EP4482681A1 - Fahrzeugscheibe und verfahren zur herstellung einer fahrzeugscheibe - Google Patents

Fahrzeugscheibe und verfahren zur herstellung einer fahrzeugscheibe

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Publication number
EP4482681A1
EP4482681A1 EP23704705.5A EP23704705A EP4482681A1 EP 4482681 A1 EP4482681 A1 EP 4482681A1 EP 23704705 A EP23704705 A EP 23704705A EP 4482681 A1 EP4482681 A1 EP 4482681A1
Authority
EP
European Patent Office
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thermal coating
light
vehicle window
vehicle
light coupling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23704705.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Pasquarelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Webasto SE filed Critical Webasto SE
Publication of EP4482681A1 publication Critical patent/EP4482681A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
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Definitions

  • the invention relates to a vehicle window with the features of the preamble of patent claim 1 and a method for producing a vehicle window.
  • Such a vehicle window is known from practice and is used in particular in the area of a vehicle roof as a fixed roof element or also as a cover element of a roof opening system, by means of which a roof opening can be selectively closed or opened.
  • This vehicle window comprises a window body arrangement, which can be designed as laminated glass and which has a light guide layer, which can be formed by an inner window body of the window body arrangement.
  • An illumination device is connected to the light guide layer, the light of which can be coupled into the light guide layer via a prism-like, strip-shaped light coupling element. By activating the light source, the light guide layer forms a luminous surface that is visible from the vehicle interior.
  • the problem with the vehicle window described above is that heat is lost through the window particularly in cold weather conditions, so that the climatic conditions in the vehicle interior are inadequate, particularly in the area of the occupant's head.
  • the invention is based on the object of creating a vehicle pane designed according to the type mentioned in the introduction, which contributes to improving the temperature conditions in a vehicle interior, and a method for producing such a vehicle pane.
  • a vehicle pane which comprises a pane body arrangement which has an outside facing a vehicle environment and an inside facing a vehicle interior and has a light guide layer.
  • An illumination device with at least one light source and at least one light coupling element is provided, which is arranged on the inside of the pane arrangement and by means of which light emitted by the light source can be coupled into the light guide layer.
  • a thermal coating comprising a thermally insulating material is arranged on the inside of the disk body assembly.
  • the disc body arrangement is therefore provided on its inside with a so-called low-E coating in the form of the thermal coating, which has good permeability for visible light but low permeability for infrared radiation.
  • the thermal coating in a preferred embodiment of the vehicle window according to the invention is at least partially recessed in the area of the light coupling element, so that the light coupling element is at least partially directly connected to the window body arrangement in this area .
  • the refractive index of the thermal coating which generally deviates from the refractive indices of the light guide layer on the one hand and of the light coupling element on the other hand, thus does not interfere with the coupling of light.
  • the different refractive indices could otherwise lead to unwanted refraction between the light source and the light guide layer, which in turn could lead to a reduction in internal reflection in the light guide layer and thus to a reduced light intensity.
  • the thermal coating comprises a vapor-deposited or sputtered layer, which can in particular also be applied pyrolytically.
  • the thermal coating can be a single-layer or a multi-layer system and in particular can comprise one or more films which at least partially comprise the thermally insulating material.
  • the thermal coating can comprise so-called nanoparticles and/or nanowires as a material with a thermally insulating effect, which have a high absorption capacity in the infrared range, but essentially do not impair the passage of visible light through the disk body arrangement.
  • the thermal coating may contain an inorganic metal oxide compound, an ITO (indium tin oxide) compound, an FTO (fluorine-doped tin oxide) compound, a graphene-based compound and/or a silver compound or includes pure silver.
  • the pane body arrangement of the vehicle pane according to the invention can be formed from a toughened safety glass (ESG) or from a laminated safety glass (VSG) comprising at least two glass layers or pane bodies.
  • ESG toughened safety glass
  • VSG laminated safety glass
  • the pane assembly comprises an outer pane and an inner pane, which is connected to the outer pane via a connecting layer.
  • the inner pane body then preferably forms the light guide layer, with the light coupling element being connected to the inside of the inner pane body.
  • a flat ambient light function can be provided by the pane inner body.
  • an additional light guide layer is applied to the inner body of the pane, into which the light of the Light source can be coupled by means of the light coupling element.
  • the light guide layer can also be multi-layered.
  • the inner pane body which can have the same dimensions as the outer pane body or can also be made smaller, is preferably made of any material that can be used as a light guide.
  • the inner body of the pane is made of a material that includes glass and/or a polycarbonate material and/or some other plastic material.
  • the lighting device preferably includes a corresponding number of light sources or LEDs, ie at least two light sources. Each of these light sources is assigned to one of the light coupling elements.
  • LEDs can be distributed as light sources over its length.
  • an advantageous embodiment of the vehicle window according to the invention has at least one light coupling element with associated lighting device on two opposite edges of the window body arrangement, each near the edge. Rows of a plurality of light coupling elements arranged next to one another can therefore be arranged on both sides, to which at least one light source of the respective lighting device is assigned in each case.
  • the light coupling element can act like an optical prism and the light emitted by the light source into the light coupling element is optimally coupled into the light guide layer
  • the light coupling element has a wedge-shaped or trapezoidal cross section in a preferred embodiment of the vehicle window according to the invention.
  • the light-coupling element of the vehicle window according to the invention can be designed as a plastic body, which is made in particular from a material that includes PMMA (polymethyl methacrylate), PC (polycarbonate), PA (polyamide), COC (cyclooleic fin copolymer) or COP (cycloolefin polymer).
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonate
  • PA polyamide
  • COC cyclooleic fin copolymer
  • COP cycloolefin polymer
  • a special embodiment of the vehicle window according to the invention is designed as a vehicle roof window, which forms a fixed roof element that is arranged immovably relative to a vehicle body, or an adjustable cover element of a roof opening system.
  • the method according to the invention for producing a vehicle window comprises the following steps:
  • a disk body arrangement which has an inside and an outside and on its inside comprises a light guide layer;
  • the thermal coating comprising a thermal insulation material
  • a lighting device comprising at least one light source to the disk body arrangement and/or the light coupling element, so that light from the light source can be coupled via the light coupling surface into the light coupling element and via this into the light guide layer.
  • the thermal coating is subjected to a chemical removal process, for example an etching process, in the areas in which the light coupling element is connected to the inside of the disk body arrangement.
  • the thermal coating in the relevant areas, in which the light coupling element is connected to the light guide layer after be removed by a mechanical process, for example after a grinding and/or polishing process.
  • the thermal coating may be removed in the relevant areas after a physical process, for example after a laser ablation process.
  • the light guide layer is masked when the thermal coating is applied. This means that the relevant areas of the light guide layer remain free from the outset and are spared from the thermal coating.
  • the masking can be formed from a sacrificial layer and/or a soluble print and/or a water-soluble paste, which is applied to the inner side of the disc body arrangement before the thermal coating is applied or deposited and is removed after the thermal coating has been applied.
  • the thermal coating is applied as a film or film composite, which can also have a vapor-deposited or sputtered layer.
  • the thermal coating can have optical properties that result in destructive and constructive interference of certain wavelengths. This could result in color changes from the color spectrum emitted by the light source.
  • the thermal coating can also absorb specific wavelengths, which also leads to a change in the color of the light-emitting surface provided by the light guide layer. For this reason, in a special embodiment of the method according to the invention, color coordinates are entered at the lighting device as a function of the optical behavior of the thermal coating.
  • the luminous color of the light guide layer can thus be adapted to the desired color be adjusted. If the light source is designed as an LED, its so-called RGB values can be set. A color correction is thus carried out on the light source depending on the thermal coating.
  • Figure 2 shows a schematic section through a vehicle window of the vehicle roof according to Figure 1 along the line II-II in Figure 1.
  • FIG. 1 shows a vehicle roof 10 of a motor vehicle that is otherwise not shown in detail.
  • the vehicle roof 10 is a panorama roof, which has an adjustable cover element 12 and a fixed roof element 14, which is arranged fixedly or immovably with respect to the vehicle body.
  • the cover element 12, which is part of a roof opening system, and the fixed roof element 14 each comprise a glass element, which represents a vehicle window and is provided with an ambient light functionality.
  • the vehicle panes of cover element 12 and fixed roof element 14 each comprise a pane assembly 16, which is laminated safety glass (LSG), which has an outer pane body 18, which faces a vehicle environment and forms an outside of pane assembly 16, and an inner pane body 20, which faces a vehicle interior and is connected to the outer pane body 18 via a lamination film 22 .
  • the disc outer body 18 is formed from a curved glass plate, which is made, for example, from a colored or clear soda-lime glass. Of course, it is also conceivable for the outer pane body 18 to be formed from a plastic element, for example a polycarbonate element.
  • the inner pane body 20 can also be made of an organic glass, such as a soda-lime glass, or a polymer, for example a polycarbonate.
  • the disc outer body 18 and the disc inner body 20 each have a thickness of about 2.1 mm.
  • the disk body arrangement 16 is provided on both sides with a lighting device 24 in relation to a vertical longitudinal center plane of the roof, by means of which the ambient light functionality can be implemented.
  • the lighting devices 24 each extend like a strip in the longitudinal direction of the vehicle and comprise an LED strip 26, which is connected to a plurality of light coupling elements 28 arranged one behind the other in the longitudinal direction of the vehicle, which are wedge-shaped and, like a prism, light emitted by the LED strip 26, which represents a light source is coupled in via a light coupling surface 30 into the light guide layer formed by the inner pane body 20 .
  • the light coupling elements 28 are fixed directly to an inner side 29 of the inner pane body 20 via an adhesive layer 32 .
  • the LED strip 26, which rests against the light coupling surfaces 30 of the light coupling elements 28, is also attached to the inside 29 of the inner pane body 20 via the adhesive layer 32.
  • a thermal coating 34 is formed on the inner side 29 of the inner pane body 20 representing the light guide layer, which is a vapor deposition layer of the pane body arrangement 16 and comprises a metal oxide compound, an ITO compound, an FTO compound, a graphene compound and/or silver or a silver compound.
  • the thermal coating 34 is provided with a recess 36, which roughly corresponds to the outline of the relevant light coupling element 28 and the relevant section of the LED bar 26, so that the light coupling elements 28 and the LED bar 26 can be connected directly via the Adhesive layer 32 are attached to the disc inner body 20.
  • the light emitted by the LED strips 26 is transmitted via the Light coupling surfaces 30 are coupled into the light coupling elements 28 and, after any internal reflection in the light coupling elements 28, are coupled into the inner pane body 20. Due to internal reflection at the boundary surfaces of the inner pane body 20, the coupled-in light can propagate therein. The light can be decoupled from the inner pane body 20 in the direction of the vehicle interior by scattering elements which the inner pane body 20 has. Printing or another structure can also be arranged on the upper side of the inner pane body 20, which scatters the light in the direction of the vehicle interior. Due to the formation of the pane inner body 20 as a light guide layer, it forms a luminous surface when the LED strips 26 are activated.
  • the vehicle window described above is produced in the manner described below.
  • the disk body arrangement 16 is provided from the disk outer body 18, the disk inner body 20 and the lamination film 22 arranged between these two.
  • the inner side 29 of the inner pane body 20 is then provided with a sacrificial layer made of a water-soluble paste in the areas in which the light coupling elements 28 and the LED strips 26 are to be attached.
  • the thermal coating 34 is then applied to the inside 29 of the inner body 20 of the pane using a chemical vapor deposition process. After the vapor deposition process, the sacrificial layers are removed from the water-soluble paste and the resulting recesses 36 are optionally subjected to further cleaning.
  • the light coupling elements 28 which are formed in particular from plastic elements, are then fixed via the adhesive layers 32 on the inside 29 of the inner pane body 20 in the area of the recesses 36 .
  • the LED strips 26 are attached to the disk body arrangement 16 via the adhesive layers 32 .
  • the LED strips 26 are adjusted via corresponding control electronics depending on the optical behavior of the thermal coating 34 with regard to their RGB values, so that the inner pane body 20 forms a luminous surface appearing in the desired color when the LED strips 26 are activated.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugscheibe, umfassend eine Scheibenkörperanordnung (16), die eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine einem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite hat und eine Lichtleiterschicht aufweist, sowie eine Beleuchtungseinrichtung (24) mit mindestens einer Lichtquelle (26) und mindestens ein Lichteinkoppelelement (28), das an der Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16) angeordnet ist und mittels dessen von der Lichtquelle (26) abgegebenes Licht in die Lichtleiterschicht einkoppelbar ist. An der Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16) ist eine Thermobeschichtung (34) angeordnet, die ein thermisch isolierendes Material umfasst.

Description

27. Januar 2023
Webasto SE M/WEB-773-WO
(R3946-21WO)
Fahrzeugscheibe und Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugscheibe
Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugscheibe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugscheibe.
Eine derartige Fahrzeugscheibe ist aus der Praxis bekannt und findet insbesondere im Bereich eines Fahrzeugdaches als Festdachelement oder auch als Deckelelement eines Dachöffnungssystems Anwendung, mittels dessen eine Dachöffnung wahlweise geschlossen oder freigegeben werden kann. Diese Fahrzeugscheibe umfasst eine Scheibenkörperanordnung, die als Verbundglas ausgeführt sein kann und die eine Lichtleiterschicht aufweist, welche von einem Scheibeninnenkörper der Scheibenkörperanordnung gebildet sein kann. An die Lichtleiterschicht ist eine Beleuchtungseinrichtung angebunden, deren Licht über ein prismenartiges, leistenförmiges Lichteinkoppelelement in die Lichtleiter schicht einkoppelbar ist. Durch Aktivierung der Lichtquelle bildet die Lichtleiterschicht eine vom Fahrzeuginnenraum aus sichtbare Leuchtfläche.
Bei der vorstehend beschriebenen Fahrzeugscheibe besteht das Problem, dass gerade bei kalten Witterungsbedingungen durch die Scheibe hindurch ein Wärmeverlust erfolgt, so dass die klimatischen Bedingungen im Fahrzeuginnenraum insbesondere im Insassenkopfbereich unzureichend sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gemäß der einleitend genannten Art ausgebildete Fahrzeugscheibe, die zu einer Verbesserung der Temperaturbedingungen in einem Fahrzeuginnenraum beiträgt, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Fahrzeugscheibe zu schaffen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Fahrzeugscheibe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Gemäß der Erfindung wird also eine Fahrzeugscheibe vorgeschlagen, die eine Scheibenkörperanordnung umfasst, welche eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine einem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite hat sowie eine Lichtleiterschicht aufweist. Es sind eine Beleuchtungseinrichtung mit mindestens einer Lichtquelle und mindestens ein Lichteinkoppelelement vorgesehen, das an der Innenseite der Scheibenanordnung angeordnet ist und mittels dessen von der Lichtquelle abgegebenes Licht in die Lichtleiterschicht einkoppelbar ist. Um den Wärmeverlust durch die Scheibenkörperanordnung zu verringern, ist an der Innenseite der Scheibenkörperanordnung eine Thermobeschichtung angeordnet, die ein thermisch isolierendes Material umfasst. Die Scheibenkörperanordnung ist also an ihrer Innenseite in Form der Thermobeschichtung mit einer so genannten Low-E-Beschichtung versehen, die eine gute Durchlässigkeit für sichtbares Licht, aber eine geringe Durchlässigkeit für Infrarotstrahlung hat.
Um die Einkopplung des Lichts über das Lichteinkoppelelement in die Lichtleiterschicht nicht zu beeinträchtigen, ist die Thermobeschichtung bei einer bevorzugten Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung im Bereich des Lichteinkoppelelements zumindest teilweise ausgespart, so dass das Lichteinkoppelelement in diesem Bereich zumindest teilweise direkt an die Scheibenkörperanordnung angebunden ist. Der in der Regel von den Brechungsindizes der Lichtleiter schicht einerseits und des Lichteinkoppelelements andererseits abweichende Brechungsindex der Thermobeschichtung stört damit die Lichteinkopplung nicht. Die unterschiedlichen Brechungsindizes könnten sonst zu einer ungewollten Brechung zwischen der Lichtquelle und der Lichtleiterschicht führen, was wiederum zu einer Verringerung der inneren Reflexion in der Lichtleiter schicht und damit zu einer verringerten Lichtintensität führen könnte. Durch das Aussparen der Thermobeschichtung kann auch verhindert werden, dass die Thermobeschichtung aufgrund ihrer Adhäsionseigenschaften die Anbindung des Lichteinkoppelelements an die Lichtleiter schicht beeinträchtigt. Das Risiko eines Ablösens des Lichteinkoppelelements von der Scheibenkörperanordnung ist somit reduziert. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung umfasst die Thermobeschichtung eine Aufdampf- oder Sputterschicht, welche insbesondere auch auf pyrolytischem Wege aufgebracht sein kann.
Die Thermobeschichtung kann ein Einschicht- oder ein Mehrschichtsystem sein und insbesondere eine oder mehrere Folien umfassen, die zumindest teilweise das thermisch isolierende Material umfassen.
Als thermisch isolierend wirkendes Material kann die Thermobeschichtung so genannte Nanopartikel und/oder Nanodrähte umfassen, welche ein hohes Absorptionsvermögen im Infrarotbereich haben, aber den Durchtritt von sichtbarem Licht durch die Scheibenkörperanordnung im Wesentlichen nicht beeinträchtigen. Des Weiteren ist es denkbar, dass die Thermobeschichtung eine anorganische Metalloxidverbindung, eine ITO- (Indium-Zinn-Oxid)-Verbindung, eine FTO-(Fluor-dotiertes Zinnoxid)-Verbindung, eine Graphen-basierte Verbindung und/oder eine Silberverbindung bzw. reines Silber umfasst.
Grundsätzlich kann die Scheibenkörperanordnung der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung aus einem Einscheibensicherheitsglas (ESG) oder aus einem mindestens zwei Glasschichten bzw. Scheibenkörper umfassenden Verbundsicherheitsglas (VSG) gebildet sein.
Wenn die Erfindung bei einem Verbundsicherheitsglas Anwendung findet, umfasst die Scheibenkörperanordnung einen Scheibenaußenkörper und einen Scheibeninnenkörper, der über eine Verbindungsschicht an den Scheibenaußenkörper angebunden ist. Vorzugsweise bildet dann der Scheibeninnenkörper die Lichtleiterschicht, wobei das Lichteinkoppelelement an die Innenseite des Scheibeninnenkörpers angebunden ist. Bei dieser Ausführungsform entstehen keine zusätzlichen Kosten für das Aufbringen einer separaten Lichtleiter schicht. Durch den Scheibeninnenkörper kann eine flächige Ambient-Light-Funktion bereitgestellt werden.
Denkbar ist es natürlich auch, dass bei einem Verbundsicherheitsglas an dem Scheibeninnenkörper eine zusätzliche Lichtleiterschicht aufgebracht ist, in welche das Licht der Lichtquelle mittels des Lichteinkoppelelements einkoppelbar ist. Grundsätzlich kann die Lichtleiterschicht auch mehrlagig ausgebildet sein.
Der Scheibeninnenkörper, der die gleichen Abmessungen wie der Scheibenaußenkörper haben kann oder auch kleiner ausgebildet sein kann, ist vorzugsweise aus einem beliebigen als Lichtleiter nutzbaren Werkstoff gefertigt. Beispielsweise ist der Scheibeninnenkörper aus einem Werkstoff gefertigt, der Glas und/oder einen Polycarbonatwerkstoff und/oder einen sonstigen Kunststoffwerkstoff umfasst.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung sind mehrere in Reihe nebeneinander bzw. hintereinander angeordnete Lichteinkoppelelemente vorgesehen, die an der Innenseite der Lichtleiterschicht angeordnet sind. In diesem Falle umfasst die Beleuchtungseinrichtung vorzugsweise eine entsprechende Zahl von Lichtquellen bzw. LEDs, das heißt mindestens zwei Lichtquellen. Jede dieser Lichtquellen ist einem der Lichteinkoppelelemente zugeordnet.
Bei einer Ausführungsform mit einem leisten- oder prismenförmigen Lichteinkoppelelement können mehrere LEDs als Lichtquellen über dessen Länge verteilt sein.
Des Weiteren weist eine vorteilhafte Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung an zwei einander abgewandten Rändern der Scheibenkörperanordnung jeweils randnah mindestens ein Lichteinkoppelelement mit zugeordneter Beleuchtungseinrichtung auf. Es können also auf beiden Seiten Reihen von mehreren nebeneinander angeordneten Lichteinkoppelelementen angeordnet sein, denen jeweils mindestens eine Lichtquelle der jeweiligen Beleuchtungseinrichtung zugeordnet ist.
Damit das Lichteinkoppelelement nach Art eines optischen Prismas wirken kann und das von der Lichtquelle in das Lichteinkoppelelement abgegebene Licht optimal in die Lichtleiterschicht eingekoppelt wird, hat das Lichteinkoppelelement bei einer bevorzugten Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung einen keilförmigen oder trapezförmigen Querschnitt.
Das Lichteinkoppelelement der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung kann als Kunststoffkörper ausgebildet sein, der insbesondere aus einem Werkstoff gefertigt ist, der PMMA (Polymethylmethacrylat), PC (Polycarbonat), PA (Polyamid), COC (Cycloole- fin-Copolymer) oder COP (Cycloolefin-Polymer) umfasst. Denkbar ist es aber auch, dass das Lichteinkoppelelement ein Glaselement ist.
Eine spezielle Ausführungsform der Fahrzeugscheibe nach der Erfindung ist als Fahrzeugdachscheibe ausgebildet, welche ein Festdachelement, das unbeweglich gegenüber einer Fahrzeugkarosserie angeordnet ist, oder auch ein verstellbares Deckelelement eines Dachöffnungssystems bildet.
Das Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung einer Fahrzeugscheibe umfasst folgende Schritte:
- Bereitstellen einer Scheibenkörperanordnung, die eine Innenseite und eine Außenseite aufweist und an ihrer Innenseite eine Lichtleiter schicht umfasst;
- Aufbringen einer Thermobeschichtung auf die Innenseite der Scheibenkörperanordnung, wobei die Thermobeschichtung ein thermisches Isolationsmaterial umfasst;
- Aufbringen mindestens eines Lichteinkoppelelements auf die Innenseite der Scheibenkörperanordnung, welches eine Lichteinkoppelfläche aufweist; und
- Anbinden einer mindestens eine Lichtquelle umfassenden Beleuchtungseinrichtung an die Scheibenkörperanordnung und/oder das Lichteinkoppelelement, so dass Licht der Lichtquelle über die Lichteinkoppelfläche in das Lichteinkoppelelement und über dieses in die Lichtleiter schicht einkoppelbar ist.
Um das Einkoppelverhalten des Lichts in die Lichtleiter schicht nicht zu beeinträchtigen, wird die Thermobeschichtung in den Bereichen, in denen das Lichteinkoppelelement an die Lichtleiter schicht angebunden wird, bei einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung zumindest teilweise ausgespart. Das Aussparen der Thermobeschichtung erfolgt beispielsweise beim Aufträgen oder auch nach dem Aufträgen derselben.
Beispielsweise wird die Thermobeschichtung in den Bereichen, in denen das Lichteinkoppelelement an die Innenseite der Scheibenkörperanordnung angebunden wird, einem chemischen Abtragprozess unterzogen, beispielsweise einem Ätzprozess.
Zusätzlich oder alternativ kann die Thermobeschichtung in den betreffenden Bereichen, in denen das Lichteinkoppelelement an die Lichtleiterschicht angebunden wird, nach einem mechanischen Prozess abgetragen werden, beispielsweise nach einem Schleif- und/oder Polierprozess.
Denkbar ist es aber auch, dass die Thermobeschichtung in den betreffenden Bereichen nach einem physikalischen Prozess, beispielsweise nach einem Laserablationsprozess abgetragen wird.
Bei einer alternativen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung erfolgt eine Maskierung der Lichtleiterschicht beim Aufträgen der Thermobeschichtung. Damit bleiben die betreffenden Bereiche der Lichtleiter schicht von vorneherein frei und ausgespart von der Thermobeschichtung.
Die Maskierung kann aus einer Opferschicht und/oder einer löslichen Bedruckung und/oder einer wasserlöslichen Paste gebildet sein, die vor dem Aufbringen bzw. Abscheiden der Thermobeschichtung auf die Scheibenkörperanordnung an deren Innenseite aufgebracht wird und nach dem Aufbringen der Thermobeschichtung entfernt wird.
Die Thermobeschichtung wird bei einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung nach einem chemischen oder physikalischen Aufdampf- oder Sputterprozess an der Lichtleiter schicht abgeschieden.
Denkbar ist es auch, dass die Thermobeschichtung als Folie oder Folienverbund aufgebracht wird, die bzw. der ebenfalls eine Aufdampf- oder Sputterschicht aufweisen kann.
Die Thermobeschichtung kann optische Eigenschaften haben, die zu einer destruktiven und konstruktiven Interferenz von bestimmten Wellenlängen führt. Dies könnte zu Farbänderungen gegenüber dem von der Lichtquelle abgegebenen Farbspektrum führen. Auch kann die Thermobeschichtung gegebenenfalls bestimmte Wellenlängen absorbieren, was ebenfalls zu einer Änderung der Farbe der von der Lichtleiter schicht bereitgestellten Leuchtfläche führt. Aus diesem Grunde werden bei einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung an der Beleuchtungseinrichtung Farbkoordinaten in Abhängigkeit von dem optischen Verhalten der Thermobeschichtung eingegeben. Damit kann die Leuchtfarbe der Lichtleiterschicht an die gewünschte Farbe angepasst werden. Wenn die Lichtquelle als LED ausgebildet ist, können deren so genannte RGB-Werte eingestellt werden. An der Lichtquelle wird somit eine Farbkorrektur in Abhängigkeit von der Thermobeschichtung vorgenommen.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Ein Ausführungsbeispiel einer Fahrzeugscheibe ist in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und wird nachfolgend zusammen mit einem Ausführungsbeispiel eines Verfahrens nach der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Draufsicht auf ein Fahrzeugdach mit Fahrzeugscheiben nach der Erfindung; und
Figur 2 einen schematischen Schnitt durch eine Fahrzeugscheibe des Fahrzeugdachs nach Figur 1 entlang der Linie II— II in Figur 1.
In Figur 1 ist ein Fahrzeugdach 10 eines ansonsten nicht näher dargestellten Kraftfahrzeugs gezeigt. Das Fahrzeugdach 10 ist ein Panoramadach, das ein verstellbares Deckelelement 12 und ein Festdachelement 14 aufweist, welches fest bzw. unbeweglich gegenüber der Fahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Deckelelement 12, das Bestandteil eines Dachöffnungssystems ist, und das Festdachelement 14 umfassen jeweils ein Glaselement, das eine Fahrzeugscheibe darstellt und mit einer Ambient-Light- Funktionalität versehen ist.
Der Grundaufbau der Fahrzeugscheiben des Deckelelements 12 und des Festdachelements 14 ist gleich und anhand von Figur 2 näher dargestellt. Die Fahrzeugscheiben des Deckelelements 12 und des Festdachelements 14 umfassen jeweils eine ein Verbundsicherheitsglas (VSG) darstellende Scheibenkörperanordnung 16, die einen Scheibenaußenkörper 18, der einer Fahrzeugumgebung zugewandt ist und eine Außenseite der Scheibenkörperanordnung 16 bildet, und einen Scheibeninnenkörper 20 aufweist, der einem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist und über eine Laminationsfolie 22 mit dem Scheibenaußenkörper 18 verbunden ist. Der Scheibenaußenkörper 18 ist aus einer gewölbten Glasplatte gebildet, die beispielsweise aus einem gefärbten oder klaren Kalk-Natron-Glas gefertigt ist. Denkbar ist es natürlich auch, dass der Scheibenaußenkörper 18 aus einem Kunststoffelement, beispielsweise aus einem Polycarbonat-Element, gebildet ist. Der Scheibeninnenkörper 20 kann ebenfalls aus einem organischen Glas, wie einem Kalk-Natron-Glas, oder einem Polymer, beispielsweise einem Polycarbonat, gefertigt sein. Der Scheibenaußenkörper 18 und der Scheibeninnenkörper 20 haben jeweils eine Dicke von etwa 2,1 mm.
An der Innenseite ist die Scheibenkörperanordnung 16 bezogen auf eine vertikale Dachlängsmittelebene beidseits jeweils mit einer Beleuchtungseinrichtung 24 versehen, mittels der die Ambient-Light-Funktionalität realisierbar ist. Die Beleuchtungseinrichtungen 24 erstrecken sich jeweils leistenartig in Fahrzeuglängsrichtung und umfassen eine LED-Leiste 26, welche an mehrere in Fahrzeuglängsrichtung hintereinander angeordnete Lichteinkoppelelemente 28 angebunden ist, welche keilförmig ausgebildet sind und nach Art eines Prismas Licht, das von der eine Lichtquelle darstellenden LED- Leiste 26 über eine Lichteinkoppelfläche 30 eingekoppelt wird, in die von dem Scheibeninnenkörper 20 gebildete Lichtleiterschicht lenken. Die Lichteinkoppelelemente 28 sind über eine Klebeschicht 32 direkt an einer Innenseite 29 des Scheibeninnenkörpers 20 fixiert. Die LED-Leiste 26, die an den Lichteinkoppelflächen 30 der Lichteinkoppelelemente 28 anliegt, ist ebenfalls über die Klebeschicht 32 an der Innenseite 29 des Scheibeninnenkörpers 20 befestigt.
Auf der Innenseite 29 des die Lichtleiterschicht darstellenden Scheibeninnenköpers 20 ist eine Thermobeschichtung 34 ausgebildet, welche eine Aufdampf schicht der Scheibenkörperanordnung 16 darstellt und eine Metalloxidverbindung, eine ITO- Verbindung, eine FTO-Verbindung, eine Graphenverbindung und/oder Silber bzw. eine Silberverbindung umfasst. Im Bereich der Lichteinkoppelelemente 28 ist die Thermobeschichtung 34 jeweils mit einer Aussparung 36 versehen, die in etwa dem Grundriss des betreffenden Lichteinkoppelelements 28 und des betreffenden Abschnitts der LED- Leiste 26 entspricht, so dass die Lichteinkoppelelemente 28 und die LED-Leiste 26 direkt über die Klebeschicht 32 an den Scheibeninnenkörper 20 angebunden sind.
Bei einer Aktivierung der LED-Leisten 26 mittels einer Steuerelektronik der Beleuchtungseinrichtungen 24 wird das von den LED-Leisten 26 abgegebene Licht über die Lichteinkoppelflächen 30 in die Lichteinkoppelelemente 28 eingekoppelt und nach etwaiger innerer Reflexion in den Lichteinkoppelelementen 28 in den Scheibeninnenkörper 20 eingekoppelt. Durch innere Reflexion an den Grenzflächen des Scheibeninnenkörpers 20 kann sich das eingekoppelte Licht in diesem ausbreiten. Eine Auskopplung des Lichts aus dem Scheibeninnenkörper 20 in Richtung des Fahrzeuginnenraums kann durch Streuelemente erfolgen, die der Scheibeninnenkörper 20 aufweist. Auch kann an der Oberseite des Scheibeninnenkörpers 20 eine Bedruckung oder eine sonstige Struktur angeordnet sein, welche das Licht in Richtung des Fahrzeuginnenraums streut. Aufgrund der Ausbildung des Scheibeninnenkörpers 20 als Lichtleiter schicht bildet dieser im aktivierten Zustand der LED-Leisten 26 eine Leuchtfläche aus.
Die Herstellung der vorstehend beschriebenen Fahrzeugscheibe erfolgt in nachfolgend beschriebener Weise.
Zunächst wird die Scheibenkörperanordnung 16 aus dem Scheibenaußenkörper 18, dem Scheibeninnenkörper 20 und der zwischen diesen beiden angeordneten Laminationsfolie 22 bereitgestellt. Anschließend wird die Innenseite 29 des Scheibeninnenkörpers 20 in den Bereichen, in denen die Lichteinkoppelelemente 28 und die LED-Leisten 26 angebracht werden sollen, mit einer Opferschicht aus einer wasserlöslichen Paste versehen. Nachfolgend wird die Thermobeschichtung 34 nach einem chemischen Aufdampfverfahren auf die Innenseite 29 des Scheibeninnenkörpers 20 aufgebracht. Nach dem Aufdampfprozess werden die Opferschichten aus der wasserlöslichen Paste entfernt und die resultierenden Aussparungen 36 gegebenenfalls einer weiteren Reinigung unterzogen. Daraufhin werden die insbesondere aus Kunststoffelementen gebildeten Lichteinkoppelelemente 28 über die Klebeschichten 32 an der Innenseite 29 des Scheibeninnenkörpers 20 im Bereich der Aussparungen 36 fixiert. Entsprechend werden die LED-Leisten 26 über die Klebeschichten 32 an der Scheibenkörperanordnung 16 befestigt. Im Anschluss daran werden die LED-Leisten 26 über eine entsprechende Steuerelektronik in Abhängigkeit von dem optischen Verhalten der Thermobeschichtung 34 hinsichtlich ihrer RGB-Werte eingestellt, so dass der Scheibeninnenkörper 20 bei aktivierten LED-Leisten 26 eine in der gewünschten Farbe erscheinende Leuchtfläche bildet. Bezugszeichenliste
10 Fahrzeugdach
12 Deckelelement
14 Festdachelement 16 S cheib enkörperanordnung
18 S cheib enaußenkörper
20 S cheib eninnenkörper
22 Laminationsfolie
24 Beleuchtungseinrichtung 26 LED-Leiste
28 Lichteinkoppelelement
29 Innenseite
30 Lichteinkoppelfläche
32 Klebeschicht 34 Thermobeschichtung
36 Aussparung

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeugscheibe, umfassend eine Scheibenkörperanordnung (16), die eine einer Fahrzeugumgebung zugewandte Außenseite und eine einem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite hat und eine Lichtleiterschicht aufweist, sowie eine Beleuchtungseinrichtung (24) mit mindestens einer Lichtquelle (26) und mindestens ein Lichteinkoppelelement (28), das an der Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16) angeordnet ist und mittels dessen von der Lichtquelle (26) abgegebenes Licht in die Li chtl ei ter schicht einkoppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16) eine Thermobeschichtung (34) angeordnet ist, die ein thermisch isolierendes Material umfasst.
2. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) im Bereich des Lichteinkoppelelements (28) zumindest teilweise ausgespart ist, so dass das Lichteinkoppelelement (28) in diesem Bereich zumindest teilweise direkt an die Scheibenkörperanordnung (16) angebunden ist.
3. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) eine Aufdampf- oder Sputterschicht umfasst.
4. Fahrzeugscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) ein Mehrschichtsystem umfasst.
5. Fahrzeugscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) Nanopartikel und/oder Nanodrähte umfasst. Fahrzeugscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) eine anorganische Metalloxidverbindung, eine ITO- Verbindung, eine FTO-Verbindung, eine Graphenverbindung und/oder Silber und/oder eine Silberverbindung umfasst. Fahrzeugscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Fahrzeugdachscheibe ist. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugscheibe, umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen einer Scheibenkörperanordnung (16), die eine Innenseite und eine Außenseite aufweist und an ihrer Innenseite eine Lichtleiter schicht umfasst;
- Aufbringen einer Thermobeschichtung (34) auf die Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16), wobei die Thermobeschichtung (34) ein thermisches Isolationsmaterial umfasst;
- Aufbringen mindestens eines Lichteinkoppelelements (28) auf die Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16), das eine Lichteinkoppelfläche (30) aufweist; und
- Anbinden einer mindestens eine Lichtquelle (26) umfassenden Beleuchtungseinrichtung (24) an die Scheibenkörperanordnung (16) und/oder das Lichteinkoppelelement (28), so dass Licht der Lichtquelle (26) über die Lichteinkoppelfläche (30) in das Lichteinkoppelelement (28) einkoppelbar ist und über dieses in die Lichtleiter schicht einkoppelbar ist. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) in den Bereichen, in denen das Lichteinkoppelelement (28) angebunden wird, zumindest teilweise ausgespart wird. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussparen der Thermobeschichtung (34) einen chemischen Prozess, insbesondere einen Ätzprozess, umfasst. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussparen der Thermobeschichtung (34) einen mechanischen Prozess umfasst.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussparen der Thermobeschichtung (34) einen Laserablationsprozess umfasst.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aussparen der Thermobeschichtung (34) vor dem Aufbringen der Thermobeschich- tung (34) eine Maskierung und/oder eine Opferschicht auf die Innenseite der Scheibenkörperanordnung (16) aufgebracht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermobeschichtung (34) nach einem Aufdampf- oder Sputterverfahren aufgebracht wird. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Thermobeschichtung (34) als Folie oder Folienverbund aufgebracht wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass an der Beleuchtungseinrichtung (24) Farbkoordinaten in Abhängigkeit von dem optischen Verhalten der Thermobeschichtung (34) eingegeben werden.
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