EP4452629A1 - Vitrage feuillete de vehicule et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe - Google Patents

Vitrage feuillete de vehicule et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe

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EP4452629A1
EP4452629A1 EP22850584.8A EP22850584A EP4452629A1 EP 4452629 A1 EP4452629 A1 EP 4452629A1 EP 22850584 A EP22850584 A EP 22850584A EP 4452629 A1 EP4452629 A1 EP 4452629A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hole
masking layer
layer
glass
sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22850584.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Maillaud
Maxence WILMET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
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Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • TITLE LAMINATED VEHICLE GLAZING AND DEVICE WITH ASSOCIATED NEAR INFRARED VISION SYSTEM
  • the invention relates to a laminated glazing, in particular a windshield, in a vehicle, in particular a road vehicle, a train in association with a near infrared vision system.
  • the invention also describes a device combining said glazing and the vision system.
  • Glazing for autonomous vehicles and the associated technology are constantly evolving, in particular to improve safety.
  • Remote sensing by laser or LIDAR acronym for the English expression “light detection and ranging” or “laser detection and ranging” (or in French “detection and estimation of the distance by light” or “by laser”) is usable in autonomous vehicles at the headlights.
  • patent application WO2021/136907 proposes placing a LIDAR operating in the near infrared behind the laminated windshield comprising two sheets of glass, a through hole in the internal glass in a communication window for the LIDAR and a layer of camouflage on the inner side of the outer lens.
  • This vision device (glazing associated with LIDAR) can be improved.
  • the present invention relates first to a laminated (and/or curved) glazing of a vehicle, in particular road (car, truck, public transport: bus, car, etc.) or rail (in particular at maximum speed of at most 90 km/h or at most 70 km/h, in particular metros, trams), in particular curved, in particular a windshield, or even a rear window, or even a side window, of given thickness, for example subcentimetric in particular no more than 5 mm for a road vehicle windscreen, laminated glazing comprising:
  • a first sheet of glass in particular curved, intended to be the external glazing, with a first external main face F1 and a second face internal main F2 oriented towards the passenger compartment, if a motor vehicle preferably at most 4 mm thick, and even at most 3 mm or 2.5 mm, - in particular 2.1 mm, 1.9 mm, 1.8 mm, 1.6mm and 1.4mm - and preferably at least 0.7mm or 1mm
  • a lamination interlayer (mono or multi-layer), optionally neutral, clear, extra-clear or tinted, in particular gray or green, made of polymer material, preferably thermoplastic and better still based on polyvinyl butyral (PVB) preferably containing plasticizers, preferably if vehicle road thickness EO of at most 1.8 mm, better still at most 1.2 mm and even at most 0.9 mm (and better still at least 0.3 mm and even at least 0.6 mm) , the lamination insert optionally being acoustic and/or optionally having a cross-section decreasing in the shape of a wedge from the top to the bottom of the laminated glazing (in particular a windshield) for a head-up display (HUD for Head Up Display in English) , lamination insert with a main face Fa oriented towards F2 and with a main face Fb opposite to Fa
  • a second sheet of glass intended to be the interior glazing, preferably curved and in particular tinted, with a third main face F3 on the F2 side and a fourth internal main face F4 oriented towards the passenger compartment, if road vehicle of thickness preferably lower than that of the first glazing, even by at most 3mm or 2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - or even by at most 1.3mm, and preferably by at least 0.7 mm, the thickness of the first and second glass sheets preferably being strictly less than 5 or 4 mm, even 3.7 mm.
  • the second sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-lime silica, or even aluminosilicate, or even borosilicate, preferably has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe20s) of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, silico-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe20s) of at most 0.05% (500ppm), of preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox of the first glass sheet is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the glazing according to the invention further comprises:
  • the through hole being (of size) centimeter (according to the surface of the second sheet of glass), hole delimited by a wall, closed or opening hole (notch) ( on a longitudinal edge in particular), through hole extended by another through hole called spacer hole in the thickness of the lamination spacer
  • a masking layer comprising a matrix (in particular transparent in the visible) and a coloring agent (preferably molecular coloring,) dispersed (preferably dissolved) in said matrix, masking layer (forming a selective filter) absorbing in the visible and transparent to at least one so-called working wavelength in the infrared in a range ranging from 800nm to 1800nm, in particular from 850nm to 1600nm, in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm, and most particularly from 1200 nm or 1400nm to 1600nm,
  • the part according to the invention has:
  • the inner surface preferably comprising an antireflection element at said working wavelength.
  • the masking layer forms an adhesive layer connecting the part to the first sheet of glass, of thickness E1.
  • the masking layer is in particular in adhesive contact with the bonding surface which is bare or which is with a functional element (preferably functional coating, of sub-millimeter thickness and even of at most 200 nm) and/or is in adhesive contact with the face F2 with a functional coating (preferably of sub-millimeter thickness and even at most 200 nm) on the face F2.
  • a functional element preferably functional coating, of sub-millimeter thickness and even of at most 200 nm
  • Said functional element like said functional coating is transparent to said so-called working wavelength.
  • the so-called crosslinked polymer matrix is based on crosslinked polymer (one or more crosslinked polymers), in particular essentially consisting of crosslinked polymer, with E1 being submillimetric and even at most 850 ⁇ m or 750 ⁇ m or 650 ⁇ m.
  • the masking layer can be a coating (deposit) or a film (self-supporting, added), E1 is preferably greater than 50 ⁇ m (to compensate for the differences in first sheet and part curvature) and even greater than 200 ⁇ m or 500 ⁇ m.
  • this part according to the invention is added in the through hole which, in order not to penalize the efficiency of the LIDAR, is made of a material transparent to the working wavelength and preferably thanks to an antireflection element with a transmission particularly high.
  • the anti-reflective element can be an anti-reflective coating or the inner surface which is textured (surface treatment etc.) in particular nanotextured.
  • a spacer hole is made because the classic PVB lamination spacer is very thick to meet the usual mechanical criteria on the glazing, typically PVB film of 0.7mm or more, but not transparent enough at the wavelength. working especially from 1200nm.
  • thermoplastic By making a cross-linked polymer layer that can have a very high transparency at the working wavelength, generally greater than that of thermoplastic, it can be functionalized for camouflage and fixing of the part.
  • coloring agents pigment or preferably “chemical” or molecular coloring called “dye” in English
  • the thickness E1 is chosen to have sufficient transparency while having acceptable mechanical performance.
  • the crosslinked polymer matrix is more transparent than a thermoplastic matrix at the working wavelength, one can have a greater thickness for the same transparency.
  • the masking layer can have a shape, for example homothetic to that of the cross-section of the through-hole, therefore for example trapezoidal shape, or else alternatively has another shape to that of the cross-section of the through-hole 4, for example of rectangular shape.
  • the difference in absolute value between E0 and E1 is at most 300 ⁇ m or 200 ⁇ m or 100 ⁇ m (in particular E0 is at least 0.6 mm and preferably at most 1.2 mm or even at plus 0.9mm) and possibly E1 is less than E0.
  • a thickness E1 of at least 300 ⁇ m is chosen, in particular from 300 ⁇ m to 500 ⁇ m if E0 is 0.3 mm ⁇ 0.1 mm or in particular from 400 or 500 ⁇ m to 800 ⁇ m if E0 is 0 .7mm ⁇ 0.1mm.
  • the invention is particularly suitable for glazing (windshield, bezel, etc.) for road vehicles, in particular autonomous or semi-autonomous: level L2+, L3, L4 and L5 (“full” autonomous) as well as vehicles of the Robot Taxi and shuttle type (Shuttle) etc
  • the angle of the glazing in particular a road vehicle windshield, can typically be between 21° and 36° relative to the ground and on average 30°.
  • the through hole opens onto said edge or said upper longitudinal edge or is closed (surrounded by the glass wall of the second sheet) in particular close to the upper longitudinal edge.
  • the term “based” on an element means at least 50% by weight of the element in question in a given composition.
  • the masking layer may contain a black, cyan, magenta or yellow coloring agent.
  • the masking layer may contain any pigment or any molecular dye having an infrared transmittance higher than its visible transmittance.
  • the masking layer can include molecular dyes (matrix soluble) or pigments or both.
  • the coloring agent typically represents between 0.1 and 10% by weight of the masking layer.
  • a molecular dye is chosen, preferably black (with a black masking layer, defined later) and defined by the highest possible absorption coefficient at the working wavelength to reduce the concentration as much as possible. (at a given layer thickness).
  • the masking layer may contain as colorant:
  • -dyes such as inks of the 7527 family (Epolin, Newark, NJ); 7527A or 7527B or 7527C.
  • SpectreTM inks for example SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin company); Mimaki inks, for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki company); or Seiko inks, for example Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, or VIC (Seiko Advance Ltd company) or else black ink IR9508 from MingBo anti Forgery Technology Co ltd.
  • SpectreTM inks for example SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin company); Mimaki inks, for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki company); or Seiko inks, for example Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, or VIC (Seiko Advance Ltd company) or else black ink IR9508 from MingBo anti Forgery Technology Co
  • Lumogen® Black FK 4280 or Lumogen® Black FK 4281 such as Lumogen® Black FK 4280 or Lumogen® Black FK 4281, or even Lumogen black K0087 (for a working wavelength >850nm) or Paliogen black L086 (for a working wavelength >780nm) or Paliogen black S0084 (for a working wavelength >730 nm) from BASF.
  • the layer thickness and/or the percentage by weight of coloring agent you can adjust the layer thickness and/or the percentage by weight of coloring agent.
  • the desired infrared transmission for the masking layer is advantageously at least 88% or 90% between 1200 nm and 1600 nm.
  • the light transmission (TL) desired for the masking layer is advantageously at most 3% and even at most 2% in the visible.
  • concentration C1 m of dye preferably molecular dye
  • concentration C1 m of dye which makes up the masking layer can be defined by the Beer-Lambert law from the absorptivity coefficient ⁇ (in Lg -1 .cm -1 ) or from the coefficient extinction molar ⁇ , also called molar absorption coefficient (in mol.g -1 .cm -1 ) according to the relationship:
  • T ⁇ max is the transmission taken at the position of the maximum absorption of the dye to be reached to have a light transmission TL of at most 3% or 2% in the visible and C1 m is the minimum concentration in corresponding dye in the masking layer.
  • the following two tables each give the minimum concentration of this N7527B dye (in g/L, absolute amount of dye, or % by weight of layer) in the case of a crosslinked polymer matrix, for example OCA acrylate.
  • the masking layer with the crosslinked polymer matrix may comprise other additives (preferably less than 10 or 5 or 1% by weight of layer) such as at least one of the following:
  • the degree of polymerization or even of crosslinking is not necessarily 100%, the matrix can therefore comprise prepolymers, monomers, residual oligomers.
  • the masking layer after crosslinking can be analyzed by NMR (Nuclear Magnetic Resonance) in order to determine the degree of polymerization. You can have a mixture of polymers.
  • the crosslinked polymer matrix can be a crosslinked (transparent) optical glue (in particular called OCA for Optical Clear Adhesive in English).
  • OCA optical Clear Adhesive
  • the optical adhesive (OCA) can be deposited in the solid state, or in the liquid state and hardened before during or after the lamination process.
  • OCA optical adhesive
  • the way in which the liquid OCA hardens depends on its nature, some OCA crosslinking in particular by supplying ultraviolet type energy, and others crosslinking at room temperature with the addition of a hardener.
  • the crosslinked polymer matrix may preferably be based on (or essentially consist of) the following materials: acrylate, in particular urethane acrylate, polyvinyl acetate, polyurethane, silicone, or epoxy.
  • the layer may be a coating obtained by the liquid route and obtained from a formulation preferably photo-crosslinkable by UV (UVA) or even a two-component.
  • UVA photo-crosslinkable by UV
  • UV(A) Curing by UV(A) is preferred because the curing is faster.
  • the masking layer may be a crosslinked polymer film, in particular pressure sensitive adhesive (PSA in English for pressure sensitive adhesive) which sticks by simple contact, in particular of the following materials: acrylate, in particular urethane acrylate, polyvinyl acetate, polyurethane, silicone, .
  • PSA pressure sensitive adhesive
  • a pressure-sensitive adhesive is an adhesive that forms a bond when pressure is applied to it so as to bond the adhesive to the surface to be bonded. No solvent, water, or heat is needed to activate the adhesive.
  • the degree of bond between a given surface and the self-adhesive binder is influenced by the amount of pressure used to apply the adhesive to the target surface.
  • PSAs are generally designed to form a bond and maintain it at room temperature. Those skilled in the art will take care to choose a self-adhesive adhesive formulation suited to the conditions of its use. In fact, PSAs generally see their adhesion reduce or disappear at low temperature and see their ability to withstand shear reduced at high temperatures.
  • PSAs are generally elastomer-based coupled with a suitable additional adhesive agent or “tackifying” agent (e.g. an ester resin).
  • tackifying agent e.g. an ester resin.
  • the elastomers can preferably be based:
  • PSAs based on silicone are, for example, polydimethylsiloxane gums and resins dispersed in xylene or a mixture of xylene and toluene. or possibly:
  • styrene-based block copolymers such as styrene-butadiene-styrene (SBS), styrene-ethylene/butylene-styrene (SEBS), styrene-ethylene/propylene (SEP), styrene-isoprene-styrene (SIS) block copolymers,
  • SBS styrene-butadiene-styrene
  • SEBS styrene-ethylene/butylene-styrene
  • SEP styrene-ethylene/propylene
  • SIS styrene-isoprene-styrene
  • the masking layer is a pressure-sensitive crosslinked polymer film, the crosslinked polymer matrix of which is preferably based on (crosslinked) acrylate or silicone.
  • PSA adhesives are marketed in the form of double-sided adhesive rolls.
  • Silicone-based PSAs include Dow Corning® adhesives such as 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive , 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Adhesive.
  • the masking layer with the cross-linked polymer matrix may comprise or even be (essentially) a self-supporting adhesive film, preferably pressure-sensitive, mono (single-layer film made of material with said cross-linked polymer matrix preferably) or multi-layer, E1 preferably of at least over 850pm or 750pm and better by at least 450pm.
  • the crosslinked polymer matrix is for example based on acrylate preferably photocrosslinked by ultraviolet.
  • the masking layer may comprise or even be a carrier polymer substrate with a thickness (E′0 submillimeter) on its main faces of a masking adhesive layer of crosslinked polymer (thickness E11 and E12), with E1 or at least E11 +E12 preferably at most 850 ⁇ m or 750 ⁇ m and better still at least 450 ⁇ m, in particular pressure-sensitive masking adhesive layers.
  • the crosslinked polymer matrix of the two masking adhesive layers is for example based on acrylate, preferably photocrosslinked by ultraviolet.
  • the crosslinkable (UV) composition for the coating can be deposited on the part before lamination and preferably crosslink or finish its crosslinking during lamination and/or after lamination.
  • OCA UZ181A is a crosslinkable UV resin based on acrylates sold by AK ChemTech in which a black molecular dye, N7527B from Epolin, is diluted.
  • OCA Uvekol S15 is a single-component crosslinkable UV resin based on acrylates (urethane acrylate) sold by Allnex in which a black molecular dye N7527B d is diluted. 'Epolin
  • OCA Loctite AD8650 is used, which is a crosslinkable UV resin based on silicones sold by Henkel in which a black molecular dye, N7527B from Epolin, is diluted.
  • OCA Ilvekol S15 is preferred because it is less toxic than OCA UZ181 A and this with satisfactory transparency, in particular from 1200 nm, in particular around 1550 nm.
  • CMR agent cross-linked polymer matrix without Carcinogenic, Mutagenic and Repro-toxic agent
  • the OCA Loctite AD8650 is worse in mechanical performance than the other two OCAs.
  • PVB-based interlayer sheet comprises 70% to 75% PVB, 25 to 30% plasticizer and less than 1% adjuvants.
  • PVB sheets with little or no plasticizer such as the "MOWITAL LP BF" film from KURARAY without plasticizers.
  • Transparency at the working wavelength in particular at 1550 nm, can be improved by lowering the PVB content by adding plasticizers or other additives that are transparent at the working wavelength.
  • the absorption at the working wavelength can also vary depending on the nature of the main polymer chain (molar mass, degree of crystallinity, tacticity, etc.), potential grafted functions or the presence of other additives absorbents.
  • the masking layer in the form of a coating can be a deposit (by liquid method) on the part (bare or with a functional element) or even on the face F2 (bare or with a functional element) before or after assembly (before the lamination of preference).
  • crosslinkable adhesives For manufacture, it is possible to use crosslinkable adhesives, crosslinkable adhesives which harden when their components react (photocrosslinkable in particular under ultraviolet light, heat crosslinkable, etc.) or when a solvent evaporates. In all cases there is a chemical reaction in order to create chemical bonds for the crosslinking, crosslinked polymer then defined by the formation of a 3D network of polymeric chains linked by chemical bonds.
  • the manufacture of the laminated glazing according to the invention may include, for the formation of the masking layer, the deposition of OCA (thermo-crosslinkable) by liquid process on the face F2 before lamination (before assembly or not), it is preferable to use an OCA heat-crosslinkable which crosslinks thanks to the temperature applied during lamination.
  • OCA thermo-crosslinkable
  • the manufacture of the laminated glazing according to the invention may comprise, for the formation of the masking layer, the OCA deposit in the hole, advantageously after lamination, or even on the part which is then placed on the face F2 after lamination.
  • the OCA that can be crosslinked by UV or two-component that can be crosslinked by chemical reaction. If the OCA is deposited on the surface of the part, a pre-crosslinking step (UV or advancement of the chemical reaction) is advantageous in order to gel the OCA on the surface of the part and be able to deposit it in the hole. Then the vacuum is made to evacuate the trapped air and complete the crosslinking in order to obtain good adhesion.
  • the masking layer has a lightness L*1 of less than 5 and even less than 1.
  • the glazing comprises an opaque masking layer, absorbing in the visible at the working wavelength, in particular in the form of at least one coating on at least one of the first or second sheets and/or on the puff insert; peripheral and in the region of said through-hole, the masking layer having a relief in line with said (first) through-hole at least in the central zone and preferably protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm in said through-hole.
  • the masking layer can be on the opaque masking layer with an overlap preferably of no more than 50mm, or is contiguous, or offset by no more than 150pm.
  • the masking layer preferably has substantially the same color (black etc) and/or optical density as the peripheral opaque masking layer (black etc).
  • black etc the difference in optical density between the masking layer and the layer opaque masking is at most 5%, 3%, 2% and even they are the same color.
  • the masking layer extends under face F3 beyond said through-hole, extending a peripheral masking layer or masking a resist of a peripheral masking layer,
  • the masking layer may have at least one opening or local discontinuity to let the light rays pass, in particular for at least one additional sensor, in particular a sensor of a visible camera or a thermal camera, in particular a camera fixed to a plate opposite F4 with a hole to let pass said light or electromagnetic rays (thermal camera).
  • additional sensor in particular a sensor of a visible camera or a thermal camera, in particular a camera fixed to a plate opposite F4 with a hole to let pass said light or electromagnetic rays (thermal camera).
  • the glazing may comprise between face F2 and Fa, an opaque masking layer, in particular an enamel (black etc.) on face F2 and/or on face Fa (in particular on Fa an ink, in particular black ink, etc.), at the edge of the hole crossing between the face F2 and Fa, in particular in the peripheral and even central zone and preferably along the longitudinal edge of the glazing.
  • an opaque masking layer in particular an enamel (black etc.) on face F2 and/or on face Fa (in particular on Fa an ink, in particular black ink, etc.)
  • the opaque masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5mm) from the edge of the glazing (the closest).
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield etc.) in particular in black enamel. A resist is therefore created in this masking layer.
  • the masking layer can then present a relief in line with said through-hole (at least in the central zone) and preferably protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm into said through-hole.
  • This masking layer will mask the infrared vision system and/or for example its case.
  • a masking layer can be a layer printed on the lamination insert, for example on PVB.
  • Another masking layer (especially black enamel, etc.) can be on the face F3 or F4, in particular, facing the masking layer (and even of an identical nature, for example an especially black enamel).
  • the masking layer can be defined by an L*1 (as already seen) and also by a*1 b*1 , defined in the L*a*b* CIE 1976 color space.
  • the peripheral opaque masking layer (of color C1 ) is also defined by a L*2, a*2 b*2 with a colorimetric difference AE* given by the following formula
  • AE* ⁇ 4 better AE* ⁇ 2 (the human eye hardly discerns), even better AE* ⁇ 1 (the human eye does not discern).
  • the masking layer can replace all or part of the opaque enamel (opposite F2 and/or F3 and/or F4) or the ink printed on the lamination spacer traditionally used at least in the region of the through-hole or of several through holes.
  • the masking layer and the masking layer are optionally in separate planes and preferably outside the through-hole:
  • the edge of the masking layer is spaced (laterally) by no more than 100 ⁇ m from the resist so as not to see the interruption of opacity with the naked eye and the edge of the masking layer forming the edge resist is spaced (laterally) by no more than 500 ⁇ m from the wall of the through-hole if the extent of the masking layer is to be limited.
  • the masking layer is an ink deposited (printed) on the lamination insert (PVB)
  • the ink be spaced from the edge of said through hole by at least 1 cm to avoid delamination.
  • the masking layer is an ink deposited (printed) on the lamination insert (PVB)
  • the ink be spaced from the edge of said through-hole by at least 1 cm to avoid delamination.
  • the masking layer is a coating on face F2 and is covered by the masking layer, in particular covering over at most 50 mm.
  • the masking layer is a coating on face F2 or on the part and the masking layer is on one of the faces FA or FB, in particular covering (in projection) over at most 50mm.
  • the masking layer is a coating on F2 or on the part, and the masking layer is on face F3 or F4, in particular covering (in projection) over at most 50 mm.
  • the masking layer is a film (PSA) on F2 or on the part, and the masking layer is on face F2 or F3 or F4 or on one of the faces FA or FB, in particular covering (in projection) on at most 50mm.
  • PSA film
  • the masking layer is on face F2 or F3 or F4 or on one of the faces FA or FB, in particular covering (in projection) on at most 50mm.
  • the masking layer can be in the region including the (first) through hole (occupying a fraction of the surface of the glazing) and occupying less than 30%, 10%, 5% of the glazing.
  • the masking layer can be of any general shape: rectangular, square, identical and even homothetic to the shape of the (first) through-hole.
  • the distance between the upper longitudinal edge and the masking layer can be at most 30mm, 20mm, 15mm and even 10mm.
  • the masking layer (coating, film) is for example local with a given surface S0 and the orthogonal projection of the surface S0 on the second sheet encompasses at least the section Sc of the through-hole or at least 0.9Sc.
  • S0 goes from 0.9Sc to 1.2Sc.
  • S0 can be smaller than Sc in particular if an opaque masking layer overflows under the (first) through-hole (on the periphery).
  • the masking layer under the (first) through-hole can be larger than the (first) through-hole, for example to hide one or more sensors as detailed later.
  • the masking layer may protrude beyond the (first) through hole, for example by at most 50mm or better still at most 20mm between face F2 and face F3 in a (glazed) zone called the border zone of said hole and have a different shape for the masking layer and the (first) through hole for example.
  • the masking layer is located in the zone of the (first) through hole (without extending under the face F3), covering the face F2 in particular the masking layer is in contact with the internal wall of the spacer hole or spaced from the inner wall of the spacer hole by a distance of not more than 3mm or 1mm.
  • the masking layer is located under the part or even extends beyond the part by at most 0.1 mm without extending under the face F3 in particular the layer masking part is spaced from the inner wall of the spacer hole (preferably by a distance of at most 3mm) and/or the part is spaced from the wall of the (first) through hole by a distance of at least 0 .3mm and not more than 3mm.
  • the masking layer extends beyond the zone of the through hole under the second sheet of glass called the first through hole of the second sheet and possibly in a zone devoid of the interlayer of lamination (the spacer hole then being wider than the (first) through hole of the second sheet).
  • the laminated glazing comprises a second through hole of the second sheet of glass under the first through hole in particular separated by a distance between holes of at least 8 cm, second through hole provided with another part (in particular of the same nature by glass example that the said piece) transparent to the working wavelength and the spacer hole extends between the first and second through-holes and in the area of the second through-hole the masking layer extends into the second hole area crossing and forms an adhesive layer from the other part to the first sheet of glass.
  • the glazing then comprises one (the) opaque masking layer absorbing in the visible at the working wavelength, in particular in the form of at least one coating on at least one of the first or second sheets and/or on the puff insert; peripheral and in the region of said through-hole, the masking layer having a resist at the right of said first through-hole and at the right of the second through-hole and the resist extends between the first and second through-holes (resist filled or essentially filled by the masking layer).
  • the masking layer can be local and split (the masking layer is in two disjoint zones at the right of the two through-holes) as according to the first or second configuration.
  • the first and second holes can be of similar size.
  • the (first) emerging or closed through-hole may have a constant or variable (transverse) section Sc, in particular trapezoidal or rectangular or disc-shaped or oval, is for example of smaller dimension (diameter or vertical) of at least 2cm, 3cm , 5cm and preferably of larger dimension (in particular horizontal) of at most 30cm or 25cm or 20cm.
  • the spacer hole has a surface section S'c, in particular trapezoidal or rectangular or disc or oval, of smallest dimension of at least 3cm and/or of largest dimension of at most 20cm homothetic or no to sc.
  • the first through hole is facing the LIDAR receiver and the second through hole is facing the LIDAR transmitter.
  • the masking layer can cover the areas opposite the 2 through holes and in an area devoid of the spacer.
  • the masking layer then also serves as a bond for the first and second sheets of glass.
  • the laminated glazing comprises:
  • the laminated glazing is laminated
  • the part according to the invention is preferably at least 0.3 mm thick and better still at least 0.7 mm and preferably at most 3 mm, in particular part of size (width and/or surface) less than through-hole, part with an edge in contact with or spaced from the wall delimiting the through-hole preferably by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0.3 to 2mm.
  • the part according to the invention is for example made of polymer material (preferably at least 90% or even 95% or 100% by weight of polymer, optionally filled with organic or inorganic additives or reinforced with organic or inorganic fibers).
  • the part according to the invention is for example made of mineral material (in particular glass or glass-ceramic).
  • At least a fraction of the part thickness (e.g. at least 0.3mm) is in the through hole and even the part thickness is in the through hole.
  • the connecting surface is preferably sub-flush with face F3 or flush with face F3 or super-flush with face F3 (in the hole), And/or the inner surface being sub-flush (in the through-hole), flush or even super-flush of face F4.
  • the part can be spaced from the wall by a distance of at least 0.3mm and at most 3mm.
  • the room be spaced out (empty or filled space) but not too much to keep its safety function.
  • the piece can be curved (convex) following the curvature of the first sheet of glass.
  • This part (polymer etc) can be bent by molding.
  • this part is flexible, is curved following the curvature of the first sheet of glass, for example during assembly before lamination (and after bending of the first and second sheets of glass).
  • the part Before lamination (before assembly) the part may have undergone a heat treatment (at a lower temperature than during the bending of the glass sheets) to form an anti-reflective coating.
  • a heat treatment at a lower temperature than during the bending of the glass sheets
  • it is a coating (precursor of silica sol gel with pore-forming agent) which is heat-treated (to eliminate the pore-forming agent) to have the anti-reflective function, for example to form nanopores.
  • the part according to the invention can be a polymer. Preferably, it comprises at least 90% or 95 or 99% or 100% by weight of polymer material.
  • the part in particular of at least 1 mm and/or of at least 50% or 80% of the thickness of the second sheet of glass, can be in particular polycarbonate PC, polymethyl methacrylate PMMA or even polyester in particular polyterephthalate d ethylene PET.
  • the part may include a primer adhesion layer on the face side F2 to promote adhesion of the masking layer to the part.
  • And/or face F2 may include a primer adhesion layer (forming said functional coating), to promote adhesion of the masking layer to the first sheet of glass.
  • adhesion primer layers especially for glass
  • thick layer from 5 to 30 ⁇ m .
  • the use of a primer depends on the polymer matrix used.
  • the space between the part and the wall can be filled in whole or in part (or not) with a filling material (organic and/or inorganic) which may be adhesive (in particular resin, in particular cross-linked polymer, one-component or two-component, for example two-component polyurethane, epoxy , acrylate, etc.).
  • the thickness of this material is for example less than the thickness of the second sheet and/or of the part.
  • It may be a material identical or similar to that for the crosslinked matrix of the masking layer according to the invention.
  • the glazing may include an insert between the wall of the through-hole and the part, in particular a closed insert if the through-hole is closed.
  • An insert annular, ring type etc for example in flexible material, polymer (polycarbonate etc) can be housed, mounted on (in particular glued or in force) on the wall of the second sheet of glass:
  • the insert according to the invention is preferably spaced from the infrared vision system (LIDAR) and is not used for fixing it.
  • LIDAR infrared vision system
  • the (first) through hole is for example closed (as opposed to emerging like a cavity made in the edge of the second sheet) in particular spaced from the edge of the second sheet by at least 2cm, 5cm, 10cm or even more.
  • the (first) through-hole is preferably in a peripheral region, preferably the upper part of the glazing (in the mounted position), and even in a peripheral central region.
  • the (first) through-hole is in particular located in a region and occupies less than 10% or even less than 1% of the glazing.
  • the bottom edge of the (first) through hole is no more than 50cm from the upper longitudinal edge of the glazing.
  • the (first) through-hole can be:
  • the shape and dimensions of the (first) through hole are configured according to the techniques of the art so as to effectively and quietly collect all the radiation passing through the glazing (windshield, bezel, etc.), in particular in the case of LIDAR those reflected coming from a range of solid angles outside the vehicle and coming from the zone in front of the vehicle that we are trying to capture via the LIDAR.
  • the (first) through hole (and even the second hole) can have rounded corners.
  • the (first) through hole is a notch, part of this notch will be masked by the frame of the glazing and therefore not functional for the infrared vision system. If the (first) hole is closed is too close to the edge it is the same. If the (first) through-hole is closed, the edge of the through-hole closest to the edge of the glazing (upper longitudinal edge preferably and in particular in a central zone) is distant from this edge of the glazing (from the second sheet) by preferably at least 2cm or 3cm and better 5cm.
  • the (first) through hole may be in the central zone of the upper longitudinal edge of the windscreen, the usual zone of the interior mirror (mirror adjacent to the through hole or mirror removed depending on the vehicle) zone where a masking layer facing F2 and/ or linked to the spacer is generally wider than on the adjacent side zones along the upper longitudinal edge (passenger, driver, etc.).
  • the (first) through hole (and even the second hole) and is preferably longer than high.
  • the (first) through hole has a horizontal dimension, called length L1, (parallel to the upper longitudinal edge) and a vertical dimension of the hole, called height H1 (perpendicular to the upper longitudinal edge), the length L1 is greater than height H1
  • the section of the (first) hole (and even the second hole) is a quadrilateral, in particular a rectangle or a trapezium, with:
  • - in height (between these first and second long sides) preferably at least 5cm and even at most 15cm.
  • the first (large) longitudinal side is parallel to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing and in particular spaced apart by at least 5cm or 6cm from the edge (from the upper longitudinal edge of the glazing).
  • the first (large) longitudinal side is defined as the upper edge of the recessed area.
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry of the glazing.
  • the (first) through-hole may be central, thus the line M passes through the through-hole and divides it into two notably identical parts.
  • the laminated glazing (first sheet/(functional element)/masking bonding layer/(functional coating)/part/(preferably anti-reflective element (anti-reflective coating or textured surface)) has:
  • the total transmission in the infrared is measured for example with a spectrophotometer such as the lambda 900 from Perkin Elmer.
  • the part with said anti-reflective element has a total transmission of at least 90%, 91.0%, 92.0%, or even 93.0% or 95% at the working wavelength in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm in particular measured at normal (90°) or even preferably also at 60° or even up to 60° with respect to the (local) plane of the part for example on the anti-reflective element side and even if a multi-spectral vision system is used, the part with said anti-reflective element (anti-reflective coating or textured surface) has a total transmission of at least 91%, 92%, or even 93% at another working wavelength in the visible in particular between 400 nm and 700 nm in particular measured normal or even preferably from 90° up to 60° relative to the plane of the part, for example on the side of the antireflection element.
  • a light transmission factor is often defined, called light transmission, often abbreviated "TL", calculated between 380 and 780 nm and reduced to a glass thickness of 3.2 mm or 4 mm, according to the ISO 9050:2003 standard, therefore taking into consideration the illuminant D65 as defined by the ISO/CIE 10526 standard and the CIE 1931 colorimetric reference observer as defined by the ISO/CIE 10527 standard.
  • the light transmission TL of the laminated glazing in a zone without a hole is preferably at least 70% or 75%, 80% or 85%, 88%.
  • the antireflection element comprises, or even consists of, an antireflection coating on the interior surface.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a stack of thin dielectric layers (of oxide and/or metal or silicon nitrides for example) alternating high and low refractive index at the working wavelength, in particular a stack obtained by physical vapor deposition called PVD.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a porous silica layer, in particular a nanoporous silica gel sol layer.
  • the anti-reflective coating can also include an overcoat if it does not alter the anti-reflective properties.
  • the antireflection coating in particular of porous silica according to the invention may have a thickness advantageously between 10 nm and 10 ⁇ m (these limit values being included), in particular 50 nm and 1 ⁇ m and even more preferentially between 70 and 500 nm.
  • porous silica the pores are the interstices of a non-compact stack of nanometric balls, in particular of silica, this layer being described for example in the document US20040258929.
  • the porous layer is obtained by the deposition of a condensed silica sol (silica oligomers) and densified by NH3 type vapours, this layer being described for example in document WO2005049757.
  • the porous layer can also be of the sol-gel type as described in document EP1329433.
  • the porous (or nanoporous) silica layer may have closed pores of at least 20 nm,
  • the porous silica can be doped for example to further improve its hydrolytic behavior in the case of applications where good resistance is necessary (facades, exteriors, etc.).
  • the anti-reflective coating in particular porous silica layer (sol gel) may comprise a chemical protection sub-layer, in particular with a thickness of at most 200 nm, for example, in particular a layer of dense silica, by sol gel surmounted by a functional sol gel layer.
  • porous silica The underlayer can be based on silica or on at least partially oxidized derivatives of silicon chosen from silicon dioxide, substoichiometric silicon oxides, oxycarbide, oxynitride or oxycarbonitride of silicon.
  • the undercoat is useful when the underlying surface is soda lime glass as it acts as an alkali barrier.
  • This sub-layer therefore advantageously comprises Si, O, optionally carbon and nitrogen. But it can also comprise minority materials with respect to silicon, for example metals such as Al, Zn or Zr.
  • the underlayer can be deposited by sol-gel or by pyrolysis, in particular by gas phase pyrolysis (CVD). This last technique makes it possible to obtain layers of SiOxCy or of SiO2 quite easily, in particular by deposition directly on the ribbon of float glass in the case of glass substrates. But it is also possible to carry out the deposition by a vacuum technique, for example by sputtering from an Si target (optionally doped) or from a silicon suboxide target (in a reactive oxidizing and/or nitriding atmosphere For example).
  • This underlayer preferably has a thickness of at least 5 nm, in particular a thickness comprised between 10 nm and 200 nm, for example between 80 nm and 120 nm.
  • antireflection element antireflection coating or textured surface
  • the face F1 may further comprise a functional layer: hydrophobic etc.
  • the lamination insert may comprise a PVB, optionally comprising PVB/functional film such as polymer film with an athermal coating/PVB, optionally acoustic PVB, PVB having an interlayer through-hole in line with the (first) through-hole of the second sheet .
  • the spacer through-hole may be wider than the (first) through-hole (at least before lamination) in particular by at most 5 mm or 10 mm or to encompass a first and second through-hole.
  • the lamination insert may comprise another functional plastic film (transparent, clear or tinted), for example a film preferably made of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc., for example, there is PVB/functional film/ PVB between faces F2 and F3.
  • a functional plastic film transparent, clear or tinted
  • the other plastic film can be between 10 and 100 ⁇ m thick.
  • the other plastic film can be more widely in polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (CP).
  • PET-PMMA for example of the SRF 3M® type
  • the lamination insert can of course comprise several sheets of thermoplastic material of different natures, for example of different hardnesses to ensure an acoustic function, as for example described in the publication US 6132882, in particular a set of PVB sheets of different hardnesses.
  • one of the glass sheets can be thinned compared to the thicknesses conventionally used.
  • the spacer can according to the invention have a wedge shape, in particular with a view to a HUD application (Head Up Display for head-up display).
  • HUD application Head Up Display for head-up display
  • lamination interlayer in stretchable sheet(s)
  • a thermoplastic such as ethylene/vinyl acetate (EVA) copolymer, an ionomer resin.
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymer
  • ionomer resin an ionomer resin.
  • the glazing comprises a heating zone (by wire(s), by layer) which occupies all or part of the surface of the glazing, conventionally made of a material transparent in the visible but not necessarily sufficiently transparent the working wavelength in the infrared of the infrared vision system (LIDAR) in a range extending from 800 nm to 1800 nm, in particular between 850 nm and 1600 nm.
  • LIDAR infrared vision system
  • the communication window (and the other possible communication window) be protected from frost or fog, in particular by heating.
  • the arrangement of the wire(s) can help maintain overall transparency at the infrared working wavelength.
  • the glazing according to the invention may comprise at least one metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the interlayer of lamination, within the lamination or in particular on the face side Fb in particular anchored on the face Fb (or even side Fa, anchored on Fa) and absent in front of said through hole.
  • a serpentine wire for example
  • the local heating zone can be connected to at least two current leads which are in particular one or more flat connectors or (in the case of a heating layer) (at least two) electrically conductive bus bars (“bus” bar) intended for connection to a voltage source such that a current path for a heating current is formed between them. It is not always necessary to have bus bars in the case of heating wire(s) for which you can use a flat connector (useful for point contacts such as wires) .
  • the two current leads are preferably masked from the outside by an opaque masking layer (in the visible and the near infrared at the working wavelength) and/or by the masking layer further outwards than the bus bars.
  • the thickness of the heating layer can have a resistance per square of at most 100 or 50 or even 30 ohm/square.
  • the power supply can be 12V, 24V, 15V, 48V
  • the heating layer is for example mineral.
  • local bus bars are preferably masked from the outside by a masking element:
  • the local heating zone in particular the local heating layer, can extend beyond the through-hole, for example over at most 30 mm. It can be of the same shape as the through hole, in particular homothetic (trapezoidal, etc.) or even of any other shape, for example rectangular (and trapezoidal hole).
  • the two local busbars or flat connector(s) are then preferably all or part offset from the through-hole under face F3 and even masked from the outside as already described.
  • the local heating layer can be spaced from the connecting surface, in particular under the through-hole and extending under the face F3, with the two local bus bars all or part offset from the through-hole, under the face F3 and even hidden from the outside as already described.
  • the first and second bus bars are preferably separated by at most 1 cm from the through hole.
  • the local heating layer can be spaced or on the connecting surface, and the two local busbars are separated by at most 30cm or even 20cm, even are lateral, in particular vertical or oblique, along the short sides of the trapezoidal through-hole.
  • the local heating layer can be on the connecting surface with the two local bus bars, preferably on the periphery, masked from the outside as already described by the opaque masking layer and/or by the masking layer.
  • the opaque masking layer can then overflow under and on the periphery of the through-hole.
  • bus bars are on either side of the through hole
  • the first and second bus bars in particular in the vicinity of the through-hole, are on two opposite sides of the through-hole Un or the (local) bus bars can be continuous or discontinuous in sections.
  • the (local) bus bars are notably rectangular strip-shaped which are (at least partly) outside the through-hole area
  • the width of the (local) bus bars is preferably 2mm to 30mm, particularly preferably 4mm to 20mm and in particular 10mm to 20mm.
  • a (local) busbar in particular layered (printed), preferably contains at least one metal, a metal alloy, a metal and/or carbon compound, in particular preferably a noble metal and, in particular, silver.
  • the printing paste preferably contains metallic particles, metallic and/or carbon particles and, in particular, noble metal particles such as silver particles.
  • the thickness of a layered (printed) bus bar may be preferably 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably 8 ⁇ m to 20 ⁇ m and more preferably 8 ⁇ m to 12 ⁇ m.
  • an electrically conductive foil in particular a strip, for example rectangular, can be used for one or each (local) bus bar.
  • the busbar then contains, for example, at least aluminium, copper, tinned copper, gold, silver, zinc, tungsten and/or tin or alloys thereof.
  • This sheet bus bar (strip) preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the foil busbar is particularly used for the heating wires bonded to the lamination interlayer.
  • the first bus bar is preferably (substantially) horizontal and closest to the upper longitudinal edge of the glazing and the second bus bar is then preferably (substantially) horizontal, first and second bus bar on either side of the through hole.
  • the voltage power supply is for example by 15V or 48V.
  • the length of the busbars for example equal to or longer than the sides of the through-hole facing them, is adapted as required.
  • bus bars it is desired to bring the bus bars as close together as possible to increase the power density in the transparent heating layer.
  • the distance between bus bars is at most 20cm or 10cm or 6cm.
  • the power supply of the (first, second) bus bars can be done without connectors, wire ('wireless' in English) and/or with a connector (wires, flat connectors etc).
  • the bus bars can be lateral, that is to say to the left and to the right of the through hole along the side edges of the glazing.
  • the first bus bar can preferably be lateral (vertical or oblique) and the second bus bar is then preferably (substantially) lateral (vertical or oblique), first and second bus bar on either side of the through hole.
  • the first local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a first long side of the trapezoidal (or rectangular) through hole, preferably long side closest to the upper longitudinal edge of the glazing,
  • the second local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a second long side of the trapezoidal (or rectangular) through-hole, bus bars on either side of the through-hole
  • the first local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a first short side of the trapezoidal (or rectangular) through hole
  • the second local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a second first short side of the trapezoidal (or rectangular) through-hole, bus bars on either side of the through-hole
  • bus bars substantially horizontal or lateral, common or dedicated bus bars
  • the bus bars can be curved to follow the shape of the through-hole.
  • bus bars under and/or offset from the through-hole vertical or oblique lateral bus bars (parallel with respect to the short sides of the through-hole) may be preferred because the horizontal bus bars can generate local extra thicknesses favoring distortions.
  • the first local heating zone and/or global heating zone comprises for example one or a plurality of individual metallic wires, called “metallic heating wires” which connect “busbars” together.
  • the heating current passes through these individual metal wires.
  • the glazing may comprise at least one first metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the lamination insert facing the through hole in particular:
  • the heating metal wire(s) in particular have a thickness of less than or equal to 0.1 mm, preferably copper, tungsten, gold, silver or aluminum or alloys of at least two of these metals.
  • the wire or wires are advantageously very thin so as not, or only very little, to deteriorate the transparency of the glazing.
  • the metal wire or wires have a thickness less than or equal to 0.1 mm, in particular between 0.02 and 0.04 mm, and ideally between 0.024 mm and 0.029 mm.
  • the metal wire or wires preferably contain copper, tungsten, gold, silver or aluminum or an alloy of at least two of these metals.
  • the alloy may also contain molybdenum, rhenium, osmium, iridium, palladium or platinum.
  • the metal wire or wires are preferably electrically insulated.
  • the glazing may comprise on the face F2 a film or functional coating with a first zone facing the through hole (film or functional coating) transparent to at least the working wavelength in the infrared at least in the first zone, in particular heating coating.
  • the functional element (film or functional coating) on the face F2 can be local, in the region of the through hole and occupy less than 30, 10%, 5% of the glazing.
  • the functional element (film or functional coating) on face F2 can be of any generally rectangular, square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the functional element on face F2 can be a coating which: - is spaced from an adjacent layer on face F2, in particular an opaque masking layer (black, enamel) with a resist in line with the through-hole,
  • an adjacent layer on the face F2 in particular an opaque masking layer (in particular black, enamel or other) with a resist in line with the through-hole.
  • the glazing may therefore comprise on face F2 (or on face F3 or even on a polymer film between face F2 and F3) a functional (athermal) layer, extending over all or part of the glazing, in particular transparent electrically conductive (in the visible), possibly heating, in particular a silver stack, or as already mentioned an opaque masking layer, in particular an enamel, functional layer absorbing at the working wavelength in the infrared and which is absent from said through hole at least in the central zone and present at the edge of the through hole between the face F2 and Fa, in particular by means of a saving.
  • the masking layer is opposite the through-hole and is in contact with said functional layer, in particular on the functional layer.
  • Said functional coating is on face F2, transparent to the working wavelength, faces the through hole, in particular local heating layer (as mentioned above) possibly being in contact with said masking layer, in particular on or under the masking layer
  • the functional layer can then have a recess in line with said through-hole (at least in the central zone) and preferably which protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm into said through-hole.
  • the transparent electrically conductive functional layer may comprise a stack of thin layers comprising at least one metallic functional layer such as silver (in F2 or preferably F3 or on a polymer film).
  • the or each functional layer is disposed between dielectric layers.
  • the functional layers preferably contain at least one metal, for example, silver, gold, copper, nickel and chromium or, or a metal alloy.
  • Functional layers in particular preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • Functional layers can be made of metal for the metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain silver or a silver-containing alloy.
  • the thickness of a functional layer is preferably from 5 nm to 50 nm, more preferably from 8 nm to 25 nm.
  • a dielectric layer contains at least one individual layer made of a dielectric material, for example, containing a nitride such as silicon nitride or an oxide such as aluminum oxide.
  • the dielectric layer can however also contain a plurality of individual layers, for example, individual layers of a dielectric material, layers, smoothing layers, which correspond to blocking layers and/or so-called antireflection layers.
  • the thickness of a dielectric layer is, for example, from 10 nm to 200 nm. This layer structure is generally obtained by a succession of deposition operations which are carried out by a vacuum process such as field-supported magnetic sputtering.
  • the transparent electrically conductive layer is a layer (monolayer or multilayer, therefore stack) preferably with a total thickness less than or equal to 2 ⁇ m, in a particularly preferred manner less than or equal to 1 ⁇ m.
  • the glazing is a windshield of a road vehicle (car) or even a rail vehicle (at moderate speed).
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass it is preferably a glass of the silico-sodo-lime type.
  • the interior and/or exterior glass may have undergone a chemical or heat treatment such as hardening, annealing or tempering (for better mechanical resistance in particular) or be semi-tempered.
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass is preferably of the float type, that is to say likely to have been obtained by a process consisting in pouring the molten glass onto a bath of molten tin (“float” bath).
  • float bath of molten tin
  • atmosphere and tin means the faces that have been respectively in contact with the atmosphere prevailing in the float bath and in contact with molten tin.
  • the tin face contains a small surface quantity of tin having diffused into the structure of the glass.
  • TL light transmission factor
  • the light transmission TL of the laminated glazing in a zone without a hole is preferably at least 70% or 75%, 80% or 85%, 88%.
  • the second sheet of glass is notably green, blue, gray.
  • the second sheet of glass can be green with Fe20s or even blue with CoO and Se or gray with Se and CoO.
  • TSAnx 0.5 to 0.6% iron
  • TSA2+ TSA2+
  • TSA3+ 0.8 to 0.9% iron
  • TSA4+ 1% iron
  • TSA5+ by green example.
  • the TSA3+ (2.1 mm) for example has a total transmission at 905mm of around 40% and at 1550mm of around 50%.
  • the second sheet of glass may have a redox being defined as being the ratio between the content by weight of FeO (ferrous iron) and the content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe20s) between 0.22 and 0.35 or 0.30.
  • Said second sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • the first sheet of glass may for example be a silico-soda-lime glass such as Diamant® glass from Saint-Gobain Glass, or Optiwhite® from Pilkington, or B270® from Schott, or Sunmax® from AGC or of another composition. described in document WO04/025334. You can also choose Planiclear® glass from Saint-Gobain Glass.
  • the laminated glazing according to the invention in particular for a private car (windshield etc.) or truck, can be curved (curved) in one or more directions, in particular with for the first sheet, the second sheet a radius of curvature of 10cm to 40cm. It can be plane for buses, trains, tractors.
  • the total weight content of iron oxide is around 0.1% (1000 ppm).
  • particularly pure raw materials can be chosen.
  • the Fe20s (total iron) content of the first sheet of glass is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe20s content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much.
  • the aim is thus for glasses with the lowest possible "redox", ideally zero or almost zero. This number can vary between 0 and 0.9, harmful redox corresponding to a totally oxidized glass. Glasses comprising small amounts of iron oxide, in particular less than 200 ppm, or even less than 150 ppm, have a natural tendency to exhibit high redox values, greater than 0.4, or even 0.5. This trend is probably due to a shift in iron redox equilibrium as a function of iron oxide content.
  • the redox of the first sheet of glass is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • the silica SiO2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its aptitude for devitrification increase sharply, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • Said first sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • the glass sheets are preferably formed by floating on a bath of tin.
  • Other types of forming process can be used, such as drawing processes, “down-draw” process (bottom drawing process), rolling process, Fourcault process, etc.
  • the glass composition of the first sheet of glass may comprise, in addition to the unavoidable impurities contained in particular in the raw materials, a small proportion (up to 1%) of other constituents, for example agents helping in the melting or refining of glass (Cl%), or even elements resulting from the dissolution of refractories used in the construction of furnaces (for example ZrO2).
  • the composition according to the invention preferably does not comprise oxides such as Sb20s, As2O3 or CeO2.
  • the composition of the first sheet of glass preferably does not include any infrared absorber (in particular for a wavelength of between 800 and 1800 nm).
  • the composition according to the invention preferably does not contain any of the following agents: oxides of transition elements such as CoO, CuO, Cr20s, NiO, MnC, V2O5, oxides of rare earths such as CeO2, La20s, Nd20s, Er20s, or coloring agents in the elementary state such as Se, Ag, Cu.
  • the first sheet of glass has a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • the content of Fe20s is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, this in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe20s content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass (of the second sheet of glass) too much.
  • the redox is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • the silica SiO2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • the invention also relates to a device which comprises:
  • an infrared vision system at the working wavelength in the infrared arranged in the passenger compartment behind said glazing and comprising a transmitter and/or receiver, so as to send and/or receive radiation (laser) passing through the first glass sheet at the level of the through hole, in particular so as to receive or even send (laser) radiation passing through the first glass sheet at the level of the first through hole and so as to send or even receive (laser) radiation passing through the first sheet of glass at the level of the second through hole under the first through hole, in particular separated by a distance between holes of at least 8 cm.
  • the infrared vision system can be of different technologies. It measures the vehicle's surroundings by determining the distance from the nearest object to the vehicle in a wide range of angular directions. Thus the environment of the vehicle can be reconstructed in 3D.
  • the technology used is based on sending a light beam and receiving it after having diffusely reflected on an obstacle. This can be done by a rotating source, scanned by micro electromechanical systems (MEMS), or by an all-solid system. A single flash of light can also illuminate the environment globally.
  • MEMS micro electromechanical systems
  • the infrared vision system (LIDAR) is preferably spaced from the antireflection element.
  • the part according to the invention is preferably spaced from the infrared vision system (LIDAR) and/or is not used for fixing it.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be opposite or offset from said through hole (and from the part), for example an optical system is between the part and the infrared vision system (LIDAR).
  • the infrared vision system (LIDAR) is for example fixed via the face F4 and/or the bodywork, the roof lining.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be remote.
  • the infrared vision system (LiDAR) is for example integrated into a multifunction plate or base capable of (designed to) optimize its positioning with respect to the windscreen and the part by being glued to the face F4.
  • the transmitter of the infrared vision system opposite the second through-hole and the receiver of the infrared vision system opposite the first through-hole.
  • FIG. 1 schematically shows a sectional view of a windshield 100 in a first embodiment of the invention with an infrared vision system such as a LIDAR.
  • FIG. 2 is a schematic front view (external side) of the windshield 100 of the first embodiment of the invention.
  • Figure 2 schematically shows a front view (external side) of the windshield 1000 in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 3 schematically shows a front view (external side) of the windshield 100′ in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • Figure 4 schematically shows a front view (external side) of the windshield 100” in the third variant of the first embodiment of the invention.
  • Figure 5 schematically shows in cross-section a method of manufacturing a windshield 110 with a masking layer and a part in the through hole similar to that of Figure 1 .
  • Figure 6 schematically shows in cross-section a method of manufacturing a windshield 111 with a masking layer and a part in the through hole similar to that of Figure 1 .
  • FIG. 7 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • Figure 8 schematically shows in section a method of manufacturing the windshield 200 with a masking layer and a part in the through hole.
  • FIG. 9 schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • FIG. 10 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 11 schematically shows a sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth mode of carrying out the invention.
  • FIG. 12 is a schematic front view (external side) of this windshield 600 of FIG. 11 .
  • FIG. 13 is a schematic front view (external side) of the windshield 601 as a variant of the fifth embodiment.
  • Figure 14 shows three curves of total transmission T (in %) of automobile glazing, coated or not with a masking layer and serving as glue for a piece of glass, total transmission as a function of the wavelength from 250 nm to 1750nm.
  • Figure 15 shows four curves of total transmission of automotive glazing coated with a masking layer suitable for use as a one-piece adhesive, total transmission as a function of wavelength. These curves illustrate the influence of the dye concentration.
  • Figure 16 shows five curves of total transmission T at 1550 nm of automotive glazing coated with various types of adhesive layers used to fix a piece of glass, T as a function of the thickness of the layer.
  • Figure 1 schematizes a windshield of a vehicle, in particular a motor vehicle, 100 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR preferably at approximately 1550 nm comprising a transmitter/receiver 7.
  • an infrared vision system such as a LIDAR preferably at approximately 1550 nm comprising a transmitter/receiver 7.
  • This vision system 7 is placed behind the windshield facing an area which is preferably located in the central and upper part of the windshield.
  • the infrared vision system is oriented at a certain angle with respect to the surface of the windshield (face F4 14).
  • the transmitter/receiver 7 can be oriented directly towards the image capture zone, in a direction close to parallel to the ground, that is to say slightly inclined towards the road.
  • the LIDAR transmitter/receiver 7 can be oriented towards the road at a low angle with a field of vision adapted to fulfill their functions.
  • the receiver is dissociated from the transmitter, in particular adjacent to or above the transmitter.
  • the windshield 100 is a curved laminated glazing comprising:
  • an outer glass sheet 1 with outer face F1 and inner face F2 - And an internal glass sheet 2, for example of thickness or even 1.6 mm or even less, with outer face F3 and inner face F4 on the passenger compartment side
  • thermoplastic material 3 single or multi-sheet
  • PVB polyvinyl butyral
  • acoustic PVB three-layer or four-layer
  • the lamination insert 3 for example, is here in two sheets of PVB 33.34 of 0.38mm each.
  • the road vehicle windshield in particular is curved.
  • the windshield is obtained by hot lamination of the first, second sheets of curved glass 1, 2 and the spacer 3.
  • a clear PVB of 0.76 mm is chosen.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda lime, soda lime (preferably), aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe20s) of at most 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the first sheet of glass may have a redox greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. In particular, a 1.95mm OPTWHITE glass is chosen.
  • the second glass sheet 2 in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-calcium (like the first glass sheet), or even aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • the windshield 100 comprises:
  • hole 4 therefore delimited by a wall of the glass 401 to 404
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry of the glazing.
  • the through hole 4 can be central so the line M passes divides it into two identical parts.
  • the through hole 4 is here a closed hole (surrounded by the wall of the glass sheet), therefore within the glazing in particular - of trapezoidal section - comprising:
  • the height (between the long sides 401 402) is at least 5cm here 6cm.
  • the lamination insert 3 also has an insert through-hole in line with the through-hole 4 here closed, delimited by walls 301, 302, 303, 304.
  • the insert hole can preferably be of the same size or larger than the hole 4 of the sheet 2.
  • the spacer hole here is of the same trapezoidal shape as the hole 4 with two long sides (walls) here longitudinal 301, 302 and two short sides (walls) and lateral 303, 304.
  • the spacer hole can preferably be of the same size or larger than the hole 4, for example the walls 301 to 304 delimiting the spacer hole being recessed by at most 10mm or 5mm from the walls of the glass 401 to 404. As a variant, it is a rectangle or any other shape encompassing the surface of the through hole 4 (trapezoidal or other).
  • transparent material in particular mineral such as glass or even a polymer such as PC or PMMA
  • Part 9 has a main so-called connecting surface 91, in particular bare or coated with a functional layer, and a main surface 92 called the inner surface opposite the connecting surface.
  • the inner surface 92 comprises an antireflection element 101 at said working wavelength, for example an antireflection coating of porous silica.
  • the part 9 has a thickness for example of at least 0.3 mm and better of at least 0.7 mm and preferably of at most 3 mm, in particular part of size (width and/or surface) less than the through-hole 4 .
  • Part 9 has an edge in contact with or spaced from the walls 401 to 404 delimiting the through-hole 4 by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0.3 to 2mm.
  • Part 9 here has the same general trapezoidal shape as hole 4 or the spacer hole with two large longitudinal edges here 901, 902 and two small side edges here 903, 904.
  • Exhibit 9 is domed here.
  • the part can be flexible or preformed.
  • Exhibit 9 is, for example, a 0.5 to 3 mm extra-clear, soda-lime silica, curved and heat-tempered glass.
  • the first sheet of glass 1 and part 9 can be a 1.95mm OPTIWHITE®.
  • Part 9 is alternatively a curved flexible glass of 0.5mm or 0.7mm extra clear and possibly chemically toughened. For example, it is Gorilla® glass.
  • the windshield 100 comprises on the face F2 12 an opaque masking layer, for example black 5, such as an enamel layer or a lacquer, forming a peripheral frame of the windshield (or of the bezel) in particular along the edge upper longitudinal 10 of the glazing and in particular along the left side edge 10' of the glazing (see Figure 2).
  • an opaque masking layer for example black 5
  • black 5 such as an enamel layer or a lacquer
  • the outer edge 50 of the masking layer 5 closest to the edge 10 of the glazing can be spaced from 1 or 2 mm to a few cm from the edge 10 (longitudinal edge).
  • the opaque masking layer 5 here has a greater width in the central zone than in the other peripheral zones, on either side of the central zone.
  • the masking layer 5 has an internal (longitudinal) edge 51 in the central zone of the windshield and an internal (longitudinal) edge 52 on either side of the central zone.
  • this masking layer 5 comprises:
  • the first saving here is of the same trapezoidal shape as the glass hole 4 and the spacer hole with two long sides (longitudinal) 501, 502 and two short sides (lateral) 503, 504.
  • the first saving can preferably be size identical to or smaller than the hole 4 and/or the spacer hole, for example the walls 501 to 504 delimiting the first resist extending by at most 50mm or 10mm or even 5mm from the walls of the lens 401 to 404.
  • it is a rectangle or any other shape in particular inscribed in the surface of the through hole (trapezoidal or other).
  • the masking layer 4 is capable of masking the casing 8 (plastic, metal, etc.) of the LIDAR 7.
  • the casing 8 can be glued to the face F4 14 by an adhesive 6 and to the roof 80.
  • the casing can be fixed to a plate 8 'mounted in front F4 perforated to allow said IR rays to pass.
  • a masking layer 9' comprising a matrix and a coloring agent dispersed in said matrix, absorbs in the visible and transparent at the working wavelength in the infrared.
  • This 9' masking layer serves as a camouflage of the through hole, and even of the LIDAR 7.
  • This masking layer forms an adhesive bonding layer 9′ of part 9 to the first sheet of glass, of thickness E1, on face F2.
  • the masking layer 9' is here of the same trapezoidal shape as the hole 4 of glass and of the spacer hole with two long sides (longitudinal) 911, 912 and two short sides (lateral) 913, 914.
  • crosslinked polymer matrix two-component, thermo or photocrosslinked
  • E1 being better submillimetric at 850 ⁇ m or 750 ⁇ m, in particular less than or equal to the thickness of the lamination insert and/or the difference in absolute value between E0 and E1 is at most 300 ⁇ m, in particular the masking layer then being a coating or a film in particular sensitive to pressure.
  • the masking layer 9′ has a face 91′ on the F2 side in adhesive contact with the bare main face F2 here (tin or atmosphere face) and a face 92′ in adhesive contact with the main bonding surface 91 .
  • the masking layer 9 ' here has a shape for example homothetic to that of the cross-section of the through hole 4 so for example trapezoidal shape.
  • Masking layer 9' alternately has another shape to that of the cross-section of through-hole 4, for example of rectangular shape.
  • the masking layer 9' is located in the zone of the through hole, covering the face F2 here in contact with the internal wall 301 to 304 of the spacer hole and possibly (as a thicker variant) in contact with the internal wall 401 to 404 of the through hole 4 of glass.
  • the masking layer 9' does not protrude from the through hole under the face F3.
  • E1 is less than E0.
  • the masking layer 9' is spaced from the masking layer or at least does not cover it.
  • FIG. 2' schematically shows a front view (external side) of the windshield 1000 in the first variant of the first embodiment of the invention in which there is a second through hole in the second sheet of glass and a second part 9 ”transparent at the working wavelength (same material as the first part 9').
  • the spacer hole is extended to cover the first and second through holes and between the two through holes for example it forms a rectangle (see white dotted line).
  • the masking layer extends into the area of the second through hole and forms an adhesive layer from the other piece 9” to the first glass sheet 1 .
  • This rectangle can therefore also correspond to the contours 911 to 914 of the masking layer 9' in the area of the first through-hole and in the area of the second through-hole and between the areas of the two holes.
  • This rectangle can also correspond to the limits of the resist 501 to 504 of the masking layer 9 in the area of the first through-hole and in the area of the second through-hole and between the areas of the two holes.
  • FIG. 3 schematically shows a front view (external side) of the windshield 100′ in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • Figure 4 schematically shows a front view (external side) of the windshield 100” in the third variant of the first embodiment of the invention.
  • the through hole 4 can alternatively be a notch, for example of trapezoidal shape ( Figure 3) or rectangular (FIG. 4) therefore a through-hole preferably emerging on the roof side (on the upper longitudinal edge 10).
  • the through hole may have rounded corners ( Figures 3 and 4).
  • the closed or emerging through hole 4 can be in another region of the windshield 100 or even in another window of the vehicle, in particular the rear window.
  • the windshield 100 may comprise a set of almost invisible metal wires, for example of 50 ⁇ m which are placed in or on one face of the lamination insert 3 (over the entire surface), for example the face Fb 32 side face F3, in the form of straight lines or not. These almost invisible metal wires are absent here in line with the through-hole 4.
  • Figure 5 schematically shows in cross-section a method of manufacturing a windshield 110 with a masking layer and a part in the through hole similar to that of Figure 1 .
  • a crosslinkable composition based on OCA and with a dye, preferably molecular, is deposited on the face F2 by a liquid route to form the solvent-based masking layer.
  • the masking layer 5 protrudes slightly in the area of the through hole and is covered by the masking layer.
  • the final thickness E1 is here less than E0.
  • the OCA formulation can be deposited before assembling the glass sheets (with the masking layer 9) and the PVB 3 or after assembling the glass sheets and the PVB or even after the lamination.
  • an OCA adhesive film (of a size adapted to the hole in the second sheet) is placed, for example based on acrylate or silicone, on the face F2 before assembly. of the second sheet 2.
  • the insert can be placed on the adhesive film before or after assembly, or even after lamination.
  • Figure 6 schematically shows in cross-section a method of manufacturing a windshield 111 with a masking layer and a part in the through hole similar to that of Figure 1 .
  • a crosslinkable composition based on OCA diluted in a solvent and with a molecular dye is deposited on the face F2 by liquid process to form the masking layer.
  • the masking layer 5 is flush or hole or protrudes slightly in the area of the through hole. It is possible to choose a formulation compatible with the masking layer, for example with the enamel. Then we come to place piece 9.
  • the final thickness E1 is substantially equal to E0.
  • the OCA formulation can be deposited before assembling the glass sheets (with the masking layer 9) and the PVB 3 or after assembling the glass sheets and the PVB or even after the lamination.
  • an OCA adhesive film (of a size adapted to the hole in the second sheet) is placed, for example based on acrylate or silicone, on the face F2 before assembly of the second sheet 2.
  • the insert can be placed on the adhesive film before or after assembly, or even after lamination.
  • FIG. 7 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • the masking layer 9 ' is located under the part 9 in particular the masking layer is spaced from the internal wall of the spacer hole
  • the layer of masking 5 protrudes slightly in the through-hole area for optical masking continuity.
  • Figure 8 schematically shows in section a method of manufacturing the windshield 200 of Figure 7 with a masking layer and a part in the through hole.
  • a crosslinkable composition (UV, thermo, two-component) based on OCA diluted in a solvent and with a molecular dye is deposited on the part (bonding face 91 ) by liquid means to form the masking layer.
  • the masking layer 5 protrudes slightly in the zone of the through-hole. It is possible to choose a formulation compatible with the masking layer, for example with the enamel.
  • OCA that can be crosslinked by UV or two-component that can be crosslinked by chemical reaction.
  • the OCA is deposited on the surface of the part, a pre-crosslinking step (UV or advancement of the chemical reaction) is advantageous in order to gel the OCA on the surface of the part and be able to deposit everything in the hole afterwards. Then the vacuum is made to evacuate the trapped air and complete the crosslinking in order to obtain good adhesion.
  • a pressure-sensitive film is placed on the part (connecting face 91), for example cross-linked OCA based on acrylate or even silicone.
  • part 9 with the masking layer 9' (coating or film) in the hole of the already laminated glazing.
  • the final thickness E1 is less than E0 or alternatively substantially equal to E0.
  • FIG. 9 schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • a functional element film or preferably coating transparent to the working wavelength is added between the face F2 12 and the masking layer 9'. It can be an adhesion primer, a heating layer, a barrier layer...
  • FIG. 10 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • the opaque masking layer 5 is not widened in the central area (passing through M).
  • An athermal electroconductive layer 70 (solar control, heating, etc.) is absent or provided with a first trapezoidal shield (in a rectangular variant or any other shape) in line with the through hole 4.
  • FIG. 11 schematically shows a sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 12 is a schematic front view (external side) of this windshield 600 of FIG. 11 .
  • FIG. 13 is a schematic front view (external side) of the windshield 601 as a variant of the fifth embodiment.
  • Part 9 carries a heating coating 64 of trapezoidal shape (like the part) forming a local heating zone.
  • the heating coating is made of a material transparent to at least the so-called working wavelength in the infrared.
  • the heating coating 64 is in adhesive contact with the masking layer 9.
  • the horizontal longitudinal edges or long sides 641, 643 of the layer 64 are parallel to the long sides of the part 9.
  • the short sides 642, 644 can be parallel to the short sides of the part 9.
  • the rectangular heating zone 64 is provided with two current leads or first and second local (dedicated) horizontal busbars 65,66 (cf. FIG. 12) supplied with voltage 67 for example by 15V or 48V or even 12V or 24V.
  • first and second local (dedicated) horizontal busbars 65,66 supplied with voltage 67 for example by 15V or 48V or even 12V or 24V.
  • the substantially horizontal bus bars can be curved to follow the shape of the part.
  • the distance between bus bars is at most 20cm or 10cm or 6cm.
  • the second bus bars are lateral 65, 66 here oblique, parallel with respect to the short sides of the part 9. In the case of a round or oval part, these bus bars can be curved to follow the shape of the part. .
  • the power supply can be adapted accordingly.
  • a flat connector can be used in the upper area, for example between the hole and the upper longitudinal edge.
  • the local heating zone has a plurality of heating wires, and connected to the power supply by two adjacent horizontal bus bars in the upper zone above the through hole or by a flat connector.
  • the local heating zone comprises a plurality of first heating wires, and connected to the power supply by first and second horizontal bus bars on either side of the through hole.
  • Figure 14 shows three curves of total transmission T (in %) of automobile glazing, coated or not with a crosslinked masking layer and serving as a one-piece adhesive, total transmission as a function of the wavelength from 250nm to 1750nm .
  • the first curve 1.1 serves as a reference because it illustrates the total transmission of a first automotive glazing coated with a transparent layer comprising a given crosslinked UV matrix and devoid of dye serving as glue for a piece of glass in an example 1A according to the 'invention.
  • This first automobile glazing (in particular forming a car windshield) comprises a 2.8 mm extra-clear (curved) glass sheet called Planiclear from the plaintiff company.
  • the layer of transparent glue 0.08 mm thick, is a cross-linked UV optical glue (adhesive optical glue or "OCA"): the product UVEKOL S15 already described above.
  • OCA cross-linked UV optical glue
  • the curved piece of glass is in the through hole of a tinted glass sheet which is the internal glass sheet (as illustrated for example in the first mode in relation to figure 1).
  • the infrared transmission exceeds 80% from 780nm and in the visible the total transmission is about 90% up to 550 nm.
  • the second curve 2.1 traces the total transmission of a second automobile glazing (example 1 B) which differs from the first glazing of example 1 A by the addition of a black dye absorbing in the visible (the 7527B from Epolin already described in the preceding examples) at a concentration of 0.125% by weight.
  • the third curve 3.1 traces the total transmission of a third automotive glazing (example 1 C) which differs from the second glazing of example 1 B by its increased concentration to reach 1% by weight.
  • Figure 15 shows four total transmission curves of automotive glazing coated with a masking layer and suitable for use as a one-piece adhesive, total transmission as a function of the wavelength from 400 to 1600 nm. These curves illustrate the influence of the dye concentration.
  • Each curve 1.2, 2.2, 3.2, 4.2 illustrates the total transmission of automotive glazing coated with a transparent layer comprising a matrix and with a black dye absorbing in the visible (Epolin's 7527B already described in the preceding examples ) at a given concentration by weight:
  • Each automobile glazing (in particular forming a car windshield) comprises a 4mm extra-clear (curved) glass sheet called Planiclear from the plaintiff company.
  • Each masking layer was deposited by liquid route.
  • Each sticky masking layer makes it possible to fix a piece of glass that is placed in a hole in a sheet of tinted glass. It is also an extra-clear glass piece called Planiclear from the plaintiff company.
  • the clarity is L* is less than 0.5.
  • Figure 16 shows five curves of total transmission T at 1550 nm of automotive glazing coated with various types of adhesive layers used to fix a piece of glass, T as a function of the thickness of the layer.
  • Each automobile glazing (in particular forming a car windshield) comprises a 1.95 mm extra-clear (curved) glass sheet called Optiwhite from the Pilkington Company, which is the outer glass sheet.
  • the layer of transparent glue is a cross-linked polymer optical glue (OCA in English).
  • the curved piece of glass is also made of 1.95mm Optiwhite extra-clear glass which is coated with an anti-reflective layer at the working wavelength of LIDAR (near infrared) so here 1550nm.
  • This piece is in the through hole of a tinted glass sheet which is the inner glass sheet (as shown in the examples for example the first mode in relation to figure 1).
  • Figure 16 therefore illustrates the absorption at 1550 nm of the various OCA matrices, untinted candidates for the masking layer according to the invention or of the comparative matrix (PVB).
  • a dye according to the invention which does not absorb at 1550 nm, the results in terms of total transmission would be similar to those for the transparent layer.
  • the first curve 1.3 is a crosslinked polymer optical glue (adhesive optical glue or “OCA”): the product UZ181A already described.
  • OCA crosslinked polymer optical glue
  • the second curve 2.3 is a cross-linked polymer optical glue (adhesive optical glue or “OCA”): the product UVEKOL S-15 already described.
  • OCA cross-linked polymer optical glue
  • the third curve 3.3 is a crosslinked polymer optical glue (adhesive optical glue or “OCA”): the product Loctite SI 8650 already described.
  • OCA crosslinked polymer optical glue
  • the fifth curve 4.3 is a comparative layer based on PVB (the product RF41 from the company Eastman) implemented by the liquid route in a solvent.
  • the sixth curve 5.3 is a comparative layer in the form of a self-supporting sheet (before lamination) based on PVB with no or low plasticizer content: PVB Mowital from Kuraray.
  • the molar absorption coefficient of the OCA UZ181A matrix at 1550 nm is 33 m -1 .
  • the molar absorption coefficient of the UvekolS15 matrix at 1550 nm is 54 m -1 .
  • the molar absorption coefficient of the Loctite8650 matrix at 1550 nm is 55 m -1 .
  • the molar absorption coefficient of the comparative matrix RF41 at 1550 nm is 83 m -1 .
  • the molar absorption coefficient of the Mowital comparative matrix at 1550 nm is 220 m -1 .

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Abstract

L'invention concerne un vitrage feuilleté de véhicule (100) avec une première feuille de verre (vitrage extérieur 1) extraclair, un intercalaire de feuilletage (3) et une deuxième feuille de verre (vitrage intérieur 2) avec un trou (4) traversant dans cette deuxième feuille (2) incluant une pièce (9) et une couche masquante (9') pour fixer cette pièce (9) sur la première feuille (1). L'invention concerne aussi un tel vitrage avec un système de vision infrarouge.

Description

DESCRIPTION
TITRE : VITRAGE FEUILLETE DE VEHICULE ET DISPOSITIF AVEC SYSTEME DE VISION PROCHE INFRAROUGE ASSOCIE
L’invention se rapporte à un vitrage feuilleté, en particulier un pare-brise, dans un véhicule notamment routier, de train en association avec un système de vision dans le proche infrarouge. L’invention décrit également un dispositif combinant ledit vitrage et le système de vision.
Les vitrages pour véhicules autonomes et la technologie associée évoluent constamment, notamment pour améliorer la sécurité.
La télédétection par laser ou LIDAR, acronyme de l'expression en langue anglaise « light detection and ranging » ou « laser detection and ranging » (soit en français « détection et estimation de la distance par la lumière » ou « par laser ») est utilisable dans des véhicules autonomes au niveau des phares.
Plus récemment, la demande de brevet WO2021/136907 propose de placer un LIDAR fonctionnant dans le proche infrarouge derrière le pare-brise feuilleté comportant deux feuilles de verre, un trou traversant du verre interne dans une fenêtre de communication pour le LIDAR et une couche de camouflage sur la face interne du verre externe.
Les performances de ce dispositif de vision (vitrage associé au LIDAR) peuvent être améliorées.
Pour ce faire, la présente invention se rapporte d’abord à un vitrage feuilleté (et/ou bombé) de véhicule notamment routier (voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (en particulier à vitesse maximale d’au plus 90km/h ou d’au plus 70km/h, en particulier les métros, tramway), notamment bombé, en particulier un pare-brise, ou encore une lunette arrière, voire un vitrage latéral, d’épaisseur donnée par exemple subcentimétrique notamment d’au plus 5mm pour un pare-brise de véhicule routier, vitrage feuilleté comportant :
- un première feuille de verre, notamment bombée, destinée à être le vitrage extérieur, avec une première face principale externe F1 et une deuxième face principale interne F2 orientée vers l’habitacle, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, et même d’au plus 3mm ou 2,5mm, - notamment 2,1 mm, 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- et de préférence d’au moins 0,7mm ou 1 mm
- un intercalaire de feuilletage (mono ou multifeuillet), éventuellement neutre, clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, en matière polymère de préférence thermoplastique et mieux encore à base de polyvinylbutyral (PVB) de préférence contenant des plastifiants, de préférence si véhicule routier d’épaisseur EO d’au plus 1 ,8mm, mieux d’au plus 1 ,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm), l’intercalaire de feuilletage étant éventuellement acoustique et/ou ayant éventuellement une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté (en particulier un parebrise) pour un affichage tête haute (HUD pour Head Up Display en anglais), intercalaire de feuilletage avec une face principale Fa orienté vers F2 et avec une face principale Fb opposée à Fa
- une deuxième feuille de verre destinée à être le vitrage intérieur, de préférence bombée et en particulier teintée, avec une troisième face principale F3 côté F2 et une quatrième face principale F4 interne orientée vers l’habitacle, si véhicule routier d’épaisseur de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 3mm ou 2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm, et de préférence d’au moins 0,7mm, l’épaisseur des première et deuxième feuilles de verres étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
La deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou encore borosilicate, présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe20s) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
La première feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe20s) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15.
Le vitrage selon l’invention comporte en outre :
- un trou traversant dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant (de taille) centimétrique (suivant la surface de la deuxième feuille de verre), trou délimité par une paroi, trou fermé ou débouchant (encoche) (sur un bord longitudinal notamment), trou traversant prolongé par un autre trou traversant dit trou d’intercalaire dans l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage
- dans la zone du trou traversant, une couche masquante comportant une matrice (notamment transparente dans le visible) et un agent colorant (de préférence colorant moléculaire,) dispersé (de préférence dissout) dans ladite matrice, couche masquante (formant filtre sélectif) absorbant dans le visible et transparent à au moins une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 850nm à 1600nm, notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm, et tout particulièrement de 1200 nm ou 1400nm à 1600nm,
- dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant (sous la face F3) - sous affleurant, affleurant voire suraffleurant à la face F4-, une pièce transparente au moins à la longueur d’onde de travail.
La pièce selon l’invention a :
-- une surface principale dite de liaison,
- et une surface principale dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison, la surface intérieure comportant de préférence un élément antireflet à ladite longueur d’onde de travail.
La couche masquante forme une couche adhésive de liaison de la pièce à la première feuille de verre, d’épaisseur E1 .
La couche masquante est notamment en contact adhésif avec la surface de liaison qui est nue ou qui est avec un élément fonctionnel (de préférence revêtement fonctionnel, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 200nm) et/ou est en contact adhésif avec la face F2 avec un revêtement fonctionnel (de préférence d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 200nm) sur la face F2. Ledit élément fonctionnel (de préférence revêtement fonctionnel) comme ledit revêtement fonctionnel est transparent à ladite longueur d’onde dite de travail.
Selon l’invention la matrice dite polymère réticulé est à base de polymère réticulé (un ou plusieurs polymères réticulés), notamment essentiellement constitué de polymère réticulé, de E1 étant submillimétrique et même d’au plus 850pm ou 750pm ou 650pm.
La couche masquante peut être un revêtement (dépôt) ou un film (autoportant, rapporté), E1 est de préférence supérieure à 50pm (pour compenser les différences de courbure première feuille et pièce ) et même supérieure à 200pm ou à 500pm.
Pour améliorer la sécurité, on ajoute cette pièce selon l’invention dans le trou traversant qui pour ne pas pénaliser l’efficacité du LIDAR est en matériau transparent à la longueur d’onde de travail et de préférence grâce à un élément antireflet avec une transmission particulièrement élevée. L’élément antireflet peut être un revêtement antireflet ou la surface intérieure qui est texturée (traitement de surface etc) notamment nanotexturée.
Par ailleurs on réalise un trou d’intercalaire car l’intercalaire de feuilletage classique de PVB très épais pour satisfaire aux critères mécaniques usuels sur le vitrage, typiquement film PVB de 0,7mm ou plus ,mais pas assez transparent à la longueur d’onde de travail en particulier à partir de 1200nm.
En réalisant à façon une couche polymère réticulé qui peut avoir une transparence très élevée à la longueur d’onde de travail, généralement supérieure à celle du thermoplastique, on peut la fonctionnaliser pour le camouflage et une fixation de la pièce.
De manière surprenante, l’ajout des agents colorants (pigment ou de préférence colorant « chimique » ou moléculaire dit « dye » en anglais) ne perturbent pas le pouvoir de collage ou la tenue mécanique de la couche masquante.
On choisit l’épaisseur E1 pour avoir suffisamment de transparence tout en ayant des performances mécaniques acceptables. La matrice polymère réticulé est plus transparente qu’une matrice thermoplastique à la longueur d’onde de travail on peut avoir une épaisseur plus grande pour la même transparence. La couche masquante peut présenter une forme par exemple homothétique à celle de la section du trou traversant donc par exemple forme trapézoïdale ou encore présente alternativement une autre forme à celle de la section du trou traversant 4 par exemple de forme rectangulaire.
En particulier, la différence en valeur absolue entre E0 et E1 est d’au plus 300pm ou 200pm ou 100pm, (en particulier E0 est d’au moins 0,6mm et de préférence d’au plus 1 ,2mm ou même d’au plus 0,9mm) et éventuellement E1 est inférieure à E0.
De préférence, pour une matrice polymère réticulé, on opte pour une épaisseur E1 d’au moins 300pm notamment de 300pm à 500pm si E0 est de 0,3mm±0,1 mm ou notamment de 400 ou 500pm à 800pm si E0 est de 0,7mm±0,1 mm.
L’invention convient tout particulièrement pour les vitrages (parebrise, lunette etc) aux véhicules routiers notamment autonomes ou semi autonomes : niveau L2+, L3, L4 et L5 (« full » autonome) ainsi que les véhicules type Robot Taxi et navette (Shuttle) etc.
L’angle du vitrage, notamment un pare-brise de véhicule routier, peut être typiquement entre 21 ° et 36° par rapport au sol et en moyenne de 30°.
En particulier, le trou traversant est débouchant sur ledit bord ou ladite tranche longitudinale supérieure ou est fermé (entouré par la paroi de verre de la deuxième feuille) notamment à proximité de la tranche longitudinale supérieure. Selon l’invention on entend par « à base » d’un élément au moins 50% en poids de l’élément en question dans une composition donnée.
La couche masquante peut contenir un agent colorant noir, cyan, magenta ou jaune.
La couche masquante peut contenir tout pigment ou tout colorant moléculaire possédant une transmittance dans l’infrarouge plus élevée que sa transmittance dans le visible. La couche masquante peut inclure des colorants moléculaires (soluble dans matrice) ou pigments ou les deux. L’agent colorant représente typiquement entre 0,1 et 10% poids de la couche masquante.
De préférence, on choisit un colorant moléculaire de préférence noir (avec une couche de masquage noire, définie par la suite) et défini par un coefficient d’absorption le plus élevée possible à la longueur d’onde de travail pour réduire au maximum la concentration (à une épaisseur donnée de couche).
Par exemple, la couche masquante peut contenir comme colorant :
-des colorants comme les encres de la famille 7527 (Epolin, Newark, NJ); 7527A ou 7527B ou 7527C.
- des colorants comme le Sudan Black B® ou la Nigrosine Solvent black 5,
- des colorants comme les encres SpectreTM, par exemple SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, ou 160 (société Epolin); les encres Mimaki, par exemple Mimaki ES3, SS21 , BS3, SS2, ou HS (société Mimaki); ou les encres Seiko, par exemple Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, ou VIC (société Seiko Advance Ltd) ou encore encre noire IR9508 de la socité MingBo anti Forgery Technology Co ltd.
- des colorants comme Lumogen® Black FK 4280 ou du Lumogen® Black FK 4281 , ou encore Lumogen black K0087 (pour une longueur d’onde de travail >850nm) ou Paliogen black L086 (pour une longueur d’onde de travail >780nm) ou Paliogen black S0084 (pour une longueur d’onde de travail >730nm) de la société BASF.
Pour la couche masquante, on peut jouer sur l’épaisseur de couche et/ou sur le pourcentage en poids d’agent colorant.
Plus la couche masquante est fine plus la concentration (le % en poids) de colorant est importante (et donc le % en poids de la matrice est abaissé).
La transmission infrarouge souhaitée pour la couche masquante est avantageusement d’au moins 88% ou 90% entre 1200nm et 1600nm.
La transmission lumineuse (TL) souhaitée pour la couche masquante est avantageusement d’au plus 3% et même d’au plus 2% dans le visible. La concentration C1 m en colorant (de préférence colorant moléculaire) qui compose la couche masquante peut-être définie par la loi de Beer-Lambert à partir du coefficient d’absorptivité ε (en L.g-1.cm-1) ou bien du coefficient d’extinction molaire ε, aussi appelé coefficient d’absorption molaire (en mol.g-1.cm-1) selon la relation :
[Math 1] ou encore::
[Math 2]
Où Aλmax est I ’absorbance, Tλmax est la transmission prise à la position du maximum d’absorption du colorant à atteindre pour avoir une transmission lumineuse TL d’au plus 3% ou 2% dans le visible et C1 m est la concentration minimale en colorant correspondante dans la couche masquante.
Alors on peut alors déduire C1 m (en g/l ou en %) selon la relation générale suivante:
[Math 3]
Plus précisément pour le colorant N7527B :
Àmax =603 nm, ε = 175,6 L.g-1.cm-1 ,Tλmax = 10,49.10-3 u.a. pour TL de 3% ou Tλmax = 5,96 10-3 u.a. pour TL de 2%, Et donc pour TL= 2% on obtient : [Math 4]
Et donc pour TL =3% on obtient :
[Math 5]
Les deux tableaux suivant donnent chacun la concentration minimale de ce colorant N7527B (en g/L, quantité absolue de colorant, ou % en poids de couche) dans le cas d’une matrice polymère réticulé par exemple OCA acrylate. L’épaisseur E1 de ladite couche masquante (réticulée) (revêtement ou film) est de préférence dans la gamme de 5 pm à 950 pm et même de 450pm à 850pm ou 750μm si on veut augmenter la transmission à la longueur d’onde de travail notamment d’au moins 1200nm. Les concentrations en colorants inférieures ne permettent pas d’atteindre une TL = 2% ou 3% respectivement.
[Table 1]
La couche masquante avec la matrice polymère réticulé peut comprendre d’autres additifs (de préférence moins de 10 ou 5 ou 1 % en poids de couche) tels que l’un au moins des suivants :
-des photoinitiateurs résiduels,
- des plastifiants (pour plus de souplesse)
- des promoteurs d’adhésion
- des additifs pour la durabilité Le taux de polymérisation ou même de réticulation n’est pas nécessairement de 100%, la matrice peut donc comporter des prépolymères .monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche masquante après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation. On peut avoir un mélange de polymères.
La matrice polymère réticulé peut être une colle optique (transparente) réticulée (notamment dénommée OCA pour Optical Clear Adhesive en anglais). La colle optique (OCA) peut être déposée à l’état solide, ou à l’état liquide et durci avant pendant ou après le procédé de feuilletage. La manière dont l’OCA liquide durcit dépend de sa nature, certains OCA réticulant notamment par apport d’énergie du type ultraviolets, et d’autres réticulant à température ambiante avec l’ajout d’un durcisseur.
La matrice polymère réticulé peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) des matériaux suivants : acrylate, notamment uréthane acrylate, acétate de polyvinyle, polyuréthane, silicone, ou époxy.
La couche peut être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par UV (UVA) ou encore bi composant.
On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide.
La couche masquante peut être un film polymère réticulé en particulier sensible à la pression (PSA en anglais pour pressure sensitive adhesive) qui colle par simple contact, en particulier des matériaux suivants : acrylate, notamment uréthane acrylate, acétate de polyvinyle, polyuréthane, silicone,.
Un adhésif sensible à la pression, abrégé PSA et communément appelé autoadhésif, est un adhésif qui forme une liaison lorsqu’une pression lui est appliquée de manière à solidariser l'adhésif avec la surface à coller. Aucun solvant, ni d'eau, ou de chaleur n’est nécessaire pour activer l'adhésif.
Comme son nom l'indique "sensible à la pression", le degré de liaison entre une surface donnée et le liant autoadhésif est influencée par la quantité de pression utilisée pour appliquer l'adhésif sur la surface cible. Les PSA sont généralement conçus pour former une liaison et maintenir celle-ci à la température ambiante. L’homme de l’art veillera à choisir une formulation d'adhésif autoadhésif adaptée aux conditions de son utilisation. En effet, les PSA généralement voient leur adhérence se réduire ou disparaitre à basse température et voient leur capacité à tenir le cisaillement se réduire à températures élevées.
Les PSA sont généralement à base d’élastomère couplé avec un agent adhésif supplémentaire approprié ou agent « tackifiant » (par exemple, une résine ester). Les élastomères peuvent être de préférence à base:
- d’acrylates, qui peuvent être suffisamment collant pour ne pas exiger un agent tackifiant supplémentaire.
- de silicone, requérant des agents tackifiants spéciaux telles que des résines de silicate de type « MQ », composées de triméthyle silane monofonctionnel ("M") qui a réagi avec tétrachlorure de silicium quadrifonctionnel ("Q"), les PSA à base de silicone sont par exemple des gommes et résines de polydiméthylsiloxane dispersées dans du xylène ou un mélange de xylène et toluène. ou éventuellement :
- des copolymères blocs à base de styrène tel que des copolymères blocs Styrène butadiène-styrène (SBS), styrène-éthylène / butylène-styrène (SEBS), styrène-éthylène / propylène (SEP), styrène isoprène -styrène (SIS),
- les éthers vinyliques.
- de nitriles.
De préférence, la couche masquante est un film polymère réticulé sensible à la pression dont la matrice polymère réticulé est de préférence à base d’acrylate ou de silicone (réticulé).
Des adhésifs PSA sont commercialisés sous forme de rouleaux d’adhésifs double face. On peut citer comme PSA à base de silicone les adhésifs de Dow Corning® tel que le 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive, 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Adhesive.
On peut aussi citer un film En cas de film polymère réticulé, la pièce et le film sont par exemple préassemblés.
La couche masquante avec la matrice polymère réticulé peut comporter voire être (essentiellement) un film autoportant adhésif de préférence sensible à la pression, mono (film monocouche en matière avec ladite matrice polymère réticulé de préférence) ou multi couches, E1 de préférence d’au plus 850pm ou 750pm et mieux d’au moins 450pm. La matrice polymère réticulé est par exemple à base d’acrylate de préférence photoréticulé par ultraviolet.
La couche masquante peut comporter voire être un substrat polymère porteur épaisseur (E’0 submillimétrique) sur ses faces principales d’une couche adhésive masquante en polymère réticulé (épaisseur E11 et E12), avec E1 ou au moins E11 +E12 de préférence d’au plus 850pm ou 750pm et mieux d’au moins 450pm, notamment couches adhésives masquantes sensibles à la pression. La matrice polymère réticulé des deux couches adhésives masquantes est par exemple à base d’acrylate de préférence photoréticulé par ultraviolet.
En cas de revêtement polymère réticulé, la composition (UV) réticulable pour le revêtement peut être déposée sur la pièce avant le feuilletage et de préférence réticuler ou finir sa réticulation lors du feuilletage et/ou après feuilletage.
Dans un premier exemple de couche masquante sous forme de revêtement, on utilise le produit dénommé OCA UZ181A qui est une résine UV réticulable à base d’acrylates vendue par AK ChemTech dans lequel on dilue un colorant moléculaire noir le N7527B d’Epolin.
Dans un deuxième exemple de couche masquante sous forme de revêtement, on utilise le produit dénommé OCA Uvekol S15 qui est une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) vendue par Allnex dans lequel on dilue un colorant moléculaire noir le N7527B d’Epolin
Dans un troisième exemple de couche masquante sous forme de revêtement, on utilise le produit dénommé OCA Loctite AD8650 qui est une résine UV réticulable à base de silicones vendue par Henkel dans lequel on dilue un colorant moléculaire noir le N7527B d’Epolin. On préfère I’OCA llvekol S15 car moins toxique que le OCA UZ181 A et ceci avec une transparence satisfaisante en particulier à partir de 1200nm notamment autour de 1550nm..
On préfère une matrice polymère réticulée sans agent Cancérigène, Mutagène et Repro-toxique dit agent CMR
L’ OCA Loctite AD8650 est moins bon en performances mécaniques que les deux autres OCA.
En général un feuillet d’intercalaire à base de PVB comprend de 70% à 75% de PVB, 25 à 30% de plastifiant et moins de 1 % d’adjuvants. Il existe aussi des feuillet PVB avec peu ou sans plastifiant comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY sans plastifiants.
La transparence à la longueur d’onde de travail notamment à 1550nm peut être meilleure en abaissant le taux de PVB en ajoutant des plastifiants ou autres additifs transparents à la longueur d’onde de travail.
Toutefois l’absorption à la longueur d’onde de travail peut aussi varier en fonction de la nature de la chaine polymère principale (masse molaire, taux de cristallinité, tacticité, ...), des potentielles fonctions greffées ou de la présence autres additifs absorbants.
La couche masquante sous forme de revêtement peut être un dépôt (par voie liquide) sur la pièce (nue ou avec un élément fonctionnel) ou encore sur la face F2 (nue ou avec un élément fonctionnel) avant ou après assemblage (avant le feuilletage de préférence).
Pour la fabrication, on peut utiliser des adhésifs réticulables, adhésifs réticulables qui durcissent lorsque leurs composants réagissent (photoréticulable notamment sous ultraviolet, thermoréticulable etc) ou lorsqu’un solvant s’évapore. Dans tous les cas il y a réaction chimique afin de créer des liaisons chimiques pour la réticulation, polymère réticulé défini alors par la formation d’un réseau 3D de chaînes polymériques liées par des liaisons chimiques. La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre pour la formation de la couche masquante le dépôt d’OCA (thermoréticulable) par voie liquide sur la face F2 avant feuilletage (avant assemblage ou non), il est préférable d’utiliser un OCA thermoréticulable qui réticule grâce à la température appliqué lors du feuilletage.
La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre pour la formation de la couche masquante le dépôt OCA dans le trou avantageusement après feuilletage ou encore sur la pièce qui est ensuite placée sur la face F2 après feuilletage. On utilise alors un OCA réticulable par UV ou alors bi composant réticulable par réaction chimique. Si l’OCA est déposé à la surface de la pièce, une étape de pré réticulation (UV ou avancement de la réaction chimique) est avantageuse afin de gélifier l’OCA à la surface de la pièce et pouvoir le déposer dans le trou. Puis le vide est fait afin d’évacuer l’air emprisonné et terminer la réticulation afin d’obtenir une bonne adhésion.
De préférence la couche masquante présente une clarté L*1 inférieure à 5 et même à 1 .
De préférence, le vitrage comporte une couche de masquage opaque, absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail notamment sous forme d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles et/ou sur l’intercalaire de feuilletage; périphérique et dans la région dudit trou traversant, la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit (premier) trou traversant au moins dans la zone centrale et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans le dit trou traversant.
En bordure du trou traversant la couche masquante peut être sur la couche de masquage opaque avec un recouvrement de préférence sur au plus 50mm, ou est contigu, ou décalé d’au plus 150pm.
La couche masquante a de préférence sensiblement la même couleur (noir etc) et/ou densité optique que la couche de masquage opaque périphérique (noir etc). Par exemple l’écart de densité optique entre la couche masquante et la couche de masquage opaque est d’au plus 5%, 3%, 2% et même ils sont de même couleur.
On peut donc prévoir différentes étendues pour la couche masquante sous la face F3 et notamment espacé de la pièce :
La couche masquante s’étend sous la face F3 au-delà dudit trou traversant, prolongeant une couche de masquage périphérique ou masquant une épargne d’une couche de masquage périphérique,
La couche masquante peut présenter au moins une ouverture ou discontinuité locale pour laisser passer les rayons lumineux notamment pour au moins un capteur additionnel en particulier capteur d’une caméra visible ou caméra thermique, en particulier caméra fixée à une platine en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons lumineux ou électromagnétiques (caméra thermique).
Le vitrage peut comporter entre la face F2 et Fa, une couche de masquage opaque notamment un émail (noir etc) sur la face F2 et/ou sur la face Fa (en particulier sur Fa une encre notamment noire etc), en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, en particulier en zone périphérique et même centrale et de préférence le long du bord longitudinal du vitrage.
La couche de masquage opaque est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
La couche de masquage peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage (la plus proche).
La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise etc) notamment en émail noir. On crée donc une épargne dans cette couche de masquage.
La couche de masquage peut alors présenter une épargne au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans le dit trou traversant.
Cette couche de masquage va masquer le système de vision infrarouge et/ou par exemple son boitier.
Une couche de masquage peut être une couche imprimée sur l’intercalaire de feuilletage par exemple sur le PVB. Une autre couche de masquage (émail notamment noir etc) peut être en face F3 ou F4 notamment faisant face à la couche de masquage (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir).
La couche masquante peut être défini par un L*1 (comme déjà vu) et aussi par a*1 b*1 , définie dans l'espace chromatique L*a*b* CIE 1976. La couche de masquage opaque périphérique (de couleur C1 ) aussi est définie par un L*2, a*2 b*2 avec un écart colorimétrique AE* donné par la formule suivante
De préférence AE*<4, mieux AE*<2 (l’œil humain discerne difficilement), encore mieux AE*<1 (l’œil humain ne discerne pas).
La couche masquante peut remplacer tout ou partie de l’émail opaque (en face F2 et/ou F3 et/ou F4) ou l’encre imprimée sur l’intercalaire de feuilletage traditionnellement utilisé au au moins dans la région du troutraversant ou de plusieurs trous traversants.
Dans une réalisation, la couche de masquage et la couche masquante sont éventuellement dans des plans distincts et de préférence en dehors du trou traversant :
- elles sont contiguës au sens où leurs tranches (celles au voisinage du trou traversant) sont alignées ou même leurs faces principales peuvent en partie se faire face (recouvrement latéral sur au plus 50mm)
- ou sont décalés (les tranches sont décalées, sans contiguïté ni recouvrement) d’au plus 100pm pour maintenir cette impression visuelle de bande opaque continue (noire).
En particulier, la tranche de la couche masquante est espacée (latéralement) d’au plus 100pm de l’épargne pour ne pas voir l’interruption de l’opacité à l’œil nu et la tranche de la couche de masquage formant le bord de l’épargne est espacé (latéralement) d’au plus 500pm de la paroi du trou traversant si on veut limiter l’étendue de la couche masquante.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage est une encre déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1 cm pour éviter une délamination.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage est une encre déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1 cm pour éviter une délamination.
En particulier, la couche masquante est un revêtement sur la face F2 et est recouvert par la couche de masquage notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, la couche masquante est un revêtement sur la face F2 ou sur la pièce et la couche de masquage est sur l’une des faces FA ou FB notamment recouvrement (en projection) sur au plus 50mm.
En particulier, la couche masquante est un revêtement sur F2 ou sur la pièce, et la couche de masquage est sur la face F3 ou F4 notamment recouvrement (en projection) sur au plus 50mm.
En particulier, la couche masquante est un film (PSA) sur F2 ou sur la pièce, et la couche de masquage est sur la face F2 ou F3 ou F4 ou sur l’une des faces FA ou FB notamment recouvrement (en projection) sur au plus 50mm.
La couche masquante peut être dans la région incluant le (premier) trou traversant (occupant une fraction de surface du vitrage) et occuper moins de 30%, 10%, 5% du vitrage.
La couche masquante peut être de toute forme générale : rectangulaire, carrée, identique et même homothétique à la forme du (premier) trou traversant.
La distance entre le bord longitudinal supérieur et la couche masquante peut être d’au plus 30mm, 20mm, 15mm et même 10mm.
La couche masquante (revêtement, film) est par exemple locale de surface S0 donnée et la projection orthogonale de la surface S0 sur la deuxième feuille englobe au moins la section Sc du trou traversant ou au moins 0,9Sc. Par exemple S0 va de 0,9Sc à 1 ,2Sc. S0 peut être plus petit que Sc notamment si une couche de masquage opaque déborde sous le (premier) trou traversant (en périphérie). La couche masquante sous le (premier) trou traversant peut être plus étendue que le (premier) trou traversant par exemple pour cacher un ou d’autres capteurs comme détaillé plus tard. La couche masquante peut dépasser au-delà du (premier) trou traversant par exemple d’au plus 50mm ou mieux d’au plus 20mm entre la face F2 et la face F3 dans une zone (vitrée) dite zone de bordure dudit trou et avoir une forme différente pour la couche masquante et le (premier) trou traversant par exemple.
En première configuration locale, la couche masquante est localisée dans la zone du (premier) trou traversant (sans s’étendre sous la face F3), couvrant la face F2 notamment la couche masquante est en contact avec la paroi interne du trou d’intercalaire ou espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire d’une distance d’au plus 3mm ou 1 mm.
En deuxième configuration locale (sous cas de la première), la couche masquante est localisée sous la pièce voire s’étend au-delà de la pièce d’au plus 0,1 mm sans s’étendre sous la face F3 en particulier la couche masquante est espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire (d’une distance de préférence d’au plus 3mm) et/ou la pièce est espacée de la paroi du (premier) trou traversant d’une distance d’au moins 0,3mm et d’au plus 3mm.
En troisième configuration étendue (alternative aux autres), la couche masquante s’étend au-delà de la zone du trou traversant sous la deuxième feuille de verre dit premier trou traversant de la deuxième feuille et éventuellement dans une zone dénuée de l’intercalaire de feuilletage (le trou d’intercalaire étant alors plus large que le (premier) trou traversant de la deuxième feuille).
En particulier, le vitrage feuilleté comporte un deuxième trou traversant de la deuxième feuille de verre sous le premier trou traversant notamment séparé d’une distance intertrous d’au moins 8cm, deuxième trou traversant doté d’une autre pièce (notamment de même nature par exemple en verre que la ladite pièce) transparente à la longueur d’onde de travail et le trou d’intercalaire s’étend entre les premier et deuxième trous traversant et dans la zone du deuxième trou traversant, la couche masquante s’étend dans la zone du deuxième trou traversant et forme une couche adhésive de l’autre pièce à la première feuille de verre.
Alors le vitrage comprend une (la) couche de masquage opaque absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail notamment sous forme d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles et/ou sur l’intercalaire de feuilletage; périphérique et dans la région dudit trou traversant, la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit premier trou traversant et au droit du deuxième trou traversant et l’épargne s’étend entre les premier et deuxième trous traversant (épargne comblée ou essentiellement comblée par la couche masquante).
S’il existe un deuxième trou traversant sous le premier trou traversant (comme décrit) la couche masquante peut être locale et dédoublée (la couche masquante est dans deux zones disjointes au droit des deux trous traversants) comme suivant la première ou deuxième configuration.
Par exemple :
- ledit premier trou traversant est débouchant et le deuxième trou traversant est fermé.
- les deux trous sont fermés.
Les premiers et deuxièmes trous peuvent être de taille similaires. Le (premier) trou traversant débouchant ou fermé peut avoir une section (transversale) Sc constante ou variable, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, est par exemple de plus petite dimension (diamètre ou verticale) d’au moins 2cm, 3cm, 5cm et de préférence de plus grande dimension (notamment horizontale) d’au plus 30cm ou 25cm ou 20cm. Et de préférence le trou d’intercalaire présente une section de surface S’c, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, de plus petite dimension d’au moins 3cm et/ou de plus grande dimension d’au plus 20cm homothétique ou non à Sc.
Par exemple le premier trou traversant est en regard du récepteur du LIDAR et le deuxième trou traversant est en regard de l’émetteur du LIDAR.
Comme déjà dit la couche masquante peut couvrir les zones en regard des 2 trous traversants et dans une zone dénuée de l’intercalaire. La couche masquante sert alors aussi de liaison des premiere et deuxième feuilles de verre. De préférence, sous dans ledit trou traversant, le vitrage feuilleté comporte :
- au plus un film polymère fonctionnel (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) en incluant la couche masquante si choisie en film
- et/ou au plus deux ou un revêtement fonctionnel distinct de la couche masquante si choisie en revêtement
Dans une réalisation, sous ledit trou traversant, le vitrage feuilleté est
- exempt de film polymère fonctionnel (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) distinct de la couche masquante si choisie en film
- et même comporte au plus un revêtement fonctionnel distinct de la couche masquante si choisie en revêtement.
La pièce selon l’invention est de préférence d’épaisseur d’au moins 0,3mm et mieux d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant, pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi délimitant le trou traversant de préférence d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,3 à 2mm.
La pièce selon l’invention est par exemple en matière polymère (de préférence au moins 90% ou même 95% ou 100% en poids de polymère, éventuellement chargé d’additifs organiques ou inorganiques ou renforcé en fibres, organiques ou inorganiques).
La pièce selon l’invention est par exemple en matière minérale (notamment verre ou vitrocéramique).
Au moins une fraction de l’épaisseur de la pièce (par exemple au moins 0,3mm) est dans le trou traversant et même l’épaisseur de la pièce est dans le trou traversant.
La surface de liaison est de préférence sous affleurante de la face F3 ou affleurant de la face F3 ou surafflleurant de la face F3 (dans le trou), Et/ou la surface intérieure étant sous affleurante (dans le trou traversant), affleurant voire suraffleurant de la face F4. La pièce peut être espacée de la paroi d’une distance d’au moins 0,3mm et d’au plus 3 mm.
On préfère que la pièce soit espacée (espace vide ou comblé) mais pas trop pour garder sa fonction de sécurité.
La pièce peut être courbée (convexe) suivant la courbure de la première feuille de verre.
Cette pièce (polymère etc) peut être courbée par moulage.
Dans une réalisation, cette pièce est flexible, est courbée suivant la courbure de la première feuille de verre par exemple lors de l’assemblage avant le feuilletage (et après le bombage des première et deuxième feuilles de verre).
Avant feuilletage (avant assemblage) la pièce peut avoir subi un traitement thermique (à plus basse température que lors du bombage des feuilles de verres) pour former un revêtement antireflet. Par exemple il s’agit d’un revêtement (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores.
La pièce selon l’invention peut être polymère. De préférence, elle comporte au moins 90% ou 95 ou 99% ou 100% en poids de matière polymère.
La pièce, notamment d’au moins 1 mm et/ou d’au moins 50% ou 80% de l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, peut être en particulier polycarbonate PC, polyméthacrylate de méthyle PMMA voire polyester en particulier polytéréphtalate d’éthylène PET.
La pièce peut comporter une couche primaire d’adhésion côté face F2 pour favoriser l’adhésion de la couche masquante à la pièce. Et/ou la face F2 peut comporter une couche primaire d’adhésion (formant ledit revêtement fonctionnel), pour favoriser l’adhésion de la couche masquante à la première feuille de verre.
Comme exemple, il y a des couches primaire d’adhésion (notamment pour le verre) mono, bi ou tri-composants, par exemple à base de polyuréthane, polyester, polyvinyle acétate, isocyanate ..., couche épaisse de 5 à 30 pm. Il peut être utile pour gérer l’adhésion eu verre. L’utilisation d’un primaire est fonction de la matrice polymère utilisée. L’espace entre la pièce et la paroi peut être rempli tout ou partie (ou non) par une matière de remplissage (organique et/ou inorganique) éventuellement adhésive (notamment résine, notamment polymère réticulé, monocomposant ou bicomposant par exemple polyuréthane bicomposant, époxy, acrylate etc). L’épaisseur de cette matière est par exemple inférieure à l’épaisseur de la deuxième feuille et/ou de la pièce.
Il peut s’agit d’une matière identique ou similaire à celle pour la matrice réticulée de la couche masquante selon l’invention.
Le vitrage peut comporter un insert entre la paroi du trou traversant et la pièce notamment insert fermé si le trou traversant est fermé. Un insert (annulaire, de type bague etc) par exemple en matière souple, polymère (polycarbonate etc) peut être logé, monté sur (notamment collé ou en force) sur la paroi de la deuxième feuille de verre :
-pour servir de renfort mécanique,
-et/ou pour la fixation d’une pièce ou d’un module optique entre la pièce et le système de vision infrarouge (LIDAR), cet insert pouvant s’étendre au-delà du trou traversant, notamment sur la face F4.
L’insert selon l’invention est de préférence espacé du système de vision infrarouge (LIDAR) et ne sert pas à sa fixation.
Le (premier) trou traversant est par exemple fermé (par opposition à débouchant comme une cavité pratiquée dans la tranche de la deuxième feuille) notamment espacé de la tranche de la deuxième feuille d’au moins 2cm, 5cm, 10cm ou plus encore.
Le (premier) trou traversant est de préférence dans une région périphérique, de préférence la partie supérieure du vitrage (en position montée), et même dans une région centrale périphérique. Le (premier) trou traversant est en particulier localisé dans une région et occupent moins de 10% ou même moins de 1 % du vitrage. Par exemple le bord bas du (premier) trou traversant est au plus distant de 50cm de la tranche longitudinale supérieure du vitrage. Le (premier) trou traversant peut être :
- trou fermé (entouré par la paroi de la deuxième feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment espacé de la tranche du vitrage la plus proche d’au moins 3cm ou 5cm
- ouvert ou débouchant, formant une encoche (périphérique).
La forme et les dimensions du (premier) trou traversant sont configurées selon les techniques de l’art de manière à collecter efficacement et ment l’ensemble des rayonnements traversant le vitrage (pare-brise, lunette etc), notamment dans le cas du LIDAR ceux réfléchis issu d’une plage d’angle solide extérieure au véhicule et provenant de la zone en avant du véhicule que l’on cherche à capturer via le LIDAR.
Le (premier) trou traversant (et même le deuxième trou) peut avoir des coins arrondis.
Si le (premier) trou traversant est une encoche une partie de cette encoche sera masquée par le cadre du vitrage donc non fonctionnelle pour le système de vision infrarouge. Si le (premier) trou est fermé est trop près du bord il est en de même. Si le (premier) trou traversant est fermé, le bord du trou traversant le plus proche de la tranche du vitrage (bord longitudinal supérieure de préférence et notamment dans une zone centrale) est distant de cette tranche du vitrage (de la deuxième feuille) de préférence d’au moins 2cm ou 3cm et mieux 5cm.
Le (premier) trou traversant peut être dans la zone centrale du bord longitudinal supérieur du pare-brise, zone usuelle du rétroviseur intérieur (rétroviseur adjacent au trou traversant ou rétroviseur supprimé suivant les véhicules) zone où une couche de masquage en face F2 et/ou lié à l’intercalaire est généralement plus large que sur les zones latérales adjacentes longeant le bord longitudinal supérieur (passager, conducteur..).
Le (premier) trou traversant (et même le deuxième trou) et est de préférence plus long que haut.
De préférence, le (premier) trou traversant présente une dimension horizontale, dite longueur L1 , (parallèle au bord longitudinal supérieur) et une dimension verticale du trou, dite hauteur H1 (perpendiculaire au bord longitudinal supérieur), la longueur L1 est plus grande que la hauteur H1 En particulier la section du (premier) trou (et même le deuxième trou) est un quadrilatère, notamment rectangle ou un trapèze, avec :
- un premier (grand) côté longitudinal dit supérieur (le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage) de longueur Li a de préférence d’au plus 30cm, 20cm ou 15cm ou 12cm
- un deuxième (grand) côté longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage, plus proche de la zone centrale) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur L1 b de préférence d’au plus 35cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté
- de hauteur (entre ces premier et deuxième grands côtés) de préférence d’au moins 5cm et même d’au plus 15cm.
Si le (premier) trou est fermé, le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et notamment espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du bord longitudinal supérieur du vitrage).
Si le (premier) trou est ouvert (encoche), le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est défini comme le bord supérieur de la zone évidée.
On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage. Le (premier) trou traversant peut être central ainsi la ligne M passe par le trou traversant et le divise en deux parties notamment identiques.
De préférence, en face dudit trou traversant, le vitrage feuilleté (première feuille/(élément fonctionnel)/ couche masquante de liaison/ (revêtement fonctionnel)/pièce/(élément antireflet de préférence (revêtement antireflet ou surface texturée))) présente :
- une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 2% ou 1 ,0% ou 0,5% dans le visible (notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400 à 700nm ou dans toute la gamme allant de 400 à 700 nm) mesurée à 90°ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° côté face F1 ,
- de préférence tout en gardant une transmission totale d’au moins 90,0%, 91 ,0%, ou même 92,0% ou 93% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet optionnel.
La transmission totale dans l’infrarouge est mesurée par exemple avec un spectrophotomètre tel que le lambda 900 de Perkin Elmer.
De préférence, avant montage, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 90%, 91 ,0%, 92,0%, ou même 93,0% ou 95% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet et même si on utilise un système de vision multi spectral, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 91 %, 92%, ou même 93% à une autre longueur d’onde de travail dans le visible notamment entre 400nm et 700nm notamment mesurée à la normale ou même de préférence de 90° jusqu’à 60° par rapport au plan de la pièce, par exemple côté élément antireflet.
Pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2 mm ou 4 mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527. Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
De préférence, l’élément antireflet comporte, voire consiste en, un revêtement antireflet sur la surface intérieure.
En particulier,
- le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, un empilement de couches minces diélectriques (d’oxyde et/ou de nitrures de métal ou de silicium par exemple) alternant haut et bas indice de réfraction à la longueur d’onde de travail, notamment empilement obtenu par dépôt physique en phase vapeur dit PVD.
- ou le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, une couche de silice poreuse, notamment une couche sol gel de silice nanoporeuse.
Le revêtement antireflet peut aussi comporter une surcouche si elle n’altère pas les propriétés antireflet.
Le revêtement antireflet notamment de silice poreuse selon l’invention peut avoir une épaisseur avantageusement comprise entre 10 nm et 10 pm (ces valeurs limites étant incluses), en particulier 50 nm et 1 pm et encore plus préférentiellement entre 70 et 500nm.
Dans un premier mode de réalisation de silice poreuse, les pores sont les interstices d’un empilement non compact des billes nanométriques, notamment de silice, cette couche étant décrite par exemple dans le document US20040258929. Dans un deuxième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse est obtenue par le dépôt d’un sol de silice condensé (oligomères de silice) et densifié par des vapeurs de type NH3, cette couche étant décrite par exemple dans le document W02005049757.
Dans un troisième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document EP1329433. La couche de silice poreuse (ou nanoporeuse) peut présenter des pores fermés d’au moins 20nm,
La silice poreuse peut être dopée par exemple pour améliorer encore davantage sa tenue hydrolytique dans le cas d’applications où une bonne résistance est nécessaire (façades, extérieurs etc).
Le revêtement antireflet notamment couche de silice poreuse (sol gel) peut comporter une sous couche de protection chimique notamment d’épaisseur d’au plus 200nm par exemple, notamment une couche de silice dense, par sol gel surmonté d’une couche fonctionnelle sol gel de silice poreuse. La sous-couche peut être à base de silice ou de dérivés au moins partiellement oxydés du silicium choisi parmi le dioxyde de silicium, des oxydes de silicium sous stoechiométriques, l'oxycarbure, l'oxynitrure ou l'oxycarbonitrure de silicium.
La sous-couche s'avère utile quand la surface sous-jacente est en verre silicosodocalcique car elle joue le rôle de barrière aux alcalins.
Cette sous-couche comprend donc avantageusement Si, O, éventuellement du carbone et de l'azote. Mais elle peut comprendre aussi des matériaux minoritaires par rapport au silicium, par exemple des métaux comme Al, Zn ou Zr. La sous-couche peut être déposée par sol-gel ou par pyrolyse, notamment par pyrolyse en phase gazeuse (CVD). Cette dernière technique permet d'obtenir des couches en SiOxCy ou en SiÛ2 assez aisément, notamment par dépôt directement sur le ruban de verre float dans le cas de substrats verriers. Mais on peut aussi effectuer le dépôt par une technique sous vide, par exemple par pulvérisation cathodique à partir d'une cible de Si (éventuellement dopée) ou d'une cible en sous-oxyde de silicium (en atmosphère réactive oxydante et/ou nitrurante par exemple). Cette sous-couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment une épaisseur comprise entre 10nm et 200 nm, par exemple entre 80nm et 120 nm.
On peut aussi mettre un élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) également en face F1 .
La face F1 peut comporter en outre une couche fonctionnelle : hydrophobe etc.
L’intercalaire de feuilletage peut comporter un PVB, éventuellement comportant PVB/film fonctionnel tel que film polymère avec revêtement athermique /PVB, PVB éventuellement acoustique, PVB ayant un trou traversant d’intercalaire au droit du (premier) trou traversant de la deuxième feuille. Le trou traversant d’intercalaire peut être plus large que le (premier) trou traversant (au moins avant feuilletage) en particulier d’au plus 5mm ou 10mm ou pour englober un premier et deuxième trou traversant.
L’intercalaire de feuilletage peut comprendre un autre film plastique fonctionnel (transparent, clair ou teinté) par exemple un film de préférence en poly(éthylène téréphtalate) PET porteur d’une couche athermique, électroconductrice etc par exemple on a PVB/ film fonctionnel/PVB entre les faces F2 et F3.
L’autre film plastique peut être d'une épaisseur comprise entre 10 et 100 pm. L’autre film plastique peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET.
On peut utiliser par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®, mais aussi de nombreux autres films (par exemple en PC, PE, PEN, PMMA, PVC).
Sans sortir du cadre de l’invention, l’intercalaire de feuilletage peut bien entendu comprendre plusieurs feuillets en matière thermoplastique de natures différentes, par exemple de duretés différentes pour assurer une fonction acoustique, comme par exemple décrit dans la publication US 6132882, notamment une ensemble de feuillets de PVB de duretés différentes. De même l’une des feuilles de verres peut être amincie par rapport aux épaisseurs classiquement utilisées.
L’intercalaire peut selon l’invention présenter une forme en coin, notamment en vue d’une application HUD (Head Up Display pour visualisation tête haute).
Comme intercalaire de feuilletage usuel (en feuillet(s) étirable(s)), outre le PVB, on peut citer le polyuréthane PU utilisé souple, un thermoplastique tel que le copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), une résine ionomère. Ces plastiques ont par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1 ,1 mm, notamment 0,3 et 0,7mm.
Dans un mode de réalisation, le vitrage comporte une zone de chauffage (par fil(s), par couche) qui occupe tout ou partie de la surface du vitrage, classiquement en matériau transparent dans le visible mais pas forcément suffisamment transparent la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge du système de vision infrarouge (LIDAR) dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier entre 850nm et 1600nm. En particulier on peut avoir une première zone de chauffage dite principale, s’étendant sur toute ou partie du vitrage éventuellement en dehors de la zone en face du trou traversant et en face dudit éventuel autre trou traversant.
On peut toutefois souhaiter que la fenêtre de communication (et l’autre éventuelle fenêtre de communication) soit préservée du givre ou de la buée notamment par chauffage.
Ceci peut être fait par un ou des fils métalliques chauffants localisés en regard du trou traversant voire au voisinage ou encore par un ou des fils chauffants s’étendant sur toute ou partie du vitrage. L’arrangement du ou des fils peut permettre de conserver une transparence globale à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
Ceci peut être fait aussi par une couche chauffante locale en regard du trou traversant en matériau transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
Dans un mode de réalisation, le vitrage selon l’invention peut comporter au moins un fil (un fil en serpentin par exemple) métallique notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage, au sein du feuilletage ou notamment côté face Fb notamment ancré sur la face Fb (ou encore côté Fa, ancré sur Fa) et absent en face dudit trou traversant.
On peut vouloir éviter le ou les fils chauffants en regard du trou traversant et/ou pour des raisons de distorsions optiques.
Plus précisément, on peut avoir une zone de chauffage locale sous et/ou dans dudit trou traversant, en particulier espacée ou sur la surface de liaison, notamment par un arrangement de pistes ou fil(s) (fil(s) etc) d’un matériau électroconducteur notamment absorbant - arrangement pour garder la transparence globale- à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge ou par une couche chauffante en matériau transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, notamment organique (encre, polymère conducteur) ou inorganique. La zone de chauffage locale peut être connectée à au moins deux amenées de courant qui sont en particulier un ou des connecteurs plats ou (dans le cas d’une couche chauffante) des (au moins deux) bus bars électroconducteurs (barre « omnibus ») destinés à la connexion à une source de tension de telle sorte qu'un trajet de courant pour un courant de chauffage est formée entre eux. Ce n’est pas toujours nécessaire d’avoir des bus bars dans le cas de fil(s) chauffant(s) pour le(s)quel(s) on peut utiliser un connecteur plat (utile pour des contacts ponctuels comme les fils).
Les deux amenées de courant sont de préférence masquées de l’extérieur par une couche de masquage opaque (dans le visible et le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) et/ou par la couche masquante plus vers l’extérieur que les bus bars.
L’épaisseur de la couche chauffante peut avoir une résistance par carré d’au plus 100 ou 50 ou même 30 ohm/carré.
L’alimentation peut être du 12V, 24V, 15V, 48V
La couche chauffante est par exemple minérale.
Plus généralement, les bus bars locaux sont de préférence masqués de l’extérieur par un élément de masquage :
- revêtement et/ou film opaque (dans le visible et le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) sur la face F2, comme un émail (sérigraphé etc) ou sur ou dans l’intercalaire de feuilletage, comme une encre (imprimée)
- la couche masquante.
La zone de chauffage locale en particulier la couche chauffante locale peut s’étendre au-delà du trou traversant par exemple sur au plus 30mm. Elle peut être de même forme que le trou traversant, notamment homothétique (trapézoïdale etc) ou encore de toute autre forme par exemple rectangulaire (et trou trapézoïdal). Les deux bus bars locaux ou connecteur(s) plat(s) sont alors de préférence tout ou partie décalé du trou traversant sous la face F3 et même masqués de l’extérieur comme déjà décrit. La couche chauffante locale peut être espacée de la surface de liaison notamment sous le trou traversant et s’étendant sous la face F3, avec les deux bus bars locaux tout ou partie décalé du trou traversant, sous la face F3 et même masqués de l’extérieur comme déjà décrit. Les premier et deuxième bus bars sont de préférence distants d’au plus 1cm du trou traversant.
La couche chauffante locale peut être espacée ou sur la surface de liaison, et les deux bus bars locaux sont distants d’au plus 30cm ou même 20cm, même sont latéraux notamment verticaux ou obliques suivant les petits côtés du trou traversant trapézoïdal.
La couche chauffante locale peut être sur la surface de liaison avec les deux bus bars locaux, de préférence en périphérie, masqués de l’extérieur comme déjà décrit par la couche de masquage opaque et/ou par la couche masquante.
Pour ce faire, la couche de masquage opaque alors peut déborder sous et en périphérie du trou traversant.
En cas de deux trous traversant, on peut avoir une autre zone de chauffage locale séparée ou une zone de chauffage locale commune.
On peut en particulier avoir :
- une éventuelle zone de chauffage principale avec au moins deux amenées de courant typiquement en zone périphérique du vitrage (sur un même bord, sur deux bords opposés ou encore deux bords adjacents du vitrage), par exemple par un revêtement électroconducteur chauffant (troué au droit du trou traversant)
- la zone de chauffage locale avec au moins deux amenées de courant ou bus bar (barre « omnibus ») locaux, premier et deuxième bus bars de préférence masqués de l’extérieur comme précité
De préférence les bus bars sont de part et d’autre du trou traversant
Dans une configuration, les premier et deuxième bus bars, notamment au voisinage du trou traversant, sont sur deux côtés opposés du trou traversant Un ou les bus bars (locaux) peuvent être continus ou discontinues par tronçons. Les bus bars (locaux) sont en forme de bande notamment rectangulaires qui sont (au moins en partie) hors de la zone du trou traversant La largeur des bus bars (locaux) est de préférence de 2mm à 30mm, de manière particulièrement préférée de 4mm à 20mm et en particulier de 10mm à 20mm.
Un busbar (local) notamment en couche (imprimé) contient de préférence au moins un métal, un alliage métallique, un composé métallique et/ou de carbone, en particulier de préférence un métal noble et, en particulier, de l'argent. Par exemple, la pâte d'impression contient de préférence des particules métalliques, des particules métalliques et / ou de carbone et, en particulier des particules de métal noble tel que des particules d'argent. L’épaisseur d’un bus bar en couche (imprimé) peut être de préférence de 5 pm à 40 pm, de manière particulièrement préférée de 8 pm à 20 pm et plus particulièrement de préférence de 8 pm à 12 pm.
En variante, cependant, on peut utiliser pour un ou chaque bus bar (local) une feuille électriquement conductrice, notamment une bande, par exemple rectangulaire. Le busbar contient alors, par exemple, au moins l'aluminium, le cuivre, le cuivre étamé, l'or, l'argent, le zinc, le tungstène et / ou de l'étain ou des alliages de ceux-ci. Ce bus bar en feuille (bande) a de préférence une épaisseur de 10pm à 500pm, de manière particulièrement préférée de 30pm à 300pm.
Le bus bar en feuille est en particulier utilisé pour les fils chauffants liés à l’intercalaire de feuilletage.
Le premier bus bar est de préférence (sensiblement) horizontal et le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) horizontal, premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
L’alimentation électrique en tension est par exemple par 15V ou 48V.
On adapte à façon la longueur des bus bar par exemple égaux ou plus longs ou que les côtés du trou traversant leur faisant face.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance dans la couche chauffante transparente. De préférence la distance entre bus bars est d’au plus 20cm ou 10cm ou 6cm.
L’alimentation électrique des (premier, deuxième) bus bars peut être faire sans connectique, fil (‘wireless’ en anglais) et/ou avec un connecteur (fils, connecteurs plats etc). Les bus bars peuvent être latéraux c’est-à-dire à gauche et à droite du trou traversant le long des bords latéraux du vitrage.
Le premier bus bar peut être de préférence latéral (vertical ou oblique) et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) latéral (vertical ou oblique), premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
Dans une première configuration (avec bus bars dédiés horizontaux):
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire) de préférence grand côté le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage,
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant
Dans une deuxième configuration (avec bus bars dédiés latéraux (vertical ou oblique)):
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire)
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant
Dans le cas de trou traversant rond ou ovale les bus bars (sensiblement horizontaux ou latéraux, bus bars communs ou dédiés) peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
Pour des bus bars sous et/ou décalés du trou traversant, on peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions.
La première zone de chauffage locale et/ou zone de chauffage globale comporte par exemple un ou une pluralité de fils métalliques individuels, appelés « fils métalliques chauffants » qui relient des « busbars » entre eux. Le courant de chauffage passe par ces fils métalliques individuels. En particulier, le vitrage peut comporter au moins un premier fil métallique (un fil en serpentin par exemple) notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage en regard du trou traversant notamment :
- côté face Fb notamment ancré sur la face Fb ou
- au sein de l’intercalaire de feuilletage entre un premier feuillet (côté face F2) et deuxième feuillet intercalaire (côté face F3), feuillets d’épaisseurs égales ou distinctes etc
- ou même notamment côté face Fa notamment ancré sur la face Fa
Le ou les fils métalliques chauffants notamment ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm de préférence de cuivre, de tungstène, d'or, d'argent ou aluminium ou d'alliages d'au moins deux de ces métaux.
Le ou les fils sont avantageusement très minces de manière à ne pas, ou seulement très peu, détériorer la transparence du vitrage. De préférence, le ou les fils métalliques ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,02 et 0,04 mm, et idéalement entre 0,024 mm et 0,029 mm. Le ou les fils métalliques contiennent de préférence du cuivre, du tungstène, de l’or, de l’argent ou de l’aluminium ou un alliage d’au moins deux de ces métaux. L’alliage peut également contenir du molybdène, du rhénium, de l’osmium, de l’iridium, du palladium ou du platine.
Le ou les fils métalliques sont de préférence isolés électriquement.
Par ailleurs, le vitrage peut comporter sur la face F2 un film ou revêtement fonctionnel avec une première zone en regard du trou traversant, film ou revêtement fonctionnel) transparent à au moins la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge au moins dans la première zone, notamment revêtement chauffant.
L’élément fonctionnel (film ou revêtement fonctionnel) sur la face F2 peut être local, dans la région du trou traversant et occuper moins de 30, 10%, 5% du vitrage.
L’élément fonctionnel (film ou revêtement fonctionnel) sur la face F2 peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
L’élément fonctionnel sur la face F2 peut être un revêtement qui : - est espacé d’une couche adjacente sur la face F2, en particulier couche de masquage opaque (noire, émail) avec une épargne au droit du trou traversant,
- ou recouvre ou est sous, sur moins de 5cm, de 1 cm, une couche adjacente sur la face F2 en particulier couche de masquage opaque (notamment noire, émail ou autre) avec une épargne au droit du trou traversant.
Plus largement, le vitrage peut donc comporter sur la face F2 (ou sur la face F3 ou encore sur un film polymère entre face F2 et F3) une couche fonctionnelle (athermique), s’étendant sur toute ou partie du vitrage, notamment électroconductrice transparente (dans le visible), éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent, ou encore comme déjà cité une couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle absorbante à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge et qui est absente dudit trou traversant au moins dans la zone centrale et présente en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, notamment au moyen d’une épargne. Eventuellement la couche masquante est en regard du trou traversant est en contact de ladite couche fonctionnelle, notamment sur la couche fonctionnelle.
Ledit revêtement fonctionnel est sur la face F2, transparent à la longueur d’onde de travail, est en regard du trou traversant, notamment couche chauffante locale (comme précité) étant éventuellement en contact de ladite couche masquante, notamment sur ou sous la couche masquante
La couche fonctionnelle peut alors présenter une épargne au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence qui dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans ledit trou traversant. La couche fonctionnelle électroconductrice transparente (contrôle solaire et/ou chauffante) peut comporter un empilement de couches minces comprenant au moins une couche fonctionnelle métallique comme d’argent (en F2 ou de préférence F3 ou sur un film polymère). La ou chaque couche fonctionnelle (argent) est disposée entre des couches diélectriques.
Les couches fonctionnelles contiennent de préférence au moins un métal, par exemple, l'argent, l'or, le cuivre, le nickel et le chrome ou, ou d'un alliage métallique. Les couches fonctionnelles en particulier contiennent de préférence au moins 90% en poids du métal, en particulier au moins 99,9% en poids du métal. Les couches fonctionnelles peuvent être faits de métal pour l'alliage métallique. Les couches fonctionnelles contiennent de façon particulièrement préférée d'argent ou d'un alliage contenant de l'argent. L'épaisseur d'une couche fonctionnelle (argent etc) est de préférence de 5 nm à 50 nm, plus préférentiellement de 8 nm à 25 nm. Une couche diélectrique contient au moins une couche individuelle faite d'un matériau diélectrique, par exemple, contenant un nitrure tel que le nitrure de silicium ou d'un oxyde tel que l'oxyde d'aluminium. La couche diélectrique peut cependant contenir aussi une pluralité de couches individuelles, par exemple, des couches individuelles d'un matériau diélectrique, des couches, des couches de lissage, qui correspond à des couches de blocage et / ou des couches dites antireflets. L'épaisseur d'une couche diélectrique est, par exemple, de 10 nm à 200 nm. Cette structure de couche est généralement obtenue par une succession d'opérations de dépôt qui sont effectuées par un procédé sous vide tel que la pulvérisation cathodique magnétique supporté sur le terrain.
La couche électroconductrice transparente est une couche (monocouche ou multicouches donc empilement) de préférence d'une épaisseur totale inférieure ou égale à 2pm, de manière particulièrement préférée inférieure ou égale 1 pm.
Naturellement l’application la plus recherchée est que le vitrage soit un pare-brise d’un véhicule routier (automobile) ou même ferroviaire (à vitesse modérée). Pour le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre, il s’agit de préférence d’un verre du type silico-sodo-calcique.
Le verre intérieur et/ou extérieur peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou une trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou être semi trempé.
Le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre est de préférence du type flotté, c’est-à-dire susceptible d’avoir été obtenu par un procédé consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion (bain « float »). On entend par faces « atmosphère » et « étain », les faces ayant été respectivement en contact avec l’atmosphère régnant dans le bain float et en contact avec l’étain fondu. La face étain contient une faible quantité superficielle d’étain ayant diffusé dans la structure du verre.
Par ailleurs, pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2mm ou 4mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
La deuxième feuille de verre est notamment verte, bleue, grise. La deuxième feuille de verre peut être verte par le Fe20s ou encore bleue avec CoO et Se ou grise avec Se et CoO.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer),TSA4+(1 % de fer),TSA5+, par exemple verts.
Le TSA3+ (2.1 mm) a par exemple une transmission totale à 905mm d’environ 40% et à 1550mm d’environ 50%.
La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox étant défini comme étant le rapport entre la teneur pondérale en FeO (fer ferreux) et la teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe20s) entre 0,22 et 0,35 ou 0,30.
Ladite deuxième feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Et notamment moins de 0,1 % d’impuretés.
La première feuille de verre peut être par exemple un verre silico-sodo-calcique comme le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou Sunmax® d’AGC ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334. On peut aussi choisir le verre Planiclear® de la société Saint-Gobain Glass.
Le vitrage feuilleté selon l’invention, en particulier pour voiture individuelle (parebrise etc) ou camion, peut être courbé (bombé) suivant one ou plus directions notamment avec pour la première feuille, la deuxième feuille un rayon de courbure de 10cm à 40cm. Il peut être plan pour les bus, trains, tracteurs.
Avec les matières premières naturelles ordinaires, la teneur pondérale totale en oxyde de fer est de l’ordre de 0,1 % (1000 ppm). Pour abaisser la teneur en oxyde de fer, on peut choisir des matières premières particulièrement pures.
Dans la présente invention, la teneur en Fe20s (fer total) de la première feuille de verre est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe20s est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre.
Pour augmenter plus encore la transmission de la première feuille de verre dans l’infrarouge, on peut diminuer la teneur en fer ferreux au profit de la teneur en fer ferrique, donc d’oxyder le fer présent dans le verre. On vise ainsi des verres ayant un « rédox » le plus faible possible, idéalement nul ou quasi nul. Ce nombre peut varier entre 0 et 0,9, des rédox nuis correspondant à un verre totalement oxydé. Les verres comprenant de faibles quantités d’oxyde de fer, notamment moins de 200 ppm, voire moins de 150 ppm, ont une tendance naturelle à présenter des rédox élevés, supérieurs à 0,4, voire même à 0,5. Cette tendance est probablement due à un déplacement de l’équilibre d’oxydoréduction du fer en fonction de la teneur en oxyde de fer. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première et deuxième feuille), la silice SiÛ2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au- dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
Ladite première feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Dans l’ensemble du texte, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux. Les feuilles de verre sont de préférence formées par flottage sur un bain d’étain. D’autres types de procédé de formage peuvent être employés, tels que les procédés d’étirage, procédé « down-draw » (procédé d’étirage par le bas), procédé de laminage, procédé Fourcault...
La composition de verre de la première feuille de verre peut comprendre, outre les impuretés inévitables contenues notamment dans les matières premières, une faible proportion (jusqu'à 1 %) d'autres constituants, par exemple des agents aidant à la fusion ou l'affinage du verre (Cl...), ou encore des éléments provenant de la dissolution des réfractaires servant à la construction des fours (par exemple ZrO2). Pour les raisons déjà évoquées, la composition selon l’invention ne comprend de préférence pas d’oxydes tels que Sb20s, AS2O3 ou CeO2.
La composition de la première feuille de verre ne comprend de préférence aucun agent absorbant les infrarouges (notamment pour une longueur d’ondes comprise entre 800 et 1800nm). En particulier, la composition selon l’invention ne contient de préférence aucun des agents suivants : les oxydes d’éléments de transition tels que CoO, CuO, Cr20s, NiO, MnC , V2O5, les oxydes de terres rares tels que CeO2, La20s, Nd20s, Er20s, ou encore les agents colorants à l’état élémentaire tels que Se, Ag, Cu. Parmi les autres agents de préférence exclus figurent également les oxydes des éléments suivants : Sc, Y, Pr, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu. Ces agents ont bien souvent un effet colorant indésirable très puissant, se manifestant à de très faibles teneurs, parfois de l’ordre de quelques ppm ou moins (1 ppm = 0,0001 %). Leur présence diminue ainsi très fortement la transmission du verre.
De préférence, la première feuille de verre présente une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Dans la présente invention, la teneur en Fe20s (fer total) est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, ce afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe20s est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre (de la deuxième feuille de verre).
Le rédox est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première feuille, deuxième feuille), la silice SiÛ2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :
- le vitrage feuilleté tel que décrit précédemment
- un système de vision infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage et comportant un émetteur et/ou récepteur, de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du trou traversant, en particulier de façon à recevoir voire envoyer un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du premier trou traversant et de façon à envoyer voire recevoir un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du deuxième trou traversant sous le premier trou traversant notamment séparé d’une distance intertrous d’au moins 8cm.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être de différentes technologies. Il permet de mesurer l’environnement du véhicule en déterminant la distance de l’objet le plus proche au véhicule dans une large gamme de directions angulaires. Ainsi l’environnement du véhicule peut être reconstitué en 3D. La technologie employée repose sur l’envoi d’un faisceau lumineux, et sa réception après avoir été réfléchi de manière diffuse sur un obstacle. Cela peut être fait par une source rotative, scannée par des microsystèmes électromécaniques (MEMS), ou par un système tout solide. Un seul flash de lumière peut aussi illuminer globalement l’environnement.
Pour toutes ces technologies, la lumière doit traverser deux fois le vitrage, à l’aller et au retour, ce qui explique la nécessité de disposer d’un vitrage d’une excellente transparence à la longueur du travail du LIDAR.
Avec une technologie DOPPLER on peut mesurer la vitesse en outre.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est de préférence espacé de l’élément antireflet.
La pièce selon l’invention est de préférence espacé du système de vision infrarouge (LIDAR) et/ou ne sert pas à sa fixation. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être en face ou déporté dudit trou traversant (et de la pièce) par exemple un système optique est entre la pièce et le du système de vision infrarouge (LIDAR).
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est par exemple fixé via la face F4 et/ou la carrosserie, la garniture du toit. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être déporté.
Le système de vision infrarouge (LiDAR) est par exemple intégré à une platine ou embase multifonction apte à (conçue pour) optimiser son positionnement vis- à-vis du pare-brise et de la pièce en étant collé sur la face F4.
Dans le cas du deuxième trou traversant sous le premier trou traversant, on préfère positionner l’émetteur du système de vision infrarouge en face du deuxième trou traversant et le récepteur du système de vision infrarouge en face du premier traversant.
Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant. Les vues ne sont pas à l’échelle. Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant. Les vues ne sont pas à l’échelle.
La figure 1 schématise en vue de coupe un pare-brise 100 dans un premier mode de réalisation de l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR. La figure 2 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 100 du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2’ schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 1000 en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 3 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 100’ en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 4 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 100” en troisième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 5 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare- brise 110 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la figure 1 .
La figure 6 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare- brise 111 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la figure 1 .
La figure 7 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La figure 8 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication du pare-brise 200 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant.
La figure 9 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
La figure 10 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention.
La figure 11 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention. La figure 12 schématise en vue de face (côté extérieur) ce pare-brise 600 de la figure 11 . La figure 13 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 601 en variante du cinquième mode de réalisation.
La figure 14 montre trois courbes de transmission totale T (en %) de vitrages automobiles, revêtus ou non d’une couche masquante et servant de colle d’une pièce de verre, transmission totale en fonction de la longueur d’onde de 250nm à 1750nm.
La figure 15 montre quatre courbes de transmission totale de vitrages automobiles revêtus d’une couche masquante apte à servir de colle d’une pièce, transmission totale en fonction de la longueur d’onde. Ces courbes illustrent l’influence de la concentration en colorant.
La figure 16 montre cinq courbes de transmission totale T à 1550nm de vitrages automobiles revêtus de diverses natures de couches adhésives servant pour fixer d’une pièce de verre, T en fonction de l’épaisseur de la couche.
La figure 1 schématise un pare-brise de véhicule notamment automobile 100 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR de préférence à 1550nm environ comportant un émetteur/ récepteur 7.
Ce système de vision 7 est placé derrière le pare-brise face à une zone qui se situe de préférence dans la partie centrale et supérieure du pare-brise. Dans cette zone, le système de vision infrarouge est orienté avec un certain angle vis- à-vis de la surface du pare-brise (face F4 14). En particulier, l’émetteur/récepteur 7 peut être orienté directement vers la zone de saisie d’images, selon une direction proche de la parallèle au sol, c'est-à-dire légèrement inclinée vers la route. Autrement dit, l’émetteur/récepteur 7 du LIDAR pet être orienté vers la route selon un angle faible avec un champ de vision adapté pour remplir leurs fonctions. En variante le récepteur est dissocié du l’émetteur, notamment adjacent ou dessus de l’émetteur.
Le pare-brise 100 est un vitrage feuilleté bombé comprenant :
- une feuille de verre externe 1 , avec face extérieure F1 et face intérieure F2 - et une feuille de verre interne 2, par exemple d’épaisseur ou même de 1 ,6mm ou même moins, avec face extérieure F3 et face intérieure F4 côté habitacle
- les deux feuilles de verre étant liées l’une à l’autre par un intercalaire en matière thermoplastique 3 (mono ou multifeuillet), le plus souvent en polyvinylbutyral (PVB) de préférence clair, d’épaisseur submillimétrique éventuellement présentant une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté, par exemple un PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81 mm environ, par exemple intercalaire en trois feuillets PVB, PVB avec une face principale interne 31 et une face principale 32.
L’intercalaire de feuilletage 3 par exemple est ici en deux feuillets de PVB 33,34 de 0,38mm chacun.
Le pare-brise de véhicule routier en particulier est bombé.
De façon classique et bien connue, le pare-brise est obtenu par feuilletage à chaud des première, deuxième feuilles de verre bombés 1 , 2 et de l’intercalaire 3. On choisit par exemple un PVB clair de 0,76mm.
La première feuille de verre 1 notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodo calcique (de préférence), aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe20s) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. La première feuille de verre peut présenter un rédox supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. On choisit notamment un verre OPTWHITE de 1 ,95mm.
La deuxième feuille de verre 2 notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodo calcique (comme la première feuille de verre), voire aluminosilicate, ou borosilicate présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer), TSA4+(1 % de fer), TSA5+, par exemple verts. On choisit par exemple un verre TSA3+ de 1 ,6mm. Selon l’invention, dans une région centrale périphérique le long du bord longitudinal supérieur 10, le pare-brise 100 comporte :
- un trou traversant 4, ici fermé, de la deuxième feuille de verre 2, trou 4 donc délimité par une paroi du verre 401 à 404
- éventuellement dans une première variante (avec émetteur et récepteur dissocié, à proximité du premier trou traversant (qui est pour le récepteur) un deuxième trou traversant fermé de la deuxième feuille de verre 2 (qui est pour l’émetteur) sous le premier trou (comme montré en figure 2’) et espacé de préférence d’au moins 8cm.
On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage.
Le trou traversant 4 peut être central ainsi la ligne M passe le divise en deux parties identiques.
Comme montré également en relation avec la figure 2 (vue de coupe suivant M), le trou traversant 4 est ici trou fermé (entouré par la paroi de la feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment -de section trapézoïdale - comportant :
- un premier grand côté 401 ou bord longitudinal dit supérieur le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage 10-parallèle à cette tranche- de longueur d’au plus 20cm par exemple 8cm et espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche 10
- un deuxième grand côté 402 ou bord longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur 10, proche de la zone centrale) parallèle au premier grand côté de longueur d’au plus 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté par exemple 14cm,
- des premiers et deuxième petits côtés 403, 404, ou bords latéraux obliques. La hauteur (entre les grands côtés 401 402) est d’au moins 5cm ici de 6cm.
L’intercalaire de feuilletage 3 a également un trou traversant d’intercalaire au droit du trou traversant 4 ici fermé délimité par parois 301 , 302, 303, 304.
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 de la feuille 2. Le trou d’intercalaire est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés (parois) ici longitudinaux 301 , 302 et deux petits côtés (parois) et latéraux 303, 304.
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 par exemple les parois 301 à 304 délimitant le trou d’intercalaire étant en retrait d’au plus 10mm ou 5mm des parois du verre 401 à 404. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme englobant la surface du trou traversant 4 (trapézoïdale ou autre).
Dans le trou traversant 4 et éventuellement sous le trou traversant 4 (sous la face F3) et/ou surafleurant à la face F4, est présente une pièce 9 en matière transparente (notamment minérale comme le verre ou encore polymère comme PC ou PMMA) au moins à la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge du LIDAR dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 1200nm à 1800nm, de préférence 1550±30nm.
La pièce 9 a une surface principale dite de liaison 91 , en particulier nue ou revêtue d’une couche fonctionnelle et une surface principale 92 dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison.
La surface intérieure 92 comporte un élément antireflet 101 à ladite longueur d’onde de travail par exemple un revêtement antireflet de silice poreuse.
La pièce 9 est d’épaisseur par exemple d’au moins 0,3mm et mieux d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant 4.
La pièce 9 a une tranche en contact ou espacée des parois 401 à 404 délimitant le trou traversant 4 d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,3 à 2mm. La pièce 9 est ici de même forme générale trapézoïdale que le trou 4 ou le trou d’interlcalaire avec deux grands chants ici longitudinaux 901 , 902 et deux petits chants ici latéraux 903, 904.
La pièce 9 est ici bombée. La pièce peut être flexible ou préformée.
La pièce 9 est par exemple un verre de 0,5 à 3mm extraclair, silicosodocalcique, bombé et trempé thermiquement. La première feuille de verre 1 et la pièce 9 peuvent être un OPTIWHITE® de 1 ,95mm. La pièce 9 est alternativement un verre flexible courbé de 0,5mm ou 0,7mm extraclair et éventuellement trempé chimiquement. Par exemple il s’agit du verre Gorilla®.
Le pare-brise 100 comporte sur la face F2 12 une couche de masquage opaque par exemple noire 5, tel qu’une couche d’émail ou une laque, formant un cadre périphérique du parebrise (ou de la lunette) notamment le long du bord longitudinal supérieur 10 du vitrage et notamment le long du bord latéral gauche 10’ du vitrage (cf figure 2).
Le bord externe 50 de la couche de masquage 5 le plus proche de la tranche 10 du vitrage peut être espacé de 1 ou 2mm à quelques cm de la tranche 10 (bord longitudinal).
La couche de masquage opaque 5 a ici une largeur supérieure dans la zone centrale que dans les autres zones périphériques, de part et d’autre de la zone centrale. La couche de masquage 5 présente un bord (longitudinal) interne 51 dans la zone centrale du parebrise et un bord (longitudinal) interne 52 de part et d’autre de la zone centrale.
Cette zone centrale étant dotée du trou fermé 4 (figure 2) cette couche de masquage 5 comporte :
- au droit du trou 4 et du trou d’intercalaire , une première épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances de l’émetteur récepteur (ou du récepteur dissocié) 7, notamment légèrement inférieure au trou traversant 4
- le cas échéant, dans une variante (figure 2’), au droit d’un deuxième trou traversant sous le premier trou traversant, une deuxième épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances 7 de l’émetteur dissocié.
La première épargne est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 de verre et du trou d’intercalaire avec deux grands côtés (longitudinaux) 501 , 502 et deux petits côtés (latéraux) 503, 504. La première épargne peut être de préférence de taille identique ou inférieure au trou 4 et/ou au trou d’intercalaire par exemple les parois 501 à 504 délimitant la première épargne dépassant d’au plus 50mm ou 10mm ou même 5mm des parois du verre 401 à 404. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme notamment inscrite dans la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
La couche de masquage 4 est apte à masquer le boîtier 8 (plastique, métal etc) du LIDAR 7. Le boitier 8 peut être collé à la face F4 14 par une colle 6 et au toit 80. Le boitier peut être fixée à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR.
Dans la zone du trou traversant (avec la première épargne), une couche masquante 9’, comportant une matrice et un agent colorant dispersé dans ladite matrice, absorbe dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge. Cette couche masquante 9’ sert de camouflage du trou traversant, et même du LIDAR 7.
Cette couche masquante forme une couche adhésive de liaison 9’ de la pièce 9 à la première feuille de verre, d’épaisseur E1 , sur la face F2.
La couche masquante 9’ est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 de verre et du trou d’intercalaire avec deux grands côtés (longitudinaux) 911 , 912 et deux petits côtés (latéraux) 913, 914.
La matrice dite polymère réticulé (bicomposant, thermo ou photoréticulé) est à base de polymère(s) réticulé(s), E1 étant submillimétrique mieux à 850pm ou 750pm notamment inférieure ou égale à l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage et/ou la différence en valeur absolue entre E0 et E1 est d’au plus 300pm, notamment la couche masquante étant alors un revêtement ou un film notamment sensible à la pression.
La couche masquante 9’ a une face 91 ’ côté F2 en contact adhésif avec la face principale F2 nue ici (face étain ou atmosphère) et une face 92’ en contact adhésif avec la surface principale liaison 91 .
La couche masquante 9’ présente ici une forme par exemple homothétique à celle de la section du trou traversant 4 donc par exemple forme trapézoïdale. La couche masquante 9’ présente alternativement une autre forme à celle de la section du trou traversant 4 par exemple de forme rectangulaire.
Dans cette configuration en figure 1 , la couche masquante 9’ est localisée dans la zone du trou traversant, couvrant la face F2 ici en contact avec la paroi interne 301 à 304 du trou d’intercalaire et éventuellement (en variante plus épaisse) en contact avec la paroi interne 401 à 404 du trou traversant 4 de verre. La couche masquante 9’ ne dépasse pas du trou traversant sous la face F3.
Ici E1 est inférieure à E0.
Des variantes possibles sont les suivantes (sans être exhaustives)
- la couche masquante 9’ est espacé de la couche de masquage ou au moins ne la recouvre pas.
- la couche masquante 9’ dépasse du trou traversant.
La figure 2’ schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 1000 en première variante du premier mode de réalisation de l’invention dans laquelle il y a un deuxième trou traversant de la deuxième feuille de verre et une deuxième pièce 9” transparente à la longueur d’onde de travail (même matière que la première pièce 9’).
Le trou d’intercalaire est étendu pour couvrir les premier et deuxième trous traversant et entre les deux trous traversants par exemple il forme un rectangle (cf pointillés blanc).
La couche masquante s’étend dans la zone du deuxième trou traversant et forme une couche adhésive de l’autre pièce 9” à la première feuille de verre 1 .
Ce rectangle peut donc aussi correspondre aux contours 911 à 914 de la couche masquante 9’ dans la zone du premier trou traversant et dans la zone du deuxième trou traversant et entre les zones des deux trous.
Ce rectangle peut aussi correspondre aux limites de l’épargne 501 à 504 de la couche de masquage 9 dans la zone du premier trou traversant et dans la zone du deuxième trou traversant et entre les zones des deux trous.
La figure 3 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 100’ en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 4 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 100” en troisième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
Comme montré en figures 3 et 4, le trou traversant 4 peut être alternativement une encoche par exemple de forme trapézoïdale (figure 3) ou rectangulaire (figure 4) donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit (sur le bord longitudinal supérieur 10).
Le trou traversant peut avoir des coins arrondis (figures 3 et 4).
Le trou traversant 4 fermé ou débouchant peut être dans une autre région du pare-brise 100 ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière.
Le pare-brise 100 peut comporter un ensemble de fils métalliques quasi invisibles, par exemple de 50pm qui sont mis en place dans ou sur une face de l’intercalaire de feuilletage 3 (sur toute la surface), par exemple la face Fb 32 côté face F3, en forme des lignes droites ou non. Ces fils métalliques quasi invisibles sont ici absents au droit du trou traversant 4.
La figure 5 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare- brise 110 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la figure 1 .
On dépose sur la face F2 par voie liquide une composition réticulable à base d’ OCA et avec un colorant de préférence moléculaire pour former la couche masquante solvantée
Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant et est couverte la couche de masquage. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émailEnsuite on vient placer la pièce 9 sur la couche masquante formant revêtement (ou la pièce avec la couche masquante formant revêtement sur la face F2).
L’épaisseur finale E1 est ici inférieure à E0.
Le dépôt de la formulation d’OCA peut être fait avant assemblage des feuilles de verre (avec la couche de masquage 9) et du PVB 3 ou après assemblage des feuilles de verre et du PVB ou même après le feuilletage.
En variante on place un film adhésif OCA (de taille adapté au trou de la deuxième feuille) par exemple à base d’acrylate ou silicone sur la face F2 avant assemblage de la deuxième feuille 2. On peut placer l’insert sur le film adhésif avant ou après l’assemblage, voire après le feuilletage.
La figure 6 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare- brise 111 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la figure 1 .
On dépose sur la face F2 par voie liquide une composition réticulable à base d’OCA dilué dans un solvant et avec un colorant moléculaire pour former la couche masquante. Ici la couche de masquage 5 est affleurant ou trou ou dépasse légèrement dans la zone du trou traversant. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émail. Ensuite on vient placer la pièce 9.
L’épaisseur finale E1 est sensiblement égale à E0.
Le dépôt de la formulation d’OCA peut être fait avant assemblage des feuilles de verre (avec la couche de masquage 9) et du PVB 3 ou après assemblage des feuilles de verre et du PVB ou même après le feuilletage.
En cas de dépôt OCA par voie liquide sur face F2 avant assemblage, il est préférable d’utiliser un OCA thermoréticulable qui réticule grâce à la température appliquée lors du feuilletage.
Le dépôt OCA dans le trou peut être avantageusement après feuilletage
En variante on place un film adhésif OCA (de taille adapté au trou de la deuxième feuille) par exemple à base d’acrylate ou silicone sur la face F2 avant assemblage de la deuxième feuille 2. On peut placer l’insert sur le film adhésif avant ou après l’assemblage, voire après le feuilletage.
La figure 7 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La couche masquante 9’ est localisée sous la pièce 9 en particulier la couche masquante est espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant pour une continuité de masquage optique.
La figure 8 schématise en vue de coupe un procédé de fabrication du pare-brise 200 de la figure 7 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant.
On dépose sur la pièce (face de liaison 91 ) par voie liquide une composition réticulable (UV, thermo, bicomposant) à base d’OCA dilué dans un solvant et avec un colorant moléculaire pour former la couche masquante. Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émail.
On utilise alors un OCA réticulable par UV ou alors bi composant réticulable par réaction chimique. L’OCA est déposé à la surface de la pièce, une étape de pré réticulation (UV ou avancement de la réaction chimique) est avantageuse afin de gélifier l’OCA à la surface de la pièce et pouvoir déposer le tout dans le trou ensuite. Puis le vide est fait afin d’évacuer l’air emprisonné et terminer la réticulation afin d’obtenir une bonne adhésion.
En variante pour la couche masquante, on place un film sensible à la pression sur la pièce (face de liaison 91 ) par exemple OCA réticulé à base acrylate ou encore silicone.
On préfère placer la pièce 9 avec la couche masquante 9’ (revêtement ou film) dans le trou du vitrage déjà feuilleté.
L’épaisseur finale E1 est inférieure à E0 ou en variante sensiblement égale à E0.
La figure 9 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le deuxième mode sont explicitées ci-après.
Un élément fonctionnel film ou de préférence revêtement transparent à la longueur d’onde de travail est ajouté entre la face F2 12 et la couche masquante 9’. Ce peut être un primaire d’adhésion, une couche chauffante, une couche barrière...
La figure 10 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La couche de masquage opaque 5 n’est pas élargie dans la zone centrale (passant par M).
Une couche électroconctrice athermique 70 (contrôle solaire, chauffante etc) est absente ou pourvu d’une première épargne trapézoïdale (en variante rectangulaire ou toute autre forme) au droit du trou traversant 4.
La figure 11 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention. La figure 12 schématise en vue de face (côté extérieur) ce pare-brise 600 de la figure 11 . La figure 13 schématise en vue de face (côté extérieur) le pare-brise 601 en variante du cinquième mode de réalisation.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La pièce 9 est porteuse d’un revêtement chauffant 64 de forme trapézoïdale (comme la pièce) formant une zone de chauffage locale. Le revêtement chauffant est en matériau transparent à au moins la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge. Le revêtement chauffant 64 est en contact adhésif avec la couche masquante 9.
Les bords longitudinaux horizontaux ou grands côtés 641 , 643 de la couche 64 sont parallèles aux grands côtés de la pièce 9. Les petits côtés 642, 644, peuvent être parallèles aux petits côtés de la pièce 9.
La zone de chauffage rectangulaire 64 est pourvue de deux amenées de courant ou premier et deuxième bus bars locaux (dédiés) horizontaux 65,66 (cf figure 12) alimentés en tension 67 par exemple par 15V ou 48V ou même 12V ou 24V. Dans le cas d’une pièce ronde ou ovale les bus bars sensiblement horizontaux peuvent être courbes pour suivre la forme de la pièce.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance. De préférence la distance entre bus bars est d’au plus 20cm ou 10cm ou 6cm.
En figure 13, les deuxième bus bars sont latéraux 65, 66 ici obliques, parallèles par rapport aux petits côtés de la pièce 9. Dans le cas d’une pièce ronde ou ovale ces bus bars peuvent être courbes pour suivre la forme de la pièce.
On peut adapter l’alimentation électrique en conséquence. On peut utiliser un connecteur plat dans la zone supérieure par exemple entre le trou et le bord longitudinal supérieur. La zone de chauffage locale comporte une pluralité de fils chauffants, et connectés à l’alimentation électrique par deux bus bar horizontaux adjacents dans la zone supérieure au-dessus du trou traversant ou par un connecteur plat. En variante, La zone de chauffage locale comporte une pluralité de premiers fils chauffants, et connectés à l’alimentation électrique par des premier et deuxième bus bar horizontaux de part et d’autre du trou traversant.
La figure 14 montre trois courbes de transmission totale T (en %) de vitrages automobiles, revêtus ou non d’une couche masquante réticulée et servant de colle d’une pièce, transmission totale en fonction de la longueur d’onde de 250nm à 1750nm.
La première courbe 1.1 sert de référence car elle illustre la transmission totale d’un premier vitrage automobile revêtu d’une couche transparente comportant une matrice UV réticulée donnée et dénuée de colorant servant de colle d’une pièce de verre dans un exemple 1A selon l’invention.
Ce premier vitrage automobile (en particulier formant pare-brise d’une voiture) comporte une feuille de verre extraclair (bombée) de 2,8mm dénommée Planiclear de la Société demanderesse. La couche de colle transparente, d’épaisseur 0,08mm, est une colle optique UV réticulé (colle optique adhésive ou « OCA » en anglais): le produit UVEKOL S15 déjà décrit précédemment. La pièce de verre bombée est dans le trou traversant d’une feuille de verre teintée qui est la feuille de verre interne (comme illustré par exemple dans le premier mode en relation avec figure 1 ).
La transmission infrarouge dépasse les 80% à partir de 780nm et dans le visible la transmission totale est d’environ 90% jusqu’à 550 nm.
La deuxième courbe 2.1 retrace la transmission totale d’un deuxième vitrage automobile (exemple 1 B) qui se distingue du premier vitrage de l’exemple 1 A par l’ajout d’un colorant noir absorbant dans le visible (le 7527B d’Epolin déjà décrit dans les exemples précédents) à une concentration de 0,125% en poids.
Dans le visible, la transmission totale chute sous les 50% jusqu’à 600 nm environ. La transmission infrarouge reste stable à environ 80% à partir de 780nm et d’au moins 75% à 875nm.
La troisième courbe 3.1 retrace la transmission totale d’un troisième vitrage automobile (exemple 1 C) qui diffère du deuxième vitrage de l’exemple 1 B par sa concentration augmentée pour atteindre 1 % en poids.
Dans le visible, la transmission totale est quasi nulle jusqu’à 650nm environ. La transmission infrarouge reste stable à environ 80% à partir de 1050nm et entre 75% et 80% de 875nm à 1050nm.
La fonction de camouflage et de filtre sélectif est remplie.
La figure 15 montre quatre courbes de transmission totale de vitrages automobiles revêtus d’une couche masquante et apte à servir de colle d’une pièce, transmission totale en fonction de la longueur d’onde de 400 à 1600nm. Ces courbes illustrent l’influence de la concentration en colorant.
Chaque courbe 1.2, 2.2, 3.2, 4.2, illustre la transmission totale d’un vitrage automobile revêtu d’une couche transparente comportant une matrice et d’un colorant noir absorbant dans le visible (le 7527B d’Epolin déjà décrit dans les exemples précédents) à une concentration donnée en poids :
- 0,5% pour le vitrage de la courbe 1 .2
- 1 % pour le vitrage de la courbe 2.2
- 2% pour le vitrage de la courbe 3.2 - 4% pour le vitrage de la courbe 4.2.
Chaque vitrage automobile (en particulier formant pare-brise d’une voiture) comporte une feuille de verre extraclair (bombée) de 4mm dénommée Planiclear de la Société demanderesse. Chaque couche masquante a été déposée par voie liquide.
Chaque couche masquante collante permet de fixer une pièce de verre que l’on vient placer dans un trou d’une feuille de verre teintée. C’est également une pièce en verre extraclair dénommée Planiclear de la Société demanderesse.
Naturellement on constate la chute de transmission dans le visible jusqu’à 600nm avec l’augmentation de % de colorant. La transmission infrarouge reste stable à environ 80% à partir de 110Onm et à 900nm d’au moins 70% (courbe 4.2) jusqu’à 85% (courbe 1 .2).
Avec une concentration de 4% de colorant, la clarté est L* est inférieure à 0,5.
La figure 16 montre cinq courbes de transmission totale T à 1550nm de vitrages automobiles revêtus de diverses natures de couches adhésives servant pour fixer d’une pièce de verre, T en fonction de l’épaisseur de la couche.
Chaque vitrage automobile (en particulier formant pare-brise d’une voiture) comporte une feuille de verre extraclair (bombée) de 1 ,95mm dénommée Optiwhite de la Société Pilkington qui est la feuille de verre externe. La couche de colle transparente, d’épaisseur variable est une colle optique polymère réticulé (OCA en anglais).
La pièce de verre bombée est également en verre extraclair Optiwhite de 1 ,95mm qui est revêtue d’une couche antireflet à la longueur d’onde de travail des LIDAR (proche infrarouge) donc ici 1550nm. Cette pièce est dans le trou traversant d’une feuille de verre teintée qui est la feuille de verre interne (comme illustré dans les exemples par exemple le premier mode en relation avec figure 1 )..
Si on choisit un film adhésif de silicone de la société TAICA, et avec la pièce de verre sans couche antireflet, on obtient à 1550nm la transmission T d’environ 85,4% pour un film d’épaisseur 1 mm, 88,5% pour un film d’épaisseur 0,5mm, 90% pour un film d’épaisseur 0,25mm.
La figure 16 illustre donc l'absorption à 1550nm des différentes matrices OCA, non teintées candidates pour la couche masquante selon l’invention ou de matrice comparative (PVB). En rajoutant un colorant selon l’invention qui n'absorbe pas à 1550nm, les résultats en terme de transmission totale seraient similaires que pour la couche transparente.
La première courbe 1.3 est une colle optique polymère réticulé (colle optique adhésive ou « OCA » en anglais): le produit UZ181A déjà décrit.
La deuxième courbe 2.3 est une colle optique polymère réticulé (colle optique adhésive ou « OCA » en anglais): le produit UVEKOL S-15 déjà décrit.
La troisième courbe 3.3 est une colle optique polymère réticulé (colle optique adhésive ou « OCA » en anglais): le produit Loctite SI 8650 déjà décrit.
La cinquième courbe 4.3 est une couche comparative à base de PVB (le produit RF41 de la société Eastman) mise en œuvre par voie liquide dans un solvant.
La sixième courbe 5.3 est une couche comparative sous forme de feuillet autoportant (avant feuilletage) à base de PVB à dénuée ou faible de taux de plastifiants : PVB Mowital de Kuraray.
Ces courbes illustrent aussi l’influence du choix de la nature de la couche colorant sélective. Les trois OCAs sont plus transparents que les couches comparatives à base de PVB quelle que soit l’épaisseur.
La différence de transparence entre OCA (et entre PVB) s’accroit avec l’épaisseur.
Sans l’expliquer on constate que le produit avec PVB MOWITAL est moins bon que le PVB RF41.
Le coefficient d’absorption molaire de la matrice OCA UZ181A à 1550nm est de 33 m-1. Le coefficient d’absorption molaire de la matrice UvekolS15 à 1550nm est de 54 m-1. Le coefficient d’absorption molaire de la matrice Loctite8650 à 1550nm est de 55 m-1. Le coefficient d’absorption molaire de la matrice comparative RF41 à 1550nm est de 83 m-1. Le coefficient d’absorption molaire de la matrice comparative Mowital à 1550nm est de 220 m-1.

Claims

REVENDICATIONS
1. Vitrage feuilleté de véhicule (100 à 1000), notamment routier ou ferroviaire, en particulier pare-brise, lunette arrière, en particulier bombé, d’épaisseur donnée, comportant :
- une première feuille de verre (1 ) destinée à être le vitrage extérieur avec une première face principale externe F1 (11 ) et une deuxième face principale interne F2 (12) orientée vers l’habitacle
- un intercalaire de feuilletage (3) en matière polymère dite matière intercalaire avec une face principale Fa orienté vers F2 (31 ) et avec une face principale Fb opposée à Fa (32)
- une deuxième feuille de verre (2) destinée à être le vitrage intérieur avec une troisième face principale F3 (13) côté F2 et une quatrième face principale F4 (14) interne orientée vers l’habitacle la première feuille de verre (1 ) présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05% et la deuxième feuille de verre présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4%,
- un trou traversant (4), dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant centimétrique, trou délimité par une paroi (401 à 404), trou fermé ou débouchant, trou traversant prolongé par un autre trou traversant dit trou d’intercalaire dans l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage
- dans la zone du trou traversant, une couche masquante (9’) comportant une matrice et un agent colorant dispersé dans ladite matrice, la couche masquante absorbant dans le visible et transparent à au moins une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, caractérisé en ce qu’il comporte dans le trou traversant (4), une pièce (9), transparente au moins à la longueur d’onde dite de travail, la pièce ayant une surface principale dite de liaison (91 ) orientée vers la face F2 et une surface principale dite surface intérieure (92) à l’opposé de la surface de liaison en ce que la couche masquante forme une couche adhésive de liaison (9’) de la pièce (9) à la première feuille de verre, d’épaisseur E1 , et la matrice dite polymère réticulé est à base de polymère réticulé, E1 étant submillimétrique
2. Vitrage feuilleté de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la différence en valeur absolue entre EO et E1 est d’au plus 300pm et éventuellement E1 est inférieure à EO.
3. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’on définit une concentration minimale C1 m (en g/L) d’agent colorant de préférence colorant moléculaire par la relation suivante : [Math 6] dans laquelle : Tλmax est la transmission prise à la position du maximum d’absorption du colorant telle qu’une transmission lumineuse TL dans le visible de la couche masquante est d’au plus 3% et £ (en L.g-1.cm-1) étant le coefficient d’absorptivité.
4. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la matrice polymère réticulé est à base d’acrylate, notamment uréthane acrylate, d’acétate de polyvinyle, de polyuréthane, d’époxy, ou de silicone, de préférence la matrice polymère réticulé est photoréticulée par ultraviolet, avec E1 de préférence d’au plus 850pm ou 750pm.
5. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la matrice polymère réticulé est à base d’acrylate notamment uréthane acrylate, de préférence la matrice polymère est photoréticulée par ultraviolet et la couche masquante est un revêtement avec E1 de préférence d’au plus 850pm ou 750pm.
6. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche masquante avec la matrice polymère réticulé comporte, voire est, un film autoportant adhésif de préférence sensible à la pression, mono ou multi couches, E1 de préférence d’au plus 850pm ou 750pm.
7. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche masquante présente une clarté L*1 inférieure à 5 et même à 1 et éventuellement le vitrage comporte une couche de masquage opaque (5), absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit trou traversant au moins dans la zone centrale et on définit un écart colorimétrique AE* entre la couche de masquage et la couche masquante qui est inférieur à 4 ou même à 2.
8. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une couche de masquage opaque (5), absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail notamment sous forme d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles et/ou sur l’intercalaire de feuilletage; périphérique et dans la région dudit trou traversant, la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit trou traversant au moins dans la zone centrale et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans le dit trou traversant, et en ce qu’ de préférence en bordure du trou traversant la couche masquante (9’) étant sur la couche de masquage opaque avec un recouvrement de préférence sur au plus 50mm, ou est contigu, ou décalée d’au plus 150pm.
9. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche masquante (9’) est localisée dans la zone du trou traversant, couvrant la face F2, notamment la couche masquante (9’) est en contact avec la paroi interne du trou d’intercalaire ou espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire d’une distance d’au plus 3mm.
10. Vitrage feuilleté de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la couche masquante (9’) est localisée sous la pièce (9), en particulier la couche masquante est espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire et/ou la pièce (9) est espacée de la paroi du trou traversant d’une distance d’au moins 0,3mm et d’au plus 3mm.
11. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la couche masquante (9’) s’étend au-delà de la zone du trou traversant sous la deuxième feuille de verre, dit premier trou traversant de la deuxième feuille, et s’étend dans une zone dénuée de l’intercalaire de feuilletage, et en ce que le vitrage feuilleté comporte un deuxième trou traversant de la deuxième feuille de verre sous le premier trou traversant, deuxième trou traversant doté d’une autre pièce (9”) transparente à la longueur d’onde de travail et le trou d’intercalaire s’étend entre les premier et deuxième trous traversant et dans la zone du deuxième trou traversant, la couche masquante s’étend dans la zone du deuxième trou traversant et forme une couche adhésive de l’autre pièce (9”) à la première feuille de verre.
12. Vitrage feuilleté de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’il comporte une couche de masquage opaque (5), absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail notamment sous forme d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles et/ou sur l’intercalaire de feuilletage; périphérique et dans la région dudit trou traversant, la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit premier trou traversant et au droit du deuxième trou traversant et l’épargne s’étend entre les premier et deuxième trous traversant.
13. Vitrage feuilleté de véhicule (100 à 1000) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface intérieure (92) comportant un élément antireflet (101 ) à ladite longueur d’onde de travail en regard dudit trou traversant (4), la première feuille de verre (1 ), l’intercalaire de feuilletage (3), et en ce que de préférence la pièce (9) notamment en verre, avec ledit élément antireflet (101 ) présente une transmission totale d’au moins 90,0% à la longueur d’onde de travail, l’élément antireflet (101 ) comporte un revêtement antireflet sur la surface intérieure, le revêtement antireflet (101 ) comporte une couche de silice poreuse, notamment une couche sol gel de silice nanoporeuse ou le revêtement antireflet comporte un empilement de couches diélectriques alternant haut et bas indice de réfraction à ladite longueur d’onde de travail.
14. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche masquante (9) est en contact adhésif avec la surface de liaison qui est nue ou qui est avec un élément fonctionnel (64), ledit élément fonctionnel est un film ou revêtement fonctionnel notamment de chauffage ou couche barrière ou primaire d’adhésion et/ou la couche masquante (9) est en contact adhésif avec la face F2 ou avec un revêtement fonctionnel (102) sur la face F2, ledit revêtement fonctionnel est de chauffage ou primaire d’adhésion ou couche barrière.
15. Vitrage feuilleté de véhicule (600, 601 ) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une zone de chauffage locale (64) sous et/ou dans ledit trou traversant (4), éventuellement sur la surface de liaison (91 ), par un arrangement de pistes ou fil(s) d’un matériau électroconducteur notamment absorbant ou par une couche chauffante (64) en matériau électroconducteur transparent à ladite longueur d’onde dite de travail, avec au moins deux amenées de courant, de préférence masquées de l’extérieur, la couche chauffante (64) étant sous le trou traversant et s’étendant sous la face F3, ou la couche chauffante (64) est sur la surface de liaison (91 ) avec deux bus bars locaux (65, 66) de préférence en périphérie masqués de l’extérieur par une couche de masquage opaque (5) et/ou par la couche masquante (9) plus vers l’extérieur que les bus bars.
16. Dispositif caractérisé en ce qu’il comprend :
- ledit vitrage feuilleté (100 à 1000) selon l’une des revendications précédentes
- un système de vision infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage et comportant un émetteur et/ou récepteur (7), de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement traversant la première feuille de verre au niveau du trou traversant.
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