EP4527577A1 - Konfektionieren bahnförmigen materials mit fehlerdetektion - Google Patents

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EP4527577A1
EP4527577A1 EP24201375.3A EP24201375A EP4527577A1 EP 4527577 A1 EP4527577 A1 EP 4527577A1 EP 24201375 A EP24201375 A EP 24201375A EP 4527577 A1 EP4527577 A1 EP 4527577A1
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web
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distance
error
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    • B65H2601/51—Diminishing, minimizing or reducing entities relating to handled material
    • B65H2601/511—Waste of handled material

Definitions

  • the present invention relates to a device for cutting web-shaped material, in particular textile materials, and a method for cutting web-shaped material.
  • the processing of web-like material is often carried out in specified cut lengths, where the cut length is the length that a section of the web-like material may have. At the same time, it is unknown when defects will occur during processing or production of the web-like material. Such defects are detected and recorded by a defect detection unit. After cutting, the web-like material is cut into a Z-shape, i.e., laid back and forth in stacked layers.
  • DE3639972 A1 discloses the cutting of web-like material used for packaging cigarettes.
  • the device comprises a detection unit that determines the position of a defect in the web-like material.
  • the defect can be separated and disposed of.
  • the two cutting devices are arranged at a fixed distance from each other, which is determined by a specified material web section.
  • DE1588301 A1 discloses a method in which several sections of a predetermined length are cut from a defective material web, resulting in the smallest possible residue.
  • the cutting command is stored in a shift register, which contains the length of the distance between the defect detector and the shears, and then transmitted to the single shears of the device.
  • the prior art does not disclose a solution for the processing of web-shaped material which is to be cut in cutting lengths that are longer than the distance between defect detection and cutting position.
  • longer pieces of a web-like material are to be assembled in lengths of 25 m and 50 m. If a defect is detected after 45 m in this example, a further 25 m piece can be cut and assembled from the web-like material.
  • the defect is marked or the position of the defect is saved.
  • the objective technical task is to remove and cut defective sections of the web material in the production unit, i.e. before the web material is placed in packaging units, in particular in the event that the web material has at least one of the properties mentioned above.
  • the invention therefore relates to a device for cutting a web-shaped material, comprising at least one cutting device, a control unit, and an error detection unit.
  • the web-shaped material comprises webs of paper, films, Textiles or other thin material.
  • the web-shaped material is guided, using a means for moving the web-shaped material in a downstream direction, first past the defect detection unit and then past the at least one cutting device.
  • the defect detection unit is configured to monitor the web-shaped material for defects and to detect any defects that occur in the web-shaped material.
  • the defect detection unit is further configured to transmit a signal containing the information on the result of the monitoring to the control unit.
  • the at least one cutting device can sever the web-like material at at least one first cutting position.
  • the cutting device can comprise a blade. It would also be possible for the cutting device to perform the at least one cut using ultrasound. Optionally, additional cutting positions can be provided.
  • the device may comprise a plurality of cutting devices.
  • Defects are undesirable, localized properties of the web material. Defects can compromise the structural integrity of the web material and/or impair its appearance. Defects can include holes, tears, uneven patterns, or textures in the web material. These can occur in textiles due to, among other things, missing warp threads, missing weft threads, or squashed weft thread arrangements. Other causes of defects can include foreign bodies or impurities in the web material.
  • the defect detection unit preferably comprises a camera.
  • the defect detection system may also comprise a thermographic unit.
  • the error detection unit generates a signal containing information about the monitoring result and sends it to the control unit.
  • the signal preferably includes information about whether an error has been detected. If an error has been detected, the signal includes information for determining the position of the error. This information can be provided directly in spatial coordinates or determined indirectly from the time of error detection.
  • the device comprises at least one first slitting container, wherein the first slitting container is configured to receive a web section of the downstream-transported web-like material with a specified minimum cutting length.
  • the first cutting position of the at least one cutting device is arranged upstream above the first slitting container.
  • the specified minimum cutting length is the shortest intended length of a finished web section.
  • the cutting bin is designed to accommodate web-like material that has been laid back and forth in stacked layers up to a certain capacity.
  • the use of cutting bins allows for the preparation of web-like material for cutting at the specified cutting length without the need for complex and large storage facilities for the web-like material.
  • a specified cutting length is the length that a section of the web-like material should have after cutting.
  • the specified minimum cutting length can be at least 1 m, and the specified maximum cutting length can be at most 200 m.
  • the specified minimum cutting length is 10 m, particularly preferably the specified minimum cutting length is 20 m, in particular 25 m.
  • the specified maximum cutting length is 50 m, particularly preferably the specified maximum cutting length is 75 m, in particular 100 m.
  • the defect detection in the web material is performed by the defect detection unit. This transmits a signal containing information about the monitoring result to the control unit. If no defect was detected, the signal preferably contains the information that the web is free of defects at the inspected location or that no defect was detected at the time of detection.
  • the signal contains information about the detected defect, which allows conclusions to be drawn about the defect's position on the web material.
  • This information can, for example, include a position specification on the web material, such as a two-dimensional coordinate or a length specification.
  • the information can also include a time specification for when the defect was detected, so that, in combination with other information, such as the web speed, the location of the defect can be determined.
  • the information regarding the monitoring result can preferably include information about the extent of the defect on the material web. This is preferably the position of the detected defect at which the extensive defect was first detected. Further preferably, a defect length is measured at the position of the detected defect, which indicates the extent of the defect upstream.
  • the signal is sent to the control unit at periodic intervals. These periodic intervals can be, for example, 1 s, 2 s, 5 s, 10 s, or 20 s.
  • the signal is only sent to the control unit once either an error has been detected or once a fault-free section of the specified maximum cutting length is present.
  • the control unit determines a fault distance.
  • the fault distance is the distance between the position of the detected fault and the position of the last cut performed or the last cut already planned downstream due to a detected fault.
  • the next cutting distance is determined based on the length of this error distance.
  • the cutting distance is the distance between the last cut performed or the last cut already planned due to a detected error downstream and the newly defined upstream path position at which the cut will be made.
  • the control unit determines the newly defined path position at which the cut will be made and the cutting distance.
  • a cutting command is sent to the cutting device.
  • This device cuts the web material upstream according to the cutting distance, starting from the position of the last cut performed or a last cut already planned due to a detected error downstream.
  • the web material is cut 100 m from the last cut or, if this has not yet been carried out, 100 m from the last cut already planned downstream due to a detected defect.
  • the error distance is divided into sections of the specified cutting lengths, so that at least one path position for the cut and so that at least one cutting distance is determined.
  • a residual section may remain after subdivision.
  • a first defect distance is first determined.
  • Steps III A and IV are repeated with a second defect distance if a residual length of the first defect distance remains after step III A i.
  • the second defect distance is the distance between the position of the defect detected in step II and the last path position of the cut, which is determined in step IV to be the first defect distance.
  • the defect distance is divided into sections so that the remaining section is minimal. This embodiment allows the amount of discarded web-like material to be kept to a minimum.
  • the error distance is compared with the specified cutting lengths. If the error distance is greater than a first specified cutting length and less than a second specified cutting length, the cutting distance is the first specified cutting length. The first specified cutting length is less than the second specified cutting length, and there is no further specified cutting length whose length lies between the first specified cutting length and the second specified cutting length.
  • the remaining second defect distance can be determined and is again compared with the plurality of specified cutting lengths. If the second defect distance is greater than the specified minimum cutting length, the method described above for the second embodiment of method step III A) i is repeated until the remaining second defect distance is smaller than the specified minimum cutting length. The second defect distance that is smaller than the specified minimum cutting length is the remaining portion of this embodiment.
  • the remaining second error distance of the previous pass is the error distance of the subsequent pass.
  • step III A) i is always smaller than the specified minimum cutting length, is therefore treated as the error distance after step III A) ii of the method.
  • a defect is detected 65 m after the last cut.
  • the specified cutting lengths are 20 m, 50 m, and 100 m.
  • a subdivision of the 65 m defect distance into three sections of 20 m length and a remaining section of 5 m is possible according to the first embodiment of subdividing the defect distance, or into one section of 50 m length and a remaining section of 15 m according to the second embodiment of method step III A) i.
  • the cutting distance is at least the defect distance. This can be the case if defects occur shortly after the previous cut, e.g. if defects are close together and therefore no web section of the specified minimum cutting length can be cut out. It can also occur if, as in the previous example, a new defect distance is determined according to process step III A) i that is smaller than the specified minimum cutting length. After cutting out a section of the length of a first specified cutting distance, a material section usually remains whose length is smaller than the specified minimum cutting length. This is how a second cutting distance is determined according to process step III A). This cutting distance preferably corresponds to the defect distance; more preferably, the cutting distance is the defect distance plus a tolerance length.
  • the tolerance length specifies a length that, in the case of flat, extensive defects, allows this defect to be removed from the web-shaped material in such a way that no defects or defect components remain in the rest of the web-shaped material.
  • the tolerance length is therefore preferably adapted to the typical extent of the defects in the current direction.
  • the tolerance length is 1 cm, preferably 2 cm, more preferably 5 cm, and especially 10 cm.
  • the extent of each individual defect is adapted in the current direction.
  • the cutting distance in process step III A) ii is the specified minimum cutting length. In the above example, the cutting distance is then at least 20 m.
  • the device comprises at least one second cutting container, at least one cutting device and at least one second cutting position, wherein all cutting containers in total can accommodate at least one web section of a specified maximum cutting length and wherein the furthest downstream cutting container can accommodate at least one web section of a specified minimum cutting length.
  • the cutting positions are each arranged upstream of the slitting containers such that, when the slitting containers are full, the at least one cutting device can cut the web-like material into web sections corresponding to the filling capacity of the slitting containers.
  • the positions for the cuts are preferably arranged directly in front of the slitting containers.
  • the device comprises at least two cutting devices, the cutting positions of which are each located upstream of the lamination containers in such a way that the respective cutting devices can cut the web-shaped material into web sections of the filling capacity of the lamination containers when the lamination containers are filled.
  • the dividing bins can also accommodate a web section whose length is shorter than the web section that would fill the dividing bin.
  • the at least one cutting device can then divide the web-shaped material into web sections that correspond to the proportional filling of the dividing bins. Cutting takes place at the cutting position located above the dividing bin.
  • the second cutting container is 60% full, i.e. the cutting container holds a web section with a length of 15 m, then web sections with a length of 40 m or 25 m and 15 m can be cut.
  • the device preferably comprises at least one cutting device with preferably three cutting positions and in particular four cutting positions.
  • the device comprises at least three cutting devices and particularly preferably at least four cutting devices, each with a cutting position.
  • the device preferably comprises at least three cutting containers and particularly preferably at least four cutting containers, wherein the number of cutting containers preferably corresponds to the number of cutting positions.
  • a large number of cutting bins in combination with the upstream cutting positions allow the web material to be cut directly after cutting. This makes it possible to cut the web material into web sections of suitable lengths depending on the location of the defects, without the web material having to be removed from a storage unit.
  • a single cutting bin as a storage unit, from which the material must be removed before the cutting process, is often not suitable for every type of web material. Such a storage unit for web material would therefore be complex, especially for web material several meters in length.
  • the Web-like material is laid down in Z-shape layers on top of each other. The first web-like material to be cut is located at the bottom of the cutting container. If the material were to be removed from below, force would have to be applied for this process.
  • all of the cutting containers can accommodate a web section of a specified minimum cutting length.
  • the cutting containers can accommodate a total of at least one web section of the specified maximum cutting length.
  • the filling capacity of a slicing container is adjustable and likewise the distance between the cutting positions is adjustable to this filling capacity of the slicing containers, so that the cutting position is always arranged upstream immediately in front of the slicing containers.
  • a web section of the web-shaped material, which is at least the length of the first cutting distance, is first collected in the dividing containers.
  • the first cutting command is then carried out by means of a cutting device at the first cutting position, which is located upstream directly above the dividing container.
  • this dividing container can accommodate at least the web section of the length of the first cutting distance.
  • the dividing container arranged furthest upstream below the first cutting position does not have to be completely full.
  • the cutting device can then divide the web-shaped material into a web section of the length of the first cutting distance.
  • the second web section of the web-shaped material which has at least the length of the second cutting distance, is preferably in the at least a slicing container located upstream of the first cutting position at which the first cutting command was executed.
  • This second cutting command is then preferably executed by the cutting device at the cutting position located upstream directly above the slicing container, which, in combination with the slicing containers located upstream of the first cutting position, can accommodate at least the web section of the length of the second cutting distance.
  • the cutting containers preferably comprise bottoms that can be opened individually. After cutting, the bottom arranged furthest downstream, as well as all bottoms downstream below the first cutting position at which the first cut was made, can be opened. This allows the cut web section to preferably be fed to a collecting device. If further cuts have been made, all bottoms of the cutting containers arranged downstream of the cutting position at which a cut was made are opened. After the cutting command has been executed, first all bottoms of the cutting containers arranged downstream of the furthest downstream cutting position at which a cut was made are opened. In this way, the cut web sections can be successively fed individually, starting downstream, to a collecting device.
  • the device preferably comprises at least two collecting devices.
  • the first collecting device is intended to receive web sections that have at least one defect.
  • the second collecting device can receive web sections of at least one specified minimum cut length.
  • the number of collecting devices present in the device corresponds at least to the number of specified cut lengths, with the collecting device for the defective web sections also being present.
  • the cut web section is preferably sorted into a collecting device depending on its length. Thus, a web section that is shorter than a specified minimum cut length will always be sorted into the first collecting device.
  • the defect-free web sections with a length of a specified cut length are preferably each sorted into collecting devices that only hold other defect-free web sections of the same length.
  • the web sections of the specified cut lengths are placed directly into a suitable shipping carton. This has the advantage of eliminating intermediate stock and avoiding the need to relocate the finished material webs.
  • the signal to the control unit containing the information on the monitoring result also includes further information on the error, if one has been detected.
  • Errors can preferably be classified into a first error class and a second error class.
  • the first error class refers to errors that limit the functionality of the web-like material and must therefore be removed, while the errors in the second error class refer to errors whose occurrence is acceptable for the continued use of the web-like material.
  • the device comprises a marking device, wherein the marking device can mark defects on the web-shaped material and wherein the defect device is arranged downstream of the defect detection unit.
  • the defects of the second defect class and optionally the defects of the first defect class are marked by means of the marking device.
  • Figure 1 shows a schematic structure of a first embodiment of the device according to the invention.
  • Figure 2 shows a schematic structure of another embodiment of the device according to the invention.
  • Figure 3 shows a schematic representation of an embodiment of the method according to the invention.
  • Figure 4 shows a schematic representation of an embodiment of the invention. The figure shows an exemplary cutting process.
  • Figure 5 shows the design of the Figure 4 The figure illustrates how the cut web section is sorted.
  • Figure 6 shows a further schematic representation of an embodiment of the invention with a cutting device.
  • the device 100 according to Figure 1 serves to cut the web-shaped material 120 into sections of the specified cutting length L 0 and, at the same time, to cut out possible defects from the web-shaped material 120.
  • the device 100 comprises the error detection unit 101, the control unit 105, and a cutting device 103.
  • the web-shaped material is cut at the The material is guided past the defect detection unit 101.
  • the defect detection unit 101 detects any defects that may be present in the material and sends a signal to the control unit 105.
  • Downstream of the defect detection unit 101 the web-shaped material is collected in a cutting container 102.
  • This cutting container 102 can accommodate a web section of the specified cutting length L 0 , where L 0 is the only specified cutting length in this case.
  • Upstream above the cutting container 102 there is a cutting position of the at least one cutting device 103.
  • a cutting device 103 with a cutting position is arranged upstream above the cutting container 102.
  • a web section of length L 0 is cut. If, however, a defect is detected, the cutting distance is determined by the distance between the detected defect and the last cut performed or the last cut already planned downstream due to a detected defect. The cut is performed by the cutting device 103 while the cutting container 102 is not completely full.
  • cut material webs of length L 0 can be sorted directly into shipping cartons 104b.
  • the shipping carton would then contain only flawless, cut material webs of length L 0. Cut material webs that are shorter than L 0 are collected in a collecting device 104a for residual sections.
  • FIG. 1 Another embodiment of the device 100, as shown in Figure 2 shown, comprises the defect detection unit 101, the control unit 105, and four cutting devices 103a, 103b, 103c, 103d.
  • the web-shaped material 120 is guided past the defect detection unit 101.
  • the defect detection unit 101 detects whether there is a defect in the material and sends a signal to the control unit 105.
  • Downstream of the defect detection unit 101 the web-shaped material 120 is collected in several cutting containers 102a, 102b, 102c, 102d.
  • the cutting containers 102a, 102b, 102c, 102d located furthest downstream are filled first. Each of the cutting containers can accommodate a web section of the specified minimum cutting length L 0 .
  • Upstream of the depaneling containers 102a, 102b, 102c, 102d Upstream of the depaneling containers 102a, 102b, 102c, 102d, a cutting position of a cutting device 103a, 103b,
  • the cut material webs are collected in the collecting devices 104a, 104b, 104c, 104d, 104e.
  • the cutting distance is the specified maximum cutting length (step 204a).
  • a path section of length L 3 i.e., 100 m, is cut off.
  • the error distance thus determined is compared with the specified cutting lengths (steps 204b, 204c).
  • the cutting distance is at least the error distance.
  • steps 203 and 204 (III) can be represented using the following pseudocode.
  • the largest possible sections are cut from the defect-free section of the web-like material 120.
  • the variables for the cutting lengths L 0 , L 1 , L 2 and L 3 are L0, L1, L2 and L3.
  • the cut(Pos) function passes the cutting command for the web-shaped material 120 to the cutting device 103, 103a, 103b, 103c, 103d.
  • the new path position for the cut is determined by the distance from the old path position of the cut. This is the argument of the cut function.
  • the error distance is compared with the specified cutting lengths L0, L1, L2, and L3.
  • the error distance is always either shorter than L0, longer than L3, or lies between two consecutive specified cutting lengths. Each error distance can thus be assigned to exactly one case.
  • the new error distance between the error and the last cut performed or the last cut already planned downstream due to a detected error is updated via the new path position of the cut.
  • the new error distance is also compared with the specified cutting lengths.
  • the path position at which the cut occurs is given by the error distance, and the cut occurs at the error position.
  • the new error distance becomes 0, and the loop termination condition is met.
  • the web-shaped material 120 is cut at at least one web position which is located after the cutting distance, starting from the last cut performed or the last cut already provided by the cutting device 103, 103a, 103b, 103c, 103d due to a detected error downstream.
  • the cut web sections are collected in the collecting devices 104a, 104b, 104c, 104d, 104e.
  • Each collecting device can accommodate cut web sections of length L 0 , L 1 , L 2 , or L 3 . Web sections smaller than L 0 are discarded. Assigning the web sections to the respective collecting devices has the advantage that web sections of the same length can be quickly prepared for shipping.
  • the collecting container 104b, 104c, 104d, 104e can also be the shipping carton.
  • Figure 4 and Figure 5 show an embodiment of the invention in which the bottoms of the paneling containers 102a, 102b, 102c, 102d can be opened individually.
  • the slab containers 102a, 102b, 102c, and 102d are filled.
  • the slab containers located furthest downstream are filled first.
  • the cutting containers 102a, 102b, 102c, 102d can be filled only partially if, for example, a web section of a cutting length that is smaller than the specified maximum cutting length is to be cut.
  • At least one cutting command is transmitted to the at least one cutting device 103a, 103b, 103c, 103d by the control unit 105.
  • Figure 4 shows the cutting process for a defect that occurred after a defect distance greater than L 1 and L 0 combined. Therefore, a web section of length L 1 and a web section of length L 0 are cut out of the defect-free, web-shaped material 120 between the last cut and the detected defect.
  • the cutting device 103a which is located above the furthest downstream depaneling container 102a, does not perform a cut.
  • the two upstream cutting positions The cutting devices 103b, 103c separate the web-like material 120 into the web portion of length L 1 and the web portion of length L 0 .
  • the most upstream cutting position also performs a cut to remove a web portion containing the defect. This web portion is smaller than the smallest specified cutting length L 0 .
  • this web section has a length of L 1 .
  • the collecting device 104c holding web sections of the same length (here L 1 ) is moved beneath the cutting containers 102a, 102b, 102c, 102d so that the stripped web section can be collected, as shown in Figure 5 shown.
  • the web section of length L 0 is first sorted into the collecting device 104b for L 0 and then the web section containing the defect is sorted into a collecting device 104a for defective web sections.
  • Figure 6 shows a further embodiment of the invention with a single cutting device 103 with four possible cutting positions a, b, c, d.
  • the cutting unit of the cutting device for example a blade or an ultrasonic cutting unit, can be moved between the cutting positions.
  • the positioning of the cutting unit can be carried out, for example, by means of a robot arm.
  • the cutting unit can be guided along the material web to the correct cutting position by means of a guide rail.
  • This embodiment is particularly advantageous when a technically complex cutting unit is used, for example an ultrasonic cutting unit.
  • a technically complex cutting unit for example an ultrasonic cutting unit.
  • the web-like material is cut at 3 positions, here b, c and d.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden eines bahnförmigen Materials umfassend mindestens eine Schneidevorrichtung zum Zerschneiden des bahnförmigen Materials an mindestens einer ersten Schneideposition in Bahnabschnitte, eine Steuerungseinheit, eine Fehlerdetektionseinheit und ein Mittel zum Bewegen des bahnförmigen Materials, so dass das bahnförmige Material in einer stromabwärts laufenden Richtung zunächst an der Fehlerdetektionseinheit und danach an der mindestens eine Schneidevorrichtung vorbeigeführt werden kann. Die Fehlerdetektionseinheit ist dazu ausgebildet, das bahnförmige Material auf Fehler zu überwachen und ein Signal, welches Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit zu übermitteln. Die Vorrichtung umfasst mindestens einen ersten Abtafelungsbehälter, wobei der erste Abtafelungsbehälter einen Bahnabschnitt des stromabwärts transportierten bahnförmigen Materials einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen kann, wobei die festgelegte minimale Schnittlänge die kürzeste vorgesehene Länge eines konfektionierten Bahnabschnitts ist, und wobei die erste Schneideposition der mindestens einen Schneidevorrichtung stromaufwärts über dem ersten Abtafelungsbehälter angeordnet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Schneiden eines bahnförmigen Materials.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden bahnförmigen Materials, insbesondere textiler Materialien, sowie ein Verfahren zum Schneiden bahnförmigen Materials.
  • Die Konfektion von bahnförmigem Material erfolgt oft in festgelegte Schnittlängen, wobei die Schnittlänge die Länge ist, die ein Abschnitt des bahnförmigen Materials haben darf. Gleichzeitig ist unbekannt, wann bei der Verarbeitung bzw. der Herstellung des bahnförmigen Materials Fehler entstehen. Derartige Fehler werden bei einer Fehlerdetektion mittels einer Fehlerdetektionseinheit erkannt und erfasst. Nach dem Schneiden wird das bahnförmige Material z-förmig abgetafelt, das heißt in übereinander liegend angeordneten Lagen hin- und hergehend abgelegt.
  • DE3639972 A1 offenbart das Zuschneiden bahnförmigen Materials, welches zur Verpackung von Zigaretten verwendet wird. Die Vorrichtung umfasst eine Detektionseinheit, welche die Position einer Fehlerstelle in dem bahnförmigen Material bestimmt. Mittels zweier Schneidevorrichtungen kann die Fehlerstelle abgetrennt und entsorgt werden. Die beiden Schneidevorrichtungen sind in einem festen Abstand zueinander angeordnet, der durch einen festgelegten Materialbahnabschnitt bestimmt wird.
  • DE1588301 A1 offenbart ein Verfahren, bei dem aus einer fehlerbehafteten Materialbahn mehrere Abschnitte vorbestimmter Länge herausgeschnitten werden, so dass ein möglichst geringer Rest entsteht. In dem beschriebenen Verfahren wird der Schnittbefehl in einem Schieberegister, welches die Länge des Abstands zwischen Fehlerdetektor und Schere aufweist, gespeichert und anschließend an die einzige Schere der Vorrichtung übertragen.
  • Der Stand der Technik offenbart keine Lösung für das Konfektionieren bahnförmigen Materials, welches in Schnittlängen konfektioniert werden soll, die länger als der Abstand zwischen Fehlerdetektion und Schneideposition sind.
  • Beispielsweise sollen längere Stücke eines bahnförmigen Materials in den Längen 25 m und 50 m konfektioniert werden. Wird in diesem Beispiel nach 45 m ein Fehler detektiert, dann kann aus dem bahnförmigen Material noch ein 25 m Stück geschnitten und konfektioniert werden.
  • Wird das bahnförmige Material in einen großen Behälter abgetafelt, so wird der Fehler markiert bzw. die Position der Fehler abgespeichert.
  • Damit ein fehlerfreies 25 m Stück zurückbleibt, müssen jedoch von dem bereits abgetafelten Stück des bahnförmigen Materials der Länge 45 m wieder 20 m entnommen werden. Dadurch wird der Prozess unterbrochen. Dies ist zeitaufwendig und verlangsamt damit den Herstellungsprozess der Abschnitte des bahnförmigen Materials oder erfordert mehr Aufwand, indem beispielsweise mehrere Personen dafür abgestellt werden müssen, die Materialbahn nachträglich zuzuschneiden.
  • Dieses aufwendige und zeitintensive Vorgehen wird vor allem dann angewandt, wenn das bahnförmige Material zumindest eines der folgenden Eigenschaften aufweist:
    • Das bahnförmige Material hat einen hohen Reibungskoeffizienten, was dazu führt, dass abgetafeltes Material nicht einfach aus einem Behälter gezogen werden kann.
    • Das bahnförmige Material ist schwer. Dies kann ebenfalls den Weitertransport des bahnförmigen Materials aus einem abgetafelten Zustand erschweren.
    • Das bahnförmige Material ist elastisch, was die erneute Messung der Abstände auf der Bahn bei einem Material unter Zug bzw. eine erneute Detektion der Fehler erfordern kann.
  • Außerdem besteht die oben beschriebene Problematik auch dann, wenn die zu konfektionierenden Bahnabschnitte länger sind als der Abstand zwischen Fehlerdetektion und Schneideposition. Damit kann ein Fehler nicht einfach während des Prozesses entfernt werden.
  • Die objektive technische Aufgabe ist es fehlerhafte Abschnitte des bahnförmigen Materials noch in der Produktionseinheit, also vor Ablegen des bahnförmigen Materials in Verpackungseinheiten, zu entfernen und zuzuschneiden, insbesondere für den Fall, dass das bahnförmige Material zumindest eine der oben genannten Eigenschaften aufweist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 10.
  • Gegenstand der Erfindung ist also eine Vorrichtung zum Schneiden eines bahnförmigen Materials umfassend mindestens eine Schneidevorrichtung, eine Steuerungseinheit und eine Fehlerdetektionseinheit. Das bahnförmige Material umfasst Bahnen aus Papier, Folien, Textilien oder aus anderem dünnem Material. Das bahnförmige Material wird unter Verwendung eines Mittels zum Bewegen des bahnförmigen Materials in einer stromabwärts laufenden Richtung zunächst an der Fehlerdetektionseinheit und danach an der mindestens einen Schneidevorrichtung vorbeigeführt. Die Fehlerdetektionseinheit ist dazu ausgebildet, das bahnförmige Material auf Fehler zu überwachen und vorkommende Fehler im bahnförmigen Materialzu detektieren. Die Fehlerdetektionseinheit ist weiterhin dazu ausgebildet ein Signal, das die Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit zu übermitteln.
  • Die mindestens eine Schneidevorrichtung kann das bahnförmige Material an mindestens einer ersten Schneideposition durchtrennen. Die Schneidevorrichtung kann eine Klinge umfassen. Ebenfalls wäre es möglich, dass die Schneidevorrichtung den mindestens einen Schnitt mittels Ultraschalles durchführt. Optional können weitere Schneidepositionen vorhanden sein.
  • In einer Ausführungsform kann der Schnitt manuell mittels einer Schere durchgeführt werden. In einer anderen Ausführungsform umfasst die Schneidevorrichtung einen Roboterarm mit einer Schneideeinheit. Der Roboterarm kann an eine erste Schneideposition und weitere Schneidepositionen, falls vorhanden, gebracht werden, um mittels der Schneideeinheit dann das bahnförmige Material durchzuschneiden.
  • Bevorzugt kann die Vorrichtung mehrere Schneidevorrichtungen umfassen.
  • Fehler sind unerwünschte, örtlich beschränkte Eigenschaften des bahnförmigen Materials. Fehler können die strukturelle Integrität des bahnförmigen Materials beeinträchtigen oder/und das Aussehen des bahnförmigen Materials beeinträchtigen. Fehler können beispielsweise Löcher, Risse, ungleichmäßige Muster oder Strukturen in dem bahnförmigen Material sein. Diese können in Textilien unter anderem durch fehlende Kettfäden, fehlende Schussfäden oder gequetschte Anordnung von Schussfäden entstehen. Andere Ursachen für Fehler können Fremdkörper oder Verunreinigungen in dem bahnförmigen Material sein.
  • Fehler werden von der Fehlerdetektionseinheit detektiert. Bevorzugt umfasst die Fehlerdetektionseinheit eine Kamera. Das Fehlerdetektionssystem kann ebenfalls eine thermographische Einheit umfassen.
  • Die Fehlerdetektionseinheit erzeugt ein Signal, das die Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, und sendet dieses an die Steuerungseinheit. Das Signal umfasst bevorzugt Informationen dazu, ob ein Fehler erkannt wurde. Falls ein Fehler detektiert wurde, umfasst das Signal Informationen zur Ermittlung der Position des Fehlers. Diese Information kann unmittelbar in Ortskoordinaten vorliegen oder mittelbar über den Zeitpunkt der Detektion des Fehlers bestimmt werden.
  • Die Vorrichtung umfasst mindestens einen ersten Abtafelungsbehälter, wobei der erste Abtafelungsbehälter dazu ausgebildet ist einen Bahnabschnitt des stromabwärts transportierten bahnförmigen Materials einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufzunehmen. Die erste Schneideposition der mindestens einen Schneidevorrichtung ist stromaufwärts über dem ersten Abtafelungsbehälter angeordnet. Die festgelegte minimale Schnittlänge ist die kürzeste vorgesehene Länge eines konfektionierten Bahnabschnitts.
  • Der Abtafelungsbehälter ist dazu ausgebildet, bahnförmiges Material, das in übereinander liegend angeordneten Lagen hin- und hergehend abgelegt wurde, bis zu einer Füllkapazität aufzunehmen. Die Verwendung von Abtafelungsbehältern ermöglicht es bahnförmiges Material zum Schneiden bei den festgelegten Schnittlänge vorzubereiten, ohne dass aufwendige und große Speicher für das bahnförmiges Material notwendig sind.
  • Die Vorrichtung nach Anspruch 1 ist ausgestaltet das Verfahren nach Anspruch 10 auszuführen. Insbesondere ist die Steuerungseinheit der Vorrichtung dazu konfiguriert, das Verfahren auszuführen und die Vorrichtung zu steuern, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
    1. I. Festlegen einer festgelegten Schnittlänge oder mehrerer festgelegter Schnittlängen, welche unterschiedliche Längen aufweisen;
    2. II. Überwachung der Materialbahn mittels der Fehlerdetektionseinheit auf Fehler in dem bahnförmigen Material, und Übermitteln eines Signals, welches Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit;
    3. III.
      1. A) falls in Schritt II ein Fehler detektiert wurde, Bestimmen eines Fehlerabstands zwischen der Position des detektierten Fehlers und der Position des letzten in der Vorrichtung durchgeführten Schnitts oder eines letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts;
        Vergleichen des Fehlerabstands mit der Vielzahl der festgelegten Schnittlängen, um mindestens einen Schneideabstand zu bestimmen, wobei:
        1. i. falls der Fehlerabstand größer als die festgelegte minimale Schnittlänge und kleiner als die festgelegte maximale Schnittlänge ist, der Fehlerabstand in Abschnitte der festgelegten Schnittlängen unterteilt wird und daraus der mindestens ein Schneideabstand bestimmt wird,
        2. ii. falls der Fehlerabstand kleiner als eine festgelegte minimale Schnittlänge ist, der Schneideabstand mindestens der Fehlerabstand ist,
        oder
      2. B) falls ein fehlerfreier Abschnitt des bahnförmigen Materials, welcher größer als die festgelegte maximale Schnittlänge ist, vorliegt,
        der Schneideabstand die festgelegte maximale Schnittlänge ist;
    4. IV. Senden mindestens eines Schneidebefehls an die mindestens eine Schneidevorrichtung, wobei das bahnförmige Material an mindestens einer Bahnposition geschnitten wird, die sich ausgehend von dem letzten geplanten oder durchgeführten Schnitt um den Schneideabstand stromaufwärts befindet.
  • Eine festgelegte Schnittlänge ist die Länge, die ein Abschnitt des bahnförmigen Materials nach dem Schneiden haben soll. Die festgelegte minimale Schnittlänge kann mindestens 1 m betragen und die festgelegte maximale Schnittlänge höchstens 200 m. Bevorzugt beträgt die minimale festgelegte Schnittlänge 10 m, besonders bevorzugt beträgt die festgelegte minimale Schnittlänge 20 m, insbesondere 25 m. Bevorzugt beträgt die festgelegte maximale Schnittlänge 50 m, besonders bevorzugt beträgt die festgelegte maximale Schnittlänge 75 m, insbesondere 100 m. Es gibt zumindest eine festgelegte Schnittlänge. Werden mehrere festgelegte Schnittlängen festgelegt, so haben diese unterschiedliche Längen.
  • Die Detektion des Fehlers im bahnförmigen Material wird mittels der Fehlerdetektionseinheit durchgeführt. Diese übermittelt das Signal, das Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit. Falls kein Fehler detektiert wurde, enthält das Signal bevorzugt die Information, dass die Bahn an der überprüften Stelle fehlerfrei ist oder dass zu der Zeit der Detektion kein Fehler erkannt wurde.
  • Falls ein Fehler detektiert wurde, enthält das Signal Informationen zu diesem detektierten Fehler, die Rückschlüsse auf die Position des Fehlers auf dem bahnförmigen Material zulassen. Die Information kann beispielsweise eine Positionsangabe auf dem bahnförmigen Material umfassen, wie eine zwei-dimensionale Koordinate oder eine Längenangabe. Ebenso kann die Information eine Zeitangabe umfassen, wann der Fehler erkannt wurde, so dass in Kombination mit weiteren Angaben, wie der Bahngeschwindigkeit, die Lage des Fehlers bestimmt werden kann.
  • Des Weiteren kann die Information zu dem Ergebnis der Überwachung vorzugsweise Angaben zu der Ausdehnung des Fehlers auf der Materialbahn enthalten. Bevorzugt ist dies die Position des detektierten Fehlers, an der der ausgedehnte Fehler zum ersten Mal detektiert wurde. Weiter bevorzugt wird zu der Position des detektierten Fehlers eine Fehlerlänge gemessen, die die Ausdehnung des Fehlers stromaufwärts angibt.
  • Im Falle des ausgedehnten Fehlers wird zusätzlich auch an der Position geschnitten, die durch das am weitesten stromaufwärts gelegenen Ende des Fehlers bestimmt wird, so dass der Fehler komplett aus dem bahnförmigen Material entfernt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Signal in periodischen Abständen an die Steuerungseinheit gesendet. Diese periodischen Abstände können beispielsweise 1 s, 2 s, 5 s, 10 s oder 20 s betragen.
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird das Signal nur dann an die Steuerungseinheit gesendet, sobald entweder ein Fehler erkannt wurde oder sobald ein fehlerfreier Abschnitt der festgelegten maximalen Schnittlänge vorliegt.
  • Mittels der Steuerungseinheit wird ein Fehlerabstand bestimmt. Der Fehlerabstands ist der Abstand zwischen der Position des detektierten Fehlers und der Position des letzten durchgeführten Schnitts oder eines letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts.
  • Abhängig von der Länge dieses Fehlerabstands wird der nächste Schneideabstand bestimmt. Der Schneideabstand ist der Abstand zwischen dem letzten durchgeführten Schnitt oder dem letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts und der stromaufwärts neu festgelegten Bahnposition, an der geschnitten wird. Die Steuerungseinheit bestimmt die neu festgelegte Bahnposition, an der geschnitten wird, und den Schneideabstand.
  • Ein Schneidebefehl wird an die Schneidevorrichtung gesendet. Diese schneidet das bahnförmige Material stromaufwärts nach dem Schneideabstand ausgehend von der Position des letzten durchgeführten Schnitts oder eines letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts.
  • Wird beispielsweise bei einer festgelegten maximalen Schnittlänge von 100 m über eine Länge von 100 m kein Fehler detektiert, so wird das bahnförmige Material 100 m ausgehend vom letzten Schnitt, oder, falls dieser noch nicht durchgeführt wurde, 100 m ausgehend von dem letzten, aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts geschnitten.
  • Falls der Fehlerabstand größer als die festgelegte minimale Schnittlänge und kleiner als die festgelegte maximale Schnittlänge ist, wird der Fehlerabstand in Abschnitte der festgelegten Schnittlängen unterteilt, so dass daraus die mindestens eine Bahnposition für den Schnitt und damit mindestens ein Schneideabstand bestimmt wird. Nach der Unterteilung kann ein Restabschnitt verbleiben.
  • Bevorzugt wird in Schritt III A des Verfahrens zunächst ein erster Fehlerabstand bestimmt. Die Schritte III A und IV werden erneut mit einem zweiter Fehlerabstand durchgeführt, falls nach Schritt III A i eine Restlänge des ersten Fehlerabstands verbleibt. Der zweite Fehlerabstand ist der Abstand zwischen der Position des in Schritt II detektierten Fehlers und der letzten Bahnposition des Schnittes, welche in Schritt IV zum ersten Fehlerabstand bestimmt wird.
  • In einer ersten Ausführungsform des Verfahrensschritts III A) i wird der Fehlerabstand in Abschnitte unterteilt, so dass der Restabschnitt minimal ist. Durch diese Ausführungsform kann die Menge des verworfenen bahnförmigen Materials geringgehalten werden.
  • In einer zweiten Ausführungsform des Verfahrensschritts III A) i wird der Fehlerabstand mit den festgelegten Schnittlängen verglichen und, falls der Fehlerabstand größer als eine erste festgelegte Schnittlänge und kleiner als eine zweite festgelegte Schnittlänge ist, so ist der Schneideabstand die erste festgelegte Schnittlänge. Die erste festgelegte Schnittlänge ist kleiner als die zweite festgelegte Schnittlänge und es gibt keine weitere festgelegte Schnittlänge, deren Länge zwischen der ersten festgelegten Schnittlänge und der zweiten festgelegten Schnittlänge liegt.
  • Der verbleibende, zweite Fehlerabstand kann bestimmt werden und wird abermals mit der Vielzahl der festgelegten Schnittlängen verglichen. Falls der zweite Fehlerabstand größer als die festgelegte minimale Schnittlänge ist, so wird das oben beschriebene Verfahren der zweiten Ausführungsform des Verfahrensschritts III A) i so lange erneut durchgeführt, bis der verbleibende, zweite Fehlerabstand kleiner als die festgelegte minimale Schnittlänge ist. Der zweite Fehlerabstand, der kleiner als die festgelegte minimale Schnittlänge ist, ist der Restabschnitt dieser Ausführungsform.
  • Bei erneuten Durchläufen des Verfahrensschrittes III A) in der zweiten Ausführungsform ist der verbleibende, zweite Fehlerabstand des vorigen Durchlaufs der Fehlerabstand des darauffolgenden Durchlaufs.
  • Mittels der zweiten Ausführungsform des Verfahrensschritts III A) i können innerhalb des Fehlerabstands möglichst lange Bahnabschnitte zugeschnitten werden.
  • Der Restabschnitt, der in beiden Ausführungsformen des Verfahrensschrittes III A) i immer kleiner als die festgelegte minimale Schnittlänge ist, wird daher als Fehlerabstand nach Schritt III A) ii des Verfahrens behandelt.
  • Beispielsweise wird ein Fehler bei 65 m nach dem letzten Schnitt detektiert. Die festgelegten Schnittlängen sind 20 m, 50 m und 100 m. Eine Unterteilung des Fehlerabstands von 65 m ist in 3 Abschnitte einer Länge von 20 m und einem Restabschnitt von 5 m möglich nach der ersten Ausführungsform der Unterteilung des Fehlerabstands, oder in einen Abschnitt von 50 m Länge und einem Restabschnitt von 15 m nach der zweiten Ausführungsform des Verfahrensschritts III A) i.
  • Falls der Fehlerabstand kleiner als eine festgelegte minimale Schnittlänge ist, so ist der Schneideabstand mindestens der Fehlerabstand. Dies kann der Fall sein, wenn Fehler nahe nach dem vorigen Schnitt auftreten, z. B. wenn Fehler nahe beieinander liegen und somit kein Bahnabschnitt der festgelegten minimalen Schnittlänge herausgeschnitten werden kann. Ebenso kann es auftreten, wenn wie im vorigen Beispiel ein neuer Fehlerabstand nach Verfahrensschritt III A) i bestimmt wird, der kleiner als die festgelegte minimale Schnittlänge ist. Nach dem Herausschneiden eines Abschnitts der Länge eines ersten festgelegten Schneideabstands verbleibt meist ein Materialabschnitt dessen Länge kleiner als die festgelegte minimale Schnittlänge ist. Damit wird ein zweiter Schneideabstand nach Verfahrensschritt III A) bestimmt. Bevorzugt entspricht dieser Schneideabstand dem Fehlerabstand, besonders bevorzugt ist der Schneideabstand der Fehlerabstand zuzüglich einer Toleranzlänge. Die Toleranzlänge gibt eine Länge an, die es bei flächig ausgedehnten Fehlern erlaubt, diesen Fehler so aus dem bahnförmigen Material zu entfernen, dass keine Fehler oder Fehleranteile im weiteren bahnförmigen Material verbleiben. Die Toleranzlänge wird daher vorzugsweise an die typische Ausdehnung der Fehler in Stromrichtung angepasst. Beispielsweise beträgt die Toleranzlänge 1 cm, bevorzugt 2 cm, bevorzugter 5 cm und insbesondere 10 cm. In einer anderen Ausführungsform wird die die Ausdehnung jedes einzelnen Fehlers in Stromrichtung angepasst.
  • In einer anderen Ausführungsform ist der Schneideabstand in Verfahrensschritt III A) ii die festgelegte minimale Schnittlänge. Im obigen Beispiel beträgt der Schneideabstand dann mindestens 20 m.
  • In einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung mindestens einen zweiten Abtafelungsbehälter, mindestens eine Schneidevorrichtung und mindestens eine zweite Schneideposition, wobei alle Abtafelungsbehälter in Summe mindestens einen Bahnabschnitt einer festgelegten maximalen Schnittlänge aufnehmen können und wobei der am weitesten stromabwärts angeordnete Abtafelungsbehälter mindestens einen Bahnabschnitt einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen kann. Die Schneidepositionen sind jeweils stromaufwärts so vor den Abtafelungsbehältern angeordnet, dass die mindestens eine Schneidevorrichtung, bei gefüllten Abtafelungsbehältern, das bahnförmige Material in Bahnabschnitte der Füllkapazität der Abtafelungsbehälter zertrennen kann. Die Positionen für die Schnitte sind dabei bevorzugt unmittelbar vor den Abtafelungsbehältern angeordnet.
  • In einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung mindestens zwei Schneidevorrichtungen, wobei sich deren Schneidepositionen jeweils stromaufwärts so vor den Abtafelungsbehältern befinden, dass die jeweiligen Schneidevorrichtungen, bei gefüllten Abtafelungsbehältern, das bahnförmige Material in Bahnabschnitte der Füllkapazität der Abtafelungsbehälter zertrennen können.
  • Die Abtafelungsbehälter können ebenso einen Bahnabschnitt aufnehmen, dessen Länge kleiner ist als der Bahnabschnitt, der den Abtafelungsbehälter füllen würde. Die mindestens eine Schneidevorrichtung kann dann das bahnförmige Material in Bahnabschnitte unterteilen, die der anteiligen Füllung der Abtafelungsbehälter entspricht. Dabei wird an der Schneideposition, welche sich über dem Abtafelungsbehälter befindet, geschnitten.
  • Ist beispielsweise bei zwei Abtafelungsbehältern mit der Füllkapazität einer festgelegten minimalen Schnittlänge von 25 m der zweite Abtafelungsbehälter zu 60% gefüllt, d.h. dass der Abtafelungsbehälter einen Bahnabschnitt der Länge 15 m hält, so können wahlweise Bahnabschnitte der Länge 40 m oder 25 m und 15 m abgeschnitten werden.
  • Die Vorrichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schneidevorrichtung mit bevorzugt drei Schneidepositionen und insbesondere vier Schneidepositionen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung mindestens drei Schneidevorrichtungen und besonders bevorzugt mindestens vier Schneidevorrichtungen mit je einer Schneideposition.
  • Ebenso umfasst die Vorrichtung bevorzugt mindestens drei Abtafelungsbehälter und besonders bevorzugt mindestens vier Abtafelungsbehälter, wobei die Anzahl der Abtafelungsbehälter bevorzugt der Anzahl der Schneidepositionen entspricht.
  • Durch eine Vielzahl von Abtafelungsbehältern in Kombination mit den stromaufwärts angeordneten Schneidepositionen kann das bahnförmige Material direkt nach dem Abtafeln geschnitten werden. Dadurch ist es möglich, das bahnförmige Material abhängig von der Position der Fehler in Bahnabschnitte geeigneter Länge zu zerschneiden, ohne dass das bahnförmige Material wieder einem Speicher entnommen werden muss. Ein einzelner Abtafelungsbehälter als Speicher, aus dem das Material vor dem Schneideprozess wieder herausgezogen werden muss, ist oftmals nicht für jede Art von bahnförmigem Material geeignet. Ein solcher Speicher für bahnförmiges Material wäre daher, vor allem bei einem bahnförmigen Material von mehreren Metern Länge, aufwendig. Beim Abtafeln wird das bahnförmige Material z-förmig in Lagen übereinander abgelegt. Dabei befindet sich das zuerst abgetafelte bahnförmige Material unten im Abtafelungsbehälter. Würde das Material von unten wieder entnommen, so muss für diesen Prozess Kraft aufgewendet werden. Dadurch würde ein Zug auf das bahnförmige Material entstehen. Abhängig von dem Reibungskoeffizienten des bahnförmigen Materials und dem Gewicht des abgetafelten bahnförmigen Materials kann dies zur Beschädigung des bahnförmigen Materials beim Herausziehen führen. Des Weiteren würde dieser Vorgang bei elastischem, bahnförmigem Material zu einer Verformung, insbesondere einer Streckung, der Materialbahn führen, was wiederum die eine erneute Bestimmung der Position des Fehlers im Material nötig machen würde. Unabhängig davon, ob diese erneute Bestimmung beispielsweise durch erneute Messung oder durch Berechnung der neuen Fehlerposition erfolgt, wird die Vorrichtung bzw. das Verfahren aufwendiger. In der vorliegenden Erfindung ist es nicht notwendig, dass das bahnförmige Material unter Zug steht, daher ist es auch für das Zuschneiden von langen Bahnabschnitten von schwerem, elastischem bahnförmigem Material, dessen Oberfläche einen hohen Reibungskoeffizienten aufweisen, geeignet.
  • Bevorzugt können alle Abtafelungsbehälter einen Bahnabschnitt einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen. Bevorzugt können die Abtafelungsbehälter in Summe mindestens einen Bahnabschnitt der festgelegten maximalen Schnittlänge aufnehmen.
  • Bevorzugt ist die Füllkapazität eines Abtafelungsbehälters anpassbar und ebenso ist bevorzugt der Abstand der Schneidepositionen auf diese Füllkapazität der Abtafelungsbehälter anpassbar, so dass die Schneideposition immer stromaufwärts unmittelbar vor den Abtafelungsbehältern angeordnet ist.
  • In den Abtafelungsbehältern wird zunächst ein Bahnabschnitt des bahnförmigen Materials, welcher mindestens die Länge des ersten Schneideabstands besitzt, aufgefangen. Anschließend wird der erste Schneidebefehl mittels Schneidevorrichtung an der ersten Schneideposition durchgeführt, die stromaufwärts direkt über dem Abtafelungsbehälter liegt, welcher in Kombination mit den stromabwärts darunter angeordneten Abtafelungsbehältern mindestens den Bahnabschnitt der Länge des ersten Schneideabstands aufnehmen kann. Der am weitesten stromaufwärts unter der ersten Schneideposition angeordnete Abtafelungsbehälter muss dabei nicht vollständig gefüllt sein. Mittels der Schneidevorrichtung kann dann das bahnförmige Material in einen Bahnabschnitt der Länge des ersten Schneideabstands unterteilt werden.
  • Wird ein weiterer Schneidebefehl mittels der Steuerungseinheit an eine Schneidevorrichtung weitergeleitet, so wird der zweite Bahnabschnitt des bahnförmigen Materials, welcher mindestens die Länge des zweiten Schneideabstands besitzt, bevorzugt in dem mindestens einen Abtafelungsbehälter aufgefangen, der stromaufwärts über der ersten Schneideposition angeordnet ist, an der der erste Schneidebefehl durchgeführt wurde. Anschließend wird dieser zweite Schneidebefehl bevorzugt mittels der Schneidevorrichtung an der Schneideposition durchgeführt, die stromaufwärts direkt über dem Abtafelungsbehälter liegt, welcher in Kombination mit den stromaufwärts von der ersten Schneideposition angeordneten Abtafelungsbehältern mindestens den Bahnabschnitt der Länge des zweiten Schneideabstands aufnehmen kann.
  • Gegebenenfalls vorhandene weitere Schneidebefehle werden nach dem gleichen Vorgehen bestimmt.
  • Bevorzugt umfassen die Abtafelungsbehälter Böden, die einzeln geöffnet werden können. Nach dem Schneiden können der am weitesten stromabwärts angeordnete Boden, sowie alle Böden stromabwärts unter der ersten Schneideposition, an welcher der erste Schnitt durchgeführt wurde, geöffnet werden. Dadurch kann der geschnittene Bahnabschnitt vorzugsweise einer Auffangvorrichtung zugeführt werden. Wurden weitere Schnitte durchgeführt, dann werden alle Böden der Abtafelungsbehälter geöffnet, welche stromabwärts der Schneideposition, an welcher ein Schnitt durchgeführt wurde, angeordnet sind. Dabei werden nach der Durchführung des Schnittbefehls zunächst alle Böden der Abtafelungsbehälter geöffnet, welche stromabwärts der am weitesten stromabwärts angeordneten Schneideposition, an welcher ein Schnitt durchgeführt wurde, angeordnet sind. So können sukzessive die geschnittenen Bahnabschnitte einzeln, beginnend stromabwärts, einer Auffangvorrichtung zugeführt werden können.
  • Des Weiteren umfasst die Vorrichtung bevorzugt mindestens zwei Auffangvorrichtungen. Die erste Auffangvorrichtung ist dafür vorgesehen, Bahnabschnitte, die mindestens einen Fehler aufweisen, aufzunehmen. Die zweite Auffangvorrichtung kann Bahnabschnitte der mindestens einen festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen. Besonders bevorzugt entspricht die Anzahl der in der Vorrichtung vorhandenen Auffangvorrichtungen mindestens der Anzahl der festgelegten Schnittlängen, wobei zusätzlich die Auffangvorrichtung für die fehlerbehafteten Bahnabschnitte vorhanden ist. Der geschnittene Bahnabschnitt wird vorzugsweise abhängig von seiner Länge in eine Auffangvorrichtung einsortiert. So wird ein Bahnabschnitt, welcher kleiner als eine festgelegte minimale Schnittlänge ist, immer in die erste Auffangvorrichtung einsortiert werden. Ebenso werden bevorzugt die fehlerfreien Bahnabschnitte mit einer Länge einer festgelegten Schnittlänge jeweils in Auffangvorrichtungen einsortiert werden, die nur andere fehlerfreie Bahnabschnitte derselben Länge hält.
  • Bevorzugt werden die Bahnabschnitte der festgelegten Schnittlängen direkt in einen passenden Versandkarton gegeben. Dies hat den Vorteil, dass keine Zwischenbestände entstehen und ein Umlagern der konfektionierten Materialbahnen vermieden werden kann.
  • Bevorzugt umfasst das Signal an die Steuerungseinheit, das die Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, noch weitere Informationen zum Fehler, falls ein solcher detektiert wurde. Bevorzugt können dabei Fehler in eine erste Fehlerklasse und eine zweite Fehlerklasse eingeordnet werden. Beispielsweise handelt es sich bei der ersten Fehlerklasse um Fehler, die die Funktionalität des bahnförmigen Materials einschränken und deswegen entfernt werden müssen, während es sich bei den Fehlern der zweiten Fehlerklasse um Fehler handelt, deren Auftreten für die weitere Verwendung des bahnförmigen Materials hinnehmbar ist.
  • Bevorzugt umfasst die Vorrichtung eine Markierungsvorrichtung, wobei die Markierungsvorrichtung Fehler auf dem bahnförmigen Material kennzeichnen kann und wobei die Fehlervorrichtung stromabwärts nach der Fehlerdetektionseinheit angeordnet ist. Bevorzugt werden die Fehler der zweiten Fehlerklasse und optional die Fehler der ersten Fehlerklasse mittels der Markierungsvorrichtung gekennzeichnet.
  • Abbildung 1 zeigt einen schematischen Aufbau einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Abbildung 2 zeigt einen schematischen Aufbau einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Abbildung 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Abbildung 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung. Die Abbildung zeigt einen beispielhaften Schneidevorgang.
  • Abbildung 5 zeigt die Ausführungsform der Abbildung 4. Die Abbildung veranschaulicht, wie der geschnittene Bahnabschnitt einsortiert wird.
  • Abbildung 6 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung mit einer Schneidevorrichtung.
  • Die Vorrichtung 100 nach Abbildung 1 dient dazu das bahnförmige Material 120 in Abschnitte der festgelegten Schnittlänge L 0 zu schneiden und gleichzeitig, mögliche Fehlerstellen aus dem bahnförmigen Material 120 herauszuschneiden.
  • Die Vorrichtung 100 umfasst die Fehlerdetektionseinheit 101, die Steuerungseinheit 105, sowie eine Schneidevorrichtung 103. Das bahnförmige Material wird an der Fehlerdetektionseinheit 101 vorbeigeführt. Dabei erkennt die Fehlerdetektionseinheit 101 gegebenenfalls im Material vorkommende Fehler und sendet ein Signal an die Steuerungseinheit 105. Stromabwärts der Fehlerdetektionseinheit 101 wird das bahnförmige Material in einem Abtafelungsbehälter 102 aufgefangen. Dieser Abtafelungsbehälter 102 kann einen Bahnabschnitt der festgelegten Schnittlänge L 0 aufnehmen, wobei L 0 bei hier die einzige festgelegte Schnittlänge ist. Stromaufwärts über dem Abtafelungsbehälter 102 befindet sich je eine Schneideposition der mindestens einen Schneidevorrichtung 103. Hier ist je eine Schneidevorrichtung 103 mit einer Schneideposition stromaufwärts über dem Abtafelungsbehälter 102 angeordnet.
  • Wird kein Fehler detektiert, so wird ein Bahnabschnitt der Länge L 0 abgeschnitten. Wird hingegen ein Fehler detektiert, so ist der Schneideabstand durch den Abstand zwischen dem detektierten Fehler und dem letzten durchgeführten Schnitt oder dem letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitt gegeben. Der Schnitt wird mittels der Schneidevorrichtung 103 durchgeführt, während der Abtafelungsbehälter 102 nicht vollständig gefüllt ist.
  • Die zugeschnittenen Materialbahnen der Länge L 0 können direkt in Versandkartons 104b einsortiert werden. Der Versandkarton würde dann nur fehlerfreie, zugeschnittene Materialbahnen der Länge L 0 enthalten. Zugeschnittene Materialbahnen, die kürzer als L 0 sind, werden in einer Auffangvorrichtung 104a für Restabschnitte aufgefangen.
  • Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 100, wie in Abbildung 2 gezeigt, umfasst die Fehlerdetektionseinheit 101, die Steuerungseinheit 105, sowie vier Schneidevorrichtungen 103a, 103b, 103c, 103d. Das bahnförmige Material 120 wird an der Fehlerdetektionseinheit 101 vorbeigeführt. Dabei detektiert die Fehlerdetektionseinheit 101, ob ein Fehler im Material ist, und sendet ein Signal an die Steuerungseinheit 105. Stromabwärts der Fehlerdetektionseinheit 101 wird das bahnförmige Material 120 in mehreren Abtafelungsbehältern 102a, 102b, 102c, 102d aufgefangen. Dabei werden die am weitesten stromabwärts gelegenen Abtafelungsbehälter 102a, 102b, 102c, 102d zuerst befüllt. Jeder der Abtafelungsbehälter kann einen Bahnabschnitt der festgelegten minimalen Schnittlänge L 0 aufnehmen. Stromaufwärts über den Abtafelungsbehältern 102a, 102b, 102c, 102d ist je eine Schneideposition einer Schneidevorrichtung 103a, 103b, 103c, 103d angeordnet.
  • Die geschnittenen Materialbahnen werden in den Auffangvorrichtungen 104a, 104b, 104c, 104d, 104e aufgefangen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird in Abbildung 3 schematisch dargestellt.
  • Die festgelegten Schnittlängen für die Konfektion der Materialbahn sind in dieser Ausführungsform L 0, L 1 , L 2 und L 3 nach Schritt I, (Schritt 201). Dies können beispielsweise L 0 = 25 m, L 1 = 50 m, L 2 = 75 m und L 3 = 100 m sein.
  • Wird bei der Fehlerdetektionseinheit 101 ein Fehler detektiert (Schritt 202), so wird ein Signal, das die Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, wie beispielsweise die Position dieses Fehlers, an die Steuerungseinheit 105 gesendet.
  • Falls ein fehlerfreier Bahnabschnitt der festgelegten maximalen Schnittlänge vorliegt, so ist der Schneideabstand die festgelegte maximale Schnittlänge (Schritt 204a). Es wird ein Bahnabschnitt der Länge L 3, d. h. 100 m abgetrennt.
  • Tritt ein Fehler an der Stelle L F auf, so wird der Fehlerabstand bestimmt (Schritt 203). Wurde bereits ein Schnitt durchgeführt, und trat zwischen diesem Schnitt und dem bestimmten Fehler kein weiterer Fehler auf, so ist der Fehlerabstand der Abstand zwischen der Position des bestimmten Fehlers und des letzten Schnittes. Wurde zwischen dem bereits durchgeführten Schnitt und diesem detektierten Fehler zuvor ein weiterer Fehler detektiert, so führt dies nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dazu, dass ein Schneidebefehl an die Schneidevorrichtung gesendet wurde. Dieser Schneidebefehl muss noch nicht ausgeführt sein. In diesem Fall liegt ein bereits vorgesehener Schnitt vor. Der Schneideabstand ist dann der Abstand zwischen der Position dieses vorgesehenen Schnitts und der Position des bestimmten Fehlers.
  • Der so bestimmte Fehlerabstand wird mit den festgelegten Schnittlängen verglichen (Schritte 204b, 204c).
  • Falls der Fehlerabstand größer als die minimale festgelegte Schnittlänge und kleiner als die festgelegte maximale Schnittlänge ist (Schritt 204b), so wird der Fehlerabstand in Abschnitte der festgelegten Schnittlängen unterteilt und daraus der mindestens eine Schneideabstand bestimmt. Dabei werden die Schnitte so geplant, dass ein Restabschnitt verbleibt, der im Wesentlichen minimal ist. Ebenso ist es möglich, dass bevorzugt möglichst große Teilstücke aus dem fehlerfreien Abschnitt des bahnförmigen Materials 120, welches die Länge des bestimmten Fehlerabstands hat, geschnitten werden.
  • Falls der Fehlerabstand kleiner als eine festgelegte minimale Schnittlänge ist (Schritt 204c), so ist der Schneideabstand mindestens der Fehlerabstand.
  • Beispielhaft können die Schritte 203 und 204 (III) mittels folgendem Pseudocode dargestellt werden. Hierbei werden möglichst große Teilstücke aus dem fehlerfreien Abschnitt des bahnförmigen Materials 120 geschnitten.
    Figure imgb0001
  • Die Variablen für die Schnittlängen L 0, L 1 , L 2 und L 3 sind L0, L1, L2 und L3.
  • Zunächst wird festgestellt, ob ein fehlerfreies Stück der festgelegten maximalen Schnittlänge L3 vorliegt. Ist dies der Fall, wird ein Schneidebefehl für einen Bahnabschnitt der Länge L3 gesendet und die Bahnposition, an der geschnitten wird, wird neu festgelegt.
  • Die Funktion cut(Pos) gibt den Schneidebefehl für das bahnförmige Material 120 an die Schneidevorrichtung 103, 103a, 103b, 103c, 103d weiter. Die neue Bahnposition für den Schnitt ist durch den Abstand zur alten Bahnposition des Schnittes gegeben. Dieser ist das Argument der Funktion cut.
  • Wird ein Fehler detektiert und es kann keine fehlerfreier Bahnabschnitt der Länge L3 mehr entnommen werden, so wird ein Fehlerabstand bestimmt.
  • Der Fehlerabstand wird mit den festgelegten Schnittlänge L0, L1, L2 und L3 verglichen. Der Fehlerabstand ist immer entweder kürzer als L0, länger als L3 oder er liegt zwischen zwei aufeinanderfolgenden festgelegten Schnittlängen. Jeder Fehlerabstand kann damit genau einem Fall zugeordnet werden.
  • Wird ein Schneidebefehl versendet bzw. wurde Funktion cut aufgerufen, so wird über die neue Bahnposition des Schnittes der neue Fehlerabstand zwischen dem Fehler und dem letzten durchgeführten Schnitt oder dem letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts aktualisiert.
  • Der neue Fehlerabstand wird ebenfalls mit den vorgegeben Schnittlängen verglichen.
  • Ist der Fehlerabstand kleiner als L0, so ist die Bahnposition, an der geschnitten wird, durch den Fehlerabstand gegeben und der Schnitt liegt bei der Fehlerposition. Damit wird der neue Fehlerabstand 0 und die Abbruchbedingung der Schleife ist erfüllt.
  • Nach Senden des mindestens einen Schneidebefehls (Schritt 205) an die mindestens eine Schneidevorrichtung 103, 103a, 103b, 103c, 103d, wird das bahnförmige Material 120 an mindestens einer Bahnposition geschnitten, die sich nach dem Schneideabstand, ausgehend von dem letzten durchgeführten Schnitt oder dem letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts mittels der Schneidevorrichtung 103, 103a, 103b, 103c, 103d bereits vorgesehenen Schnitt, befindet.
  • Nach dem Schneiden werden die geschnittenen Bahnabschnitte in den Auffangvorrichtungen 104a, 104b, 104c, 104d, 104e aufgefangen. Ein jeweilige Auffangvorrichtung kann dabei geschnittene Bahnabschnitte der Länge L 0, L 1 , L 2 oder L 3 aufnehmen. Bahnabschnitte kleiner als L 0 werden verworfen. Die Zuordnung in die jeweiligen Auffangvorrichtungen hat den Vorteil, dass Bahnabschnitte gleicher Länge schnell für den Versand vorbereitet werden können. Der Auffangbehälter 104b, 104c, 104d, 104e kann auch der Versandkarton sein.
  • Abbildung 4 und Abbildung 5 zeigen eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Böden der Abtafelungsbehälter 102a, 102b, 102c, 102d einzeln geöffnet werden können.
  • Solange kein Fehler festgestellt wurde, werden die Abtafelungsbehälter 102a, 102b, 102c, 102d befüllt. Dabei werden zunächst die am weitesten stromabwärts angeordneten Abtafelungsbehälter befüllt.
  • Ebenso können die Abtafelungsbehälter 102a, 102b, 102c, 102d nur teilweise befüllt werden, wenn beispielsweise eine Bahnabschnitte einer Schnittlänge, die kleiner als die festgelegte maximale Schnittlänge ist, zugeschnitten werden sollen.
  • Wird mindestens ein Fehler mittels der Fehlerdetektionseinheit 101 detektiert, so wird mindestens ein Schneidebefehl mittels der Steuerungseinheit 105 an die mindestens eine Schneidevorrichtung 103a, 103b, 103c, 103d übermittelt. Abbildung 4 zeigt den Schneidevorgang für einen Fehler, der nach einem Fehlerabstand, welcher größer als L 1 und L 0 kombiniert ist, aufgetreten ist. Es werden daher ein Bahnabschnitt der Länge L 1 und ein Bahnabschnitt der Länge L 0 aus dem fehlerfreien, bahnförmigen Material 120 zwischen dem letzten Schnitt und dem detektierten Fehler herausgeschnitten. Die Schneidevorrichtung 103a, welche sich über dem am weitesten stromabwärts angeordneten Abtafelungsbehälter 102a befindet, führt keinen Schnitt durch. Die beiden stromaufwärts befindlichen Schnittpositionen der Schneidevorrichtungen 103b, 103c zertrennen das bahnförmige Material 120 in den Bahnabschnitt der Länge L 1 und den Bahnabschnitt der Länge L 0. Die am weitesten stromaufwärts liegende Schneideposition führt ebenfalls einen Schnitt durch, um einen Bahnabschnitt, welches den Fehler enthält, herauszuschneiden. Dieser Bahnabschnitt ist kleiner als die kleinste festgelegte Schnittlänge L 0.
  • Danach werden zuerst alle Böden der Abtafelungsbehälter 102a, 102b geöffnet, die den am weitesten stromabwärts abgetafelten und geschnittenen Bahnabschnitt halten. Hier hat dieser Bahnabschnitt die Länge L 1. Gleichzeitig wird die Auffangvorrichtung 104c, die Bahnabschnitte derselben Länge (hier L 1) hält, unter die Abtafelungsbehälter 102a, 102b, 102c, 102d bewegt, so dass das geschnittene Bahnabschnitt aufgefangen werden kann, wie in Abbildung 5 gezeigt.
  • Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis alle geschnittenen Bahnabschnitte, einschließlich des Bahnabschnitts welcher Fehler aufweist, mittels einer Auffangvorrichtung 104a, 104b, 104c, 104d, 104e aufgefangen wurden.
  • Hier wird zunächst noch der Bahnabschnitt der Länge L 0 in die Auffangvorrichtung 104b fürL 0 einsortiert und danach der Bahnabschnitt, welcher den Fehler enthält, in einen Auffangvorrichtung 104a für fehlerhafte Bahnabschnitte einsortiert.
  • Das Verfahren kann daraufhin erneut durchgeführt werden.
  • Abbildung 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung mit einer einzigen Schneidevorrichtung 103 mit vier möglichen Schneidepositionen a, b, c, d. Die Schneideeinheit der Schneidevorrichtung, beispielsweise eine Klinge oder ein Ultraschall-Schneideeinheit, kann zwischen den Schneidepositionen bewegt werden. Die Positionierung der Schneideeinheit kann beispielsweise mittels eines Roboterarms durchgeführt werden. Alternativ kann die Schneideeinheit entlang der Materialbahn mittels einer Führungsschiene an die richtige Schneideposition geführt werden.
  • Diese Ausführungsform ist vor allem dann besonders vorteilhaft, wenn eine technisch aufwendige Schneideeinheit verwendet wird, beispielsweise eine Ultraschallschneideeinheit. Wie in Abbildung 4 wird das bahnförmige Material an 3 Positionen zertrennt, hier b, c und d.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Schneiden eines bahnförmigen Materials umfassend mindestens eine Schneidevorrichtung (103, 103a, 103b, 103c, 103d) zum Zerschneiden des bahnförmigen Materials (120) an mindestens einer ersten Schneideposition in Bahnabschnitte,
    eine Steuerungseinheit (105),
    eine Fehlerdetektionseinheit (101),
    ein Mittel zum Bewegen des bahnförmigen Materials (120), so dass das bahnförmige Material (120) in einer stromabwärts laufenden Richtung zunächst an der Fehlerdetektionseinheit (101) und danach an der mindestens eine Schneidevorrichtung (103, 103a, 103b, 103c, 103d) vorbeigeführt werden kann,
    und wobei die Fehlerdetektionseinheit (101) dazu ausgebildet ist, das bahnförmige Material (120) auf Fehler zu überwachen und ein Signal, welches Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit (105) zu übermitteln, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorrichtung mindestens einen ersten Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) umfasst,
    wobei der erste Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) einen Bahnabschnitt des stromabwärts transportierten bahnförmigen Materials (120) einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen kann,
    wobei die festgelegte minimale Schnittlänge die kürzeste vorgesehene Länge eines konfektionierten Bahnabschnitts ist,
    und wobei die erste Schneideposition der mindestens einen Schneidevorrichtung (103, 103a) stromaufwärts über dem ersten Abtafelungsbehälter (102, 102a) angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1 umfassend mindestens einen zweiten Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) und mindestens eine zweite Schneideposition, wobei alle Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) kombiniert einen Bahnabschnitt einer festgelegten maximalen Schnittlänge aufnehmen können, wobei die festgelegte maximale Schnittlänge die längste vorgesehene Länge eines konfektionierten Bahnabschnitts ist, und wobei der erste Abtafelungsbehälter (102, 102a) am weitesten stromabwärts angeordnet ist, und
    wobei die Schneidepositionen jeweils stromaufwärts vor den Abtafelungsbehältern (102, 102a, 102b, 102c, 102d) angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei alle Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) einen Bahnabschnitt einer festgelegten minimalen Schnittlänge aufnehmen können.
  4. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei jeder Abtafelungsbehälter einen Boden aufweist und die Böden der Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) einzeln geöffnet werden können.
  5. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die Füllkapazität eines Abtafelungsbehälters (102, 102a, 102b, 102c, 102d) anpassbar ist und wobei der Abstand der Schneidepositionen an diese Füllkapazität der Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) anpassbar ist.
  6. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die festgelegte minimale Schnittlänge 25 m beträgt und wonach die festgelegte maximale Schnittlänge 100 m beträgt.
  7. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die Vorrichtung eine Markierungsvorrichtung umfasst, wobei die Markierungsvorrichtung Fehler auf dem bahnförmigen Material (120) kennzeichnen kann und wobei die Markierungsvorrichtung stromabwärts nach der Fehlerdetektionseinheit (101) angeordnet ist.
  8. Vorrichtung nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die Vorrichtung mindestens zwei Auffangvorrichtungen (104a, 104b, 104c, 104d, 104e) umfasst,
    und wobei die erste Auffangvorrichtung (104a) Bahnabschnitte, welche einen Fehler aufweisen, aufnehmen kann und die weiteren Auffangvorrichtungen (104b, 104c, 104d, 104e) Bahnabschnitte mindestens einer der festgelegten Schnittlänge aufnehmen können.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Vorrichtung jeweils eine Auffangvorrichtung (104a, 104b, 104c, 104d, 104e) für jede festgelegte Schnittlänge umfasst.
  10. Verfahren zum Schneiden eines bahnförmigen Materials (120) unter Verwendung einer Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte:
    I. Festlegen (201) einer festgelegten Schnittlänge oder mehrerer festgelegter Schnittlängen, welche unterschiedliche Längen aufweisen;
    II. Überwachung der Materialbahn (202) mittels der Fehlerdetektionseinheit (101) auf Fehler in dem bahnförmigen Material (120), und Übermitteln eines Signals, welches Informationen zu dem Ergebnis der Überwachung enthält, an die Steuerungseinheit (105);
    III.
    A) falls in Schritt II ein Fehler detektiert wurde, Bestimmen (203) eines Fehlerabstands zwischen der Position des detektierten Fehlers und der Position des letzten in der Vorrichtung durchgeführten Schnitts oder eines letzten aufgrund eines detektierten Fehlers stromabwärts bereits vorgesehenen Schnitts;
    Vergleichen (204b, 204c) des Fehlerabstands mit der Vielzahl der festgelegten Schnittlängen, um mindestens einen Schneideabstand zu bestimmen, wobei:
    i. falls der Fehlerabstand größer als die festgelegte minimale Schnittlänge und kleiner als die festgelegte maximale Schnittlänge ist (204b),
    der Fehlerabstand in Abschnitte der festgelegten Schnittlängen unterteilt wird und daraus der mindestens ein Schneideabstand bestimmt wird,
    ii. falls der Fehlerabstand kleiner als eine festgelegte minimale Schnittlänge ist (204c), der Schneideabstand mindestens der Fehlerabstand ist,
    oder
    B) falls ein fehlerfreier Abschnitt des bahnförmigen Materials (120), welcher größer als die festgelegte maximale Schnittlänge ist, vorliegt 204a,
    der Schneideabstand die festgelegte maximale Schnittlänge ist;
    IV. Senden (205) mindestens eines Schneidebefehls an die mindestens eine Schneidevorrichtung (103, 103a, 103b, 103c, 103d), wobei das bahnförmige Material (120) an mindestens einer Bahnposition geschnitten wird, die sich ausgehend von dem letzten geplanten oder durchgeführten Schnitt um den Schneideabstand stromaufwärts befindet.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei nach der Durchführung des Schnittbefehls zunächst alle Böden der Abtafelungsbehälter (102, 102a, 102b, 102c, 102d) geöffnet werden, welche stromabwärts der Schneideposition, an welcher einen Schnitt durchgeführt wurde, angeordnet sind,
    so dass der am weitesten stromabwärts geschnittene Bahnabschnitt zuerst ausgeworfen wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei der geschnittene Bahnabschnitt in eine Auffangvorrichtung (104a, 104b, 104c, 104d, 104e) einsortiert wird, die nur andere fehlerfreie Bahnabschnitte derselben Länge hält.
  13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei die mittels der Fehlerdetektionseinheit (101) erkannte Fehler mittels der Steuerungseinheit (105) in eine erste und eine zweite Fehlerklasse eingeordnet werden, wobei nur die Fehler der ersten Fehlerklasse in dem Verfahren nach Anspruch 10 berücksichtigt werden.
  14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Fehler der zweiten Fehlerklasse und optional die Fehler der ersten Fehlerklasse mittels der Markierungsvorrichtung gekennzeichnet werden.
  15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei in Schritt III A zunächst ein erster Fehlerabstand bestimmt wird,
    und wobei die Schritte III A und IV erneut mit einem zweiten Fehlerabstand durchgeführt werden, falls nach Schritt III A i eine Restlänge des ersten Fehlerabstands verbleibt, wobei der zweite Fehlerabstand der Abstand zwischen der Position des in Schritt II detektierten Fehlers und der letzten Bahnposition, welche in Schritt IV zum ersten Fehlerabstand bestimmt wird, ist.
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