EP4436896A1 - Elément de calage pour caler et protéger un produit à emballer, et procédé de fabrication d'un tel élément de calage - Google Patents

Elément de calage pour caler et protéger un produit à emballer, et procédé de fabrication d'un tel élément de calage

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Publication number
EP4436896A1
EP4436896A1 EP22826367.9A EP22826367A EP4436896A1 EP 4436896 A1 EP4436896 A1 EP 4436896A1 EP 22826367 A EP22826367 A EP 22826367A EP 4436896 A1 EP4436896 A1 EP 4436896A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wedging
assembly
layer
housing
tab
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22826367.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
François Sulpice
Jean-Marc COURTOIS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SEB SA
Original Assignee
SEB SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SEB SA filed Critical SEB SA
Publication of EP4436896A1 publication Critical patent/EP4436896A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D65/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D65/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D65/44—Applications of resilient shock-absorbing materials, e.g. foamed plastics material, honeycomb material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/05—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents

Definitions

  • TITLE Wedging element for wedging and protecting a product to be packaged, and process for manufacturing such wedging element
  • the present invention relates to the field of wedging elements configured to wedge and protect a product to be packaged in a package.
  • wedging members from cellulose-based material, and more particularly from honeycomb cardboard.
  • honeycomb cardboard for the manufacture of wedging members of significant thicknesses, it is then necessary to stack several layers of honeycomb cardboard on top of each other and to assemble them to each other by gluing.
  • Such a manufacturing process requires immobilization of each wedging member manufactured for a predetermined period in order to ensure solidification of the glue used, which increases the manufacturing costs of wedging members of significant thicknesses.
  • the adhesives used are often hot-melt adhesives which generate waste in the cardboard recycling chain forming such wedging members.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks.
  • the technical problem underlying the invention consists in particular in providing a wedging member which is of simple and economical structure, while having a very high rate of recyclability.
  • the subject of the invention is a wedging element configured to wedge and protect a product to be packaged in a packaging, the wedging element comprising at least: - a first wedging layer made at least in part of a cellulose-based material, the first wedging layer comprising an internal honeycomb structure and first and second outer covering layers arranged on either side of the internal honeycomb structure , the first wedging layer comprising at least one assembly housing opening into an outer face of the first outer covering layer and comprising at least a first housing part delimited by the first outer covering layer and a second housing part delimited by the internal alveolar structure, and
  • the first and second wedging layers being stacked on top of each other, the second wedging layer comprising at least one assembly tongue which is at least partially received in the second housing part of the at least assembly housing so as to assemble the first and second wedging layers to one another.
  • Such a configuration of the wedging member according to the present invention makes it possible to easily assemble together several wedging layers, at least one of which is made at least in part from a cellulose-based material, without requiring on the one hand the use of glue and/or of additional assembly and on the other hand the use of complex and expensive assembly equipment, which substantially reduces the manufacturing costs of such a wedging member and gives the latter a very high rate of recyclability.
  • the wedging element may also have one or more of the following characteristics, taken alone or in combination.
  • the at least one assembly tab has a maximum transverse dimension greater than a maximum transverse dimension of the at least one assembly housing.
  • the second wedging layer is made at least in part of a cellulose-based material.
  • the at least one assembly housing has a central longitudinal axis.
  • the central longitudinal axis extends substantially perpendicular to the first and second outer cover layers.
  • the at least one assembly housing has a cross section of polygonal shape with N sides, N being an integer greater than or equal to 3.
  • cross section of the at least one assembly housing, a section which cuts perpendicularly the central longitudinal axis of the at least one assembly housing.
  • the at least one assembly housing has a cross section of polygonal shape with 4 sides, that is to say of quadrilateral shape, and for example square or rectangular .
  • a ratio of the cross section of the at least one assembly housing to the cross section of each of the cells of the internal honeycomb structure is between 0.8 and 1 .2, and for example between 0.9 and 1.1.
  • the at least one assembly tab has a maximum width greater than the width of the largest side of the cross section of the at least one assembly housing.
  • the at least one assembly tongue has a maximum width greater than the width of the widest of the internal faces of the at least one assembly housing.
  • the at least one assembly tab has a width which varies, and for example which increases, between a proximal edge of the at least one assembly tab which is connected to a main part of the second wedging layer, and a distal edge of the at least one assembly tab.
  • the at least one assembly housing has a depth greater than the width of the largest side of the cross section of the at least one assembly housing.
  • the at least one assembly housing has a depth greater than the width of the widest of the internal faces of the at least one assembly housing.
  • the at least one assembly tab has a polygonal shape, and for example quadrilateral, such as trapezoidal.
  • the at least one assembly tab comprises a central part connected to a main part of the second wedging layer, and two lateral assembly parts arranged on either side. other of the central part, the two lateral assembly parts being configured to cooperate with internal walls of the internal honeycomb structure which delimit at least in part the at least one housing assembly.
  • the second wedging layer comprises a secondary internal honeycomb structure and first and second secondary outer covering layers which are arranged on either side of the secondary internal honeycomb structure, the at least one assembly tab being obtained by cutting out the first secondary outer covering layer of the second wedging layer.
  • the at least one assembly housing is blind, that is to say has a depth less than the thickness of the first wedging layer.
  • the at least one assembly housing is through and also opens into an outer face of the second outer covering layer.
  • the second secondary outer covering layer of the second wedging layer comprises at least one passage opening opening into at least one cell of the secondary internal cellular structure and being located at least partly opposite the at least one assembly tab.
  • the internal honeycomb structure of the first wedging layer is of the honeycomb type.
  • the secondary internal honeycomb structure of the second wedging layer is of the honeycomb type.
  • the internal honeycomb structure and/or the first and second external covering layers of the first wedging layer are formed from cardboard.
  • the secondary internal honeycomb structure and/or the first and second secondary external covering layers of the second wedging layer are formed from cardboard.
  • the first wedging layer is made of honeycomb cardboard.
  • the second wedging layer is made of honeycomb cardboard.
  • each cell of the internal honeycomb structure of the first wedging layer has a hexagonal shape.
  • each cell of the secondary internal cellular structure of the second wedging layer has a hexagonal shape.
  • the second wedging layer is made of corrugated cardboard or is obtained by molding or extruding cellulose fibers.
  • the second wedging layer is made of plastic material, and for example of bio-sourced or recycled plastic material.
  • the plastic material is biodegradable.
  • At least one of the first and second wedging layers comprises a receiving housing configured to at least partially house the product to be packaged.
  • the product to be packaged is a household appliance, and for example a household appliance, such as an electric cooking appliance, a household cleaning appliance (for example steam or suction), a laundry treatment appliance (such as a steaming and/or ironing appliance) or even a hairdressing appliance.
  • a household appliance such as an electric cooking appliance, a household cleaning appliance (for example steam or suction), a laundry treatment appliance (such as a steaming and/or ironing appliance) or even a hairdressing appliance.
  • the product to be packaged can also be a fragile product of any type, such as a computer or a screen.
  • the first wedging layer comprises several assembly housings, for example between 2 and 20, each opening into an outer face of the first outer covering layer and each comprising at least a first housing part delimited by the first outer covering layer and a second housing part delimited by the internal honeycomb structure.
  • the second wedging layer comprises several assembly tabs, for example between 2 and 20, each having a maximum transverse dimension greater than a maximum transverse dimension of a housing of respective assembly, each assembly tongue being at least partially received in the second housing part of the respective assembly housing so as to assemble the first and second wedging layers together.
  • the wedging element further comprises a protective layer attached to an outer face of the second wedging layer which is located opposite the first wedging layer.
  • the protective layer can for example be made of a non-woven material, such as a non-woven textile, and for example of felt. The presence of such a protective layer makes it possible to avoid any risk of the product to be packaged being scratched by the second wedging layer.
  • the present invention further relates to a manufacturing process for manufacturing a wedging element configured to wedge and protect a product to be packaged in a packaging, the manufacturing process comprising the following steps:
  • first wedging layer made at least in part of a cellulose-based material, the first wedging layer comprising an internal cellular structure and first and second external covering layers arranged on either side of the internal alveolar structure
  • a second wedging layer for example made at least in part of a cellulose-based material
  • the at least one assembly housing opening into an outer face of the first outer covering layer and comprising at least one at least a first housing part delimited by the first outer covering layer and a second housing part delimited by the internal honeycomb structure,
  • the at least one assembly tab formed has a maximum transverse dimension greater than a maximum transverse dimension of the at least one assembly housing.
  • the assembly step is carried out using a punching tool configured to deform and introduce the at least one assembly tongue at least partially in the second housing part of the at least assembly housing.
  • the assembly step comprises a step of moving the punching tool in the direction of the first wedging layer and in a direction of movement which is substantially perpendicular to extension planes of the first and second wedging layers.
  • the punching tool used during the assembly step comprises a punching tip comprising a rounded free end.
  • the punching tool used during the assembly step comprises a guide part configured to cooperate with the at least one assembly housing during the introduction of the at least one assembly tab into the at least one assembly housing.
  • the guide part has a cross section substantially complementary to the cross section of the at least one assembly housing.
  • the second wedging layer provided comprises a secondary internal alveolar structure, and first and second secondary external covering layers which are arranged on either side of the structure. internal secondary alveolar, the at least one assembly tab formed being obtained by cutting the first secondary external covering layer of the second wedging layer.
  • the latter comprises a step of cutting the second secondary outer covering layer of the second wedging layer so as to form at least one passage orifice in the second layer of secondary external covering, the at least one passage orifice opening out into at least one cell of the secondary internal cellular structure and being located at least in part facing the at least one assembly tab.
  • the assembly step comprises, prior to the step of deforming the at least one assembly tab, a step of moving the punching tool through the at least one passage orifice and the cell into which the at least one passage orifice opens.
  • the assembly step comprises the following steps: introduction, into the at least one assembly housing, of the cut-out part of the second outer covering layer secondary; and retaining the at least one assembly tab in the at least one assembly housing by the cut-out part introduced into the at least one assembly housing.
  • the at least one passage orifice has a shape substantially identical to that of the at least one assembly tab.
  • the cut-out part of the second secondary outer covering layer has a shape substantially identical to that of the at least one assembly tongue.
  • Figure 1 is a partial perspective view from above of a wedging element according to a first embodiment of the invention
  • Figure 2 is a top view of a first wedging layer of the wedging element of Figure 1;
  • Figure 3 is a top view of a second wedging layer of the wedging element of Figure 1;
  • Figure 4 is a bottom view of the second wedging layer of Figure 3;
  • Figure 5 is a partial top view of the wedging element of Figure 1;
  • Figure 6 is a sectional view along line 6-6 of Figure 5;
  • Figure 7 is a sectional view along line 7-7 of Figure 5;
  • Figure 8 is a perspective view from below of a punching tool for manufacturing the wedging element of Figure 1;
  • Figure 9 is a schematic sectional view of a wedging element according to a second embodiment of the invention.
  • Figure 10 is a schematic sectional view of a wedging element according to a third embodiment of the invention.
  • Figure 11 is a schematic sectional view of a wedging element according to a fourth embodiment of the invention.
  • Figure 12 is a schematic sectional view of a wedging element according to a fifth embodiment of the invention.
  • Figures 1 to 7 show a wedging element 2 configured to wedge and protect a product to be packaged in a package.
  • the product to be packaged can for example be a household appliance, and for example a household appliance, such as an electric cooking appliance, a household cleaning appliance (for example steam or vacuum), a laundry treatment appliance (such as a steaming and/or ironing device) or even a hairdressing device.
  • the product to be packaged can also be a fragile product of any type, such as a computer or a screen.
  • the wedging element 2 comprises a first wedging layer 3 made of honeycomb cardboard.
  • the first wedging layer 3 more particularly comprises an internal honeycomb structure 4, of the honeycomb type, and first and second outer covering layers 5, 6 arranged on either side of the internal honeycomb structure 4.
  • each cell of the internal honeycomb structure 4 has a hexagonal shape.
  • the first wedging layer 3 further comprises several assembly housings 7 each opening into an outer face of the first outer covering layer 5.
  • the number of assembly housings 7 may for example be between 2 and 20
  • the first wedging layer 3 comprises four assembly housings 7 each disposed near a respective corner of the first outer covering layer 5.
  • the housings of assembly 7 could be arranged at other locations of the first wedging layer 3.
  • each assembly housing 7 has a central longitudinal axis which extends perpendicularly to the first and second outer covering layers 5, 6.
  • each assembly housing 7 comprises a first housing part 7.1 delimited by the first outer covering layer 5, and a second housing part 7.2 delimited by the internal honeycomb structure 4.
  • Each assembly housing 7 has a cross section of polygonal shape with N sides, N being an integer greater than or equal to 3. According to the embodiment shown in Figures 1 to 7, each assembly housing 7 has a cross section of quadrilateral shape, and more particularly a cross section of square or rectangular shape.
  • the cross section of each assembly housing 7 is square in shape, and each side of the cross section of each assembly housing 7 has a length of between 10 and 20 mm and for example approximately 13 mm. .
  • each assembly housing 7 has a depth greater than the width of each of the sides of the cross section of said assembly housing 7, and therefore greater than the width of each of the internal faces of said housing.
  • assembly 7. Such a depth can for example be approximately 15 mm.
  • each assembly housing 7 is blind, that is to say has a depth less than the thickness of the first wedging layer 3.
  • each assembly housing 7 could pass through, and therefore also open into an outer face of the second outer covering layer 6.
  • the wedging element 2 further comprises a second wedging layer 8 made of a cellulose-based material.
  • the first and second wedging layers 3, 8 are stacked on top of each other and are joined together.
  • the second wedging layer 8 is made of honeycomb cardboard, and more particularly comprises a secondary honeycomb internal structure 9, of the honeycomb type, and first and second secondary outer covering layers 11, 12 which are arranged on either side of the secondary internal honeycomb structure 9.
  • each cell of the secondary internal honeycomb structure 9 has a hexagonal shape.
  • the second wedging layer 8 further comprises several assembly tabs 13 each obtained by cutting the first secondary outer covering layer 11 of the second wedging layer 8.
  • the number of assembly tabs 13 is identical to the number of assembly housings 7, and is therefore for example between 2 and 20.
  • the second wedging layer 8 comprises four assembly tabs 13 each disposed near a respective corner of the first secondary outer covering layer 11.
  • Each assembly tongue 13 has a maximum transverse dimension greater than a maximum transverse dimension of a respective assembly housing 7, and is configured to be received at least partially in the second housing part 7.2 of the housing. respective assembly 7, so as to assemble the first and second wedging layers 3, 8 to each other.
  • each assembly tongue 13 more particularly has a maximum width greater than the width of each of the sides of the cross section of the respective assembly housing 7, and therefore greater than the width of each of the internal faces of the respective assembly housing 7.
  • each assembly tab 13 has a quadrilateral shape, and more particularly trapezoidal.
  • each assembly tab 13 could have a completely different shape, for example circular, rectangular, hexagonal or even kite-shaped.
  • Each assembly tab 13 may for example have a proximal edge connected to the main part of the second wedging layer 8 and having a first width, and a distal edge having a second width greater than the first width.
  • the first width can for example be about 13 mm
  • the second width can for example be about 21 mm.
  • each assembly tab 13 comprises a central part connected to a main part of the second wedging layer 8 (and more particularly of the first secondary external covering layer 11), and two assembly parts lateral arranged on either side of the central part.
  • the two lateral assembly parts are configured to cooperate with internal walls of the internal honeycomb structure 4 which delimit at least in part the respective assembly housing 7.
  • each of the side assembly parts has a generally triangular shape.
  • the second secondary outer covering layer 12 of the second wedging layer 8 comprises several through holes 14 each opening into at least one respective cell of the internal honeycomb structure secondary 9 and each being located at least partly opposite a assembly tab 13 respectively.
  • each passage orifice 14 has a shape substantially identical to that of the respective assembly tongue 13.
  • the first and second wedging layers 3, 8 further define a receiving housing 15 configured to at least partially house the product to be packaged.
  • a manufacturing method for manufacturing the wedging element 2 according to the present invention is described below. Such a manufacturing process comprises the following steps:
  • the assembly step is carried out using a punching tool 16 configured to deform and introduce each assembly tab 13 at least partially into the second housing part 7.2 of the respective assembly housing 7.
  • the punching tool 16 comprises a punching tip 17 comprising:
  • each assembly tongue 13 is configured to orient the deformation of each assembly tongue 13 according to a predetermined deformation orientation during the introduction of said assembly tab 13 in the respective assembly housing 7, and
  • each assembly housing 7 configured to cooperate with each assembly housing 7 during the introduction of the respective assembly tongue 13 into said assembly housing 7, the guide part 17.1 advantageously having a cross section substantially complementary to the cross section of each of the assembly housings 7.
  • the assembly step comprises the following steps: a) positioning the punching tool 16 opposite a passage orifice 14 provided in the second layer of wedging 8, b) movement of the punching tool 16 in the direction of the second wedging layer 8 and through the said passage orifice 14 and the secondary internal cellular structure 9 according to a direction of movement which is vertical and which is perpendicular to the extension planes of the first and second wedging layers 3, 8, c) deformation and introduction of the respective assembly tab 13 at least partially into the second housing part 7.2 of the respective assembly housing 7, d) introduction , in the respective assembly housing 7, of the cut-out part 18 (obtained when cutting the second secondary outer covering layer 12 for the formation of the respective passage orifice 14) of the second secondary outer covering layer 12, and e) retaining the assembly tongue 13 in the respective assembly housing 7 by the cut-out part 18 introduced into said assembly housing 7, and f) repeating steps a) to e) for each of the other through holes 14.
  • FIG. 9 represents a wedging element 2 according to a second embodiment which differs from the first embodiment essentially in that the wedging element 2 comprises at least a third wedging layer 19 stacked on the second layer of wedging 8 and also provided with one or more additional assembly tab(s) 21 configured to cooperate with one or more additional assembly housing(s) 22 provided on the second wedging layer 8.
  • the additional assembly tab(s) 21 provided on the third wedging layer 19 could be of larger in size than the assembly tab(s) 13 provided on the second wedging layer 8.
  • FIG. 10 represents a wedging element 2 according to a third embodiment which differs from the second embodiment essentially in that the additional assembly tab(s) 21 provided on the third wedging layer 19 is (are) laterally offset with respect to the assembly tab(s) 13 provided on the second wedging layer 8.
  • Figure 11 shows a wedging element 2 according to a fourth embodiment which differs from the first embodiment essentially in that the first and second wedging layers 3, 8 are obtained by making a partial cutout of a panel wedging made of honeycomb cardboard, and in that the stack of the first and second wedging layers 3, 8 is made by folding the wedging panel on itself.
  • Figure 12 shows a wedging element 2 according to a fifth embodiment which differs from the fourth embodiment essentially in that the wedging element 2 is obtained by making several partial cutouts of a cardboard wedging panel cellular and by folding the wedging panel in a "snail" shape, so as to form a stack of different wedging layers, for example 3 or more in number.
  • the second wedging layer 8 could be made of corrugated cardboard or be obtained by molding or extrusion of cellulose fibers, rather than of honeycomb cardboard.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packaging Of Machine Parts And Wound Products (AREA)
  • Buffer Packaging (AREA)
  • Packages (AREA)

Abstract

Elément de calage (2) comprenant une première couche de calage (3) réalisée en un matériau à base de cellulose et comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6), la première couche de calage (3) comprenant au moins un logement d'assemblage (7) débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5); et une deuxième couche de calage (8) comprenant au moins une languette d'assemblage (13) reçue dans l'au moins logement d'assemblage (7) de manière à assembler les première et deuxième couches de calage (3, 8) l'une à l'autre.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Elément de calage pour caler et protéger un produit à emballer, et procédé de fabrication d’un tel élément de calage
Domaine technique
[0001] La présente invention se rapporte au domaine des éléments de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage.
Etat de la technique
[0002] Afin de protéger, notamment contre les chocs, un produit lors de son transport ou de son stockage, il est connu de disposer ce produit dans un carton d’emballage et de le caler dans le carton d’emballage à l’aide d’un ou plusieurs organe(s) de calage réalisé(s) par exemple en polystyrène expansé. Un tel matériau permet de réaliser aisément et à moindres coûts des organes de calage de formes très varier et d’épaisseurs importantes.
[0003] Cependant, pour des raisons réglementaires, l’utilisation de polystyrène expansé est de plus en plus proscrite pour la réalisation d’organe(s) de calage.
[0004] Pour pallier un tel inconvénient, il est connu de réaliser de tels organes de calage à partir de matériau à base de cellulose, et plus particulièrement en carton alvéolaire. Toutefois, pour la fabrication d’organes de calage d’épaisseurs importantes, il est alors requis d’empiler plusieurs couches de carton alvéolaire les unes sur les autres et de les assembler les unes aux autres par collage. Un tel procédé de fabrication nécessite une immobilisation de chaque organe de calage fabriqué pendant une durée prédéterminée afin d’assurer une solidification de la colle utilisée, ce qui augmente les coûts de fabrication d’organe de calage d’épaisseurs importantes. De plus, les colles utilisées sont souvent des colles thermofusibles qui engendrent des déchets dans la chaîne de recyclage du carton formant de tels organes de calage.
Résumé de l’invention
[0005] La présente invention vise à remédier à ces inconvénients.
[0006] Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un organe de calage qui soit de structure simple et économique, tout en présentant un taux de recyclabilité très élevé.
[0007] A cet effet, l'invention a pour objet un élément de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, l’élément de calage comprenant au moins : - une première couche de calage réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage comprenant une structure interne alvéolaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire, la première couche de calage comprenant au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire, et
- une deuxième couche de calage, les première et deuxième couches de calage étant empilées l’une sur l’autre, la deuxième couche de calage comprenant au moins une languette d’assemblage qui est au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage de manière à assembler les première et deuxième couches de calage l’une à l’autre.
[0008] Une telle configuration de l’organe de calage selon la présente invention, et notamment l’assemblage des première et deuxième couches de calage par l’intermédiaire d’au moins une languette d’assemblage et d’au moins logement d’assemblage, permet d’assembler aisément entre elles plusieurs couches de calage dont au moins une est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, sans nécessiter d’une part l’utilisation de colle et/ou d’élément d’assemblage additionnel et d’autre part l’utilisation d’un équipement d’assemblage complexe et onéreux, ce qui réduit sensiblement les coûts de fabrication d’un tel organe de calage et confère à ce dernier un taux de recyclabilité très élevé.
[0009] L’élément de calage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
[0010] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage.
[0011] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose.
[0012] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente un axe longitudinal central. De façon avantageuse, l’axe longitudinal central s’étend sensiblement perpendiculairement aux première et deuxième couches de recouvrement externes.
[0013] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une section transversale de forme polygonale à N côtés, N étant un entier supérieur ou égal à 3. Dans la présente description, on entend par « section transversale » de l’au moins un logement d’assemblage, une section qui coupe perpendiculairement l’axe longitudinal central de l’au moins un logement d’assemblage.
[0014] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une section transversale de forme polygonale à 4 côtés, c’est-à-dire de forme quadrilatérale, et par exemple carrée ou rectangulaire. Ces dispositions permettent d’assurer un assemblage fiable des première et deuxième couches de calage.
[0015] Selon un mode de réalisation de l’invention, un rapport de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage sur la section transversale de chacune des alvéoles de la structure interne alvéolaire est compris entre 0,8 et 1 ,2, et par exemple entre 0,9 et 1 ,1 .
[0016] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur maximale supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage. En d’autres termes, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur maximale supérieure à la largeur de la plus large des faces internes de l’au moins un logement d’assemblage.
[0017] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur qui varie, et par exemple qui augmente, entre un bord proximal de l’au moins une languette d’assemblage qui est relié à une partie principale de la deuxième couche de calage, et un bord distal de l’au moins une languette d’assemblage.
[0018] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une profondeur supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage. En d’autres termes, l’au moins un logement d’assemblage présente une profondeur supérieure à la largeur de la plus large des faces internes de l’au moins un logement d’assemblage. Ces dispositions permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage.
[0019] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une forme polygonale, et par exemple quadrilatérale, telle que trapézoïdale.
[0020] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage comporte une partie centrale reliée à une partie principale de la deuxième couche de calage, et deux parties d’assemblage latérales disposées de part et d’autre de la partie centrale, les deux parties d’assemblage latérales étant configurées pour coopérer avec des parois internes de la structure interne alvéolaire qui délimitent au moins en partie l’au moins un logement d’assemblage. Ces dispositions permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage.
[0021] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage comprend une structure interne alvéolaire secondaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire, l’au moins une languette d’assemblage étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage. Ces dispositions confèrent à l’élément de calage selon la présente invention des propriétés de calage et de protection renforcées.
[0022] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage est borgne, c’est-à-dire présente une profondeur inférieure à l’épaisseur de la première couche de calage.
[0023] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage est traversant et débouche en outre dans une face externe de la deuxième couche de recouvrement externe.
[0024] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage comporte au moins un orifice de passage débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage.
[0025] Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire de la première couche de calage est du type en nid d’abeilles.
[0026] Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire secondaire de la deuxième couche de calage est du type en nid d’abeilles.
[0027] Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire et/ou les première et deuxième couches de recouvrement externes de la première couche de calage sont formées en carton.
[0028] Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire secondaire et/ou les première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires de la deuxième couche de calage sont formées en carton.
[0029] Selon un mode de réalisation de l’invention, la première couche de calage est réalisée en carton alvéolaire. [0030] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en carton alvéolaire.
[0031] Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire de la première couche de calage présente une forme hexagonale.
[0032] Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire de la deuxième couche de calage présente une forme hexagonale.
[0033] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en carton ondulé ou est obtenue par moulage ou extrusion de fibres de cellulose.
[0034] Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en matière plastique, et par exemple en matière plastique bio-sourcée ou recyclée. De façon avantageuse, la matière plastique est biodégradable.
[0035] Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’une des première et deuxième couche de calage comporte un logement de réception configuré pour loger au moins partiellement le produit à emballer.
[0036] Selon un mode de réalisation de l’invention, le produit à emballer est un appareil ménager, et par exemple un appareil électroménager, tel qu’un appareil de cuisson électrique, un appareil de nettoyage domestique (par exemple à vapeur ou à aspiration), un appareil de traitement du linge (tel qu’un appareil de défroissage et/ou de repassage) ou encore un appareil de coiffure. Le produit à emballer peut également être un produit fragile de tout type, tel qu’un ordinateur ou un écran.
[0037] Selon un mode de réalisation de l’invention, la première couche de calage comprend plusieurs logements d’assemblage, par exemple entre 2 et 20, débouchant chacun dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant chacun au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire.
[0038] Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage comprend plusieurs languettes d’assemblage, par exemple entre 2 et 20, présentant chacune une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale d’un logement d’assemblage respectif, chaque languette d’assemblage étant au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement du logement d’assemblage respectif de manière à assembler les première et deuxième couches de calage l’une à l’autre.
[0039] Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de calage comprend en outre une couche de protection fixée à une face externe de la deuxième couche de calage qui est située à l’opposé de la première couche de calage. La couche de protection peut par exemple être réalisée en un matériau non-tissé, tel qu’un textile non-tissé, et par exemple en feutre. La présence d’une telle couche de protection permet d’éviter tout risque de rayure du produit à emballer par la deuxième couche de calage.
[0040] La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication pour la fabrication d’un élément de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une première couche de calage réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage comprenant une structure interne alvéolaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire,
- fourniture d’une deuxième couche de calage, par exemple réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose,
- découpe de la première couche de calage de manière à former au moins un logement d’assemblage dans la première couche de calage, l’au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire,
- découpe de la deuxième couche de calage de manière à former au moins une languette d’assemblage dans la deuxième couche de calage,
- empilement des première et deuxième couches de calage en disposant l’au moins un logement d’assemblage en regard de l’au moins une languette d’assemblage, et
- assemblage des première et deuxième couches de calage par déformation et introduction de l’au moins une languette d’assemblage au moins partiellement dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage.
[0041] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’au moins une languette d’assemblage formée présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage.
[0042] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage est réalisée à l’aide d’un outil de poinçonnage configuré pour déformer et introduire l’au moins une languette d’assemblage au moins partiellement dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage.
[0043] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage en direction de la première couche de calage et selon une direction de déplacement qui est sensiblement perpendiculaire à des plans d’extension des première et deuxième couches de calage.
[0044] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’outil de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un embout de poinçonnage comprenant une extrémité libre arrondie.
[0045] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’embout de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un chanfrein d’extrémité configuré pour orienter la déformation de l’au moins une languette d’assemblage selon une orientation de déformation prédéterminée lors de l’étape d’assemblage.
[0046] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’outil de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte une partie de guidage configurée pour coopérer avec l’au moins un logement d’assemblage lors de l’introduction de l’au moins une languette d’assemblage dans l’au moins un logement d’assemblage. De façon avantageuse, la partie de guidage présente une section transversale sensiblement complémentaire de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage.
[0047] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, la deuxième couche de calage fournie comprend une structure interne alvéolaire secondaire, et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire, l’au moins une languette d’assemblage formée étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage.
[0048] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, ce dernier comprend une étape de découpe de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage de manière à former au moins un orifice de passage dans la deuxième couche de recouvrement externe secondaire, l’au moins un orifice de passage débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage.
[0049] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend, préalablement de l’étape de déformation de l’au moins une languette d’assemblage, une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage à travers l’au moins un orifice de passage et l’alvéole dans laquelle débouche l’au moins un orifice de passage.
[0050] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend les étapes suivantes : introduction, dans l’au moins un logement d’assemblage, de la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire ; et retenue de l’au moins une languette d’assemblage dans l’au moins un logement d’assemblage par la partie découpée introduite dans l’au moins un logement d’assemblage. De telles étapes du procédé de fabrication selon la présente invention permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage.
[0051] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’au moins un orifice de passage présente une forme sensiblement identique à celle de l’au moins une languette d’assemblage. En d’autres termes, la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire présente une forme sensiblement identique à celle de l’au moins une languette d’assemblage.
Brève description des figures
[0052] On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après de plusieurs modes particuliers de réalisation de l'invention présentés à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
La figure 1 est une vue partielle en perspective de dessus d’un élément de calage selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La figure 2 est une vue de dessus d’une première couche de calage de l’élément de calage de la figure 1 ;
La figure 3 est une vue de dessus d’une deuxième couche de calage de l’élément de calage de la figure 1 ;
La figure 4 est une vue de dessous de la deuxième couche de calage de la figure 3 ;
La figure 5 est une vue partielle de dessus de l’élément de calage de la figure 1 ;
La figure 6 est une vue en coupe selon la ligne 6-6 de la figure 5 ;
La figure 7 est une vue en coupe selon la ligne 7-7 de la figure 5 ;
La figure 8 est une vue en perspective de dessous d’un outil de poinçonnage pour la fabrication de l’élément de calage de la figure 1 ; La figure 9 est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
La figure 10 est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
La figure 11 est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
La figure 12 est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée
[0053] Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d'une figure à l'autre.
[0054] Les figures 1 à 7 représentent un élément de calage 2 configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage. Le produit à emballer peut par exemple être un appareil ménager, et par exemple un appareil électroménager, tel qu’un appareil de cuisson électrique, un appareil de nettoyage domestique (par exemple à vapeur ou à aspiration), un appareil de traitement du linge (tel qu’un appareil de défroissage et/ou de repassage) ou encore un appareil de coiffure. Le produit à emballer peut également être un produit fragile de tout type, tel qu’un ordinateur ou un écran.
[0055] Comme montré sur les figures 1 , 2 et 6, l’élément de calage 2 comprend une première couche de calage 3 réalisée en carton alvéolaire. La première couche de calage 3 comprend plus particulièrement une structure interne alvéolaire 4, du type en nid d’abeilles, et des première et deuxième couches de recouvrement externes 5, 6 disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire 4. De façon avantageuse, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire 4 présente une forme hexagonale.
[0056] La première couche de calage 3 comprend en outre plusieurs logements d’assemblage 7 débouchant chacun dans une face externe de la première couche de recouvrement externe 5. Le nombre de logements d’assemblage 7 peut par exemple être compris entre 2 et 20. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, la première couche de calage 3 comprend quatre logements d’assemblage 7 disposés chacun à proximité d’un coin respectif de la première couche de recouvrement externe 5. Toutefois, les logements d’assemblage 7 pourraient être disposés en d’autres emplacements de la première couche de calage 3. [0057] De façon avantageuse, chaque logement d’assemblage 7 présente un axe longitudinal central qui s’étend perpendiculairement aux première et deuxième couches de recouvrement externes 5, 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, chaque logement d’assemblage 7 comprend une première partie de logement 7.1 délimitée par la première couche de recouvrement externe 5, et une deuxième partie de logement 7.2 délimitée par la structure interne alvéolaire 4.
[0058] Chaque logement d’assemblage 7 présente une section transversale de forme polygonale à N côtés, N étant un entier supérieur ou égal à 3. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, chaque logement d’assemblage 7 présente une section transversale de forme quadrilatérale, et plus particulièrement une section transversale de forme carrée ou rectangulaire. De façon avantageuse, la section transversale de chaque logement d’assemblage 7 est de forme carrée, et chaque côté de la section transversale de chaque logement d’assemblage 7 présente une longueur comprise entre 10 et 20 mm et par exemple d’environ 13 mm.
[0059] De façon avantageuse, chaque logement d’assemblage 7 présente une profondeur supérieure à la largeur de chacun des côtés de la section transversale dudit logement d’assemblage 7, et donc supérieure à la largeur de chacune des faces internes dudit logement d’assemblage 7. Une telle profondeur peut par exemple être d’environ 15 mm. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, chaque logement d’assemblage 7 est borgne, c’est- à-dire présente une profondeur inférieure à l’épaisseur de la première couche de calage 3. Toutefois, selon une variante de réalisation de la présente invention, chaque logement d’assemblage 7 pourrait être traversant, et donc déboucher en outre dans une face externe de la deuxième couche de recouvrement externe 6.
[0060] Comme montré sur les figures 1 , 3 et 6, l’élément de calage 2 comprend en outre une deuxième couche de calage 8 réalisée en un matériau à base de cellulose. Comme montré sur les figures 1 et 6, les première et deuxième couches de calage 3, 8 sont empilées l’une sur l’autre et sont assemblées l’une à l’autre.
[0061] Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, la deuxième couche de calage 8 est réalisée en carton alvéolaire, et comprend plus particulièrement une structure interne alvéolaire secondaire 9, du type en nid d’abeilles, et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires 11 , 12 qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire 9. De façon avantageuse, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire 9 présente une forme hexagonale.
[0062] La deuxième couche de calage 8 comprend en outre plusieurs languettes d’assemblage 13 obtenues chacune par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire 11 de la deuxième couche de calage 8. Le nombre de languettes d’assemblage 13 est identique au nombre de logements d’assemblage 7, et est donc par exemple compris entre 2 et 20. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, la deuxième couche de calage 8 comprend quatre languettes d’assemblage 13 disposées chacune à proximité d’un coin respectif de la première couche de recouvrement externe secondaire 11.
[0063] Chaque languette d’assemblage 13 présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale d’un logement d’assemblage 7 respectif, et est configurée pour être reçue au moins partiellement dans la deuxième partie de logement 7.2 du logement d’assemblage 7 respectif, de manière à assembler les première et deuxième couches de calage 3, 8 l’une à l’autre. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, chaque languette d’assemblage 13 présente plus particulièrement une largeur maximale supérieure à la largeur de chacun des côtés de la section transversale du logement d’assemblage 7 respectif, et donc supérieure à la largeur de chacune des faces internes du logement d’assemblage 7 respectif.
[0064] Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, chaque languette d’assemblage 13 présente une forme quadrilatérale, et plus particulièrement trapézoïdale. Cependant, chaque languette d’assemblage 13 pourrait présenter une toute autre forme, par exemple circulaire, rectangulaire, hexagonale ou encore en cerf-volant. Chaque languette d’assemblage 13 peut par exemple présenter un bord proximal relié à la partie principale de la deuxième couche de calage 8 et présentant une première largeur, et un bord distal présentant une deuxième largeur supérieure à la première largeur. La première largeur peut par exemple être d’environ 13 mm, et la deuxième largeur peut par exemple être d’environ 21 mm.
[0065] De façon avantageuse, chaque languette d’assemblage 13 comporte une partie centrale reliée à une partie principale de la deuxième couche de calage 8 (et plus particulièrement de la première couche de recouvrement externe secondaire 11 ), et deux parties d’assemblage latérales disposées de part et d’autre de la partie centrale. Les deux parties d’assemblage latérales sont configurées pour coopérer avec des parois internes de la structure interne alvéolaire 4 qui délimitent au moins en partie le logement d’assemblage 7 respectif. De façon avantageuse, chacune des parties d’assemblage latérales présente une forme globalement triangulaire.
[0066] Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 7, la deuxième couche de recouvrement externe secondaire 12 de la deuxième couche de calage 8 comporte plusieurs orifices de passage 14 débouchant chacun dans au moins une alvéole respective de la structure interne alvéolaire secondaire 9 et étant chacun situés au moins en partie en regard d’une languette d’assemblage 13 respective. De façon avantageuse, chaque orifice de passage 14 présente une forme sensiblement identique à celle de la languette d’assemblage 13 respective.
[0067] Comme montré sur la figure 1 , les première et deuxième couches de calage 3, 8 délimitent en outre un logement de réception 15 configuré pour loger au moins partiellement le produit à emballer.
[0068] Un procédé de fabrication pour la fabrication de l’élément de calage 2 selon la présente invention est décrit ci-après. Un tel procédé de fabrication comprend les étapes suivantes :
- fourniture de la première couche de calage 3,
- fourniture de la deuxième couche de calage 8,
- découpe de la première couche de calage 3 de manière à former les logements d’assemblage 7 dans la première couche de calage 3,
- découpe de la deuxième couche de calage 8 de manière à former les languette d’assemblage 13 dans la deuxième couche de calage 8,
- empilement des première et deuxième couches de calage 3, 8 en disposant chaque logement d’assemblage 7 en regard de la languette d’assemblage 13 respective, et
- assemblage des première et deuxième couches de calage 3, 8 par déformation et introduction de chaque languette d’assemblage 13 au moins partiellement dans la deuxième partie de logement 7.2 du logement d’assemblage 7 respectif.
[0069] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage est réalisée à l’aide d’un outil de poinçonnage 16 configuré pour déformer et introduire chaque languette d’assemblage 13 au moins partiellement dans la deuxième partie de logement 7.2 du logement d’assemblage 7 respectif.
[0070] De façon avantageuse, l’outil de poinçonnage 16 comporte un embout de poinçonnage 17 comprenant :
- une extrémité libre arrondie 17.1 qui est configurée pour permettre la déformation des parties d’assemblage latérales de chacune des languettes d’assemblage 13 lors de l’introduction de chaque languette d’assemblage 13 dans le logement d’assemblage 7 respectif et pour recentrer les première et deuxième couches de calage 3, 8 lors de leur assemblage,
- un chanfrein d’extrémité 17.2 qui est configuré pour orienter la déformation de chaque languette d’assemblage 13 selon une orientation de déformation prédéterminée lors de l’introduction de ladite languette d’assemblage 13 dans le logement d’assemblage 7 respectif, et
- une partie de guidage 17.3 configurée pour coopérer avec chaque logement d’assemblage 7 lors de l’introduction de la languette d’assemblage 13 respective dans ledit logement d’assemblage 7, la partie de guidage 17.1 présentant avantageusement une section transversale sensiblement complémentaire de la section transversale de chacun des logements d’assemblage 7.
[0071] Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend les étapes suivantes : a) positionnement de l’outil de poinçonnage 16 en regard d’un orifice de passage 14 prévu dans la deuxième couche de calage 8, b) déplacement de l’outil de poinçonnage 16 en direction de la deuxième couche de calage 8 et à travers ledit orifice de passage 14 et la structure interne alvéolaire secondaire 9 selon une direction de déplacement qui est verticale et qui est perpendiculaire aux plans d’extension des première et deuxième couches de calage 3, 8, c) déformation et introduction de la languette d’assemblage 13 respective au moins partiellement dans la deuxième partie de logement 7.2 du logement d’assemblage 7 respectif, d) introduction, dans le logement d’assemblage 7 respectif, de la partie découpée 18 (obtenue lors de la découpe de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire 12 pour la formation de l’orifice de passage 14 respectif) de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire 12, et e) retenue de la languette d’assemblage 13 dans le logement d’assemblage 7 respectif par la partie découpée 18 introduite dans ledit logement d’assemblage 7, et f) répétition des étapes a) à e) pour chacun des autres orifices de passage 14.
[0072] La figure 9 représente un élément de calage 2 selon un deuxième mode de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation essentiellement en ce que l’élément de calage 2 comporte au moins une troisième couche de calage 19 empilée sur la deuxième couche de calage 8 et pourvue également d’une ou plusieurs languette(s) d’assemblage additionnelle(s) 21 configurée(s) pour coopérer avec un ou plusieurs logement(s) d’assemblage additionnel(s) 22 prévu(s) sur la deuxième couche de calage 8. Selon un tel mode de réalisation de l’invention, la ou les languette(s) d’assemblage additionnelle(s) 21 prévue(s) sur la troisième couche de calage 19 pourrai(en)t être de plus grande taille que la ou les languette(s) d’assemblage 13 prévue(s) sur la deuxième couche de calage 8. [0073] La figure 10 représente un élément de calage 2 selon un troisième mode de réalisation qui diffère du deuxième mode de réalisation essentiellement en ce que la ou les languette(s) d’assemblage additionnelle(s) 21 prévue(s) sur la troisième couche de calage 19 est(sont) décalée(s) latéralement par rapport à la ou aux languette(s) d’assemblage 13 prévue(s) sur la deuxième couche de calage 8.
[0074] La figure 11 représente un élément de calage 2 selon un quatrième mode de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation essentiellement en ce que les première et deuxième couches de calage 3, 8 sont obtenues en réalisant une découpe partielle d’un panneau de calage réalisé en carton alvéolaire, et en ce que l’empilement des première et deuxième couches de calage 3, 8 est réalisé par pliage sur lui-même du panneau de calage.
[0075] La figure 12 représente un élément de calage 2 selon un cinquième mode de réalisation qui diffère du quatrième mode de réalisation essentiellement en ce que l’élément de calage 2 est obtenu en réalisant plusieurs découpes partielles d’un panneau de calage en carton cellulaire et en pliant le panneau de calage en « escargot », de manière à former un empilement de différentes couches de calage, par exemple au nombre de 3 ou plus.
[0076] Selon un mode de réalisation de l’invention non représenté sur les figures, la deuxième couche de calage 8 pourrait être réalisée en carton ondulé ou être obtenue par moulage ou extrusion de fibres de cellulose, plutôt qu’en carton alvéolaire.
[0077] Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu’à titre d'exemples. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément de calage (2) configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, l’élément de calage (2) comprenant au moins :
- une première couche de calage (3) réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage (3) comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6) disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire (4), la première couche de calage (3) comprenant au moins un logement d’assemblage (7) débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5) et comprenant au moins une première partie de logement (7.1 ) délimitée par la première couche de recouvrement externe (5) et une deuxième partie de logement (7.2) délimitée par la structure interne alvéolaire (4), et
- une deuxième couche de calage (8), les première et deuxième couches de calage (3, 8) étant empilées l’une sur l’autre, la deuxième couche de calage (8) comprenant au moins une languette d’assemblage (13) qui est au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7) de manière à assembler les première et deuxième couches de calage (3, 8) l’une à l’autre.
2. Elément de calage (2) selon la revendication 1 , dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage (7).
3. Elément de calage (2) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une section transversale de forme polygonale à N côtés, N étant un entier supérieur ou égal à 3.
4. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une section transversale de forme quadrilatérale, et par exemple carrée ou rectangulaire.
5. Elément de calage (2) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une largeur maximale supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage (7).
6. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une profondeur supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage (7).
7. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une forme polygonale, et par exemple quadrilatérale, telle que trapézoïdale.
8. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) comporte une partie centrale reliée à une partie principale de la deuxième couche de calage (8), et deux parties d’assemblage latérales disposées de part et d’autre de la partie centrale, les deux parties d’assemblage latérales étant configurées pour coopérer avec des parois internes de la structure interne alvéolaire (4) qui délimitent au moins en partie l’au moins un logement d’assemblage (7).
9. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la deuxième couche de calage (8) est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose.
10. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième couche de calage (8) comprend une structure interne alvéolaire secondaire (9) et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires (11 , 12) qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire (9), l’au moins une languette d’assemblage (13) étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire (11 ) de la deuxième couche de calage (8).
11. Elément de calage (2) selon la revendication 10, dans lequel la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12) de la deuxième couche de calage (8) comporte au moins un orifice de passage (14) débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire (9) et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13).
12. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième couche de calage (8) est réalisée en carton ondulé ou est obtenue par moulage ou extrusion de fibres de cellulose. 17
13. Procédé de fabrication pour la fabrication d’un élément de calage (2) configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une première couche de calage (3) réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage (3) comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6) disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire (4),
- fourniture d’une deuxième couche de calage (8),
- découpe de la première couche de calage (3) de manière à former au moins un logement d’assemblage (7) dans la première couche de calage (3), l’au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5) et comprenant au moins une première partie de logement (7.1 ) délimitée par la première couche de recouvrement externe (5) et une deuxième partie de logement (7.2) délimitée par la structure interne alvéolaire (4),
- découpe de la deuxième couche de calage (8) de manière à former au moins une languette d’assemblage (13) dans la deuxième couche de calage (8),
- empilement des première et deuxième couches de calage (3, 8) en disposant l’au moins un logement d’assemblage (7) en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13), et
- assemblage des première et deuxième couches de calage (3, 8) par déformation et introduction de l’au moins une languette d’assemblage (13) au moins partiellement dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7).
14. Procédé de fabrication selon la revendication 13, dans lequel l’étape d’assemblage est réalisée à l’aide d’un outil de poinçonnage (16) configuré pour déformer et introduire l’au moins une languette d’assemblage (13) au moins partiellement dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7).
15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, dans lequel l’outil de poinçonnage (16) utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un embout de poinçonnage (17) comprenant une extrémité libre arrondie (17.1 ).
16. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel la deuxième couche de calage (8) fournie comprend une structure interne alvéolaire secondaire (9), et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires (11 , 12) qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire (9), 18 l’au moins une languette d’assemblage (13) formée étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire (11 ) de la deuxième couche de calage (8).
17. Procédé de fabrication selon la revendication 16, lequel comprend une étape de découpe de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12) de la deuxième couche de calage (8) de manière à former au moins un orifice de passage (14) dans la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12), l’au moins un orifice de passage (14) débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire (9) et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13).
18. Procédé de fabrication selon les revendications 14 et 17, dans lequel l’étape d’assemblage comprend, préalablement de l’étape de déformation de l’au moins une languette d’assemblage (13), une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage (16) à travers l’au moins un orifice de passage (14) et l’alvéole dans laquelle débouche l’au moins un orifice de passage (14).
19. Procédé de fabrication selon la revendication 17 ou 18, dans lequel l’étape d’assemblage comprend les étapes suivantes :
- introduction, dans l’au moins un logement d’assemblage (7), de la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12), et
- retenue de l’au moins une languette d’assemblage (13) dans l’au moins un logement d’assemblage (7) par la partie découpée introduite dans l’au moins un logement d’assemblage (7).
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