EP4490254A1 - Procédé de fabrication d'un carburéacteur à partir de charges d'origine renouvelable - Google Patents

Procédé de fabrication d'un carburéacteur à partir de charges d'origine renouvelable

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EP4490254A1
EP4490254A1 EP23714235.1A EP23714235A EP4490254A1 EP 4490254 A1 EP4490254 A1 EP 4490254A1 EP 23714235 A EP23714235 A EP 23714235A EP 4490254 A1 EP4490254 A1 EP 4490254A1
Authority
EP
European Patent Office
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methyl esters
fatty acids
hydrotreatment
methanol
process according
Prior art date
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Pending
Application number
EP23714235.1A
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German (de)
English (en)
Inventor
Sophie LOYAN
Justine BROSSE
France CHAVAIN
Myriam GOURMAND-ARNAUD
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TotalEnergies Onetech SAS
Original Assignee
TotalEnergies Onetech SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by TotalEnergies Onetech SAS filed Critical TotalEnergies Onetech SAS
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Pending legal-status Critical Current

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    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels

Definitions

  • TITLE PROCESS FOR MANUFACTURING A JET FUEL FROM FEEDS OF RENEWABLE ORIGIN
  • the present invention relates to the technical field of refining petroleum feedstocks of fossil origin and feedstocks of biological origin, particularly for the manufacture of jet fuel. More particularly, the invention relates to a process for obtaining a jet fuel having a component of biological (or renewable) origin.
  • jet fuels also called jet fuel, jet fuel or kerosene
  • jet fuel are produced from crude oil and contain a complex mixture of hydrocarbons that typically have 6 to 18 carbon atoms. These hydrocarbons include linear and branched alkanes, cycloalkanes and aromatic hydrocarbons.
  • the cut points of the jet-fuel fraction typically vary between 140°C and 240°C.
  • fuel bases can be crude oil distillation cuts, possibly hydrotreated or sometimes subjected to a softening treatment (MEROX process for example). These bases can also be cuts from a hydrocracker effluent or an effluent from a catalytic cracker (often after hydrotreatment). Other fuel bases can be prepared by other routes such as Fischer Tropsch synthesis followed by a cracking step. The choice of fuel bases as well as their relative proportions are made so that the final properties of the mixture meet the desired specifications.
  • MEOX process softening treatment
  • Other fuel bases can be prepared by other routes such as Fischer Tropsch synthesis followed by a cracking step. The choice of fuel bases as well as their relative proportions are made so that the final properties of the mixture meet the desired specifications.
  • a solution for obtaining a jet fuel with a component of biological origin consists of mixing a conventional jet with a paraffin base derived from renewable feedstocks as provided for by standard D7566-21, thus allowing the production of alternative aviation fuels.
  • Bases for aviation fuel derived from renewable feedstocks that can be incorporated into fossil fuels are
  • Synthetic paraffinic kerosenes [SPK] resulting from processes such as the Fischer-Tropsch process, hydrotreatment of esters and fatty acids [HEFA-SPK] or produced by the Alcohol-to-jet route (transformation of alcohol into kerosene) [ATJ-SPK]
  • SPK Synthetic paraffinic kerosenes
  • Another solution consists of co-treating a hydrocarbon of fossil origin with a feed of renewable origin, as provided in particular in standard ASTM D1655-21 c.
  • document EP2346962 describes a process making it possible to obtain a kerosene cut, part of which is of biological origin.
  • a feed of petroleum origin mixed with a feed of biological origin is subjected to a hydrotreatment step, then fractionated in order to recover a kerosene cut.
  • the filler of biological origin used is an animal oil and/or fat, or a mixture of these oils/fats.
  • the oils and/or fats used are not transesterified.
  • Document EP2533895 describes a specific catalyst for producing biodiesel. It describes in particular the use of this catalyst to treat a load which is a mixture of a hydrocarbon of fossil origin (kerosene, diesel, etc.) and a biomass chosen from vegetable or animal oils and fats. The oils and/or fats used are not trans-esterified. Jet production is not mentioned.
  • document EP3813539 describes a process for producing a purified biodiesel from renewable raw materials (such as fats and oils) containing unsaponifiable materials.
  • the process involves the esterification of vegetable oils or fats to obtain a crude biodiesel which is then subjected to distillation to produce a purified biodiesel and a distillation base.
  • the latter contains more than 2% by mass of unsaponifiables as well as soaps, phospholipids, proteins, colored compounds, sulfur compounds, high boiling point compounds containing acidic or basic groups, and mono-, diet triglycerides.
  • This distillation bottom is then diluted with a filler of fossil origin of the middle distillate type, before being subjected to a hydrodeoxygenation step in order to produce hydrocarbons of the diesel type. Jet production is not mentioned.
  • the invention proposes a process for manufacturing a jet fuel comprising at least the steps consisting of: a) providing methyl esters of fatty acids resulting from the reaction of animal fats and/or used cooking oils with methanol in a transesterification reactor, b) supplying hydrocarbons of fossil origin, c) preparing a hydrocarbon feed containing the hydrocarbons of fossil origin supplied by step b) and the fatty acid methyl esters supplied by step a ) in a content of at most 5% vol relative to the hydrocarbon feed, d) subject the hydrocarbon feed prepared during step c) to hydrotreatment and obtain a treated hydrocarbon feed, e) fractionate the treated hydrocarbon feed obtained in step d) and recover a kerosene fraction as jet fuel, said kerosene fraction having a final boiling point below 300°C, measured in particular according to the ASTM D86-12 standard.
  • the process according to the invention thus makes it possible to obtain an aviation fuel, part of which is of renewable origin, also called SAF for “Sustainable Aviation Fuel” in English.
  • the kerosene fraction obtained meets the specifications of an A1 jet according to standard ASTM D1655-21, in particular when the methyl esters are obtained from animal fats which are animal by-products. This makes it possible to increase the production of kerosene by using this type of fat.
  • process according to the invention can be implemented in existing hydrotreatment units.
  • % by weight and % by mass have an equivalent meaning and refer to the proportion of the mass of a product compared to 100g of a composition comprising it.
  • Boiling points as mentioned here are measured at atmospheric pressure unless otherwise noted.
  • An initial boiling point is defined as the temperature value at which a first vapor bubble is formed.
  • a final boiling point is the highest temperature achievable during distillation. At this temperature, no more vapor can be transported to a condenser.
  • the determination of the initial and final points uses techniques known in the trade and several methods adapted depending on the range of distillation temperatures are applicable, for example NF EN 15199-1 (version 2020) or ASTM D2887-19 for the measurement of boiling points of petroleum fractions by gas chromatography, ASTM D7169-05 for heavy hydrocarbons, ASTM D7500-15(2019), D86-12 or D1160-18 for distillates.
  • the animal fats and used cooking oils, from which the methyl esters used in the present invention are derived, are advantageously animal fats and used cooking oils having the status of animal by-products, in particular within the meaning of Regulation (EC) No. °1069/2009 of the European Parliament and of the Council of October 21, 2009 and Commission Regulation (EU) No. 142/2011 (Regulation implementing EC Regulation No. 1069/2009).
  • Animal fats with the status of animal by-product are fatty residues of animal origin, other than used cooking oils, for example from the food industries or rendering installations.
  • Used cooking oils having the status of animal by-products are used cooking oils (used cooking oils or UCO), namely residues of fats of plant or animal origin used for human food, in food industry, collective or commercial catering.
  • the fatty acid methyl esters provided in step a) come from the reaction of animal fats and/or used cooking oils with methanol in a trans-esterification reactor.
  • this step a) may thus include, or consist of, a step of transesterification of animal fats and/or used cooking oils with methanol to obtain methyl esters of the fatty acids initially contained in the animal fats and/or used cooking oils, and glycerin, followed by a separation step by distillation, decantation or centrifugation of the methyl esters produced.
  • the triglycerides contained in animal fats and/or used cooking oils react with methanol to obtain methyl esters of fatty acids in a transesterification reactor.
  • This reaction is usually carried out in the presence of a catalyst, by an acid or basic, homogeneous or heterogeneous catalysis process, typically at a temperature of 25°C to 110°C or 35°C. °C to 90°C and a reaction time of 30 minutes to 50 hours.
  • a catalyst/oil mass ratio typically 0.25 to 8% and a methanol/oil molar ratio of 3:1 to 15:1.
  • This reaction is for example carried out in the presence of acid catalysts (hydrochloric acid, sulfuric acid, sulfonic acid, boron trifloride, zinc chloride, acid ion exchangers, aluminum trioxide, iron trioxide, etc.) or in the presence basic catalysts such as alkali metal alkoxides and hydroxides as well as sodium or potassium carbonates (sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium ethanolate, potassium ethanolate, etc.).
  • acid catalysts hydroochloric acid, sulfuric acid, sulfonic acid, boron trifloride, zinc chloride, acid ion exchangers, aluminum trioxide, iron trioxide, etc.
  • basic catalysts such as alkali metal alkoxides and hydroxides as well as sodium or potassium carbonates (sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium ethanolate, potassium ethanolate, etc.).
  • the transesterification reaction can also be carried out under supercritical conditions can also be used, the reaction being carried out at high pressures of 15-35MPa, and, in some cases, at high temperatures of 250 to 280°C, or even higher (300-350°C). Under these supercritical conditions, the reaction can be carried out in the absence or presence of catalyst.
  • the methyl esters of fatty acids used in the present invention are therefore free of impurities such as unsaponifiable compounds, soaps, or other compounds originating from animal fats or used cooking oils used as raw material.
  • their unsaponifiable content is advantageously less than or equal to 1% m/m (measured according to standard ISO 3596:2001).
  • the fatty acid methyl esters provided in step a) may comprise at least one of the following characteristics :
  • the fatty acid methyl esters provided in step a) may comprise at least one of the following characteristics:
  • the content of methyl esters of fatty acids whose carbon chain contains 20 to 22 carbon atoms will be as low as possible, zero preference, in order to improve the cold properties and in particular the freezing point.
  • esters produced from animal fats which are animal by-products and having one or more of the characteristics mentioned above, are produced from animal fats originating from category 1 materials and/or from materials of category 2, category 1 and 2 materials being defined in articles 8 and 9 respectively of European Regulation 1069/2009.
  • Step a) of supplying methyl esters of fatty acids may in particular comprise (i) obtaining methanol of renewable origin, (ii) followed by the reaction of animal fats and/or used cooking oils with the methanol obtained in step (i) in a transesterification reactor.
  • methanol of renewable origin we mean methanol obtained from biomass.
  • Step (i) can thus include:
  • synthesis gas comprising CO/H2 comprising one of the following steps: o a biomass gasification step, o a biomass pyrolysis step, o a step of producing biogas containing methane and CO2, optionally by anaerobic digestion of biomass in the presence of one or more microorganisms, followed by partial oxidation of the biogas in the presence of dioxygen, a step of converting a synthesis gas comprising CO/H2 into methanol, in particular into presence of a catalyst.
  • Biomass may include wood fuels from natural forests and woodlands (e.g. sawdust), agricultural residues (e.g. rice husks, straw manure), energy crops that are grown exclusively for energy production (e.g. corn and oil palm), urban waste (e.g. wood waste, rice, straw manure), energy crops that are grown exclusively for energy production (e.g. corn and oil palm), urban waste (e.g. municipal solid waste and sewage) and waste-derived biomass fuel (e.g. pellets Of wood).
  • wood fuels from natural forests and woodlands e.g. sawdust
  • agricultural residues e.g. rice husks, straw manure
  • energy crops that are grown exclusively for energy production e.g. corn and oil palm
  • urban waste e.g. wood waste, rice, straw manure
  • energy crops that are grown exclusively for energy production e.g. corn and oil palm
  • urban waste e.g. municipal solid waste and sewage
  • waste-derived biomass fuel e.g. pellets Of wood
  • Methanol of renewable origin can in particular be obtained by conversion of a synthesis gas comprising CO/H2, this synthesis gas being derived from biomass.
  • the conversion of a synthesis gas into methanol is well known to those skilled in the art.
  • Biomass can for example be gasified to produce a synthesis gas (or “syngas” in English) rich in CO/H2, this synthesis gas then being converted into methanol in the presence of a catalyst.
  • a synthesis gas or “syngas” in English
  • CO/H2 a synthesis gas
  • a method of this type is for example described in the document WO2018134853A1.
  • Synthesis gas suitable for further conversion to methanol can also be obtained by pyrolysis of biomass.
  • a synthesis gas suitable for subsequent conversion into methanol can also be obtained by partial oxidation in the presence of dioxygen of a biogas containing methane and CO2, this biogas resulting for example from the anaerobic digestion of biomass in the presence of one or several microorganisms.
  • a process of this type is for example described in document W02019060988A1.
  • the fossil hydrocarbons which can be used in the present invention can be chosen from kerosene cuts.
  • a kerosene cut of fossil origin has boiling points ranging from 130°C to 300°C. It typically has an initial boiling point according to the ASTM D86-12 standard of 130 to 160°C and a final boiling point according to the ASTM D86-12 standard of 220°C to 300°C. These kerosene cuts can be :
  • the hydrocarbons of fossil origin are advantageously a kerosene cut or a mixture of kerosene cuts, preferably coming from the direct distillation of crude oil or from hydrocracking.
  • the hydrocarbon feed prepared in step c) contains the hydrocarbons of fossil origin provided by step b) and the methyl esters of fatty acids provided by step a) in a content of at most 5% by volume relative to the hydrocarbon filler, advantageously at most 0.9% or 0.6% or 0.5% or 0.4% or 0.3% by volume.
  • the content of fatty acid methyl esters in the hydrocarbon feedstock can be from 0.1% by volume to 1% by volume, preferably from 0.1% by volume to 0.9% by volume, or from 0 .1% to 0.6% by volume, more preferably 0.1% to 0.5% by volume or 0.1 to 0.4% by volume or 0.1 to 0.3% by volume , or in any inclusive interval defined by two of these limits.
  • This preparation step can be carried out by simply mixing the constituents of the hydrocarbon feed supplied in steps a) and b), in particular upstream of the hydrotreatment step of step d), or during step d. ).
  • Step d) of hydrotreatment of the hydrocarbon feed can be implemented in one or more reactors.
  • Any type of reactor usually used for this type of reaction can be used, for example a fixed bed reactor, a bubbling bed reactor, a slurry reactor, etc., preferably a fixed bed reactor.
  • step d) is carried out under a pressure of 15 to 130 bars and at a temperature of 250 to 380°C, preferably 280 to 340°C, in the presence of a hydrotreatment catalyst and dihydrogen. .
  • an hourly space velocity of the liquid (WH in French, LHSV in English - Liquid Hourly Space Velocity): from 0.2 to 9 hr 1 , preferably 0.5 to 7, and more preferably 0.8 to 1 .8, and a dihydrogen ratio: 50 to 1500 Nm 3 /m 3 of charge, preferably 120 to 250 Nm 3 /m 3 and more preferably 120 to 200 Nm 3 /m 3 .
  • Step d) is typically carried out in a fixed bed reactor, comprising one or more catalyst beds.
  • step d) can be carried out under a pressure of 15 to 50 bars and at a temperature of 280°C to 340°C, in the presence of a hydrotreatment catalyst and dihydrogen, typically with a dihydrogen rate from 120 to 180 Nm 3 /m 3 of charge.
  • a hydrotreatment catalyst and dihydrogen typically with a dihydrogen rate from 120 to 180 Nm 3 /m 3 of charge.
  • the hydrotreatment catalyst is a conventional hydrotreatment catalyst.
  • Conventional hydrotreatment catalysts include in particular an active metal compound such as nickel, platinum, palladium, rhenium, rhodium, nickel tungstate, nickel molybdenate, molybdenum, cobalt molybdenate, nickel molybdenate, nickel, this metallic compound may or may not be deposited on a support.
  • This support can generally comprise oxides such as silicas, aluminas, aluminosilicates (in particular zeolites), oxides of titanium, or even carbon, molecular sieves, salts or alkaline earth metals.
  • a support When a support is present, it advantageously has a specific surface area varying from 100 to 250 m 2 /g, preferably from 150 to 200 m 2 /g.
  • the catalyst comprises at least two metals from groups 6, 9, 10, 11 of the periodic table of elements, preferably at least two metals such as NiMo, CoMo, or even CoNiMo, preferably on an alumina support.
  • conventional hydroprocessing catalysts When supported, conventional hydroprocessing catalysts typically include a metal content of 0.01 to 25% by weight based on mass. total mass of the catalyst, preferably 15 to 20% by mass, for example 20% by mass relative to the total mass of the catalyst.
  • the catalyst used does not have an isomerizing function or has negligible isomerizing activity under the reaction conditions. In other words, the catalyst does not promote the isomerization of the hydrocarbon compounds present in the feed.
  • a support is present, it is preferably slightly or not acidic.
  • a catalyst not having an isomerizing function can comprise at least one metal from groups 6, 9, 10, 11 of the periodic table of elements, optionally on a support chosen from alumina, silica alumina, phosphated alumina, borated alumina, phosphated alumina silica, alone or in a mixture.
  • Hydrotreatment step d) produces an effluent containing a liquid fraction containing the kerosene fraction, and a gaseous fraction.
  • the hydrotreated feedstock obtained at the outlet of step d) undergoes fractionation.
  • This fractionation can be carried out by distillation or stripping, in particular by adding a separation column, for example a distillation column, or even a stripping column.
  • the effluent leaving the reactor is fractionated, typically by stripping, in order to recover a kerosene cut.
  • This fractionation can be implemented so that the kerosene cut forms a jet fuel, respecting in particular the desired specifications.
  • the recovered kerosene fraction has a final boiling point less than or equal to 300°C, in particular measured according to the ASTM D86-12 standard.
  • the initial boiling point according to ASTM D86-12 can be 120 to 185°C.
  • the final boiling point according to ASTM D86-12 can be 220 to 300°C.
  • step e) makes it possible to obtain a kerosene fraction meeting one or more of the required specifications, in particular those of an A1 jet according to standard ASTM D1655-21, in particular the incorporation contents of the methyl esters in the hydrocarbon filler prepared in step c) above.
  • the fractionation step also makes it possible to recover the gas produced, in particular methane, during the hydrotreatment step.
  • Fig. 1 simplified diagram of a hydrotreatment unit making it possible to implement the process according to one embodiment of the invention.
  • Figure 1 represents a simplified diagram of a hydrotreatment unit 1 making it possible to implement the process according to the invention.
  • This unit 1 comprises a reactor 2 into which the feed to be treated is introduced by means of a line 3.
  • This reactor contains one or more beds of hydrotreatment catalysts.
  • the filler (C), in the present invention, is a mixture of a kerosene filler of fossil origin and methyl esters of fatty acids of renewable origin.
  • a line 4 recovers the effluent leaving reactor 2 and leads it to a separation section 5.
  • a heat exchanger 6 is placed downstream of the reactor on line 4 in order to heat the charge circulating in line 3, upstream of the reactor.
  • a line 7, connected to line 3 supplies a gas rich in H2 to the load to be treated.
  • the feed mixed with the H2-rich gas circulating in line 3 is heated by a furnace 8.
  • the feed is mixed with the hydrogen-rich gas, then brought to the reaction temperature by the heat exchanger 6 and the oven 8 before entering reactor 2. It then passes into reactor 2.
  • the mixture obtained is cooled, then separated in the separation section 5, for example by stripping, which makes it possible to obtain:
  • G a gaseous fraction (G), containing in particular water from stripping, gaseous hydrocarbons, an acid gas rich in H2S, part of which is reinjected into the gas rich in H2 mixed with the load, by means of a line 9,
  • a kerosene cut taken at the outlet of an atmospheric crude distillation unit was mixed with different charges of renewable origin.
  • Ke The characteristics of the kerosene cut of fossil origin used, denoted “Kero” are presented in table 1 below.
  • the different charges of renewable origin used are as follows:
  • EMAG GA Methyl ester of animal fat
  • EMAG UCO Methyl ester of UCO
  • the catalyst used is a CoMo type catalyst.
  • the operating conditions are presented in Table 3.
  • FP The freezing point
  • Table 4 The freezing point (denoted FP) was determined for the effluents obtained for each load, the results are presented in Table 4 below. Each of these effluents corresponds to the liquid fraction leaving the reactor, after separation of the gases.
  • AFP corresponds to the difference (noted) between the freezing point of hydrotreated kerosene alone and mixed with a filler with the filler of renewable origin considered. AFP thus represents the degradation of the freezing point of the effluent produced for the different loads of renewable origin.
  • the different fillers of renewable origin do not all have the same impact on the freezing point: the more the filler contains long carbon chains, the more it degrades the cold properties of the product.
  • GA FAME which contains 29% C16, is the most favorable filler since it only degrades the freezing point by 1.7°C at 0.3% m of incorporation and by 6.2° C at 0.5%m.
  • Table 5 brings together the other properties of the effluents obtained during coprocessing with FAMEs, more precisely of the 140°C+ fraction of the effluent leaving the hydrotreatment reactor. It can be seen that the 140°C+ fractions of the effluents obtained comply with most of the specifications of an A1 jet.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un carburéacteur comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir des esters méthyliques d'acides gras issus de la réaction de graisses animales et/ou d'huiles usagées de cuisson avec du méthanol dans un réacteur de transestérification, b) fournir des hydrocarbures d'origine fossile, c) préparer une charge hydrocarbonée contenant les hydrocarbures d'origine fossile fournis par l'étape b) et les esters méthyliques d'acides gras fournis par l'étape a) en une teneur d'au plus 5% vol par rapport à la charge hydrocarbonée, d) soumettre la charge hydrocarbonée préparée lors de l'étape c) à un hydrotraitement et obtenir une charge hydrocarbonée traitée, e) fractionner la charge hydrocarbonée traitée obtenue à l'étape d) et récupérer une fraction kérosène en tant que carburéacteur présentant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C.

Description

TITRE : PROCEDE DE FABRICATION D’UN CARBUREACTEUR A PARTIR DE CHARGES D’ORIGINE RENOUVELABLE
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine technique du raffinage de charges pétrolières d’origine fossile et de charges d’origine biologique, notamment pour la fabrication de carburéacteur. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour obtenir un carburéacteur présentant une composante d’origine biologique (ou renouvelable).
Contexte de l'invention
Les carburants conventionnels de type carburéacteur, également appelés «carburant jet », « jet fuel » ou « kérosène » sont produits à partir de pétrole brut et contiennent un mélange complexe d'hydrocarbures qui ont typiquement 6 à 18 atomes de carbone. Ces hydrocarbures comprennent des alcanes linéaires et ramifiés, des cycloalcanes et des hydrocarbures aromatiques. Les points de coupe de la fraction jet-fuel varient typiquement entre 140°C et 240°C.
Un carburéacteur commercial est typiquement obtenu par mélange de différentes bases carburant. Ces bases carburant peuvent être des coupes de distillation de pétroles bruts, éventuellement hydrotraitées ou parfois soumises à un traitement d’adoucissement (procédé MEROX par exemple). Ces bases peuvent également être des coupes d’un effluent d’hydrocraqueur ou d’un effluent d’un craqueur catalytique (souvent après hydrotraitement). D’autres bases carburant peuvent être préparées par d'autres voies comme la synthèse de Fischer Tropsch suivie d'une étape de craquage. Le choix des bases carburant ainsi que leurs proportions relatives sont effectués pour que les propriétés finales du mélange répondent aux spécifications recherchées.
Du fait de la raréfaction des ressources fossiles et de préoccupations environnementales de plus en plus importantes, l'utilisation de molécules issues de la biomasse est de plus en plus recherchée pour remplacer les molécules d'origine fossile. Toutefois, la préparation de jet fuel à partir de molécules issues de la biomasse directement utilisables dans la formulation de jet fuel constitue un véritable enjeu économique et environnemental. En particulier, certains pays comme la France mettent en place de taxes incitatives relatives à l’incorporation d’énergie renouvelable dans les transports et en particulier pour le secteur de l’aviation.
Art antérieur
Une solution pour obtenir un carburéacteur présentant une composante d’origine biologique consiste à mélanger un jet conventionnel à une base paraffinique issue de charges renouvelables telles que prévues par la norme D7566-21 permettant ainsi la production de carburants d’aviation alternatifs. Les bases pour carburant d’aviation issues de charges renouvelables pouvant être incorporées à du jet fossile sont
• Les kérosènes paraffiniques synthétiques [SPK], issus de procédés tels que le procédé Fischer-Tropsch, l’hydrotraitement d’esters et d’acides gras [HEFA-SPK] ou produit par la voie Alcohol-to-jet (transformation d’alcool en kérosène) [ATJ-SPK],
• Les isoparaffines synthétiques produites par hydrotraitement à partir de sucres fermentés [SIP-HFS],
• Les kérosènes aromatiques synthétiques obtenus par alkylation d’aromatiques légers de source non-pétrolière [SPK/A],
• Les kérosènes de synthèse obtenus à partir de la conversion hydrothermique d’esters d’acide gras et d’acide gras,
• Les kérosènes paraffiniques synthétiques [SPK] obtenus à partir d’hydrocarbures, d’esters et d’acides gras hydrotraités.
Cette solution nécessite cependant des installations de traitement spécifiques pour produire les bases paraffiniques qui seront mélangées au jet conventionnel.
Une autre solution consiste à co-traiter un hydrocarbure d’origine fossile avec une charge d’origine renouvelable, tel que prévu notamment dans la norme ASTM D1655-21 c.
Ainsi, le document EP2346962 décrit un procédé permettant d’obtenir une coupe kérosène dont une partie est d’origine biologique. A cet effet, une charge d’origine pétrolière mélangée à une charge d’origine biologique est soumise à une étape d’hydrotraitement, puis fractionnée afin de récupérer une coupe kérosène. La charge d’origine biologique utilisée est une huile et/ou une graisse animale, ou un mélange de ces huiles/graisses. Les huiles et/ou graisses utilisées ne sont pas trans- estérifiées.
Le document EP2533895 décrit un catalyseur spécifique permettant de produire un biodiesel. Il décrit notamment l’utilisation de ce catalyseur pour traiter une charge qui est un mélange d’un hydrocarbure d’origine fossile (kérosène, diésel, ...) et d’une biomasse choisie parmi les huiles et graisses végétales ou animales. Les huiles et/ou graisses utilisées ne sont pas trans-estérifiées. La production de jet n’est pas mentionnée.
Par ailleurs, le document EP3813539 décrit un procédé de production d’un biodiesel purifié à partir de matières premières renouvelables (telles que des graisses et des huiles) contenant des matières insaponifiables. Le procédé comprend l’estérification d’huiles ou graisses végétales pour obtenir un biodiesel brut qui est ensuite soumis à une distillation afin de produire un biodiésel purifié et un fond de distillation. Ce dernier contient plus de 2% en masse d’insaponifiables ainsi que des savons, phospholipides, protéines, composés colorés, composés sulfurés, des composés à haut point d’ébullition contenant des groupes acides ou basiques, et des mono-, diet triglycérides. Ce fond de distillation est ensuite dilué avec une charge d’origine fossile de type distillât moyen, avant d’être soumis à une étape d’hydrodéoxygénation afin de produire des hydrocarbures de type gazole. La production de jet n’est pas mentionnée.
Parmi les charges d’origine renouvelables disponibles aujourd’hui, les charges ayant le statut de sous produits animaux au sens du règlement européen 1069/2009 et de ses actes d’exécution (EU) 142/2011 , telles que les graisses animales ou les huiles usagées de cuisson (aussi désignées par l’acronyme UCO pour « Used Cooking Oil » en anglais), sont intéressantes afin de limiter l’impact environnemental du carburant produit. Ces charges sont toutefois soumises à des réglementations sanitaires contraignantes. L’utilisation de ces charges entraine des contraintes de traçabilité et des contrôles sanitaires associés notamment à la gestion des effluents aqueux. Plus encore, l’utilisation de ces charges ayant le statut de sous produits animaux nécessite de respecter les conditions de temps/températures et de pression telles que préconisées dans le règlement européen 1069/2009, ces conditions n’étant pas remplies par une étape d’hydrotraitement seule. Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication d’un carburéacteur par co-traitement en unité d’hydrotraitement, en particulier à partir de charges d’origine renouvelable ayant le statut de sous produits animaux, qui permette de s’affranchir des problèmes susmentionnés.
Description de l’invention
L’invention propose un procédé de de fabrication d’un carburéacteur comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir des esters méthyliques d’acides gras issus de la réaction de graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson avec du méthanol dans un réacteur de transestérification, b) fournir des hydrocarbures d’origine fossile, c) préparer une charge hydrocarbonée contenant les hydrocarbures d’origine fossile fournis par l’étape b) et les esters méthyliques d’acide gras fournis par l’étape a) en une teneur d’au plus 5%vol par rapport à la charge hydrocarbonée, d) soumettre la charge hydrocarbonée préparée lors de l’étape c) à un hydrotraitement et obtenir une charge hydrocarbonée traitée, e) fractionner la charge hydrocarbonée traitée obtenue à l’étape d) et récupérer une fraction kérosène en tant que carburéacteur, ladite fraction kérosène présentant un point d’ébullition final inférieur à 300°C, mesuré notamment selon la norme ASTM D86-12.
Le procédé selon l’invention permet ainsi d'obtenir un carburant d’aviation dont une partie est d’origine renouvelable, étant aussi appelée SAF pour « Sustainable Aviation Fuel » en anglais. Notamment, la fraction kérosène obtenue respecte les spécifications d’un jet A1 selon la norme ASTM D1655-21 , en particulier lorsque les esters méthyliques sont obtenus à partir de graisses animales qui sont des sous produits animaux. Ceci permet d’augmenter la production de kérosène en valorisant ce type de graisses.
En particulier, le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans les unités d’hydrotraitement existantes.
Description détaillée de l’invention
Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés.
Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant.
Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condensateur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887-19 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169-05 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500- 15(2019), D86-12 ou D1160-18 pour les distillats.
Graisses animales et huiles usagées de cuisson
Les graisses animales et huiles usagées de cuisson, dont sont issus les esters méthyliques utilisés dans la présente invention, sont avantageusement des graisses animales et des huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux, notamment au sens du règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009 et du règlement (UE) n°142/2011 de la Commission (règlement d’application du règlement CE n°1069/2009).
Les graisses animales ayant le statut de sous-produit animaux sont des résidus graisseux d'origine animale, autres que les huiles alimentaires usagées de cuisson, provenant par exemple des industries alimentaires ou d'installations d'équarrissage.
Les huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux sont des huiles alimentaires usagées de cuisson (huiles usagées de cuisson ou UCO), à savoir les résidus de matières grasses d'origine végétale ou animale utilisées pour l'alimentation humaine, en industrie agroalimentaire, en restauration collective ou commerciale. Les esters méthyliques d’acides gras fournis à l’étape a) sont issus de la réaction de graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson avec du méthanol dans un réacteur de trans-estérification.
Notamment, cette étape a) peut ainsi comporter, ou consister en, une étape de transestérification des graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson avec du méthanol pour obtenir des esters méthyliques des acides gras initialement contenus dans les graisses animales et/ou huiles usagées de cuisson, et de la glycérine, suivie d’une étape de séparation par distillation, décantation ou centrifugation des esters méthyliques produits.
Lors de l’étape de transestérification, les triglycérides contenus dans les graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson réagissent avec le méthanol pour obtenir des esters méthyliques des acides gras dans un réacteur de transestérification. Cette réaction, bien connue de l’homme du métier, est habituellement réalisée en présence d’un catalyseur, par un procédé de catalyse acide ou basique, homogène ou hétérogène, typiquement à une température de 25°C à 110°C ou de 35°C à 90°C et une durée de réaction de 30 minutes à 50 heures. On pourra par exemple utiliser un rapport massique catalyseur/huile de 0,25 à 8% et un rapport molaire méthanol/huile de 3 :1 à 15 :1 .
Cette réaction est par exemple réalisée en présence de catalyseurs acides (acide chlorhydrique, acide sulfurique, acide sulfonique, triflorure de bore, chlorure de zinc, échangeurs d'ions acides, trioxyde d'aluminium, trioxyde de fer, etc.) ou en présence de catalyseurs basiques tels que les alcoolates et hydroxydes de métaux alcalins ainsi que les carbonates de sodium ou de potassium (hydroxyde de sodium, hydroxyde de potassium, éthanolate de sodium, éthanolate de potassium, etc.).
La réaction de transestérification peut aussi être réalisée dans des conditions supercritiques peuvent également être utilisées, la réaction étant mise en œuvre à des pressions élevées de 15-35MPa, et, dans certains cas, à des températures élevées de 250 à 280°C, voire plus élevées (300-350°C). Dans ces conditions supercritiques, la réaction peut être réalisée en absence ou en présence de catalyseur. Les esters méthyliques d’acides gras utilisés dans la présente invention sont donc dépourvus d’impuretés de type composés insaponifiables, savons, ou autres composés provenant des graisses animales ou huiles usagées de cuisson utilisées comme matière première. En particulier, leur teneur en insaponifiables est avantageusement inférieure ou égale à 1 %m/m (mesurée selon la norme ISO 3596 :2001).
Avantageusement, notamment lorsqu’ils sont produits à partir de graisses animales et/ou huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux, les esters méthyliques d’acides gras fournis à l’étape a) peuvent comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
- au moins 9%m, typiquement de 9%m à 64%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 12 à 16 atomes de carbone,
- au moins 25%m, typiquement de 30%m à 98%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient 18 atomes de carbone,
- au plus 4%m, typiquement de 0%m à 2%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 20 à 22 atomes de carbone.
Lorsque ces esters sont produits à partir de graisses animales (autres que les huiles usagées de cuisson) qui sont des sous produits animaux (notamment au sens du règlement européen 1069/2009 et de ses actes d’exécution (EU) 142/2011), les esters méthyliques d’acides gras fournis à l’étape a) peuvent comprendre au moins une des caractéristiques suivantes :
- au moins 20%m, typiquement de 20%m à 64%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 12 à 16 atomes de carbone,
- au moins 25%m, typiquement de 25%m à 65%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient 18 atomes de carbone,
- au plus 4%m, typiquement de 0%m à 2%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient 20 atomes de carbone,
- au plus 1%m, typiquement de 0%m à 1%m, d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient 22 atomes de carbone.
De préférence, la teneur en esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 20 à 22 atomes de carbone sera la plus faible possible, de préférence nulle, afin d’améliorer les propriétés à froid et notamment le point de congélation.
Dans un mode de réalisation préféré, les esters produits à partir de graisses animales qui sont des sous produits animaux et présentant une ou plusieurs des caractéristiques précédemment citées, sont produits à partir de graisses animales provenant de matières de catégorie 1 et/ou de matières de catégorie 2, les matières de catégorie 1 et 2 étant définies dans les articles 8 et 9 respectivement du règlement européen 1069/2009.
L’étape a) de fournitures d’esters méthyliques d’acides gras peut notamment comprendre (i) l’obtention de méthanol d’origine renouvelable, (ii) suivie de la réaction des graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson avec le méthanol obtenu à l’étape (i) dans un réacteur de transestérification.
Par méthanol d’origine renouvelable, on entend du méthanol obtenu à partir de biomasse.
L’étape (i) peut ainsi comprendre :
- une étape optionnelle de fabrication de gaz de synthèse comprenant CO/H2 comprenant l’une des étapes suivantes : o une étape de gazéification de biomasse, o une étape de pyrolyse de biomasse, o une étape de de production de biogaz contenant du méthane et du CO2, optionnellement par digestion anaérobie de biomasse en présence d’un ou plusieurs microorganismes, suivie d’une oxydation partielle du biogaz en présence de dioxygène, une étape de conversion d’un gaz de synthèse comprenant CO/H2 en méthanol, notamment en présence d’un catalyseur.
La biomasse peut notamment comprendre les combustibles ligneux provenant de forêts et de terres boisées naturelles (par exemple, la sciure de bois), les résidus agricoles (par exemple, les balles de riz, le fumier de paille), les cultures énergétiques qui sont cultivées exclusivement pour la production d'énergie (par exemple, le maïs et le palmier à huile), les déchets urbains (par exemple, les déchets de bois, riz, fumier de paille), les cultures énergétiques qui sont cultivées exclusivement pour la production d'énergie (par exemple, le maïs et le palmier à huile), les déchets urbains (par exemple, les déchets solides municipaux et les eaux usées) et le combustible de biomasse dérivé de déchets (par exemple, les granulés de bois).
Le méthanol d’origine renouvelable peut notamment être obtenu par conversion d’un gaz de synthèse comprenant du CO/H2, ce gaz de synthèse étant issu de la biomasse. La conversion d’un gaz de synthèse en méthanol est bien connue de l’homme du métier.
La biomasse peut par exemple être gazéifiée pour produire un gaz de synthèse (ou « syngas » en anglais) riche en CO/H2, ce gaz de synthèse étant ensuite converti en méthanol en présence d’un catalyseur. Un procédé de ce type est par exemple décrit dans le document WO2018134853A1 .
Un gaz de synthèse convenant à une conversion ultérieure en méthanol peut également être obtenu par pyrolyse de biomasse.
Un gaz de synthèse convenant à une conversion ultérieure en méthanol peut encore être obtenu par oxydation partielle en présence de dioxygène d’un biogaz contenant du méthane et du CO2, ce biogaz résultant par exemple de la digestion anaérobie de biomasse en présence d’un ou plusieurs microorganismes. Un procédé de ce type est par exemple décrit dans le document W02019060988A1 .
Les hydrocarbures fossiles utilisables dans la présente invention peuvent être choisis parmi des coupes kérosènes.
Une coupe kérosène d’origine fossile présente des points d’ébullition allant de 130°C à 300°C. Elle présente typiquement un point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 de 130 à 160°C et un point d’ébullition final selon la norme ASTM D86-12 de 220°C à 300°C.Ces coupes kérosènes peuvent être :
- une coupe kérosène provenant de la distillation directe de pétrole brut,
- une coupe kérosène issue de différents procédés de conversion tels que le craquage catalytique, l’hydrocraquage et/ou la viscoréduction. Dans le cadre d’un hydrotraitement, les hydrocarbures d’origine fossile sont avantageusement une coupe kérosène ou un mélange de coupes kérosènes, de préférence provenant de la distillation directe de pétrole brut ou de l’hydrocraquage.
Etape c)
La charge hydrocarbonée préparée à l’étape c) contient les hydrocarbures d’origine fossile fournis par l’étape b) et les esters méthyliques d’acides gras fournis par l’étape a) en une teneur d’au plus 5% en volume par rapport à la charge hydrocarbonée, avantageusement d’au plus 0,9% ou 0,6% ou 0,5% ou 0,4% ou 0,3% en volume.
Avantageusement, la teneur en esters méthyliques d’acides gras de la charge hydrocarbonée peut être de 0,1 % en volume à 1 % en volume, de préférence de 0,1 % en volume à 0,9% en volume, ou de 0,1 % à 0,6% en volume, davantage de préférence de 0,1 % à 0,5% en volume ou de 0,1 à 0,4% en volume ou de 0,1 à 0,3% en volume, ou dans tout intervalle compris défini par deux de ces limites.
Cette étape de préparation peut être réalisée par simple mélange des constituants de la charge hydrocarbonée fournis aux étapes a) et b), notamment en amont de l’étape d’hydrotraitement de l’étape d), ou au cours de l’étape d).
On pourra ainsi prévoir de mélanger les constituants de la charge hydrocarbonée fournis aux étapes a) et b) en amont d’un réacteur d’hydrotraitement dans lequel est mise en œuvre l’étape d), ou à l’intérieur de ce réacteur.
Etape d)
L’étape d) d’hydrotraitement de la charge hydrocarbonée peut être mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs. On pourra utiliser tout type de réacteur utilisé habituellement pour ce type de réaction, par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur en slurry, etc..., de préférence un réacteur à lit fixe.
On pourra notamment utiliser un réacteur du type de ceux utilisés habituellement pour l’hydrotraitement d’hydrocarbures d’origine fossile. Avantageusement, l’étape d) est mise en œuvre sous une pression de 15 à 130 bars et à une température de 250 à 380°C, préférentiellement de 280 à 340°C, en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement et de dihydrogène.
Typiquement on pourra prévoir une vitesse spatiale horaire du liquide (WH en Français, LHSV en anglais- Liquid Hourly Space Velocity) : de 0,2 à 9 hr1, de préférence 0,5 à 7, et plus préférablement 0,8 à 1 ,8, et un ratio de dihydrogène : 50 à 1500 Nm3 /m3 de charge, de préférence 120 à 250 Nm3 /m3 et plus préférablement 120 à 200 Nm3 /m3.
L’étape d) est typiquement mise en œuvre dans un réacteur à lit fixe, comprenant un ou plusieurs lits de catalyseurs.
Plus spécifiquement, l’étape d) peut être mise en œuvre sous une pression de 15 à 50 bars et à une température de 280°C à 340°C, en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement et de dihydrogène, typiquement avec un taux de dihydrogène de 120 à 180 Nm3/m3 de charge. Typiquement on pourra prévoir une vitesse spatiale horaire du liquide de 1 à 1 ,6 h-1.
Le catalyseur d’hydrotraitement est un catalyseur d’hydrotraitement classique. Les catalyseurs d’hydrotraitement classiques comprennent notamment un composé métallique actif tel que le nickel, le platine, le palladium, le rhénium, le rhodium, le tungstate de nickel, le molybdénate de nickel, le molybdène, le molybdénate de cobalt, le molybdénate de nickel, ce composé métallique pouvant être déposé ou non sur un support. Ce support peut généralement comprendre des oxydes tels que des silices, des alumines, des alumino-silicates (notamment des zéolithes), des oxydes de titane, ou encore de carbone, de tamis moléculaires, des sels ou des métaux alcalino-terreux. Lorsqu’un support est présent, il présente avantageusement une surface spécifique variant de 100 à 250 m2/g, de préférence de 150 à 200 m2/g.
Avantageusement, le catalyseur comprend au moins deux métaux des groupes 6, 9, 10, 11 du tableau périodique des éléments, de préférence au moins deux métaux tels que NiMo, CoMo, ou encore CoNiMo, de préférence sur un support d’alumine.
Lorsqu’ils sont supportés, les catalyseurs d’hydrotraitement classiques comprennent typiquement une teneur en métal de 0,01 à 25% en masse par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence de 15 à 20% en masse, par exemple de 20 % en masse par rapport à la masse totale du catalyseur.
Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur utilisé ne présente pas de fonction isomérisante ou présente une activité isomérisante négligeable dans les conditions de réaction. Dit autrement, le catalyseur ne favorise pas l’isomérisation des composés hydrocarbonés présents dans la charge. Lorsqu’un support est présent, il est de préférence peu ou pas acide.
Ainsi, un catalyseur ne présentant pas de fonction isomérisante peut comprendre au moins un métal des groupes 6, 9, 10, 11 du tableau périodique des éléments, optionnellement sur un support choisi parmi l’alumine, la silice alumine, l’alumine phosphatée, l’alumine borée, la silice alumine phosphatée, seules ou en mélange.
L’étape d’hydrotraitement d) produit un effluent contenant une fraction liquide contenant la fraction kérosène, et une fraction gazeuse.
Etape e)
La charge hydrotraitée obtenue en sortie de l’étape d) subit un fractionnement. Ce fractionnement peut être effectué par distillation ou stripping, notamment par ajout d’une colonne de séparation, par exemple une colonne de distillation, ou encore une colonne de stripping.
Après l’étape d’hydrotraitement, l’effluent sortant du réacteur est fractionné, typiquement par stripping, afin de récupérer une coupe kérosène. Ce fractionnement peut être mis en œuvre de sorte que la coupe kérosène forme un carburéacteur, respectant notamment les spécifications souhaitées.
La fraction kérosène récupérée présente un point d’ébullition final inférieur ou égal à 300°C, notamment mesuré selon la norme ASTM D86-12.
Le point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 peut être de 120 à 185°C. Le point d’ébullition final selon la norme ASTM D86-12 peut être de 220 à 300°C.
La fraction kérosène récupérée présente avantageusement une ou plusieurs des propriétés suivantes :
- une viscosité cinématique à -20°C de 1 ,2 à 8,0 mm2/s (NF EN ISO 3104-Août 1996), - une densité à 15°C de 775 à 840 kg/m3 (ASTM D4052-18 ou IP 365),
- un point de congélation d’au plus -47°C (ASTM D5972-16 ou IP435),
- un point éclair d’au moins 38°C (IP170-21 ou ASTM D56-21A).
On pourra notamment adapter les points de coupe de la fraction kérosène récupérée afin d’obtenir une fraction kérosène respectant les spécifications recherchées, par exemples celles d’un jet A1 selon la norme ASTM D1655-21 , notamment au moins en ce qui concerne le point final de distillation et/ou le point de congélation et/ou le point éclair.
Ainsi, l’étape e) permet d’obtenir une fraction kérosène répondant à une ou plusieurs des spécifications requises, notamment celles d’un jet A1 selon la norme ASTM D1655-21 , en particulier aux teneurs d’incorporation des esters méthyliques dans la charge hydrocarbonée préparée à l’étape c) précitées.
L’étape de fractionnement permet également de récupérer le gaz produit, notamment le méthane, lors de l’étape d’hydrotraitement.
Description des figures
Fig. 1 : schéma simplifié d'une unité d'hydrotraitement permettant de mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation l’invention.
La figure 1 représente un schéma simplifié d'une unité 1 d'hydrotraitement permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Cette unité 1 comprend un réacteur 2 dans lequel est introduite la charge à traiter au moyen d'une ligne 3. Ce réacteur contient un ou plusieurs lits de catalyseurs d'hydrotraitement.
La charge (C), dans la présente invention, est un mélange d’une charge kérosène d’origine fossile et d’esters méthyliques d’acides gras d’origine renouvelable.
Une ligne 4 récupère l'effluent en sortie du réacteur 2 et le conduit à une section de séparation 5.
Un échangeur de chaleur 6 est placé en aval du réacteur sur la ligne 4 afin de chauffer la charge circulant dans la ligne 3, en amont du réacteur.
En amont de cet échangeur de chaleur 6, une ligne 7, raccordée sur la ligne 3, apporte à la charge à traiter un gaz riche en H2. En aval de l'échangeur de chaleur 6, et en amont du réacteur 2, la charge mélangée au gaz riche en H2 circulant dans la ligne 3 est chauffée par un four 8.
Ainsi, la charge est mélangée au gaz riche en hydrogène, puis portée à la température de réaction par l'échangeur de chaleur 6 et le four 8 avant son entrée dans le réacteur 2. Elle passe ensuite dans le réacteur 2.
A la sortie du réacteur, le mélange obtenu est refroidi, puis séparé dans la section de séparation 5, par exemple par stripping, ce qui permet d'obtenir :
- une fraction gazeuse (G), contenant notamment de l’eau provenant du stripping, des hydrocarbures gazeux, un gaz acide riche en H2S, dont une partie est réinjectée dans le gaz riche en H2 mélangé à la charge, au moyen d'une ligne 9,
- une coupe kérosène (K).
L’exemple ci-dessous illustre l’invention sans pour autant en limiter la portée.
Exemple
Une coupe kérosène prélevée en sortie d’une unité de distillation atmosphérique de brut a été mélangée à différentes charges d’origine renouvelable.
Les caractéristiques de la coupe kérosène d’origine fossile utilisée, notée « Kero » sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous.
[Table 1]
Les différentes charges d’origine renouvelable utilisées sont les suivantes :
- Huile de colza, notée « Colza »,
- Graisse animale prétraitée, notée « GA »,
- Ester méthylique de graisse animale, notée « EMAG GA », - Ester méthylique d’UCO, notée « EMAG UCO ».
Les principales caractéristiques de ces charges sont présentées dans le tableau 2.
[Table 2]
Le catalyseur utilisé est un catalyseur du type CoMo. Les conditions opératoires sont présentées dans le tableau 3.
[Table 3] Chaque charge d’origine renouvelable est testée à deux taux d’incorporation : 0,5%m et 0,3%m dans le kérosène.
Le point de congélation (noté FP) a été déterminé pour les effluents obtenus pour chaque charge, les résultats sont présentés dans le tableau 4 ci-dessous. Chacun de ces effluents correspond à la fraction liquide sortant du réacteur, après séparation des gaz. Dans ce tableau 4, AFP correspond à la différence (notée) entre le point de congélation du kérosène hydrotraité seul et en mélange avec une charge avec la charge d’origine renouvelable considérée. AFP représente ainsi la dégradation du point de congélation de l’effluent produit pour les différentes charges d’origine renouvelable.
[Table 4] Mesures de point de congélation (Méthode ASTM D7153-15)
Les différentes charges d’origine renouvelables n’ont pas toutes le même impact sur le point de congélation : plus la charge contient de longues chaînes carbonées et plus elle dégrade les propriétés à froid du produit.
L’EMAG de GA, qui contient 29% de C16, est la charge la plus favorable puisqu’elle ne dégrade le point de congélation que de 1 ,7°C à 0,3%m d’incorporation et de 6,2°C à 0,5%m.
On constate que les propriétés à froid du produit sont très vite dégradées lorsque l’on incorpore des charges d’origine renouvelable. On obtient cependant un jet conforme en incorporant 0,3%m de GA, d’EMAG de GA et d’EMAG d’UCO. En revanche, le colza qui a des chaînes carbonées plus longues ne permet pas d’obtenir un jet conforme même à 0,3%m d’incorporation. On notera qu’il est possible d’obtenir un jet conforme à 0,5%m d’incorporation d’EMAG de GA en modifiant les points de coupe de la fraction kérosène, notamment en réduisant son point de coupe final.
Le tableau 5 rassemble les autres propriétés des effluents obtenus lors du coprocessing avec des EMAG, plus précisément de la fraction 140°C+ de l’effluent sortant du réacteur d’hydrotraitement. On constate que les fractions 140°C+ des effluents obtenus respectent la plupart des spécifications d’un jet A1 .
[Table 5]

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d’un carburéacteur comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir des esters méthyliques d’acides gras issus de la réaction de graisses animales qui sont des sous-produits animaux avec du méthanol dans un réacteur de transestérification, l’étape a) comprenant :
(i) l’obtention de méthanol d’origine renouvelable,
(ii) suivie de la réaction des graisses animales avec le méthanol obtenu à l’étape (i) dans un réacteur de transestérification, et les esters méthyliques d’acides gras fournis comprenant :
- de 20%m à 64%m d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 12 à 16 atomes de carbone,
- de 25%m à 65%m d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient 18 atomes de carbone, b) fournir des hydrocarbures d’origine fossile, c) préparer une charge hydrocarbonée contenant les hydrocarbures d’origine fossile fournis par l’étape b) et les esters méthyliques d’acides gras fournis par l’étape a) en une teneur d’au plus 5% vol par rapport à la charge hydrocarbonée, d) soumettre la charge hydrocarbonée préparée lors de l’étape c) à un hydrotraitement et obtenir une charge hydrocarbonée traitée, e) fractionner la charge hydrocarbonée traitée obtenue à l’étape d) et récupérer une fraction kérosène en tant que carburéacteur, ladite fraction kérosène présentant un point d’ébullition final inférieur ou égal à 300°C.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , dans lequel lors de l’étape e) on adapte les points de coupe de la fraction kérosène récupérée afin d’obtenir une fraction kérosène respectant les spécifications d’un jet A1 selon la norme ASTM D1655-21.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les esters méthyliques d’acides gras fournis à l’étape a) comprennent au moins une des caractéristiques suivantes :
- au plus 4%m d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 20 atomes de carbone,
- au plus 1 %m d’esters méthyliques d’acides gras dont la chaîne carbonée contient de 22 atomes de carbone.
4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les hydrocarbures d’origine fossile fournis à l’étape b) sont choisis parmi des coupes kérosènes.
5. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, au cours de l’étape (i), on réalise une étape de conversion d’un gaz de synthèse comprenant du CO/H2en méthanol d’origine renouvelable, ce gaz de synthèse étant issu de la biomasse.
6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel l’étape de conversion est précédée de l’une des étapes suivantes : une étape de gazéification de biomasse, une étape de pyrolyse de biomasse, une étape de de production de biogaz contenant du méthane et du CO2, optionnellement par digestion anaérobie de biomasse en présence d’un ou plusieurs microorganismes, suivie d’une oxydation partielle du biogaz en présence de dioxygène.
7. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape d) est mise en œuvre sous une pression de 15 à 130 bars et à une température de 250 et 380°C, en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement et de dihydrogène.
8. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le catalyseur d’hydrotraitement comprend au moins un métal des groupes 6, 9, 10, 11 du tableau périodique des éléments, optionnellement sur un support choisi parmi l’alumine, la silice alumine, l’alumine phosphatée, l’alumine borée, la silice alumine phosphatée, seules ou en mélange.
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