EP4370768A1 - Verfahren zur befestigung bzw. anbringung einer kraftfahrzeugtechnischen antriebseinheit in oder an einem zugehörigen gehäuse - Google Patents

Verfahren zur befestigung bzw. anbringung einer kraftfahrzeugtechnischen antriebseinheit in oder an einem zugehörigen gehäuse

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EP4370768A1
EP4370768A1 EP22747257.8A EP22747257A EP4370768A1 EP 4370768 A1 EP4370768 A1 EP 4370768A1 EP 22747257 A EP22747257 A EP 22747257A EP 4370768 A1 EP4370768 A1 EP 4370768A1
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EP
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housing
motor vehicle
bore
drive
bearing bush
Prior art date
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Application number
EP22747257.8A
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Inventor
Christian Sturm
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Kiekert AG
Original Assignee
Kiekert AG
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • F16H21/44—Gearings comprising primarily only links or levers, with or without slides all movement being in, or parallel to, a single plane for conveying or interconverting oscillating or reciprocating motions

Definitions

  • the invention relates to a method for attaching or fastening a motor vehicle drive unit in or on an associated housing, in particular for fastening a door drive in a drive housing, after which the housing is produced and equipped with at least one bore to define a bearing point for a preferably rotating drive component.
  • motor vehicle drive units and in particular door drives must provide greater or lesser torques in order to be able to move the relevant motor vehicle door and in particular its door leaf.
  • the motor vehicle door can generally be any door, flap or the like located in or on a motor vehicle. In particular, these include motor vehicle side doors, motor vehicle tailgates, but also motor vehicle front hoods, motor vehicle sliding doors, motor vehicle tank flaps, motor vehicle
  • connection means made of a material with high dimensional stability are used at fastening positions of the object to be fastened.
  • a spacer can be attached with one end to a respective connection means and with the other end to the supporting part of the motor vehicle body. This is intended to avoid play in particular.
  • the procedure is such that any friction elements that come into engagement to minimize any play that may occur. This solves the objective of improving the radial alignment and tolerance for telescopic tubes in an extension mechanism.
  • the procedure is such that the electrical energy required to act on a drive motor is adapted in order, for example, to suppress vibrations of an associated motor vehicle door.
  • the teaching according to DE 202015 105 598 U1 proceeds in a similar way, in which a generally driven element is shifted between a first and second position by a motor.
  • the present invention is based on the technical problem of further developing such a method for fastening a motor vehicle drive unit in or on an associated housing in such a way that the design and technological effort is reduced compared to the prior art.
  • the invention proposes in a generic method that the at least one bore in the housing to define the bearing point for a rotating drive component is produced during the manufacture of the housing with a cross section below a usable dimension and is then reworked to the usable dimension.
  • the invention is based on the knowledge that the at least one bore for defining the bearing point for the regularly rotating drive component, for example a gear wheel of a transmission, cannot generally be defined in the housing with such precision and position during manufacture of the housing that this avoids bearing play.
  • the invention has recognized that in particular the center distances of the individual rotating drive components, for example the center distances of the gears of a transmission connected downstream of an electric motor, are of central importance for the haptic and acoustic quality of the implemented drive or drive unit. So if the center distances of the individual gear stages in the example can be maintained exactly and specified during production, the gear backlash can be reduced to a minimum.
  • the invention consequently proposes that the bore in question for defining the bearing point is produced during the manufacture of the housing with the cross section below the usage dimension.
  • the usage dimension represents the cross-section of the bore, which is required so that, for example, a pin of the rotating drive component is held in the bore without play and can rotate. According to the invention, this usage dimension is only realized and implemented afterwards, namely in that the bore produced with the cross section below the usage dimension is then reworked to the usage dimension after the production of the housing or drive housing.
  • the invention is based on the knowledge that the production of the housing and thus also the one or more bores for the bearing points in question cannot usually be carried out with the required accuracy that is required to determine the center distances of the bearing points to set the individual rotating drive components precisely can to minimize the game.
  • injection molding processes are generally used at this point in the production of the housing, which do not deliver the required accuracy simply because of the temperature effects and material effects associated with them.
  • such injection molding processes are particularly inexpensive, which is of particular importance in view of the large number of such motor vehicle drive units and is expressly retained according to the invention.
  • the gear backlash can be significantly reduced compared to previous procedures, because the bore is first produced with the cross section below the usage size and is only then reworked to the usage size after the housing has been manufactured. As a result, the center distances between the individual rotating drive components can be maintained and specified particularly precisely. This is where the main advantages can be seen.
  • the bore is regularly equipped with a bearing bush.
  • the bearing bush can be integrated into a housing component during the manufacturing process of the housing.
  • the housing is equipped with at least two housing components.
  • the housing components are, on the one hand, a housing base and, on the other hand, a housing cover.
  • the lower housing part and the housing cover are combined with one another after the motor vehicle drive unit has been assembled.
  • the housing can also be made media-tight overall from the two housing components, for example by means of an additionally inserted seal. As a result, any penetrating water, dust or dirt can be kept away from the motor vehicle drive unit located inside the housing.
  • the housing or the two housing components are usually produced by an injection molding process. It has proven itself when the housing components, the metal bearing bush by the concerned Enclose injection molding process, in particular a plastic injection molding process.
  • the metallic bearing bush can be made from a copper, zinc or tin alloy and can therefore also be subsequently machined particularly precisely and easily.
  • the two housing components can initially be temporarily connected to one another, with the hole in question only being reworked after this temporary connection.
  • at least one bearing bush can be used as an alignment aid.
  • the invention as a whole proceeds in such a way that the two housing components are connected to one another in their position of use, so that in this position of use the clamping post-processing of the respective bore and preferably of the bearing bush realized at this point is then carried out.
  • the bearing bush which is used as an alignment aid for the temporary connection of the two housing components, can be equipped with its functional dimensions from the outset, so that post-processing is limited to the remaining bearing bushes. However, this is not mandatory.
  • the fact that the two housing components are temporarily connected to one another in their position of use is decisive, so that the one or more bearing bushes can be reworked by machining during this temporary connection. Following this, the temporary connection between the two housing components is canceled again in order to then place the motor vehicle drive unit inside the housing and carry out the assembly.
  • FIG. 1 shows a motor vehicle drive unit for driving a motor vehicle door, here a motor vehicle tailgate,
  • FIG. 2 shows the object according to FIG. 1 , reduced to the motor vehicle drive unit and the housing in a plan view
  • Fig. 3 is a section through the housing
  • Fig. 4 the post-processing of the individual bearing points.
  • a motor vehicle door 3 is moved with the aid of the motor vehicle drive unit 1 and can be opened and closed in the present case.
  • the motor vehicle door 3 is, in the exemplary embodiment and not restrictively, a tailgate in the rear area of a motor vehicle 4. However, it can just as well be a motor vehicle side door, although this is not shown.
  • the motor vehicle drive unit 1 is, within the scope of the illustration and not restrictively, a door drive 1, namely the door drive 1 for the tailgate 3.
  • the housing 2 is first produced and equipped with at least one bore 5, which can be seen in particular in FIG. 4, for defining a bearing point. That is, in the hole 5 is in the attachment or attachment of the motor vehicle Drive unit 1 in the housing 2, among other things, an associated pin 6 of a rotating drive component 7, 8 was added.
  • the rotating drive component 7, 8 is, as shown in Fig.
  • the gear 8 is in turn set in rotation with the help of an electric motor.
  • the electric motor with a worm 10 indicated in FIG. 3 on its output shaft may come into contact with the gear wheel 8 on the outer circumference and cause it to rotate.
  • the decisive factor is that, in a method for attaching the motor vehicle drive unit or the door drive 1 in the housing 2, the procedure is such that the previously mentioned bore 5, shown in FIG. 4 or the drive housing 2, defines the bearing point for the local rotating drive component 7, 8 or its associated pin 6 in the manufacture of the housing 2 is initially produced with a cross section Qi below a usage dimension Q2. D. h., So that the respective pin 6 of the rotating drive component 7, 8 in the example, ie the gear 8 as well as the pressure roller 7 for driving the rack 9 can be properly accommodated in the associated bore 5 in the housing 2, the question Hole 5 with the Be equipped with a usage dimension that corresponds to the cross section Q2 in the illustration according to FIG.
  • this usage dimension or cross section Q2 is made available and realized according to the invention in such a way that the bore 5 is initially defined with the cross section Qi below the usage dimension with the cross section Q2 during the manufacture of the housing 2 and then undergoes post-processing. As part of this post-processing, not only is the cross section of the bore 5 enlarged from the production dimension with the cross section Qi to the usage dimension with the cross section Q2. In principle, the position of the bore 5 can also be changed.
  • the invention is based on the finding that the accuracy of a center distance A shown in FIG. 4 between the two bores 5 there is decisive for any play between the associated rotating drive components 7, 8 in the example, i.e. specifically for the play between the gear wheel 8 on the one hand and the pressure roller 7 on the other hand and consequently also for the respective play in comparison to the toothed rack 9 accommodated centrally between these two drive components 7, 8.
  • the housing 2 in the exemplary embodiment is composed of two housing components 2a, 2b.
  • the housing component 2a is a housing bottom part 2a
  • the other second housing component 2b is designed as a housing cover 2b that closes the housing bottom part 2a.
  • Both housing components 2a, 2b are produced within the scope of the exemplary embodiment by injection molding and, in particular, plastic injection molding.
  • the procedure is such that first of all the bore 5 is equipped with a bearing bush 13 inserted therein.
  • the metal bearing bush 13 has the Manufacturing process over the cross-section Qi below the usage dimension with the cross-section Q2.
  • the bearing bush 13 is enclosed by the described injection molding process and in particular plastic injection molding process. This can be done quickly and inexpensively.
  • the bearing bush 13 is a metallic bearing bush 13 which is advantageously made of copper, zinc and/or tin or corresponding alloys. Of course, other metals for realizing the bearing bush 13 can also be used at this point.
  • the bearing bush 13 in question is removed after the manufacturing process of the housing 2 machined after.
  • the bearing bush 13 and consequently also the bore 5 can be reworked with a twist drill 14 indicated in FIG.
  • a center associated with the cross-section Qi during the manufacturing process can also be shifted in order to be able to set the axial distance A between the two bores 5 as precisely as possible. This is indicated by dashed lines in FIG.
  • the lower housing part 2a and the upper housing part 2b are usually temporarily connected to one another. Only then is the hole 5 in question reworked.
  • the temporary connection of the two housing components 2a, 2b can be carried out in such a way that at least one bearing bush 13 is used as an alignment aid.
  • the Post-processing of the bearing bore 5 in question can then be done from the outside by machining, for example with the twist drill 14, which moves into the bearing bushing 13 located in the bearing bore 5 and processes it.
  • the bearing bush 5 in question is equipped with its usage dimension and the associated cross-section Q2 after the housing 2 has been manufactured. Since the housing 2 is generally produced by plastic injection molding, any temperature effects and measurement inaccuracies naturally and in principle play no role in this post-processing. This is because post-processing is usually carried out at room temperature. Any shrinkage and/or expansion effects of the relevant housing components 2a, 2b do not occur.
  • At least one bearing bush 13 can be used as an alignment aid for the temporary connection of the two housing components 2a, 2b.
  • the bearing bushing 13 already has the cross-section Q2 that is associated with and corresponds to the usage dimension as an alignment aid.
  • this is not mandatory. It is conceivable here, for example, that a pin for alignment is inserted into the bearing bush 13 in question in the lower housing part 2a, which dips into a corresponding bore in the housing cover 2b, so that the two housing components 2a, 2b are thereby temporarily connected to one another, namely in their in the Fig. 3 shown position of use. In this position of use, the other second bearing bush 13 can then be reworked as described without any problems.
  • the pin for aligning the two housing components 2a, 2b is removed, the two housing components are opened and the individual drive components 7, 8, 9, 10, 11 can then be removed inside the Place the housing 2 and attach it into it.
  • the housing 2 is then closed.
  • an additional between the housing base 2a and the cover or housing cover 2b introduced and not expressly shown seal can be provided in order to provide a media-tight closure of the housing 2 with the motor vehicle drive unit 1 located or attached therein.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eeiinn Verfahren zzuurr Anbringung einer kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit (1) in oder an einem zugehörigen Gehäuse (2), insbesondere zur Befestigung eines Türantriebes (1) in einem Antriebsgehäuse (2), wonach das Gehäuse (2) hergestellt und mit wenigstens einer Bohrung (5) zur Definition einer Lagerstelle für einen vorzugsweise rotierenden Antriebsbestandteil (7, 8, 9, 10, 11) ausgerüstet wird. Erfindungsgemäß wird die Bohrung (5) bei der Gehäuseherstellung mit einem Querschnitt (Q1) unterhalb eines Gebrauchsmaßes produziert und anschließend bis zum Gebrauchsmaß (Q2) nachgearbeitet.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Befestigung bzw. Anbringung einer kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit in oder an einem zugehörigen
Gehäuse
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anbringung bzw. Befestigung einer kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit in oder an einem zugehörigen Gehäuse, insbesondere zur Befestigung eines Türantriebes in einem Antriebsgehäuse, wonach das Gehäuse hergestellt und mit wenigstens einer Bohrung zur Definition einer Lagerstelle für einen vorzugsweise rotierenden Antriebsbestandteil ausgerüstet wird.
Kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheiten und insbesondere Türantriebe müssen je nach Anwendungsfall mehr oder minder große Drehmomente zur Verfügung stellen, um die betreffende Kraftfahrzeug -Tür und insbesondere ihren Türflügel bewegen zu können. Bei der Kraftfahrzeug-Tür kann es sich ganz generell um jedwede in oder an einem Kraftfahrzeug befindliche Tür, Klappe oder dergleichen handeln. Insbesondere gehören hierzu Kraftfahrzeug-Seitentüren, Kraftfahrzeug-Heckklappen aber auch Kraftfahrzeug-Fronthauben, Kraftfahrzeug-Schiebetüren, Kraftfahrzeug-Tankklappen, Kraftfahrzeug-
Ladeklappen etc. um nur einzelne beispielhaft zu nennen. D. h., der Begriff Kraftfahrzeug -Tür und dementsprechend auch die zu seiner Bewegung erforderliche kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit sind jeweils weit auszulegen.
Neben der Anforderung, mithilfe solcher kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheiten große Drehmomente zur Verfügung zu stellen, spielen Fragen der Akustik und Haptik bei solchen kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheiten eine bedeutende und sogar noch wachsende Rolle. Tatsächlich werden solche kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheiten im sogenannten Servo-Betrieb so beaufschlagt, dass die von beispielsweise der Hand eines Benutzers erzeugte Bewegung der Kraftfahrzeugtür durch den Antrieb bzw. die kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit unterstützt wird. In einem solchen Fall wird von dem Benutzer erwartet, dass etwaige Reibung innerhalb der Antriebseinheit möglichst klein ist. Tatsächlich wird an dieser Stelle und aufgrund der geforderten Drehmomente typischerweise mit einem mehrstufigen Getriebe gearbeitet. Außerdem geht ein Benutzer insbesondere im Servo-Betrieb davon aus, dass die Reibung in der Antriebseinheit über den Verstellwinkel der Kraftfahrzeug -Tür überwiegend konstant bleibt.
Jede Abweichung hiervon, insbesondere zyklische Änderungen in der Getriebereibung oder auch eine große Reibung innerhalb des Getriebes, werden als störend empfunden. Das gilt nicht nur im Hinblick auf die Haptik, sondern auch unter Berücksichtigung der mit einer solchen Reibung einhergehenden Geräuschentwicklung. Ebenso störend werden etwaige unerwünschte Schwingungen der Kraftfahrzeug -Tür bei ihrer motorischen Beaufschlagung empfunden.
Im gattungsbildenden Stand der Technik nach der DE 43 19705 A1 wird bereits das Ziel verfolgt, bei einer Vorrichtung zur Befestigung einer Antriebseinheit an einem tragenden Teil einer Kraftfahrzeugkarosserie mit geringem Fertigungs und Montageaufwand zu arbeiten. Dazu kommen an Befestigungspositionen des zu befestigenden Gegenstandes Verbindungsmittel aus einem Werkstoff mit hoher Formstabilität zum Einsatz. Außerdem lässt sich ein Distanzstück mit einem Ende an je einem Verbindungsmittel befestigen und mit dem anderen Ende am tragenden Teil der Kraftfahrzeugkarosserie. Dadurch soll insbesondere Spiel vermieden werden.
Bei einer anderen Antriebseinheit entsprechend der DE 102018127315 A1 wird so vorgegangen, dass jeweils in Eingriff kommende Reibelemente etwaiges auftretendes Spiel minimieren sollen. Dadurch wird die Zielsetzung gelöst, bei einem Ausfahrmechanismus die radiale Ausrichtung und Toleranz für Teleskoprohre zu verbessern.
Bei der DE 10 2019 121 640 A1 wird so vorgegangen, dass die zur Beaufschlagung eines Antriebsmotors erforderliche elektrische Energie eine Anpassung erfährt, um beispielsweise Schwingungen einer zugehörigen Kraftfahrzeug -Tür zu unterdrücken. Ähnlich geht auch die Lehre nach der DE 202015 105 598 U1 vor, bei der ein generell angetriebenes Element durch einen Motor zwischen einer ersten und zweiten Position verschoben wird.
Der Stand der Technik setzt folglich verschiedene Methoden und Vorgehensweisen ein, um Schwingungen bei Kraftfahrzeug-Türen oder etwaiges Spiel zu beherrschen. Die an dieser Stelle realisierten und zum Einsatz kommenden Vorgehensweisen sind jedoch relativ aufwendig, wenn man die spezifischen Verbindungsmittel nach dem gattungsbildenden Stand der Technik entsprechend der DE 43 10 705 A1 einerseits oder auch die Reibelemente bei der DE 102018 127315 A1 andererseits betrachtet.
Demzufolge liegt der vorliegenden Erfindung das technische Problem zugrunde, ein derartiges Verfahren zur Befestigung einer kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit in oder an einem zugehörigen Gehäuse so weiterzuentwickeln, dass der konstruktive und technologische Aufwand gegenüber dem Stand der Technik verringert sind.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren vor, dass die wenigstens eine Bohrung im Gehäuse zur Definition der Lagerstelle für einen rotierenden Antriebsbestandteil bei der Gehäuseherstellung mit einem Querschnitt unterhalb eines Gebrauchmaßes produziert und anschließend bis zum Gebrauchsmaß nachgearbeitet wird. Die Erfindung geht hierbei zunächst einmal von der Erkenntnis aus, dass die wenigstens eine Bohrung zur Definition der Lagerstelle für den regelmäßig rotierenden Antriebsbestandteil, beispielsweise ein Zahnrad eines Getriebes, bei der Herstellung des Gehäuses in der Regel nicht so präzise und lagegenau im Gehäuse definiert werden kann, dass hierdurch Lagerspiel vermieden wird. Vielmehr hat die Erfindung erkannt, dass insbesondere die Achsabstände der einzelnen rotierenden Antriebsbestandteile, beispielsweise die Achsabstände der Zahnräder eines einem Elektromotor nachgeschalteten Getriebes, eine zentrale Bedeutung für die haptische und akustische Qualität des realisierten Antriebes bzw. der Antriebseinheit haben. Wenn also die Achsabstände der einzelnen Getriebestufe im Beispielfall exakt eingehalten und bei der Herstellung vorgegeben werden können, lässt sich hierdurch das Getriebespiel auf ein Minimum reduzieren.
Um dennoch das Gehäuse bzw. Antriebsgehäuse kostengünstig hersteilen zu können, schlägt die Erfindung folglich vor, dass die betreffende Bohrung zur Definition der Lagerstelle bei der Gehäuseherstellung mit dem Querschnitt unterhalb des Gebrauchsmaßes produziert wird. Das Gebrauchsmaß stellt dabei den Querschnitt der Bohrung dar, welcher benötigt wird, damit beispielsweise ein Zapfen des rotierenden Antriebsbestandteils spielfrei in der Bohrung gehalten wird und rotieren kann. Dieses Gebrauchsmaß wird erfindungsgemäß erst im Nachhinein realisiert und umgesetzt, nämlich indem die mit dem Querschnitt unterhalb des Gebrauchsmaßes produzierte Bohrung nach der Herstellung des Gehäuses bzw. Antriebsgehäuses anschließend bis zum Gebrauchsmaß nachgearbeitet wird.
Hierbei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass sich in der Regel die Herstellung des Gehäuses und damit auch der einen oder der mehreren Bohrungen für die betreffenden Lagerstellen in der Regel nicht mit der erforderlichen Genauigkeit durchführen lässt, die benötigt wird, um die Achsabstände der einzelnen rotierenden Antriebsbestandteile exakt einstellen zu können, um das Spiel zu minimieren. Vielmehr kommen an dieser Stelle in der Regel Spritzgießvorgänge bei der Produktion des Gehäuses zum Einsatz, die schon aufgrund der hiermit einhergehenden Temperatureffekte und Materialeffekte nicht die geforderte Genauigkeit liefern. Dafür sind solche Spritzgießvorgänge besonders kostengünstig, was in Anbetracht der hohen Stückzahlen solcher kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheiten von besonderer Bedeutung ist und erfindungsgemäß ausdrücklich beibehalten wird. Gleichwohl kann das Getriebespiel gegenüber bisherigen Vorgehensweisen deutlich reduziert werden, weil die Bohrung zunächst mit dem Querschnitt unterhalb des Gebrauchsmaßes produziert und erst anschließend nach der Gehäuseherstellung bis zum Gebrauchsmaß nachgearbeitet wird. Dadurch können die Achsabstände zwischen den einzelnen rotierenden Antriebsbestandteilen besonders genau eingehalten und vorgegeben werden. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Rahmen einer Variante mit besonders vorteilhafter Wirkung wird die Bohrung regelmäßig mit einer Lagerbüchse ausgerüstet. Die Lagerbüchse kann dabei in einen Gehäusebestandteil beim Herstellungsvorgang des Gehäuses integriert werden. In der Regel ist das Gehäuse mit wenigstens zwei Gehäusebestandteile ausgerüstet. Bei den Gehäusebestandteilen handelt es sich einerseits um ein Gehäuseunterteil und andererseits einen Gehäusedeckel. Das Gehäuseunterteil und der Gehäusedeckel werden nach der Montage der kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit miteinander vereinigt. Dabei kann das Gehäuse aus den beiden Gehäusebestandteilen insgesamt auch mediendicht durch beispielsweise eine zusätzlich eingelegte Dichtung ausgebildet werden. Dadurch lässt sich etwaiges eindringendes Wasser, Staub oder Schmutz von der im Innern des Gehäuses befindlichen kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit fernhalten.
Das Gehäuse bzw. die beiden Gehäusebestandteile werden in der Regel durch einen Spritzgießvorgang hergestellt. Dabei hat es sich bewährt, wenn die Gehäusebestandteile die metallische Lagerbüchse durch den betreffenden Spritzgießvorgang, insbesondere einen Kunststoffspritzgießvorgang, umschließen. Die metallische Lagerbüchse kann dabei aus einer Kupfer-, Zink oder Zinnlegierung hergestellt sein, lässt sich folglich auch im Nachhinein besonders präzise und einfach spanend nachbearbeiten.
Die beiden Gehäusebestandteile lassen sich dabei zunächst temporär miteinander verbinden, wobei erst im Anschluss an diese temporäre Verbindung die betreffende Bohrung nachbearbeitet wird. In diesem Zusammenhang lässt sich zumindest eine Lagerbüchse als Ausrichthilfe nutzen. Dabei geht die Erfindung insgesamt so vor, dass die beiden Gehäusebestandteile in ihrer Gebrauchslage miteinander verbunden werden, damit in dieser Gebrauchslage anschließend die spannende Nachbearbeitung der jeweiligen Bohrung und vorzugsweise der an dieser Stelle realisierten Lagerbüchse vorgenommen wird.
Die als Ausrichthilfe für die temporäre Verbindung der beiden Gehäusebestandteile genutzte Lagerbüchse kann dabei von vornherein mit ihrem Gebrauchsmaß ausgerüstet werden, sodass sich die Nachbearbeitung auf die übrigen Lagerbüchsen beschränkt. Das ist allerdings nicht zwingend. Entscheidend ist die Tatsache, dass die beiden Gehäusebestandteile in ihrer Gebrauchslage miteinander temporär verbunden werden, damit während dieser temporären Verbindung die eine oder die mehreren Lagerbüchsen spanend nachbearbeitet werden können. Im Anschluss daran wird die temporäre Verbindung der beiden Gehäusebestandteile wieder aufgehoben, um darauffolgende die kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit im Innern des Gehäuses zu platzieren und die Montage vorzunehmen. Da im Vorfeld die Achsabstände der jeweils rotierenden Antriebsbestandteile, insbesondere der Zahnräder, exakt den Vorgaben entsprechend eingestellt worden sind, ist anschließend im Betrieb der kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit mit einem spiel- und reibungsarmen Antrieb zu rechnen und werden etwaige Schwingungen der angeschlossenen Kraftfahrzeug-Tür konstruktionsbedingt vermieden. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 eine kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit zum Antrieb einer Kraftfahrzeug-Tür, hier einer Kraftfahrzeug-Heckklappe,
Fig. 2 den Gegenstand nach der Fig. 1 , reduziert auf die kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit und das Gehäuse in einer Aufsicht,
Fig. 3 einen Schnitt durch das Gehäuse und
Fig. 4 die Nachbearbeitung der einzelnen Lagerstellen.
In der Fig. 1 ist eine kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit 1 in oder an einem zugehörigen Gehäuse 2 dargestellt. Mithilfe der kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit 1 wird eine Kraftfahrzeug -Tür 3 bewegt, kann vorliegend geöffnet und geschlossen werden. Bei der Kraftfahrzeug-Tür 3 handelt es sich im Ausführungsbeispiel und nicht einschränkend um eine Heckklappe im Heckbereich eines Kraftfahrzeuges 4. Genauso gut kann es sich aber auch um eine Kraftfahrzeug-Seitentür handeln, was allerdings nicht dargestellt ist.
Vorliegend geht es nun insbesondere darum, die kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit 1 in dem zugehörigen Gehäuse 2 zu befestigen. Bei der kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit 1 handelt es sich im Rahmen der Darstellung und nicht einschränkend um einen Türantrieb 1 , nämlich den Türantrieb 1 für die Heckklappe 3. Zur Befestigung respektive Anbringung des Türantriebes 1 in dem Gehäuse 2 bzw. Antriebsgehäuse 2 wird zunächst das Gehäuse 2 hergestellt und mit wenigstens einer insbesondere in der Fig. 4 zu erkennenden Bohrung 5 zur Definition einer Lagerstelle ausgerüstet. D. h., in der Bohrung 5 wird bei der Befestigung bzw. Anbringung der kraftfahrzeugtechnische Antriebseinheit 1 in dem Gehäuse 2 unter anderem ein zugehöriger Zapfen 6 eines rotierenden Antriebsbestandteiles 7, 8 aufgenommen. Bei dem rotierenden Antriebsbestandteil 7, 8 handelt es sich entsprechend der Darstellung in der Fig. 2 um einerseits ein Antriebszahnrad 8 zur Beaufschlagung einer Zahnstange 9 als weiterem Antriebsbestandteil 7, 8, 9 und andererseits eine Andrückrolle 7 für die betreffende Zahnstange 9. Das Zahnrad 8 wird dabei seinerseits mithilfe eines Elektromotors in Rotationen versetzt. Dazu mag der Elektromotor mit einer in der Figur 3 angedeuteten Schnecke 10 auf seiner Abtriebswelle außenumfangsseitig mit dem Zahnrad 8 kämen und dieses in Rotationen versetzen.
Die Rotationen des Zahnrades 8 führen nun dazu, dass die Zahnstange 9 in der Figur 2 angedeutete Linearbewegungen vollführt, die über ein endseitig angeschlossenes Gelenk 11 auf die Kraftfahrzeug -Tür 3 übertragen werden, sodass sich hierdurch die Kraftfahrzeugtür 3 gegenüber der Kraftfahrzeug- Karosserie bzw. dem Kraftfahrzeug 4 verschwenken lässt, und zwar um eine Achse 12. Selbstverständig sind an dieser Stelle auch andere Auslegungen der einzelnen Antriebsbestandteile 7, 8, 9, 10, 11 der Antriebseinheit bzw. des Türantriebes 1 denkbar und werden von der Erfindung umfasst.
Entscheidend ist nun der Umstand, dass bei einem Verfahren zur Anbringung der kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit bzw. des Türantriebes 1 in dem Gehäuse 2 so vorgegangen wird, dass die zuvor bereits angesprochene und in der Fig. 4 bzw. Antriebsgehäuse 2 dargestellte Bohrung 5 zur Definition der Lagerstelle für den dortigen rotierenden Antriebsbestandteil 7, 8 bzw. dessen zugehörigen Zapfen 6 bei der Herstellung des Gehäuses 2 zunächst mit einem Querschnitt Qi unterhalb eines Gebrauchsmaßes Q2 produziert wird. D. h., damit der jeweilige Zapfen 6 des rotierenden Antriebsbestandteiles 7, 8 im Beispielfall, d. h. des Zahnrades 8 ebenso wie der Andrückrolle 7 für den Antrieb der Zahnstange 9 einwandfrei in der zugehörigen Bohrung 5 im Gehäuse 2 aufgenommen werden kann, muss die fragliche Bohrung 5 mit dem Gebrauchsmaß ausgerüstet sein, welches zu dem Querschnitt Q2 in der Darstellung nach der Fig. 4 korrespondiert.
Dieses Gebrauchsmaß bzw. Querschnitt Q2 wird jedoch erfindungsgemäß derart zur Verfügung gestellt und realisiert, dass die Bohrung 5 zunächst mit dem Querschnitt Qi unterhalb des Gebrauchsmaßes mit dem Querschnitt Q2 bei der Herstellung des Gehäuses 2 definiert wird und dann eine Nachbearbeitung erfährt. Im Rahmen dieser Nachbearbeitung wird nicht nur der Querschnitt der Bohrung 5 von dem Herstellungsmaß mit dem Querschnitt Qi bis zum Gebrauchsmaß mit dem Querschnitt Q2 vergrößert. Sondern grundsätzlich kann auch die Position der Bohrung 5 verändert werden.
Hierbei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass die Genauigkeit eines in der Fig. 4 eingezeichneten Achsabstandes A zwischen den beiden dortigen Bohrungen 5 maßgeblich für ein etwaiges Spiel zwischen den zugehörigen rotierenden Antriebsbestandteilen 7, 8 im Beispielfall ist, also konkret für das Spiel zwischen dem Zahnrad 8 einerseits und der Andrückrolle 7 andererseits und folglich auch für das jeweilige Spiel im Vergleich zur mittig zwischen diesen beiden Antriebsbestandteilen 7, 8 aufgenommenen Zahnstange 9.
Man erkennt, dass sich das Gehäuse 2 im Ausführungsbeispiel aus zwei Gehäusebestandteilen 2a, 2b zusammensetzt. Bei dem Gehäusebestandteil 2a handelt es sich um ein Gehäuseunterteil 2a, während der weitere zweite Gehäusebestandteil 2b als das Gehäuseunterteil 2a verschließender Gehäusedeckel 2b ausgebildet ist. Beide Gehäusebestandteile 2a, 2b werden im Rahmen des Ausführungsbeispiels durch Spritzgießen und insbesondere Kunststoffspritzgießen hergestellt.
Dabei wird im Detail so vorgegangen, dass zunächst einmal die Bohrung 5 mit einer hierin eingesetzten Lagerbüchse 13 ausgerüstet ist. Wie zuvor bereits dargestellt und erläutert, verfügt die metallische Lagerbüchse 13 beim Herstellungsvorgang über den Querschnitt Qi unterhalb des Gebrauchsmaßes mit dem Querschnitt Q2. Um die Lagerbüchse 13 in den Herstellungsvorgang des Gehäuses 2 zu integrieren, wird die Lagerbüchse 13 durch den beschriebenen Spritzgießvorgang und insbesondere Kunststoffspritzgießvorgang umschlossen. Das kann schnell und kostengünstig vorgenommen werden. Bei der Lagerbüchse 13 handelt es sich um eine metallische Lagerbüchse 13, die vorteilhaft aus Kupfer, Zink und/oder Zinn oder entsprechenden Legierungen hergestellt worden ist. Selbstverständlich können an dieser Stelle auch andere Metalle zur Realisierung der Lagerbüchse 13 zum Einsatz kommen.
Um die in die Bohrung 5 eingesetzte Lagerbüchse 13 nach dem Herstellvorgang und dem hiermit verbundenen Querschnitt Qi unterhalb des Gebrauchsmaßes mit dem Querschnitt Q2 für die anschließende Montage des betreffenden Zapfens 6 in der Bohrung 5 vorzubereiten, wird die betreffende Lagerbüchse 13 nach dem Herstellvorgang des Gehäuses 2 spanend nach bearbeitet. Dazu kann im einfachsten Fall die Lagerbüchse 13 und folglich auch die Bohrung 5 mit einem in der Fig. 3 angedeuteten Spiralbohrer 14 spanend nachbearbeitet werden. Selbstverständlich sind auch andere Nachbearbeitungsschritte denkbar. Bei dieser Nachbearbeitung lässt sich auch ein zum Querschnitt Qi beim Herstellungsvorgang gehöriges Zentrum verschieben, um den Achsabstand A zwischen den beiden Bohrungen 5 möglichst präzise einstellen zu können. Das ist in der Fig. 4 gestrichelt angedeutet.
Um nun die beschriebene Nachbearbeitung der betreffenden Lagerbüchse 5 vornehmen zu können, werden in der Regel das Gehäuseunterteil 2a und das Gehäuseoberteil 2b temporär miteinander verbunden. Erst dann wird die betreffende Bohrung 5 nachbearbeitet. Die temporäre Verbindung der beiden Gehäusebestandteile 2a, 2b kann dabei so vorgenommen werden, dass hierzu wenigstens eine Lagerbüchse 13 als Ausrichthilfe genutzt wird. Beispielsweise ist es denkbar, beide Gehäusebestandteile 2a, 2b in ihrer in der Fig. 3 dargestellten Gebrauchslage miteinander temporär zu verbinden. Die Nachbearbeitung der betreffenden Lagerbohrung 5 kann dann von außen her spanend mit beispielsweise dem Spiralbohrer 14 erfolgen, der dazu in die in der Lagerbohrung 5 befindliche Lagerbüchse 13 fährt und diese bearbeitet. Auf diese Weise wird die betreffende Lagerbüchse 5 mit ihrem Gebrauchsmaß und dem zugehörigen Querschnitt Q2 nach der Herstellung des Gehäuses 2 ausgerüstet. Da das Gehäuse 2 in der Regel durch Kunststoffspritzgießen produziert wird, spielen bei dieser Nachbearbeitung etwaige Temperatureffekte und auch Messungenauigkeiten naturgemäß und prinzipbedingt keine Rolle. Denn die Nachbearbeitung wird in der Regel bei Raumtemperatur vorgenommen. Etwaige Schrumpfungs- und/oder Ausdehnungseffekte der betreffenden Gehäusebestandteile 2a, 2b treten nicht auf.
Wie bereits erläutert, kann zur temporären Verbindung der beiden Gehäusebestandteile 2a, 2b wenigstens eine Lagerbüchse 13 als Ausrichthilfe genutzt werden. In der Regel verfügt die Lagerbüchse 13 als Ausrichthilfe bereits über den zum Gebrauchsmaß gehörigen und korrespondierenden Querschnitt Q2. Das ist allerdings nicht zwingend. Denkbar ist es hier beispielsweise, dass in die betreffende Lagerbüchse 13 im Gehäuseunterteil 2a ein Zapfen zum Ausrichten eingesteckt wird, der in eine korrespondierende Bohrung im Gehäusedeckel 2b eintaucht, sodass hierdurch beide Gehäusebestandteile 2a, 2b temporär miteinander verbunden werden, und zwar in ihrer in der Fig. 3 dargestellten Gebrauchslage. In dieser Gebrauchslage kann dann problemlos die weitere zweite Lagerbüchse 13 wie beschrieben nachbearbeitet werden.
Sobald die Lagerbüchsen 13 die gewünschte Nachbearbeitung erfahren haben, wird im beschriebenen Beispielfall der Zapfen zum Ausrichten der beiden Gehäusebestandteile 2a, 2b entfernt, werden die beiden Gehäusebestandteile geöffnet und lassen sich anschließend die einzelnen Antriebsbestandteile 7, 8, 9, 10, 11 im Innern des Gehäuses 2 platzieren und hierin anbringen. Anschließend wird das Gehäuse 2 geschlossen. Dabei kann zwischen dem Gehäuseunterteil 2a und dem Deckel bzw. Gehäusedeckel 2b eine zusätzlich eingebrachte und nicht ausdrücklich dargestellte Dichtung vorgesehen werden, um einen mediendichten Verschluss des Gehäuses 2 mit der darin befindlichen bzw. angebrachten kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit 1 zur Verfügung zu stellen.
Bezugszeichenliste
Antriebseinheit 1 Türantrieb 1 Gehäuse 2
Gehäuseunterteil 2a Gehäusedeckel 2b Kraftfahrzeug -Tür 3 Kraftfahrzeug 4 Bohrung 5 Lagerbüchse 5 Zapfen 6
Antriebsbestandteil 7, 8, 9, 10, 11 Antriebszahnrad 8 Zahnrad 8 Zahnstange 9 Gelenk 11 Achse 12 Lagerbüchse 13 Spiralbohrer 14
Achsabstand A Querschnitt Qi Querschnitt Q2

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Anbringung einer kraftfahrzeugtechnischen Antriebseinheit (1) in oder an einem zugehörigen Gehäuse (2), insbesondere zur Befestigung eines Türantriebes (1) in einem Antriebsgehäuse (2), wonach das Gehäuse (2) hergestellt und mit wenigstens einer Bohrung (5) zur Definition einer Lagerstelle für einen vorzugsweise rotierenden Antriebsbestandteil (7, 8, 9, 10, 11) ausgerüstet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Bohrung (5) bei der Gehäuseherstellung mit einem Querschnitt (Qi) unterhalb eines Gebrauchsmaßes produziert und anschließend bis zum Gebrauchsmaß (Q2) nachgearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (5) mit einer Lagerbüchse (13) ausgerüstet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbüchse (13) in einen Gehäusebestandteil (2a, 2b) beim Herstellungsvorgang des Gehäuses (2) integriert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) mit wenigstens zwei Gehäusebestandteilen (2a, 2b) ausgerüstet ist, nämlich einem Gehäuseunterteil (2a) und einem Gehäusedeckel (2b).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusebestandteil (2a, 2b) die metallische Lagerbüchse (13) durch einen Spritzgießvorgang, insbesondere Kunststoffspritzgießvorgang, umschließt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (5) bis zum Gebrauchsmaß (Q2) spanend nachbearbeitet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuseunterteil (2a) und der Gehäusedeckel (2b) temporär miteinander verbunden und dann die Bohrung (5) nachbearbeitet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur temporären Verbindung der beiden Gehäusebestandteile (2a, 2b) wenigstens eine
Lagerbüchse (13) als Ausrichthilfe genutzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gehäusebestandteile (2a, 2b) in Gebrauchslage miteinander verbunden werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbüchse (13) zum Verbinden der beiden Gehäusebestandteile (2a, 2b) mit ihrem Gebrauchsmaß (Q2) ausgerüstet ist.
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