EP4396146A1 - Ensemble vitré acoustiquement isolant comprenant une couche d'amortissement viscoélastique - Google Patents

Ensemble vitré acoustiquement isolant comprenant une couche d'amortissement viscoélastique

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EP4396146A1
EP4396146A1 EP22773440.7A EP22773440A EP4396146A1 EP 4396146 A1 EP4396146 A1 EP 4396146A1 EP 22773440 A EP22773440 A EP 22773440A EP 4396146 A1 EP4396146 A1 EP 4396146A1
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EP
European Patent Office
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methacrylate
acrylate
layer
glazed assembly
glass
Prior art date
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Pending
Application number
EP22773440.7A
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German (de)
English (en)
Inventor
Gérald MERCIER
Francisco Javier CEDANO SERRANO
Choung-Houng Lai
Nicky Chan
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Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
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Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • tempered glass glazing As the opening side glazing of a motor vehicle.
  • such glazing has a significant transmission of airborne noise caused by the turbulence of an air flow on the glazing, during movement of the vehicle.
  • Another aspect of the invention is a method of manufacturing a glazed assembly according to one embodiment of the invention, the method comprising: a) a step of depositing a liquid composition on a first sheet of glass, the composition comprising a latex, a tackifying agent, and a plasticizing agent, the latex comprising an emulsion, the emulsion comprising an aqueous continuous phase and a phase dispersed, the dispersed phase comprising at least one acrylic polymer, b) a step of drying the composition on the first sheet of glass, so as to form a first damping layer.
  • the viscoanalyzer makes it possible to subject each specimen (each sample) to deformations under precise conditions of temperature and frequency, and to measure the displacements of the specimen, the forces applied to the specimen and their phase shift, which makes it possible to measure rheological quantities characterizing the material of the specimen.
  • the exploitation of the measurements makes it possible in particular to calculate the Young's modulus E of the material, and particularly the real part E' of the Young's modulus and the imaginary part E'' of the Young's modulus of the material, and thus to calculate the tangent of the loss angle (or loss factor) ⁇ (also denoted by tan ⁇ ).
  • a value of the real part E' of the Young's modulus and/or a loss factor ⁇ of a material are measured without the material being prestressed.
  • Light transmission factor means the factor defined in standard NF EN 410.
  • the term “ blur factor ” means the ratio between the intensity of all the light diffused by a passage through the glazed element (diffuse fraction or I d ) at an angle greater than 2.5° and between the intensity of the light transmitted through the glazed element ( I L ).
  • the haze factor can be measured by spectroscopic techniques. The integration of the intensity over the entire visible range (from 380 nm to 780 nm) makes it possible to determine the normal transmission T L and the diffuse transmission T d . Such a measurement can also be obtained by using a Hazemeter. It is considered that a glazing is transparent if its haze factor is less than 10%, in particular less than 5% and preferably less than 1%.
  • the Hazemeter may be a “ Haze-Gard®” device marketed by the company BYK-Gardner.
  • Clarity factor means the ratio defined by the following formula: [Math. 1] (1)
  • a glass transition temperature T g of a material, preferably of the first damping layer, can be measured by Differential Scanning Calorimetry (DSC) analysis.
  • the glass transition temperature can be determined using the midpoint method as described in ASTM-D-3418 Standard for Differential Scanning Calorimetry.
  • the measuring device used by the applicant is the Discovery DSC model from TA Instruments.
  • a glass transition temperature T g is determined by a dynamic mechanical analysis (AMD) or dynamic mechanical spectrometry (in English dynamic mechanical analysis or DMA ).
  • the value of T g is determined by plotting an isofrequency curve of the loss factor as a function of the temperature of the material.
  • the temperature at which the value of the loss factor is maximum is equal to the glass transition temperature T g .
  • the glass transition temperature depends on the excitation frequency of the material.
  • the term “ glass transition temperature ” is understood herein to mean the glass transition temperature measured at a frequency of 1 Hz by DMA.
  • a glazed assembly 1 comprises a first sheet of glass 2 and a second sheet of glass 3 superimposed.
  • the first sheet of glass 2 and/or the second sheet of glass 3 can be formed by an inorganic glass or an organic glass.
  • a glazed assembly having a transmission factor greater than 90%, a blur factor less than 1%, and a clarity factor greater than 99%.
  • the material has a mass fraction of the acrylic polymer(s) in the first layer 4 of between 0.21 and 0.35, a mass fraction of the plasticizing agent(s) in the first layer 4 of between 0 .16 and 0.26 and a mass fraction of the tackifying agent(s) in the first layer of between 0.22 and 0.26.
  • the material has a mass fraction of the acrylic polymer(s) in the first layer 4 of between 0.21 and 0.62, a mass fraction of the plasticizing agent(s) in the first layer 4 of between 0 .12 and 0.31 and a mass fraction of the tackifying agent(s) in the first layer of between 0.22 and 0.35.
  • the glazed assembly 1 can comprise a single damping layer, the only damping layer being the first layer 4.
  • the first damping layer 4 can then be in direct contact with the second sheet of glass 3.
  • the first damping layer 4 is formed by a first material having a first loss factor ⁇ 1 .
  • the second damping layer 8 is formed by a second material having a second loss factor ⁇ 2 .
  • the first loss factor ⁇ 1 and the second loss factor ⁇ 2 are preferably greater than 1.
  • the curve formed by broken lines illustrates the sound reduction of a known monolithic tempered glazing, having a thickness equal to 3 .85mm.
  • the curve formed by a continuous line illustrates a glazed assembly 1, comprising a first layer comprising two types of acrylic polymers, formed from 2-ethylhexyl acrylate and isobutyl acrylate.
  • the thickness e 1 of the first layer 4 is equal to 30 ⁇ m.
  • the first sheet of glass 2 and the second sheet of glass each have a thickness equal to 1.6 mm. In a range of frequencies between 2 kHz and 10 kHz, the sound reduction of the glazed assembly 1 can be 12 decibels greater than the sound reduction of the glazed assembly formed by a monolithic tempered glass glazing.

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Abstract

La présente invention concerne un ensemble vitré (1) pour un véhicule, l'ensemble vitré comprenant une première feuille de verre (2) et une deuxième feuille de verre (3) superposées, une première couche d'amortissement viscoélastique (4) pour l'affaiblissement acoustique du véhicule, la première couche d'amortissement (4) étant formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, la première couche d'amortissement (4) étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2).

Description

    Ensemble vitré acoustiquement isolant comprenant une couche d’amortissement viscoélastique Domaine de l’invention
  • La présente invention concerne un élément vitré comprenant une couche d’amortissement viscoélastique pour l'affaiblissement acoustique d'un véhicule automobile, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel élément vitré. En particulier, l'élément vitré peut être un vitrage latéral ouvrant de véhicule automobile.
    •  Etat de la technique
  • Il est connu d'utiliser un vitrage en verre trempé comme vitrage latéral ouvrant d'un véhicule automobile. Toutefois, un tel vitrage présente une transmission importante du bruit aérien entraîné par les turbulences d’un écoulement d'air sur le vitrage, lors du déplacement du véhicule.
  • À cet effet, le document EP2608958 décrit un vitrage latéral comprenant un ensemble vitré feuilleté. L’ensemble vitré feuilleté comprend deux feuilles de verre superposées et une couche intercalaire. La couche intercalaire comprend deux couches externes en PVB superposées, et une couche interne en PVB agencée entre les deux couches externes, la couche interne présentant des propriétés d'amortissement acoustique plus élevées que les deux couches externes. Un tel élément vitré présente des propriétés d'affaiblissement acoustique plus élevées que celles d’un vitrage formé par un verre trempé monolithique.
  • Toutefois, la fabrication d'un vitrage comprenant une ou plusieurs couches de PVB peut s'avérer complexe. Par exemple, l'adhésion d'une couche de PVB à une feuille de verre nécessite un traitement dans un autoclave. De plus, un ensemble vitré comprenant des couches de PVB présente une épaisseur qui peut être supérieure à l'épaisseur permise par une feuillure de la portière d'un véhicule. Enfin, un vitrage feuilleté peut présenter une rigidité mécanique moindre qu'un vitrage trempé.
    •
  • Un but de l’invention est de proposer une solution pour augmenter l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré d'un véhicule, en particulier d'un vitrage latéral d'un véhicule, tout en limitant la complexité de sa fabrication.
  • Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un ensemble vitré pour un véhicule, l’ensemble vitré comprenant une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre superposées, l’ensemble vitré comprenant une première couche d’amortissement viscoélastique pour l’affaiblissement acoustique du véhicule, la première couche d’amortissement étant formée par un matériau comprenant :
    - au moins un polymère acrylique,
    - au moins un agent tackifiant, et
    - au moins un agent plastifiant,
    la première couche d’amortissement étant agencée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre et étant en contact direct avec la première feuille de verre.
  • La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles :
    - le matériau présente une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -55°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et +5°C, notamment comprise entre -45°C et 0°C et préférentiellement comprise entre -40°C et -20°C,
    - le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35,
    - le matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26,
    - le matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26,
    - l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée,
    - le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile,
    - la première couche d’amortissement présente une épaisseur e comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 30 µm et 100 µm et préférentiellement comprise entre 40 µm et 70 µm,
    - le matériau comprend un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à Tg1, la différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 étant préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C,
    - la première couche d’amortissement est en contact direct avec la deuxième feuille de verre,
    - l’ensemble vitré comprend une deuxième couche d’amortissement, la deuxième couche d’amortissement étant agencée entre la première couche d’amortissement et la deuxième feuille de verre, la deuxième couche d’amortissement étant en contact direct avec la deuxième feuille de verre,
    - la première couche d’amortissement est formée par un premier matériau présentant un premier facteur de perte η 1 , la deuxième couche d’amortissement est formée par un deuxième matériau présentant un deuxième facteur de perte η 2 , l'ensemble vitré comprenant une couche intermédiaire, la couche intermédiaire étant agencée entre la première couche d’amortissement et la deuxième couche d’amortissement, la couche intermédiaire étant formée par un troisième matériau présentant un troisième facteur de perte η 3 , le troisième facteur de perte η 3 étant strictement inférieur au premier facteur de perte η 1 et strictement inférieur au deuxième facteur de perte η 2 ,
    - le premier matériau présente un premier module d’Young E 1 et une partie réelle du premier module d’Young E ’ 1 , le deuxième matériau présente un deuxième module d’Young E 2 et une partie réelle du deuxième module d’Young E ’ 2 , le troisième matériau présente un troisième module d’Young E 3 et une partie réelle du troisième module d’Young E ’ 3 , la partie réelle du troisième module d’Young E ’ 3 étant strictement supérieure à la partie réelle du premier module d’Young E ’ 1 et à la partie réelle du deuxième module d’Young E’ 2,
    - la première feuille de verre présente une première épaisseur e 1 , la deuxième feuille de verre présente une deuxième épaisseur e 2 , la première épaisseur e 1 étant strictement supérieure à la deuxième épaisseur e 2 , la première épaisseur e 1 étant préférentiellement comprise entre 1 mm inclus et 5 mm inclus, la deuxième épaisseur e 2 étant préférentiellement comprise entre 0,5 mm inclus et 5 mm exclu,
    - le matériau de la première couche d’amortissement présente un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz,
    - le facteur de perte maximum η 1max est supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5,
    - l’ensemble vitré est un ensemble vitré latéral d’un véhicule, préférentiellement un ensemble vitré latéral ouvrant d’un véhicule.
  • Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprenant :
    a) une étape de dépôt d’une composition liquide sur une première feuille de verre, la composition comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique,
    b) une étape de séchage de la composition sur la première feuille de verre, de sorte à former une première couche d’amortissement.
  • Avantageusement, le dépôt de la composition liquide sur la première feuille de verre est mis en œuvre par un procédé de couchage à lame.
    •  Description des figures
  • D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
  • - la illustre schématiquement un vitrage latéral selon un mode de réalisation de l’invention,
  • - la illustre schématiquement un détail d'une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel l'ensemble vitré comprend une seule couche d’amortissement,
  • - la illustre schématiquement un procédé de fabrication d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
  • – la illustre un facteur de perte d’un matériau d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant de la première couche,
  • – la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement d’un matériau d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche,
  • – la illustre schématiquement une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, comprenant deux couches intercalaires,
  • – la illustre l'affaiblissement acoustique d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l'invention et l’affaiblissement acoustique d'un élément vitré connu, en fonction de la fréquence d'une onde incidente à chaque élément vitré.
  • Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques.
    • Définitions
  • On entend par « facteur de perte η » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 (Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method, partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
  • On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
  • La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur  » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur à 20°C.
  • Un module de cisaillement G peut être reliée, notamment pour un matériau isotrope, au module d’Young E par la relation G=E/2(1+ν), où ν est le coefficient de Poisson du matériau.
  • Une caractérisation dynamique d’un matériau peut être réalisée sur un viscoanalyseur du type viscoanalyseur Metravib, dans les conditions de mesures suivantes. Une sollicitation sinusoïdale est appliquée au matériau. Un échantillon de mesure formé par le matériau à mesurer est constitué de deux parallélépipèdes rectangles, chaque parallélépipède présentant une épaisseur de 3,31 mm, une largeur de 10,38 mm et une hauteur de 6,44 mm. Chaque parallélépipède formé par le matériau est également désigné par le terme « éprouvette » de cisaillement. L’excitation est mise en œuvre avec une amplitude dynamique de 5 µm autour de la position de repos, en parcourant la gamme des fréquences comprises entre 1 Hz et 700 Hz, et en parcourant une gamme de températures comprises entre -90°C et +60°C.
  • Le viscoanalyseur permet de soumettre à chaque éprouvette (chaque échantillon) des déformations dans des conditions précises de température et de fréquence, et de mesurer les déplacements de l’éprouvette, les forces appliquées à l’éprouvette et leur déphasage, ce qui permet de mesurer des grandeurs rhéologiques caractérisant le matériau de l’éprouvette.
  • L’exploitation des mesures permet notamment de calculer le module d’Young E du matériau, et particulièrement la partie réelle E’ du module d’Young et la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau, et ainsi de calculer la tangente de l’angle de perte (ou facteur de perte) η (également désigné par tanδ).
  • Une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young et/ou un facteur de perte η d’un matériau sont mesurés sans que le matériau soit précontraint.
  • On entend par « facteur de transmission lumineuse » le facteur défini dans la norme NF EN 410.
  • On entend par « facteur de flou » le rapport entre l’intensité de l’ensemble de la lumière diffusée par un passage au travers de l’élément vitré (fraction diffuse ou I d ) d’un angle supérieur à 2,5° et entre l’intensité de la lumière transmise au travers de l’élément vitré (I L ). Le facteur de flou peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale TL et de la transmission diffuse Td. Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de flou est inférieur à 10 %, notamment inférieur à 5 % et préférentiellement inférieur à 1 %. Le Hazemeter peut être un dispositif « Haze-Gard ®» commercialisé par la société BYK-Gardner.
  • On entend par « facteur de clarté » le rapport défini par la formule suivante :
    [Math. 1] (1)
  • où I c est l’intensité de lumière après un passage par un vitrage n’ayant pas été diffusée, et I r est l’intensité de lumière après un passage par le vitrage ayant été diffusée selon un petit angle, préférentiellement un angle égal à 15°. Le facteur de clarté peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale TL et de la transmission diffuse Td. Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de clarté est supérieur à 90 % et préférentiellement supérieur à 95 %.
  • Une température de transition vitreuse T g d’un matériau, de préférence de la première couche d’amortissement, peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par la demanderesse est le modèle Discovery DSC de TA Instruments.
  • De préférence, une température de transition vitreuse T g est déterminée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA). La valeur de T g est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse T g . La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA.
  • On entend par « fraction massique » d’un premier élément dans un deuxième élément le rapport de la masse du premier élément à la masse du deuxième élément.
    •  Description détaillée de l’invention
  • Architecture g énérale de l'ensemble vitré
  • En référence à la et à la , un ensemble vitré 1 comprend une première feuille de verre 2 et une deuxième feuille de verre 3 superposées. La première feuille de verre 2 et/ou la deuxième feuille de verre 3 peuvent être formées par un verre minéral ou un verre organique.
  • L'ensemble vitré 1 peut être choisi parmi un pare-brise, une lunette arrière, et un ensemble vitré latéral d'un véhicule. Le véhicule peut être une automobile, un train, et/ou un aéronef. En référence à la , l’ensemble vitré 1 est de préférence un ensemble vitré latéral ouvrant d'un véhicule.
  • En référence à la , l'ensemble vitré 1 comprend une première couche 4 d'amortissement viscoélastique pour l'affaiblissement acoustique du véhicule. La première couche 4 est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. Le matériau de la première couche 4 peut présenter un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz. Le facteur de perte maximum η 1max peut être supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5.
  • La première couche 4 d’amortissement est agencée entre la première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre 3 et est en contact direct avec la première feuille de verre 2. Ainsi, l'ensemble vitré isolant acoustiquement est à la fois plus simple à fabriquer que des ensembles vitrés connus présentant des propriétés d'affaiblissement acoustique comparables, par exemple un ensemble vitré comprenant une couche de PVB (poly(butyral vinylique)), et présente à la fois des propriétés de transmission lumineuse, de flou et de clarté adaptées à une utilisation dans un véhicule.
  • En effet, les inventeurs ont découvert qu'un matériau formé au moins par un polymère acrylique, par un agent tackifiant et par un agent plastifiant peut à la fois présenter des propriétés d'affaiblissement acoustique et peut à la fois former, lorsque le matériau est en contact direct avec la première feuille de verre 2, une interface transparente permettant à l’élément vitré de présenter un facteur de transmission lumineuse, un facteur de flou et un facteur de clarté adaptés à un vitrage de véhicule. De préférence, un facteur de transmission lumineuse de l’élément vitré 1 est supérieur à 90 %. De préférence, un facteur de flou de l’élément vitré 1 est inférieur à 1 %. De préférence, un facteur de clarté de l’élément vitré 1 est supérieur à 99 %.
  • La première couche 4 d’amortissement présente une épaisseur e 1 comprise entre 5 µm et 500 µm, et notamment comprise entre 30 µm et 100 µm et préférentiellement comprise entre 40 µm et 70 µm. Ainsi l’ensemble vitré présente des propriétés d’affaiblissement acoustique tout en utilisant une quantité réduite de matière première pour fabriquer la première couche 4 au regard des éléments vitrés connus.
  • Première couche 4 d'amortissement viscoélastique
  • Comme défini précédemment, la première couche 4 est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant.
  • Le matériau peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre -55°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et +5°C, et préférentiellement compris entre -30°C et -5°C. Ainsi, à 20°C, un facteur de perte maximum du matériau peut être compris dans une gamme de fréquence audible.
  • Polymère(s) acrylique(s)
  • Le ou les polymère(s) acrylique(s) peuvent être formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile.
  • Le ou les polymères acryliques peuvent être des copolymères, formés à partir d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini.
  • De préférence, la première couche 4 d’amortissement peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, L’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3.
  • D’autres latex commerciaux comprenant un polymère acrylique peuvent être utilisés pour former la première couche 4. Il est par exemple possible d’utiliser les latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, ou Alberdingk ® A&B75070.
  • Le matériau peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle.
  • Le matériau peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 est préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop petite pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles.
  • Le ou les polymères peuvent former un réseau interpénétré de polymères (RIP). Le réseau interpénétré de polymères peut être fabriqué à partir d’un latex déposé sur la première feuille de verre. On entend par « latex », une dispersion de particules polymériques dans de l’eau ou dans un solvant aqueux. Le latex peut comprendre des particules polymériques présentant une structure noyau-enveloppe (en anglais core-shell). Le noyau peut être formé d’un réseau interpénétré de polymères (RIP) présentant une température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -50°C et -30°C, de préférence entre -45°C et -35°C, et l’enveloppe peut être formée d’un polymère présentant une température de transition vitreuse suffisamment petite pour permettre la coalescence des particules après séchage. La température de transition vitreuse de l’enveloppe peut être inférieure à celle du noyau, et peut être de préférence inférieure à -50°C, et plus préférentiellement inférieure à -60°C. Le noyau formé d’un réseau interpénétré de polymères peut être obtenu par deux polymérisations séquentielles. Le RIP comprend ainsi un troisième polymère réticulé et un quatrième polymère, qui peut être réticulé ou non-réticulé. Si le quatrième polymère est non-réticulé, le RIP est un réseau dit « semi-interpénétré de polymères ». Le quatrième polymère peut être linéaire ou ramifié.
  • Agent tackifiant
  • L'agent tackifiant est adapté à permettre le collage de la première feuille de verre 2 à une autre couche en contact direct avec la première couche 4, préférentiellement avec la deuxième couche de verre 3.
  • L’agent tackifiant peut comprendre une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. La résine hydrogénée peut comprendre une ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique. La résine hydrogénée peut comprendre un ester de colophane hydrogéné (par exemple une résine de la marque Arakawa ® KE-311 ou KE 100).
  • Agent plastifiant
  • L’agent plastifiant est adapté à augmenter les propriétés plastique de la première couche 4. L’agent plastifiant peut comprendre au moins un élément choisi parmi un citrate, un adipate, un glycol et un dérivé de triéthylèneglycol. Le citrate peut être du citrate d'acétyl-tributyle. L’adipate peut être du triéthylène glycol bis(2-ethylhexanoate) (par exemple commercialisé sous le nom WVC 3800 de Celanese ®).
  • Procédé de fabrication de l'élément vitré 1
  • En référence à la , un autre aspect de l'invention est un procédé de fabrication d’un ensemble vitré 1 selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé comprend une étape de dépôt 301 d’une composition liquide sur la première feuille de verre 2. La composition comprend un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant. Le latex comprend une émulsion. L'émulsion comprend une phase continue aqueuse et une phase dispersée. La phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique. La composition peut être une dilution du latex, de l’agent tackifiant et de l’agent plastifiant dans une phase aqueuse.
  • Le procédé comprend une étape de séchage 302 de la composition sur la première feuille de verre 2, de sorte à former une première couche 4 d’amortissement. Ainsi, il est possible de former la première couche 4 d’amortissement directement sur la première feuille de verre 2, tout en formant une interface transparente, présentant des propriétés optiques adaptées pour un ensemble vitré de véhicule.
  • L’étape de dépôt 301 de la composition sur la première feuille de verre peut être mise en œuvre par un procédé de couchage à lame (également appelé procédé de tire-film ou appelé en anglais « bar-coating »).
  • Le procédé comprend ensuite une étape de laminage dans laquelle on vient agencer la deuxième feuille de verre 8. Enfin, le procédé peut comprendre une étape dans laquelle l’ensemble vitré est mis sous vide, par exemple à une pression inférieure à 300 Pa.
  • Ainsi, il est possible de fabriquer un ensemble vitré présentant un facteur de transmission supérieur à 90 %, un facteur de flou inférieur à 1 %, et un facteur de clarté supérieur à 99 %.
  • Ajustement des propriétés acoustiques de l’élément vitré 1
  • Le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ainsi, le matériau de la première couche 4 présente un facteur de perte tanδ supérieur à 1.
  • Les matériaux connus pour l'affaiblissement acoustique comprenant un polymère acrylique présentent une fréquence f p pour laquelle une valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la première couche 4 est supérieure à 50 kHz. Cette fréquence n’est pas comprise dans le spectre de fréquences audibles, ce qui diminue les propriétés d’affaiblissement acoustique.
  • Le matériau peut présenter une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la première couche 4 est maximale est comprise dans le spectre de fréquences audibles tout augmentant la valeur du facteur de perte tanδ au regard des matériaux connus.
  • En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans la première couche 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent plastifiant dans la première couche 4 pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la première couche 4 varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans la première couche 4.
  • Le matériau peut présenter une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la première couche 4 est maximal est comprise dans le spectre de fréquences audibles.
  • En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le sens opposé à la fraction massique de l'agent tackifiant dans la première couche. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent tackifiant dans la première couche 4 pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la première couche 4 varie est peu dépendante de la fraction massique de l'agent tackifiant dans la première couche 4.
  • En référence à la , la courbe (a) illustre un facteur de perte d’une couche différente de la première couche 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas le mettre en œuvre une interface transparente entre une feuille de verre et la couche, différemment de l’interface obtenue dans les modes de réalisation de l’invention. La courbe (b) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,34. La courbe (c) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,32. La courbe (d) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,31. La courbe (e) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,43. La courbe (f) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,42. La courbe (g) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,41. La courbe (h) illustre un facteur de perte de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,49.
  • En référence à la , la courbe (i) illustre une partie réelle G’ du module de cisaillement d’une couche différente de la première couche 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas le mettre en œuvre une interface transparente entre une feuille de verre et la couche obtenue après séchage de la colle, différemment de l’interface obtenue dans les modes de réalisation de l’invention. La courbe (j) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,34. La courbe (k) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,32. La courbe (l) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,31. La courbe (m) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,43. La courbe (n) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,42. La courbe (o) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,41. La courbe (p) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la première couche 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la première couche 4 étant égale à 0,49.
  • Avantageusement, le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,62, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,07 et 0,43 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,17 et 0,60.
  • Avantageusement, le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,51, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,12 et 0,31 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,22 et 0,35.
  • Avantageusement, le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,35, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,16 et 0,26 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,22 et 0,26.
  • Avantageusement, le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,62, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,12 et 0,31 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,22 et 0,35.
  • Avantageusement, le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche 4 comprise entre 0,21 et 0,62, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche 4 comprise entre 0,16 et 0,26 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche comprise entre 0,22 et 0,26.
  • Agencement de la ou des couches d’amortissement
  • En référence à la , l’ensemble vitré 1 peut comprendre une seule couche d’amortissement, la seule couche d’amortissement étant la première couche 4. La première couche 4 d’amortissement peut alors être en contact direct avec la deuxième feuille de verre 3. Ainsi, il est possible de fabriquer un ensemble vitré 1 acoustiquement isolant en diminuant l’épaisseur de l’ensemble vitré 1 au regard de l’épaisseur des ensembles vitrés acoustiquement isolants connus.
  • En référence à la , l’ensemble vitré 1 peut comprendre une pluralité de couches d’amortissement viscoélastique. Les couches d’amortissement sont agencées entre la première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre 3. L’ensemble vitré 1 peut comprendre une première couche 4 d’amortissement et une deuxième couche 8 d’amortissement. La deuxième couche 8 d’amortissement est agencée entre la première couche 4 d’amortissement et la deuxième feuille de verre 3. La deuxième couche 8 d’amortissement est en contact direct avec la deuxième feuille de verre 3. La deuxième couche 8 d’amortissement peut être par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. Le matériau de la deuxième couche 8 peut être un matériau adapté pour la première couche 4.
  • La première couche 4 d’amortissement est formée par un premier matériau présentant un premier facteur de perte η 1 . La deuxième couche 8 d’amortissement est formée par un deuxième matériau présentant un deuxième facteur de perte η 2 . Le premier facteur de perte η 1 et le deuxième facteur de perte η 2 sont préférentiellement supérieurs à 1.
  • La première couche 4 peut être en contact direct avec la deuxième couche 8. En variante et en référence à la , l’ensemble vitré 1 peut comprendre une couche intermédiaire 9. La couche intermédiaire 9 peut être agencée entre la première couche 4 et la deuxième couche 8. La couche intermédiaire 9 peut être formée par un troisième matériau présentant un troisième facteur de perte η 3 . Le troisième facteur de perte η 3 peut être strictement inférieur au premier facteur de perte et strictement inférieur au deuxième facteur de perte η 2 .
  • Le premier matériau présente un premier module d’Young E 1 et une partie réelle du premier module d’Young E ’ 1 . Le deuxième matériau présente un deuxième module d’Young E 2 et une partie réelle du deuxième module d’Young E ’ 2 . Le troisième matériau présente un troisième module d’Young E 3 et une partie réelle du troisième module d’Young E ’ 3 . La partie réelle du troisième module d’Young E ’ 3 peut être strictement supérieure à la partie réelle du premier module d’Young E’ 1 et strictement supérieure à la partie réelle du deuxième module d’Young E’ 2.
  • Feuilles de verre
  • La première feuille de verre 2 présente une première épaisseur e 1 . La deuxième feuille de verre 3 présente une deuxième épaisseur e 2 . La première épaisseur e 1 peut être strictement supérieure à la deuxième épaisseur e 2 . Ainsi, il est possible, pour une épaisseur prédéterminée de l’ensemble vitré 1, d’augmenter l’affaiblissement acoustique de l’ensemble vitré.
  • La première épaisseur e 1 peut être comprise entre 1 mm inclus et 5 mm inclus. La deuxième épaisseur e 2 peut être comprise entre 0,5 mm inclus et 5 mm exclu.
  • Caractérisation acoustique de l’ensemble vitré 1
  • La illustre l’affaiblissement acoustique de l’ensemble vitré 1 soumis à des bruits aériens produits selon la norme NF EN 10140. La courbe formée par des traits discontinus illustre l’affaiblissement acoustique d’un vitrage connu trempé monolithique, présentant une épaisseur égale à 3,85 mm. La courbe formée par un trait continu illustre un ensemble vitré 1, comprenant une première couche comprenant deux types de polymères acryliques, formés à partir d’acrylate de 2-ethylhexyl et d’acrylate d’isobutyle. L’épaisseur e 1 de la première couche 4 est égale à 30 µm. La première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre présentent chacune une épaisseur égale à 1,6 mm. Dans une gamme de fréquences comprises entre 2 kHz et 10 kHz, l’affaiblissement acoustique de l'ensemble vitrée 1 peut être 12 décibels supérieur à l’affaiblissement acoustique de l'ensemble vitré formé par un vitrage en verre trempé monolithique.
    •

Claims (16)

  1. Ensemble vitré (1) pour un véhicule, l’ensemble vitré (1) comprenant une première feuille de verre (2) et une deuxième feuille de verre (3) superposées, l’ensemble vitré (1) comprenant une première couche (4) d’amortissement viscoélastique pour l’affaiblissement acoustique du véhicule, caractérisé en ce que la première couche (4) d’amortissement est formée par un matériau comprenant :
    - au moins un polymère acrylique,
    - au moins un agent tackifiant, et
    - au moins un agent plastifiant,
    la première couche (4) d’amortissement étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2).
  2. Ensemble vitré selon la revendication 1, dans lequel le matériau présente une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et 0°C et préférentiellement comprise entre -40°C et -20°C.
  3. Ensemble vitré (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche (4) comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35.
  4. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche (4) d’amortissement comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26.
  5. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche (4) d’amortissement comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26.
  6. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée.
  7. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendication 1 à 6, dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile.
  8. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la première couche (4) d’amortissement présente une épaisseur e comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 30 µm et 100 µm.
  9. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel le matériau comprend un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à Tg1, la différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 étant préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C.
  10. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la première couche (4) d’amortissement est en contact direct avec la deuxième feuille de verre (3).
  11. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 10, comprenant une deuxième couche (8) d’amortissement, la deuxième couche (8) d’amortissement étant agencée entre la première couche (4) d’amortissement et la deuxième feuille de verre (3), la deuxième couche (8) d’amortissement étant en contact direct avec la deuxième feuille de verre (3).
  12. Ensemble vitré (1) selon la revendication précédente, dans lequel la première couche (4) d’amortissement est formée par un premier matériau présentant un premier facteur de perte η 1 , la deuxième couche (8) d’amortissement est formée par un deuxième matériau présentant un deuxième facteur de perte η 2 , l'ensemble vitré (1) comprenant une couche intermédiaire (9), la couche intermédiaire (9) étant agencée entre la première couche (4) d’amortissement et la deuxième couche (8) d’amortissement, la couche intermédiaire (9) étant formée par un troisième matériau présentant un troisième facteur de perte η 3 , le troisième facteur de perte η 3 étant strictement inférieur au premier facteur de perte et strictement inférieur au deuxième facteur de perte η 2 .
  13. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel la première feuille de verre (2) présente une première épaisseur e 1 , la deuxième feuille de verre (3) présente une deuxième épaisseur e 2 , la première épaisseur e 1 étant strictement supérieure à la deuxième épaisseur e 2 , la première épaisseur e 1 étant préférentiellement comprise entre 1 mm inclus et 5 mm inclus, la deuxième épaisseur e 2 étant préférentiellement comprise entre 0,5 mm inclus et 5 mm exclu.
  14. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel le matériau de la première couche (4) d’amortissement présente un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz, le facteur de perte maximum η 1max étant notamment supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5.
  15. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 14, l’ensemble vitré étant un ensemble vitré latéral ouvrant d’un véhicule.
  16. Procédé de fabrication d’un ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 15, le procédé comprenant :
    a) une étape de dépôt d’une composition liquide sur une première feuille de verre (2), la composition comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique,
    b) une étape de séchage de la composition sur la première feuille de verre (2), de sorte à former une première couche (4) d’amortissement.
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