EP4409214A1 - Behandlungsanlage und verfahren zum behandeln von werkstücken - Google Patents

Behandlungsanlage und verfahren zum behandeln von werkstücken

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Publication number
EP4409214A1
EP4409214A1 EP22790226.9A EP22790226A EP4409214A1 EP 4409214 A1 EP4409214 A1 EP 4409214A1 EP 22790226 A EP22790226 A EP 22790226A EP 4409214 A1 EP4409214 A1 EP 4409214A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
treatment
workpieces
room
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22790226.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heiko Dieter
Sören WEHLER
Kevin Woll
Jonas Weidmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Systems AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Duerr Systems AG filed Critical Duerr Systems AG
Publication of EP4409214A1 publication Critical patent/EP4409214A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/02—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle
    • F26B15/04—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle in a horizontal plane
    • F26B15/06—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in the whole or part of a circle in a horizontal plane involving several planes, one above the other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements for supplying or controlling air or other gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/50—Ducting arrangements from the source of air or other gases to the materials or objects being dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/04—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour circulating over or surrounding the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying goods
    • F26B2210/12—Vehicle bodies, e.g. after being painted

Definitions

  • a treatment system can in particular be a drying system which is connected to and/or connected to a painting system for painting workpieces, for example vehicle bodies.
  • a treatment plant includes in particular a drying device and can also include one or more treatment rooms for carrying out treatment steps.
  • the object of the present invention is to provide a treatment system that is simple and compact in design and enables efficient, energy-saving treatment of workpieces.
  • this object is achieved by a treatment system according to the independent device claim.
  • the present invention is based on the object of providing a method for treating workpieces, by means of which efficient and energy-saving workpiece treatment is made possible using a simple and compactly constructed treatment system.
  • a treatment system has, for example, a treatment line with a one-part or multi-part drying room for drying and/or curing coated workpieces, which in particular have a larger longitudinal extent and a smaller transverse extent in comparison thereto, in particular vehicle or motor vehicle bodies, vehicle chassis or the like.
  • the treatment system in particular the treatment line, preferably comprises an at least two-part drying conveyor device, which extends along an at least two-part drying conveyor line, wherein the Drying conveyor line has at least two sub-conveyor lines, wherein a first sub-conveyor line has a first sub-conveyor device, which is designed as a longitudinal conveyor device, and a second sub-conveyor line has a second sub-conveyor device, which is designed as a transverse conveyor device.
  • a longitudinal conveying device is preferably to be understood as meaning that the workpiece is held and conveyed on the conveying device at least approximately parallel to a main conveying direction in relation to a longitudinal extent of the same.
  • a transverse conveying device is preferably to be understood as meaning that the workpiece is held and conveyed on the conveying device in relation to a longitudinal extent thereof transversely, in particular at least approximately perpendicularly, aligned to a main conveying direction.
  • the drying conveyor line comprises a third conveyor section, which has a third conveyor section, the third conveyor section being designed, for example, as a longitudinal conveyor device.
  • the conveying sections and/or sub-conveying sections described are preferably always housed and/or enclosed. Inputs and outputs, transfer openings, locks, etc. are preferably provided here in order to enable the continuous transport of workpieces in particular.
  • a lock device for example an inlet or outlet lock, and/or a barrier, for example mechanical and/or openable and/or closable, is arranged between two treatment rooms and/or adjacent to an intermediate treatment room.
  • a lock device for example an outlet lock, and/or a barrier, for example mechanical and/or openable and/or closable, to be arranged between the intermediate treatment room and a treatment room.
  • a barrier is in particular a high-speed door, a sectional door, a sliding door or a swinging door.
  • the respective treatment room and/or the intermediate treatment room can preferably be fluidically separated from its surroundings by means of the one or more lock devices, for example in order to more easily maintain a higher or lower temperature than the surroundings in the respective interior space.
  • the workpieces can preferably be conveyed through the inlet lock by means of the first conveying device.
  • the first conveying device can extend, for example, through the inlet lock.
  • One or more cooling areas for cooling the workpieces are preferably provided after or before the outlet lock.
  • a single cooling tunnel and/or cooling room can be provided for all workpieces.
  • the drying conveyor section has a fourth conveyor section with a fourth conveyor section, with the fourth conveyor section being designed as a transverse conveyor device, with the fourth conveyor section being arranged in particular in a space designed as a cooling tunnel or cooling room.
  • the treatment system is arranged on two horizontal levels that are vertically spaced apart from one another, for which purpose at least one lifting system for workpieces is advantageously provided in order to transfer workpieces from a, in particular lower, first level to a, in particular upper, second level.
  • the at least one lifting system is in particular a) part of the first partial conveyor device and/or b) part of the second partial conveyor device and/or c) part of the third partial conveyor device and/or d) part of the fourth partial conveyor device or arranged adjacent thereto and/or or trained.
  • the treatment plant has at least two treatment lines, each with a drying chamber, with partial conveyor devices of the treatment lines designed as longitudinal conveyor devices being aligned parallel or largely parallel to one another, and at least two partial conveyor devices designed as transverse conveyor devices in a shared one Section of the at least two drying rooms are arranged.
  • the common partial section preferably forms a common drying room or drying tunnel section, in which transverse conveying devices of two or more treatment lines are arranged, in particular arranged and/or aligned with one another or with one another.
  • the at least two partial conveyor devices designed as a transverse conveyor device are arranged on two vertically spaced planes.
  • one of the transverse conveying devices is provided in a cooling area, in particular a treatment room designed as a cooling room or cooling tunnel.
  • the common section of the drying room in which several transverse conveyor devices are arranged, has at least one partition or sectional wall, with which the common section of the respective drying room can preferably be subdivided or partitioned, in particular to separate one treatment line from an adjacent treatment line.
  • a further improvement can consist in the fact that at least one lock is provided in the treatment plant, which is designed as a longitudinal conveyor device in front of the first partial conveyor device; and/or is arranged after a last partial conveyor device designed as a longitudinal conveyor device.
  • the partial transport device designed as a transverse conveyor device has at least one transition module as an input module, into which a workpiece oriented in the longitudinal direction can be inserted and oriented in the transverse direction can be transported out and/or further along the partial conveyor section.
  • the treatment system can have a transition module as an output module, into which a workpiece can be inserted oriented in the transverse direction and transported out and/or further oriented in the longitudinal direction.
  • the input module or the output module preferably forms part or the only part of a longitudinal conveyor device.
  • the following is preferably arranged in front of the drying room with respect to the conveying direction:
  • a conveyor system by means of which the workpieces can be removed from the first treatment room, guided through the intermediate treatment room and/or fed to the second treatment room.
  • the drying room is arranged as a third treatment room after the at least one second treatment room, wherein one or more treatment devices for treating the workpieces are preferably assigned to the third treatment room, a) wherein as a treatment device, for example, one or more nozzles for flowing against the workpieces with a temperature-controlled gas flow, for example air, is provided; and/or b) wherein the workpieces are treated or can be carried out by subjecting them to a temperature-controlled gas flow, for example air, by the temperature-controlled gas flow or the air being supplied or being able to be supplied to the workpieces via a filter cover and/or via a plenum , wherein in particular the temperature-controlled gas flow supplied in this way, for example air, is preferably discharged or can be discharged via a bottom-side suction device.
  • a temperature-controlled gas flow for example air
  • a further improvement can consist in a cooling area, in particular a cooling room, a cooling tunnel or a cooling zone, being provided after the drying room as a third treatment room and/or as part of the drying room.
  • a cooling area in particular a cooling room, a cooling tunnel or a cooling zone
  • air outlets, nozzles or the like are provided for a temperature-controlled gas flow, for example a heated gas flow and/or a cooled gas flow, in particular air, to flow against the workpieces, with the gas flow fed to the cooling area in this way preferably being removed via a suction device on the floor or near the floor or is deductible.
  • a rotating device can be provided before the drying room and after the second treatment room and/or after the end of the second conveyor device and/or the second conveyor section, by means of which a workpiece can be rotated from a longitudinal orientation to a transverse orientation.
  • this rotating device is only required if a workpiece is to be introduced into a treatment room and/or a drying room in a transverse orientation.
  • the conveyor system preferably comprises a first conveyor device for conveying the workpieces along a first conveyor path through the first treatment room and/or out of the first treatment room.
  • the first conveyor device can be designed as a rail or chain conveyor and have at least one holding and/or carrying device for a workpiece, in particular a large number of holding and/or carrying devices for one workpiece each.
  • the first conveyor device preferably comprises at least one endlessly revolving, motor-driven conveyor chain.
  • the first conveying device comprises at least one autonomous and/or self-propelled transport vehicle for moving the at least one holding and/or carrying device.
  • the conveyor system can include a second conveyor device for conveying the workpieces along a second conveying path into the second treatment room and/or through the second treatment room.
  • the second conveyor device can be designed as a rail or chain conveyor and have at least one holding and/or carrying device for a workpiece, in particular a large number of holding and/or carrying devices for one workpiece each. This can include at least one endlessly revolving, motor-driven conveyor chain.
  • the second conveyor device comprises at least one autonomous and/or self-propelled transport vehicle for moving the at least one holding and/or carrying device.
  • one or more treatment devices and/or treatment units are provided in the first and/or in the second treatment room, by means of which one or more of the following processes are used as a treatment step can be carried out: coating, painting, cleaning, heating and/or cooling of the workpieces.
  • one or more treatment devices and/or treatment units are provided, by means of which one or more of the following processes can be carried out as a treatment step: Processing the Workpieces, further processing of the workpieces and/or assembly of additional components on the workpieces, in particular for the start or for carrying out a final assembly of objects to be manufactured using the workpieces, for example motor vehicles.
  • the intermediate treatment room comprises one or more treatment devices and/or treatment units, by means of which one or more of the following processes can be carried out as an intermediate treatment step: heating, drying and/or cooling, but also, if necessary, processing, coating and/or painting of the workpieces.
  • the conveyor system can comprise an intermediate conveyor device, by means of which the workpieces can be conveyed through the intermediate treatment space and/or from the first conveyor device to the second conveyor device.
  • the intermediate conveyor device can be designed as a rail or chain conveyor and have at least one holding and/or carrying device for a workpiece, in particular a large number of holding and/or carrying devices for one workpiece each.
  • the intermediate conveyor device preferably comprises at least one endlessly revolving, motor-driven conveyor chain.
  • the intermediate conveyor device comprises at least one autonomous and/or self-propelled transport vehicle for moving the at least one holding and/or carrying device.
  • a section of the intermediate conveyor line is, for example, an intermediate conveyor line segment.
  • the main conveying direction of the conveyor system is in particular a direction along which the workpieces can be conveyed or are being conveyed in the first treatment room and/or in the second treatment room.
  • the main conveying direction is, for example, a straight line which runs through an inlet of the first treatment room and an outlet of the second treatment room.
  • conveying path of the first conveying device and the second conveying path of the second conveying device run at least approximately parallel to one another.
  • first conveyor section of the first conveyor device and the second conveyor section of the second conveyor device run at least approximately parallel to a main conveying direction of the conveyor system and/or specify this, for example together.
  • first conveyor section of the first conveyor device and the second conveyor section of the second conveyor device are arranged consecutively and/or aligned with one another along a main conveying direction of the conveyor system.
  • the first conveyor section of the first conveyor device and the second conveyor section of the second conveyor device are in particular arranged at a distance from one another and/or connected to one another by means of the intermediate conveyor section.
  • the second conveyor section of the second conveyor device is arranged in a direct extension of the first conveyor section of the first conveyor device, with a distance being provided between the two conveyor sections, for example.
  • second conveying path preferably designates an entire conveying path of the second conveying device. Accordingly, the second conveying device preferably has no additional "first conveying section”.
  • the first conveyor section of the first conveyor device is preferably the only conveyor section of the first conveyor device.
  • the first conveyor device, the second conveyor device and/or the intermediate conveyor device are designed, for example, as one or more longitudinal conveyor devices, in which a longitudinal axis of the workpieces being transported or to be transported is at least approximately parallel to the main conveying direction of the conveyor system and/or parallel to the local conveying direction of the respective conveyor device is arranged.
  • first conveyor device, the second conveyor device and/or the intermediate conveyor device each comprise one or more longitudinal conveyor devices.
  • a further embodiment provides that the workpieces can be conveyed at least in sections along an intermediate conveying path by means of the intermediate conveying device, which at least in sections runs at least approximately parallel to the first conveying path of the first conveying device; and/or runs at least approximately parallel to the second conveying section of the second conveying device; and/or offset in a transverse direction running perpendicular to a main conveying direction of the conveyor system relative to the first conveying section of the first conveying device and/or relative to the second conveying section of the second conveying device, and wherein at least one
  • Cross conveyor is provided, by means of which a workpiece from the first conveyor to the intermediate conveyor and / or
  • Longitudinal conveyor can be transferred; and/or by means of which a workpiece can be transferred from the intermediate conveyor to the second conveyor.
  • the intermediate conveyor device comprises an intermediate conveyor section which comprises intermediate conveyor section segments arranged in a U-shape.
  • intermediate conveying path segments running parallel to one another are provided, which form legs of the same length or of different lengths of a U-shaped intermediate conveying path. A connecting the two legs together
  • the intermediate conveying path segment is aligned and/or arranged parallel to the main conveying direction, for example.
  • the intermediate conveyor device comprises an intermediate conveyor section which has a double U-shape and extends in particular in a direction extending transversely to the main conveying direction of the conveyor system on both sides of the first conveyor section and/or the second conveyor section.
  • the holding and/or carrying device of the first conveyor device is advantageously arranged on a rotating and tilting unit for workpieces and/or has such a unit.
  • the rotating and tilting unit is designed for rotating the workpieces by at least 180°, for example, about a horizontal axis of rotation.
  • the axis of rotation is preferably aligned in the transverse direction and enables the workpieces to be conveyed over a section in an alignment rotated by 180°, for example.
  • the holding and/or carrying device of the second conveyor device can be arranged on a rotating and tilting unit for workpieces and/or can have such a unit.
  • the rotating and tilting unit can be used, for example, to rotate the workpieces by at least 180° about a horizontal axis of rotation.
  • it is aligned in a similar manner in the transverse direction and is used to convey the workpieces over a section in an alignment rotated by 180°, for example.
  • first conveyor line of the first conveyor and the second conveyor line of the second conveyor run parallel to each other; and/or run parallel to a main conveying direction of the conveyor system and/or specify this, for example together.
  • first conveyor section of the first conveyor device and the second conveyor section of the second conveyor device can be arranged consecutively and/or aligned with one another along a main conveying direction of the conveyor system. It can be advantageous if the first conveying device extends into the intermediate treatment space, for example linearly along the main conveying direction of the conveyor system.
  • the intermediate conveyor device comprises an intermediate conveyor section, which comprises a plurality of intermediate conveyor section segments running transversely to one another.
  • a transverse conveyor device is provided at the beginning of the intermediate conveyor device or a longitudinal conveyor device.
  • a transverse conveying device can be provided at the end of the intermediate conveying device and the beginning of the second conveying device.
  • the treatment system comprises at least one coating device, which is arranged in the first treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces.
  • This coating device in the first treatment room is designed as a spray painting device, in particular as a spray painting device having spray and/or painting robots.
  • the treatment system can include at least one coating device, which is arranged in the second treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces.
  • This coating device in the second treatment room is designed as a spray painting device, in particular as a spray painting device having spray and/or painting robots.
  • the intermediate treatment space can be a tempering and/or drying space for tempering and/or drying the workpieces or can include such a thing.
  • a spray painting device is to be understood in particular as a painting device in which coating takes place by means of an applicator. "Spraying" can be both atomization and jet application. Spray painting stands in particular in contrast to dip painting.
  • the treatment system comprises at least one pretreatment device, which is arranged in the first treatment room or is arranged in front of the first treatment room with respect to the conveying direction and serves to carry out a pretreatment of the workpieces.
  • the pretreatment device is, for example, a cleaning device, a degreasing device and/or a phosphating device.
  • at least one coating device can be provided, which is arranged in the second treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces, the coating device in the second treatment room being a spray painting device, in particular a spray and/or painting robot comprising spray painting device.
  • a temperature control and/or drying space for temperature control and/or drying of the workpieces can be provided in an intermediate treatment space or can be designed as such.
  • the treatment system comprises at least one coating device, which is arranged in the first treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces.
  • the coating device in the first treatment room is a spray painting device, in particular a spray painting device having spraying and/or painting robots.
  • at least one coating device is provided, which is arranged in the second treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces.
  • the coating device in the second treatment room is a spray painting device, in particular a spray painting device having spray and/or painting robots.
  • the spray painting device in the first treatment room serves in particular to apply a base paint.
  • the spray painting device in the second treatment room serves in particular to apply a clear coat.
  • a further alternative embodiment provides that at least one coating device is arranged in the first treatment room and/or in the second treatment room and is used to carry out a coating process for treating the workpieces, this being a spray painting device.
  • the spray painting device can in particular be a spray painting device having at least one spraying and/or painting robot.
  • the first and/or the second coating device is advantageously connected to a dosing and processing unit for at least two coating fluids, in particular also to a storage and buffer system for coating fluids.
  • the conveying and/or the transport of the workpieces in the treatment plant can take place continuously or as cycle or incremental conveying as a whole or in sections or sections thereof. It can be favorable if several cycle positions and/or holding positions for the temporary positioning of the workpieces are arranged in an (intermediate) treatment room, in particular in a cycle operation of an (intermediate) conveyor device.
  • One or more of the cycle positions and/or holding positions are preferably assigned one or more treatment devices for treating the workpieces, for example one or more nozzles for flowing a temperature-controlled gas stream onto the workpieces.
  • Such a treatment can preferably also be provided independently of a clocked conveyance of the workpieces.
  • a cycle position is, for example, a position in which the workpieces are stopped in a cycle conveyor of the same in order to carry out a treatment step and/or for temporary storage of the same.
  • a holding position is, for example, a position in which the workpieces are temporarily brought to a standstill, regardless of the type of conveyance (intermittent conveyance or continuous conveyance).
  • the intermediate treatment room comprises a number of cycle positions and/or holding positions for the temporary positioning of the workpieces.
  • one or more treatment devices for treating the workpieces are assigned to one or more of the cycle positions and/or holding positions.
  • This can be, for example, one or more nozzles for flowing a temperature-controlled air or gas stream onto the workpieces, with the air or gas supplied in this way preferably being or being able to be removed via a suction device on the floor or near the floor.
  • a lock device and/or a barrier is arranged between the first treatment room and the intermediate treatment room and/or between the intermediate treatment room and the second treatment room.
  • the barrier can be a mechanical and/or openable and/or closable barrier.
  • a further alternative embodiment provides that the lock device, which is arranged between the first treatment room and the intermediate treatment room and/or which is arranged between the intermediate treatment room and the second treatment room, is a longitudinal lock device through which the workpieces can be conveyed in a longitudinal orientation.
  • the lock device and/or barrier can be adapted or adapted to the outer contour of the workpieces in the open state.
  • the one or more lock devices are preferably designed in such a way that the workpieces can be conveyed through the respective lock device in the longitudinal alignment thereof.
  • an opening cross section of the respective lock device can be adapted to a conveying contour of the workpieces during the longitudinal conveying of the same.
  • the conveying contour of the workpieces is preferably the outer contour of the spatial area which is swept over by the workpieces during the longitudinal conveying of the workpieces.
  • a further alternative embodiment provides that a cooling area is provided after the intermediate treatment space and before the second treatment space or as part of the intermediate treatment space.
  • This can be designed as a cooling room or a cooling zone or as a cooling tunnel, in which in particular nozzles are provided for flowing a temperature-controlled gas stream, for example a heated gas stream and/or a cooled gas stream, in particular air, onto the workpieces.
  • the gas stream supplied in this way is preferably discharged via a suction device on the floor or near the floor.
  • the workpieces are or can be treated in the intermediate treatment space, in particular directly after an inlet lock, by subjecting them to temperature-controlled air.
  • the temperature-controlled air is supplied to the workpieces via a filter cover and/or via a plenum or can be supplied in this way.
  • the air supplied in this way is preferably discharged via a suction device on the floor or near the floor or can be discharged via corresponding outlets.
  • a feed speed, by means of which the temperature-controlled air can be introduced or is introduced into the intermediate treatment space, is preferably less than 5 m/s, in particular less than 1 m/s.
  • a pressure acting on the inlet sluice can preferably be minimized in order not to impair a sluice effect of the inlet sluice or to impair it as little as possible.
  • the intermediate treatment space comprises several areas in which the treatment of the workpieces takes place or can be carried out by subjecting them to temperature-controlled air, with the temperature-controlled air preferably being or being supplied to the workpieces via a filter cover and/or via a plenum is. Alternatively or additionally, it can also be fed in laterally via at least one nozzle.
  • the treatment plant advantageously comprises two or more than two first treatment rooms, each of which is assigned to a treatment line.
  • a single intermediate treatment room is assigned to these two treatment rooms, for example downstream with respect to the conveying direction, this being an intermediate treatment room arranged in particular centrally between two first treatment rooms.
  • the treatment system comprises two or more than two inlet locks, through which the workpieces can be conveyed into the intermediate treatment space.
  • the treatment system can have a single discharge sluice through which the workpieces can be conveyed out of the intermediate treatment space.
  • the lock device which is arranged between the first treatment room and the intermediate treatment room, and/or the lock device, which is arranged between the intermediate treatment room and the second treatment room is arranged, is a longitudinal lock device, through which the workpieces can be conveyed in a longitudinal orientation thereof.
  • the longitudinal alignment of the workpieces is in particular the alignment of the workpieces such that a workpiece longitudinal axis runs parallel to the conveying direction of the workpieces, in particular a local conveying direction of the workpieces.
  • the conveyor system includes a merging device, by means of which the workpieces from a plurality of first treatment rooms can be brought together and fed to a common conveyor line segment.
  • a merging device by means of which the workpieces from a plurality of first treatment rooms can be brought together and fed to a common conveyor line segment.
  • This can be, for example, an intermediate conveyor line segment of an intermediate conveyor line, with the merging device being arranged, for example, inside the intermediate treatment space.
  • the conveyor system includes a distribution device.
  • the workpieces can be distributed from an intermediate treatment room, for example from an intermediate conveyor line segment of an intermediate conveyor line, to a plurality of second treatment rooms.
  • the intermediate treatment room is in particular an intermediate treatment room arranged centrally between two second treatment rooms.
  • the intermediate conveyor section is in particular an intermediate conveyor section arranged centrally between two second treatment rooms.
  • One or more first treatment rooms and/or one or more second treatment rooms and/or one or more intermediate treatment rooms are arranged and/or designed as walk-through cabins, for example.
  • one or more first treatment rooms and/or one or more second treatment rooms and/or one or more intermediate treatment rooms are arranged and/or designed as treatment boxes.
  • a drying conveyor section is designed to be essentially closed in the form of a ring, with the workpieces being fed in and removed at least approximately adjacent to one another.
  • the drying conveyor section includes, for example, a first conveyor section, a second conveyor section and a third conveyor section, with all three conveyor sections being arranged parallel to one another and/or with the first conveyor section and the second conveyor section adjoining one another and/or having a common main extension axis.
  • an inlet area or feed area, in particular an inlet lock, for feeding workpieces to the first conveyor section is arranged at an end of the first conveyor section facing the third conveyor section.
  • an outlet area or removal area, in particular an outlet lock, for removing workpieces from the third conveyor section is arranged at an end of the third conveyor section facing the first conveyor section.
  • first conveyor section is part of a pre-dryer or forms a pre-dryer; and/or if the second conveying section is part of a main dryer or forms a main dryer; and/or if the third conveyor section is part of a cooling area, in particular a cooling zone, or forms a cooling area, in particular a cooling zone.
  • the drying conveyor section is preferably dimensioned such that a total length of the first conveyor section plus a total length of the third conveyor section corresponds at least approximately to a total length of the second conveyor section.
  • the total length of the first partial conveyor section plus the total length of the third partial conveyor section is at least approximately 70%, for example at least approximately 85%, and/or at most approximately 100%, for example at most approximately 95%, of the total length of the second partial conveyor section.
  • the infeed area or infeed area, in particular the infeed sluice, for feeding workpieces to the first conveyor section and the outlet area or removal area, in particular the outfeed sluice, for removing workpieces from the third conveyor section are preferably directly next to one another and/or in the first with respect to a conveying direction of the workpieces Sub-conveyor line and / or the third sub-conveyor line arranged consecutively.
  • the workpieces are preferably fed in a direction to the first conveyor section and/or removed from the third conveyor section, which is at least approximately perpendicular to a conveying direction of the workpieces in the first conveyor section and/or the third conveyor section.
  • the workpieces are preferably conveyed in a transverse orientation in the first partial conveying line, the second partial conveying line and the third partial conveying line.
  • the conveying directions in the first partial conveying line and the third partial conveying line are preferably parallel to one another and/or in the same direction, while the conveying direction in the second partial conveying line is preferably antiparallel and/or opposite.
  • a sluice device in particular an intermediate sluice, can optionally be arranged between the first partial conveying section and the second partial conveying section.
  • a sluice device in particular an intermediate sluice, can optionally be arranged between the second partial conveying section and the third partial conveying section.
  • a flash-off conveying line is arranged directly next to the first partial conveying line and/or anti-parallel thereto. This can lead to a particularly compact configuration.
  • the invention also relates to a method for drying and/or curing coated workpieces which, in particular, have a greater longitudinal extent and, in comparison thereto, a smaller transverse extent, in particular Vehicle bodies, vehicle chassis or the like.
  • a treatment system according to the invention is preferably used for the final drying step or the final drying process.
  • a “final drying step or method” is preferably to be understood as meaning the drying step or drying method that is carried out after the workpiece has undergone a final full-area or largely full-area coating with a liquid or free-flowing coating fluid.
  • An improved variant of the method can consist in the workpieces being coated at least partially, in particular over the entire surface, and/or at least once with at least one coating fluid.
  • the coating can take place in a dipping process step and/or a spraying process step.
  • the method comprises the following steps: a) carrying out a first treatment step on the workpieces in a first treatment room; b) carrying out a second treatment step on the workpieces in a second treatment room; c) Carrying out an intermediate treatment between the first treatment step and the second treatment step in an intermediate treatment room, with the workpieces being removed from the first treatment room by means of a conveyor system, passed through the intermediate treatment room and/or fed to the second treatment room.
  • An extended variant of the method provides that before the first treatment step is carried out in the first treatment room, a pre-treatment step is carried out on the workpiece, the pre-treatment step comprising at least one of the following steps: cleaning, degreasing and/or phosphating.
  • the final drying step or the final drying process takes place in several partial steps or partial drying steps, these including, for example, a heating step, a heating or holding step and a cooling step, the workpiece being heated in particular with tempered and/or treated air is flowed against.
  • a heating step a heating or holding step and a cooling step
  • the workpiece being heated in particular with tempered and/or treated air is flowed against.
  • Each of the sub-steps mentioned can in turn be subdivided into two or more sub-steps, in particular in the case of cycle conveyance or cycle operation of the workpieces.
  • the workpieces are flowed at with different flow rates in the sub-steps, in particular in the heating step at least for a section and/or part of the time with a flow rate of at least approximately 5 m/s and/or at most approximately 14 m/s and/or or in the heating or soaking step, at least for a portion and/or portion of the time, at a flow rate of at least about 15 m/s and/or at most about 25 m/s.
  • heating with reduced temperature and heating gradients takes place in the drying step or in the partial steps in order to improve the paint flow.
  • it can be favorable for this if the following is provided for at least one partial step of the drying step: a) in the heating step, at least for a partial distance and/or partial duration, a heating air entry with a temperature of at least approximately 100° C. and/or at most approximately 120° C. for example between 105°C and 115°C; and/or b) in the heating or holding step, heating air input with a temperature of at least approximately 135°C and/or at most approximately 155°C, for example between 140°C and 150°C, at least for part of the route and/or part of the duration.
  • the treatment plant preferably has one or more of the features and/or advantages described in connection with the method. Furthermore, the method preferably has one or more of the features and/or advantages described in connection with the treatment system.
  • the functions described can be implemented or implemented in particular by a suitable configuration and/or arrangement and/or control and/or regulation of the treatment system. The associated control and regulation units are not shown or described in detail.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a treatment plant, designed for example as a painting plant, for treating workpieces, which has a plurality of treatment lines;
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a plant installation variant
  • FIG. 3 shows an isolated illustration of a first treatment line of the treatment plant from FIG. 1 , an intermediate treatment room being provided between a first treatment room and a second treatment room;
  • FIG. 4 shows an isolated representation of a second treatment line of the treatment plant from FIG. 1 corresponding to FIG. 2 , an intermediate treatment room being provided between two first treatment rooms and two second treatment rooms;
  • FIG. 5 shows a schematic representation corresponding to FIG. 4 of a second embodiment of a treatment plant;
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 8 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 11 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 12 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 13 shows a schematic representation of a further plant installation variant of the treatment plant
  • FIG. 15 shows a schematic representation of an alternative embodiment of a drying conveyor section. Identical or functionally equivalent elements are provided with the same reference symbols in all figures.
  • a first embodiment shown in FIG. 1 of a treatment system designated as a whole by 100 is used in particular for the treatment, for example coating, of workpieces.
  • the treatment facility 100 is in particular a painting facility.
  • the treatment system 100 comprises, for example, a plurality of treatment lines 102 along which the workpieces are conveyed in order to carry out treatment steps.
  • the treatment system 100 includes in particular a conveyor system 104, by means of which the workpieces can be conveyed through different treatment rooms 106, 108, 110, 112.
  • Each treatment line 102 can be provided independently of other treatment lines 102, so that the treatment system 100 as a whole can also be formed by just a single treatment line 102 in various embodiments.
  • This treatment line 102 comprises a first treatment room 106 in which, for example, a base paint can be applied to a workpiece designed as a vehicle body. Furthermore, a second treatment room 108, for example for the application of a clear lacquer, and a drying room 110 as a third treatment room, for example for carrying out a drying process, are provided. Furthermore, an intermediate treatment chamber 112 is preferably arranged between the first treatment chamber 106 and the second treatment chamber 108 and is, for example, an intermediate dryer.
  • the conveyor system 104 preferably extends through all of the treatment rooms 106, 112, 108, 110 and for this purpose comprises a number of conveyor devices.
  • the conveyor system 104 comprises a first conveyor device 114 assigned to the first treatment room 106, a second conveyor device 116 assigned to the second treatment room 108, a third conveyor device 118 assigned to the third treatment room 110, and an intermediate conveyor device 120 assigned to the intermediate treatment room 112.
  • Each conveyor device 114, 116, 118, 120 preferably forms part of an overall conveyor section of the conveyor system 104.
  • the first conveyor device 114 forms a first conveyor section 122
  • the second conveyor device 116 forms a second conveyor section 124
  • the third conveyor device 118 forms a third conveyor section 126
  • the intermediate conveyor device 120 forms an intermediate conveyor section 128.
  • the workpieces to be transported can be conveyed in particular by means of the first conveyor device 114 through the first treatment room 106, then conveyed into the intermediate treatment room 112, therein they can be transferred to the intermediate conveyor device 120 and finally to the second conveyor device 116 in front of the second treatment room 108.
  • the workpieces can be conveyed through the second treatment room 108 by means of the second conveying device 116 and can finally be transferred to the third conveying device 118 in order to be conveyed through the drying room 110, the third treatment room.
  • an overlift and/or rotary device 130 can be arranged between the second conveyor device 116 and the third conveyor device 118 in order to achieve a line offset or an alignment of the workpieces, for example a Longitudinal orientation to change before being fed to the third treatment room 110, to change, for example, in a transverse orientation.
  • a workpiece longitudinal axis is, in particular, at least approximately parallel to a transverse direction 134.
  • Main conveying direction 132 is, in particular, parallel to a longitudinal axis 136 of treatment system 100 and/or treatment line 102 and/or conveyor system 104.
  • main conveying direction 132 is at least approximately parallel to a main direction of extent 138 of treatment system 100, in particular treatment line 102 and/or conveyor system 104.
  • the transverse direction 134 is in particular aligned substantially horizontally and perpendicularly to the main conveying direction 132 .
  • the treatment systems 100 shown in FIGS. 2 and 6 to 14 are always shown with two levels, with a lower level being labeled E1 (left) and an upper level located above it being labeled E2 (right).
  • E1 left
  • E2 right
  • only the end or the exit of the second treatment chamber 108 is shown throughout, whereby if an intermediate treatment chamber 112 and/or a further treatment chamber is omitted, this can also correspond to the first and only treatment chamber 106 located in front of it with respect to the conveying direction.
  • the treatment system 100 comprises, for example, five treatment lines 102, although this is not to be understood as limiting.
  • the treatment lines 102 are preferably constructed identically in the figures mentioned, unless something different is expressly stated.
  • lock devices 142 are discussed and no distinction is made between the entry and exit locks, since this distinction results from the main conveying direction.
  • all or the majority of the supply and process elements 161 are arranged on the upper level E2, above the third conveyor device 118, which will be discussed in more detail below.
  • the two levels E1, E2 are differentiated from one another by the vertical dash-dotted line.
  • the supply and process elements 161 are, for example, fluid delivery units (compressors, pumps, etc.), heating and/or cooling units, valves and distribution units, heat exchangers, fluid filters and/or filter systems, in particular gas and/or air filters and the like .
  • the workpieces leave the second treatment chamber 108 in a longitudinal orientation through a lock device 142 and are then located on the drying conveyor line 126 shown as dot-dash arrows.
  • the embodiment according to FIG. 2 has four (partial) conveyor lines 126.1-126.4 for the drying conveyor line.
  • the first conveyor section 126.1 is designed as a longitudinal conveyor section with a longitudinal conveyor device.
  • the boxes shown along the third conveying section 126.3 or the third conveying device 118 represent modules or cycle positions at which the third conveying device 118 briefly comes to a standstill in regular operation.
  • the third conveyor device 118 is preferably alternately configured as a longitudinal and transverse conveyor device on the partial conveyor sections 126.1-126.4, identified as the respective partial conveyor devices 118.1 to 118.4 of the third conveyor device 118.
  • a workpiece is guided in the longitudinal direction into the first module or a first section of the conveyor section 118.2, which is designed as a transverse conveyor device and forms the second conveyor section 126.2.
  • the workpiece is conveyed in a transverse orientation along the partial conveying path 126.2 and leaves this section in a longitudinal orientation without having to be rotated or turned.
  • the three sub-conveyor devices 118.1, 118.2 and 118.3, which are arranged between two lock devices, run inside a drying space 110, to which heated air can be applied.
  • the fourth partial conveying section 126.4 follows, which carries a workpiece in Longitudinal alignment can be fed and along which the workpiece can be further transported in transverse alignment.
  • the workpiece is again diverted in the longitudinal direction and transported away by means of conveyors, which are not shown.
  • the fourth partial conveyor section 126.4 is preferably arranged within a (cooling down) cooling room or a cooling device of a cooling area 150.
  • the main conveying direction runs in a meandering manner in the example shown and bends several times by 90°.
  • the type of conveyor also changes, namely from longitudinal to transverse conveyor and vice versa.
  • the workpiece never has to be turned or rotated and in particular never has to be guided in a transverse orientation through a lock device 142 or an entrance or exit of a treatment room.
  • This design and procedure is particularly advantageous in terms of energy, in particular if the inlet and/or outlet cross section of the lock device 142 is adapted or can be adapted to an external geometry of the workpieces.
  • all second conveyor sections 126.2 of the heating or warming area of all treatment lines 102 and/or all fourth conveyor sections 126.4 of the cooling area of all treatment lines 102 are each accommodated in a common treatment room. This is particularly advantageous in terms of energy.
  • the individual sections of the partial conveying sections provided for transverse conveying can be separated from one another by means of section walls 163 . This is particularly advantageous if not all treatment lines 102 are in operation.
  • the first conveyor section 122 and the second conveyor section 124 run along a common longitudinal axis 136 of the first treatment room 106 and of the second treatment room 108.
  • the intermediate conveyor device 120 comprises two transverse conveyor devices 140, by means of which the workpieces can be displaced in the transverse direction 134.
  • the intermediate treatment space 112 and the intermediate conveyor device 120 can preferably be of particularly compact design.
  • the treatment system 100 preferably comprises a plurality of lock devices 142.
  • an inlet lock 144 is provided, through which the workpieces can be conveyed into the intermediate treatment space 112.
  • the inlet lock 144 is arranged in particular on the first conveyor device 114 .
  • the first conveying device 114 preferably extends through the inlet lock 144 into the intermediate treatment space 112 .
  • Another lock device 142 is preferably an outlet lock 146 of the intermediate treatment chamber 112, which is arranged, for example, on the intermediate conveyor device 120, preferably a longitudinal conveyor section segment of the intermediate conveyor device 120.
  • the workpieces can thus be removed from the intermediate treatment chamber 112 through the outlet lock 146 by means of the intermediate conveyor device 120 .
  • the intermediate treatment space 112 is or includes, in particular, a heating area 148 for heating the workpieces.
  • a cooling area 150 for cooling the workpieces is preferably arranged behind the discharge lock 146 with respect to the intermediate conveying section 128 .
  • the cooling area 150 is arranged in a transverse conveying direction 140 of the intermediate conveying device 120, for example immediately before a transfer to the second conveying device 116.
  • the treatment plant 100 can be operated, for example, in a continuous mode or in a cycle mode. Furthermore, as an alternative or in addition, group operation can be provided for cycle conveyance or continuous conveyance of groups of workpieces.
  • the intermediate treatment chamber 112 In cycle operation, provision can in particular be made for the intermediate treatment chamber 112 to comprise a plurality of cycle positions and/or holding positions, at which the workpieces linger briefly, for example in order to be pressurized with temperature-controlled air in a targeted manner by means of nozzles.
  • a mechanical closing device for closing the intermediate treatment space 112 for example a sliding gate or roller gate, is provided.
  • the clock positions and/or stopping positions within the intermediate treatment space 112 can be assigned to a common air supply, for example, in particular with regard to a uniform heat supply at a plurality of clock positions and/or stopping positions.
  • air ducts in particular circulating air ducts, for example with different heating effects, are provided for different clock positions and/or holding positions.
  • two, three or four clock positions and/or holding positions are provided in the intermediate treatment room 112 .
  • an entry cycle, a heating cycle, a holding cycle and/or a transfer cycle can be provided.
  • the transfer cycle is, for example, a transfer cycle arranged within the intermediate treatment space 112, at which along the intermediate conveying path 128 the Outlet sluice 146 connects, which is then, for example, a further transfer cycle, in particular a cold transfer cycle, is provided.
  • the transfer cycles are used in particular to transfer the workpieces from a transverse conveyor device 140 to a longitudinal conveyor device 152 of the intermediate conveyor device 120 and/or from the longitudinal conveyor device 152 to a transverse conveyor device 140.
  • a waiting area or waiting cycle can optionally be provided, for example, in front of the infeed lock 144 or in front of the second conveyor device 116 and/or after the cooling area 150 (not shown separately in the figures).
  • FIG. 4 Another treatment line 102 of the treatment plant 100 according to FIG. 1 is shown in FIG. 4 .
  • this treatment line 102 two first treatment rooms 106, two second treatment rooms 108 and a single intermediate treatment room 112 are provided.
  • a third treatment room 110 adjoins each of the two second treatment rooms 108 .
  • the conveyor system 104 of the treatment line 102 comprises two first conveyor devices 114, by means of which the workpieces can be conveyed through the two first treatment rooms and introduced into the common intermediate treatment room 112.
  • the workpieces can be transferred to a common intermediate conveyor device 120, wherein the intermediate conveyor device 120 comprises two transverse conveyor devices 140 conveying in opposite directions, in order to transfer the workpieces conveyed by the two first conveyor devices 114, for example alternately, to a common intermediate conveyor line segment 154 of the intermediate conveyor device 120.
  • the intermediate conveyor path segment 154 is in particular a component of a longitudinal conveyor device 152 of the intermediate conveyor device 120 or is formed thereby.
  • a merging device 156 for merging the workpieces is thus formed within the intermediate treatment chamber 112 by means of the intermediate conveyor device 120, in particular in order to convey the workpieces from the two first treatment chambers 106 in sections in a single row one behind the other.
  • the intermediate conveyor device 120 also preferably includes a distribution device 158, by means of which the workpieces removed from the intermediate treatment space 112 via the common intermediate conveyor path segment 154 can be distributed to the two second conveyor devices 116.
  • the distributor device 158 comprises in particular two further transverse conveyor devices 140 which connect the common intermediate conveyor line segment 154 to the second conveyor devices 116 .
  • a cooling area 150 is preferably assigned to each of these transverse conveyor devices 140, so that the workpieces can preferably be cooled before being fed to the respective second conveyor device 116.
  • a treatment line 102 shown in FIG. 4 corresponds to the treatment line 102 shown in FIG. 3 in terms of structure and function, so that reference is made to the description above.
  • An alternative embodiment of a treatment system 100, in particular a treatment line 102, shown in Fig. 5 differs from the embodiment shown in Fig. 4 essentially in that the intermediate conveyor device 120 comprises two further transverse conveyor devices 140, i.e. a total of six transverse conveyor devices 140.
  • transverse conveying devices 140 are arranged in particular between the respective first treatment room 106 and the subsequent inlet lock 144 .
  • the workpieces are preferably in the
  • Transverse direction 134 from the common intermediate conveyor line segment 154 conveyed away in order to ultimately increase the distance to the common intermediate conveyor line segment 154 and thus in particular to enable further clock positions and/or holding positions within the intermediate treatment room 112, preferably with the first treatment rooms 106 being at an identical distance from one another.
  • the embodiment of the treatment system 100 shown in FIG. 5, in particular a treatment line 102 of the treatment system 100, corresponds to the embodiment shown in FIG. 4, so that reference is made to the description above.
  • an enlarged intermediate treatment space 112 can also be made possible in the treatment line 102 shown separately in FIG. 3 by adding a further transverse conveyor device 140 .
  • the exemplary embodiment shown in Fig. 6 differs from the exemplary embodiment shown in Fig. 2 in that there is no larger first longitudinal conveyor device or first longitudinal conveyor section 126.1, but the first partial conveyor device 118.1 is integrated in the first section of the transverse conveyor device of the second partial conveyor section.
  • a workpiece transported from the second treatment chamber 108 in a longitudinal orientation is introduced in this orientation through the lock device 142 into the single section or the single module of the first partial conveying device 118.1 designed as a longitudinal conveying device.
  • This section or this module of the first part-conveyor device 118.1 is identical to the first section or the first module of the second part-conveyor device 118.2, designed as a transverse conveyor device, of the second part-conveyor section 126.2.
  • transition section in which a workpiece is conveyed longitudinally and transversely (or vice versa), is referred to herein overall as a change module (or transition module) and is described as part of a transverse conveying device.
  • the interchangeable module can also be provided as part of a longitudinal conveyor device or as an independent conveyor/module.
  • the fourth partial conveyor devices 118.4 form a common cooling area 150 analogously to FIG. 2 and are arranged in a common cooling tunnel or cooling room.
  • the embodiment variant according to FIG. 7 corresponds to the examples according to FIGS. 2 and 6 with regard to the course of the third conveyor section, the drying conveyor section 126 complex support structure must be provided for this.
  • This installation variant is particularly advantageous if the supply and process elements 161 are of compact design, so that sufficient movement areas remain for maintenance and repair work.
  • the variant is also useful if, for example, a central heating and/or cooling device supplies all or most parts of the drying room, so that essentially valves and distribution devices have to be provided along the treatment lines 102 .
  • the example according to FIG. 8 is constructed similarly to that of FIG. 7, with six changes of direction along the third conveying section, the drying conveying section 126, being provided. Downstream of the second treatment room 108, a workpiece is guided in the longitudinal direction through a lock device 142 in the longitudinal direction into the changing module of the second partial conveyor device 118.2. All second partial conveyor devices 118.2 are designed as transverse conveyor devices and are arranged within a common conveyor tunnel (not shown), which represents a heating or warming-up room.
  • the partial conveying devices 118.3 and 118.5 designed as longitudinal conveying devices with the fourth partial conveying device 118.4 arranged in between and designed as a transverse conveying device form the main drying and/or heating chamber.
  • a workpiece is introduced in a longitudinal orientation into a change module of the sixth partial conveyor device 118.6 and transported in a transverse orientation along the sixth partial conveyor section 126.6, in particular up to the second change module. From here, the workpiece is discharged in the longitudinal direction and leaves the cooling section or the cooling zone.
  • a further lock device can be provided after the cooling section or the cooling zone. All or most of the supply and process elements 161 are arranged on the upper level E2 in the embodiment according to FIG. 8 .
  • the third conveyor section is distributed over both levels E1, E2.
  • a lifting system 162 is provided at the exit of the second treatment room 108, or the associated second conveyor device 116, by means of which the workpieces are lifted from the lower level E1 to the upper level E2.
  • this can be all types of vertical conveyors, elevator systems and/or lifting or crane devices.
  • the first partial conveyor device 118.1 designed as a longitudinal conveyor device, and the subsequent second partial conveyor device 118.2, designed as a transverse conveyor device, form the warm-up or heating section.
  • third partial conveying section 118.3 (longitudinal conveying section) is the heating section, which leaves a workpiece in longitudinal alignment through the lock device 142.
  • a further lifting system 162 is provided following the lock device 142, with which workpieces can be brought back to the lower level E1.
  • a common cooling section or cooling zone for the fourth partial conveyor device 118.4 is arranged along the aligned and/or parallel lifting systems 162 on the lower level E1.
  • the supply and process elements 161 are arranged on the lower level E1 between the lifting systems 162 arranged at the entrance and the cooling section Azone designed as a cooling tunnel.
  • FIG. 10 shows a treatment plant 100 in which the cooling section Azone is arranged on the lower level E1, analogously to FIG. 9, and the warming and heating section is arranged on the second level E2.
  • the difference is that for all treatment lines 102 there is only one lifting system 162 for lifting and one lifting system 162 for lowering workpieces between levels E1, E2.
  • the lifting systems 162 are arranged on a first and on a second transverse displacement unit 164 .
  • all of the workpieces are directed to a single, identical drying line 126.
  • FIG. 11 shows a treatment plant 100 in which the cooling section Azone is arranged on the lower level E1, analogously to FIG. 9, and the warming and heating section is arranged on the second level E2.
  • the difference is that for all treatment lines 102 there is only one lifting system 162 for lifting and one lifting system 162 for lowering workpieces between levels E1, E2.
  • the lifting systems 162 are arranged on a first and on a second transverse displacement unit 164 .
  • Workpieces are removed sequentially from the individual treatment lines 102 and conveyed to the upper level 2 via a lifting system 162 that can be moved on the transverse displacement unit 164 and transported there in a longitudinal orientation through a lock device 142 to a single, common drying section 126.
  • the cooling section or the cooling zone is arranged on the lower level E1 analogously to, for example, FIG. 10 and the workpieces are also fed in analogously, but only via a single interchangeable module.
  • FIG. 12 shows a variant of the treatment system 100 that is similar to that in FIG. 11, with all sections of the drying section 126 and all parts of the third conveyor devices 118 being arranged on the lower level E1.
  • the sequential introduction of the workpieces in the longitudinal alignment takes place in an analogous manner.
  • This embodiment is structurally easy to implement and therefore economically advantageous.
  • the supply and process elements 161 are arranged on the upper level E2.
  • the variant according to FIG. 13 is similar to the embodiment according to FIG. 9, although lifting systems 162 are only assigned to some treatment lines. The difference is that for some of the treatment lines 102, the respective drying section 126 runs entirely on the lower level E1, and for two of the treatment lines 102 the drying sections 126 are arranged on the upper level E2, which is analogous to the embodiment according to Fig. 9 can be reached via lifting stations 162.
  • the sub-conveyors are shown as boxes with the respective cycle sections.
  • a total of four to six cycle sections, for example, are provided for the heating or warm-up section, and at least two cycle sections for the heating or holding section.
  • An alternative embodiment of a drying conveyor section 126 shown in FIG. 15 is in particular designed to be essentially closed in the form of a ring, with the workpieces being fed in and removed at least approximately adjacent to one another.
  • the drying conveyor section 126 according to Fig. 15 comprises a first conveyor section 126.1, a second conveyor section 126.2 and a third conveyor section 126.3, all three conveyor sections being arranged parallel to one another and/or the first conveyor section 126.1 and the second conveyor section 126.3 adjoining one another and/or a have a common main axis of extension.
  • an inlet area 143 or feed area, in particular an inlet lock 144, for feeding workpieces to the first conveyor section 126.1 is arranged at an end of the first conveyor section 126.1 facing the third conveyor section 126.3.
  • an outlet area 145 or removal area, in particular an outlet lock 146, for removing workpieces from the third conveyor section 126.3 is arranged at an end of the third conveyor section 126.3 facing the first conveyor section 126.1.
  • first partial conveying section 126.1 is part of a pre-dryer 166 or forms a pre-dryer 166; and/or if the second partial conveying section 126.2 is part of a main dryer 168 or forms a main dryer 168; and/or if the third conveyor section 126.3 is part of a cooling area 150, in particular a cooling zone, or forms a cooling area 150, in particular a cooling zone.
  • the drying conveyor section 126 is preferably dimensioned such that a total length of the first conveyor section 126.1 plus a total length of the third conveyor section 126.3 corresponds at least approximately to a total length of the second conveyor section 126.2.
  • the total length of the first partial conveyor section 126.1 plus the total length of the third partial conveyor section 126.3 is at least approximately 70%, for example at least approximately 85%, and/or at most about 100%, for example at most about 95%, of the total length of the second
  • the infeed area 143 or feed area, in particular the infeed lock 144, for feeding workpieces to the first conveyor section 126.1 and the outlet area 145 or discharge area, in particular the discharge lock 146, for removing workpieces from the third conveyor section 126.3 are preferably directly next to one another and/or with respect to one another Conveying direction of the workpieces in the first conveyor section 126.1 and/or the third conveyor section 126.3 arranged one after the other.
  • the workpieces are preferably fed in a direction to the first conveyor section 126.1 and/or removed from the third conveyor section 126.3, which is at least approximately perpendicular to a conveying direction of the workpieces in the first conveyor section 126.1 and/or the third conveyor section 126.3.
  • the workpieces are preferably conveyed in a transverse orientation in the first conveyor section 126.1, the second conveyor section 126.2 and the third conveyor section 126.3.
  • the conveying directions in the first partial conveying line 126.1 and the third partial conveying line 126.3 are preferably parallel to one another and/or in the same direction, while the conveying direction in the second partial conveying line 126.2 is preferably antiparallel and/or opposite.
  • a lock device 142 in particular an intermediate lock, can optionally be arranged between the first partial conveyor section 126.1 and the second partial conveyor section 126.2.
  • a lock device 142 in particular an intermediate lock, can optionally be arranged between the second partial conveyor section 126.2 and the third partial conveyor section 126.3.
  • a flash-off conveyor line (not shown) is arranged. This can lead to a particularly compact configuration.
  • the embodiment of the drying conveyor section 126 shown in FIG. 15 corresponds in terms of structure and function to the embodiments described above, so that reference is made to their relevant description.
  • 160 lateral distribution device also 160.1, 160.2, 160.3

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Behandlungsanlage mit einer Behandlungslinie, welche einen ein- oder mehrteiligen Trocknungsraum zum Trocknen und/oder Aushärten von beschichteten Werkstücken, insbesondere Fahrzeugkarosserien, umfasst. Hierbei ist eine mindestens zweiteilige Trocknungsfördervorrichtung vorgesehen, welche sich entlang einer mindestens zweiteiligen Trocknungsförderstrecke erstreckt, wobei die Trocknungsförderstrecke mindestens zwei Teilförderstrecken aufweist, wobei die erste Teilförderstrecke eine erste Teilfördervorrichtung aufweist, die als Längsfördervorrichtung ausgebildet ist, und wobei die zweite Förderstrecke eine zweite Teilfördervorrichtung aufweist, welche als Querfördervorrichtung ausgebildet ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Behandlungsverfahren.

Description

Behandlungsanlage und Verfahren zum Behandeln von Werkstücken
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Behandlungsanlage und ein Verfahren zum Behandeln von Werkstücken. Eine Behandlungsanlage kann insbesondere eine Trocknungsanlage sein, die sich an eine Lackieranlage zum Lackieren von Werkstücken, beispielsweise Fahrzeugkarosserien, anschließt und/oder hiermit verbunden ist. Eine Behandlungsanlage umfasst insbesondere eine Trocknungsvorrichtung und kann weiterhin einen oder mehrere Behandlungsräume zur Durchführung von Behandlungsschritten umfassen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Behandlungsanlage bereitzustellen, welche einfach und kompakt aufgebaut ist und eine effiziente, energieschonende Werkstückbehandlung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Behandlungsanlage gemäß dem unabhängigen Vorrichtungsanspruch gelöst.
Ferner liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Behandeln von Werkstücken bereitzustellen, mittels welchem unter Verwendung einer einfach und kompakt aufgebauten Behandlungsanlage eine effiziente und energiesparende Werkstückbehandlung ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs gelöst.
Eine Behandlungsanlage weist beispielsweise eine Behandlungslinie mit einem ein- oder mehrteiligen Trocknungsraum zum Trocknen und/oder Aushärten von beschichteten Werkstücken auf, welche insbesondere eine größere Längserstreckung und eine im Vergleich hierzu kleinere Quererstreckung aufweisen, insbesondere Fahrzeug- oder Kraftfahrzeugkarosserien, Fahrzeugchassis oder dergleichen.
Die Behandlungsanlage, insbesondere die Behandlungslinie, umfasst vorzugsweise eine mindestens zweiteilige Trocknungsfördervorrichtung, welche sich entlang einer mindestens zweiteiligen Trocknungsförderstrecke erstreckt, wobei die Trocknungsförderstrecke mindestens zwei Teilförderstrecken aufweist, wobei eine erste Teilförderstrecke eine erste Teilfördervorrichtung aufweist, die als Längsfördervorrichtung ausgebildet ist und eine zweite Teilförderstrecke eine zweite Teilfördervorrichtung aufweist, welche als Querfördervorrichtung ausgebildet ist.
Unter einer Längsfördervorrichtung ist dabei vorzugsweise zu verstehen, dass das Werkstück bezogen auf eine Längserstreckung desselben zumindest näherungsweise parallel zu einer Hauptförderrichtung ausgerichtet auf der Fördervorrichtung gehalten und gefördert wird. In analoger Weise ist unter einer Querfördervorrichtung vorzugsweise zu verstehen, dass das Werkstück bezogen auf eine Längserstreckung desselben quer, insbesondere zumindest näherungsweise senkrecht, zu einer Hauptförderrichtung ausgerichtet auf der Fördervorrichtung gehalten und gefördert wird.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Trocknungsförderstrecke eine dritte Teilförderstrecke umfasst, welche eine dritte Teilfördervorrichtung aufweist, wobei die dritte Teilfördervorrichtung beispielsweise als Längsfördervorrichtung ausgebildet ist.
Die beschriebenen Förderstrecken und/oder Teilförderstrecken sind vorzugsweise stets eingehaust und/oder umschlossen ausgebildet. Hierbei sind vorzugsweise Ein- und Ausgänge, Übergangsöffnungen, Schleusen etc. vorgesehen, um den insbesondere durchgängigen Transport von Werkstücken zu ermöglichen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn zwischen zwei Behandlungsräumen und/oder angrenzend an einen Zwischenbehandlungsraum eine Schleusenvorrichtung, beispielsweise eine Einlauf- oder Auslaufschleuse, und/oder eine, beispielsweise mechanische und/oder öffenbare und/oder verschließbare, Barriere angeordnet ist. Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass zwischen dem Zwischenbehandlungsraum und einem Behandlungsraum eine Schleusenvorrichtung, beispielsweise eine Auslaufschleuse, und/oder eine, beispielsweise mechanische und/oder öffenbare und/oder verschließbare, Barriere angeordnet ist.
Eine Barriere ist insbesondere ein Schnelllauftor, ein Sektionaltor, ein Schiebetor oder ein Schwenktor. Mittels der einen oder der mehreren Schleusenvorrichtungen kann der jeweilige Behandlungsraum und/oder der Zwischenbehandlungsraum vorzugsweise fluidtechnisch von seiner Umgebung getrennt werden, beispielsweise um eine im Vergleich zur Umgebung im jeweiligen Innenraum vorliegende erhöhte oder tiefere Temperatur einfacher aufrecht zu erhalten. Die Werkstücke sind vorzugsweise mittels der ersten Fördervorrichtung durch die Einlaufschleuse hindurch förderbar. Die erste Fördervorrichtung kann sich hierzu beispielsweise durch die Einlaufschleuse hindurch erstrecken.
Im Anschluss an die Auslaufschleuse oder davor sind vorzugsweise ein oder mehrere Kühlbereiche zum Kühlen der Werkstücke vorgesehen. Beispielsweise kann ein einziger Kühltunnel und/oder Kühlraum für sämtliche Werkstücke vorgesehen sein.
Bei einer weiteren Ausführungsform ist bei der Trocknungsförderstrecke eine vierte Teilförderstrecke mit einer vierten Teilfördervorrichtung vorgesehen, wobei die vierte Teilfördervorrichtung als Querfördervorrichtung ausgebildet ist, wobei die vierte Teilfördervorrichtung insbesondere in einem als Kühltunnel oder Kühlraum ausgebildeten Raum angeordnet ist.
Vorteilhafterweise ist die Behandlungsanlage auf zwei vertikal voneinander beabstandeten horizontalen Ebenen angeordnet, wozu vorteilhafterweise mindestens eine Hebeanlage für Werkstücke vorgesehen ist, um Werkstücke von einer, insbesondere unteren, ersten Ebene in eine, insbesondere obere, zweite Ebene zu überführen. Die mindestens eine Hebeanlage ist hierzu insbesondere a) ein Teil der ersten Teilfördervorrichtung und/oder b) ein Teil der zweiten Teilfördervorrichtung und/oder c) ein Teil der dritten Teilfördervorrichtung und/oder d) ein Teil der vierten Teilfördervorrichtung oder daran angrenzend angeordnet und/oder ausgebildet.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Behandlungsanlage weist diese mindestens zwei Behandlungslinien mit je einem Trocknungsraum auf, wobei als Längsfördervorrichtungen ausgebildete Teilfördervorrichtungen der Behandlungslinien parallel oder weitestgehend parallel zueinander ausgerichtet sind und mindestens zwei als Querfördervorrichtung ausgebildete Teilfördervorrichtungen in einem gemeinsamen Teilabschnitt der mindestens zwei Trocknungsräume angeordnet sind. Anders ausgedrückt bildet der gemeinsame Teilabschnitt vorzugsweise einen gemeinsamen Trocknungsraum oder Trocknungstunnelabschnitt, in dem von zwei oder mehr Behandlungslinien Querfördervorrichtungen angeordnet sind, insbesondere zueinander oder miteinander fluchtend angeordnet und/oder ausgerichtet sind.
Bei einer weiter verbesserten und besonders kompakten Bauform der Behandlungsanlage kann vorgesehen sein, dass die mindestens zwei der als Querfördervorrichtung ausgebildeten Teilfördervorrichtungen auf zwei vertikal beabstandeten Ebenen angeordnet sind. Hierbei ist insbesondere eine der Querfördervorrichtungen in einem Kühlbereich, insbesondere einem als Kühlraum oder Kühltunnel ausgebildeten Behandlungsraum, vorgesehen.
Vorteilhafterweise weist der gemeinsame Teilabschnitt des Trocknungsraums, in welchem mehrere Querfördervorrichtungen angeordnet sind, mindestens eine Trenn- oder Sektionswand auf, womit der gemeinsame Teilabschnitt des jeweiligen Trocknungsraums vorzugsweise unterteilbar oder abteilbar ist, insbesondere um eine Behandlungslinie gegen eine benachbarte Behandlungslinie abzugrenzen.
Eine weitere Verbesserung kann darin bestehen, dass bei der Behandlungsanlage mindestens eine Schleuse vorgesehen ist, welche vor der als Längsfördervorrichtung ausgebildeten ersten Teilfördervorrichtung; und/oder nach einer letzten als Längsfördervorrichtung ausgebildeten Teilfördervorrichtung angeordnet ist.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Behandlungsanlage weist die als Querfördervorrichtung ausgebildete Teiltransportvorrichtung mindestens ein Übergangsmodul als Eingangsmodul auf, in welches ein Werkstück in Längsrichtung orientiert einführbar und in Querrichtung orientiert entlang der Teilförderstrecke heraus- und/oder weitertransportierbar ist. Zudem oder alternativ kann die Behandlungsanlage ein Übergangsmodul als Ausgangsmodul aufweisen, in welches ein Werkstück in Querrichtung orientiert einführbar und in Längsrichtung orientiert heraus- und/oder weitertransportierbar ist. Hierbei bildet das Eingangsmodul oder das Ausgangsmodul vorzugsweise einen Teil oder den einzigen Teil einer Längsfördervorrichtung. Bevorzugt ist bei der Behandlungsanlage zum Trocknen von Werkstücken bezüglich der Förderrichtung vor dem Trocknungsraum Folgendes angeordnet:
- ein erster Behandlungsraum zur Durchführung eines ersten Behandlungsschritts an den Werkstücken;
- ein zweiter Behandlungsraum zur Durchführung eines zweiten Behandlungsschritts an den Werkstücken;
- ein Zwischenbehandlungsraum zur Durchführung einer Zwischenbehandlung zwischen dem ersten Behandlungsschritt und dem zweiten Behandlungsschritt;
- eine Förderanlage, mittels welcher die Werkstücke aus dem ersten Behandlungsraum abführbar, durch den Zwischenbehandlungsraum hindurchführbar und/oder dem zweiten Behandlungsraum zuführbar sind.
Vorteilhafterweise ist bezüglich der Förderrichtung nach dem mindestens einen zweiten Behandlungsraum der Trocknungsraum als dritter Behandlungsraum angeordnet, wobei dem dritten Behandlungsraum vorzugsweise eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen zum Behandeln der Werkstücke zugeordnet sind, a) wobei als Behandlungsvorrichtung beispielsweise jeweils eine oder mehrere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise Luft, vorgesehen sind; und/oder b) wobei eine Behandlung der Werkstücke durch Beaufschlagung derselben mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise Luft, erfolgt oder durchführbar ist, indem der temperierte Gasstrom oder die Luft über eine Filterdecke und/oder über ein Plenum zu den Werkstücken zugeführt wird oder zuführbar ist, wobei insbesondere der so zugeführte temperierte Gasstrom, beispielsweise Luft, vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist.
Eine weitere Verbesserung kann darin bestehen, dass nach dem Trocknungsraum als drittem Behandlungsraum und/oder als Bestandteil des Trocknungsraums ein Kühlbereich, insbesondere ein Kühlraum, ein Kühltunnel oder eine Kühlzone, vorgesehen ist. Hierin sind insbesondere Luftauslässe, Düsen oder dergleichen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise einem erwärmten Gasstrom und/oder einem gekühlten Gasstrom, insbesondere Luft, vorgesehen, wobei der dem Kühlbereich so zugeführte Gasstrom vorzugsweise über eine bodenseitige oder bodennahe Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform kann vor dem Trocknungsraum und nach dem zweiten Behandlungsraum und/oder nach dem Ende der der zweiten Fördervorrichtung und/oder der zweiten Förderstrecke eine Drehvorrichtung vorgesehen sein, mittels welcher ein Werkstück von einer Längsausrichtung in eine Querausrichtung drehbar ist. Diese Drehvorrichtung ist in der Regel nur erforderlich, wenn ein Werkstück in Querausrichtung in einen Behandlungsraum und/oder einen Trocknungsraum eingeführt werden soll.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Behandlungsanlage umfasst die Förderanlage vorzugsweise eine erste Fördervorrichtung zur Förderung der Werkstücke längs einer ersten Förderstrecke durch den ersten Behandlungsraum hindurch und/oder aus dem ersten Behandlungsraum heraus. Hierbei kann die erste Fördervorrichtung als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet sein und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweisen, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück. Vorzugsweise umfasst die erste Fördervorrichtung hierbei mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die erste Fördervorrichtung mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen der mindestens einen Halte- und/oder Tragvorrichtung umfasst.
Alternativ oder zusätzlich kann die Förderanlage eine zweite Fördervorrichtung zur Förderung der Werkstücke längs einer zweiten Förderstrecke in den zweiten Behandlungsraum hinein und/oder durch den zweiten Behandlungsraum hindurch umfassen. Die zweite Fördervorrichtung kann als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet sein und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweisen, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück. Umfasst sein kann hierbei mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die zweite Fördervorrichtung mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen der mindestens einen Halte- und/oder Tragvorrichtung umfasst.
Es kann vorgesehen sein, dass im ersten und/oder im zweiten Behandlungsraum eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen und/oder Behandlungseinheiten vorgesehen sind, mittels welcher als Behandlungsschritt ein oder mehrere der folgenden Vorgänge durchführbar sind: Beschichten, Lackieren, Reinigen, Erhitzen und/oder Kühlen der Werkstücke.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass nach der, insbesondere finalen, Trocknungsvorrichtung, insbesondere der Trocknung im dritten Behandlungsraum, eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen und/oder Behandlungseinheiten vorgesehen sind, mittels welcher als Behandlungsschritt ein oder mehrere der folgenden Vorgänge durchführbar sind: Bearbeiten der Werkstücke, Weiterbearbeiten der Werkstücke und/oder Montieren zusätzlicher Bauteile an den Werkstücken, insbesondere zum Start oder zur Durchführung einer Endmontage von unter Verwendung der Werkstücke herzustellenden Objekten, beispielsweise Kraftfahrzeugen.
Es kann vorgesehen sein, dass der Zwischenbehandlungsraum eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen und/oder Behandlungseinheiten umfasst, mittels welcher als Zwischenbehandlungsschritt ein oder mehrere der folgenden Vorgänge durchführbar sind: Erhitzen, Trocknen und/oder Kühlen, aber auch bedarfsweise Bearbeiten, Beschichten und/oder Lackieren der Werkstücke.
Weiterhin kann die Förderanlage eine Zwischenfördervorrichtung umfassen, mittels welcher die Werkstücke durch den Zwischenbehandlungsraum hindurch und/oder von der ersten Fördervorrichtung zu der zweiten Fördervorrichtung förderbar sind. Die Zwischenfördervorrichtung kann dabei als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet sein und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweisen, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück. Vorzugsweise umfasst die Zwischenfördervorrichtung hierbei mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Zwischenfördervorrichtung mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen der mindestens einen Halte- und/oder Tragvorrichtung umfasst.
Ein Abschnitt der Zwischenförderstrecke ist beispielsweise ein Zwischenförderstreckensegment. Die Hauptförderrichtung der Förderanlage ist insbesondere eine Richtung, längs welcher die Werkstücke im ersten Behandlungsraum und/oder im zweiten Behandlungsraum förderbar sind oder gefördert werden. Die Hauptförderrichtung ist beispielsweise eine Gerade, welche durch einen Einlass des ersten Behandlungsraums und einen Auslass des zweiten Behandlungsraums verläuft.
Es kann vorgesehen sein, dass die Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung zumindest näherungsweise parallel zueinander verlaufen.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung zumindest näherungsweise parallel zu einer Hauptförderrichtung der Förderanlage verlaufen und/oder diese, beispielsweise gemeinsam, vorgeben.
Ferner kann alternativ oder ergänzend hierzu vorgesehen sein, dass die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung längs einer Hauptförderrichtung der Förderanlage aufeinanderfolgend und/oder miteinander fluchtend angeordnet sind.
Die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung sind dabei insbesondere beabstandet voneinander angeordnet und/oder mittels der Zwischenförderstrecke miteinander verbunden.
Günstig kann es sein, wenn die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung in direkter Verlängerung der ersten Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung angeordnet ist, wobei beispielsweise ein Abstand zwischen den beiden Förderstrecken vorgesehen ist.
Der Begriff "zweite Förderstrecke" bezeichnet in dieser Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen vorzugsweise eine gesamte Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung. Die zweite Fördervorrichtung hat demnach vorzugsweise keine zusätzliche "erste Förderstrecke".
Entsprechend ist die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung vorzugsweise die einzige Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung. Die erste Fördervorrichtung, die zweite Fördervorrichtung und/oder die Zwischenfördervorrichtung sind beispielsweise als eine oder mehrere Längs- fördervorrichtungen ausgebildet, bei welchen eine Werkstücklängsachse der transportierten oder zu transportierenden Werkstücke zumindest näherungsweise parallel zur Hauptförderrichtung der Förderanlage und/oder parallel zur lokalen Förderrichtung der jeweiligen Fördervorrichtung angeordnet ist.
Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die erste Fördervorrichtung, die zweite Fördervorrichtung und/oder die Zwischenfördervorrichtung jeweils eine oder mehrere Längsfördervorrichtungen umfassen.
Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass mittels der Zwischenfördervorrichtung die Werkstücke zumindest abschnittsweise längs einer Zwischenförderstrecke förderbar sind, welche zumindest abschnittsweise zumindest näherungsweise parallel zu der ersten Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung verläuft; und/oder zumindest näherungsweise parallel zu der zweiten Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung verläuft; und/oder in einer senkrecht zu einer Hauptförderrichtung der Förderanlage verlaufenden Querrichtung versetzt zu der ersten Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und/oder zu der zweiten Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung angeordnet ist, und wobei mindestens eine
Querfördervorrichtung vorsehen ist, mittels welcher ein Werkstück von der ersten Fördervorrichtung auf die Zwischenfördervorrichtung und/oder eine
Längsfördervorrichtung überführbar ist; und/oder mittels welcher ein Werkstück von der Zwischenfördervorrichtung auf die zweite Fördervorrichtung überführbar ist.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Zwischenfördervorrichtung eine Zwischenförderstrecke umfasst, welche U-förmig angeordnete Zwischenförderstreckensegmente umfasst. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehrere parallel zueinander verlaufende Zwischenförderstreckensegmente vorgesehen sind, welche gleichlange oder unterschiedlich lange Schenkel einer U-förmigen Zwischenförderstrecke bilden. Ein die beiden Schenkel miteinander verbindendes
Zwischenförderstreckensegment ist beispielsweise parallel zur Hauptförderrichtung ausgerichtet und/oder angeordnet. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Zwischenfördervorrichtung eine Zwischenförderstrecke umfasst, welche eine Doppel-U-Form aufweist und sich insbesondere in einer quer zur Hauptförderrichtung der Förderanlage erstreckenden Richtung zu beiden Seiten der ersten Förderstrecke und/oder der zweiten Förderstrecke erstreckt.
Vorteilhafterweise ist hierbei die Halte- und/oder Tragvorrichtung der ersten Fördervorrichtung an einer Dreh- und Kippeinheit für Werkstücke angeordnet und/oder weist eine solche auf. Insbesondere ist die Dreh- und Kippeinheit zur beispielsweise mindestens 180° weiten Drehung der Werkstücke um eine horizontale Drehachse ausgebildet. Hierbei ist die Drehachse vorzugsweise in Querrichtung ausgerichtet und ermöglicht die Förderung der Werkstücke über eine Teilstrecke in einer beispielsweise um 180° gedrehten Ausrichtung. Alternativ oder zusätzlich kann die Halte- und/oder Tragvorrichtung der zweiten Fördervorrichtung an einer Dreh- und Kippeinheit für Werkstücke angeordnet sein und/oder eine solche aufweisen. Insbesondere kann die Dreh- und Kippeinheit zur beispielsweise mindestens 180° weiten Drehung der Werkstücke um eine horizontale Drehachse dienen. Hierzu ist sie in analoger Weise in Querrichtung ausgerichtet und dient zur Förderung der Werkstücke über eine Teilstrecke in einer beispielsweise um 180° gedrehten Ausrichtung.
Eine Verbesserung besteht darin, dass die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung parallel zueinander verlaufen; und/oder parallel zu einer Hauptförderrichtung der Förderanlage verlaufen und/oder diese, beispielsweise gemeinsam, vorgeben. Alternativ oder zusätzlich kann die erste Förderstrecke der ersten Fördervorrichtung und die zweite Förderstrecke der zweiten Fördervorrichtung längs einer Hauptförderrichtung der Förderanlage aufeinanderfolgend und/oder miteinander fluchtend angeordnet sein. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn die erste Fördervorrichtung sich bis in den Zwischenbehandlungsraum hinein erstreckt, beispielsweise linear längs der Hauptförderrichtung der Förderanlage.
Bei einer Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Zwischenfördervorrichtung eine Zwischenförderstrecke umfasst, welche mehrere quer zueinander verlaufende Zwischenförderstreckensegmente umfasst. Hierbei besteht eine zusätzliche Verbesserung darin, dass zwischen dem Ende der ersten Fördervorrichtung und dem Anfang der Zwischenfördervorrichtung oder einer Längsfördervorrichtung eine Querfördervorrichtung vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich kann am Ende der Zwischenfördervorrichtung und dem Anfang der zweiten Fördervorrichtung eine Querfördervorrichtung vorgesehen sein.
Bei einer weiteren Ausführungsform umfasst die Behandlungsanlage mindestens eine Beschichtungsvorrichtung, welche im ersten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient. Diese Beschichtungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum ist als Sprühlackierungsvorrichtung ausgebildet, insbesondere als Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung. Alternativ oder zusätzlich kann die Behandlungsanlage mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfassen, welche im zweiten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient. Diese Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum ist als Sprühlackierungsvorrichtung ausgebildet, insbesondere als Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung. Hierbei kann der Zwischenbehandlungsraum ein Temperier- und/oder Trocknungsraum zum Temperieren und/oder Trocknen der Werkstücke sein oder einen solchen umfassen.
Unter einer Sprühlackierungsvorrichtung ist insbesondere eine Lackierungsvorrichtung zu verstehen, bei welcher eine Beschichtung mittels eines Applikators erfolgt. „Sprühen“ kann dabei sowohl ein Zerstäuben als auch eine Strahlapplikation sein. Die Sprühlackierung steht dabei insbesondere im Gegensatz zu einer Tauchlackierung.
Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass die Behandlungsanlage mindestens eine Vorbehandlungsvorrichtung umfasst, welche im ersten Behandlungsraum angeordnet ist oder bezüglich der Förderrichtung vor dem ersten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung einer Vorbehandlung der Werkstücke dient. Hierbei ist die Vorbehandlungsvorrichtung beispielsweise eine Reinigungsvorrichtung, eine Entfettungsvorrichtung und/oder eine Phosphatierungsvorrichtung. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann mindestens eine Beschichtungsvorrichtung vorgesehen sein, welche im zweiten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung. Weiterhin kann ergänzend oder alternativ in einem Zwischenbehandlungsraum ein Temperier- und/oder Trocknungsraum zum Temperieren und/oder Trocknen der Werkstücke vorgesehen sein oder als ein solcher ausgebildet sein.
Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass die Behandlungsanlage mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im ersten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient. Hierbei ist die Beschichtungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum eine Sprühlackierungsvorrichtung, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung. Zusätzlich oder alternativ ist mindestens eine Beschichtungsvorrichtung vorgesehen, welche im zweiten Behandlungsraum angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient. Hierbei ist die Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum eine Sprühlackierungsvorrichtung, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung. Die Sprühlackierungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum dient insbesondere der Applikation eines Basislacks. Die Sprühlackierungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum dient insbesondere der Applikation eines Klarlacks.
Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass im ersten Behandlungsraum und/oder im zweiten Behandlungsraum mindestens eine Beschichtungsvorrichtung angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei diese eine Sprühlackierungsvorrichtung ist. Die Sprühlackierungsvorrichtung kann insbesondere eine mindestens einen Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung sein. Zur effektiven Umstellung von Farbwechseln und Dosierung von Beschichtungsfluiden in den Leitungswegen ist vorteilhafterweise die erste und/oder die zweite Beschichtungsvorrichtung mit einer Dosier- und Aufbereitungseinheit für mindestens zwei Beschichtungsfluide verbunden, insbesondere auch mit einem Lager- und Puffersystem für Beschichtungsfluide.
Die Förderung und/oder der Transport der Werkstücke in der Behandlungsanlage kann insgesamt oder in Teilabschnitten oder Teilstrecken hiervon kontinuierlich oder als Taktoder Schrittförderung erfolgen. Günstig kann es sein, wenn in einem (Zwischen-)Behandlungsraum mehrere Taktpositionen und/oder Haltepositionen zur temporären Positionierung der Werkstücke angeordnet sind, insbesondere in einem Taktbetrieb einer (Zwischen-)Fördervorrichtung.
Einer oder mehreren der Taktpositionen und/oder Haltepositionen sind vorzugsweise jeweils eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen zum Behandeln der Werkstücke zugeordnet, beispielsweise jeweils eine oder mehrere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem beispielsweise temperierten Gasstrom.
Ferner kann vorzugsweise auch unabhängig von einer Taktförderung der Werkstücke eine derartige Behandlung vorgesehen sein.
Alternativ oder ergänzend zu einer Taktförderung können ferner eine Koordinierung der Fördervorrichtungen in unterschiedlichen, insbesondere parallelen, Behandlungsräumen (sogenanntes Linetracking) und/oder hinsichtlich der Fördergeschwindigkeit unterschiedlich angesteuerte und/oder ausgebildete Fördervorrichtungen vorgesehen sein.
Eine Taktposition ist beispielsweise eine Position, in welcher die Werkstücke in einer Taktförderung derselben zur Durchführung eines Behandlungsschritts und/oder zur temporären Lagerung derselben angehalten werden.
Eine Halteposition ist beispielsweise eine Position, in welcher die Werkstücke unabhängig von der Förderungsart (Taktförderung oder kontinuierliche Förderung) temporär zum Stillstand gebracht werden.
Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass der Zwischenbehandlungsraum mehrere Taktpositionen und/oder Haltepositionen zur temporären Positionierung der Werkstücke umfasst. Hierbei sind einer oder mehreren der Taktpositionen und/oder Haltepositionen jeweils eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen zum Behandeln der Werkstücke zugeordnet. Dies können beispielsweise jeweils eine oder mehrere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Luft- oder Gasstrom sein, wobei die so zugeführte Luft oder das Gas vorzugsweise über eine bodenseitige oder bodennahe Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass zwischen dem ersten Behandlungsraum und dem Zwischenbehandlungsraum und/oder zwischen dem Zwischenbehandlungsraum und dem zweiten Behandlungsraum eine Schleusenvorrichtung und/oder eine Barriere angeordnet ist. Hierbei kann die Barriere eine mechanische und/oder öffenbare und/oder verschließbare Barriere sein.
Eine weitere alternative Ausführungsform sieht vor, dass die Schleusenvorrichtung, welche zwischen dem ersten Behandlungsraum und dem Zwischenbehandlungsraum angeordnet ist und/oder welche zwischen dem Zwischenbehandlungsraum und dem zweiten Behandlungsraum angeordnet ist, eine Längsschleusenvorrichtung ist, durch welche die Werkstücke in einer Längsausrichtung derselben hindurchförderbar sind. Insbesondere ist die Schleusenvorrichtung und/oder Barriere im geöffneten Zustand an die Außenkontur der Werkstücke anpassbar oder angepasst.
Die eine oder die mehreren Schleusenvorrichtungen sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Werkstücke in der Längsausrichtung derselben durch die jeweilige Schleusenvorrichtung hindurch förderbar sind. Insbesondere kann ein Öffnungsquerschnitt der jeweiligen Schleusenvorrichtung wie vorstehend genannt, an eine Förderkontur der Werkstücke bei der Längsförderung derselben angepasst sein. Die Förderkontur der Werkstücke ist dabei vorzugsweise die Außenkontur des Raumbereichs, welcher bei der Längsförderung der Werkstücke von den Werkstücken überstrichen wird.
Beispielsweise zum optimalen Verlauf von Beschichtungsfluid auf einem Werkstück sieht eine weitere alternative Ausführungsform vor, dass nach dem Zwischenbehandlungsraum und vor dem zweiten Behandlungsraum oder als Bestandteil des Zwischenbehandlungsraums ein Kühlbereich vorgesehen ist. Dieser kann als ein Kühlraum oder eine Kühlzone oder als ein Kühltunnel ausgebildet sein, worin insbesondere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise einem erwärmten Gasstrom und/oder einem gekühlten Gasstrom, insbesondere Luft, vorgesehen sind. Vorzugsweise wird der so zugeführte Gasstrom über eine bodenseitige oder bodennahe Absaugung abgeführt.
Günstig kann es sein, wenn im Zwischenbehandlungsraum, insbesondere unmittelbar im Anschluss an eine Einlaufschleuse, eine Behandlung der Werkstücke durch Beaufschlagung derselben mit temperierter Luft erfolgt oder durchführbar ist. Hierbei wird die temperierte Luft über eine Filterdecke und/oder über ein Plenum zu den Werkstücken zugeführt oder ist auf diesem Wege zuführbar. Die so zugeführte Luft wird vorzugsweise über eine bodenseitige oder bodennahe Absaugung abgeführt oder ist über entsprechende Auslässe abführbar.
Eine Zuführgeschwindigkeit, mittels welcher die temperierte Luft in den Zwischenbehandlungsraum einleitbar ist oder eingeleitet wird, beträgt vorzugsweise weniger als 5 m/s, insbesondere weniger als 1 m/s. Hierdurch kann vorzugsweise ein auf die Einlaufschleuse wirkender Druck minimiert werden, um eine Schleusenwirkung der Einlaufschleuse nicht oder möglichst wenig zu beeinträchtigen.
Günstig kann es sein, wenn der Zwischenbehandlungsraum mehrere Bereiche umfasst, in welchen die Behandlung der Werkstücke durch Beaufschlagung derselben mit temperierter Luft erfolgt oder durchführbar ist, wobei die temperierte Luft vorzugsweise über eine Filterdecke und/oder über ein Plenum zu den Werkstücken zugeführt wird oder zuführbar ist. Sie kann alternativ oder ergänzend auch seitlich über mindestens eine Düse zugeführt werden.
Vorteilhafterweise umfasst die Behandlungsanlage zwei oder mehr als zwei erste Behandlungsräume, die jeweils einer Behandlungslinie zugeordnet sind. Diesen zwei Behandlungsräumen ist ein einziger Zwischenbehandlungsraum zugeordnet, beispielsweise bezüglich der Förderrichtung nachgeordnet, wobei dieser ein insbesondere mittig zwischen zwei ersten Behandlungsräumen angeordneter Zwischenbehandlungsraum ist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Behandlungsanlage zwei oder mehr als zwei Einlaufschleusen umfasst, durch welche die Werkstücke in den Zwischenbehandlungsraum hinein förderbar sind. Alternativ oder zusätzlich kann die Behandlungsanlage eine einzige Auslaufschleuse aufweisen, durch welche die Werkstücke aus dem Zwischenbehandlungsraum heraus förderbar sind.
Günstig kann es sein, wenn die Schleusenvorrichtung, welche zwischen dem ersten Behandlungsraum und dem Zwischenbehandlungsraum angeordnet ist, und/oder die Schleusenvorrichtung, welche zwischen dem Zwischenbehandlungsraum und dem zweiten Behandlungsraum angeordnet ist, eine Längsschleusenvorrichtung ist, durch welche die Werkstücke in einer Längsausrichtung derselben hindurchförderbar sind.
Die Längsausrichtung der Werkstücke ist insbesondere die Ausrichtung der Werkstücke derart, dass eine Werkstücklängsachse parallel zur Förderrichtung der Werkstücke, insbesondere einer lokalen Förderrichtung der Werkstücke, verläuft.
Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Förderanlage eine Zusammenführungsvorrichtung umfasst, mittels welcher die Werkstücke aus mehreren ersten Behandlungsräumen zusammenführbar und einem gemeinsamen Förderstreckensegment zuführbar sind. Dies kann beispielsweise ein Zwischenförderstreckensegment einer Zwischenförderstrecke sein, wobei die Zusammenführungsvorrichtung beispielsweise innerhalb des Zwischenbehandlungsraums angeordnet ist.
Um Werkstücke von einer zentralen Zwischenfördervorrichtung weiterzuleiten, sieht eine weitere alternative Ausführungsform vor, dass die Förderanlage eine Verteilervorrichtung umfasst. Mit dieser sind die Werkstücke aus einem Zwischenbehandlungsraum, beispielsweise von einem Zwischenförderstreckensegment einer Zwischenförderstrecke, auf mehrere zweite Behandlungsräume verteilbar.
Der Zwischenbehandlungsraum ist insbesondere ein mittig zwischen zwei zweiten Behandlungsräumen angeordneter Zwischenbehandlungsraum. Analog ist die Zwischenförderstrecke insbesondere eine mittig zwischen zwei zweiten Behandlungsräumen angeordnete Zwischenförderstrecke.
Ein oder mehrere erste Behandlungsräume und/oder ein oder mehrere zweite Behandlungsräume und/oder ein oder mehrere Zwischenbehandlungsräume sind beispielsweise als Durchlaufkabinen angeordnet und/oder ausgebildet.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass ein oder mehrere erste Behandlungsräume und/oder ein oder mehrere zweite Behandlungsräume und/oder ein oder mehrere Zwischenbehandlungsräume als Behandlungsboxen angeordnet und/oder ausgebildet sind. Bei einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine Trocknungsförderstrecke im Wesentlichen ringförmig geschlossen ausgebildet ist, wobei eine Zuführung und eine Abführung der Werkstücke zumindest näherungsweise benachbart zueinander erfolgen.
Die Trocknungsförderstrecke umfasst beispielsweise eine erste Teilförderstrecke, eine zweite Teilförderstrecke und eine dritte Teilförderstrecke, wobei alle drei Teilförderstecken parallel zueinander angeordnet sind und/oder wobei die erste Teilförderstrecke und die zweite Teilförderstrecke aneinander angrenzen und/oder eine gemeinsame Haupterstreckungsachse aufweisen.
Hierbei ist optional vorgesehen, dass ein Einlaufbereich oder Zuführbereich, insbesondere eine Einlaufschleuse, zum Zuführen von Werkstücken zu der ersten Teilförderstrecke an einem der dritten Teilförderstrecke zugewandten Ende der ersten Teilförderstrecke angeordnet ist.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass ein Auslaufbereich oder Abführbereich, insbesondere eine Auslaufschleuse, zum Abführen von Werkstücken aus der dritten Teilförderstrecke an einem der ersten Teilförderstrecke zugewandten Ende der dritten Teilförderstrecke angeordnet ist.
Günstig kann es sein, wenn die erste Teilförderstrecke Bestandteil eines Vortrockners ist oder einen Vortrockner bildet; und/oder wenn die zweite Teilförderstrecke Bestandteil eines Haupttrockners ist oder einen Haupttrockner bildet; und/oder wenn die dritte Teilförderstrecke Bestandteil eines Kühlbereichs, insbesondere einer Kühlzone, ist oder einen Kühlbereich, insbesondere eine Kühlzone, bildet.
Die Trocknungsförderstrecke ist vorzugsweise derart dimensioniert, dass eine Gesamtlänge der ersten Teilförderstrecke zuzüglich einer Gesamtlänge der dritten Teilförderstrecke zumindest näherungsweise einer Gesamtlänge der zweiten Teilförderstrecke entspricht. Insbesondere beträgt die Gesamtlänge der ersten Teilförderstrecke zuzüglich der Gesamtlänge der dritten Teilförderstrecke mindestens ungefähr 70%, beispielsweise mindestens ungefähr 85%, und/oder höchstens ungefähr 100%, beispielsweise höchstens ungefähr 95%, der Gesamtlänge der zweiten Teilförderstrecke. Der Einlaufbereich oder Zuführbereich, insbesondere die Einlaufschleuse, zum Zuführen von Werkstücken zu der ersten Teilförderstrecke und der Auslaufbereich oder Abführbereich, insbesondere die Auslaufschleuse, zum Abführen von Werkstücken aus der dritten Teilförderstrecke sind vorzugsweise direkt nebeneinander und/oder bezüglich einer Förderrichtung der Werkstücke in der ersten Teilförderstrecke und/oder der dritten Teilförderstrecke aufeinanderfolgend angeordnet.
Die Werkstücke werden vorzugsweise in einer Richtung zu der ersten Teilförderstrecke zugeführt und/oder von der dritten Teilförderstrecke abgeführt, welche zumindest näherungsweise senkrecht zu einer Förderrichtung der Werkstücke in der ersten Teilförderstrecke und/oder der dritten Teilförderstrecke ist.
Die Werkstücke werden vorzugsweise in der ersten Teilförderstrecke, der zweiten Teilförderstrecke und der dritten Teilförderstrecke in einer Querausrichtung gefördert.
Die Förderrichtungen in der ersten Teilförderstrecke und der dritten Teilförderstrecke sind vorzugsweise parallel zueinander und/oder gleichgerichtet, während die Förderrichtung in der zweiten Teilförderstrecke vorzugsweise antiparallel und/oder entgegengesetzt gerichtet ist.
Zwischen der ersten Teilförderstrecke und der zweiten Teilförderstrecke kann optional eine Schleusenvorrichtung angeordnet sein, insbesondere eine Zwischenschleuse.
Ferner kann optional zwischen der zweiten Teilförderstrecke und der dritten Teilförderstrecke eine Schleusenvorrichtung angeordnet sein, insbesondere eine Zwischenschleuse.
Bei einer Weiterbildung kann zudem vorgesehen sein, dass direkt neben der ersten Teilförderstrecke und/oder antiparallel hierzu eine Flash-Off-Förderstrecke angeordnet ist. Dies kann zu einer besonders kompakten Ausgestaltung führen.
Die Erfindung betriff ferner ein Verfahren zum Trocknen und/oder Aushärten von beschichteten Werkstücken, welche insbesondere eine größere Längserstreckung und eine im Vergleich hierzu kleinere Quererstreckung aufweisen, insbesondere Fahrzeugkarosserien, Fahrzeugchassis oder dergleichen. Hierbei wird für den abschließenden Trocknungsschritt oder das abschließende Trocknungsverfahren vorzugsweise eine erfindungsgemäße Behandlungsanlage verwendet.
Unter einem „abschließenden Trocknungsschritt oder -verfahren“ ist vorzugsweise der Trocknungsschritt bzw. das Trocknungsverfahren zu verstehen, welches durchgeführt wird, nachdem das Werkstück eine letzte vollflächige oder weitestgehend vollflächige Beschichtung mit einem flüssigen oder fließfähigen Beschichtungsfluid erfahren hat.
Eine verbesserte Verfahrensvariante kann darin bestehen, dass die Werkstücke mindestens teilflächig, insbesondere vollflächig, und/oder mindestens einmal mit mindestens einem Beschichtungsfluid beschichtet werden. Hierbei kann die Beschichtung in einem Tauchverfahrensschritt und/oder einem Sprühverfahrensschritt erfolgen.
Bei einer weiter verbesserten Verfahrensvariante kann vorgesehen sein, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst: a) Durchführung eines ersten Behandlungsschritts an den Werkstücken in einem ersten Behandlungsraum; b) Durchführung eines zweiten Behandlungsschritts an den Werkstücken in einem zweiten Behandlungsraum; c) Durchführung einer Zwischenbehandlung zwischen dem ersten Behandlungsschritt und dem zweiten Behandlungsschritt in einem Zwischenbehandlungsraum, wobei die Werkstücke mittels einer Förderanlage aus dem ersten Behandlungsraum abgeführt, durch den Zwischenbehandlungsraum hindurchgeführt und/oder dem zweiten Behandlungsraum zugeführt werden.
Eine erweiterte Verfahrensvariante sieht vor, dass vor der Durchführung des ersten Behandlungsschritts in dem ersten Behandlungsraum, ein Vorbehandlungsschritt am Werkstück vorgenommen wird, wobei der Vorbehandlungsschritt mindestens einen der folgenden Schritte umfasst: Reinigen, Entfetten und/oder Phosphatieren.
Günstig kann es sein, wenn der abschließende Trocknungsschritt oder das abschließende Trocknungsverfahren in mehreren Teilschritten oder Teiltrocknungsschritten erfolgt, wobei diese beispielsweise einen Aufwärmschritt, einen Wärme- oder Halteschritt und einen Abkühlschritt umfassen, wobei das Werkstück insbesondere mit temperierter und/oder behandelter Luft angeströmt wird. Jeder der genannten Teilschritte kann wiederum in zwei oder mehr Unterschritte unterteilt sein, insbesondere bei einer Taktförderung oder einem Taktbetrieb der Werkstücke.
Es kann vorgesehen sein, dass im Trocknungsschritt eine reduzierte Strömungsgeschwindigkeit zu Beginn des Prozesses zur Verbesserung des Lackverlaufs und zur Verringerung von Schmutzaufwirbelungen vorgesehen wird. Nach dem ersten Trocknen oder Aushärten der Beschichtung erfolgt nachlaufend ein Wechsel auf höhere Gasgeschwindigkeiten und Temperaturen, insbesondere zur möglichst effektiven Aufheizung und Trocknung des Werkstücks.
Vorteilhaft kann es sein, wenn eine Anströmung der Werkstücke in den Teilschritten mit unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeit erfolgt, insbesondere im Aufwärmschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens ungefähr 5 m/s und/oder höchstens ungefähr 14 m/s und/oder im Wärmeoder Halteschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens ungefähr von 15 m/s und/oder höchstens ungefähr 25 m/s.
Bei einer weiter verbesserten Verfahrensführung erfolgt im Trocknungsschritt beziehungsweise in den Teilschritten eine Erwärmung mit reduziertem Temperatur- und Aufheizgradienten zur Verbesserung des Lackverlaufs. Insbesondere hierzu kann es günstig sein, wenn bei mindestens einem Teilschritt des Trocknungsschritts Folgendes vorgesehen ist: a) im Aufwärmschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer ein Heizlufteintrag mit einer Temperatur von mindestens ungefähr 100°C und/oder höchstens ungefähr 120°C, beispielsweise zwischen 105°C und 115°C; und/oder b) im Wärme- oder Halteschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer ein Heizlufteintrag mit einer Temperatur von mindestens ungefähr 135°C und/oder höchstens ungefähr 155°C, beispielsweise zwischen 140°C und 150°C.
Die Behandlungsanlage weist vorzugsweise einzelne oder mehrere der im Zusammenhang mit dem Verfahren beschriebenen Merkmale und/oder Vorteile auf. Ferner weist das Verfahren vorzugsweise einzelne oder mehrere der im Zusammenhang mit der Behandlungsanlage beschriebenen Merkmale und/oder Vorteile auf. Die beschriebenen Funktionen sind insbesondere durch eine geeignete Ausgestaltung und/oder Anordnung und/oder Steuerung und/oder Regelung der Behandlungsanlage realisierbar oder realisiert. Die zugehörigen Steuer- und Regelungseinheiten sind nicht dargestellt oder näher beschrieben.
Die in dieser Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen verwendeten Begriffe wie "beispielsweise", "vorzugsweise", "insbesondere", etc. bezeichnen rein optionale Merkmale und/oder Vorteile der Erfindung, welche bei einzelnen erfindungsgemäßen Ausgestaltungen vorhanden sein können oder entbehrlich sind. Keineswegs bezeichnen diese Begriffe Merkmale und/oder Vorteile, welche ohne eine entsprechende zusätzliche Kennzeichnung derselben als erfindungswesentlich und somit den Schutzbereich einschränkend angesehen werden dürfen.
Weitere bevorzugte Merkmale und/oder Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer beispielsweise als Lackieranlage ausgebildeten Behandlungsanlage zum Behandeln von Werkstücken, welche mehrere Behandlungslinien aufweist;
Fig.2 eine schematische Darstellung einer Anlagenaufstellungsvariante;
Fig. 3 eine isolierte Darstellung einer ersten Behandlungslinie der Behandlungsanlage aus Fig. 1 , wobei zwischen einem ersten Behandlungsraum und einem zweiten Behandlungsraum ein Zwischenbehandlungsraum vorgesehen ist;
Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende isolierte Darstellung einer zweiten Behandlungslinie der Behandlungsanlage aus Fig. 1 , wobei ein Zwischenbehandlungsraum zwischen zwei ersten Behandlungsräumen und zwei zweiten Behandlungsräumen vorgesehen ist; Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Behandlungsanlage;
Fig.6 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig.7 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig.8 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig.9 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig.10 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig. 11 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig. 12 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig. 13 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage;
Fig. 14 eine schematische Darstellung einer weiteren Anlagenaufstellungsvariante der Behandlungsanlage; und
Fig. 15 eine schematische Darstellung einer alternativen Ausgestaltung einer T rocknungsförderstrecke. Gleiche oder funktional äquivalente Elemente sind in sämtlichen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
Eine in der Fig. 1 dargestellte erste Ausführungsform einer als Ganzes mit 100 bezeichneten Behandlungsanlage dient insbesondere der Behandlung, beispielsweise Beschichtung, von Werkstücken. Die Behandlungsanlage 100 ist insbesondere eine Lackieranlage.
Wie Fig. 1 zu entnehmen ist, umfasst die Behandlungsanlage 100 beispielsweise mehrere Behandlungslinien 102, längs welcher die Werkstücke zur Durchführung von Behandlungsschritten gefördert werden.
Die Behandlungsanlage 100 umfasst hierfür insbesondere eine Förderanlage 104, mittels welcher die Werkstücke durch unterschiedliche Behandlungsräume 106, 108, 110, 112 förderbar sind.
Wie Fig. 1 zu entnehmen ist, sind verschiedene Varianten von Behandlungslinien 102 denkbar.
Jede Behandlungslinie 102 kann unabhängig von anderen Behandlungslinien 102 vorgesehen sein, so dass die Behandlungsanlage 100 als Ganzes bei verschiedenen Ausführungsformen auch durch nur eine einzige Behandlungslinie 102 gebildet sein kann.
Zunächst wird auf die in Fig. 1 oben dargestellte Ausführungsform einer Behandlungslinie 102 eingegangen, welche in Fig. 3 separat dargestellt ist.
Diese Behandlungslinie 102 gemäß Fig. 3 umfasst einen ersten Behandlungsraum 106, in welchem beispielsweise ein Basislack auf ein als Fahrzeugkarosserie ausgebildetes Werkstück applizierbar ist. Ferner sind ein zweiter Behandlungsraum 108, beispielsweise zur Applikation eines Klarlacks, und ein Trocknungsraum 110 als dritter Behandlungsraum, beispielsweise zur Durchführung eines Trocknungsprozesses, vorgesehen. Zwischen dem ersten Behandlungsraum 106 und dem zweiten Behandlungsraum 108 ist ferner vorzugsweise ein Zwischenbehandlungsraum 112 angeordnet, welcher beispielsweise ein Zwischentrockner ist.
Die Förderanlage 104 erstreckt sich vorzugsweise durch sämtliche Behandlungsräume 106, 112, 108, 110 hindurch und umfasst hierfür mehrere Fördervorrichtungen.
Insbesondere umfasst die Förderanlage 104 eine dem ersten Behandlungsraum 106 zugeordnete erste Fördervorrichtung 114, eine dem zweiten Behandlungsraum 108 zugeordnete zweite Fördervorrichtung 116, eine dem dritten Behandlungsraum 110 zugeordnete dritte Fördervorrichtung 118 und eine dem Zwischenbehandlungsraum 112 zugeordnete Zwischenfördervorrichtung 120.
Jede Fördervorrichtung 114, 116, 118, 120 bildet vorzugsweise einen Teil einer Gesamtförderstrecke der Förderanlage 104.
Die erste Fördervorrichtung 114 bildet dabei eine erste Förderstrecke 122, die zweite Fördervorrichtung 116 bildet eine zweite Förderstrecke 124, die dritte Fördervorrichtung 118 bildet eine dritte Förderstrecke 126 und die Zwischenfördervorrichtung 120 bildet eine Zwischenförderstrecke 128.
Die zu transportierenden Werkstücke sind insbesondere mittels der ersten Fördervorrichtung 114 durch den ersten Behandlungsraum 106 hindurch förderbar, dann in den Zwischenbehandlungsraum 112 hinein förderbar, darin auf die Zwischenfördervorrichtung 120 übergebbar und schließlich vor dem zweiten Behandlungsraum 108 auf die zweite Fördervorrichtung 116 übergebbar.
Mittels der zweiten Fördervorrichtung 116 sind die Werkstücke durch den zweiten Behandlungsraum 108 hindurch förderbar und schließlich an die dritte Fördervorrichtung 118 übergebbar, um durch den Trocknungsraum 110, den dritten Behandlungsraum, hindurch gefördert zu werden.
Zwischen der zweiten Fördervorrichtung 116 und der dritten Fördervorrichtung 118 kann beispielsweise eine Überhub- und/oder Drehvorrichtung 130 angeordnet sein, um einen Linienversatz oder eine Ausrichtung der Werkstücke, beispielsweise eine Längsausrichtung, vor der Zuführung zu dem dritten Behandlungsraum 110 zu verändern, beispielsweise in eine Querausrichtung zu verändern.
In der Längsausrichtung der Werkstücke werden diese insbesondere längs einer Hauptförderrichtung 132 der Förderanlage 104 gefördert. In einer Querausrichtung ist eine Werkstücklängsachse insbesondere zumindest näherungsweise parallel zu einer Querrichtung 134.
Die Hauptförderrichtung 132 ist insbesondere parallel zu einer Längsachse 136 der Behandlungsanlage 100 und/oder der Behandlungslinie 102 und/oder der Förderanlage 104.
Insbesondere ist die Hauptförderrichtung 132 zumindest näherungsweise parallel zu einer Haupterstreckungsrichtung 138 der Behandlungsanlage 100, insbesondere der Behandlungslinie 102 und/oder der Förderanlage 104.
Die Querrichtung 134 ist insbesondere im Wesentlichen horizontal und senkrecht zur Hauptförderrichtung 132 ausgerichtet.
Die in den Fig. 2 und Fig. 6 bis Fig. 14 dargestellten Behandlungsanlagen 100 sind immer mit zwei Ebenen dargestellt, wobei eine untere Ebene mit E1 (links) und eine obere, darüber angeordnete Ebene mit E2 (rechts) gekennzeichnet ist. In diesen Ausführungsbeispielen ist durchgängig nur das Ende oder der Ausgang des zweiten Behandlungsraumes 108 dargestellt, wobei dies beim Wegfall eines Zwischenbehandlungsraums 112 und/oder eines weiteren Behandlungsraums auch dem ersten und einzigen bezüglich der Förderrichtung davor befindlichen Behandlungsraum 106 entsprechen kann.
Die Behandlungsanlage 100 umfasst in allen Ausführungsbeispielen beispielsweise fünf Behandlungslinien 102, wobei dies nicht limitierend zu verstehen ist. Die Behandlungslinien 102 sind in den genannten Figuren vorzugsweise identisch aufgebaut, wenn nicht ausdrücklich etwas Unterschiedliches ausgeführt wird. Nachfolgend wird nur noch von Schleusenvorrichtungen 142 gesprochen und keine Unterscheidung zwischen Eingang- und Ausgangsschleuse vorgenommen, da sich diese Unterscheidung aus der Hauptförderrichtung ergibt. In dem in der Fig. 2 gezeigten Beispiel sind alle oder die Mehrzahl der Versorgungs- und Prozesselemente 161 auf der oberen Ebene E2 angeordnet, oberhalb der dritten Fördervorrichtung 118, auf die nachstehend noch im Detail eingegangen wird. Die beiden Ebenen E1 , E2 sind durch die vertikale, strichpunktierte Linie voneinander unterschieden. Bei den Versorgungs- und Prozesselementen 161 handelt es sich beispielsweise um Fluidförderaggregate (Kompressoren, Pumpen, etc.), Heiz- und/oder Kühlaggregate, Ventile und Verteileinheiten, Wärmetauscher, Fluidfilter und/oder Filteranlagen, insbesondere Gas- und/oder Luftfilter und dergleichen.
Die Werkstücke verlassen den zweiten Behandlungsraum 108 in Längsausrichtung durch eine Schleusenvorrichtung 142 und befinden sich dann auf der als strichpunktierte Pfeile dargestellten Trocknungsförderstrecke 126. Die Ausführungsform nach Fig. 2 weist für die Trocknungsförderstrecke vier (Teil-) Förderstrecken 126.1-126.4 auf. Die erste Teilförderstrecke 126.1 ist als Längsförderstrecke mit einer Längsfördervorrichtung ausgebildet. Die dargestellten Kästchen entlang der dritten Teilförderstrecke 126.3 bzw. der dritten Fördervorrichtung 118, stellen Module oder Taktpositionen dar, an welchen die dritte Fördervorrichtung 118 im Regelbetrieb kurzzeitig zum Stillstand kommt.
Die dritte Fördervorrichtung 118 ist auf den Teilförderstrecken 126.1-126.4 vorzugsweise abwechselnd als Längs- und Querfördervorrichtung ausgebildet, ausgewiesen als die jeweiligen Teilfördervorrichtungen 118.1 bis 118.4 der dritten Fördervorrichtung 118.
Von der ersten Teilförderstrecke 126.1 wird ein Werkstück in Längsausrichtung in das erste Modul oder einen ersten Abschnitt der als Querfördervorrichtung ausgebildeten Teilfördervorrichtung 118.2 geführt, welche die zweite Teilförderstecke 126.2 bildet. Das Werkstück wird in Querausrichtung entlang der Teilförderstrecke 126.2 gefördert und verlässt diesen Abschnitt ohne, dass es gedreht oder gewendet werden muss in Längsausrichtung. Es findet ohne weitere Schleusenvorrichtung ein Übergang in die dritte Teilförderstrecke 126.3 statt, mittels der dritten Teilfördervorrichtung 118.3, an deren Ende eine Schleusenvorrichtung 142 angeordnet ist. Die drei Teilfördervorrichtungen 118.1 , 118.2 und 118.3, welche zwischen zwei Schleusenvorrichtungen angeordnet sind, verlaufen innerhalb eines Trocknungsraums 110, der mit erwärmter Luft beaufschlagbar ist. Nach der in Hauptförderrichtung angeordneten zweiten Schleusenvorrichtung 142 schließt sich die vierte Teilförderstrecke 126.4 an, welcher ein Werkstück in Längsausrichtung zuführbar ist und längs welcher das Werkstück in Querausrichtung weitertransportierbar ist. Im letzten Abschnitt der vierten Teilfördervorrichtung 126.4 wird das Werkstück erneut in Längsausrichtung ausgeleitet und mittels nicht dargestellter Fördermittel abtransportiert. Die vierte Teilförderstrecke 126.4 ist vorzugsweise innerhalb eines (Ab-)Kühlraumes oder einer Kühlvorrichtung eines Kühlbereiches 150 angeordnet.
Die Hauptförderrichtung verläuft mäanderartig in dem gezeigten Beispiel und knickt mehrfach um 90° ab. Bei jedem Richtungswechsel wechselt auch die Art der Fördervorrichtung, nämlich von Längs- auf Querfördervorrichtung und umgekehrt. Auf diese Weise muss das Werkstück nie gewendet oder gedreht werden und muss insbesondere nie in Querausrichtung durch eine Schleusenvorrichtung 142 oder einen Ein- oder Ausgang eines Behandlungsraumes geleitet werden. Diese Bauform und Verfahrensweise ist energetisch besonders vorteilhaft, insbesondere wenn der Ein- und/oder Auslassquerschnitt der Schleusenvorrichtung 142 an eine Außengeometrie der Werkstücke angepasst oder anpassbar ist.
Wie Fig. 2 ferner zu entnehmen ist, kann es vorteilhaft sein, wenn alle zweiten Teilförderstrecken 126.2 des Heiz- oder Wärmebereiches aller Behandlungslinien 102 und/oder alle vierten Teilförderstrecken 126.4 des Kühlbereiches aller Behandlungslinien 102, jeweils in einem gemeinsamen Behandlungsraum untergebracht sind. Dies ist energetisch besonders vorteilhaft. Dabei sind die einzelnen Abschnitte der zur Querförderung vorgesehenen Teilförderstrecken mittels Sektionswänden 163 voneinander abtrennbar. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn nicht alle Behandlungslinien 102 betrieben werden.
Um eine maximale Zugänglichkeit zu allen Elementen der Trocknungsfördervorrichtung 118 einerseits und allen Versorgungs- und Prozesselementen 161 andererseits zu ermöglichen, sind letztere alle auf der oberen Ebene E2 angeordnet.
Wie aus Fig. 3 hervorgeht, verlaufen die erste Förderstrecke 122 und die zweite Förderstrecke 124 längs einer gemeinsamen Längsachse 136 des ersten Behandlungsraums 106 und des zweiten Behandlungsraums 108.
Zumindest ein Teil der Zwischenförderstrecke 128 der Zwischenfördervorrichtung 120 ist hingegen in der Querrichtung 134 seitlich zur Längsachse 136 versetzt. Die Zwischenfördervorrichtung 120 umfasst hierzu zwei Querfördervorrichtungen 140, mittels welcher die Werkstücke in der Querrichtung 134 verschiebbar sind.
Innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 ist daher eine Querförderung der Werkstücke möglich, bei welcher die Werkstücklängsachse quer zur lokalen Förderrichtung ausgerichtet ist. Hierdurch können der Zwischenbehandlungsraum 112 und die Zwischenfördervorrichtung 120 vorzugsweise besonders kompakt ausgebildet werden. Zudem kann hierdurch ohne das Erfordernis einer Drehung der Werkstücke eine Zuführung zu dem Zwischenbehandlungsraum 112 sowie eine Abführung aus dem Zwischenbehandlungsraum 112 in der Längsausrichtung der Werkstücke erfolgen, wodurch beispielsweise bei einer Trocknungsbehandlung innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 ein reduzierter Kaltlufteintrag und/oder ein reduzierter Warmluftaustrag realisierbar sind.
Vorzugsweise umfasst die Behandlungsanlage 100 mehrere Schleusenvorrichtungen 142. Beispielsweise ist eine Einlaufschleuse 144 vorgesehen, durch welche die Werkstücke in den Zwischenbehandlungsraum 112 hinein förderbar sind. Die Einlaufschleuse 144 ist insbesondere an der ersten Fördervorrichtung 114 angeordnet. Vorzugsweise erstreckt sich die erste Fördervorrichtung 114 durch die Einlaufschleuse 144 hindurch bis in den Zwischenbehandlungsraum 112 hinein.
Eine weitere Schleusenvorrichtung 142 ist vorzugsweise eine Auslaufschleuse 146 des Zwischenbehandlungsraums 112, welche beispielsweise an der Zwischenfördervorrichtung 120, vorzugsweise einem Längsförderstreckensegment der Zwischenfördervorrichtung 120, angeordnet ist.
Mittels der Zwischenfördervorrichtung 120 sind die Werkstücke somit durch die Auslaufschleuse 146 hindurch aus dem Zwischenbehandlungsraum 112 abführbar.
Der Zwischenbehandlungsraum 112 ist oder umfasst insbesondere einen Heizbereich 148 zum Erhitzen der Werkstücke.
Bezüglich der Zwischenförderstrecke 128 hinter der Auslaufschleuse 146 ist vorzugsweise ein Kühlbereich 150 zum Abkühlen der Werkstücke angeordnet. Insbesondere ist der Kühlbereich 150 an einer Querförderrichtung 140 der Zwischenfördervorrichtung 120 angeordnet, beispielsweise unmittelbar vor einer Übergabe auf die zweite Fördervorrichtung 116.
Die Behandlungsanlage 100 kann beispielsweise in einem kontinuierlichen Betrieb oder auch in einem Taktbetrieb betrieben werden. Ferner kann alternativ oder ergänzend ein Gruppenbetrieb für eine Taktförderung oder kontinuierliche Förderung von Gruppen von Werkstücken vorgesehen sein.
In einem Taktbetrieb kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Zwischenbehandlungsraum 112 mehrere Taktpositionen und/oder Haltepositionen umfasst, an welchen die Werkstücke kurzzeitig verweilen, beispielsweise um gezielt mittels Düsen mit temperierter Luft beaufschlagt zu werden.
Optional kann es vorgesehen sein, dass im Bereich der Einlaufschleuse 144 und/oder der Auslaufschleuse 146 und/oder alternativ zu der jeweiligen Schleuse 144, 146 eine mechanische Schließvorrichtung zum Verschließen des Zwischenbehandlungsraums 112, beispielsweise ein Schiebetor oder Rolltor, vorgesehen ist.
Die Taktpositionen und/oder Haltepositionen innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 können beispielsweise einer gemeinsamen Luftzuführung zugeordnet sein, insbesondere mit Hinblick auf eine gleichmäßige Wärmezuführung an mehreren Taktpositionen und/oder Haltepositionen.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann auch vorgesehen sein, dass mehrere Luftführungen, insbesondere Umluftführungen, beispielsweise mit unterschiedlicher Heizwirkung, für verschiedene Taktpositionen und/oder Haltepositionen vorgesehen sind.
Beispielsweise sind in dem Zwischenbehandlungsraum 112 zwei, drei oder vier Taktpositionen und/oder Haltepositionen vorgesehen. Beispielsweise kann ein Einfahrtakt, ein Aufheiztakt, ein Haltetakt und/oder ein Transfertakt vorgesehen sein.
Der Transfertakt ist beispielsweise ein innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 angeordneter Transfertakt, an welchen sich längs der Zwischenförderstrecke 128 die Auslaufschleuse 146 anschließt, wobei daran anschließend beispielsweise ein weiterer Transfertakt, insbesondere ein kalter Transfertakt, vorgesehen ist.
Die Transfertakte dienen insbesondere der Übergabe der Werkstücke von einer Querfördervorrichtung 140 auf ein Längsfördervorrichtung 152 der Zwischenfördervorrichtung 120 und/oder von der Längsfördervorrichtung 152 auf eine Querfördervorrichtung 140.
Ein Warteplatz oder Wartetakt kann beispielsweise vor der Einlaufschleuse 144 oder vor der zweiten Fördervorrichtung 116 und/oder nach dem Kühlbereich 150 optional vorgesehen sein (in den Figuren nicht separat dargestellt).
In der Fig. 4 ist eine weitere Behandlungslinie 102 der Behandlungsanlage 100 gemäß Fig. 1 dargestellt.
Bei dieser Behandlungslinie 102 sind zwei erste Behandlungsräume 106, zwei zweite Behandlungsräume 108 und ein einziger Zwischenbehandlungsraum 112 vorgesehen. An die beiden zweiten Behandlungsräume 108 schließt sich jeweils ein dritter Behandlungsraum 110 an.
Die Förderanlage 104 der Behandlungslinie 102 gemäß der Fig. 4 umfasst zwei erste Fördervorrichtungen 114, mittels welcher die Werkstücke durch die beiden ersten Behandlungsräume hindurch förderbar und in den gemeinsamen Zwischenbehandlungsraum 112 einbringbar sind.
In dem gemeinsamen Zwischenbehandlungsraum 112 sind die Werkstücke an eine gemeinsame Zwischenfördervorrichtung 120 übergebbar, wobei die Zwischenfördervorrichtung 120 zwei gegenläufig fördernde Querfördervorrichtungen 140 umfasst, um die von beiden ersten Fördervorrichtungen 114 geförderten Werkstücke beispielsweise alternierend an ein gemeinsames Zwischenförderstreckensegment 154 der Zwischenfördervorrichtung 120 zu übergeben. Das Zwischenförderstreckensegment 154 ist insbesondere Bestandteil einer Längsfördervorrichtung 152 der Zwischenfördervorrichtung 120 oder hierdurch gebildet. Insbesondere ist somit innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 mittels der Zwischenfördervorrichtung 120 eine Zusammenführungsvorrichtung 156 zur Zusammenführung der Werkstücke gebildet, insbesondere um die Werkstücke aus beiden ersten Behandlungsräumen 106 abschnittsweise in einer einzigen Reihe hintereinander zu fördern.
Die Zwischenfördervorrichtung 120 umfasst ferner vorzugsweise eine Verteilervorrichtung 158, mittels welcher die über das gemeinsame Zwischenförderstreckensegment 154 aus dem Zwischenbehandlungsraum 112 abgeführten Werkstücke auf die beiden zweiten Fördervorrichtungen 116 verteilbar sind.
Die Verteilervorrichtung 158 umfasst hierzu insbesondere zwei weitere Querfördervorrichtungen 140, welche das gemeinsame Zwischenförderstreckensegment 154 mit den zweiten Fördervorrichtungen 116 verbinden.
Jeder dieser Querfördervorrichtungen 140 ist vorzugsweise ein Kühlbereich 150 zugeordnet, sodass die Werkstücke vorzugsweise vor der Zuführung zu der jeweiligen zweiten Fördervorrichtung 116 abgekühlt werden können.
Im Übrigen stimmt die in der Fig. 4 dargestellte Ausführungsform einer Behandlungslinie 102 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in Fig. 3 dargestellten Behandlungslinie 102 überein, sodass auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
Eine in der Fig. 5 dargestellte alternative Ausführungsform einer Behandlungsanlage 100, insbesondere einer Behandlungslinie 102, unterscheidet sich von der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen dadurch, dass die Zwischenfördervorrichtung 120 zwei weitere Querfördervorrichtungen 140, d.h. insgesamt sechs Querfördervorrichtungen 140, umfasst.
Diese weiteren Querfördervorrichtungen 140 sind insbesondere zwischen dem jeweiligen ersten Behandlungsraum 106 und der darauffolgenden Einlaufschleuse 144 angeordnet.
Mittels dieser Querfördervorrichtungen 140 sind die Werkstücke vorzugsweise in der
Querrichtung 134 von dem gemeinsamen Zwischenförderstreckensegment 154 wegförderbar, um letztlich die Distanz zum gemeinsamen Zwischenförderstreckensegment 154 zu erhöhen und somit insbesondere weitere Taktpositionen und/oder Haltepositionen innerhalb des Zwischenbehandlungsraums 112 zu ermöglichen, vorzugsweise bei identischem Abstand der ersten Behandlungsräume 106 voneinander.
Im Übrigen entspricht die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform der Behandlungsanlage 100, insbesondere einer Behandlungslinie 102 der Behandlungsanlage 100, der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform, sodass auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
Bei weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsformen der Behandlungsanlage 100 können einzelne oder mehrere Merkmale der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen miteinander kombiniert sein. Beispielsweise kann auch bei der in Fig. 3 separat dargestellten Behandlungslinie 102 durch die Ergänzung einer weiteren Querfördervorrichtung 140 ein vergrößerter Zwischenbehandlungsraum 112 ermöglicht werden.
Das in der Fig. 6 gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel dadurch, dass es keine größere erste Längsfördervorrichtung oder erste Längsförderstrecke 126.1 gibt, sondern die erste Teilfördervorrichtung 118.1 im ersten Abschnitt der Querfördervorrichtung der zweiten Teilförderstrecke integriert ist. Ein von dem zweiten Behandlungsraum 108 in Längsausrichtung transportiertes Werkstück wird in dieser Ausrichtung durch die Schleusenvorrichtung 142 in den einzigen Abschnitt oder das einzige Modul der als Längsfördervorrichtung ausgebildeten ersten Teilfördervorrichtung 118.1 eingeführt. Dieser Abschnitt oder dieses Modul der ersten Teilfördervorrichtung 118.1 ist identisch mit dem ersten Abschnitt oder dem ersten Modul der als Querfördervorrichtung ausgebildeten zweiten Teilfördervorrichtung 118.2 der zweiten Teilförderstrecke 126.2. Ein derartiger Übergangsabschnitt in dem eine Längs- und eine Querförderung (oder umgekehrt) eines Werkstücks erfolgt, wird hierin insgesamt als Wechselmodul (oder Übergangsmodul) bezeichnet und als Teil einer Querfördervorrichtung beschrieben. Das Wechselmodul kann aber auch als Teil einer Längsfördervorrichtung oder als eigenständiges Fördermittel-/modul vorgesehen werden. Die vierten Teilfördervorrichtungen 118.4 bilden analog zur Fig. 2 einen gemeinsamen Kühlbereich 150 und sind in einem gemeinsamen Kühltunnel oder Kühlraum angeordnet.
Die Ausführungsvariante nach Fig. 7 entspricht bezüglich des Verlaufs der dritten Förderstrecke, der Trocknungsförderstrecke 126, den Beispielen nach Fig. 2 und Fig. 6. Im Unterschied hierzu sind jedoch die Versorgungs- und Prozesselemente 161 auf der unteren Ebene E1 angeordnet, so dass keine aufwändige Tragstruktur hierfür vorgesehen werden muss. Diese Aufstellungsvariante ist besonders vorteilhaft, wenn die Versorgungs- und Prozesselemente 161 kompakt gebaut sind, so dass hinreichend Bewegungsflächen für Wartungs- und Reparaturarbeiten verbleiben. Die Variante bietet sich auch an, wenn beispielsweise eine zentrale Heiz- und/oder Kühlvorrichtung alle oder die meisten Teile des Trocknungsraums versorgt, so dass im Wesentlichen Ventile und Verteilvorrichtungen entlang der Behandlungslinien 102 vorgesehen werden müssen.
Das Beispiel nach Fig. 8 ist ähnlich zu dem der Fig. 7 aufgebaut, wobei sechs Richtungswechsel entlang der dritten Förderstrecke, der Trocknungsförderstrecke 126, vorgesehen sind. Nach dem zweiten Behandlungsraum 108 wird ein Werkstück in Längsausrichtung durch eine Schleusenvorrichtung 142 in Längsausrichtung in das Wechselmodul der zweiten Teilfördervorrichtung 118.2 geleitet. Alle zweiten Teilfördervorrichtungen 118.2 sind als Querfördervorrichtungen ausgebildet und innerhalb eines gemeinsamen Fördertunnels (nicht dargestellt) angeordnet, der einen Aufheiz- oder Aufwärmraum darstellt. Die als Längsfördervorrichtungen ausgebildeten Teilfördervorrichtungen 118.3 und 118.5 mit der dazwischen angeordneten und als Querfördervorrichtung ausgebildeten vierten Teilfördervorrichtung 118.4 bilden den Haupttrocknungs- und/oder Heizraum. Durch die zweite Schleusenvorrichtung 142 hindurch wird ein Werkstück in Längsausrichtung in ein Wechselmodul der sechsten Teilfördervorrichtung 118.6 eingeführt und in Querausrichtung entlang der sechsten Teilförderstrecke 126.6 transportiert, insbesondere bis zum zweiten Wechselmodul. Aus diesem heraus wird das Werkstück in Längsausrichtung ausgeleitet und verlässt die Kühlstrecke bzw. die Kühlzone.
Insgesamt kann bedarfsweise, insbesondere abhängig von lokalen Gegebenheiten, nach der Kühlstrecke bzw. der Kühlzone eine weitere Schleusenvorrichtung vorgesehen sein. Alle oder die meisten der Versorgungs- und Prozesselemente 161 sind bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 auf der oberen Ebene E2 angeordnet.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 verteilt sich die dritte Förderstrecke, die Trocknungsförderstrecke 126, über beide Ebenen E1 , E2. Hierzu ist am Ausgang des zweiten Behandlungsraumes 108, beziehungsweise der zugehörigen zweiten Fördervorrichtung 116, eine Hebeanlage 162 vorgesehen, mittels welcher die Werkstücke von der unteren Ebene E1 auf die obere Ebene E2 gehoben werden. Dies können ganz allgemein alle Arten von Vertikalförderern, Aufzugsystemen und/oder Hebe- oder Kranvorrichtungen sein. Die erste als Längsfördervorrichtung ausgebildete erste Teilfördervorrichtung 118.1 und die sich anschließende, als Querfördervorrichtung ausgebildete zweite Teilfördervorrichtung 118.2, bilden die Aufwärm- oder Aufheizstrecke. Die nachfolgende dritte Teilförderstrecke 118.3 (Längsförderstrecke) ist die Heizstrecke, die ein Werkstück in Längsausrichtung durch die Schleusenvorrichtung 142 hindurch verlässt. Im Anschluss an die Schleusenvorrichtung 142 ist eine weitere Hebeanlage 162 vorgesehen, womit Werkstücke wieder auf die untere Ebene E1 verbringbar sind.
Entlang der fluchtend und/oder parallel zueinander angeordneten Hebeanlagen 162 ist auf der unteren Ebene E1 eine gemeinsame Kühlstrecke oder Kühlzone für die vierte Teilfördervorrichtung 118.4 angeordnet, in die Werkstücke in Längsausrichtung eingebracht, in Querausrichtung hindurch geleitet und am Wechselmodul in Längsausrichtung herausgefördert werden.
Die Versorgungs- und Prozesselemente 161 sind auf der unteren Ebene E1 zwischen den eingangs angeordneten Hebeanlagen 162 und der als Kühltunnel ausgebildeten KühlstreckeAzone angeordnet.
In Fig. 10 ist eine Behandlungsanlage 100 dargestellt, bei welcher die KühlstreckeAzone analog zur Fig. 9 auf der unteren Ebene E1 angeordnet ist und die Erwärmungs- und Heizstrecke auf der zweiten Ebene E2 angeordnet ist. Der Unterschied besteht darin, dass für alle Behandlungslinien 102 nur eine Hebeanlage 162 zum Anheben und eine Hebeanlage 162 zum Absenken von Werkstücken zwischen den Ebenen E1 , E2 vorgesehen ist. Dabei sind die Hebeanlagen 162 auf einer ersten und auf einer zweiten Querverschiebeeinheit 164 angeordnet. Bei der Ausführungsform der Fig. 11 werden alle Werkstücke an eine einzige, identische Trocknungsstrecke 126 geleitet. Hierbei werden Werkstücke sequentiell aus den einzelnen Behandlungslinien 102 entnommen und über eine auf der Querverschiebeeinheit 164 verfahrbare Hebeanlage 162 auf die obere Ebene 2 gefördert und dort in Längsausrichtung durch eine Schleusenvorrichtung 142 hindurch zu einer einzigen, gemeinsamen Trocknungsstrecke 126 transportiert. Die Kühlstrecke bzw. die Kühlzone ist analog zu beispielsweise Fig. 10 auf der unteren Ebene E1 angeordnet und es werden die Werkstücke auch analog zugeleitet, allerdings nur über ein einziges Wechselmodul.
Die Fig. 12 zeigt eine zur Fig. 11 ähnliche Variante der Behandlungsanlage 100, wobei alle Teilstrecken der Trocknungsstrecke 126 und alle Teile der dritten Fördervorrichtungen 118 auf der unteren Ebene E1 angeordnet sind. Die sequenzielle Einleitung der Werkstücke in Längsausrichtung erfolgt in analoger Weise. Diese Ausführungsform ist baulich leicht realisierbar und daher wirtschaftlich vorteilhaft. Die Versorgungs- und Prozesselemente 161 sind auf der oberen Ebene E2 angeordnet.
Ähnlich zur Ausführungsform nach Fig. 9 ist die Variante nach Fig. 13, wobei jedoch nur einigen Behandlungslinien Hebeanlagen 162 zugeordnet sind. Der Unterschied besteht darin, dass für einen Teil der Behandlungslinien 102 die jeweilige Trocknungsstrecke 126 vollständig auf der unteren Ebene E1 geführt ist und für zwei der Behandlungslinien 102 die Trocknungsstrecken 126 auf der oberen Ebene E2 angeordnet sind, was in analoger Weise zur Ausführungsform gemäß Fig. 9 über Hebeanlagen 162 erreicht werden kann.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 14 wird analog zur Ausführungsform nach Fig. 12 nur eine einzige Trocknungsstrecke 126 von den Werkstücken durchlaufen, wobei die Beschickung sequentiell über die Querverschiebeeinheit 164 und/oder dort verfahrbare Transportmittel erfolgt. Im Unterschied zur Ausführungsform nach Fig. 12 sind zwei vollständige Trocknungsstrecken 126 mit zugehörigen Schleusenvorrichtungen 142 auf jeder der beiden Ebenen E1 , E2 vorgesehen.
Die Teilfördervorrichtungen sind mit den jeweiligen Taktabschnitten als Kästchen dargestellt. Insgesamt sind für die Aufheiz- oder Aufwärmstrecke beispielsweise vier bis sechs Taktabschnitte vorgesehen, für die Heiz- oder Haltestrecke mindestens zwei Taktabschnitte. Eine in Fig. 15 dargestellte alternative Ausführungsform einer Trocknungsförderstrecke 126 ist insbesondere im Wesentlichen ringförmig geschlossen ausgebildet, wobei eine Zuführung und eine Abführung der Werkstücke zumindest näherungsweise benachbart zueinander erfolgen.
Die Trocknungsförderstrecke 126 gemäß Fig. 15 umfasst eine erste Teilförderstrecke 126.1, eine zweite Teilförderstrecke 126.2 und eine dritte Teilförderstrecke 126.3, wobei alle drei Teilförderstecken parallel zueinander angeordnet sind und/oder wobei die erste Teilförderstrecke 126.1 und die zweite Teilförderstrecke 126.3 aneinander angrenzen und/oder eine gemeinsame Haupterstreckungsachse aufweisen.
Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass ein Einlaufbereich 143 oder Zuführbereich, insbesondere eine Einlaufschleuse 144, zum Zuführen von Werkstücken zu der ersten Teilförderstrecke 126.1 an einem der dritten Teilförderstrecke 126.3 zugewandten Ende der ersten Teilförderstrecke 126.1 angeordnet ist.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass ein Auslaufbereich 145 oder Abführbereich, insbesondere eine Auslaufschleuse 146, zum Abführen von Werkstücken aus der dritten Teilförderstrecke 126.3 an einem der ersten Teilförderstrecke 126.1 zugewandten Ende der dritten Teilförderstrecke 126.3 angeordnet ist.
Günstig kann es sein, wenn die erste Teilförderstrecke 126.1 Bestandteil eines Vortrockners 166 ist oder einen Vortrockner 166 bildet; und/oder wenn die zweite Teilförderstrecke 126.2 Bestandteil eines Haupttrockners 168 ist oder einen Haupttrockner 168 bildet; und/oder wenn die dritte Teilförderstrecke 126.3 Bestandteil eines Kühlbereichs 150, insbesondere einer Kühlzone, ist oder einen Kühlbereich 150, insbesondere eine Kühlzone, bildet.
Die Trocknungsförderstrecke 126 ist vorzugsweise derart dimensioniert, dass eine Gesamtlänge der ersten Teilförderstrecke 126.1 zuzüglich einer Gesamtlänge der dritten Teilförderstrecke 126.3 zumindest näherungsweise einer Gesamtlänge der zweiten Teilförderstrecke 126.2 entspricht. Insbesondere beträgt die Gesamtlänge der ersten Teilförderstrecke 126.1 zuzüglich der Gesamtlänge der dritten Teilförderstrecke 126.3 mindestens ungefähr 70%, beispielsweise mindestens ungefähr 85%, und/oder höchstens ungefähr 100%, beispielsweise höchstens ungefähr 95%, der Gesamtlänge der zweiten
Teilförderstrecke 126.2.
Der Einlaufbereich 143 oder Zuführbereich, insbesondere die Einlaufschleuse 144, zum Zuführen von Werkstücken zu der ersten Teilförderstrecke 126.1 und der Auslaufbereich 145 oder Abführbereich, insbesondere die Auslaufschleuse 146, zum Abführen von Werkstücken aus der dritten Teilförderstrecke 126.3 sind vorzugsweise direkt nebeneinander und/oder bezüglich einer Förderrichtung der Werkstücke in der ersten Teilförderstrecke 126.1 und/oder der dritten Teilförderstrecke 126.3 aufeinanderfolgend angeordnet.
Die Werkstücke werden vorzugsweise in einer Richtung zu der ersten Teilförderstrecke 126.1 zugeführt und/oder von der dritten Teilförderstrecke 126.3 abgeführt, welche zumindest näherungsweise senkrecht zu einer Förderrichtung der Werkstücke in der ersten Teilförderstrecke 126.1 und/oder der dritten Teilförderstrecke 126.3 ist.
Die Werkstücke werden vorzugsweise in der ersten Teilförderstrecke 126.1, der zweiten Teilförderstrecke 126.2 und der dritten Teilförderstrecke 126.3 in einer Querausrichtung gefördert.
Die Förderrichtungen in der ersten Teilförderstrecke 126.1 und der dritten Teilförderstrecke 126.3 sind vorzugsweise parallel zueinander und/oder gleichgerichtet, während die Förderrichtung in der zweiten Teilförderstrecke 126.2 vorzugsweise antiparallel und/oder entgegengesetzt gerichtet ist.
Zwischen der ersten Teilförderstrecke 126.1 und der zweiten Teilförderstrecke 126.2 kann optional eine Schleusenvorrichtung 142 angeordnet sein, insbesondere eine Zwischenschleuse.
Ferner kann optional zwischen der zweiten Teilförderstrecke 126.2 und der dritten Teilförderstrecke 126.3 eine Schleusenvorrichtung 142 angeordnet sein, insbesondere eine Zwischenschleuse.
Bei einer Weiterbildung kann zudem vorgesehen sein, dass direkt neben der ersten Teilförderstrecke 126.1 und/oder antiparallel hierzu eine Flash-Off-Förderstrecke (nicht dargestellt) angeordnet ist. Dies kann zu einer besonders kompakten Ausgestaltung führen.
Im Übrigen stimmt die in Fig. 15 dargestellte Ausführung der Trocknungsförderstrecke 126 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen überein, so dass auf deren diesbezügliche Beschreibung Bezug genommen wird.
Bezugszeichenliste
Behandlungsanlage
Behandlungslinie
Förderanlage erster Behandlungsraum zweiter Behandlungsraum dritter Behandlungsraum
Zwischenbehandlungsraum erste Teilfördervorrichtung zweite Teilfördervorrichtung dritte Teilfördervorrichtung
Zwischenfördervorrichtung erste Förderstrecke zweite Förderstrecke dritte Förderstrecke / Trocknungsförderstrecke erste T eilförderstrecke zweite Teilförderstrecke dritte Teilförderstrecke vierte Teilförderstrecke
Zwischenförderstrecke
Drehvorrichtung
Hauptförderrichtung
Querrichtung
Längsachse
Haupterstreckungsrichtung
Querfördervorrichtung
Schleusenvorrichtung
Einlaufbereich
Einlaufschleuse
Auslaufbereich
Auslaufschleuse
Heizbereich
Kühlbereich 152 Längsfördervomchtung
154 Zwischenförderstreckensegment
156 Zusammenführungsvorrichtung
158 Verteilervorrichtung
160 Querverteilvorrichtung, auch 160.1 , 160.2, 160.3
161 Versorgungs- und Prozesselemente
162 Hebeanlage
163 Sektionswänden
164 Querverschiebeeinheit
166 Vortrockner
168 Haupttrockner
E1, E2 Ebene

Claims

Patentansprüche Behandlungsanlage (100), umfassend eine Behandlungslinie, welche einen ein- oder mehrteiligen Trocknungsraum (110) zum Trocknen und/oder Aushärten von beschichteten Werkstücken umfasst, wobei die Werkstücke insbesondere eine größere Längserstreckung und eine im Vergleich hierzu kleinere Quererstreckung aufweisen, wobei die Behandlungslinie eine Förderanlage (104) umfasst, die eine mindestens zweiteilige Trocknungsfördervorrichtung umfasst, welche sich entlang einer mindestens zweiteiligen Trocknungsförderstrecke (126) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsförderstrecke (126) mindestens zwei Teilförderstrecken (126.1) und (126.2) aufweist, wobei eine erste Teilförderstrecke (126.1) eine erste Teilfördervorrichtung (118.1) aufweist, die insbesondere als Längsfördervorrichtung ausgebildet ist, und wobei eine zweite Teilförderstrecke (126.2) eine zweite Teilfördervorrichtung (118.2) aufweist, welche insbesondere als Querfördervorrichtung ausgebildet ist. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsförderstrecke (126) eine dritte Teilförderstrecke (126.3) umfasst, welche eine dritte Teilfördervorrichtung (118.3) aufweist, wobei die dritte Teilfördervorrichtung (118.3) als Längsfördervorrichtung ausgebildet ist. Behandlungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsförderstrecke (126) eine vierte Teilförderstrecke (126.4) umfasst, welche eine vierte Teilfördervorrichtung (118.4) aufweist, wobei die vierte Teilfördervorrichtung (118.4) als Querfördervorrichtung ausgebildet ist, wobei die vierte Teilfördervorrichtung (118.4) insbesondere in einem als Kühlraum oder einem als Kühlvorrichtung ausgebildeten Raum angeordnet ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hebeanlage (162) für Werkstücke a) ein Teil der ersten Teilfördervorrichtung (118.1) und/oder b) ein Teil der zweiten Teilfördervorrichtung (118.2) und/oder c) ein Teil der dritten Teilfördervorrichtung (118.3) und/oder d) ein Teil der vierten Teilfördervorrichtung (118.4) ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsanlage (100) mindestens zwei Behandlungslinien umfasst, welche jeweils a) einen oder mehrere Behandlungsräume (110) und b) eine oder mehrere als Längsfördervorrichtungen ausgebildete Teilfördervorrichtungen und c) eine oder mehrere als Querfördervorrichtungen ausgebildete Teilfördervorrichtungen umfassen, wobei mindestens zwei oder sämtliche der als Längsfördervorrichtungen ausgebildeten Teilfördervorrichtungen der Behandlungslinien parallel zueinander angeordnet und/oder ausgerichtet sind und/oder wobei mindestens zwei oder sämtliche der als Querfördervorrichtungen ausgebildeten Teilfördervorrichtungen in einem gemeinsamen Teilabschnitt der mindestens zwei Behandlungsräume und/oder Trocknungsräume angeordnet sind. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei der als Querfördervorrichtung ausgebildeten Teilfördervorrichtungen auf zwei vertikal voneinander beabstandeten Ebenen angeordnet sind. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Teilabschnitt, in welchem mehrere Querfördervorrichtungen (118.2, 118.4) angeordnet sind, mindestens eine Sektionswand (163) aufweist, womit der gemeinsame Teilabschnitt abteilbar ist, insbesondere zur Abgrenzung einer Behandlungslinie gegen eine benachbarte Behandlungslinie. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schleuse vorgesehen ist, welche a) vor der als Längsfördervorrichtung ausgebildeten ersten Teilfördervorrichtung (118.1); und/oder b) nach einer letzten als Längsfördervorrichtung ausgebildeten Teilfördervorrichtung angeordnet ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die als Querfördervorrichtung ausgebildete Teilfördervorrichtung a) mindestens ein Eingangsmodul aufweist, in welches ein Werkstück in Längsrichtung (132) orientiert einführbar und in Querrichtung (134) orientiert entlang der Teilförderstrecke (126.2, 126.4) heraus- und/oder weitertransportierbar ist; und/oder b) ein Ausgangsmodul aufweist, in welches ein Werkstück in Querrichtung (134) orientiert einführbar und in Längsrichtung (132) orientiert heraus- und/oder weitertransportierbar ist, wobei das Eingangsmodul oder das Ausgangsmodul ein Teil oder den einzigen Teil einer Längsfördervorrichtung bildet. Behandlungsanlage (100) zum Behandeln von Werkstücken nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezüglich der Förderrichtung vor dem Trocknungsraum (110) Folgendes angeordnet ist:
- ein erster Behandlungsraum (106) zur Durchführung eines ersten Behandlungsschritts an den Werkstücken;
- ein zweiter Behandlungsraum (108) zur Durchführung eines zweiten Behandlungsschritts an den Werkstücken;
- ein Zwischenbehandlungsraum (112) zur Durchführung einer Zwischenbehandlung zwischen dem ersten Behandlungsschritt und dem zweiten Behandlungsschritt;
- eine Förderanlage (104), mittels welcher die Werkstücke aus dem ersten Behandlungsraum (106) abführbar, durch den Zwischenbehandlungsraum (112) hindurchführbar und/oder dem zweiten Behandlungsraum (108) zuführbar sind. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezüglich der Förderrichtung nach dem mindestens einen zweiten Behandlungsraum (108) der Trocknungsraum (110) als dritter Behandlungsraum angeordnet ist, wobei dem dritten Behandlungsraum eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen zum Behandeln der Werkstücke zugeordnet sind, a) wobei als Behandlungsvorrichtung beispielsweise jeweils eine oder mehrere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise Luft, vorgesehen sind; und/oder b) wobei eine Behandlung der Werkstücke durch Beaufschlagung derselben mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise Luft, erfolgt oder durchführbar ist, indem der temperierte Gasstrom oder die Luft über eine Filterdecke und/oder über ein Plenum zu den Werkstücken zugeführt wird oder zuführbar ist, wobei insbesondere der so zugeführte temperierte Gasstrom, beispielsweise Luft, vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a) nach dem Trocknungsraum (110) als drittem Behandlungsraum oder b) als Bestandteil des Trocknungsraums (110) ein Kühlbereich (150), insbesondere ein Kühlraum oder eine Kühlzone, vorgesehen ist, wobei im Kühlbereich (150) insbesondere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise einem erwärmten Gasstrom und/oder einem gekühlten Gasstrom, insbesondere Luft, vorgesehen sind, wobei der so zugeführte Gasstrom vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Trocknungsraum (110) und a) nach dem zweiten Behandlungsraum (108) und/oder b) nach dem Ende der zweiten Fördervorrichtung (116) und/oder der zweiten Förderstrecke (124) eine Drehvorrichtung vorgesehen ist, mittels welcher ein Werkstück von einer Längsausrichtung in eine Querausrichtung drehbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Förderanlage (104) eine erste Fördervorrichtung (114) zur Förderung der Werkstücke längs einer ersten Förderstrecke (122) durch den ersten Behandlungsraum (106) hindurch und/oder aus dem ersten Behandlungsraum (106) heraus umfasst, a1) wobei die erste Fördervorrichtung (114) als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet ist und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweist, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück, wobei die erste Fördervorrichtung (114) mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette umfasst; und/oder a2) wobei die erste Fördervorrichtung (114) mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen mindestens einer Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein oder mehrere Werkstücke umfasst; und/oder b) dass die Förderanlage (104) eine zweite Fördervorrichtung (116) zur Förderung der Werkstücke längs einer zweiten Förderstrecke (124) in den zweiten Behandlungsraum (108) hinein und/oder durch den zweiten Behandlungsraum (108) hindurch umfasst, b1) wobei die zweite Fördervorrichtung (116) als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet ist und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweist, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück, wobei die zweite Fördervorrichtung (116) mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette umfasst; und/oder b2) wobei die zweite Fördervorrichtung (116) mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen mindestens einer Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein oder mehrere Werkstücke umfasst; und/oder c) dass die Förderanlage (104) eine Zwischenfördervorrichtung (120) umfasst, mittels welcher die Werkstücke durch einen Zwischenbehandlungsraum (112) hindurch und/oder von der ersten Fördervorrichtung (114) zu der zweiten Fördervorrichtung (116) förderbar sind, c1) wobei die Zwischenfördervorrichtung (120) als ein Schienen- oder Kettenförderer ausgebildet ist und mindestens eine Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein Werkstück aufweist, insbesondere eine Vielzahl von Halte- und/oder Tragvorrichtungen für je ein Werkstück, wobei die Zwischenfördervorrichtung (120) mindestens eine endlos umlaufende, motorisch angetriebene Förderkette umfasst; und/oder c2) wobei die Zwischenfördervorrichtung (120) mindestens ein autonom und/oder selbstfahrendes Transportfahrzeug zum Bewegen mindestens einer Halte- und/oder Tragvorrichtung für ein oder mehrere Werkstücke umfasst. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 14 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Zwischenfördervorrichtung (120) die Werkstücke zumindest abschnittsweise längs einer Zwischenförderstrecke (128) förderbar sind, welche zumindest abschnittsweise zumindest näherungsweise parallel zu der ersten Förderstrecke (122) der ersten Fördervorrichtung (114) verläuft; und/oder a) zumindest näherungsweise parallel zu der zweiten Förderstrecke (124) der zweiten Fördervorrichtung (116) verläuft; und/oder b) in einer senkrecht zu einer Hauptförderrichtung (132) der Förderanlage (104) verlaufenden Querrichtung (134) versetzt zu der ersten Förderstrecke (122) der ersten Fördervorrichtung (114) und/oder zu der zweiten Förderstrecke (124) der zweiten Fördervorrichtung (116) angeordnet ist, und wobei vorzugsweise mindestens eine Querfördervorrichtung (140) vorgesehen ist, mittels welcher ein Werkstück von der ersten Fördervorrichtung (114) auf die Zwischenfördervorrichtung (120) und/oder eine Längsfördervorrichtung (156) überführbar ist und/oder mittels welcher ein Werkstück von der Zwischenfördervorrichtung (120) auf die zweite Fördervorrichtung (116) überführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 15 , dadurch gekennzeichnet, dass a) eine Halte- und/oder Tragvorrichtung der ersten Fördervorrichtung (114) an einer Dreh- und Kippeinheit für Werkstücke angeordnet ist und/oder eine solche aufweist, insbesondere eine Dreh- und Kippeinheit zur beispielsweise mindestens 180° weiten Drehung der Werkstücke um eine horizontale Drehachse, die in Querrichtung (136) ausgerichtet ist, und zur Förderung der Werkstücke über eine Teilstrecke in einer beispielsweise um 180° gedrehten Ausrichtung; und/oder b) die Halte- und/oder Tragvorrichtung der zweiten Fördervorrichtung (116) an einer Dreh- und Kippeinheit für Werkstücke angeordnet ist und/oder eine solche aufweist, insbesondere eine Dreh- und Kippeinheit zur beispielsweise mindestens 180° weiten Drehung der Werkstücke um eine horizontale Drehachse, die in Querrichtung (136) ausgerichtet ist, und zur Förderung der Werkstücke über eine Teilstrecke in einer beispielsweise um 180° gedrehten Ausrichtung. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Förderstrecke (122) der ersten Fördervorrichtung (114) und die zweite Förderstrecke (124) der zweiten Fördervorrichtung (116) a) parallel zueinander verlaufen; und/oder b) parallel zu einer Hauptförderrichtung (132) der Förderanlage (104) verlaufen und/oder diese, beispielsweise gemeinsam, vorgeben; und/oder c) längs einer Hauptförderrichtung (132) der Förderanlage (104) aufeinanderfolgend und/oder miteinander fluchtend angeordnet sind. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fördervorrichtung (114) sich bis in den Zwischenbehandlungsraum (112) hinein erstreckt, beispielsweise linear längs der Hauptförderrichtung (132) der Förderanlage (104). Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenfördervorrichtung (120) eine Zwischenförderstrecke (128) umfasst, welche mehrere quer zueinander verlaufende Zwischenförderstreckensegmente (154) umfasst. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass a) zwischen dem Ende der ersten Fördervorrichtung (114) und dem Anfang der Zwischenfördervorrichtung (120) oder einer Längsfördervorrichtung (152) eine Querfördervorrichtung (140); und/oder b) am Ende der Zwischenfördervorrichtung (120) und dem Anfang der zweiten Fördervorrichtung (116) eine Querfördervorrichtung (140) vorgesehen ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im ersten Behandlungsraum (106) angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum (106) eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung; und/oder b) dass die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im zweiten Behandlungsraum (108) angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum (108) eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung; und/oder c) dass der Zwischenbehandlungsraum (112) ein Temperier- und/oder Trocknungsraum zum Temperieren und/oder Trocknen der Werkstücke ist oder einen solchen umfasst. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Vorbehandlungsvorrichtung umfasst, welche im ersten Behandlungsraum (106) angeordnet ist oder bezüglich der Förderrichtung vor dem ersten Behandlungsraum (106) angeordnet ist und der Durchführung einer Vorbehandlung der Werkstücke dient, wobei die Vorbehandlungsvorrichtung beispielsweise eine Reinigungsvorrichtung, eine Entfettungsvorrichtung und/oder eine Phosphatierungsvorrichtung ist; und b) dass die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im zweiten Behandlungsraum (108) angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum (108) eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung; c) dass der Zwischenbehandlungsraum (112) ein Temperier- und/oder Trocknungsraum zum Temperieren und/oder Trocknen der Werkstücke ist oder einen solchen umfasst. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im ersten Behandlungsraum (106) angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum (106) eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung; und/oder b) die Behandlungsanlage (100) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung umfasst, welche im zweiten Behandlungsraum (108) angeordnet ist und der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum (108) eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung; wobei die Sprühlackierungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum (106) der Applikation eines Basislacks dient und wobei die Sprühlackierungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum (108) der Applikation eines Klarlacks dient. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Behandlungsraum (106) und/oder im zweiten Behandlungsraum (108) mindestens eine Beschichtungsvorrichtung angeordnet ist, welche der Durchführung eines Beschichtungsvorgangs zur Behandlung der Werkstücke dient, wobei die Beschichtungsvorrichtung eine Sprühlackierungsvorrichtung ist, insbesondere eine Sprüh- und/oder Lackierroboter aufweisende Sprühlackierungsvorrichtung, und wobei eine Beschichtungsvorrichtung im ersten Behandlungsraum (106) und/oder eine Beschichtungsvorrichtung im zweiten Behandlungsraum (108) mit einer Dosier- und Aufbereitungseinheit für mindestens zwei Beschichtungsfluide verbunden ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenbehandlungsraum (112) mehrere Taktpositionen und/oder Haltepositionen zur temporären Positionierung der Werkstücke umfasst, wobei einer oder mehreren der Taktpositionen und/oder Haltepositionen jeweils eine oder mehrere Behandlungsvorrichtungen zum Behandeln der Werkstücke zugeordnet sind, beispielsweise jeweils eine oder mehrere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, wobei der so zugeführte Gasstrom vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass a) zwischen dem ersten Behandlungsraum (106) und dem Zwischenbehandlungsraum (112) und/oder b) zwischen dem Zwischenbehandlungsraum (112) und dem zweiten Behandlungsraum (108) eine Schleusenvorrichtung (142) und/oder eine, beispielsweise mechanische und/oder öffenbare und/oder verschließbare, Barriere angeordnet ist. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleusenvorrichtung (142), welche zwischen dem ersten Behandlungsraum (106) und dem Zwischenbehandlungsraum (112) angeordnet ist, und/oder die Schleusenvorrichtung (142), welche zwischen dem Zwischenbehandlungsraum (112) und dem zweiten Behandlungsraum (108) angeordnet ist, eine Längsschleusenvorrichtung ist, durch welche die Werkstücke in einer Längsausrichtung derselben hindurchförderbar sind, insbesondere eine Schleusenvorrichtung und/oder Barriere, die im geöffneten Zustand an die Außenkontur der Werkstücke angepasst oder anpassbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass a) nach dem Zwischenbehandlungsraum (112) und vor dem zweiten Behandlungsraum (108) oder b) als Bestandteil des Zwischenbehandlungsraums (112) - 50 - ein Kühlbereich (150), insbesondere ein Kühlraum oder eine Kühlzone, vorgesehen ist, wobei im Kühlbereich (150) insbesondere Düsen zum Anströmen der Werkstücke mit einem temperierten Gasstrom, beispielsweise einem erwärmten Gasstrom und/oder einem gekühlten Gasstrom, insbesondere Luft, vorgesehen sind, wobei der so zugeführte Gasstrom vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass im Zwischenbehandlungsraum (112), insbesondere unmittelbar im Anschluss an eine Einlaufschleuse (144), eine Behandlung der Werkstücke durch Beaufschlagung derselben mit temperierter Luft erfolgt oder durchführbar ist, wobei die temperierte Luft über eine Filterdecke und/oder über ein Plenum zu den Werkstücken zugeführt wird oder zuführbar ist, wobei die so zugeführte Luft vorzugsweise über eine bodenseitige Absaugung abgeführt wird oder abführbar ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsanlage (100) zwei oder mehr als zwei erste Behandlungsräume (106) umfasst, welchen ein einziger Zwischenbehandlungsraum (112) zugeordnet, beispielsweise nachgeordnet, ist, insbesondere ein mittig, zwischen zwei ersten Behandlungsräumen (106) angeordneter Zwischenbehandlungsraum (112). Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 30, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Behandlungsanlage (100) zwei oder mehr als zwei Einlaufschleusen (144) aufweist, durch welche die Werkstücke in den Zwischenbehandlungsraum (112) hinein förderbar sind; und/oder b) dass die Behandlungsanlage (100) eine einzige Auslaufschleuse (146) aufweist, durch welche die Werkstücke aus dem Zwischenbehandlungsraum (112) heraus förderbar sind. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlage (104) eine Zusammenführungsvorrichtung (156) umfasst, mittels welcher die Werkstücke aus mehreren ersten Behandlungsräumen (106) zusammenführbar und einem gemeinsamen Förderstreckensegment, beispielsweise einem Zwischenförderstreckensegment (154) einer Zwischenförderstrecke (128), zuführbar sind, wobei die Zusammenführungsvorrichtung (156) beispielsweise innerhalb des Zwischenbehandlungsraums (112) angeordnet ist. - 51 - Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlage (104) eine Verteilervorrichtung (158) umfasst, mittels welcher die Werkstücke aus einem Zwischenbehandlungsraum (112), beispielsweise von einem Zwischenförderstreckensegment (154) einer Zwischenförderstrecke (128), auf mehrere zweite Behandlungsräume (108), beispielsweise mehrere zweite Fördervorrichtungen
(116), verteilbar sind. Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsförderstrecke (126) eine erste Teilförderstrecke (126.1), eine zweite Teilförderstrecke (126.2) und eine dritte Teilförderstrecke (126.3) umfasst, wobei alle drei Teilförderstecken parallel zueinander angeordnet sind und wobei die erste Teilförderstrecke (126.1) und die zweite Teilförderstrecke (126.3) aneinander angrenzen und/oder eine gemeinsame Haupterstreckungsachse aufweisen. Behandlungsanlage (100) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, a) dass ein Einlaufbereich (143) oder Zuführbereich, insbesondere eine Einlaufschleuse (144), zum Zuführen von Werkstücken zu der ersten Teilförderstrecke (126.1) an einem der dritten Teilförderstrecke (126.3) zugewandten Ende der ersten Teilförderstrecke (126.1) angeordnet ist und/oder b) dass ein Auslaufbereich (145) oder Abführbereich, insbesondere eine Auslaufschleuse (146), zum Abführen von Werkstücken aus der dritten Teilförderstrecke (126.3) an einem der ersten Teilförderstrecke (126.1) zugewandten Ende der dritten Teilförderstrecke (126.3) angeordnet ist. Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, a) dass die erste Teilförderstrecke (126.1) Bestandteil eines Vortrockners ist oder einen Vortrockner bildet; und/oder b) dass die zweite Teilförderstrecke (126.2) Bestandteil eines Haupttrockners ist oder einen Haupttrockner bildet; und/oder c) dass die dritte Teilförderstrecke (126.3) Bestandteil eines Kühlbereichs (150), insbesondere einer Kühlzone, ist oder einen Kühlbereich (150), insbesondere eine Kühlzone, bildet. - 52 - Behandlungsanlage (100) nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamtlänge der ersten Teilförderstrecke (126.1) zuzüglich einer Gesamtlänge der dritten Teilförderstrecke (126.3) zumindest näherungsweise einer Gesamtlänge der zweiten Teilförderstrecke (126.2) entspricht. Verfahren zum Trocknen und/oder Aushärten von beschichteten Werkstücken, welche insbesondere eine größere Längserstreckung und eine im Vergleich hierzu kleinere Quererstreckung aufweisen, insbesondere Fahrzeugkarosserien, Fahrzeugchassis oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass für den abschließenden Trocknungsschritt eine Behandlungsanlage (100) nach einem der vorherigen Ansprüche verwendet wird. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke mindestens teilflächig, insbesondere vollflächig, und/oder mindestens einmal mit mindestens einem Beschichtungsfluid beschichtet werden. Verfahren nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner Folgendes umfasst: a) Durchführung eines ersten Behandlungsschritts an den Werkstücken in einem ersten Behandlungsraum (106); b) Durchführung eines zweiten Behandlungsschritts an den Werkstücken in einem zweiten Behandlungsraum (108); c) Durchführung einer Zwischenbehandlung zwischen dem ersten Behandlungsschritt und dem zweiten Behandlungsschritt in einem Zwischenbehandlungsraum (112), wobei die Werkstücke mittels einer Förderanlage (104) aus dem ersten Behandlungsraum (106) abgeführt, durch den Zwischenbehandlungsraum (112) hindurchgeführt und/oder dem zweiten Behandlungsraum (108) zugeführt werden. Verfahren zum Behandeln von Werkstücken nach einem der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Durchführung des ersten Behandlungsschritts in dem ersten Behandlungsraum (106) ein Vorbehandlungsschritt am Werkstück vorgenommen wird, wobei der Vorbehandlungsschritt ein Reinigen, ein Entfetten und/oder ein Phosphatieren umfasst. Verfahren zum Behandeln von Werkstücken nach einem der Ansprüche 38 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass ein, insbesondere finaler, Trocknungsschritt in mehreren - 53 -
Teilschritten erfolgt, umfassend a) einen Aufwärmschritt, b) einen Wärme- oder Halteschritt und c) einen Abkühlschritt, wobei das Werkstück insbesondere mit einem temperierten und/oder behandelten Gasstrom, beispielsweise Luft, angeströmt wird. Verfahren zum Behandeln von Werkstücken nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass im Trocknungsschritt eine Anströmung des Werkstückes in den Teilschritten mit unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeit erfolgt, insbesondere a) im Aufwärmschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens ungefähr 5 m/s und/oder höchstens ungefähr 14 m/s und/oder b) im Wärme- oder Halteschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens ungefähr 15 m/s und/oder höchstens ungefähr 25 m/s. Verfahren zum Behandeln von Werkstücken nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens einem Teilschritt des Trocknungsschritts Folgendes vorgesehen ist: a) im Aufwärmschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer ein Heizlufteintrag mit einer Temperatur von mindestens ungefähr 100°C und/oder höchstens ungefähr 120°C, beispielsweise zwischen 105°C und 115°C; und/oder b) im Wärme- oder Halteschritt zumindest für eine Teilstrecke und/oder Teildauer ein Heizlufteintrag mit einer Temperatur von mindestens ungefähr 135°C und/oder höchstens ungefähr 155°C, beispielsweise zwischen 140°C und 150°C.
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