und lösemittelbeständig. Die Beschichtung ist in einem hohen Maße oberflächenkonform, d. h. auch schlecht zugängliche Stellen (z. B. innere Oberflächen oder Hinterschnitte) können beschichtet werden. Ebenso lassen sich auch poröse Substrate beschichten.
Bei Spinell handelt es sich um ein komplexes Magnesium-Aluminium-Oxid. Aufgrund des Hauptbestandteils der Keramik, dem Spinell, besitzt die eine solche Schicht vorteilhafterweise eine hohe Härte und einen hohen Verschleißwiderstand. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers vor dem Applizieren der Diffusionssperrschicht einer Plasmaaktivierung unterzogen wird.
Durch die Plasmaaktivierung der Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers kann deren Oberflächenenergie gesteigert werden, wobei polare Molekülendgruppen entstehen können. Diese dienen als Anlagerungsstellen für Materialien zur Beschichtung und sorgen dafür, dass diese besser haften können. Durch die Plasmaaktivierung kann die Oberfläche modifiziert und Oberflächenenergie aufgebaut werden, so dass eine deutlich bessere Benetzbarkeit der Oberfläche entsteht.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die jeweiligen Verfahrensschritte innerhalb der Vakuumkammer kontinuierlich in einer Fließfertigung durchgeführt werden. Insbesondere erfolgen die Verfahrensschritte nicht getaktet. Die Verfahrensschritte des Verfahrens können somit ohne Unterbrechung erfolgen.
Insbesondere kann die Applikation der jeweiligen Schichten im Vakuum erfolgen, während sich der Sichtbauteilgrundkörper mittels einer Fördertechnik der Fließfertigung mit einer je nach Zeitbeanspruchung einer Applikationsschrittes zu definierenden Vorschubgeschwindigkeit bewegt. Insbesondere kann ein Stillstand des Sichtbauteilgrundkörpers lediglich beim Verlassen der Vakuumkammer bzw. am Ende des Verfahrens erfolgen.
Mit anderen Worten ist unter den jeweiligen Verfahrensschritten das Bereitstellen des Sichtbauteilgrundkörpers innerhalb der Vakuumkammer, vorzugsweise die Plasmaaktivierung der Oberfläche, das Applizieren der Diffusionssperrschicht auf die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers, das Applizieren der Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht, sowie optional das Applizieren einer Schutzschicht auf die Dekorschicht verstanden werden.
Durch kurze Transportwege und das Weglassen von Zwischenlagern bei der Fließfertigung werden Warte- bzw. Liegezeiten des Sichtbauteils bzw. des Sichtbauteilgrundkörpers auf ein Minimum reduziert. Auf diese Weise entstehen kurze Durchlaufzeiten, die sich positiv auf die Effizienz auswirken.
Die Erfindung umfasst auch die Kombinationen der Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen. Die Erfindung umfasst also auch Realisierungen, die jeweils eine Kombination der Merkmale mehrerer der beschriebenen Ausführungsformen aufweisen, sofern die Ausführungsformen nicht als sich gegenseitig ausschließend beschrieben wurden.
Durch einen zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges bereitgestellt, welches einen Sichtbauteilgrundkörper und eine Beschichtung auf dem Sichtbauteilgrundkörper aufweist. Die Beschichtung umfasst eine Diffusionssperrschicht zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper, und eine darüber liegend applizierte bzw. aufgebrachte Dekorschicht umfasst.
Insbesondere kann das Sichtbauteil durch das Verfahren gemäß des ersten Aspekts der Erfindung hergestellt werden, indem der Sichtbauteilgrundkörper durch die jeweiligen Verfahrensschritte beschichtet wird.
Insbesondere können außen am Kraftfahrzeug oder in einem Innenraum des Kraftfahrzeuges Komponenten des Kraftfahrzeuges durch das Sichtbauteil verkleidet werden. Bei derartigen Komponenten kann es sich beispielsweise um die Abdeckung eines Seitenspiegels außen am Kraftfahrzeug handeln oder um ein Verdeck eines Aschenbechers im Innenraum des Kraftfahrzeuges.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Beschichtung eine Schutzschicht umfasst, die über der Dekorschicht liegend appliziert bzw. aufgebracht ist. Diese kann vorzugsweise durch einen Verfahrensschritt gemäß einer bevorzugten Ausführung auf die Dekorschicht appliziert werden. Zu der Erfindung gehören auch Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Sichtbauteils, die Merkmale aufweisen, wie sie bereits im Zusammenhang mit den Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben worden sind. Aus diesem Grund sind die entsprechenden Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Sichtbauteils hier nicht noch einmal beschrieben.
Durch einen dritten Aspekt der Erfindung wird eine Anlage zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Sichtbauteiles mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens Beschichtung einer Oberfläche bereitgestellt. Die Anlage umfasst zum einen die Vakuumkammer. Die Anlage umfasst weiter mehrere Stationen innerhalb der Vakuumkammer, wobei jeweils eine Station der mehreren Stationen dazu eingerichtet ist, einen jeweiligen Verfahrensschritt des Verfahrens durchzuführen. Die Anlage umfasst weiter eine Fließvorrichtung, die dazu eingerichtet ist, das zu beschichtende Sichtbauteil zwischen den mehreren Stationen zu befördern.
Die Anlage kann insbesondere eine Fertigungsanlage sein oder ein Abschnitt einer übergeordneten Fertigungsanlage. Die Stationen der Anlage umfassen jeweils die erforderlichen Komponenten, um einen jeweiligen Verfahrensschritt durchzuführen. Bei der Fließvorrichtung kann es sich beispielsweise um ein Förderband handeln.
Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Hierzu zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Sichtbauteils gemäß einer bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 2 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteils gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Bei den im Folgenden erläuterten Ausführungsbeispielen handelt es sich um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Bei den Ausführungsbeispielen stellen die beschriebenen Komponenten der Ausführungsformen jeweils einzelne, unabhängig voneinander zu betrachtende Merkmale der Erfindung dar, welche die Erfindung jeweils auch unabhängig voneinander weiterbilden. Daher soll die Offenbarung auch andere als die dargestellten Kombinationen der Merkmale der Ausführungsformen umfassen. Des Weiteren sind die beschriebenen Ausführungsformen auch durch weitere der bereits beschriebenen Merkmale der Erfindung ergänzbar.
In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen jeweils funktionsgleiche Elemente.
Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Sichtbauteils 6 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Das Sichtbauteil 6 umfasst einen Sichtbauteilgrundkörper 1 , sowie eine Beschichtung auf einer Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 , die mehrere Schichten 3, 4, 5 umfasst bzw. aus diesen Schichten 3, 4, 5 besteht. Eine jeweilige Dicke der gezeigten Schichten 3, 4, 5 ist hierbei lediglich der besseren Darstellung gewählt. Insbesondere können die Dicken jeweils unterschiedlich zueinander sein.
Auf die Oberfläche 1 , die insbesondere durch einen Reinigungsprozess gereinigt werden kann, kann zunächst eine Diffusionssperrschicht 3 appliziert sein, sodass eine Ausgasung flüchtiger Substanzen aus einem Material des Sichtbauteilgrundkörpers 1 durch die Oberfläche 2 in die Umgebung hemmt oder verhindert werden kann.
Auf der Diffusionssperrschicht 3 kann eine Dekorschicht 4 appliziert werden. Bei Applizieren der Dekorschicht 4 kann insbesondere durch die Diffusionssperrschicht 3 gehemmt sein, dass flüchtige Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper 1 treten, die einen Oberflächenmangel in der Dekorschicht 4 erzeugen könnten oder mit einem Material der Dekorschicht 4 chemisch reagieren könnten.
Auf die Dekorschicht 4 kann optional eine Schutzschicht 5 appliziert werden, welche dem Schutz vor mechanischen, physikalischen und chemischen Beschädigungen einer Oberfläche der Schutzschicht 5 bzw. der Dekorschicht 4, z.B. durch Kratzer, Steinschlag, Kreatin, UV-Strahlung, Witterungseinflüsse, Salz, Kosmetika, Säureeinwirkung und dergleichen dienen kann.
Die Fig. 2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. In einem ersten Schritt S1 , der zum erfindungsgemäßen Verfahren optional sein kann, wird der Sichtbauteilgrundkörper 1 mittels des Reinigungsprozesses gereinigt und getrocknet. In einem zweiten Verfahrensschritt S2 wird der Sichtbauteilgrundkörper innerhalb einer Vakuumkammer 8 bereitgestellt, wobei technisch ein Vakuum innerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt sein kann. In einem nachfolgenden, dritten Schritt S3 kann optional zum erfindungsgemäßen Verfahren die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 einer Plasmaaktivierung unterzogen werden. In einem nachfolgenden vierten Schritt S4 wird die Diffusionssperrschicht 3 auf die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 in der Vakuumkammer 8 zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper 1 appliziert. In einem nachfolgenden fünften Schritt S5 wird die Dekorschicht 4 auf die Diffusionssperrschicht 3 auf der Oberfläche 2 in einem Vakuum in der Vakuumkammer 8 appliziert. In einem nachfolgenden, sechsten Schritt S6 kann optional zum erfindungsgemäßen Verfahren eine Schutzschicht 5 auf die Dekorschicht 4 appliziert werden, die insbesondere eine harte und duktile Oberflächenbeschaffenheit aufweist.
Die Fig. 3 zeigte eine schematische Darstellung einer Anlage 7 zur Herstellung eines Sichtbauteils 6 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Die Anlage 7 umfasst zumindest die Vakuumkammer 8 mit mehreren Stationen 13-17 innerhalb der Vakuumkammer 8, sowie eine Fließvorrichtung 9, die dazu eingerichtet ist, das zu beschichtende Sichtbauteil zwischen den mehreren Stationen 10-19 zu befördern. Die mehreren Stationen 13-17 können beispielsweise jeweils einem Bereich der Vakuumkammer 8 zugeordnet sein, wobei die Bereiche jeweils druckdicht voneinander getrennt werden können. In einer ersten Station 10 können beispielsweise der Sichtbauteilgrundkörper 1 oder mehrere Sichtbauteilgrundkörper 1 außerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt werden, beispielsweise an einer dafür eingerichteten Aufhängung. Mittels der Fließvorrichtung 9 kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 zur zweiten Station 11 und zu allen weiteren Stationen 12-19 befördert werden.
In der zweiten Station 11 kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 dem Reinigungsprozess unterzogen werden. Eine dritte Station 12 kann beispielsweise eine vordere Vakuumschleuse darstellen, zum Übergang von einer Umgebung unter Normaldruck zu der vorzugsweise evakuierten Vakuumkammer 8, in der Vakuum herrschen kann. In einer vierten Station 13 kann beispielsweise der Sichtbauteilgrundkörper 1 innerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt sein. Anschließend kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 mittels der Fließvorrichtung 9 beispielsweise zu einer fünften Station 14 befördert werden. In der fünften Station 14 kann die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 einer Plasmaaktivierung unterzogen werden. In einer anschließenden sechsten Station 15 kann die Diffusionssperrschicht 3 auf die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 appliziert werden. In einer nachfolgenden siebten Station 16 kann beispielsweise die Dekorschicht 4 auf die Diffusionssperrschicht appliziert werden. Abschließend kann innerhalb der Vakuumkammer 8 die Schutzschicht 5 auf die Dekorschicht 4 in einer achten Station 17 appliziert werden.
Am Ende der Vakuumkammer 8 kann eine neunte Station 18 in Form einer hinteren Vakuumschleuse zum Übergang von der Vakuumkammer 8 zur Umgebung unter Normaldruck folgen. An einer zehnten Station 19 kann das Sichtbauteil 6, der dem beschichteten Sichtbauteilgrundkörper 1 entsprechen kann, für weitere Prozesse bereitgestellt werden. Beispielsweise können mehrere Stationen zu einer Station zusammengefasst werden. Ebenso ist es vorstellbar, dass weitere Stationen vorgesehen sind.
Insgesamt zeigen die Beispiele, wie ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, ein Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges und ein Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteiles bereitgestellt werden können.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:
1 . Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche (2) eines Sichtbauteilgrundkörpers (1 ), insbesondere eines Kraftfahrzeuges, umfassend die Verfahrensschritte:
- Bereitstellen (S2) des Sichtbauteilgrundkörpers (1 ) innerhalb einer Vakuumkammer (8);
- Applizieren (S4) einer Diffusionssperrschicht (3) auf die Oberfläche (2) des Sichtbauteilgrundkörpers (1 ) in der Vakuumkammer (8) zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper (1 ); und
- Applizieren (S5) einer Dekorschicht (4) auf die Diffusionssperrschicht (3) auf der Oberfläche (2) in einem Vakuum in der Vakuumkammer (8).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Applizieren der Diffusionssperrschicht (3) durch einen ersten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schutzschicht (5) auf die Dekorschicht (4) appliziert wird (S6), die insbesondere eine harte und duktile Oberflächenbeschaffenheit aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Applizieren der Dekorschicht (4) durch einen zweiten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt, und/oder das Applizieren der Schutzschicht (5) durch einen dritten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionssperrschicht (3) Parylen und/oder Spinell und/oder deren Derivate aufweist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (2) des Sichtbauteilgrundkörpers (1) vor dem Applizieren der Diffusionssperrschicht (3) einer Plasmaaktivierung (S3) unterzogen wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Verfahrensschritte (S2, S3, S4, S5, S6) innerhalb der Vakuumkammer (8) kontinuierlich in einer Fließfertigung durchgeführt werden. Sichtbauteil (6) zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges, welches
- einen Sichtbauteilgrundkörper (1 ) und
- eine Beschichtung auf dem Sichtbauteilgrundkörper (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung
- eine Diffusionssperrschicht (3) zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper (1 ), und
- eine darüber liegend applizierte Dekorschicht (4) umfasst. Sichtbauteil (6) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Schutzschicht (5) umfasst, die über der Dekorschicht (4) liegend appliziert ist. Anlage (7) zur Herstellung eines Sichtbauteiles (6) nach einem der Ansprüche 8 oder 9 mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
- umfassend die Vakuumkammer (8), gekennzeichnet durch
- mehrere Stationen innerhalb der Vakuumkammer (8), wobei jeweils eine Station der mehreren Stationen dazu eingerichtet ist, einen jeweiligen Verfahrensschritt (S2, S3, S4, S5, S6) des Verfahrens durchzuführen, - eine Fließvorrichtung (9), die dazu eingerichtet ist, das zu beschichtende Sichtbauteil (6) zwischen den mehreren Stationen zu befördern.
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