EP4388379A1 - Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation - Google Patents

Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation

Info

Publication number
EP4388379A1
EP4388379A1 EP22747970.6A EP22747970A EP4388379A1 EP 4388379 A1 EP4388379 A1 EP 4388379A1 EP 22747970 A EP22747970 A EP 22747970A EP 4388379 A1 EP4388379 A1 EP 4388379A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
production
components
container bodies
containers
state variable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22747970.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Kellhammer
Johannes Strauss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4388379A1 publication Critical patent/EP4388379A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41875—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by quality surveillance of production
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/26—Applications of control, warning, or safety devices in capping machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C2003/227—Additional apparatus related to blow-moulding of the containers, e.g. a complete production line forming filled containers from preforms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C2007/006—Devices particularly adapted for container filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C2007/0066—Devices particularly adapted for container closing
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37373—Friction
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37431—Temperature

Definitions

  • the invention relates to a method for production control and/or system specification of a production system for the manufacture, treatment and/or filling of containers and such a production system.
  • Such production systems are known to include mechatronic process units, for example in the form of machines or units, for carrying out physical production processes, such as heating preforms, stretch blow molding containers from such preforms, labeling the containers, filling liquid products, for example beverages, into the containers, sealing the filled containers, packaging the containers or cleaning the containers, for example when glass bottles are reused.
  • physical production processes such as heating preforms, stretch blow molding containers from such preforms, labeling the containers, filling liquid products, for example beverages, into the containers, sealing the filled containers, packaging the containers or cleaning the containers, for example when glass bottles are reused.
  • the containers are usually built up successively from components such as container bodies, labels and closure caps or are equipped with such components. It is known from the prior art to specify components of the containers provided in the form of solid bodies or the containers to be produced themselves with regard to their material properties and also to check them for the correct size, shape, mass and/or color before incorporation into the respective production process. If necessary, other visually perceptible properties of the components or containers are also checked, such as the haze of a preform or container body or the like.
  • the method described is therefore used for production control and/or plant specification of a production plant for the production, treatment and/or filling of containers, such as bottles or cans.
  • a production plant for the production, treatment and/or filling of containers, such as bottles or cans.
  • at least one visually imperceptible intensive state parameter or one visually imperceptible material parameter of components of the containers provided as solid bodies is measured batch-related and/or object-related in the area of the production plant and at least one production process running there for processing and/or transporting the components or containers controlled mechanically on the basis of the measured material parameter and/or the measured intensive state variable.
  • the intensive state variables and material parameters are visually imperceptible properties that were mostly neglected due to their relatively poor accessibility for inspection during ongoing production.
  • conventional quality controls on container components are limited to checking extensive state variables, i.e. those that depend on the size and shape of the respective components. An example of this is weighing.
  • intensive state variables are known to be those that are in principle independent of the size and shape of the respective solid, such as the temperature of a container or a component thereof.
  • material parameters are material properties of containers or their components, for example an elasticity parameter or a coefficient of friction.
  • the material parameter / intensive state variable can, for example, be measured immediately before provision on each individual component or on a random basis for a batch of components.
  • individual measurements of the components after integration into the associated product flow i.e. as a so-called inline inspection, are possible.
  • the components provided are preferably preforms, container bodies, labels, label strips, closure caps and/or packaging films. This can be used, for example, to measure an elasticity parameter or a coefficient of friction as an associated material parameter and/or a temperature or humidity as an intensive state variable in order to adjust the associated production process to the measured actual value of the material parameter/intensive state variable and/or the design of the associated process unit to adapt to the occurring fluctuations in the actual value of the material parameter / intensive state variable and/or to compensate for the fluctuations.
  • the containers/components are assigned the measured material parameter/intensive state variable over several production processes in the form of an accompanying data set.
  • the respective material parameter / intensive state variable accompanies the respective component / the respective container in the sense of an electronic marking / accompanying information at least over a relevant section of the process. production, in particular until the end of the respective production. This enables a simple and unmistakable assignment of the material parameter / intensive state variable to individual production results of the production processes.
  • the measured material parameters / intensive state variables are available at the respective production unit individually for each individual component / container to be processed, if necessary, in order to analyze the respective production process individually for each individual container and/or on the basis of a statistical evaluation of individually assigned production results and Adjust and/or optimize material parameters / intensive state variables.
  • a production result measured for monitoring at least one of the production processes is preferably assigned individually to the containers/their components and automatically offset against the assigned material parameter/intensive state variable.
  • a calculation result resulting from this then flows into the automatic control/regulation of at least the monitored production process and/or into the specification of performance parameters and/or design features of the production process/the assigned process unit. In this way, systematic relationships between the material parameters / intensive state variables and production results can be determined and used to optimize the production processes and associated process units.
  • the measured material parameter/intensive state variable is preferably processed in a physical computer model for simulating the production process or at least a sub-process thereof, in particular during ongoing production. Furthermore, a simulation result resulting from this flows into the mechanical control/regulation of the production process and/or into the specification of associated performance parameters and design features.
  • Such a physical calculation model can be used to systematically simulate how fluctuations in material parameters/intensive state variables affect production results and whether/how constructive measures are suitable for compensating for the disadvantageous influences of fluctuating material parameters/intensive state variables. These simulations can both improve the ongoing production process and subsequently contribute to the equipment optimization of the production process / process unit.
  • the physical calculation model can be integrated into a superordinate system model of the production plant and/or the respective process unit. For example, product streams, data streams, communication paths and/or interactions can be used with the system model between the individual process units can be mapped and simulated mathematically. The process units can then be controlled/regulated based on the system model.
  • the production process is preferably automatically parameterized in a type-specific manner on the basis of the measured material parameter/intensive state variable.
  • type-specific changes in the production processes / process units are not only made based on the properties of the components / containers specified by the user, for example. Rather, object-related and/or batch-related measured actual values of the material parameter/intensive state variable can also be automatically taken into account by the respective control system. Machine and treatment parameters can be automatically adjusted based on this.
  • At least one extensive state variable of the components is measured batch-related and/or object-related in the area of the production plant and then flows into the control and/or a computer simulation of the production process together with the measured material parameter and/or measured intensive state variable.
  • the respective production process preferably relates to one of the following processing steps on the components/containers: heating, in particular, of preforms or container bodies; Shaping, in particular of container bodies; Cooling, in particular of container bodies; Overhead turning, in particular of container bodies; Internal coating, in particular of container bodies; Printing, in particular of container bodies; Labelling, in particular of container bodies; Cleaning, in particular of container bodies; bottling of liquids; and sealing, in particular by applying sealing caps.
  • the influence of the material parameter/intensive state variable can then, for example, be optimized separately for the individual production processes or also for a group of production processes or the entire production, taking into account interactions between individual production processes in terms of control and/or design.
  • the production plant described is used for the manufacture, treatment and/or filling of containers and includes mechatronic process units for processing and/or transport ren of the container or its components provided as solid bodies. Furthermore, the production plant comprises a control system for controlling/regulating the process units, in particular according to the method according to at least one of the preceding claims.
  • the production plant comprises at least one inlet-side inspection unit for batch-related and/or individually object-related measurement of at least one visually imperceptible intensive state variable or a visually imperceptible material parameter of the components.
  • the control system is then programmed to control/regulate at least one of the process units, taking into account the measured material parameter/intensive state variable.
  • the individual process units are preferably designed to carry out at least one of the following treatment steps on the containers or components: heating, in particular, of preforms or container bodies; Shaping, in particular of container bodies; Cooling, in particular of container bodies; Overhead turning, in particular of container bodies; Internal coating, in particular of container bodies; Printing, in particular of container bodies; Labelling, in particular of container bodies; Cleaning, in particular of container bodies; bottling of liquids; and sealing, in particular by applying sealing caps.
  • the control system is preferably programmed with a physical calculation model for simulating the processing and/or transport of the containers or the components in at least one of the process units, taking into account the measured material parameter/intensive state variable, in order to transfer a simulation result resulting therefrom, in particular during ongoing production, to the machine control / regulation of the process unit and/or to be included in the specification of its performance characteristics and design features.
  • At least one of the process units has several function modules, which can be simulated in the calculation model both individually, taking into account the measured material parameter / intensive state variable, and based on this together when interacting in the process unit, in order to adapt the performance specification and/or design of the process unit to a fluctuation range of the Adjust material parameter / intensive state variable or vice versa.
  • the inspection unit/at least one of the inspection units is preferably designed for random quality control of assigned components before they are incorporated into the product flow. For example, a specific quantity of provided preforms or closure caps of a batch can be checked and statistically evaluated. Likewise, the random/representative inspection of a section of a label strip provided on a roll is conceivable. The respective components are then supplied in non-separated form only after the random measurement has been carried out.
  • the inspection unit/at least one of the inspection units is preferably designed for object-related, gapless quality control of the components in the ongoing product stream/partial product stream.
  • the respective material parameters / intensive state variables can then be continuously monitored for the individual components during ongoing production and can be given to them, for example, as accompanying information over several production processes.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the production plant
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a production process
  • FIG. 3 shows a schematic physical model of a production process.
  • the production plant 1 for the manufacture, treatment and/or filling of containers 2 comprises mechatronic process units 3-7 for processing and/or transporting the containers 2 and/or their components 2a, 2b, which are provided in the form of solid bodies. 2c. These are, for example, first components 2a in the form of preforms, second components 2b in the form of or label rolls or individual labels, and third components 2c in the form of closure caps.
  • the production plant 1 also includes inspection units 8-11 for the incoming inspection of the components 2a, 2b, 2c, i.e. before a respectively assigned processing step, which can be a production process as a whole or a sub-process thereof, as will be explained below.
  • the inspection units 8 - 11 are each designed for formed to measure at least one intensive state variable 12 and/or material parameter 13 of the components 2a, 2b, 2c that cannot be perceived visually (ie, for example, with the naked eye).
  • the intensive state variable 12 is, for example, a temperature or a humidity of the respective component 2a - 2c.
  • the material parameter 13 is, for example, an elasticity parameter or a coefficient of friction of the respective component 2a - 2c.
  • the intensive state variable 12 and/or the material parameter 13 is then transmitted to a control system 14, only indicated schematically, for the control/regulation of the process units 3-7 for electronic data processing there.
  • a first process unit 3 arranged on the input side in the example shown is therefore used in a first production process 15 for heating the previously inspected components 2a for the subsequent shaping of the containers 2 in a second production process 16, which is carried out in a second process unit 4 designed as a stretch blow molding machine.
  • the containers 2 consist initially only of their container bodies 2d.
  • the container bodies 2d are then labeled with the components 2b in a third production process 17 in the area of a third process unit 5, and the containers 2 that have been built up in this way are then labeled with a liquid product 2e in a fourth production process 18 by a fourth process unit 6, a filling machine , Filled with a drink, for example.
  • the process units can generally include several function modules for executing sub-processes, here the function modules 5a, 5b, 5c, in which sub-processes 17a, 17b, 17c of the third production process 17, i.e. the labeling of the containers 2 / container body 2d are carried out.
  • a first functional module 5a serves to transport and position the container body 2d to be labeled in a sub-process 17a.
  • a second functional module 5b is used to provide the components 2b initially in non-separated form as a label strip in a sub-process 17b, which includes, for example, the endless transport and the buffering of the label strip that is necessary for this.
  • a third function module 5c is then used to provide the components 2b in isolated form, ie as labels, and to attach the labels to the container bodies 2d in a third sub-process 17c.
  • FIG. 1 also shows in this regard, individual inspection units 9, 10 can also be assigned to different sub-processes 17b, 17c on the input side.
  • the inspection unit 9 on the input side with regard to the sub-process 17b is used, for example, to determine an elasticity parameter, which is a material parameter 13 and is primarily relevant when transporting and buffering the label strip.
  • the inspection unit 10 on the input side with regard to the sub-process 17c can then, for example, measure an intensive state variable 12, for example a temperature of the label strip, which could be relevant, for example, for the separation into labels.
  • At least one intensive state variable 12 and/or material parameter 13 can be measured on the components 2a, 2b, 2c of the containers 2 provided in the form of solid bodies on the input side (related to the respective production process 15-19 or sub-process 17a, 17b, 17c) can be measured.
  • state variables of the components 2a, 2b, 2c can be measured in a manner known in principle, such as a weight, an electric charge or the like. Additional measurements of visually perceptible material parameters and/or intensive state variables are also conceivable, such as coloring or turbidity of the components 2a, 2b, 2c.
  • Intensive state variables of components of the container 2 provided as a fluid can also be measured in a manner known in principle, such as the viscosity of glue, its temperature or the like. Such measurements, which are known in principle, are not shown for the sake of clarity.
  • the process units 3-7 in the context of the present invention are to be understood as meaning mechatronic units in which certain treatment steps are carried out on the containers 2 or the components 2a, 2b, 2c, such as heating preforms, shaping, cooling, turning upside down, internal coating, printing, labeling and/or cleaning of containers 2/container bodies 2d, filling liquid products 2e into the containers 2 and/or sealing them, for example by applying sealing caps.
  • the process units 3 - 7 can also be understood as treatment machines, the functional modules 17a, 17b, 17c as functional groups of the respective treatment machine, for example in the form of aggregates, which may also be modularly/temporarily integrated into the respective process unit 3 - 7, for example in order to to adapt a production process to a specific variety.
  • the intensive state variables 12 and/or material parameters 13 measured in the area of the production plant 1 are used in the control system 14 for runtime control of at least one of the process units 3 - 7, i.e. for their control/regulation during ongoing production operations, and/or in at least one in the control system 14 implemented physical calculation model 20 processed.
  • FIG. 2 schematically shows a section of the basic architecture of the control system 14, specifically as an example with regard to the control of the third process unit 5 and its function modules 5a, 5b, 5c based on a simulation of the associated production process 17 or its sub-processes 17a, 17b and/or or 17c in the physical calculation model 20.
  • the inspection unit 9 could randomly measure a material parameter 13 of the components 2 b , ie a label strip provided on the roll, for the respective roll and transmit it to a computing unit 21 of the control system 14 .
  • the material parameter 13 is then, for example, an elasticity parameter that is particularly relevant for the sub-process 17b.
  • the inspection unit 9 can then be understood in such a way that it immediately precedes the sub-process 17b, ie the provision from the roll, the continuous transport and the buffering of the label strip.
  • the inspection unit 10 could measure an intensive state variable 12 of the components 2b, for example the temperature of the label strip immediately before it is separated into labels and thus immediately upstream of the sub-process 17c. Such a measurement could be carried out continuously in the partial product flow of the components 2b, ie based on the immediately subsequent separation individually for each individual label.
  • the intensive state variable 12 determined in this way is transmitted to the processing unit 21 individually for each label.
  • Both the material parameter 13 determined, for example, batch-specifically (here per roll) and the intensive state variable 12 determined, for example, object-related (here for each label) can be individually assigned to each label and thus to each container 2 equipped with it and these for further production processes 18, 19 as a data record 30 accompany.
  • this enables a continuous assignment of previously determined material parameters 13 and/or intensive state variables 12 to individual production processes 15-19 and/or individual sub-processes 17a, 17b, 17c.
  • the computing unit 21 can transmit updated machine and/or treatment parameters 22 to the process unit 5 assigned here by way of example, possibly updated machine/treatment parameters 22a, 22b, 22c for individual function modules 5a, 5b, 5c.
  • the production operation in the individual process units 3-7 can be continuously adapted to properties of the components 2a, 2b, 2c that may vary in relation to the object and/or the batch.
  • the physical calculation model 20 can be integrated into a system model (not shown) of the production plant 1 and/or the respective process unit 3 - 7, with which, for example, product streams, data streams, communication paths and/or interactions between the individual process units 3 - 7 are mapped and simulated mathematically can become.
  • the process units 3 - 7 can then be controlled based on the system model.
  • Figure 3 illustrates how mechatronic components of individual process units and/or function modules can be taken into account in calculation model 20, using function module 5b for transporting and buffering components 2b of container 2, i.e. the label strip immediately before it is separated into labels by the in the partial product stream subsequent function module 5c.
  • the functional module 5b includes, for example, a foil plate 25 on which the label strip, ie the components 2b of the container 2, are provided. This is followed in the conveying direction by a loop buffer 26, a tracking control system 27 and a conveyor roller 28 for the label strip.
  • a buffer pretension 31 for the physical modeling of the label tape transport and the buffering between the foil plate 25 and the conveyor roller 28 are used. It would also be conceivable to measure a label strip tension 36, 37 between individual deflection rollers and/or upstream of the conveyor roller 28.
  • Such simulation results 38 can be created, for example, by varying material parameters 13, such as an elasticity parameter and/or a coefficient of friction of the label strip, as well as for different design features, such as diameter and moments of inertia of deflection rollers.
  • material parameters 13 such as an elasticity parameter and/or a coefficient of friction of the label strip
  • design features such as diameter and moments of inertia of deflection rollers.
  • other machine parameters such as the pretension 31, could be simulated by computer, as could different machine outputs, which can affect, for example, the speed when starting up after a label tape change.
  • the fluctuation range of the material parameter 13 can be estimated overall.
  • the performance specification of the respective process unit 5 can be adapted to it, and/or design measures can be taken in a targeted manner in order to comply with a given performance specification given the range of fluctuation of the material parameter 13 .
  • the diameters of deflection rollers could be specifically adjusted for this purpose.
  • measured intensive state variables 12 can be taken into account for the optimization of process units 3-7 and/or production processes 15-19 or sub-processes 17a, 17b, 17c.
  • the physical calculation model 20 can be created on the basis of known calculation/simulation programs, such as MATLAB: SIMULINK, and can be flexibly adapted to the material parameters 13 to be taken into account, intensive state variables 12 and machine and treatment parameters 22, 31 to 38 by programming.
  • known calculation/simulation programs such as MATLAB: SIMULINK
  • the physical calculation model 20 is preferably so extensive that at least one of the production processes 15 - 19 mentioned from the respective infeed of the components 2a, 2b, 2c to the respective equipment of the container body 2d / container 2 is taken into account, preferably several consecutive production processes 15 - 19. There can also be several such physical computational models 20 can be integrated into an overarching system model of the production facility 1 .
  • Inspection results obtained in a manner that is known in principle during ongoing production for example production results 39 of the individual production processes 15 - 19, can be compared with the measured material parameters 13 and/or intensive state variables 12 in the control system 14 in order to control the respective process unit 3 - 7 in an adapted manner / to regulate ( Figure 1), and / or processed in the computational model 20 ( Figure 3).
  • the measured material parameters 13 and/or intensive state variables 12 are assigned individually to the containers 2 as soon as they are available, preferably during their entire subsequent production cycle, as an electronic tag and accompany them through further production processes.
  • the example shown relates to the manufacture and processing of plastic containers, in particular PET bottles, and the production processes 15 - 19 known for this.
  • finished container bodies are then provided and, if necessary, cleaned.
  • Associated material parameters 13 and/or intensive state variables 12 must then also be measured before the respective processing of the components of such containers provided as solid bodies and transmitted to the control system 14/the control unit 21.
  • the physical modeling of individual process units, functional modules included therein, associated production processes and/or sub-processes can then also take place in the control unit 21 on the basis of at least one physical calculation model 20 in the manner described above.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Abstract

Beschrieben werden eine Produktionsanlage zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern sowie ein Verfahren zu deren Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation. Demnach wird wenigstens eine visuell nicht wahrnehmbare intensive Zustands- oder Werkstoffkenngröße von als Festkörpern bereitgestellten Bestandteilen der Behälter chargenbezogen und/oder objektbezogen im Bereich der Produktionsanlage gemessen. Ferner wird wenigstens ein darin ablaufender Produktionsprozess zur Verarbeitung und/oder zum Transport der Bestandteile / Behälter maschinell auf der Grundlage der gemessenen Werkstoffkenngröße und/oder intensiven Zustandsgröße gesteuert. Dadurch können Qualitätsschwankungen der Bestandteile quantifiziert und sowohl bei der Steuerung als auch bei einer Simulation der einzelnen Produktionsprozesse eingesetzt werden, um diese und die zugehörigen Prozesseinheiten zu optimieren.

Description

Produktionsanlage zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern und Verfahren zu dessen Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation einer Produktionsanlage zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern und eine solche Produktionsanlage.
Derartige Produktionsanlagen umfassen bekanntermaßen mechatronische Prozesseinheiten, beispielsweise in Form von Maschinen oder Aggregaten, zur Durchführung physikalischer Produktionsprozesse, wie beispielsweise im Erwärmen von Vorformlingen, dem Streckblasen von Behältern aus solchen Vorformlingen, dem Etikettieren der Behälter, dem Abfüllen flüssiger Produkte, beispielsweise Getränke, in die Behälter, dem Verschließen der befüllten Behälter, dem Verpacken der Behälter oder dem Reinigen der Behälter, beispielsweise bei der Wiederverwendung von Glasflaschen.
Die Behälter werden in der Regel sukzessive aus Bestandteilen wie beispielsweise Behälterkörpern, Etiketten und Verschlusskappen aufgebaut bzw. mit derartigen Bestandteilen ausgestattet. Hierbei ist es aus dem Stand der Technik bekannt, in Form von Festkörpern bereitgestellte Bestandteile der Behälter oder die herzustellenden Behälter selbst hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften zu spezifizieren und zusätzlich hinsichtlich korrekter Größe, Form, Masse und/oder Farbe vor Eingliederung in den jeweiligen Produktionsprozess zu überprüfen. Gegebenenfalls werden auch andere visuell wahrnehmbaren Eigenschaften der Bestandteile oder Behälter überprüft, wie beispielsweise die Trübung eines Vorformlings oder Behälterkörpers oder dergleichen.
Zudem ist es gängige Praxis, in Form von Fluiden bereitgestellten Bestandteile, wie beispielsweise Leim, und/oder die abzufüllenden Produkte, beispielsweise ein Getränk, eingangsseitig auf bestimmte Eigenschaften zu überprüfen, wie beispielsweise Temperatur, Viskosität, Leitwert und/oder Trübung.
Es hat sich jedoch herausgestellt, dass vor allem in Hinblick auf eine sortenspezifische Leistungsoptimierung der einzelnen Produktionsprozesse und/oder der Produktionsanlage insgesamt immer wieder unerwünschte Qualitätsschwankungen oder Fehlerzustände auftreten, die sich mit den oben beschriebenen Inspektionen nur unzureichend eingrenzen oder gar beheben lassen.
Zudem fehlt es oftmals an einer systematischen Herangehensweise, mit der derartige Unzulänglichkeiten gezielt und reproduzierbar analysiert und gegebenenfalls behoben werden können. Dies betrifft prinzipiell sowohl die Produktionssteuerung als auch die Anlagenspezifikation bezüglich Leistungskennwerten und Konstruktionsmerkmalen für die einzelnen Produktionsprozesse und zugehörigen mechatronischen Prozesseinheiten.
Es besteht daher der Bedarf für diesbezüglich verbesserte Verfahren zur Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation sowie für entsprechend verbesserte Produktionsanlagen.
Die gestellte Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und mit einer Produktionsanlage gemäß Anspruch 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das beschriebene Verfahren dient demnach zur Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation einer Produktionsanlage zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern, wie beispielsweise Flaschen oder Dosen. Hierfür wird wenigstens eine visuell nicht wahrnehmbare intensive Zustandskenngröße oder eine visuell nicht wahrnehmbare Werkstoffkenngröße von als Festkörpern bereitgestellten Bestandteilen der Behälter chargenbezogen und/oder objektbezogen im Bereich der Produktionsanlage gemessen und wenigstens ein darin ablaufender Produktionsprozess zur Verarbeitung und/oder zum Transport der Bestandteile bzw. Behälter maschinell auf der Grundlage der gemessenen Werkstoffkenngröße und/oder der gemessenen intensiven Zustandsgröße gesteuert.
Dadurch lassen sich individuelle oder chargenbezogene Abweichungen der jeweiligen Werkstoffkenngröße und/oder intensiven Zustandsgröße von anwenderseitig vorgegebenen Spezifikationen der Bestandteile bei der Steuerung / Regelung der Produktionsprozesse berücksichtigen, um letztere beispielsweise auf aktuell abweichende Eigenschaften der zu verarbeitenden Bestandteile einzustellen und/oder Spezifikationen der Bestandteile an die Anforderungen der einzelnen Produktionsprozesse besser anzupassen.
Es hat sich hierbei in überraschender Weise herausgestellt, dass der Einfluss einzelner Werkstoffkenngrößen und/oder intensiver Zustandsgrößen auf die Produktionsergebnisse einzelner Produktionsprozesse vergleichsweise stark einwirken können und somit Qualitätsschwankungen der Produktion verursachen können und dadurch auch die Optimierung der Prozesse behindern.
Bei den intensiven Zustandsgrößen und Werkstoffkenngrößen handelt es sich um visuell nicht wahrnehmbare Eigenschaften, die aufgrund ihrer daher relativ schlechten Zugänglichkeit für eine Inspektion im laufenden Produktionsbetrieb meist vernachlässigt wurden. Anders gesagt beschränken sich herkömmliche Qualitätskontrollen an Bestandteilen von Behältern auf der Überprüfung extensiver Zustandsgrößen, also solcher, die von der Größe und Formgebung der jeweiligen Bestandteile abhängen. Ein Beispiel hierfür ist beispielsweise das Wiegen.
Demgegenüber handelt es sich bei intensiven Zustandsgrößen bekanntermaßen um solche, die von der Größe und Formgebung des jeweiligen Festkörpers prinzipiell unabhängig sind, wie beispielsweise die Temperatur eines Behälters oder eines Bestandteils davon.
Bei Werkstoffkenngrößen handelt es sich bekanntermaßen um Materialeigenschaften von Behältern oder deren Bestandteilen, beispielsweise um einen Elastizitätskennwert oder einen Reibwert.
Es hat sich in diesem Zusammenhang herausgestellt, dass derartige Werkstoffkenngrößen und/oder intensive Zustandsgrößen das mechanische Verhalten der Bestandteile / Behälter bei deren Verarbeitung und/oder Transport erheblich beeinflussen können und bei entsprechender Schwankungsbreite derartiger „versteckter“ Eigenschaften der Bestandteile / Behälter dann die Optimierung der Produktionsprozesse und zugehörigen Prozesseinheiten behindern.
Die Werkstoffkenngröße / intensive Zustandsgröße kann beispielsweise unmittelbar vor Bereitstellung an jedem einzelnen Bestandteil oder stichprobenartig für eine Charge der Bestandteile gemessen werden. Zudem sind Einzelmessungen der Bestandteile nach Eingliederung in den zugehörigen Produktstrom, also als sogenannte Inline-Inspektion, möglich.
Vorzugsweise sind die bereitgestellten Bestandteile Vorformlinge, Behälterkörper, Etiketten, Etikettenbänder, Verschlusskappen und/oder Verpackungsfolien. Daran lässt sich zum Beispiel ein Elastizitätskennwert oder ein Reibwert als zugehörige Werkstoffkenngröße und/oder eine Temperatur oder eine Feuchte als intensive Zustandsgröße messen, um den zugehörigen Produktionsprozess auf den gemessenen Ist-Wert der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße einzustellen und/oder die Konstruktion der zugehörigen Prozesseinheit an die auftretenden Schwankungen des Ist-Werts der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße anzupassen und/oder die Schwankungen zu kompensieren.
Vorzugsweise werden den Behältern / Bestandteilen die daran gemessene Werkstoffkenngröße / intensive Zustandsgröße über mehrere Produktionsprozesse hinweg in Form eines begleitenden Datensatzes zugeordnet. Das heißt, die jeweilige Werkstoffkenngröße / intensive Zustandsgröße begleitet das jeweilige Bestandteil / den jeweiligen Behälter im Sinne einer elektronischen Markierung / Begleitinformation zumindest über einen diesbezüglich relevanten Abschnitt der Pro- duktion, insbesondere bis zum Abschluss der jeweiligen Produktion. Dies ermöglicht eine einfache und unverwechselbare Zuordnung der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße zu einzelnen Produktionsergebnissen der Produktionsprozesse.
Somit stehen die gemessenen Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen an der jeweiligen Produktionseinheit individuell für jeden einzelnen zu verarbeitenden Bestandteil / Behälter zur Verfügung, gegebenenfalls, um den jeweiligen Produktionsprozess individuell für jeden einzelnen Behälter und/oder auf der Grundlage einer statistischen Auswertung von individuell einander zugeordneten Produktionsergebnissen und Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen anzupassen und/oder zu optimieren.
Vorzugsweise wird ferner ein zur Überwachung wenigstens eines der Produktionsprozesse gemessenes Produktionsergebnis den Behältern / ihren Bestandteilen individuell zugeordnet und mit der zugeordneten Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße maschinell verrechnet. Ein daraus resultierendes Berechnungsergebnis fließt dann in die maschinelle Steuerung / Regelung wenigstens des überwachten Produktionsprozesses und/oder in die Spezifikation von Leistungskennwerten und/oder Konstruktionsmerkmalen des Produktionsprozesses / der zugeordneten Prozesseinheit ein. Dadurch lassen sich systematische Zusammenhänge zwischen den Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen und Produktionsergebnissen ermitteln und für die Optimierung der Produktionsprozesse und zugehörigen Prozesseinheiten nutzen.
Vorzugsweise wird die gemessene Werkstoffkenngröße / intensive Zustandsgröße in einem physikalischen Rechenmodell zur Simulation des Produktionsprozesses oder wenigstens eines Teilprozesses davon insbesondere während laufender Produktion verarbeitet. Ferner fließt ein daraus resultierendes Simulationsergebnis in die maschinelle Steuerung / Regelung des Produktionsprozesses und/oder in die Spezifikation zugehöriger Leistungskennwerte und Konstruktionsmerkmale ein.
Mit einem derartigen physikalischen Rechenmodell kann systematisch simuliert werden, wie Schwankungen von Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen Produktionsergebnisse beeinflussen, und ob/wie konstruktive Maßnahmen zur Kompensation nachteiliger Einflüsse von schwankenden Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen geeignet sind. Diese Simulationen können sowohl den laufenden Produktionsprozess verbessern als auch im Nachgang zur apparativen Optimierung des Produktionsprozesses / der Prozesseinheit beitragen.
Das physikalische Rechenmodell kann in ein übergeordnetes Systemmodell der Produktionsanlage und/oder der jeweiligen Prozesseinheit integriert sein. Mit dem Systemmodell können beispielsweise Produktströme, Datenströme, Kommunikationswege und/oder Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Prozesseinheiten abgebildet und rechnerisch simuliert werden. Die Prozesseinheiten können dann auf der Grundlage des Systemmodells gesteuert / geregelt werden.
Vorzugsweise wird der Produktionsprozess auf der Grundlage der gemessenen Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße automatisch sortenspezifisch parametriert. Darunter ist zu verstehen, dass sortenspezifische Umstellungen der Produktionsprozesse / Prozesseinheiten nicht nur anhand der beispielsweise anwenderseitig spezifizierten Eigenschaften der Bestandteile / Behälter vorgenommen werden. Vielmehr können auch objektbezogen und/oder chargenbezogen gemessene Ist-Werte der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße vom jeweiligen Steuerungssystem automatisch berücksichtigt werden. Maschinen- und Behandlungsparameter können automatisch auf dieser Grundlage eingestellt werden.
Vorzugsweise wird ferner wenigstens eine extensive Zustandsgröße der Bestandteile chargenbezogen und/oder objektbezogen im Bereich der Produktionsanlage gemessen und fließt dann gemeinsam mit der gemessenen Werkstoffkenngröße und/oder gemessenen intensiven Zustandsgröße in die Steuerung und/oder eine Rechen-Simulation des Produktionsprozesses ein. Dadurch können zusätzlich die Abmessungen sowie davon abhängige Eigenschaften, wie beispielsweise die Masse, der Bestandteile bei der Steuerung / der Modellierung berücksichtig werden und deren Einfluss im Verhältnis zur Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße beurteilt werden.
Vorzugsweise betrifft der jeweilige Produktionsprozess einen der folgenden Verarbeitungsschritte an den Bestandteilen / Behältern: Erwärmen insbesondere von Vorformlingen oder Behälterkörpern; Ausformen insbesondere von Behälterkörpern; Kühlen insbesondere von Behälterkörpern; Überkopfwenden insbesondere von Behälterkörpern; Innenbeschichtung insbesondere von Behälterkörpern; Bedrucken insbesondere von Behälterkörpern; Etikettieren insbesondere von Behälterkörpern; Reinigen insbesondere von Behälterkörpern; Abfüllen von Flüssigkeiten; und Verschließen insbesondere durch Aufbringen von Verschlusskappen.
Der Einfluss der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße lässt sich dann beispielsweise getrennt für die einzelnen Produktionsprozesse oder auch für eine Gruppe von Produktionsprozessen oder die gesamte Produktion unter Berücksichtigung von Wechselwirkungen zwischen einzelnen Produktionsprozessen steuerungs- und/oder konstruktionstechnisch optimieren.
Die beschriebene Produktionsanlage dient der Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern und umfasst mechatronische Prozesseinheiten zum Verarbeiten und/oder Transportie- ren der Behälter oder deren als Festkörper bereitgestellter Bestandteile. Ferner umfasst die Produktionsanlage ein Steuerungssystem zur Steuerung / Regelung der Prozesseinheiten insbesondere gemäß dem Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß umfasst die Produktionsanlage wenigstens eine eingangsseitige Inspektionseinheit zur chargenbezogenen und/oder individuell objektbezogenen Messung wenigstens einer visuell nicht wahrnehmbaren intensiven Zustandsgröße oder einer visuell nicht wahrnehmbaren Werkstoffkenngröße der Bestandteile. Ferner ist das Steuerungssystem dann zur Steuerung / Regelung wenigstens einer der Prozesseinheiten unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße programmiert. Damit lassen sich die bezüglich des Anspruchs 1 beschriebenen Vorteile erzielen.
Vorzugsweise sind die einzelnen Prozesseinheiten zur Durchführung wenigstens einer der folgenden Behandlungsschritte an den Behältern oder Bestandteilen ausgebildet: Erwärmen insbesondere von Vorformlingen oder Behälterkörpern; Ausformen insbesondere von Behälterkörpern; Kühlen insbesondere von Behälterkörpern; Überkopfwenden insbesondere von Behälterkörpern; Innenbeschichtung insbesondere von Behälterkörpern; Bedrucken insbesondere von Behälterkörpern; Etikettieren insbesondere von Behälterkörpern; Reinigen insbesondere von Behälterkörpern; Abfüllen von Flüssigkeiten; und Verschließen insbesondere durch Aufbringen von Verschlusskappen.
Vorzugsweise ist das Steuerungssystem mit einem physikalischen Rechenmodell zur Simulation der Verarbeitung und/oder des T ransports der Behälter oder der Bestandteile in wenigstens einer der Prozesseinheiten unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße programmiert, um ein daraus insbesondere während laufender Produktion resultierendes Simulationsergebnis in die maschinelle Steuerung / Regelung der Prozesseinheit und/oder in die Spezifikation ihrer Leistungskennwerte und Konstruktionsmerkmale einfließen zu lassen.
Vorzugsweise weist wenigstens eine der Prozesseinheiten mehrere Funktionsmodule auf, die im Rechenmodell sowohl einzeln unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße als auch darauf basierend gemeinsam beim Zusammenwirken in der Prozesseinheit simuliert werden können, um die Leistungsspezifikation und/oder Konstruktion der Prozesseinheit an einen Schwankungsbereich der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße anzupassen oder umgekehrt.
Damit lassen sich komplexe Zusammenhänge zwischen einzelnen Verarbeitungsschritten und/oder Transportschritten gezielt durch Betrachtung der einzelnen Prozessschritte als auch deren Zusammenwirken analysieren, um Produktionsergebnisse zu verbessern und/oder die Produktionsleistung der Prozesseinheiten oder der Produktionsanlage gezielt zu steigern.
Vorzugsweise ist die Inspektionseinheit / wenigstens eine der Inspektionseinheiten zur stichprobenartigen Qualitätskontrolle zugeordneter Bestandteile vor deren Eingliederung in den Produktstrom ausgebildet. Beispielsweise kann stellvertretend eine bestimmte Menge bereitgestellter Vorformlinge oder Verschlusskappen einer Charge überprüft und statistisch ausgewertet werden. Ebenso ist die stichprobenartige / stellvertretende Überprüfung eines Teilabschnitts eines auf einer Rolle bereitgestellten Etikettenbands denkbar. Die jeweiligen Bestandteile werden dann erst nach Durchführung der stichprobenartigen Messung in nicht vereinzelter Form zugeführt.
Vorzugsweise ist die Inspektionseinheit / wenigstens eine der Inspektionseinheiten zur objektbezogen lückenlosen Qualitätskontrolle der Bestandteile im laufenden Produktstrom / Teilproduktstrom ausgebildet. Die jeweiligen Werkstoffkenngrößen / intensiven Zustandsgrößen können dann im laufenden Produktionsbetrieb kontinuierlich für die einzelnen Bestandteile überwacht werden und diesen beispielsweise als Begleitinformation über mehrere Produktionsprozesse hinweg mitgegeben werden.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind zeichnerisch dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung der Produktionsanlage;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines Produktionsprozesses; und
Figur 3 ein schematisiertes physikalisches Modell eines Produktionsprozesses.
Wie die Figur 1 erkennen lässt, umfasst die Produktionsanlage 1 zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern 2 mechatronische Prozesseinheiten 3 - 7 zum Verarbeiten und/oder Transportieren der Behälter 2 und/oder deren in Form von Festkörpern bereitgestellten Bestandteilen 2a, 2b, 2c. Dabei handelt es sich beispielsweise um erste Bestandteile 2a in Form von Vorformlingen, um zweite Bestandteile 2b in Form von oder Etikettenrollen oder vereinzelten Etiketten und um dritte Bestandteile 2c in Form von Verschlusskappen.
Die Produktionsanlage 1 umfasst ferner Inspektionseinheiten 8 - 11 zur eingangsseitigen Inspektion der Bestandteile 2a, 2b, 2c, also vor einem jeweils zugeordneten Verarbeitungsschritt, bei dem es sich um einen Produktionsprozess insgesamt oder einen Teilprozess davon handeln kann, wie nachfolgend noch erläutert wird. Die Inspektionseinheiten 8 - 11 sind jeweils dazu aus- gebildet, wenigstens eine visuell (also beispielsweise mit bloßem Auge) nicht wahrnehmbare intensive Zustandsgröße 12 und/oder Werkstoffkenngröße 13 der Bestandteile 2a, 2b, 2c zu messen.
Die intensive Zustandsgröße 12 ist beispielsweise eine Temperatur oder eine Feuchte des jeweiligen Bestandteils 2a - 2c.
Die Werkstoffkenngröße 13 ist beispielsweise ein Elastizitätskennwert oder ein Reibwert des jeweiligen Bestandteils 2a - 2c.
Es ist es für die einzelnen Inspektionseinheiten 8 - 11 prinzipiell denkbar, dass jeweils nur eine einzige intensive Zustandsgröße 12 (hier an der Inspektionseinheit 10), nur eine einzige Werkstoffkenngröße 13 (hier an der Inspektionseinheit 9) oder beliebige Kombinationen dieser Größen gemessen werden.
Die intensive Zustandsgröße 12 und/oder die Werkstoffkenngröße 13 wird dann jeweils an ein leidglich schematisch angedeutetes Steuerungssystem 14 zur Steuerung / Regelung der Prozesseinheiten 3 - 7 zur dortigen elektronischen Datenverarbeitung übertragen.
Eine im gezeigten Beispiel eingangsseitig angeordnete erste Prozesseinheit 3 dient demnach einem ersten Produktionsprozess 15 zum Erwärmen der zuvor inspizierten Bestandteile 2a für das anschließende Ausformen der Behälter 2 in einem zweiten Produktionsprozess 16, der in einer als Streckblasmaschine ausgebildeten zweiten Prozesseinheit 4 ausgeführt wird. Die Behälter 2 bestehen danach zunächst nur aus ihren Behälterkörpern 2d.
Daran anschließend werden die Behälterkörper 2d in einem dritten Produktionsprozess 17 im Bereich einer dritten Prozesseinheit 5 mit den Bestandteilen 2b etikettiert und die so sukzessive aufgebauten Behälter 2 wiederum anschließend in einem vierten Produktionsprozess 18 von einer vierten Prozesseinheit 6, einer Füllmaschine, mit einem flüssigen Produkt 2e, beispielsweise einem Getränk befüllt.
Beispielhaft dargestellt ist ferner eine fünfte Prozesseinheit 7 zur Durchführung eines fünften Produktionsprozesses 19, bei dem es sich um das Verschließen der befüllten Behälter 2 mit den Bestandteilen 2c in Form von Verschlusskappen handelt.
Am Beispiel der dritten Prozesseinheit 5 ist schematisch angedeutet, dass die Prozesseinheiten generell mehrere Funktionsmodule zur Ausführung von Teilprozessen umfassen können, hier die Funktionsmodule 5a, 5b, 5c, in denen Teilprozesse 17a, 17b, 17c des dritten Produktionsprozesses 17, also der Etikettierung der Behälter 2 / Behälterkörper 2d durchgeführt werden. Im gezeigten Beispiel dient ein erstes Funktionsmodul 5a zum Transportieren und Positionieren der zu etikettierenden Behälterkörper 2d in einem Teilprozess 17a. Ein zweites Funktionsmodul 5b dient zum Bereitstellen der Bestandteile 2b zunächst in nicht vereinzelter Form als Etikettenband in einem Teilprozess 17b, der beispielsweise den Endlostransport und das dafür nötige Puffern des Etikettenbands umfasst. Ein drittes Funktionsmodul 5c dient dann zum Bereitstellen der Bestandteile 2b in vereinzelter Form, also als Etiketten, und zum Anbringen der Etiketten an den Behälterkörpern 2d in einem dritten Teilprozess 17c.
Wie die Figur 1 diesbezüglich ferner erkennen lässt, können einzelne Inspektionseinheiten 9, 10 auch unterschiedlichen Teilprozessen 17b, 17c jeweils eingangsseitig zugeordnet sein. Im gezeigten Beispiel dient beispielsweise die bezüglich des Teilprozesses 17b eingangsseitige Inspektionseinheit 9 zur Ermittlung eines Elastizitätskennwerts, der eine Werkstoffkenngröße 13 ist, und in erster Linie beim Transport und beim Puffern des Etikettenbands relevant ist. Zusätzlich kann dann beispielsweise die bezüglich des Teilprozesses 17c eingangsseitige Inspektionseinheit 10 eine intensive Zustandsgröße 12 messen, beispielsweise eine Temperatur des Etikettenbands, die beispielsweise bei der Vereinzelung zu Etiketten relevant sein könnte.
Dies sind jedoch lediglich Beispiele dafür, wie wenigstens eine intensive Zustandsgröße 12 und/oder Werkstoffkenngröße 13 an den in Form von Festkörpern bereitgestellten Bestandteilen 2a, 2b, 2c der Behälter 2 eingangsseitig (bezogen auf den jeweiligen Produktionsprozess 15 - 19 oder Teilprozess 17a, 17b, 17c) gemessen werden kann.
Zusätzlich können extensive Zustandsgrößen der Bestandteile 2a, 2b, 2c auf prinzipiell bekannte Weise gemessen werden, wie beispielsweise ein Gewicht, eine elektrische Ladung oder dergleichen. Ebenso sind zusätzliche Messungen von visuell wahrnehmbaren Werkstoffkenngrößen und/oder intensiven Zustandsgrößen denkbar, wie beispielsweise einer Farbgebung oder Trübung der Bestandteile 2a, 2b, 2c. Auch können intensive Zustandsgrößen von als Fluid bereitgestellten Bestandteilen der Behälter 2 auf prinzipiell bekannte Weise gemessen werden, wie beispielsweise die Viskosität von Leim, dessen Temperatur oder dergleichen. Derartige prinzipiell bekannten Messungen sind der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.
Wie sich ferner aus der Figur 1 ergibt, sind unter den Prozesseinheiten 3 - 7 im Sinne der vorliegenden Erfindung mechatronische Einheiten zu verstehen, in denen bestimmte Behandlungsschritte an den Behältern 2 oder den Bestandteilen 2a, 2b, 2c vorgenommen werden, wie beispielsweise das Erwärmen von Vorformlingen, das Ausformen, Kühlen, Überkopfwenden, Innenbeschichten, Bedrucken, Etikettieren und/oder Reinigen von Behältern 2 / Behälterkörpern 2d, das Abfüllen flüssiger Produkte 2e in die Behälter 2 und/oder deren Verschließen beispielsweise durch Aufbringen von Verschlusskappen.
Die Prozesseinheiten 3 - 7 können auch als Behandlungsmaschinen verstanden werden, die Funktionsmodule 17a, 17b, 17c als Funktionsgruppen der jeweiligen Behandlungsmaschine, beispielsweise in Form von Aggregaten, die gegebenenfalls auch modular / temporär in die jeweilige Prozesseinheit 3 - 7 integriert werden könnten, beispielsweise um einen Produktionsprozess sortenspezifisch anzupassen.
Die im Bereich der Produktionsanlage 1 gemessenen intensiven Zustandsgrößen 12 und/oder Werkstoffkenngrößen 13 werden im Steuerungssystem 14 zur Laufzeitsteuerung wenigstens einer der Prozesseinheiten 3 - 7 verwendet, also zu deren Steuerung / Regelung während des laufenden Produktionsbetriebs, und/oder in wenigstens einem im Steuerungssystem 14 implementierten physikalischen Rechenmodell 20 verarbeitet. Damit kann wenigstens ein Produktionsprozess 15 - 9 und/oder Teilprozess 17a, 17b, 17c zur Verarbeitung und/oder zum Transport der Behälter 2 oder ihrer Bestandteile 2a, 2b, 2c unter Berücksichtigung wenigstens einer der gemessenen Werkstoffkenngröße(n) 13 und/oder intensiven Zustandsgröße(n) 12 simuliert werden.
Die Figur 2 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus der prinzipiellen Architektur des Steuerungssystems 14, und zwar beispielhaft bezüglich der Steuerung der dritten Prozesseinheit 5 und deren Funktionsmodule 5a, 5b, 5c auf der Grundlage einer Simulation des zugehörigen Produktionsprozesses 17 oder seiner Teilprozesse 17a, 17b und/oder 17c im physikalischen Rechenmodel 20.
Demnach könnte beispielsweise die Inspektionseinheit 9 eine Werkstoffkenngröße 13 der Bestandteile 2b, also eines auf der Rolle bereitgestellten Etikettenbands, stichprobenartig für die jeweilige Rolle messen und an eine Recheneinheit 21 des Steuerungssystems 14 übermitteln. Die Werkstoffkenngröße 13 ist dann beispielsweise ein Elastizitätskennwert, der für den Teilprozess 17b besonders relevant ist. Die Inspektionseinheit 9 kann dann so verstanden werden, dass sie dem Teilprozess 17b, also dem Bereitstellen von der Rolle, dem Endlostransport und der Pufferung des Etikettenbands unmittelbar vorgeschaltet ist.
Entsprechend könnte die Inspektionseinheit 10 eine intensive Zustandsgröße 12 der Bestandteile 2b messen, beispielsweise die Temperatur des Etikettenbands unmittelbar vor dessen Vereinzelung zu Etiketten und somit dem Teilprozess 17c unmittelbar vorgeschaltet. Eine derartige Messung könnte kontinuierlich im Teilproduktstrom der Bestandteile 2b erfolgen, also bezogen auf unmittelbar anschließende Vereinzelung individuell für jedes einzelne Etikett. Die so ermittelte intensive Zustandsgröße 12 wird individuell für jedes Etikett an die Recheneinheit 21 übermittelt. Sowohl die beispielsweise chargenspezifisch (hier pro Rolle) ermittelte Werkstoffkenngröße 13 als auch die beispielsweise objektbezogen (hier für jedes Etikett) ermittelte intensive Zustandsgröße 12 können jedem Etikett und damit jedem damit ausgestatteten Behälter2 individuell zugeordnet werden und diesen für weitere Produktionsprozesse 18, 19 als Datensatz 30 begleiten.
Dies ermöglicht prinzipiell eine laufende Zuordnung zuvor ermittelter Werkstoffkenngrößen 13 und/oder intensiver Zustandsgrößen 12 zu einzelnen Produktionsprozessen 15 - 19 und/oder einzelnen Teilprozessen 17a, 17b, 17c.
Auf dieser Grundlage kann die Recheneinheit 21 aktualisierte Maschinen- und/oder Behandlungsparameter 22 an die hier beispielhaft zugeordnete Prozesseinheit 5 übermitteln, gegebenenfalls aktualisierte Maschinen- / Behandlungsparameter 22a, 22b, 22c für einzelne Funktionsmodule 5a, 5b, 5c. Dadurch lässt sich der Produktionsbetrieb in den einzelnen Prozesseinheiten 3 - 7 an gegebenenfalls objektbezogen und/oder chargenbezogen schwankende Eigenschaften der Bestandteile 2a, 2b, 2c laufend anpassen.
Das physikalische Rechenmodell 20 kann in ein Systemmodell (nicht dargestellt) der Produktionsanlage 1 und/oder der jeweiligen Prozesseinheit 3 - 7 integriert sein, mit dem beispielsweise Produktströme, Datenströme, Kommunikationswege und/oder Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Prozesseinheiten 3 - 7 abgebildet und rechnerisch simuliert werden können. Die Prozesseinheiten 3 - 7 können dann auf der Grundlage des Systemmodells gesteuert / geregelt werden.
Die Figur 3 verdeutlicht in diesem Zusammenhang, wie mechatronische Komponenten einzelner Prozesseinheiten und/oder Funktionsmodule im Rechenmodell 20 berücksichtig werden können, anhand des Funktionsmoduls 5b zum Transportieren und Puffern der Bestandteile 2b der Behälter 2, also des Etikettenbands unmittelbar vor dessen Vereinzelung zu Etiketten durch das im Teilproduktstrom anschließende Funktionsmodul 5c.
Demnach umfasst das Funktionsmodul 5b beispielsweise einen Folienteller 25, auf dem das Etikettenband, also die Bestandteile 2b des Behälters 2, bereitgestellt werden. Daran schließt sich in Förderrichtung ein Schlaufenpuffer 26, eine Spurregelstrecke 27 und eine Förderwalze 28 für das Etikettenband an.
Zur physikalischen Modellierung des Etikettenbandtransports und der Pufferung zwischen Folienteller 25 und Förderwalze 28 können beispielsweise eine Puffervorspannung 31 , eine Puffer- Stellung 32 der jeweils beweglichen Umlenkrollen, ein bei der Etikettenbandumlenkung gemessenes Drehmoment 33, 34 und ein Antriebsmoment 35 der Förderwalze 28 verwendet werden. Ebenso wäre es denkbar, eine Etikettenbandspannung 36, 37 zwischen einzelnen Umlenkrollen und/oder stromaufwärts der Förderwalze 28 zu messen.
Anhand der zuvor gemessenen Werkstoffkenngröße 13, im Beispiel ein Elastizitätskennwert des Etikettenbands, lässt sich beispielsweise berechnen, wie sich der Förderweg pro Zeit und/oder die Etikettenspannung pro Zeit beim Anlaufen des Etikettenbandtransports verhält. Derartige Simulationsergebnisse 38 können beispielsweise unter Variation von Werkstoffkenngrößen 13, wie beispielsweise eines Elastizitätskennwerts und/oder eines Reibwerts des Etikettenbands erstellt werden, ebenso für unterschiedliche Konstruktionsmerkmale, wie beispielsweise Durchmesser und Trägheitsmomente von Umlenkrollen. Ebenso könnten andere Maschinenparameter, wie beispielsweise die Vorspannung 31 rechnerisch simuliert werden, ebenso unterschiedliche Maschinenleistungen, die sich beispielsweise auf die Geschwindigkeit beim Anfahren nach einem Etikettenbandwechsel auswirken können.
Wird beispielsweise eine Werkstoffkenngröße 13 für unterschiedliche Etikettenformate chargenweise vermessen, so lässt sich die Schwankungsbreite der Werkstoffkenngröße 13 insgesamt abschätzen. Die Leistungsspezifizierung der jeweiligen Prozesseinheit 5 kann schließlich daran angepasst werden, und/oder es können konstruktive Maßnahmen gezielt vorgenommen werden, um eine vorgegebene Leistungsspezifikation bei der gegebenen Schwankungsbreite der Werkstoffkenngröße 13 einzuhalten. Beispielsweise könnten zu diesem Zweck die Durchmesser von Umlenkrollen gezielt angepasst werden.
In prinzipiell gleicher weise können gemessene intensive Zustandsgrößen 12 zur Optimierung von Prozesseinheiten 3 - 7 und/oder Produktionsprozessen 15 - 19 bzw. Teilprozessen 17a, 17b, 17c berücksichtigt werden.
Das physikalische Rechenmodell 20 kann auf der Grundlage bekannter Rechen- / Simulationsprogramme, wie beispielsweise MATLAB:SIMULINK erstellt und an die jeweils zu berücksichtigenden Werkstoffkenngrößen 13, intensiven Zustandsgrößen 12 sowie Maschinen- und Behandlungsparameter 22, 31 bis 38 durch Programmierung flexibel angepasst werden.
Hierbei ist das physikalische Rechenmodell 20 vorzugsweise so umfangreich, dass wenigstens einer der genannten Produktionsprozesse 15 - 19 vom jeweiligen Einlauf der Bestandteile 2a, 2b, 2c bis zur jeweiligen Ausstattung der Behälterkörper 2d / Behälter 2 berücksichtigt werden, vorzugsweise mehrere aufeinanderfolgende Produktionsprozesse 15 - 19. Es können auch mehrere derartige physikalische Rechenmodelle 20 in ein übergreifendes Systemmodell der Produktionsanlage 1 integriert werden.
Hierbei können auch sämtliche aus herkömmlichen Überwachungsverfahren bekannte Messergebnisse, wie beispielsweise aus optischen Inspektionen, Zwischenkontrollen, Vermessung extensiver Zustandsgrößen oder dergleichen in die jeweilige Modellierung einfließen.
In der laufenden Produktion auf prinzipiell bekannte Weise gewonnene Inspektionsergebnisse, beispielsweise Produktionsergebnisse 39 der einzelnen Produktionsprozesse 15 - 19, können mit den gemessenen Werkstoffkenngrößen 13 und/oder intensiven Zustandsgrößen 12 im Steuerungssystem 14 abgeglichen werden, um die jeweilige Prozesseinheit 3 - 7 daran angepasst zu steuern / zu regeln (Figur 1), und/oder im Rechenmodell 20 verarbeitet werden (Figur 3).
Die gemessenen Werkstoffkenngrößen 13 und/oder intensiven Zustandsgrößen 12 werden den Behältern 2 sobald verfügbar vorzugsweise während ihres gesamten nachfolgenden Produktionszyklus als elektronische Marke individuell zugeordnet und begleiten sie durch weitere Produktionsprozesse.
Das dargestellte Beispiel bezieht sich auf die Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffbehältern, insbesondere PET-Flaschen, und die dafür bekannten Produktionsprozesse 15 - 19.
Beispielsweise im Falle von Glasflaschen oder Dosen könnten stattdessen und/oder ergänzend andere Prozesseinheiten und Produktionsprozesse auf prinzipiell gleiche Weise gesteuert / geregelt und/oder simuliert werden.
Beispielsweise werden dann fertige Behälterkörper bereitgestellt und gegebenenfalls gereinigt. Es sind dann ebenso zugehörige Werkstoffkenngrößen 13 und/oder intensive Zustandsgrößen 12 vor der jeweiligen Verarbeitung der als Festkörper bereitgestellten Bestandteile solcher Behälter zu messen und an das Steuerungssystem 14 / die Steuereinheit 21 zu übermitteln. Die physikalische Modellierung einzelner Prozesseinheiten, davon umfasster Funktionsmodule, zugehöriger Produktionsprozesse und/oder Teilprozesse kann dann auf die zuvor beschriebene Weise ebenso in der Steuereinheit 21 auf der Grundlage wenigstens eines physikalischen Rechenmodells 20 erfolgen.

Claims

Ansprüche Verfahren zur Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation einer Produktionsanlage (1) zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern (2), wobei wenigstens eine visuell nicht wahrnehmbare intensive Zustands- oder Werkstoffkenngröße (12, 13) von als Festkörpern bereitgestellten Bestandteilen (2a, 2b, 2c) der Behälter chargenbezogen und/oder objektbezogen im Bereich der Produktionsanlage gemessen wird, und wenigstens ein darin ablaufender Produktionsprozess (15 - 19) zur Verarbeitung und/oder zum Transport der Bestandteile / Behälter maschinell auf der Grundlage der gemessenen Werkstoffkenngröße und/oder intensiven Zustandsgröße gesteuert wird. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die bereitgestellten Bestandteile (2a, 2b, 2c) Vorformlinge, Behälterkörper, Etiketten, Etikettenbänder, Verschlusskappen und/oder Verpackungsfolien sind. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Werkstoffkenngröße (13) ein Elastizitätskennwert oder ein Reibwert und die intensive Zustandsgröße (12) eine Temperatur oder eine Feuchte ist. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei den Bestandteilen (2a, 2b, 2c) / Behältern (2) die daran gemessene Werkstoff kenngröße (13) / intensive Zustandsgröße (12) über mehrere Produktionsprozesse (15 - 19) hinweg in Form eines begleitenden Datensatzes (30) zugeordnet wird. Verfahren nach Anspruch 4, wobei ferner ein zur Überwachung wenigstens eines der Produktionsprozesse gemessenes Produktionsergebnis (39) den Behältern (2) / ihren Bestandteilen (2a, 2b, 2c) individuell zugeordnet wird mit der zugeordneten Werkstoffkenngröße (13) / intensiven Zustandsgröße (12) maschinell verrechnet wird, und wobei ein daraus resultierendes Berechnungsergebnis in die maschinelle Steuerung / Regelung wenigstens des überwachten Produktionsprozesses (15 - 19) und/oder in die Spezifikation zugehöriger Leistungskennwerte und Konstruktionsmerkmale einfließt. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die gemessene Werkstoffkenngröße (13) / intensive Zustandsgröße (12) in einem physikalischen Rechenmodell (20) zur Simulation des Produktionsprozesses (15 - 19) oder wenigstens eines Teilprozesses (17a - 17c) davon insbesondere während laufender Produktion verarbeitet wird und ein daraus resultierendes Simulationsergebnis in die maschinelle Steuerung / Regelung des Produktionsprozesses und/oder in die Spezifikation zugehöriger Leistungskennwerte und Konstruktionsmerkmale einfließt. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei der Produktionsprozess (15 - 19) auf der Grundlage der gemessenen Werkstoffkenngröße (13) / intensiven Zustandsgröße (12) automatisch sortenspezifisch parametriert wird. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei ferner wenigstens eine extensive Zustandsgröße und/oder Abmessung der Bestandteile (2a -2c) chargenbezogen und/oder objektbezogen im Bereich der Produktionsanlage (1) gemessen und gemeinsam mit der Werkstoffkenngröße (13) und/oder intensiven Zustandsgröße (12) in die Steuerung und/oder eine Rechenmodellierung des Produktionsprozesses (15 - 19) einfließt. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei der jeweilige Produktionsprozess (15 - 19) einen der folgenden Verarbeitungsschritte an den Bestandteilen (2a - 2c) / Behältern (2) betrifft: Erwärmen insbesondere von Vorformlingen oder Behälterkörpern (2d), Ausformen insbesondere von Behälterkörpern; Kühlen insbesondere von Behälterkörpern; Überkopfwenden insbesondere von Behälterkörpern; Innenbeschichtung insbesondere von Behälterkörpern; Bedrucken insbesondere von Behälterkörpern; Etikettieren insbesondere von Behälterkörpern; Reinigen insbesondere von Behälterkörpern; Abfüllen von Flüssigkeiten; und Verschließen insbesondere durch Aufbringen von Verschlusskappen. Produktionsanlage (1) zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern (2), mit mechatronischen Prozesseinheiten (3 - 7) zum Verarbeiten und/oder Transportieren der Behälter oder deren als Festkörper bereitgestellter Bestandteile (2a - 2c), und mit einem Steuerungssystem (14) zur Steuerung / Regelung der Prozesseinheiten insbesondere gemäß dem Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens eine eingangsseitige Inspektionseinheit (8 - 11) zur chargenbezogenen und/oder individuell objektbezogenen Messung wenigstens einer visuell nicht wahrnehmbaren intensiven Zustands- oder Werkstoffkenngröße (12, 13) der Bestandteile, wobei das Steuerungssystem zur Steuerung / Regelung wenigstens einer der Prozesseinheiten unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße programmiert ist. Produktionsanlage nach Anspruch 10, wobei die einzelnen Prozesseinheiten (3 - 7) zur Durchführung wenigstens einer der folgenden Behandlungsschritte an den Behältern (2) oder Bestandteilen (2a - 2c) ausgebildet sind: Erwärmen insbesondere von Vorformlingen 16 oder Behälterkörpern (2d), Ausformen insbesondere von Behälterkörpern; Kühlen insbesondere von Behälterkörpern; Überkopfwenden insbesondere von Behälterkörpern; Innenbeschichtung insbesondere von Behälterkörpern; Bedrucken insbesondere von Behälterkörpern; Etikettieren insbesondere von Behälterkörpern; Reinigen insbesondere von Behälterkörpern; Abfüllen von Flüssigkeiten; und Verschließen insbesondere durch Aufbringen von Verschlusskappen. Produktionsanlage nach Anspruch 10 oder 11 , wobei das Steuerungssystem (14) ferner mit einem physikalischen Rechenmodell (20) zur Simulation der Verarbeitung und/oder des Transports der Behälter (2) oder der Bestandteile (2a -2c) in wenigstens einer der Prozesseinheiten (3 -7) unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße (13) / intensiven Zustandsgröße (12) programmiert ist, um ein daraus insbesondere während laufender Produktion resultierendes Simulationsergebnis in die maschinelle Steuerung / Regelung der Prozesseinheit und/oder in die Spezifikation ihrer Leistungskennwerte und Konstruktionsmerkmale einfließen zu lassen. Produktionsanlage nach Anspruch 12, wobei wenigstens eine der Prozesseinheiten (3 -7) mehrere Funktionsmodule (5a -5c) aufweist, die im Rechenmodell (20) sowohl einzeln unter Berücksichtigung der gemessenen Werkstoffkenngröße (13) / intensiven Zustandsgröße (12) als auch darauf basierend gemeinsam beim Zusammenwirken in der Prozesseinheit simuliert werden können, um die Leistungsspezifikation und//oder Konstruktion der Prozesseinheit an einen Schwankungsbereich der Werkstoffkenngröße / intensiven Zustandsgröße anzupassen oder umgekehrt. Produktionsanlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Inspektionseinheit (8 -11) / wenigstens eine der Inspektionseinheiten zur stichprobenartigen Qualitätskontrolle der jeweils zugeordneten Bestandteile (2a -2c) vor Eingliederung in einen zugeordneten Produktstrom / Teilproduktstrom ausgebildet ist. Produktionsanlage nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei die Inspektionseinheit (8 -11) / wenigstens eine der Inspektionseinheiten zur objektbezogen lückenlosen Qualitätskontrolle der Bestandteile (2a - 2c) in einem zugeordneten Produktstrom / Teilproduktstrom ausgebildet ist.
EP22747970.6A 2021-08-17 2022-07-06 Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation Pending EP4388379A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021121305.3A DE102021121305A1 (de) 2021-08-17 2021-08-17 Produktionsanlage zur Herstellung, Behandlung und/oder Abfüllung von Behältern und Verfahren zu dessen Produktionssteuerung und/oder Anlagenspezifikation
PCT/EP2022/068708 WO2023020743A1 (de) 2021-08-17 2022-07-06 Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4388379A1 true EP4388379A1 (de) 2024-06-26

Family

ID=82742623

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22747970.6A Pending EP4388379A1 (de) 2021-08-17 2022-07-06 Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation

Country Status (5)

Country Link
US (1) US12534354B2 (de)
EP (1) EP4388379A1 (de)
CN (1) CN117795441A (de)
DE (1) DE102021121305A1 (de)
WO (1) WO2023020743A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102023128283A1 (de) * 2023-10-16 2025-04-17 Krones Aktiengesellschaft Verfahren und System zur Verpackung von Stückgütern und zur Bildung von Verpackungseinheiten

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4081892B2 (ja) 1998-11-25 2008-04-30 澁谷工業株式会社 キャッパ
JP2002145391A (ja) 2000-11-14 2002-05-22 Nihon Yamamura Glass Co Ltd 飲料ボトル製品の生産ラインにおけるプラスチック製キャップの巻締め設備
US20060026971A1 (en) * 2004-07-06 2006-02-09 Richard Sharpe Systems and methods for determining and monitoring wine temperature
EP2067003B1 (de) 2006-09-01 2020-04-29 Agr International, Inc. Inline-prüfsystem zur vertikalen profilierung von kunststoffbehältern mit diskreten quellen für spektrallicht mit mehreren wellenlängen
DE102008053765A1 (de) 2008-10-21 2010-04-22 Khs Ag Verfahren zum Kontrollieren einer Anlage
DE102011011627A1 (de) * 2011-02-17 2012-08-23 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von umreiften Gebinden sowie Regelungs- und/oder Steuerungsverfahren für eine Umreifungsvorrichtung
US8830076B2 (en) * 2012-11-21 2014-09-09 Owens-Brockway Glass Container Inc. Container having a use-evident device
US9785132B2 (en) 2013-11-07 2017-10-10 Emhart Glass S.A. Target signature closed loop control system and method
US10329061B2 (en) * 2013-11-07 2019-06-25 Thermos L.L.C. System and methods for managing a container or its contents
WO2015157851A1 (en) * 2014-04-17 2015-10-22 Masitek Instruments Inc. Systems, methods, devices and computer readable medium for real and near-real time sensor data capture and analysis
US9511910B2 (en) * 2014-04-24 2016-12-06 Wine Father Inc. Intelligent wine capsule
US10231567B2 (en) * 2015-06-11 2019-03-19 LifeFuels, Inc. System, method, and apparatus for dispensing variable quantities of additives and controlling characteristics thereof in a beverage
BE1023375B1 (nl) 2016-01-22 2017-02-27 Continental Foods Belgium Nv Inrichting en werkwijze voor het achtereenvolgens vullen van opeenvolgende voedingsmiddelhouders met voedingsmiddel
DE102017111066A1 (de) 2017-05-22 2018-11-22 Khs Gmbh Verfahren zur Überwachung eines Prozesses
DE102017120861A1 (de) 2017-09-10 2019-03-14 Agr International, Inc. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Behältern aus thermoplastischem Material
AU2019245406A1 (en) * 2018-03-30 2020-10-08 G3 Enterprises, Inc. A bottle with sensors for probing and optimizing bottling line performance
DE102019203060B4 (de) 2019-03-06 2026-03-19 Krones Ag Verfahren zur Produktführung in einer Abfüllanlage und Abfüllanlage für Glasflaschen

Also Published As

Publication number Publication date
WO2023020743A1 (de) 2023-02-23
DE102021121305A1 (de) 2023-02-23
US20240425340A1 (en) 2024-12-26
CN117795441A (zh) 2024-03-29
US12534354B2 (en) 2026-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10314573A1 (de) Verfahren zum rechnergestützten Regeln einer Mehrzahl von in Serie miteinander gekoppelten Maschinen, Regelungseinrichtung und Maschinen-Anordnung
DE102018127823A1 (de) Verfahren und System zum Verpacken von Artikeln
EP2763904B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum betreiben einer anlage zum behandeln von behältnissen
DE102019203062A1 (de) Verfahren zur Produktführung in einer Streckblas- und/oder Abfüllanlage und Streckblas- und/oder Abfüllanlage für Flaschen
DE102012000758A1 (de) Anlage sowie Verfahren zum Füllen von Behältern
EP1972877A2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Trocknen von Behältern
DE202010015629U1 (de) Behälterbehandlungsanlage und Qualitätssicherungsverfahren für mit einer Behälterbehandlungsanlage hergestellten Behältern
DE102011084721A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen von Behältern
WO2023020743A1 (de) Produktionsanlage zur herstellung, behandlung und/oder abfüllung von behältern und verfahren zu dessen produktionssteuerung und/oder anlagenspezifikation
EP3267269A1 (de) Simulations-basierte regelung eines fertigungssystems
DE102022122882A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von Behältnissen mit Identifikation ausgeleiteter Behältnisse
WO2017042234A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum behandeln von behältnissen mit rückfragenden behandlungseinrichtungen
EP3046864A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum befüllen von forminstabilen kunststoffbehältern mit einem flüssigen füllgut
WO2022263132A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum inspizieren von befüllten behältnissen und deren füllgut
DE102019122578B4 (de) Verfahren zum Prüfen, Markieren und Sortieren von Einzelobjekten
DE3119990A1 (de) Verfahren zur ermittlung des befuellungsgrades von pufferstrecken zwischen gefaessbehandlungsmaschinen
DE102023125643A1 (de) Vorrichtung und ein Verfahren zum Behandeln von Getränkebehältnissen
DE102023118117A1 (de) Fehlerursachenbestimmung für eine Maschinenlinie
AT528684A1 (de) Verfahren zur Validierung einer Objekterkennung
DE102024112652A1 (de) Verfahren zum Erfassen des Betriebsverhaltens einer Behälterbehandlungsanlage
DE202025104284U1 (de) Vorrichtung zum Wiegen von geförderten Produkten im Rückwärtsbetrieb
DE102024100166A1 (de) Abfüllanlage mit zentraler Steuerungseinrichtung
DE102023119272A1 (de) Verfahren und System zur angepassten Ausgabe von Daten einer Maschinenlinie
DE102024100432A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und/oder Steuerung einer Maschine mittels digitalem Zwilling
DE102023208218A1 (de) Verfahren zur rechnergestützten Ermittlung einer oder mehrerer Betriebskonfigurationen einer Förderstrecken-Anlage für Stückgüter

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240123

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)