EP4440761A1 - Verfahren zum betreiben einer walzstrasse sowie computerprogrammprodukt zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer walzstrasse sowie computerprogrammprodukt zur durchführung des verfahrens

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EP4440761A1
EP4440761A1 EP22823438.1A EP22823438A EP4440761A1 EP 4440761 A1 EP4440761 A1 EP 4440761A1 EP 22823438 A EP22823438 A EP 22823438A EP 4440761 A1 EP4440761 A1 EP 4440761A1
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EP
European Patent Office
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rolling
roll
stands
dimension
stock
Prior art date
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EP22823438.1A
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EP4440761C0 (de
EP4440761B1 (de
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Stephan JUENGST
Christian Mengel
Matthias Peters
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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Publication of EP4440761B1 publication Critical patent/EP4440761B1/de
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    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/24—Automatic variation of thickness according to a predetermined program
    • B21B37/26—Automatic variation of thickness according to a predetermined program for obtaining one strip having successive lengths of different constant thickness
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    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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    • B21B2271/02—Roll gap, screw-down position, draft position
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    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/22—Lateral spread control; Width control, e.g. by edge rolling

Definitions

  • the invention relates to a method and a computer program product for operating a rolling train with a total number of M rolling stands arranged one behind the other in the rolling direction for rolling rolling stock, in particular a metal strip, from a previous final rolling dimension to a changed new final rolling dimension.
  • a final rolling dimension of the rolling stock is to change, an optimal wear distribution of the individual rolling stands and an optimal quality of the rolled stock can only be ensured with a suitable, newly calculated load redistribution in the individual rolling stands of a rolling train and with correspondingly readjusted roll gaps.
  • the transition to the new final rolling gauge occurs in a fixed section of the rolled stock, i. H. a so-called virtual tape section. This strip section is traced throughout the entire rolling train and each rolling stand changes the size of its roll gap in precisely this same strip section according to said load redistribution. Wedges then arise in the rolling stock during rolling. These are transition areas in which the thickness or the width of the rolling stock changes from a previous final rolling dimension to a new final rolling dimension.
  • the artificially reduced adjustment cylinder travel speed results - again due to the necessary constant mass flow - in a very long wedge in the rolling stock, especially at the exit of the last roll stand, although this last roll stand could certainly be opened or closed more quickly due to its technology.
  • the long wedge means a long transition time and a long strip section in which to transition to the new desired final dimension.
  • the wedge in the rolling stock is usually scrap or lost material.
  • the long wedge and the long transition time result from the procedure that the desired final dimension is realized in just a single time phase by pure wedge-on-wedge rolling.
  • the underlying load redistribution also includes a pass change for the last rolling stand.
  • the invention is based on the object of developing a known method and a known computer program for operating a rolling mill in such a way that a change in the Final rolling dimension in which the rolling stock is completed within a shorter transition period and is limited to the shortest possible section of the rolling stock.
  • Rolling of the rolling stock to the new final rolling dimension by sequentially driving the pass changes in the roll stands as far as provided for by the second load redistribution.
  • final rolling dimension means the final rolling thickness or final rolling width of the rolling stock at the exit of the last rolling stand of the rolling train.
  • roll stand in the context of the invention means an active roll stand that actively changes the dimensions, ie the thickness or the width, of the rolling stock through the application of force.
  • An active roll stand can dynamically change its roll gap, ie change it during a time interval with a positioning cylinder travel speed, or its roll gap is statically fixed. In the first case, it is followed by a “dynamic roll stand” and in the second case, it is hereinafter referred to as a "static roll stand". In both cases there is a change in the dimensions, ie the thickness or width, of the outgoing rolling stock compared to the dimensions of the incoming rolling stock.
  • only active roll stands of the rolling train are involved in processing the rolling stock with regard to the desired new final dimensions. That is, if no particular statement is made about a roll stand, it is an active roll stand.
  • inactive rolling stands can follow/stand still in the rolling train, but which do not (or no longer) influence the (final) dimensions of the rolling stock, and in particular do not exert any force on the rolling stock.
  • the inactive rolling stands can be upstream, intermediate or downstream of the active rolling stands in the rolling train. The method according to the invention only starts with the first active roll stand in the rolling train.
  • roller train can mean a plurality of roughing stands or a finishing train with a plurality of finishing stands or a combination of both.
  • wedge means a change in thickness or width rolled by a rolling stand over a limited (strip) section of the rolling stock.
  • a wedge occurs because the rolling stock is moved through the roll gap at a transport speed during the duration of a pass change. Viewed in the direction of mass flow, the wedge can have a positive or a negative slope. i.e.
  • a wedge is a wedge that moves from a smaller outlet thickness to a larger outlet thickness and vice versa.
  • the wedge can be physically driven and configured linearly or non-linearly; that depends on how the Anstellzylinder- travel speed of the Anstellzylinders of the roll stand for changing the roll gap and the simultaneous transport speed of the rolling stock through the roll gap in each case run over time.
  • pass change can mean a reduction or increase in the number of passes, ie a reduction or an increase in the roll gap and, associated with this, a decrease or an increase in the thickness or width of the rolling stock.
  • the term "sequential method” also includes leaving the nips of static mill stands at their previous nip sizes if the new nip sizes of those mill stands remain unchanged according to the load redistribution. The roll gap settings of these roll stands are then static. But these roll stands are still active, because they also contribute to the goal of the new final roll dimension through the static change they cause in the dimension of the rolling stock, even if they do not generate a wedge in the rolling stock due to the only static adjustment of their roll gap.
  • the process feature, according to which wedges are formed in the first phase "up to M-1", can be explained by the fact that in this phase at least the last roll stand remains unchanged in its roll gap size, i.e. does not form a wedge. This is mandatory for the last roll stand.
  • the load distribution for the first temporal phase can also provide that other M rolling stands do not change passes and therefore do not form any wedges.
  • the method according to the invention typically takes place as part of or as part of an ongoing rolling process.
  • the instruction is issued that the currently (previously) run finish rolling dimension should be changed to a new finish rolling dimension.
  • said first and second load redistribution are determined. Both load redistributions are designed with regard to the desired final dimensions and with regard to a load that is as even as possible on the roll stands involved. As even a load as possible means as even as possible Wear of the rolls in the roll stands.
  • the ongoing rolling process then starts to implement the first load redistribution according to the method according to the invention.
  • the starting point for the method according to the invention are the static settings of the roll gaps of the rolling train at time t o .
  • first temporal phase forms an intermediate stage on the way to a roll gap and dimension distribution, as will be necessary to achieve the final dimension at the exit of the last roll stand.
  • the stressed pass changes in the first phase are typically less than in the prior art where, as stated above, no second phase is provided, but the desired new final dimension is generated in only a single phase by wedge-on-wedge rolling.
  • the load redistribution for the first temporal phase takes place in such a way that the load and thus the wear on the rolls in all active roll stands involved is evened out and minimized. This applies equally to the load redistribution for the second time phase.
  • the pass changes made in the roll stands lead to the formation of wedges in the rolling stock. Due to the wedge-on-wedge rolling, the wedges generated by the individual dynamically operated roll stands lie on top of each other. They can be of different lengths. Advantageously, however, the wedges generated in the first temporal phase are smoothed out again at the end of the first phase by the last static roll stand, because the last static roll stand does not change stitches, ie in its roll gap size remain static. This results in the great advantage that no wedged rolling stock is generated at the end of the first phase.
  • the outgoing rolling stock has at least one changed intermediate dimension compared to the previous final dimension. The changed intermediate dimensions are generated in the rolled stock by the roll stands of the mill, except for the last stand, which remains at its previous setting. Because the last roll stand remains in its previous setting, the dimensions of the exiting rolling stock are constant. And in this respect, the part of the strip section processed by the first temporal phase can basically be used and does not have to be discarded as scrap.
  • mass flow or process disruptions advantageously occur only comparatively rarely and—if at all—then only to a moderate extent.
  • the reason for this is as follows: the intermediate roll gap sizes used and the resulting intermediate dimensions are smaller for the rolling stock than in the prior art.
  • the wedge can also be longer and thus the process disturbance smaller.
  • the wedges appear in the rolling stock and the exit speed of the rolling stock from the roll stands changes.
  • the roll stands are driven up, they are slowed down, and when they are driven down, they are accelerated because of the constant mass flow.
  • the run-down speed remains constant in each case. This applies in principle to any dynamic driving of stitch changes both in the first and in the second temporal phase. For this reason, the speed of the strip section at the beginning of the second time phase is then also specifically constant when the second time phase follows the first phase.
  • the roll gap of at least the last roll stand of the rolling train is moved to the new final roll dimension by a second pass change.
  • pass changes are carried out according to a previously defined second load redistribution, which again aims to ensure that all roll stands involved are loaded as evenly as possible.
  • the second load redistribution takes into account the dynamic driving of the pass change on the last roll stand to the new final dimension for the rolling stock.
  • the shorter tape section for the transition to the new final dimension advantageously means, on the one hand, a reduction in rejects.
  • the time required for the realization of the last stitch removal in the second time phase is also comparatively short due to the high possible adjustment cylinder travel speed. This advantageously results in an increase in production throughput.
  • the remaining small and short-term change in the dimension - due to a short-term change in the run-out speed of the Rolling stock - advantageously also leads to a reduction in the duration of disruptions in the cooling section downstream of the last roll stand and thus to a reduction in disruptions in the quality or the material properties of the rolling stock.
  • the last roll stand is actively involved in both phases; operated statically in the first phase and operated dynamically in the last phase.
  • the first and/or the second load redistribution necessarily provides a pass change for each rolling stand of the rolling train. Rather, no pass schedule change can be provided for individual rolling stands. These roll stands are then operated statically; i.e. their roll gaps remain unchanged.
  • the rolling stock that is rolled using the method according to the invention is an “endless” cast strand, through which the rolling train is coupled to a casting machine upstream in the rolling direction.
  • endless means that the rolling stock is cast in the casting machine in the form of an endless cast strand without being subsequently severed transversely.
  • the rolling stock can also be a slab that is produced by portioning, ie at least a simple transverse division of the continuously cast strand. Due to the transverse division, the casting machine and the rolling train are then no longer coupled to one another. This results in the advantage that the rolling stock is rolled at a higher speed in the rolling train can be than the casting machine would allow due to its comparatively low casting speed.
  • the endless cast strand or the slab separated from the endlessly cast cast strand can contain one or more strip sections on which the method according to the invention is carried out separately with the first and second time phases. If the slab contains several strip sections, one also speaks of "semi-endless" rolls.
  • a strip section preferably corresponds to a coil length that is later to be wound up on a coiler. If, on the other hand, the slab only comprises a section of strip, which typically corresponds to just one coil length, this is referred to as batch rolling.
  • the roll gaps are opened up successively if the new final dimension is larger than the previous final dimension.
  • this presupposes that the dimensions of the rolling stock were correspondingly larger.
  • the roll gaps are closed in order to reduce the final rolling dimension of the rolling stock.
  • the adjusting cylinders in the roll stands for opening or closing the roll gaps for wedge formation in the rolling stock are moved at a constant speed, apart from an initial acceleration and a deceleration. In connection with an exit speed proportional to the thickness at which the rolling stock exits a roll stand, this advantageously results in an approximately linear wedge in the rolling stock. If the displacement speeds of the adjusting cylinders are not constant and/or in connection with non-constant discharge speeds of the rolling stock for the same roll stand, the wedges resulting in the rolling stock may also not be linear, ie they may have an uneven, e.g. B. have a curved surface. Typically, the first and second phases follow one after the other with a pause.
  • the pause can also be omitted, so that the first and the second time phase follow one another directly. It is also alternatively possible for the first and second phases to overlap in such a way that the second phase begins before the first phase ends.
  • the last two alternatives advantageously lead to a reduction in the execution time for the method according to the invention and to a reduction in the length of the transition strip section required for changing the final dimension.
  • the method according to the invention is used in a hot rolling train and with hot strip as rolling stock, because then changing the roll gap sizes or changing the dimensions of the rolling stock is relatively easy due to the high temperature, i. H. can be done without too much effort.
  • this does not exclude the use of the method according to the invention for the cold rolling of rolled stock.
  • FIG. 1 shows the method according to the invention according to a first exemplary embodiment
  • FIG. 2 shows a wedge with a negative gradient in the rolling direction to increase the dimension of the exiting rolling stock
  • FIGS. 3a and 3b show a second exemplary embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 4 shows a wedge shape with a positive pitch seen in the rolling direction, as is produced when the method according to FIG. 3a+b is carried out;
  • Figure 5 shows a comparison of wedge lengths in different modes of operation of roll stands.
  • FIG. 1 illustrates the sequence of the individual steps of the method according to the invention on the individual rolling stands of a rolling train.
  • the roll stands of the rolling train are designated F1 to F6, with the roll stands F1 and F2, i. H. the first two roll stands of the rolling train are not actively involved in carrying out the method according to the invention according to the example in FIG. 1 and are therefore not mentioned in FIG.
  • the direction of rolling i. H. the direction of movement of the rolling stock through the rolling stands F1 to F6 from left to right.
  • the time axis runs in the opposite direction from right to left.
  • the implementation of the method according to the invention relates to a single (virtual) strip section 10 defined at least by software, in Figure 1 marked with the black horizontal double arrow.
  • This strip section is created by virtual or later real transverse division of a cast endless cast strand at two different points in time, as marked in FIG. The two cuts not only result in the aforesaid strip section, but at the same time the rolling train is separated from an upstream casting machine that produces the endless cast strand.
  • the method according to the invention is carried out in two separate phases, a first temporal phase I and a second temporal phase II, which here follow one another in terms of time with a pause P, for example.
  • the total number of M active roll stands is 4 in the exemplary embodiment shown in FIG. it includes the roll stands F3, F4, F5 and F6 of a rolling train. Of these, the roll stands F3, F4 and F5 are active in the first temporal phase I, but not the roll stand F6. The roll stand F6 alone is only active in the second temporal phase II.
  • These roll stands are all operated dynamically here as an example. According to the method according to the invention, they are not moved simultaneously but sequentially from their initial roll gap sizes to new roll gap sizes.
  • the stitch changes (ordinate h x ) made for this purpose take place in the first temporal phase I according to a previously determined first load redistribution and in the second temporal phase II according to a previously determined second load redistribution. Both load redistributions are determined by a process model with regard to a desired new final dimension of the rolling stock and with regard to wear of the rolls of the roll stands that is as uniform as possible.
  • the pass changes take place during the rolling of the rolling stock. Wedges are formed in the rolling stock as a result of the changes made in the pass.
  • the desired new final rolling dimension here by way of example the new desired final rolling thickness, is greater than the final rolling thickness for the strip section 10 of the rolling stock considered here with previously rolled strip sections.
  • the roll gaps of the roll stands involved are opened here in each case.
  • FIG. 1 it can be seen that during the first temporal phase I, firstly the roll stand F3, as the first active roll stand of the rolling train, opens its roll gap for a pass change over the time interval Ats, starting from the time ti; see the ramped increase in FIG. 1 .
  • the intermediate dimension of the rolling stock passing through increases as desired from an initial thickness D3E at the entrance of the roll stand F3 to a thickness D3A at the outlet of the roll stand F3.
  • This outlet intermediate thickness D3A corresponds to the inlet thickness D4E at the entrance of the roll stand F4.
  • the roll gap of the roll stand F4 is also widened further for a pass change, with the result that the thickness of the rolling stock at the outlet of the roll stand F4 increases to the new intermediate thickness D4A.
  • the roll stand F4 advantageously already begins to open its roll gap when the beginning of the first wedge produced by the previous roll stand F3 is at its entrance, i. H. arrives at the entrance of the rolling stand F4. This is typically the case offset in time by the time interval Aki. It can also be seen in FIG. 1 that the opening of the roll gap of the roll stand F3 has not yet been completely completed when the roll stand F4 is already beginning to open its roll gap; therefore: Aki ⁇ Ats.
  • the individual roll stands F3 to F5 each generate wedges which are all superimposed in the rolling stock (wedge-on-wedge).
  • the desired transition from the previous final rolling dimension of the rolling stock to the new final rolling dimension can be realized in a comparatively short section of the strip section.
  • Intermediate gauge D5A enters roll stand F6 as entry intermediate roll gauge D6E.
  • the roll stand is operated statically, i.e. its roll gap remains unchanged.
  • the rolling stock also undergoes a change in its dimensions in roll stand F6 in the first temporal phase.
  • this change in dimension is not associated with wedge formation because the roll gap of F6 is not changed over a period of time.
  • the exit speed of the rolling stock and its intermediate dimension at the end of the first time phase are constant over time.
  • a second phase II follows.
  • the last roll stand F6 is according to the method according to the invention - unlike in the first temporal phase - now operated dynamically. Ie there is a stitch change during a time interval At6.
  • the roll gap of F6 is opened here by way of example from its initial opening D6E to the new final dimension D6A due to the pass change specified by the second load redistribution.
  • the resulting wedge is very short compared to the prior art.
  • the adjusting cylinders of F6 can be moved very quickly, as shown in the top line of FIG. As a result, the time interval Ate can be kept very short.
  • FIG. 1 below the depiction of the strip shows the course of the speed of the rolling stock at the exit of the last roll stand F6.
  • the exit speed is lower because the stands F3 - F5 move up when they change stitches and the mass flow must be maintained.
  • the roll stand F6 makes no contribution to a change in the dimensions of the rolling stock in the first time phase, nor to a change in its exit speed.
  • FIG. 2 illustrates a roll chock with a negative pitch, as can result from the roll stands being driven up according to FIG.
  • FIGS. 3a and 3b illustrate a second exemplary embodiment of the method according to the invention, in which the roll gaps of the roll stands involved are not opened, but closed, in order to reduce the thickness of the rolling stock.
  • mill stands F1 through F5 are on involved in the rolling of the rolling stock, both during the first temporal phase I and during the subsequent second temporal phase II.
  • the stands F1 to F4 are operated dynamically in the first temporal phase I, ie they run the pass changes assigned to them by a first load redistribution each in the time intervals Atil, At2l, Atsl and At 4 l.
  • the fifth roll stand F5 is operated statically in the first temporal phase I, ie its roll gap remains set to the position that the roll gap already had before the beginning of the first temporal phase.
  • the first temporal phase I no wedge is formed in the rolling stock by the roll stand F5 and all wedges generated by the previous roll stands, as can be seen in FIG. 3a, are rolled flat by the stand F5.
  • the outlet thickness of the rolling stock at the outlet of the roll stand F5 is therefore constant in the first time phase I.
  • the second temporal phase II follows the first temporal phase, here by way of example with a small pause P.
  • all roll stands F1 to F5 are operated dynamically, here by way of example, ie they each roll a wedge in the time intervals At2ll, Atsll, At 4ll and Atsll, the wedges in the rolling stock each overlapping ( wedge-on-wedge rolls), see Figure 3a and enlarged in Figure 3b.
  • the rolling stand F5 is now also operated dynamically. Specifically, the second load redistribution provides that the roll stand F5 runs a pass change, with its roll gap being closed from its static setting in the first temporal phase I to the new, smaller final roll thickness.
  • FIG. 4 illustrates the formation of a wedge with a positive gradient in the rolling direction, as is generated in the context of the second exemplary embodiment according to FIGS. 3a and 3b by the roll stands F1 to F5, particularly in the second temporal phase II.
  • Figures 2 and 4 each show linear wedges.
  • the wedge surface could also be curved or curved, depending on the time profile of the adjusting cylinder travel speeds and on the time profile of the exit speeds of the rolling stock from the roll stands.
  • FIG. 5 shows a comparison of wedge lengths as they run out at the last stand F5 of a rolling train when the rolling stands F1 to F5 of the rolling train are operated in different operating modes.
  • the roll stand F1 is set to a roll gap size of 16 mm
  • the roll stand F2 to a roll gap size of 8 mm
  • the roll stand F3 to a roll gap size of 4 mm
  • the roll stand F4 to a roll gap size of 2 mm
  • the roll stand F5 a roll gap size of 1 mm is preset (exit thickness initial state).
  • the stands F1 to F5 are thus preset in such a way that the rolling stock is reduced or reduced in thickness by 50% at each stand.
  • the initial thickness of the rolling stock should be reduced from 16 mm to 0.8 mm at the exit of the last roll stand F5. So much for the initial situation.
  • the first example according to FIG. 5 relates to the wedge-on-wedge rolling known from the prior art.
  • the scaffolding according to this prior art in each case closed by the amount specified in the "Delta" line.
  • the resulting initial thickness can be seen in the penultimate line.
  • the table for the exemplary embodiment according to the prior art shows that with said reduction in thickness, the rolling stock exits the last rolling stand F5 with a wedge length of 16 m.
  • This large exit wedge length is unfavorable because, in case of doubt, it has to be discarded as scrap material.
  • the present invention aims to reduce this wedge length, which is illustrated by the two examples, extreme cases 1 and 2.
  • first temporal phase I a first temporal phase I and a second temporal phase II in the two exemplary embodiments.
  • the exit thicknesses at the respective stands and the respective reduction in thickness in the individual phases are given for these two phases, denoted by delta in the two tables for the exemplary embodiments.
  • the essential method step in the two exemplary embodiments according to the invention is that the rolling stand F5 remains in its initial state during phase I, here 1 mm. Accordingly, the delta in phase I is 0 mm in each case. Only at the end of the second temporal phase II is the last roll stand moved dynamically from its initial position to the desired new final dimension, here 0.8 mm.
  • the associated delta for stand F5 in temporal phase II is therefore, as stated, 0.2 mm in both extreme cases.
  • Extreme case 1 is extreme in that the stands F1 to F4 are moved here in a manner analogous to the prior art, but the stand F5, as said, remains in its initial state.
  • the stands F1 to F4 remain at their settings corresponding to the first time phase I and only stand F5 proceeds as explained above.
  • Extreme case 2 provides for each individual stand F1 to F5 to be successively closed, with the result that the discharge length at the end of the second phase at the exit of the last rolling stand F5 is 8 m here.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Computerprogrammprodukt zum Betreiben einer Walzstraße mit einer in Walzrichtung hintereinander angeordneten Gesamtzahl von N Walzgerüsten zum Walzen von Walzgut, insbesondere von Metallband von einer vorherigen Endwalzabmessung auf eine geänderte neue Endwalzabmessung. Gemäß dem Verfahren erfolgt die Walzung in zwei zeitlichen Phasen I und II. In der ersten zeitlichen Phase erfolgt das Walzen gemäß einer ersten Lastumverteilung gemäß einem bekannten Keil-Auf-Keil-Walzen, wobei die erste Lastumverteilung berücksichtigt, dass das letzte Walzgerüst seinen vorher eingestellten Walzspalt unverändert beibehält. Um die gewünschte Änderung der Abmessung des Walzgutes auf die neue Endwalzabmessung in Art einer kürzeren Übergangszeit und auf einem möglichst kurzen Abschnitt des Walzgutes begrenzen zu können, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass die Walzgerüste Stichänderungen gemäß einer zweiten Lastumverteilung fahren, wobei die zweite Lastumverteilung berücksichtigt, dass das letzte Walzgerüst – anders als in der ersten zeitlichen Phase I – dynamisch auf die neue Endwalzabmessung gefahren wird.

Description

VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER WALZSTRASSE SOWIE COMPUTERPROGRAMMPRODUKT ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Computerprogrammprodukt zum Betreiben einer Walzstraße mit einer in Walzrichtung hintereinander angeordneten Gesamtanzahl von M Walzgerüsten zum Walzen von Walzgut, insbesondere einem Metallband, von einer vorherigen Endwalzabmessung auf eine geänderte neue Endwalzabmessung.
Wenn sich eine Endwalzabmessung des Walzgutes ändern soll, kann nur mit einer geeigneten neuerlich berechneten Lastumverteilung bei den einzelnen Walzgerüsten einer Walzstraße und mit entsprechend neu eingestellten Walzspalten eine optimale Verschleißverteilung der einzelnen Walzgerüste sowie eine optimale Qualität des gewalzten Walzgutes sichergestellt werden. Üblicherweise erfolgt der Übergang auf die neue Endwalzabmessung in einem festen Abschnitt des Walzgutes, d. h. einem sogenannten virtuellen Bandabschnitt. Dieser Bandabschnitt wird durch die gesamte Walzstraße hindurch nachverfolgt und jedes Walzgerüst ändert in genau diesem selben Bandabschnitt die Größe seines Walzspaltes gemäß der besagten Lastumverteilung. Beim Walzen entstehen dann in dem Walzgut Keile. Das sind Übergangsbereiche, in denen sich die Dicke oder die Breite des Walzgutes von einer vorherigen Endwalzabmessung hin zu einer neuen Endwalzabmessung ändert.
Wenn alle beteiligten Walzgerüste der Walzstraße die für sie im Rahmen der Lastumverteilung vorgesehen Stichänderungen, d.h. die neuen Größen ihrer Walzspalte gleichzeitig anfahren, kann dies zu Massenflussproblemen führen. Um derartige Massenflussprobleme möglichst gering zu halten, erfolgt traditionell die gewünschte Änderung der Endwalzabmessung wie folgt: Jedes Walzgerüst der Walzstraße walzt einen Keil in dem Walzgut bzw. Bandabschnitt so, dass dieser Keil in dem Walzgut jeweils dort beginnt, wo ihn auch das jeweils vorangegangene Walzgerüst begonnen hat zu walzen (Keil-Auf-Keil). Dieses Verfahren ist z. B. in der europäischen Patentschrift EP 3 346 625 B1 beschrieben.
Dieses sogenannte „Keil-auf-Keil-Walzen“ hat bei Anwendung bei einem endloslangen Walzgut, über das eine Gießmaschine, in der das Walzgut gegossen wird, und die Walzstraße, in der das Walzgut nachfolgend gewalzt werden soll, miteinander gekoppelt sind, einen Nachteil. Dieser besteht darin, dass aufgrund der besagten Kopplung an die Gießmaschine nicht nur die Transportgeschwindigkeit des Walzgutes durch die Walzgerüste begünstigt ist. Darüber hinaus muss auch die Anstellzylinder-Verfahr-Geschwindigkeit von insbesondere den ersten Walzgerüsten in der Walzstraße künstlich begrenzt werden. Der Grund für diese notwendige Begrenzung liegt in folgendem Sachverhalt:
Je größer die Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit, d.h. insbesondere die Geschwindigkeit mit der der z. B. Walzspalt zugefahren wird, ist, desto größer ist die Auslaufgeschwindigkeit und die Beschleunigung des Walzgutes aus dem Walzgerüst, weil der Massenfluss konstant bleiben musss. Je größer die Auslaufgeschwindigkeit ist, desto größer ist die Einlaufgeschwindigkeit des Walzgutes in das nachfolgende Walzgerüst. D.h.: Die Arbeitswalzen des nachfolgenden Walzgerüstes müssten dann entsprechend schnell beschleunigen können, um die größere Einlaufgeschwindigkeit des Walzgutes bewältigen zu können. Weil die Beschleunigungsfähigkeit der Arbeitswalzen eines Walzgerüstes jedoch begrenzt ist, sind in den Zwischen-Walzgerüstbereichen einer Fertigwalzstraße typischerweise Looper eingesetzt, die das schneller aus einem vorherigen Walzgerüst auslaufende Walzgut so lange Zwischenspeichern bzw. puffern, bis die Arbeitswalzen des nachfolgenden Walzgerüstes so weit beschleunigt haben, dass sie das schneller einlaufende Walzgut mit der notwendigen Walzgeschwindigkeit walzen können. Wenn aber die Anstellzylinder- Verfahrgeschwindigkeit des vorhergehenden Walzgerüstes zu groß ist, kann es passieren, dass sowohl die Beschleunigungsfähigkeit der Arbeitswalzen des nachfolgenden Walzgerüst als auch die Aufnahmekapazität des Loopers nicht mehr ausreichen, um das dann sehr schnell einlaufende Walzgut verarbeiten zu können; dann kommt es zwangsläufig zu einer Stauchung bzw. einem „Hochgehen“ des Walzgutes in der Walzstraße. Um eine solche Situation zu verhindern, muss die Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit hinreichend begrenzt sein, d.h. sie liegt dann in der Regel deutlich unter der Anstellzylinder- Verfahrgeschwindigkeit, die für das Walzgerüst technisch maximal möglich wäre.
Aus der künstlich reduzierten Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit resultiert - wiederum aufgrund des notwendigerweise konstanten Massenflusses - ein sehr langer Keil im Walzgut, insbesondere am Ausgang des letzten Walzgerüstes, obwohl dieses letzte Walzgerüst aufgrund seiner Technik durchaus schneller auf- oder zufahren könnte. Der lange Keil bedeutet eine lange Übergangszeit und einen langen Bandabschnitt in dem der Übergang auf die neue gewünschte Endabmessung erfolgt. Der Keil in dem Walzgut ist i.d.R. Ausschuss bzw. Verlustmaterial.
Der lange Keil und die lange Übergangszeit resultieren im Stand der Technik aus dem Vorgehen, dass die gewünschte Endabmessung in nur einer einzigen zeitlichen Phase durch reines Keil-auf-Keil Walzen realisiert wird. Die dabei zugrundeliegende Lastumverteilung schließt auch eine Stichänderung für das letzte Walzgerüst mit ein.
Im Hinblick auf eine Erhöhung des Produktionsdurchsatzes und eine Verringerung des Verlustmaterials ist es sinnvoll, eine geplante Änderung der Endwalzabmessung innerhalb einer kürzeren Übergangszeit und auf einem möglichst kurzen Bandabschnitt des Walzgutes zu realisieren.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein bekanntes Verfahren und ein bekanntes Computerprogramm zum Betreiben einer Walzstraße dahingehend weiterzubilden, dass eine Änderung der Endwalzabmessung bei dem Walzgut innerhalb einer kürzeren Übergangszeit vollzogen und auf einen möglichst kurzen Abschnitt des Walzgutes begrenzt wird.
Diese Aufgabe wird durch das in Patentanspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Lastumverteilung für das letzte der M Walzgerüste keine Stichänderung vorgesehen wird; und es ist weiterhin gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Ermitteln einer zweiten Lastumverteilung für eine zweite zeitliche Phase in Form von zweiten Stichänderungen für zumindest das letzte Walzgerüst im Hinblick auf die neue Endwalzabmessung; und
- in der zweiten zeitlichen Phase (II) in Walzrichtung gesehen:
Walzens des Walzgutes auf die neue Endwalzabmessung durch sequentielles Fahren der Stichänderungen bei den Walzgerüsten soweit von der zweiten Lastumverteilung vorgesehen.
Das Merkmal, wonach „... für das letzte Walzgerüst keine Stichänderung vorgesehen wird“ meint, dass die Größe des Walzspaltes des letzten Walzgerüstes in der ersten zeitlichen Phase unverändert bleibt gegenüber seiner Größe, die er zu Beginn der ersten zeitlichen Phase aufgrund seiner letzten Einstellung während des vorherigen Walzens hat.
Der Begriff „Endwalzabmessung“ meint Endwalzdicke oder Endwalzbreite des Walzgutes am Ausgang des letzten Walzgerüstes der Walzstraße.
Der Begriff „Walzgerüst“ im Sinne der Erfindung meint ein aktives Walzgerüst, das die Abmessungen, d. h. die Dicke oder die Breite, des Walzgutes aktiv durch Krafteinwirkung ändert. Bei dem Begriff „aktiv“ sind zwei Varianten zu unterscheiden. Ein aktives Walzgerüst kann seinen Walzspalt dynamisch, d.h. während eines Zeitintervalls mit einer Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit ändern oder sein Walzspalt ist statisch fest eingestellt. Im ersten Fall wird nachfolgend von einem „dynamischen Walzgerüst“ und im zweiten Fall wird nachfolgend von einem „statischen Walzgerüst“ gesprochen. In beiden Fällen erfolgt eine Änderung der Abmessungen, d. h. der Dicke oder Breite, des auslaufenden Walzgutes gegenüber den Abmessungen des einlaufenden Walzgutes. Insofern sind bei der vorliegenden Erfindung nur aktive Walzgerüste der Walzstraße an Bearbeitung des Walzgutes im Hinblick auf die gewünschte neue Endabmessung beteiligt. D. h., sofern über ein Walzgerüst keine besondere Aussage getroffen ist, handelt es sich um ein aktives Walzgerüst.
Das schließt nicht aus, dass in der Walzstraße weitere inaktive Walzgerüste folgen/stehen können, die aber das Walzgut in seiner (End-)Abmessung nicht (mehr) beeinflussen, insbesondere keine Kraft auf das Walzgut ausüben. Die inaktiven Walzgerüste können den aktiven Walzgerüsten in der Walzstraße vor-, zwischen- oder nachgelagert sein. Das erfindungsgemäße Verfahren beginnt erst bei dem ersten aktiven Walzgerüst in der Walzstraße.
Der Begriff „Walzstraße“ kann eine Mehrzahl von Vorwalzgerüsten oder eine Fertigwalzstraße mit einer Mehrzahl von Fertigwalzgerüsten oder eine Kombination aus Beidem meinen.
Der Begriff „Keil“ meint eine von einem Walzgerüst gewalzte Dicken- oder Breitenänderung über einem begrenzten (Band-)Abschnitt des Walzgutes. Ein Keil entsteht, weil das Walzgut während der Dauer einer Stichänderung mit einer Transportgeschwindigkeit durch den Walzspalt hindurchbewegt wird. Der Keil kann, in Massenflussrichtung gesehen, eine positive oder eine negative Steigung haben. D. h. Unter Keil versteht man sowohl einen Keil, welcher von einer kleineren Auslaufdicke zu einer größeren Auslaufdicke als auch umgekehrt verfahren wird. Der Keil kann physisch linear oder nicht-linear gefahren werden und ausgebildet sein; das hängt davon ab, wie die Anstellzylinder- Verfahrgeschwindigkeit der Anstellzylinder des Walzgerüstes zur Veränderung des Walzspaltes und die gleichzeitige Transportgeschwindigkeit des Walzgutes durch den Walzspalt jeweils zeitlich verlaufen. Der Begriff „Stichänderung“ kann eine Stichabnahme oder eine Stichzunahme, d.h. eine Verkleinerung oder eine Vergrößerung des Walzspaltes und damit einhergehend eine Abnahme oder eine Zunahme der Dicke oder Breite des Walzgutes bedeuten.
Der Begriff „Sequentielles Verfahren“ schließt auch ein Belassen der Walzspalte von statischen Walzgerüsten auf ihren vorherigen Walzspaltgrößen ein, wenn die neuen Walzspaltgrößen dieser Walzgerüste gemäß der Lastumverteilung unverändert bleiben. Die Walzspalteinstellungen dieser Walzgerüste sind dann statisch. Aber diese Walzgerüste sind dennoch aktiv, denn sie tragen durch die von ihr bewirkte statische Änderung der Abmessung des Walzgutes ebenfalls zu dem Ziel der neuen Endwalzabmessung bei, auch wenn sie aufgrund der nur statischen Einstellung ihres Walzspaltes keinen Keil in dem Walzgut generieren.
Das Verfahrensmerkmal, wonach in der ersten zeitlichen Phase „bis zu M-1“ Keile ausgebildet werden, erklärt sich dadurch, dass in dieser Phase zumindest das letzte Walzgerüst in seiner Walzspaltgröße unverändert bleibt, d.h. keinen Keil ausbildet. Für das letzte Walzgerüst gilt dies zwingend. Darüber hinaus kann die Lastverteilung für die erste zeitliche Phase aber auch vorsehen, dass zusätzlich andere der M Walzgerüste keine Stichänderung fahren und somit keine Keile ausbilden.
Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt typischerweise als Teil oder im Rahmen eines laufenden Walzprozesses. Während des laufenden Walzprozesses ergeht die Anweisung, dass die aktuell (vorherig) gefahrene Endwalzabmessung geändert werden soll auf eine neue Endwalzabmessung. Dann werden erfindungsgemäß die besagte erste und zweite Lastumverteilung ermittelt. Beide Lastumverteilungen werden im Hinblick auf die gewünschte Endabmessung und im Hinblick auf eine möglichst gleichmäßige Belastung der beteiligten Walzgerüste gestaltet. Möglichst gleichmäßige Belastung bedeutet möglichst gleichmäßigen Verschleiß der Walzen in den Walzgerüsten. Zu einem Anfangszeitpunkt to wird dann bei dem laufenden Walzprozess begonnen, die erste Lastumverteilung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren umzusetzen. Ausgangspunkt für das erfindungsgemäße Verfahren sind insofern die statischen Einstellungen der Walzspalte der Walzstraße zum Zeitpunkt to.
In der ersten zeitlichen Phase erfolgt erfindungsgemäß ein traditionelles Keil-auf- Keil-Walzen, allerdings mit der Besonderheit, dass in dieser ersten zeitlichen Phase die vorherige Endwalzabmessung bei dem letzten Walzgerüst unverändert bleibt. Das beanspruchte sequentielle Fahren der Stichänderungen bei den Walzgerüsten, außer bei dem letzten Walzgerüst, auf Zwischen-Walzspaltgrößen gemäß der ersten Lastumverteilung dient zum Erzielen von Zwischenabmessungen bei dem Walzgut. Insofern bildet die erste zeitliche Phase eine Zwischenstufe auf dem Weg hin zu einer Walzspalt- und Abmessungsverteilung, wie sie zum Erreichen der Endabmessung am Ausgang des letzten Walzgerüstes erforderlich sein wird. Die beanspruchten Stichänderungen in der ersten Phase sind typischerweise geringer als im Stand der Technik, wo, wie oben gesagt, keine zweite Phase vorgesehen ist, sondern die gewünschte neue Endabmessung in nur einer einzigen Phase durch Keil auf Keil - Walzung generiert wird. Die Lastumverteilung für die erste zeitliche Phase erfolgt dergestalt, dass die Belastung und damit der Verschleiß der Walzen in allen beteiligten aktiven Walzgerüsten vergleichmäßigt und minimiert wird. Das gilt gleichermaßen auch für die Lastumverteilung für die zweite zeitliche Phase.
Durch die gefahrenen Stichänderungen bei den Walzgerüsten kommt es zu einer Keilbildung in dem Walzgut. Aufgrund des Keil-auf-Keil-Walzens liegen die durch die einzelnen dynamisch betriebenen Walzgerüste generierten Keile übereinander. Sie können unterschiedlich lang sein. Vorteilhafterweise werden jedoch die in der ersten zeitlichen Phase generierten Keile am Ende der ersten Phase durch das letzte statische Walzgerüst wieder geglättet, weil das letzte statische Walzgerüst keine Stichänderung fährt, d.h. in seiner Walzspaltgröße statisch eingestellt bliebt. Daraus resultiert der große Vorteil, dass am Ende der ersten Phase kein keiliges Walzgut generiert wird. Das auslaufende Walzgut hat eine gegenüber der vorherigen Endabmessung mindestens eine geänderte Zwischenabmessung. Die geänderten Zwischenabmessungen werden im Walzgut generiert durch die Walzgerüste der Walzstraße, außer durch das letzte Walzgerüst, das auf seiner vorherigen Einstellung verbleibt. Weil das letzte Walzgerüst auf seiner vorherigen Einstellung verbleibt, ist das auslaufende Walzgut in seiner Abmessung konstant. Und insofern ist der durch die erste zeitliche Phase bearbeitete Teil des Bandabschnittes grundsätzlich verwendbar und muss nicht als Ausschuss verworfen werden.
Außerdem treten in der ersten zeitlichen Phase Massenfluss- oder Prozessstörungen vorteilhafterweise nur vergleichsweise selten und - wenn überhaupt - dann in nur gemäßigter Ausprägung auf. Das hat folgenden Grund: Die angefahrenen Zwischenwalzspaltgrößen und die dadurch realisierten Zwischenabmessungen sind bei dem Walzgut betraglich geringer als im Stand der Technik. Auch der Keil kann länger und somit die Prozessstörung kleiner sein.
In den Zeitintervallen, in denen die Walzgerüste die vorgegebenen dynamischen Stichänderungen fahren, entstehen die Keile in dem Walzgut und die Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes aus den Walzgerüsten ändert sich. Bei einem Auffahren der Walzgerüste erfolgt eine Abbremsung, bei einem Zufahren erfolgte eine Beschleunigung wegen der Konstanz des Massenflusses. Am Ende der jeweiligen Verfahr-Zeitintervalle, d. h. nach erfolgter Abbremsung oder Beschleunigung bleibt die Auslaufgeschwindigkeit jeweils konstant. Das gilt grundsätzlich für jedes dynamische Fahren von Stichänderungen sowohl in der ersten wie auch in der zweiten zeitlichen Phase. Deshalb ist dann speziell auch die Geschwindigkeit des Bandabschnittes zu Beginn der zweiten zeitlichen Phase konstant, wenn die zweite zeitliche Phase der ersten Phase nachfolgt. In der zweiten zeitlichen Phase des erfindungsgemäßen Walzvorganges wird der Walzspalt von zumindest dem letzten Walzgerüst der Walzstraße durch eine zweite Stichänderung auf die neue Endwalzabmessung gefahren. Diese und optional weitere Stichänderungen erfolgen gemäß einer vorher definierten zweiten Lastumverteilung, die auch wieder auf eine möglichst gleichmäßige Belastung aller beteiligten Walzgerüste abzielt. Anders als die erste Lastumverteilung berücksichtigt die zweite Lastumverteilung aber das dynamische Fahren der Stichänderung am letzten Walzgerüst auf die neue Endabmessung für das Walzgut. Ein Großteil der notwendigen Änderungen der Abmessungen des Walzgutes im Hinblick auf die neue Endabmessung sind bereits in der ersten zeitlichen Phase realisiert worden, so dass in der zweiten zeitlichen Phase nur noch eine vergleichsweise betraglich kleine restliche Änderung der Abmessung bzw. Stichänderung erfolgen muss, um die neue Endabmessung zu erreichen. Die verbleibende kleine restliche Änderung der Abmessung kann deshalb auf einem im Vergleich zum Stand der Technik recht kurzen keiligen Bandabschnitt erfolgen. Dieser Bandabschnitt ist auch deshalb vergleichsweise kurz, weil die Verfahrgeschwindigkeit der Anstellzylinder des letzten Walzgerüstes maximal gewählt werden kann und daraus eine maximale Auslaufgeschwindigkeitsänderung des Walzgutes aus dem letzten Walzgerüst in der zweiten Phase resultiert.. Die Verfahrgeschwindigkeit ist nicht limitiert durch eine nur begrenzte Beschleunigungsfähigkeit des nachfolgenden Walzgerüstes; es gibt typischerweise schlicht kein solches nachfolgendes Walzgerüst. Nur der Haspel wäre hier noch ein limitierendes Element. Der kürzere keilige Bandabschnitt für den Übergang auf die neue Endabmessung bedeutet vorteilhafterweise zum einen eine Reduzierung des Ausschussmatenals. Zum anderen ist die notwendige Zeit für die Realisierung der letzten Stichabnahme in der zweiten zeitlichen Phase ebenfalls vergleichsweise kurz aufgrund der hohen möglichen Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit. Daraus resultiert vorteilhafterweise eine Erhöhung des Produktionsdurchsatzes. Die nur noch verbleibende betraglich kleine und kurzzeitige restliche Änderung der Abmessung - aufgrund einer nur kurzeitigen Änderung der Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes - führt vorteilhafterweise auch zu einer zeitlichen Reduzierung von Störungen in der dem letzten Walzgerüst nachgeschalteten Kühlstrecke und damit zu einer Reduzierung von Störungen in der Qualität bzw. den Materialeigenschaften des Walzgutes.
In der ersten und der zweiten zeitlichen Phase werden typischerweise jeweils andere Walzgerüste aus der Menge aller Walzgerüste der Walzstraße dynamisch betrieben. Es können jedoch auch teilweise dieselben Walzgerüste dynamisch betrieben werden. Das letzte Walzgerüst ist erfindungsgemäß in beiden Phasen aktiv beteiligt; in der ersten Phase statisch betrieben und in der letzten Phase dynamisch betrieben.
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ist es nicht vorgesehen, dass die erste und/oder die zweite Lastumverteilung zwingend notwendig für jedes Walzgerüst der Walzstraße eine Stichänderung vorsieht. Vielmehr kann für einzelne der Walzgerüste auch keine Stichplanänderung vorgesehen sein. Diese Walzgerüste werden dann statisch betrieben; d.h. ihre Walzspalte bleiben unverändert.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Walzgut, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gewalzt wird, um einen „endlosen“ Gießstrang, durch den die Walzstraße mit einer in Walzrichtung vorgelagerten Gießmaschine gekoppelt wird. Der Begriff „endlos“ meint, dass das Walzgut in der Gießmaschine in Form eines endlosen Gießstrangs gegossen wird, ohne nachfolgend quer durchtrennt zu werden.
Alternativ kann es sich bei dem Walzgut auch um eine Bramme handeln, die durch Portionierung, d. h. mindestens einfache Querteilung des endlos gegossenen Gießstrangs entsteht. Aufgrund der Querteilung sind dann die Gießmaschine und die Walzstraße nicht mehr miteinander gekoppelt. Daraus resultiert der Vorteil, dass das Walzgut in der Walzstraße mit einer höheren Geschwindigkeit gewalzt werden kann, als dies die Gießmaschine aufgrund ihrer vergleichsweise nur geringen Gießgeschwindigkeit erlauben würde.
Der endlose Gießstrang oder die von dem endlos gegossenen Gießstrang abgetrennte Bramme kann einen oder mehrere Bandabschnitte enthalten, auf denen das erfindungsgemäße Verfahren mit der ersten und zweiten zeitlichen Phase jeweils separat durchgeführt wird. Enthält die Bramme mehrere Bandabschnitte, spricht man auch von „Semiendlos“-Walzen. Ein Bandabschnitt entspricht vorzugsweise einer später auf einem Haspel aufzuwickelnden Coillänge. Umfasst die Bramme dagegen lediglich einen Bandabschnitt, der typischerweise auch nur einer Coillänge entspricht, so spricht man von Batchwalzen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Walzspalte sukzessive aufgefahren, wenn die neue Endabmessung größer ist als die vorherige Endabmessung. Dies setzt natürlich voraus, dass die Abmessung des Walzgutes entsprechend größer war. Alternativ werden die Walzspalte zugefahren, um die Endwalzabmessung des Walzgutes zu verringern.
Grundsätzlich ist es vorteilhaft, wenn die Anstellzylinder in den Walzgerüsten für das Auffahren oder das Zufahren der Walzspalte für die Keilbildung in dem Walzgut - abgesehen von einer Anfangsbeschleunigung und einer Abbremsung - mit konstanter Verfahrgeschwindigkeit verfahren werden. In Verbindung mit einer jeweils zur Dicke proportionalen Auslaufgeschwindigkeit, mit der das Walzgut aus einem Walzgerüst ausläuft, resultiert daraus vorteilhafterweise ein näherungsweise linearer Keil in dem Walzgut. Bei nicht konstanten Verfahrgeschwindigkeiten der Anstellzylinder und/oder in Verbindung mit nicht konstanten Auslaufgeschwindigkeiten des Walzgutes für dasselbe Walzgerüst können die in dem Walzgut resultierenden Keile auch nicht - linear sein, d. h. sie können dann eine unebene, z. B. kurvige Oberfläche haben. Typischerweise folgen die erste und die zweite Phase mit einer Pause nacheinander. Alternativ kann die Pause jedoch auch entfallen, so dass die erste und die zweite zeitliche Phase unmittelbar aufeinander folgen. Außerdem ist es alternativ möglich, dass sich die erste und die zweite Phase in der Weise überlappen, dass die zweite Phase beginnt, bevor die erste Phase beendet ist. Die letzten beiden Alternativen führen vorteilhafterweise zu einer Verkürzung der Durchführungszeit für das erfindungsgemäße Verfahren und zu einer Verkürzung der für die Änderung der Endabmessung notwendigen Länge des Übergangsbandabschnitts.
Vorteilhafterweise erfolgt die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Warmwalzstraße und bei Warmband als Walzgut, weil dann die Änderung der Walzspaltgrößen bzw. die Änderung der Abmessungen des Walzgutes aufgrund der hohen Temperatur relativ einfach, d. h. ohne allzu großen Kraftaufwand erfolgen können. Das schließt jedoch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens für das Kaltwalzen von Walzgut nicht aus.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Verfahrensansprüche.
Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin durch ein Computerprogrammprodukt gemäß Patentanspruch 15 gelöst. Die Vorteile dieses Computerprogramm Produktes entsprechen den oben mit Bezug auf das beanspruchte Verfahren genannten Vorteilen. Der Begriff „Computerprogrammprodukt“ schließt auch in Speicherbausteine eingebrannte Software und Software in speziell hergestellten IC’s (Integrated ciruits) ein. Die Speicherbausteine und/oder die IC’s sind dann die „Speicher eines digitalen Computers“ im Sinne des Anspruchs.
Der Beschreibung sind 5 Figuren beigefügt, wobei Figur 1 das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 2 einen Keil mit negativer Steigung in Walzrichtung zur Vergrößerung der Abmessung des auslaufenden Walzgutes;
Figuren 3a und 3b ein zweites Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren;
Figur 4 eine Keilform mit positiver Steigung in Walzrichtung gesehen, wie sie bei Ausführung des Verfahrens gemäß Figur 3 a +b entsteht; und
Figur 5 einen Vergleich von Keillängen bei verschiedenen Betriebsweisen von Walzgerüsten zeigt.
In allen Figuren sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Figur 1 veranschaulicht die Abfolge der einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens an den einzelnen Walzgerüsten einer Walzstraße. Die Walzgerüste der Walzstraße tragen die Bezeichnung F1 bis F6, wobei die Walzgerüste F1 und F2, d. h. die ersten beiden Walzgerüste der Walzstraße nicht aktiv an der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß dem Beispiel in Figur 1 beteiligt sind und deshalb in der Figur 1 nicht erwähnt sind. In der Figur 1 verläuft die Walzrichtung, d. h. die Bewegungsrichtung des Walzgutes durch die Walzgerüste F1 bis F6 von links nach rechts. Dagegen verläuft die Zeitachse in umgekehrter Richtung von rechts nach links.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft einen einzelnen zumindest softwareseitig definierten (virtuellen) Bandabschnitt 10, in der Figur 1 mit dem schwarzen horizontalen Doppelpfeil gekennzeichnet. Dieser Bandabschnitt entsteht durch virtuelle oder später vor dem Haspel reale Querteilung eines gegossenen endlosen Gießstranges zu zwei verschiedenen Zeitpunkten, wie in Figur 1 markiert. Durch die beiden Schnitte entsteht nicht nur der besagte Bandabschnitt, sondern es wird gleichzeitig auch die Walzstraße von einer vorgelagerten Gießmaschine, die den endlosen Gießstrang erzeugt, abgetrennt.
Bezogen auf den einen (virtuellen) Bandabschnitt erfolgt die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in zwei separaten Phasen, einer ersten zeitlichen Phase I und einer zweiten zeitlichen Phase II, die hier beispielhaft mit einer Pause P zeitlich aufeinanderfolgen. Die Gesamtanzahl von M aktiven Walzgerüsten beträgt bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel 4; sie umfasst die Walzgerüste F3, F4, F5 und F6 einer Walzstraße. Davon sind die Walzgerüste F3, F4 und F5, nicht aber das Walzgerüst F6 in der ersten zeitlichen Phase I aktiv. Das Walzgerüst F6 ist alleine nur in der zweiten zeitlichen Phase II aktiv. Diese Walzgerüste werden hier beispielhaft alle dynamisch betrieben. Dabei werden sie gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht gleichzeitig, sondern sequentiell von ihren anfänglichen Walzspaltgrößen auf neue Walzspaltgrößen gefahren. Die dazu gefahrenen Stichänderungen (Ordinate hx) erfolgen in der ersten zeitlichen Phase I gemäß einer zuvor ermittelten ersten Lastumverteilung und in der zweiten zeitlichen Phase II gemäß einer zuvor ermittelten zweiten Lastumverteilung. Beide Lastumverteilungen werden im Hinblick auf eine gewünschte neue Endabmessung des Walzgutes und im Hinblick auf eine möglichst gleichmäßige Abnutzung der Walzen der Walzgerüste von einem Prozessmodell ermittelt. Die Stichänderungen erfolgen während des Walzens des Walzgutes. Durch die gefahrenen Stichänderungen bilden sich in dem Walzgut Keile aus.
Bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die angestrebte neue Endwalzabmessung, hier beispielhaft die neue angestrebte Endwalzdicke, für den hier betrachteten Bandabschnitt 10 des Walzgutes größer als die Endwalzdicke bei zuvor gewalzten Bandabschnitten. Insofern werden die Walzspalte der beteiligten Walzgerüste hier jeweils aufgefahren.
In Figur 1 ist zu erkennen, dass während der ersten zeitlichen Phase I zunächst das Walzgerüst F3 als erstes aktives Walzgerüst der Walzstraße seinen Walzspalt für eine Stichänderung auffährt über dem Zeitintervall Ats, beginnend ab dem Zeitpunkt ti ; siehe den rampenförmigen Anstieg in Fig. 1 . Durch das Auffahren des Walzspaltes vergrößert sich wunschgemäß die Zwischenabmessung des durchlaufenden Walzgutes von einer Anfangsdicke D3E am Eingang des Walzgerüstes F3 hin zu einer Dicke D3A am Auslauf des Walzgerüstes F3. Diese Auslaufzwischendicke D3A entspricht der Einlaufdicke D4E am Eingang des Walzgerüstes F4. Der Walzspalt des Walzgerüstes F4 wird während der Zeit t4 ebenfalls für eine Stichänderung weiter aufgefahren mit dem Ergebnis, dass sich die Dicke des Walzgutes am Ausgang des Walzgerüstes F4 auf die neue Zwischendicke D4A vergrößert. Gemäß dem Keil-auf-Keil-Walzen beginnt das Walzgerüst F4 vorteilhafterweise bereits dann mit dem Auffahren seines Walzspaltes, wenn der Anfang des von dem vorherigen Walzgerüstes F3 erzeugten ersten Keils an seinem Eingang, d. h. am Eingang des Walzgerüstes F4 ankommt. Dies ist typischerweise um das Zeitintervall Aki zeitlich versetzt der Fall. In Figur 1 ist auch zu erkennen, dass das Auffahren des Walzspaltes des Walzgerüstes F3 noch nicht ganz abgeschlossen ist, wenn das Walzgerüst F4 bereits mit dem Auffahren seines Walzspaltes beginnt; deshalb gilt: Aki < Ats.
Das Auffahren auf jeweils neue Zwischengrößen für die Walzspalte gemäß der zuvor berechneten ersten Lastumverteilung für die erste zeitliche Phase wiederholt sich dann auch noch an dem Walzgerüst F5.
Bei allen drei Walzgerüsten F3, F4 und F5 wird der Walzspalt bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel immer weiter aufgefahren, so dass die jeweils resultierenden Zwischenwalzabmessungen des Walzgutes an den Ausgängen der Walzgerüste sukzessive steigen. Das ist keineswegs zwingend immer der Fall, wie einleitend beschrieben. Konkret wurde aber bereits gesagt, dass die Eingangsdicke am Walzgerüst F4 von der Dicke D4E = D3A auf D4A > D4E steigt. Analog steigt die Endwalzdicke des Walzgutes noch einmal beim Durchlaufen durch das Walzgerüst F5, wenn auch dessen Walzspalt während eines Zeitintervalls Ats weiter aufgefahren wird; dann steigt die Endabmessung des Walzgutes von D5E = D4A auf D5A > D5E. Die Verstellzeit, die die Walzgerüste F4 und F5 benötigen für das jeweilige Auffahren ihrer Walzspalte beträgt t4 bzw. Ats. Die einzelnen Walzgerüste F3 bis F5 generieren auf diese Weise jeweils Keile, die sich alle in dem Walzgut überlagern (Keil-auf-Keil). Dadurch kann der gewünschte Übergang von der vorherigen Endwalzabmessung des Walzgutes auf die neue Endwalzabmessung in einem vergleichsweise kurzen Abschnitt des Bandabschnittes realisiert werden.
Die Zwischendicke D5A findet Eingang in das Walzgerüst F6 als Eingangs- Zwischenwalzabmessung D6E. Das Walzgerüst wird in der ersten zeitlichen Phase I statisch betrieben, d.h. sein Walzspalt bleibt unverändert. Weil die Größe des Walzspaltes bei F6 aber typischerweise anders ist als D5A, erfährt das Walzgut in der ersten zeitlichen Phase auch im Walzgerüst F6 eine Änderung seiner Abmessung. Diese Änderung der Abmessung ist aber nicht mit einer Keilbildung verbunden, weil der Walzspalt von F6 nicht über einem Zeitintervall verändert wird. Die Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes und dessen Zwischenabmessung am Ende der ersten zeitlichen Phase sind zeitlich konstant. Bezüglich der damit verbunden Vorteile wird auf den obigen allgemeinen Teil der Beschreibung verwiesen.
Weil das Walzgut am Ende der ersten zeitlichen Phase seine gewünschte neue Endabmessung noch nicht erreicht hat schließt sich eine zweite zeitliche Phase II an. In dieser ist bei dem in Fig.1 gezeigten Beispiel nur das Walzgerüst F6 aktiv beteiligt. Das ist keineswegs immer der Fall. Vielmehr können auch andere Walzgerüst in der zweiten zeitlichen Phase beteiligt sein, die statisch oder dynamisch betrieben werden können. Das letzte Walzgerüst F6 wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren - anders als in der ersten zeitlichen Phase - nun dynamisch betrieben. D.h. es fährt eine Stichänderung während eines Zeitintervalls At6. Konkret wird der Walzspalt von F6 aufgrund der von der zweiten Lastumverteilung vorgegebenen Stichänderung von seiner Anfangsöffnung D6E auf die neue Endabmessung D6A hier beispielhaft aufgefahren. Der dabei entstehende Keil ist im Vergleich zum Stand der Technik sehr kurz. Außerdem können die Anstellzylinder von F6 sehr schnell verfahren werden, wie in der oberen Zeile von Fig. 1 gezeigt. Dadurch kann das Zeitintervall Ate sehr kurzgehalten werden. Bezüglich der damit verbunden Vorteile wird ebenfalls auf den allgemeinen Teil der Beschreibung verwiesen.
Schließlich zeigt Figur 1 unterhalb der Darstellung des Bandes den Geschwindigkeitsverlauf des Walzgutes am Ausgang des letzten Walzgerüstes F6. In der ersten zeitlichen Phase I wird die Auslaufgeschwindigkeit geringer, weil die Gerüste F3 - F5 bei ihren Stichänderungen auffahren und der Massenfluss erhalten bleiben muss. Das Walzgerüst F6 leistet gemäß Figur 1 in der ersten zeitlichen Phase keinen Beitrag zu einer Änderung der Abmessung des Walzgutes und auch nicht zu einer Änderung seiner Auslaufgeschwindigkeit.
In der zweiten zeitlichen Phase II wird alleine F6 aufgefahren. Wiederum aus dem Grund der Erhaltung des Massenflusses sinkt deshalb dessen Auslaufgeschwindigkeit während des Zeitintervalls Ate. Danach bleibt die Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes am Ausgang von F6 konstant.
Figur 2 veranschaulicht einen Walzenkeil mit negativer Steigung, wie er durch das Auffahren der Walzgerüste gemäß Figur 1 entstehen kann.
Die Figuren 3a und 3b veranschaulichen ein zweites Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem die Walzspalte der beteiligten Walzgerüste jedoch nicht aufgefahren, sondern zugefahren werden, um die Dicke des Walzgutes zu reduzieren. In diesem Beispiel sind die Walzgerüste F1 bis F5 an dem Walzen des Walzgutes beteiligt und zwar sowohl während der ersten zeitlichen Phase I wie auch während der nachfolgenden zweiten zeitlichen Phase II. Die Gerüste F1 bis F4 werden in der ersten zeitlichen Phase I dynamisch betrieben, d. h. sie fahren die ihnen von einer ersten Lastumverteilung zugewiesenen Stichänderungen jeweils in den Zeitintervallen Atil, At2l, Atsl und At4l. Demgegenüber wird das fünfte Walzgerüst F5 in der ersten zeitlichen Phase I statisch betrieben, d. h., sein Walzspalt bleibt auf derjenigen Stellung fest eingestellt, die der Walzspalt auch bereits vor Beginn der ersten zeitlichen Phase hatte. Am Ende der ersten zeitlichen Phase I wird von dem Walzgerüst F5 kein Keil in dem Walzgut realisiert und alle von den vorherigen Walzgerüsten generierten Keile, wie sie in Figur 3a erkennbar sind, werden von dem Gerüst F5 plattgewalzt. Deshalb ist die Auslaufdicke des Walzgutes am Auslauf des Walzgerüstes F5 in der ersten zeitlichen Phase I konstant.
An die erste zeitliche Phase schließt sich, hier beispielhaft mit einer kleinen Pause P, die zweite zeitliche Phase II an. In dieser zweiten zeitlichen Phase II werden alle Walzgerüste F1 bis F5, hier beispielhaft dynamisch betrieben, d. h. sie walzen in den Zeitintervallen Ati II, At2ll, Atsll, At4ll und Atsll jeweils einen Keil, wobei sich die Keile in dem Walzgut jeweils überlagern (Keil-Auf-Keil-Walzen), siehe Figur 3a und vergrößert in Figur 3b. Auch das Walzgerüst F5 wird jetzt, anders als in der ersten zeitlichen Phase I, dynamisch betrieben. Konkret sieht die zweite Lastumverteilung vor, dass das Walzgerüst F5 eine Stichänderung fährt, wobei sein Walzspalt von seiner statischen Einstellung in der ersten zeitlichen Phase I auf die neue kleinere Endwalzdicke zugefahren wird. Aufgrund dieser dynamischen Betriebsweise des Walzgerüstes F5 entsteht in dem Walzgut ein kurzer keilförmiger Übergang auf die neue Endwalzdicke. Dieser keilförmige Teil des insgesamt durch das erfindungsgemäße Verfahren geänderten Bandabschnittes 10 ist jedoch im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich kürzer. Dies bedeutet weniger Ausschußmaterial und der Übergang auf die neue Endwalzdicke erfolgt in kürzerer Zeit. Figur 4 veranschaulicht die Ausbildung eines Keils mit positiver Steigung in Walzrichtung, wie er im Rahmen des zweiten Ausführungsbeispiels gemäß den Figuren 3a und 3b von den Walzgerüsten F1 bis F5 insbesondere in der zweiten zeitlichen Phase II generiert wird.
Die Figuren 2 und 4 zeigen jeweils lineare Keile. Alternativ dazu könnte die Keiloberfläche auch kurvig bzw. gekrümmt ausgebildet sein, je nach dem zeitlichen Verlauf der Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeiten und nach dem zeitlichen Verlauf der Auslaufgeschwindigkeiten des Walzguts aus den Walzgerüsten.
Figur 5 zeigt einen Vergleich von Keillängen, wie sie am letzten Gerüst F5 einer Walzstraße auslaufen, wenn die Walzgerüste F1 bis F5 der Walzstraße in verschiedenen Betriebsweisen betrieben werden. Neben der gleichen Walzstraße mit den gleichen Walzgerüsten F1 bis F5 wird bei allen drei Ausführungsbeispielen auch eine gleiche Voreinstellung der Walzgerüste unterstellt. D. h. konkret: Das Walzgerüst F1 ist jeweils auf eine Walzspaltgröße von 16 mm, das Walzgerüst F2 auf eine Walzspaltgröße von 8 mm, das Walzgerüst F3 auf eine Walzspaltgröße von 4 mm, das Walzgerüst F4 auf eine Walzspaltgröße von 2 mm und das Walzgerüst F5 ist jeweils auf eine Walzspaltgröße von 1 mm voreingestellt (Auslaufdicken Ausgangszustand). Die Gerüste F1 bis F5 sind damit derart voreingestellt, dass an jedem Gerüst eine Abnahme bzw. Dickenreduktion des Walzgutes um 50 % erfolgt. Neben diesem Ausgangszustand wird in allen drei Ausführungsbeispielen weiterhin vorgegeben, dass sich die Anfangsdicke des Walzgutes von 16 mm auf 0,8 mm am Ausgang des letzten Walzgerüstes F5 reduzieren soll. Soweit die Ausgangssituation.
Das erste Beispiel gemäß Figur 5 betrifft das aus dem Stand der Technik bekannte Keil-Auf-Keil-Walzen. Ausgehend von ihren besagten Ausgangszuständen werden die Gerüste gemäß diesem Stand der Technik jeweils um den in der Zeile „Delta“ angegebenen Betrag zugefahren. Die daraus resultierende Ausgangsdicke ist in der vorletzten Zeile erkennbar.
Die Tabelle für das Ausführungsbeispiel gemäß dem Stand der Technik zeigt, dass bei der besagten Dickenreduktion am Ausgang des letzten Walzgerüstes F5 das Walzgut mit einer Keillänge von 16 m austritt. Diese große Austrittskeillänge ist ungünstig, weil sie im Zweifelsfall als Ausschussmaterial verworfen werden muss. Die vorliegende Erfindung zielt bekanntlich auf eine Reduktion dieser Keillänge, was anhand der beiden Beispiele Extremfälle 1 und 2 veranschaulicht ist.
Im Unterschied zum Stand der Technik wird bei den beiden Ausführungsbeispielen zwischen einer ersten zeitlichen Phase I und einer zweiten zeitlichen Phase II unterschieden. Angegeben sind für diese beiden Phasen jeweils die Auslaufdicken an den jeweiligen Gerüsten und die jeweilige Dickenreduktion in den einzelnen Phasen, in den beiden Tabellen für die Ausführungsbeispiele jeweils mit Delta bezeichnet. Der wesentliche Verfahrensschritt bei den beiden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen im Unterschied zum Stand der Technik besteht darin, dass das Walzgerüst F5 während der Phase I in seinem Ausgangszustand verbleibt, hier 1 mm. Dementsprechend beträgt das Delta in der Phase I jeweils 0 mm. Erst am Ende der zweiten zeitlichen Phase II wird das letzte Walzgerüst jeweils dynamisch von seiner Ausgangsstellung auf die gewünschte neue Endabmessung, hier 0,8 mm verfahren. Das zugehörige Delta für das Gerüst F5 in der zeitlichen Phase II beträgt deshalb, wie angegeben, bei beiden Extremfällen 0,2 mm.
Der Extremfall 1 ist insofern extrem, als dass die Gerüste F1 bis F4 hier analog zum Stand der Technik verfahren werden, das Gerüst F5, aber wie gesagt, auf seinem Ausgangszustand verbleibt. In der zweiten zeitlichen Phase bleiben die Gerüste F1 bis F4 auf ihren Einstellungen entsprechend der ersten zeitlichen Phase I und lediglich das Gerüst F5 verfährt wie oben erläutert. Im Ergebnis resultiert daraus eine ultrakurze Keillänge im Auslauf des Gerüstes F5 von nur 0,5 m im Vergleich zum Stand der Technik, bei dem die Auslauflänge 16 m beträgt.
Der Extremfall 2 sieht ein jeweils sukzessives Zufahren jedes einzelnen der Gerüste F1 bis F5 vor mit dem Ergebnis, dass die Auslauflänge am Ende der zweiten Phase am Ausgang des letzten Walzgerüstes F5 hier 8 m beträgt.
Beide Extremfälle veranschaulichen insofern, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Aufgabe der Erfindung, nämlich eine Verkürzung der Auslaufkeillängen am letzten Walzgerüst zu erzielen, gut erreicht werden kann; die
Auslaufkeillängen verkürzen sich gegenüber dem Stand der Technik jeweils um einen recht erheblichen Faktor: bei dem Extremfall 1 beträgt der Faktor 16 : 0,5 = 32 und bei dem Extremfall 2 beträgt er 16 : 8 = 2.
Bezugszeichenliste
I erste zeitliche Phase II zweite zeitliche Phase
10 Bandabschnitt
P Pause hx Dicke des Walzgutes bzw. Auffahrweg eines Walzgerüstes bzw. Stichgröße

Claims

23 Patentansprüche:
1 . Verfahren zum Betreiben einer Walzstraße mit einer in Walzrichtung hintereinander angeordneten Gesamtanzahl von M Walzgerüsten zum Walzen von Walzgut, insbesondere einem Metallband, von einer vorherigen Endwalzabmessung auf eine geänderte neue Endwalzabmessung, aufweisend folgende Schritte:
- Ermitteln einer ersten Lastumverteilung für eine erste zeitliche Phase (I) in Form von ersten Stichänderungen für zumindest einzelne der M Walzgerüste im Hinblick auf die neue Endwalzabmessung und
- in der ersten zeitlichen Phase (I) in Walzrichtung gesehen: Sequentielles Fahren der Stichänderungen bei den Walzgerüsten entsprechend der ersten Lastumverteilung während des Walzens des Walzgutes unter Ausbildung von bis zu M-1 Keilen in dem Walzgut, wobei jedes der keilwalzenden Walzgerüst - außer dem ersten Walzgerüst - den von ihm durch die Stichänderung verursachten Keil in dem Walzgut dort zu walzen beginnt, wo ihn auch das vorangegangene Walzgerüst begonnen hat zu walzen, so dass sich die in der ersten zeitlichen Phase gewalzten Keile in dem Walzgut überlagern; dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Lastumverteilung für das letzte der M Walzgerüste keine Stichänderung vorgesehen wird; und gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Ermitteln einer zweiten Lastumverteilung für eine zweite zeitliche Phase (II) in Form von zweiten Stichänderungen für zumindest das letzte Walzgerüst im Hinblick auf die neue Endwalzabmessung; und
- in der zweiten zeitlichen Phase (II) in Walzrichtung gesehen: Walzens des Walzgutes auf die neue Endwalzabmessung durch sequentielles Fahren der Stichänderungen bei den Walzgerüsten soweit von der zweiten Lastumverteilung vorgesehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Lastumverteilung für einzelne der Walzgerüste keine Stichänderung vorsieht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Lastumverteilung für einzelne der Walzgerüste eine Stichabnahme und für andere Walzgerüste keine Stichzunahme vorsieht.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Walzgut um einen „endlosen“ Gießstrang handelt, durch den die Walzstraße mit einer in Walzrichtung vorgelagerten Gießmaschine gekoppelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein endlos gegossener Gießstrang nach Verlassen einer Gießmaschine quergeteilt wird, so dass eine Bramme als Walzgut entsteht, und so dass die Walzstraße von einer ihr in Walzrichtung vorgelagerten Gießmaschine entkoppelt wird.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzgut mindestens einen Bandabschnitt aufweist in dem das Verfahren mit der ersten und der zweiten zeitlichen Phase separat durchgeführt wird, so dass der Bandabschnitt einen Übergangsbereich repräsentiert, in dem die Abmessung des Walzgutes von der vorherigen Endwalzabmessung auf die neue Endwalzabmessung übergeht.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Fahren der Stichänderungen um ein Auffahren der Walzspalte zum Vergrößern der Abmessung des Walzgutes oder um ein Zufahren der Walzspalte zum Verringern der Abmessung des Walzgutes handelt.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anstellzylinder in den Walzgerüsten für das Fahren der Stichänderung, beispielsweise für das Auffahren oder das Zufahren der Walzspalte für die Keilbildung in dem Walzgut, - abgesehen von einer Anfangsbeschleunigung und einer Abbremsung - mit konstanter oder nicht-konstanter Anstellzylinder-Verfahrgeschwindigkeit verfahren werden.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite zeitliche Phase (I, II) mit oder ohne Pause zeitlich nacheinander, vorzugsweise unmittelbar nacheinander folgen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste und die zweite zeitliche Phase in der Weise zeitlich überlappen, dass die zweite Phase (II) beginnt, bevor die erste Phase (I) beendet ist.
11 .Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, 26 dass es sich bei dem Walzgerüsten um Warmwalzgerüste zum Warmwalzen des Walzgutes handelt. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Endwalzabmessung um die Endwalzdicke und bei den Walzgerüsten um Dicken-Reduktionswalzgerüste handelt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Walzgerüsten jeweils um eine Stauchpresse oder um ein Stauchwalzgerüst und bei dem Walzen um ein Stauchen zum Reduzieren der Endwalzbreite als der Endwalzabmessung des Walzgutes handelt. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße durch eine Mehrzahl von Vorwalzgerüsten oder durch eine Fertigwalzstraße mit einer Mehrzahl von Fertigwalzgerüsten gebildet wird oder dass die Walzstraße neben den Walzgerüsten einer Fertigwalzstraße auch Vorwalzgerüste mit einschließt. Computerprogrammprodukt, das direkt in den vorzugsweise internen Speicher eines digitalen Computers geladen werden kann und Softwarecodeabschnitte umfasst, mit denen die Schritte gemäß dem Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche ausgeführt werden, wenn das Produkt auf dem Computer abläuft.
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