EP4363180A1

EP4363180A1 - Holzbohrvorrichtung, holzbohrsystem und verfahren zur herstellung einer holzbohrvorrichtung

Info

Publication number: EP4363180A1
Application number: EP22735836.3A
Authority: EP
Inventors: Martin Fischer; Stefan Christen; Lorenz Kaeser
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2021-06-30
Filing date: 2022-06-20
Publication date: 2024-05-08
Anticipated expiration: 2042-06-20
Also published as: EP4699763A3; EP4699763A2; US20240286309A1; EP4363180B1; DE102021206797A1; CN117561148A; WO2023274759A1

Abstract

Holzbohrvorrichtung (10a, 12a; 10b, 12b) mit zumindest einem Bohrschaft (30a, 32a; 30b, 32b), mit zumindest einer Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b), und mit zumindest einem Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b), wobei der Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) zumindest einen Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) aufweist, wobei zumindest einer der Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) eine Schneidefläche (116a, 118a; 116b, 118b) aufweist, welche an einer der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) zugewandten Basisseite (70a, 70b) angeordnet ist. Es wird vorgeschlagen, dass die Schneidefläche (116a, 118a; 116b, 118b) von zumindest zwei von einer senkrecht zur Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) ausgerichteten Bohrebene (74a) in Richtung des Bohrschafts (30a, 32a; 30b, 32b) abgewinkelten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) gebildet ist, welche zueinander in einem Winkel (130a; 130b) abgewinkelt sind und welche jeweils einen von 0° verschiedenen Winkel zu der Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) aufweisen.

Description

Beschreibung

Holzbohrvorrichtung, Holzbohrsystem und Verfahren zur Herstellung einer Holz bohrvorrichtung

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind bereits verschiedene Holzbohrwerkzeuge be kannt.

Offenbarung der Erfindung

Die Erfindung geht aus von einer Holzbohrvorrichtung zu einem Bohren, insbe sondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerkstoffs mit zumindest einem Bohrschaft, welcher zu einem Einspannen an einer Werkzeugmaschine vorgesehen ist, mit zumindest einer Bohrspitze, welche bevorzugt ein Gewinde aufweist, und mit zumindest einem Schneidekör per zu einem Schneiden des Holzwerkstoffs, wobei der Schneidekörper zumin dest einen, bevorzugt zumindest zwei, insbesondere zueinander in Bezug auf eine Drehachse des Schneidekörpers, bevorzugt symmetrisch, angeordnete, Schneideflügel aufweist, wobei zumindest einer der Schneideflügel eine Schnei defläche aufweist, welche an einer der Bohrspitze zugewandten Basisseite, wel che insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder um die Drehachse defi niert ist, angeordnet ist.

Es wird vorgeschlagen, dass die Schneidefläche von zumindest zwei von einer senkrecht zur Drehachse ausgerichteten Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen gebildet ist, wel che zueinander in einem Winkel abgewinkelt sind und welche jeweils einen von 0° verschiedenen Winkel zu der Drehachse aufweisen. Vorzugsweise umfasst die Holzbohrvorrichtung eine Bohrspitze, einen Schneide körper und einen Bohrschaft, welche zusammen eine Bohreinheit bilden. Vor zugsweise ist die Bohreinheit aus einer einzigen, insbesondere zumindest teil weise metallischen, bevorzugt zumindest zum Großteil metallischen, Materialzu sammensetzung, insbesondere aus einem Federstahl, ausgebildet. Vorzugswei se ist die Bohreinheit einstückig ausgebildet. Insbesondere sind die Bohrspitze und der Schneidekörper einstückig ausgebildet. Insbesondere sind der Schnei dekörper und der Bohrschaft einstückig ausgebildet. Unter „einstückig“ soll ins besondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielswei se durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielswei se durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Schmiedeverfahren oder einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfah ren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Vorzugsweise ist die Bohrspitze an einem dem Bohrschaft abgewandten Ende mit dem Schneidekörper verbun den. Vorzugsweise ist der Bohrschaft an einem der Bohrspitze abgewandten Ende mit dem Schneidekörper verbunden. Vorzugsweise ist die Bohreinheit ma teriell um die Drehachse herum ausgebildet. Vorzugsweise ist die Bohreinheit frei von Hohlräumen im Inneren der Bohreinheit ausgebildet. Besonders bevorzugt erstreckt sich die Bohreinheit materiell entlang der Drehachse, wobei ein Ab schnitt der Drehachse zwischen einem dem Bohrschaft abgewandten Ende der Bohrspitze zu einem der Bohrspitze abgewandten Ende des Bohrschafts durch einen materiellen Teil der Bohreinheit verläuft. Der Bohrschaft weist zumindest teilweise eine von der Bohrspitze verschiedene Härte auf, insbesondere gemes sen nach Rockwell.

Vorzugsweise umfasst die Bohrspitze ein Gewinde. Vorzugsweise ist die Bohr spitze bis auf das Gewinde bis auf Abweichungen von maximal 20%, bevorzugt maximal 10%, insbesondere nach Volumen, materiell symmetrisch um die Dreh achse ausgebildet. Vorzugsweise bildet die Bohrspitze ein dem Bohrschaft ab gewandtes Ende der Bohreinheit. Vorzugsweise weist der Bohrschaft einen Schaftkörper und einen Werkzeugver- bindekörper auf. Vorzugsweise ist der Werkzeugverbindekörper abschnittsweise zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine vorgesehen. Unter „vorgese hen“ soll insbesondere speziell ausgebildet, programmiert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebs zustand erfüllt und/oder ausführt. Unter einem Betriebszustand der Holzbohrvor richtung soll vorzugsweise ein Zustand verstanden werden, in welchem die Holz bohrvorrichtung an der Werkzeugmaschine eingespannt ist und bevorzugt durch die Werkzeugmaschine zu einem Rotieren um die Drehachse angetrieben ist.

Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlichen, insbesondere konstan ten, Durchmesser auf. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlich großen, insbesondere konstant großen, Querschnitt senkrecht zur Drehachse auf, insbesondere unabhängig von einem Messpunkt entlang der Drehachse, insbesondere gemessen an einer Fläche des Querschnitts. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlich geformten Querschnitt senkrecht zur Drehach se auf, insbesondere unabhängig von einem Messpunkt entlang der Drehachse, insbesondere betrachtet an einer Außenkontur des Querschnitts. Vorzugsweise ist der Schaftkörper zwischen dem Schneidekörper und dem Werkzeugverbinde körper angeordnet. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen Querschnitt senk recht zur Drehachse mit einer kreisrunden Außenkontur auf.

Vorzugsweise umfasst der Werkzeugverbindekörper einen Übergangsbereich und einen Koppelbereich. Vorzugsweise ist nur der Koppelbereich des Werk- zeugverbindekörpers zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine vorgese hen. Der Koppelbereich ist bevorzugt als Hexbereich ausgebildet. Alternativ kann der Koppelbereich als ein Triplet, Quatt-, Hept-, Sept-, Oct-Bereich oder derglei chen ausgebildet sein, wobei ein Tripletbereich beispielsweise einen Bereich beschreibt, welcher in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse optional teil weise von zumindest einer abgerundeten Außenkontur gebildet ist und welche teilweise von drei, insbesondere angeschliffene, geradlinige Außenkonturen ge bildet ist und wobei höher zählige Bereich analog zu dem Tripletbereich definiert sind. Alternativ kann der Koppelbereich in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse eine im Wesentlichen kreisförmige Außenkontur aufweisen, welche teilweise abgeflachte Abschnitte aufweist., und. Vorzugsweise ist der Koppelbe reich, insbesondere der Hexbereich, zum Einspannen an der Werkzeugmaschine ausgebildet, insbesondere geformt. Vorzugsweise weist der Werkzeugverbinde- körper in dem Koppelbereich einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse mit einer hexagonalen Außenkontur auf. Vorzugsweise ist der Übergangsbereich zwischen dem Koppelbereich und dem Schaftkörper angeordnet. Vorzugsweise weist der Werkzeugverbindekörper in dem Übergangsbereich entlang der Dreh achse betrachtet verschiedene Querschnitte senkrecht zur Drehachse auf, wobei die Querschnitte eine Außenkontur aufweisen, welche einen kontinuierlichen Übergang zwischen einer hexagonalen Außenkontur wie der Werkzeugverbinde körper und einer kreisrunden Außenkontur wie der Schaftkörper bildet. Vorzugs weise bildet der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, ein der Bohrspitze abgewandtes Ende der Bohreinheit. Der Koppelbereich, insbesondere der Hex bereich, kann einen Teilkoppelbereich aufweisen, in welchem der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, verjüngt ausgebildet ist, bevorzugt zu einem rast artigen Einspannen an der Werkzeugmaschine. Insbesondere kann der Koppel bereich, insbesondere der Hexbereich, in dem Teilkoppelbereich einen Quer schnitt senkrecht zur Drehachse aufweisen, welcher eine uneinheitlich geformte Außenkontur aufweist. Insbesondere kann der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, in dem Teilkoppelbereich einen Querschnitt senkrecht zur Drehach se aufweisen, welcher eine von hexagonal verschiedene Außenkontur, insbe sondere eine kreisrunde Außenkontur, aufweist. Vorzugsweise weist der Schnei dekörper an einer Grenze zu dem Schaftkörper einen größeren Durchmesser, insbesondere eine größere maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse, auf als der Schaftkörper.

Vorzugsweise weist der Schneidekörper zumindest zwei, bevorzugt genau zwei, insbesondere zueinander in Bezug auf eine Drehachse des Schneidekörpers symmetrisch angeordnete Schneideflügel auf. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideflügel symmetrisch geformt. Vorzugsweise ist ein maximaler Radi us, insbesondere Durchmesser, insbesondere eine maximale Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse, der Bohreinheit, insbesondere der Holzbohrvorrichtung, in Bezug auf die Drehachse an dem Schneideflügel ausge bildet. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideflügel sich in Bezug auf die Drehachse gegenüberliegend angeordnet. Vorzugsweise ist ein Schneideflü gel als ein Teil des Schneidekörpers zu interpretieren, welcher radial von der Drehachse absteht, bevorzugt gegenüber einem Zentralabschnitt des Schneide körpers, in welchem der Schneidekörper vollständig symmetrisch um die Dreh achse herum ausgebildet ist. Der Schneidekörper kann zumindest drei, vier, fünf oder dergleichen zueinander in Bezug auf eine Drehachse des Schneidekörpers symmetrisch angeordnete Schneideflügel aufweisen. Vorzugsweise weist der Schneidekörper entlang der Drehachse betrachtet uneinheitliche maximale Quererstreckungen, insbesondere uneinheitliche maximale Durchmesser, senk recht zur Drehachse auf. Vorzugsweise weist der Schneidekörper einen größeren maximalen Radius, insbesondere Durchmesser, insbesondere eine größere ma ximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse, auf als der Bohrschaft.

Vorzugsweise weist der Schneidekörper eine Basisseite, insbesondere Stirnseite, auf. Vorzugsweise ist die Basisseite in Bezug auf einen kleinsten gedachten Zy linder, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse ist, und welcher den Schneidekörper gerade noch vollständig umschließt, defi niert. Vorzugsweise ist die Basisseite eine Seite des Schneidekörpers, welche der Bohrspitze zugewandt ist und welche insbesondere einer Basisseite des kleinsten gedachten Zylinders zugewandt ausgerichtet ist. Vorzugsweise definiert die Basisseite des Schneidekörpers die gedachte Bohrebene als eine Ebene, welche außerhalb des Schneidekörpers direkt an die Basisseite angrenzt und senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die Bohrebene eine gedachte Ebene, welche senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist und welche an einem der Bohrspitze zugewandten Ende des Schneidekörpers, zwischen der Bohrspitze und dem Schneidekörper angeordnet ist. Vorzugsweise ist die Bohr ebene an den Schneidekörper direkt angrenzend angeordnet. Vorzugsweise ist die gedachte Bohrebene an den Schneidekörper direkt angrenzend angeordnet.

Vorzugsweise weist/en der zumindest eine, bevorzugt die zumindest zwei, Schneideflügel, bevorzugt jeweils, eine Schneidefläche auf, welche an der der Bohrspitze zugewandten Basisseite des Schneidekörpers angeordnet ist. Vor zugsweise beträgt ein kleinster Abstand der Schneideflächen zu der Drehachse zumindest eine maximale Dicke, bevorzugt zumindest 120% der maximalen Di cke, der Bohrspitze, insbesondere senkrecht zur Drehachse gemessen. Bevor- zugt können die Schneidflächen direkt an die Bohrspitze angrenzen, es wäre jedoch auch denkbar, dass die Schneidflächen, beispielsweise fertigungsbedingt, zumindest teilweise beanstandet zu der Bohrspitze angeordnet sind. Vorzugs weise sind die zumindest zwei Schneideflächen symmetrisch zueinander um die Drehachse angeordnet. Vorzugsweise ist die Schneidefläche zumindest teilwei se, insbesondere eine Kante der Schneidefläche, dazu ausgebildet, den Holz werkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holz bohrvorrichtung. Vorzugsweise ist die zumindest eine, bevorzugt jede, Schneide fläche von zumindest zwei, insbesondere genau zwei, direkt aneinander angren zenden, insbesondere eine gemeinsame Grenzkante zueinander ausbildenden, Schneideteilflächen gebildet. Vorzugsweise ist die zumindest eine, bevorzugt jede, Schneidefläche von zumindest zwei, insbesondere genau zwei, insbeson dere entlang eines zunehmenden Durchmessers, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen gebildet. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche zueinander in einem Winkel von mindestens 10°, bevorzugt von mindestens 20°, besonders bevorzugt von mindestens 30° und ganz besonders bevorzugt von mindestens 40°, abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche zueinander in einem Winkel von maximal 80°, bevorzugt von maximal 70°, besonders bevorzugt von maximal 60° und ganz besonders bevorzugt von maximal 50°, abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche versatzlos, insbesondere entlang der Drehachse, aneinander angrenzend angeordnet. Vor zugsweise weisen die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche jeweils einen von 0°, 90° oder 180° verschiedenen Winkel zur Drehachse auf. Vorzugsweise bilden die Schneideteilflächen jeweils stumpfe Winkel zur Dreh achse aus. Vorzugsweise bilden die Schneideteilflächen einer Schneidefläche jeweils stumpfe Innenwinkel und/oder Außenwinkel zueinander aus. Vorzugswei se ist eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumin dest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche entlang einer radialen Rich tung weniger stark von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelt als eine der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumin dest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche. Vorzugsweise ist die der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche entlang einer radialen Richtung stärker von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelt als die der Bohr spitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneide teilflächen jeder Schneidefläche. Vorzugsweise grenzt die der Bohrspitze abge wandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche an einen Endpunkt einer maximalen Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse. Vorzugsweise ist die der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflä chen jeder Schneidefläche in Umfangsrichtung gegenüber der der Bohrspitze zugewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflä chen jeder Schneidefläche angewinkelt, insbesondere entgegen einer Drehrich tung.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Holzbohrvorrichtung kann eine vorteilhaft robuste Holzbohrvorrichtung erreicht werden, welche insbesondere dazu geeignet ist, eine Vielzahl von Metallfragmenten bei einem Bohren des Holzwerkstoffs zu schneiden. Insbesondere kann ein vorteilhaftes graduelles Spanen des Holzwerkstoffs und/oder der Metallfragmente erreicht werden. Es kann eine vorteilhaft langlebige Holzbohrvorrichtung erreicht werden. Insbeson dere kann ein vorteilhaftes Bohren von Holzwerkstoffen erreicht werden, insbe sondere ohne eine Rücksichtnahme auf Nagelrückständen oder auf sonstige Metallfragmente, welche in dem Holzwerkstoff enthalten sein könnten. Es können vorteilhaft schnelle Bohrarbeiten erreicht werden. Insbesondere können Risiken für Spannungs-Singularitäten an einer radial außenliegenden Kante der Schnei deflächen vorteilhaft reduziert werden, wodurch sich insbesondere ein Verschließ verringert. Es kann eine vorteilhaft geringer Bohrwiderstand erreicht werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die zumindest zwei Schneideteilflächen als ebene Flächen ausgebildet sind. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche jeweils als ebene Flächen ausgebildet, wobei insbesondere jeder Punkt der Oberfläche einer der zumindest zwei Schneideteilflächen bis auf Fertigungstoleranzen in einer zweidimensionalen Ebene angeordnet ist. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekör pers senkrecht zur Drehachse von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts in ei nem Winkel von zumindest 2°, bevorzugt von zumindest 5° abgewinkelt, insbe sondere bis auf Toleranzen von maximal 1°. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Er streckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts in einem gleichen Winkel abgewinkelt, insbesondere bis auf Toleranzen von maximal 1°. Es kann eine vorteilhaft robuste Kontaktflä che des Schneidekörpers zu dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten erreicht werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen bis auf Abweichungen von maximal 2° einen Winkel von 5° zu der Bohrebene aufweist. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche, insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers, bevorzugt entlang der zunehmen den größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts zumindest in einem Winkel von mindes tens 2,5°, bevorzugt mindestens 5°, abgewinkelt, insbesondere mit einer Tole ranz von 2°. Vorzugsweise ist zumindest eine der zumindest zwei Schneideteil flächen, insbesondere die der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteil fläche der zumindest zwei Schneideteilflächen, jeder Schneidefläche, insbeson dere entlang eines zunehmenden Durchmessers, bevorzugt entlang der zuneh menden größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts zumindest in einem Winkel von mindestens 2,5°, bevorzugt mindestens 5°, abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 2°. Es kann eine vorteilhaft scharf definierte Kontaktkante, insbesondere zu einem Kontakt mit dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfrag menten, der der Bohrspitze zugewandt angeordneten Schneideteilfläche der zu mindest zwei Schneideteilflächen erreicht werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine der Bohrspitze abgewandt ange ordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen bis auf Ab weichungen von maximal 5° einen Winkel von 45° zu der Bohrebene aufweist. Vorzugsweise ist zumindest eine der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche entlang eines zunehmenden Durchmessers, bevorzugt entlang der zunehmenden größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts zumindest in einem Winkel von mindestens 30°, bevorzugt mindestens 35°, besonders bevorzugt mindestens 40° und ganz besonders bevorzugt mindestens 45°, abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 3°. Vorzugsweise ist die der Bohr spitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneide teilflächen jeder Schneidefläche, insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers, bevorzugt entlang der zunehmenden größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts in einem Winkel von 45° abgewinkelt, insbesondere mit einer Tole ranz von maximal 5°, bevorzugt mit einer Toleranz von maximal 3°. Es kann ein vorteilhaft stabiler dem Holzwerkstoff zugewandt ausgerichteter Randbereich des Schneidekörpers erreicht werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen eine maximale Erstre ckung senkrecht zur Drehachse aufweist, welche sich maximal doppelt so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse einer der Bohrspitze abgewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen. Vorzugsweise weist die der Bohrspitze zugewandt angeord nete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen einer der Schneideflächen eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse auf, wel che sich mindestens ein Drittel, bevorzugt mindestens halb, besonders bevorzugt mindestens zwei Drittel und ganz besonders bevorzugt zumindest genau, so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse der der Bohr spitze abgewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schnei deteilflächen einer der Schneideflächen. Vorzugsweise weist die der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflä chen einer der Schneideflächen eine maximale Erstreckung senkrecht zur Dreh achse auf, welche sich genau doppelt so weit erstreckt wie eine maximale Er streckung senkrecht zur Drehachse der der Bohrspitze abgewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen einer der Schneide- flächen. Es können vorteilhaft große und vorteilhaft robuste Schneideflächen des Schneidekörpers erreicht werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine der Bohrspitze zugewandt ange ordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen eine maxima le Erstreckung senkrecht zur Drehachse aufweist, welche sich mindestens gleich weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse einer der Bohrspitze abgewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen. Vorzugsweise weist jede der Schneideflächen eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete, insbesondere radial innenliegende, Schnei deteilfläche und eine der Bohrspitze abgewandt angeordnete, insbesondere radi al außenliegende, Schneideteilfläche auf. Vorzugsweise weist die der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche einer Schneidefläche eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse auf, welche sich mindestens anderthalb- mal, bevorzugt mindestens 1,75 mal, besonders bevorzugt mindestens 1,8 mal und ganz besonders bevorzugt zumindest 1,9 mal, so weit erstreckt wie eine ma ximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse der der Bohrspitze abgewandt an geordneten Schneideteilfläche der, insbesondere gleichen, Schneidefläche. Es können vorteilhaft große und vorteilhaft robuste Schneideflächen des Schneide körpers erreicht werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass zumindest einer der Schneideflügel zumindest zwei zueinander über eine Radialkante, welche sich bis auf Abweichungen von maximal 15° parallel zur Drehachse erstreckt, abgewinkelte Radialaußenflächen aufweist, welche an einem der Drehachse radial abgewandten maximal von der Drehachse entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels angeordnet sind. Vorzugsweise erstreckt sich die Radialkante bis auf Abweichungen von maximal 10°, bevorzugt von maximal 5°, parallel zur Drehachse. Vorzugsweise ist die Radialkante an einer von der Drehachse, insbesondere senkrecht zur Drehachse, maximal beanstandeten Außenfläche, des Schneidekörpers ange ordnet. Vorzugsweise sind die Radialaußenflächen an einer Mantelseite des Schneidekörpers angeordnet, wobei die Mantelseite des Schneidekörpers insbe sondere analog zu einer Mantelseite des kleinsten gedachten Zylinders, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse ist, und welcher den Schneidekörper gerade noch vollständig umschließt, definiert ist. Vorzugs- weise ist die Radialkante an der Mantelseite des Schneidekörpers angeordnet. Vorzugsweise ist die Radialkante eine Außenkante des Schneidekörpers, welche die zwei durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außenflächen des Schneidekörpers, von der Drehachse entfernten Außenflächen voneinander trennt. Vorzugsweise sind die Radialaußenflächen die Außenflächen des Schnei dekörpers, welche durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außen flächen des Schneidekörpers, von der Drehachse entfernt angeordnet sind. Vor zugsweise weist der Schneidekörper an jedem Schneideflügel zumindest zwei, bevorzugt genau zwei, zueinander abgewinkelte Radialaußenflächen auf, welche insbesondere durch jeweils eine Radialkante, welche sich insbesondere bis auf Abweichungen von maximal 15° parallel zur Drehachse erstreckt, voneinander getrennt sind. Vorzugsweise sind die jeweils zumindest zwei Radialaußenflächen an jedem Schneideflügel jeweils von der Drehachse aus betrachtet zueinander konkav abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei, bevorzugt genau zwei, Radialaußenflächen in einem Winkel von mindestens 5°, bevorzugt min destens 10°, besonders bevorzugt mindestens 15° und ganz besonders bevor zugt mindestens 19°, zueinander abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 6°. Vorzugsweise definiert eine von der Radialkante verschiedene Außenkante, insbesondere eine Radialaußenkante, der zumindest zwei, bevor zugt genau zwei, Radialaußenflächen zumindest teilweise die größte Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse. Vorzugsweise definieren zwei sich senkrecht zur Drehachse gegenüberliegende von Radialkanten verschiede ne Außenkanten, insbesondere Radialaußenkanten, der zumindest zwei, bevor zugt genau zwei, Radialaußenflächen zweier Schneideflügel zumindest teilweise die größte Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse. Vor zugsweise sind die Radialaußenflächen an einer Radialaußenseite des Schnei dekörpers angeordnet. Vorzugsweise ist eine Radialaußenseite eine Seite des Schneidekörpers, welche in radialer Richtung am weitesten, insbesondere von allen Seiten des Schneidekörpers, von der Drehachse entfernt angeordnet ist. Vorzugsweise weist der Schneidekörper zwei im Mittel gleich weit von der Dreh achse entfernte Radialaußenseiten auf. Es kann eine vorteilhaft robuste Radial außenseite des Schneidekörpers erreicht werden, welche vorteilhaft kostengüns tig ausgebildet werden kann. Darüber hinaus wird ein Holzbohrsystem vorgeschlagen mit einer elektrischen Werkzeugmaschine und mit zumindest einer erfindungsgemäßen Holzbohrvor richtung. Die Werkzeugmaschine ist bevorzugt zu einer Aufnahme einer erfin dungsgemäßen Holzbohrvorrichtung ausgebildet. Vorzugsweise weist die Werk zeugmaschine eine Werkzeugaufnahme zu einer Aufnahme, bevorzugt einem Einspannen, einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung auf. Vorzugsweise ist die elektrische Werkzeugmaschine als elektrische Bohrmaschine ausgebildet. Es kann eine vorteilhafte Kompatibilität der Werkzeugaufnahme der Werkzeug maschine mit der Holzbohrvorrichtung, insbesondere dem Bohrschaft der Holz bohrvorrichtung, erreicht werden.

Darüber hinaus wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Herstellung einer erfin dungsgemäßen Holzbohrvorrichtung. Insbesondere ist das Verfahren zur Herstel lung einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung zumindest teilweise als ein Schmiedeverfahren ausgebildet. Es kann eine vorteilhaft hochwertige Holzbohr vorrichtung erreicht werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt die Bohreinheit aus einem Bohrkopfrohling geschmiedet wird, wobei ein maximaler Durchmesser des Schneidekörpers, insbesondere senkrecht zu einer Längsach se des Bohrschafts gemessen, mindestens anderthalbmal so groß ist wie ein Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmie deprozess. Insbesondere bezeichnet ein Ursprungsdurchmesser einen einheitli chen Durchmesser eines Bohrkopfrohlings vor einem Schmiedeprozess. Vor zugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die Bohreinheit mit einer maximalen Erstreckung senkrecht zur Drehachse aus dem Bohrkopfrohling ge schmiedet, wobei der Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesonde re senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesonde re vor dem Schmiedeprozess, maximal zwei Drittel mal so groß ist wie die maxi male Erstreckung der Bohreinheit senkrecht zur Drehachse und/oder zur Längs achse der Bohreinheit. Unter einer „Längsachse“ eines Objekts soll insbesondere eine Achse verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch voll ständig umschließt, und bevorzugt durch einen geometrischen Mittelpunkt des Objekts verläuft. Alternativ kann in zumindest einem Verfahrensschritt der Bohr schaft, der Scheidekörper und die Bohrspitze aus einem Bohrkopfrohling gesin tert, additiv gefertigt und/oder metallpulverspritzgegossen werden. Es kann eine vorteilhaft kostengünstige Herstellung der Holzbohrvorrichtung erreicht werden.

Die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung, das erfindungsgemäße Holzbohr system und/oder das erfindungsgemäße Verfahren sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Ins besondere können/kann die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung, das erfin dungsgemäße Holzbohrsystem und/oder das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Ver fahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Gren zen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.

Zeichnung

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombina tion. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln be trachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen:

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Holzbohrsystem mit zwei erfindungs gemäßen Holzbohrvorrichtungen und einer Werkzeugmaschine in einer schematischen Darstellung,

Fig. 2 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 3 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung, Fig. 4 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 5 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 6 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 7 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 8 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 9 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Darstellung,

Fig. 10 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 11 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 12 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 13 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 14 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 15 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 16 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 17 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schemati schen Schnittdarstellung,

Fig. 18 ein erfindungsgemäßes Verfahren in einer schematischen Dar stellung,

Fig. 19 eine alternative erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung und

Fig. 20 die alternative erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung. Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Figur 1 zeigt ein Holzbohrsystem 200a. Das Holzbohrsystem 200a umfasst zwei verschiedene Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a. Das Holzbohrsystem 200a um fasst eine elektrische Werkzeugmaschine 202a zu einer Aufnahme jeweils einer, beispielsweise der zwei, Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a. Die Werkzeugmaschi ne 202a weist eine Werkzeugaufnahme 204a zu einer Aufnahme, beispielsweise einem Einspannen, einer Holzbohrvorrichtung 10a, 12a auf. Die elektrische Werkzeugmaschine 202a ist als elektrische Bohrmaschine und/oder als ein Ak kuschrauber oder dergleichen ausgebildet.

Eine erste Holzbohrvorrichtung 10a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen maximalen Durchmesser 14a senkrecht zu einer Drehachse 16a von mehr als 22,5 mm auf. Insbesondere weist die erste Holzbohrvorrichtung 10a einen diskreten maximalen Durchmesser 14a von 25,8 mm, 28,6 mm oder 32,1 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf. Die erste Holzbohrvorrichtung 10a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen Schneidekörper 18a mit einem maximalen Durchmesser 14a senkrecht zur Drehachse 16a von mehr als 22,5 mm auf. Insbesondere weist der Schneidekör per 18a der ersten Holzbohrvorrichtung 10a den diskreten maximalen Durchmes ser 14a von 25,8 mm, 28,6 mm oder 32,1 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf.

Eine zweite Holzbohrvorrichtung 12a der zumindest zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen maximalen Durchmesser 20a senkrecht zu einer Drehachse 22a von maximal 22,5 mm auf. Insbesondere weist die zweite Holzbohrvorrich tung 12a einen diskreten maximalen Durchmesser 20a von 13,0 mm, 16,2 mm, 19, 4 oder 22,5 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf. Die zweite Holzbohrvorrichtung 12a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen Schneidekörper 24a mit einem maximalen Durchmesser 20a senk recht zur Drehachse 22a von maximal 22,5 mm auf. Insbesondere weist der Schneidekörper 24a der zweiten Holzbohrvorrichtung 12a den diskreten maxima len Durchmesser 20a von 13,0 mm, 16,2 mm, 19,4 mm oder 22,5 mm, insbeson dere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf. Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils eine Bohrspitze 26a, 28a, einen Schneidekörper 18a, 24a und einen Bohrschaft 30a, 32a, welche zusam men jeweils eine Bohreinheit 34a, 36a bilden. Die Bohreinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, aus einer Materialzusammensetzung ausgebildet. Die Boh reinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, aus einem Federstahl, ausgebil det. Die Bohreinheiten 34a, 36a sind aus dem gleichen Federstahl ausgebildet.

Die Bohreinheiten 34a, 36a weisen eine Anzahl an unterscheidbaren Härteberei chen 38a, 40a, 42a, 44a, 46a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf, wel che abhängig ist von einer maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a, 24a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a, insbesondere von dem maximalen Durchmesser 14a, 20a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a. Die erste Holzbohr vorrichtung 10a, insbesondere eine Bohreinheit 34a der ersten Holzbohrvorrich tung 10a, weist drei unterscheidbare erste Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbe sondere gemessen nach Rockwell, auf. Die zweite Holzbohrvorrichtung 12a, ins besondere eine Bohreinheit 36a der Holzbohrvorrichtung 12a, weist zwei unter scheidbare zweite Härtebereiche 44a, 46a, insbesondere gemessen nach Rock well, auf. Es wäre jedoch auch eine andere, einem Fachmann als sinnvoll er scheinende Anzahl an Härtebereichen 38a, 40a, 42a, 44a, 46a denkbar.

Die erste Holzbohrvorrichtung 10a unterscheidet sich von der zweiten Holzbohr vorrichtung 12a durch einen verschiedenen maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a. Für verschiedene Werkzeugmaschinen 202a sind unterschiedliche Sätze von mehreren Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a vor gesehen. Zu jedem Satz von Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a existiert ein Grenzwert für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher bestimmt wie viele unter scheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvor richtung 10a, 12a aufweisen. In diesem Beispiel ist der Grenzwert für den maxi malen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohr vorrichtungen 10a, 12a etwa 22,5 mm. Es ist denkbar, dass der Grenzwert für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher bestimmt wie viele unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvorrichtung 10a, 12a aufweisen, hier beispielhaft zwei unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a oder drei unterscheidbare Härtebereiche 42a, 44a, 46a, für verschiedene Werk zeugmaschinen 202a variiert. Denkbar ist, dass der Grenzwert, insbesondere für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher insbesondere bestimmt wie viele unter scheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvor richtung 10a, 12a aufweisen, Werte zwischen 5 mm und 50 mm, beispielsweise 20 mm, 17,5 mm oder 15 mm oder auch 25 mm, 27,5 mm oder 30 mm, anneh men kann. Beispielsweise kann der Grenzwert mit zunehmender Leistung der Werkzeugmaschinen 202a aufgrund einer gestiegenen Belastung auf den Bohr schaft 30a, 32a nach oben gehen und bei abnehmender Leistung der Werk zeugmaschinen 202a aufgrund einer gesunkenen Belastung auf den Bohrschaft 30a, 32a nach unten gehen.

Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a sind zu einem Bohren, insbesondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerk stoffs vorgesehen, insbesondere ausgebildet.

Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils einen Bohrschaft 30a,

32a. Die Bohrschäfte 30a, 32a sind, insbesondere jeweils, abschnittsweise zu einem Einspannen an einer Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Die Holzbohr vorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils eine Bohrspitze 26a, 28a. Die Bohrspit zen 26a, 28a weisen, insbesondere jeweils, ein Gewinde 48a, 50a auf. Die Holz bohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils einen Schneidekörper 18a, 24a. Die Schneidekörper 18a, 24a sind, insbesondere jeweils, zu einem Schneiden des Holzwerkstoffs. Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a definieren jeweils die Drehachsen 16a, 22a.

Die Bohreinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, einstückig ausgebildet. Insbesondere sind die Bohrspitze 26a, 28a und der Schneidekörper 18a, 24a jeder Holzbohrvorrichtung 10a, 12a einstückig ausgebildet. Insbesondere sind der Schneidekörper 18a, 24a und der Bohrschaft 30a, 32a einstückig ausgebil det. Insbesondere sind einstückige Objekte durch eine Herstellung in einem Schmiedeverfahren aus einem einzelnen Rohling hergestellt. In der Folge wird die erste Holzbohrvorrichtung 10a stellvertretend für beide Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a beschrieben.

Die Bohrspitze 26a ist an einem dem Bohrschaft 30a abgewandten Ende des Schneidekörpers 18a mit dem Schneidekörper 18a verbunden. Der Bohrschaft 30a ist an einem der Bohrspitze 26a abgewandten Ende des Schneidekörpers 18a mit dem Schneidekörper 18a verbunden. Die Bohreinheit 34a ist materiell symmetrisch um die Drehachse 16a herum ausgebildet. Die Bohreinheit 34a ist in diesem Beispiel frei von Hohlräumen im Inneren der Bohreinheit 34a ausgebil det. In einem Fall einer gesinterten Bohreinheit 34a ist es denkbar, dass die Boh reinheit 34a, insbesondere herstellungsbedingt, Hohlräume aufweisen kann. Die Bohreinheit 34a erstreckt sich materiell entlang der Drehachse 16a, wobei ein Abschnitt der Drehachse 16a zwischen einem dem Bohrschaft 30a abgewandten Ende der Bohrspitze 26a zu einem der Bohrspitze 26a abgewandten Ende des Bohrschafts 30a ausschließlich durch einen materiellen Teil der Bohreinheit 34a verläuft. Der Schneidekörper 18a weist einen größeren maximalen Radius, ins besondere Durchmesser 14a, insbesondere eine größere maximale Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a, auf als der Bohrschaft 30a.

Figur 2 zeigt, dass der Bohrschaft 30a einen Schaftkörper 52a und einen Werk- zeugverbindekörper 54a aufweist. Der Bohrschaft 32a weist einen Schaftkörper 52a auf. Der Bohrschaft 32a weist einen Werkzeugverbindekörper 54a auf. Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a sind direkt miteinander verbunden. Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a sind einstückig ausgebildet. Eine maximale Erstreckung 56a des Schaftkörpers 52a ist in Figur 2 gezeigt. Eine maximale Erstreckung 58a des Werkzeugverbindekör- pers 54a ist in Figur 2 gezeigt. Der Schaftkörper 52a weist in diesem Beispiel einen einheitlichen Durchmesser 88a auf. Der Schneidekörper 18a weist an einer Grenze zu dem Schaftkörper 52a einen größeren Durchmesser, insbesondere eine größere maximale Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a, auf als der Schaftkörper 52a. Der Schaftkörper 52a weist an einer Grenze zu dem Werk zeugverbindekörper 54a einen größeren Durchmesser, insbesondere eine größe re maximale Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a, auf als der Werk zeugverbindekörper 54a. Der Schaftkörper 52a ist zwischen dem Werkzeugverbindekörper 54a und dem Schneidekörper 18a angeordnet. Der Schaftkörper 52a weist zwei verschiedene Härtebereiche 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher kleiner ist als ein maximaler Durchmesser 14a des Schneidekörpers 18a, insbesondere als eine maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher kleiner ist als ein durchschnittlicher Durchmesser des Schnei dekörpers 18a, insbesondere als eine entlang der Drehachse 16a genommene durchschnittliche maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senk recht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durch messer 88a auf, welcher größer ist als ein maximaler Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher größer ist als ein durchschnittlicher Durchmesser der Bohrspitze 26a. Der Schaftkörper 52a verbindet den Schneidekörper 18a mit dem Werk zeugverbindekörper 54a. Der Schneidekörper 18a ist um eine maximale Erstre ckung 56a des Schaftkörpers 52a entlang der Drehachse 16a von dem Werk zeugverbindekörper 54a beabstandet.

Der Werkzeugverbindekörper 54a ist abschnittsweise zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Ein Betriebszustand der Holzbohrvor richtung 10a ist ein Zustand, in welchem die Holzbohrvorrichtung 10a an der Werkzeugmaschine 202a eingespannt ist und durch die Werkzeugmaschine 202a zu einem Rotieren um die Drehachse 16a angetrieben ist. Der Schaftkörper 52a weist in diesem Beispiel einen einheitlich großen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Schaftkörper 52a weist in diesem Beispiel einen einheit lich geformten Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Schaftkörper 52a ist zwischen dem Schneidekörper 18a und dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet. Der Schaftkörper 52a weist in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine kreisrunde Außenkontur auf.

Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Übergangsbereich 60a und einen Koppelbereich, insbesondere einen Hexbereich 62a, auf. Der Werkzeugverbin dekörper 54a weist einen Übergangsbereich 60a auf. Der Werkzeugverbindekör per 54a weist einen Koppelbereich, insbesondere einen Hexbereich 62a, auf. Nur der Hexbereich 62a des Werkzeugverbindekörpers 54a ist zum Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Der Hexbereich 62a ist zum Einspan nen an der Werkzeugmaschine 202a ausgebildet, insbesondere geformt. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Hexbereich 62a einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a mit einer hexagonalen Außenkontur auf. Der Über gangsbereich 60a ist zwischen dem Hexbereich 62a und dem Schaftkörper 52a angeordnet. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Übergangsbereich 60a entlang der Drehachse 16a betrachtet verschiedene Querschnitte senkrecht zur Drehachse 16a auf, wobei die Querschnitte eine Außenkontur aufweisen, welche einen kontinuierlichen Übergang zwischen einer hexagonalen Außenkon tur wie der Werkzeugverbindekörper 54a und einer kreisrunden Außenkontur wie vom Schaftkörper 52a bildet. Der Hexbereich 62a bildet ein der Bohrspitze 26a abgewandtes Ende der Bohreinheit 34a. Der Hexbereich 62a weist einen Teil hexbereich 64a auf, in welchem der Hexbereich 62a verjüngt ausgebildet ist zu einem rastartigen Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a.

Insbesondere weist der Hexbereich 62a in dem Teilhexbereich 64a einen Quer schnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf, welcher eine uneinheitlich geformte Außenkontur aufweist. Insbesondere weist der Hexbereich 62a in dem Teilhexbe reich 64a einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf, welcher eine von hexagonal verschiedene Außenkontur, insbesondere eine kreisrunde Außenkon tur, aufweist.

Der Schneidekörper 18a weist zwei einander in Bezug auf die Drehachse 16a des Schneidekörpers 18a symmetrisch, insbesondere zwei-zählig symmetrisch, angeordnete Schneideflügel 66a, 68a auf. Ein maximaler Radius, insbesondere Durchmesser 14a, insbesondere eine maximale Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, der Bohreinheit 34a, insbesondere der Holzbohrvorrichtung 10a, ist in Bezug auf die Drehachse 16a an den Schnei deflügeln 66a, 68a ausgebildet. Die zwei Schneideflügel 66a, 68a sind sich in Bezug auf die Drehachse 16a gegenüberliegend angeordnet. Ein Schneideflügel 66a, 68a ist als ein Teil des Schneidekörpers 18a zu interpretieren, welcher radial in eine Richtung von der Drehachse 16a absteht, insbesondere gegenüber einem Zentralabschnitt des Schneidekörpers 18a, in welchem der Schneidekörper 18a vollständig symmetrisch um die Drehachse 16a herum ausgebildet ist. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a betrachtet uneinheitliche maximale Quererstreckungen, insbesondere uneinheitliche maximale Durchmes ser 14a, senkrecht zur Drehachse 16a auf.

Der Schneidekörper 18a weist eine Basisseite 70a auf. Die Basisseite 70a ist in Bezug auf einen kleinsten gedachten Zylinder 72a, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse 16a ist, und welcher den Schneide körper 18a gerade noch vollständig umschließt, definiert (vgl. Figur 3). Die Ba sisseite 70a des Schneidekörpers 18a ist eine Seite des Schneidekörpers 18a, welche der Bohrspitze 26a zugewandt ist und welche einer Basisseite 70a des kleinsten gedachten Zylinders 72a zugewandt ausgerichtet ist. Die Basisseite 70a des Schneidekörpers 18a definiert eine gedachte Bohrebene 74a (vgl. Fig. 2 und Fig. 3). Die Bohrebene 74a ist eine gedachte Ebene, welche senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist und welche an einem der Bohrspitze 26a zuge wandten Ende des Schneidekörpers 18a, zwischen der Bohrspitze 26a und dem Schneidekörper 18a angeordnet ist. Die gedachte Bohrebene 74a ist an den Schneidekörper 18a direkt angrenzend angeordnet.

Die Bohreinheit 34a umfasst zumindest zwei unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell. Der Bohrschaft 30a weist teil weise eine von der Bohrspitze 26a verschiedene Härte auf, insbesondere ge messen nach Rockwell. Die Bohreinheit 34a umfasst zumindest zwei unter scheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rock well, welche sich um mehr als 10 HRC unterscheiden. Die zumindest zwei unter scheidbaren Härtebereiche 38a, 40a, 42a unterscheiden sich um mindestens 10 HRC, insbesondere gemessen nach Rockwell. Unterscheidbare Härteberei che 38a, 40a, 42a sind durch mindestens eine Härtegrenze 98a voneinander getrennt.

Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a ist als ein Spitzenhärtebereich 76a ausgebildet. Der Spitzenhärtebereich 76a ist von der Bohrspitze 26a und dem Schneidekörper 18a gebildet.

Die Bohrspitze 26a und der Schneidekörper 18a weisen in diesem Beispiel die gleiche Härte, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Die Bohrspitze 26a und der Schneidekörper 18a bilden den Spitzenhärtebereich 76a, welcher eine einheitliche Härte aufweist. Die Härte des Spitzenhärtebereichs 76a ist verschie den von einer, insbesondere gemittelten, Härte des Bohrschafts 30a.

Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbe sondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte von mindestens 53 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rock well. Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, ins besondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.

Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a,

40a, 42a ist als ein Schafthärtebereich 78a ausgebildet, welcher für die erste Holzbohrvorrichtung 10a von dem Schaftkörper 52a oder dem Werkzeugverbin- dekörper 54a gebildet ist und für die zweite Holzbohrvorrichtung 12a von dem Schaftkörper 52a und dem Werkzeugverbindekörper 54a gebildet ist.

Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a,

40a, 42a, insbesondere der Schafthärtebereich 78a, weist eine Härte von min destens 30 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbe sondere der Schafthärtebereich 78a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Schafthär tebereich 78a, weist für die zweite Holzbohrvorrichtung 12a eine Härte zwischen 30 HRC und 40 HRC und für die erste Holzbohrvorrichtung 10a eine Härte zwi schen 30 HRC und 45 HRC oder zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbeson dere gemessen nach Rockwell.

Nur für die erste Holzbohrvorrichtung 10a ist der Schafthärtebereich 78a von zwei Teilschafthärtebereichen 80a, 82a, insbesondere einem Schaftkörperhär tebereich 84a, welcher vollständig von dem Schaftkörper 52a gebildet ist, und einem Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, welcher zum Großteil von dem Werkzeugverbindekörper 54a und teilweise von dem Schaftkörper 52a gebildet ist, gebildet. Für die zweite Holzbohrvorrichtung 10a ist der Schafthärtebereich 78a als ein Bereich mit einer einheitlichen, insbesondere konstanten, Härte aus gebildet.

Ein Teilschafthärtebereich 80a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Schaftkörperhärtebereich 84a, weist eine Härte von min destens 30 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthär tebereich 80a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesonde re der Schaftkörperhärtebereich 84a, weist eine Härte von maximal 45 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 80a der zu mindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Schaftkörper härtebereich 84a, weist eine Härte zwischen 30 HRC und 45 HRC auf, insbeson dere gemessen nach Rockwell.

Ein Teilschafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte von mindestens 53 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teil schafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.

Die Härte des Spitzenhärtebereichs 76a unterscheidet sich von der Härte des Schafthärtebereichs 78a, insbesondere des Schaftkörperhärtebereichs 84a und/oder des Werkzeugverbindekörperhärtebereichs 86a, um mindestens 8 HRC.

Die Holzbohrvorrichtung 10a weist eine Beschichtung auf, welche die Bohreinheit 34a teilweise ummantelt. Die Beschichtung ist aus einer Materialzusammenset zung ausgebildet, welche sich von der Materialzusammensetzung, aus welcher die Bohreinheit 34a ausgebildet ist, unterscheidet. Insbesondere sind der Schneidekörper 18a und die Bohrspitze 26a als Teil der Bohreinheit 34a mit der Beschichtung ummantelt.

Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a weisen im Mittel verschiedene Härten auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Der Schaft körperhärtebereich 84a und der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a wei sen verschiedene Härten auf. Der Schaftkörperhärtebereich 84a und der Werk- zeugverbindekörperhärtebereich 86a weisen verschiedene Härten, welche sich um mindestens 10 HRC unterscheiden, auf.

Der Schaftkörper 52a bildet jeweils teilweise den Schaftkörperhärtebereich 84a und den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a aus. Der Schaftkörper 52a weist jeweils teilweise den Schaftkörperhärtebereich 84a und den Werkzeugver- bindekörperhärtebereich 86a auf.

Ein Teil des Schaftkörpers 52a bildet den Schaftkörperhärtebereich 84a, insbe sondere, vollständig aus. Der Teil des Schaftkörpers 52a, welcher den Schaft körperhärtebereich 84a bildet, erstreckt sich vom Schneidekörper 18a entlang der Drehachse 16a um eine Erstreckung 92a in Richtung des Werkzeugverbin- dekörpers 54a, welche kürzer ist als die maximale Erstreckung 56a des Schaft körpers 52a. Der Schaftkörperhärtebereich 84a ist ausschließlich von dem Schaftkörper 52a gebildet. Ein dem Schneidekörper 18a zugewandter Großteil 94a des Schaftkörpers 52a bildet den Schaftkörperhärtebereich 84a vollständig aus. Der Großteil 94a umfasst maximal 96% des Schaftkörpers 52a nach Volu men, insbesondere von einem dem Schneidekörper 18a zugewandten Ende des Schaftkörpers 52a. Es ist ebenfalls denkbar, dass der Großteil weniger als 96%, insbesondere maximal 80%, des Schaftkörpers 52a nach Volumen, insbesondere von einem dem Schneidekörper 18a zugewandten Ende des Schaftkörpers 52a, umfasst.

Ein Teil des Schaftkörpers 52a bildet den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a teilweise aus. Ein dem Werkzeugverbindekörper 54a zugewandter Minori tätsteil 96a des Schaftkörpers 52a bildet den Werkzeugverbindekörperhärtebe- reich 86a zu mindestens 4%, insbesondere zu mindestens 20%, nach Volumen aus. Der Minoritätsteil 96a ist ein dem Werkzeugverbindekörper 54a zugewand tes Ende des Schaftkörpers 52a.

Der Schaftkörper 52a weist eine Härtegrenze 98a auf. Die Härtegrenze 98a teilt den Schaftkörper 52a in zwei Härtebereiche 40a, 42a mit verschiedenen Härten auf. Die Härtegrenze 98a ist beabstandet von dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet.

Die Härtegrenze 98a grenzt den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a von dem Schaftkörperhärtebereich 84a ab. Die Härtegrenze 98a ist zumindest 3 mm beabstandet von einem Ende, insbesondere einem dem Werkzeugverbindekör per 54a zugewandten Ende, des Schaftkörpers 52a an dem Schaftkörper 52a angeordnet.

Die Härtegrenze 98a verläuft senkrecht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a ist ein Teil des Bohrschafts 30a mit einem einheitlichen Durchmesser 88a, zwischen dem Schneidekörper 18a, welcher einen im Mittel größeren Durchmes ser aufweist, und dem Werkzeugverbindekörper 54a mit einem im Mittel kleine ren Durchmesser. Der Schaftkörper 52a endet entlang der Drehachse 16a genau dort, wo der Durchmesser der Bohreinheit 34a sich ändert. Die Härtegrenze 98a ist beabstandet von einer geometrischen Grenze zwischen dem Schaftkörper 52a und dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet.

Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a weisen im Mittel verschiedene Durchmesser auf. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher größer ist als ein durchschnittlicher Durchmesser des Werkzeugverbindekörpers 54a. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einem dem Schaftkörper 52a abgewandten Ende einen kleineren Durchmesser 100a, insbesondere eine kleinere maximale Erstreckung senkrecht zur Drehach se 16a auf, als der Schaftkörper 52a.

Der Übergangsbereich 60a ist zwischen dem Schaftkörper 52a und dem Hexbe reich 62a angeordnet ist. Der Übergangsbereich 60a weist verschiedene Durch messer auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einer dem Schaftkörper 52a abge wandten Seite, insbesondere Ende, den Hexbereich 62a auf. In dem Hexbereich 62a weist der Werkzeugverbindekörper 54a in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine sechseckige Außenkontur auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einer dem Schaftkörper 52a zugewandten Seite, insbesondere En de, den Übergangsbereich 60a auf. In dem Übergangsbereich 60a weist der Werkzeugverbindekörper 54a in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine kreisrunde Außenkontur auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Übergangsbereich 60a Durchmesser, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, auf, welche eine Größe zwischen einem Durch messer 100a, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, des Hexbereichs 62a und dem Durchmesser 88a, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, des Schaftkörpers 52a aufweisen. Der Übergangsbereich 60a weist eine maximale Erstreckung parallel zur Dreh achse 16a von maximal 15 mm auf. Der Übergangsbereich 60a weist eine mini male Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von mindestens 5 mm auf.

Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Verjüngungsbereich 102a auf. Der Übergangsbereich 60a ist teilweise als der Verjüngungsbereich 102a ausgebil det. In dem Verjüngungsbereich 102a ist die Größe des Durchmessers 100a des Werkzeugverbindekörpers 54a von dem Durchmesser 100a, insbesondere ma ximale Erstreckungen 192a senkrecht zur Drehachse 16a, des Hexbereichs 62a an den Durchmesser 88a, insbesondere an die maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse 16a, des Schaftkörpers 52a linear angeglichen. Die Außenkontur des Verjüngungsbereichs 102a bildet einen 10°-Winkel zur Drehachse 16a. Die Außenkontur des Verjüngungsbereichs 102a kann einen Winkel zwischen 6° und 15° zur Drehachse 16a bilden.

Der Übergangsbereich 60a weist eine maximale Erstreckung parallel zur Dreh achse 16a von maximal 10 mm auf. Der Verjüngungsbereich 102a weist eine minimale Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von mindestens 3 mm auf.

Der Verjüngungsbereich 102a weist einen runden Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Hexbereich 62a weist an einem dem Verjüngungsbe reich 102a zugewandten Ende sechs Verzahnungselemente 104a auf. Die Verzahnungselemente 104a sind derart an dem Hexbereich 62a angeordnet, dass die Verzahnungselemente 104a einen sechseckigen Querschnitt, welchen der Hexbereich 62a an einem dem Verjüngungsbereich 102a abgewandten Ende aufweist, an den runden Querschnitt des Verjüngungsbereichs 102a angleichen. Die Verzahnungselemente 104a sind einstückig mit dem Werkzeugverbindekör- per 54a, insbesondere an dem Hexbereich 62a und an dem Übergangsbereich 60a, ausgebildet. Jeweils ein Verzahnungselement 104a ist außen an jeder Au ßenfläche der hexagonalen Außenkontur des Hexbereichs 62a angeordnet. Die Verzahnungselemente 104a erstrecken sich zahnförmig von dem Übergangsbe reich 60a entlang der Drehachse 16a zu dem Hexbereich 62a.

Der Schneidekörper 18a weist an zumindest einer Mantelaußenseite 110a, 112a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehach se 16a definiert ist, eine Spanfläche 106a zu einem Abspanen von dem Holz werkstoff und/oder den Metallfragmenten auf. Der Schneidekörper 18a weist an zumindest einer Mantelaußenseite 110a, 112a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehachse 16a definiert ist, eine Span förderfläche 108a zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Me tallfragmenten auf. Die Spanförderfläche 108a ist dazu ausgebildet, Späne ent lang der Drehachse 16a in Richtung des Bohrschafts 30a betrachtet weg von der Drehachse 16a zu fördern.

Der Schneidekörper 18a weist zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a auf. Die Man telaußenseiten 110a, 112a des Schneidekörpers 18a sind an der Mantelseite des Zylinders 72a die Seiten des Schneidekörpers 18a, welche den größten Außen seiten eines kleinsten gedachten Quaders 114a zugewandt ausgerichtet sind.

Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a sind analog zueinander, insbesondere gleich, insbesondere symmetrisch zueinander, ausgebildet.

Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a weisen jeweils eine Spanfläche 106a zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche 108a auf, welche an die Spanfläche 106a angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist. Die Schneideflügel 66a, 68a weisen, insbesondere jeweils, eine Schneidefläche 116a, 118a auf. Die Schneideflächen 116a, 118a sind um eine maximale Dicke, insbesondere Durchmesser 90a, der Bohrspitze 26a, insbesondere senkrecht zur Drehachse 16a gemessen, beabstandet von der Drehachse 16a angeordnet.

Die Schneideflächen 116a, 118a sind an der der Bohrspitze 26a zugewandten Basisseite 70a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehachse 16a definiert ist, angeordnet. Die zwei Schneideflächen 116a, 118a an dem Schneidekörper 18a sind symmetrisch zueinander um die Dreh achse 16a angeordnet.

Eine Kante 120a der Schneidefläche 116a, 118a ist dazu ausgebildet, den Holz werkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holz bohrvorrichtung 10a. Die Kante 120a der Schneidefläche 116a, 118a ist als Kan te 120a zu der Spanfläche 106a ausgebildet. Die Kante 120a der Spanfläche 106a zu der Schneidefläche 116a, 118a ist dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrich tung 10a.

Die, bevorzugt jede, Schneideflächen 116a, 118a sind von zwei direkt aneinan der angrenzenden, insbesondere eine gemeinsame Grenzschneidekante 190a zueinander ausbildenden, Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a gebildet. Die, bevorzugt jede, Schneideflächen 116a, 118a sind von zumindest zwei, ins besondere genau zwei, insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmes sers 14a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkel ten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a ge bildet.

Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind zueinander in einem Winkel 130a abgewinkelt. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind zueinander in einem Winkel 130a von 40° ab gewinkelt (vgl. Fig. 2). Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind versatzlos, insbesondere entlang der Drehachse 16a, aneinander angrenzend angeordnet. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneide flächen 116a, 118a sind aneinander angrenzend angeordnet. Die zwei Schneide teilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, weisen jeweils einen von 0° verschiedenen Winkel zu der Drehachse 16a auf. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere je der, Schneideflächen 116a, 118a weisen jeweils einen von 0°, 90° oder 180° verschiedenen Winkel 132a, 134a zur Drehachse 16a auf.

Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind von der senkrecht zur Drehachse 16a ausge richteten Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkelt.

Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind als ebene Flächen ausgebildet. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, insbesondere der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a, sind jeweils als ebene Flächen ausgebildet, wobei insbesondere jeder Punkt der Oberfläche der zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, insbesondere der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a, bis auf Fertigungstoleranzen in einer zweidi mensionalen Ebene angeordnet ist. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind, insbesondere jeweils, entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkelt.

Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind, insbesondere jeweils, entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem Winkel 132a, 134a von zumindest 5° abgewinkelt, insbesondere bis auf Toleranzen von maximal 1°. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem gleichen Winkel abgewinkelt, insbesondere bis auf Toleranzen von maximal 1°. Die der Bohrspitze 26a zugewandt angeordneten Schneideteilflächen 122a, 126a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen bis auf Abweichungen von maximal 2° einen Winkel 132a von 5° zu der Bohrebene 74a auf.

Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a jeder Schneidefläche 116a, 118a, sind insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers 14a, bevor zugt entlang der zunehmenden größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohr schafts 30a in einem Winkel 132a, 134a von mindestens 5° abgewinkelt, insbe sondere mit einer Toleranz von 2°.

Die der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilflächen 124a, 128a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen bis auf Abweichungen von maximal 5° einen Winkel 134a von 45° zu der Bohrebene 74a auf.

Die der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilflächen 124a, 128a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind entlang eines zunehmen den Durchmessers 14a, bevorzugt entlang der zunehmenden größten Erstre ckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem Winkel 134a von 45°, abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 3°.

Die der Bohrspitze 26a zugewandt angeordneten Schneideteilflächen 122a, 126a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen eine maximale Erstre ckung 136a senkrecht zur Drehachse 16a auf, welche sich doppelt so weit er streckt wie eine maximale Erstreckung 138a senkrecht zur Drehachse 16a einer der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilfläche 124a, 128a der zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a jeder Schneidefläche 116a, 118a.

Die Schneideflügel 66a, 68a weisen zwei zueinander über eine Radialkante 140a abgewinkelte Radialaußenflächen 142a, 144a auf. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einem der Drehachse 16a radial abgewandten maximal von der Drehachse 16a entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels 66a, 68a angeordnet. Die Radialkante 140a erstreckt sich bis auf Abweichungen von ma- ximal 10° parallel zur Drehachse 16a. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einem der Drehachse 16a radial abgewandten maximal von der Drehachse 16a entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels 66a, 68a angeordnet. Die Radialkante 140a ist an einer von der Drehachse 16a senkrecht zur Dreh achse 16a maximal beabstandeten Außenfläche 146a des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind die Außenflächen des Schneidekörpers 18a, welche durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außenflächen des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernt angeordnet sind. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einer Radialau ßenseite 148a des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die Radialaußenseite 148a ist eine Seite des Schneidekörpers 18a, welche in radialer Richtung am weites ten, insbesondere von allen Seiten des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernt angeordnet ist.

Der Schneidekörper 18a weist zwei im Mittel gleich weit von der Drehachse 16a entfernte Radialaußenseiten 148a auf.

Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einer Mantelseite des Schneidekör pers 18a angeordnet, wobei die Mantelseite des Schneidekörpers 18a insbeson dere analog zu einer Mantelseite des kleinsten gedachten Zylinders 72a, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse 16a ist, und welcher den Schneidekörper 18a gerade noch vollständig umschließt, definiert ist. Die Radialkante 140a ist an der Mantelseite des Schneidekörpers 18a ange ordnet. Die Radialkante 140a ist eine Außenkante des Schneidekörpers 18a, welche die zwei durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außenflä chen des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernten Außenflächen voneinander trennt.

Der Schneidekörper 18a weist an jedem Schneideflügel 66a, 68a zwei zueinan der abgewinkelte Radialaußenflächen 142a, 144a auf, welche insbesondere durch jeweils eine Radialkante 140a, welche sich insbesondere bis auf Abwei chungen von maximal 10° parallel zur Drehachse 16a erstreckt, voneinander getrennt sind. Die jeweils zwei Radialaußenflächen 142a, 144a sind an jedem Schneideflügel 66a, 68a jeweils von der Drehachse 16a aus betrachtet zueinan der konkav abgewinkelt. Die zwei Radialaußenflächen 142a, 144a sind in einem Winkel von 19° zueinander abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 6°. Eine von der Radialkante 140a verschiedene Außenkante, insbe sondere eine Radialaußenkanten 210a, der zwei Radialaußenflächen 142a, 144a definiert die größte Erstreckung 192a, insbesondere den maximalen Durchmes ser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Zwei sich senk recht zur Drehachse 16a gegenüberliegende von Radialkanten 140a verschiede ne Außenkanten, insbesondere Radialaußenkanten 210a, der zwei Radialaußen flächen 142a, 144a der zwei Schneideflügel 66a, 68a definieren die größte Er streckung 192a, insbesondere den maximalen Durchmesser 14a, des Schneide körpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a.

Die Spanförderfläche 108a grenzt an die Spanfläche 106a an. Die Spanfläche 106a ist vollständig konkav ausgebildet. Die Spanfläche 106a grenzt an eine Schneidefläche 116a, 118a an. Die Spanfläche 106a und die Spanförderfläche 108a sind durch eine vorstehende Kante, insbesondere Grenzkante 150a, vonei nander abgegrenzt. Die Spanflächen 106a grenzen jeweils an die Bohrspitze 26a, an eine der Schneideflächen 116a, 118a, insbesondere an jeweils zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, eine Radialaußenfläche 142a der zwei Radialaußenflächen 142a, 144a und die Spanförderfläche 108a.

Jede Spanförderfläche 108a erstreckt sich von der Bohrspitze 26a bis auf weni ger als 10 mm zu dem Bohrschaft 30a, insbesondere zu dem Schaftkörper 52a.

Jede Spanförderfläche 108a erstreckt sich entlang der Drehachse 16a über zu mindest 95% einer maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a von der Bohrspitze 26a in Richtung des Bohrschafts 30a über den Schneidekörper 18a (vgl. Fig. 2).

Die Spanförderfläche 108a ist teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet. Die Spanförderfläche 108a ist entlang einer Betrachtung auf ihrer Oberfläche senkrecht zur Drehachse 16a durchgehend teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet. Die Spanförderfläche 108a ist an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende eher konvex ausgebildet. Die Spanför derfläche 108a ist an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende eher konkav ausgebildet. Ein Mittelpunkt 194a, 194a’ einer Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a auf der Spanförderfläche 108a ist an der Bohrspitze 26a näher zur Drehachse 16a angeordnet als an dem Bohrschaft 30a (vgl. Figur 3).

Der Schneidekörper 18a weist an den Mantelaußenseiten 110a, 112a, insbeson dere jeweils, eine Erhebungskante 154a auf, welche sich von einem der Bohr spitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a zu einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a erstreckt und welche an dem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekör pers 18a im Mittel einen anderen Abstand 160a zu einer von der Drehachse 16a aufgespannten Ebene 158a, welche bis auf Abweichung von maximal 25° senk recht zu einer größten Erstreckung 192a, insbesondere dem maximalen Durch messer 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerich tet ist, aufweist, als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a (vgl. Fig. 2).

Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a weisen jeweils eine Erhebungskante 154a auf. Die Erhebungskanten 154a sind nach außen abstehende Kanten der Mantelaußenseiten 110a, 112a, insbesondere des Schneidekörpers 18a. Die zwei Erhebungskanten 154a sind symmetrisch zueinander, insbesondere in Be zug auf die Drehachse 16a, ausgebildet. Insbesondere sind die Erhebungskanten 154a Kanten auf den Mantelaußenseiten 110a, 112a, welche von materiellen lokalen Hochpunkten 156a, insbesondere des Schneidekörpers 18a weg von der Drehachse 16a, in einem Mittelbereich einer größten Erstreckung der Mantelau ßenseite 110a, 112a senkrecht zur Drehachse 16a gebildet ist. Die zwei Erhe bungskanten 154a weisen an dem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a im Mittel einen größeren Abstand 160a zu der von der Drehachse 16a aufgespannten Ebene 158a, welche bis auf Abweichung von ma ximal 25 senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist, auf, als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a (vgl. Fig. 2). Die Erhe bungskante 154a begrenzt, insbesondere der Länge der Erhebungskante 154a nach, die zumindest eine Spanförderfläche 108a, gegenüber einer weiteren Au ßenfläche der Mantelaußenseite 110a, 112a, insbesondere einer Rückenfläche 162a. Die Erhebungskanten 154a weisen entlang der Drehachse 16a betrachtet einen bogenförmigen Verlauf auf. Die Erhebungskanten 154a grenzen die Span- förderfläche 108a von der Rückenfläche 162a der Mantelaußenseite 110a, 112a ab. Über jede Mantelaußenseite 110a, 112a erstreckt sich eine Erhebungskante 154a von dem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a zu dem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a, wel che die Spanförderfläche 108a von der Rückenfläche 162a der Mantelaußenseite 110a, 112a abgrenzt, wobei die Erhebungskanten 154a entlang der Drehachse 16a betrachtet einen bogenförmigen Verlauf aufweisen.

Die Erhebungskanten 154a sind von den Hochpunkten 156a der Mantelaußen seiten 110a, 112a gebildet, wobei die Hochpunkte 156a in Bezug auf eine Kör perebene entlang der Drehachse 16a und der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, insbesondere den maxima len Durchmesser 14a des Schneidekörpers 18a, definiert sind. Die Hochpunkte 156a sind in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a die Punkte der Mantelaußenseiten 110a, 112a, welche in dem jeweiligen Querschnitt den größ ten Abstand zur Körperebene aufweisen. Die Erhebungskante 154a weist durch den bogenförmigen Verlauf eine größere maximale Erstreckung auf als die ma ximale Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a parallel zur Drehachse 16a.

Die Spanfläche 106a ist an der Mantelaußenseite 110a des Schneidekörpers 18a an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende, insbesondere des Schneide körpers 18a, angeordnet. Die Spanfläche 106a bildet zu einem Großteil einen konstanten Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a.

Die Spanfläche 106a ist von einem Übergangsbereich 164a und von einem Kon stantbereich 166a gebildet. Die Spanfläche 106a bildet an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende der Spanfläche 106a einen konstanten Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a aus, insbesondere mit einer Toleranz von maxi mal 4° (vgl. Fig. 4). Figur 4 zeigt insbesondere eine Hilfslinie 188a, welche paral lel zur Drehachse 16a verläuft. Der Übergangsbereich 164a ist abgerundet aus gebildet. Die Spanfläche 106a bildet außer in dem abgerundeten Übergangsbe reich 164a der Spanfläche 106a, insbesondere zu der Spanförderfläche 108a, einen konstanten Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a aus, insbe sondere mit einer Toleranz von maximal 4°. Der Konstantbereich 166a ist ein Bereich der Spanfläche 106a mit einer ebenen Außenfläche, welche insbesonde- re den konstanten Spanwinkel 168a von 18° bildet. Der Übergangsbereich 164a ist ein Bereich der Spanfläche 106a, in welcher die Spanfläche 106a gebogen, insbesondere abgerundet, ausgebildet ist, insbesondere zu einem Ausbilden ei nes gleitenden Übergangs für Späne von der Spanfläche 106a zur Spanförder fläche 108a.

Der Übergangsbereich 164a ist als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper 18a, gebogener Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet, wobei ein Mittelpunkt einer Abrundung insbesondere außerhalb des Schneide körpers 18a angeordnet ist, insbesondere auf einer der entsprechenden Spanflä che 106a zugewandten Seite des Schneidekörpers 18a. Der Konstantbereich 166a ist als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper 18a, bevorzugt in dem Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°, abgeschrägter Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet. Der Übergangsbereich 164a der Spanfläche 106a ist als ein nach innen abgerundeter Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet.

Die Spanfläche 106a erstreckt sich an den Radialaußenflächen 142a, 144a mehr als halb so weit entlang der Drehachse 16a wie die maximale Erstreckung 192a, insbesondere der maximale Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senk recht zur Drehachse 16a. Die Spanfläche 106a erstreckt sich in radialer Richtung von einer Mitte der Mantelaußenseite 110a, insbesondere des Schneidekörpers 18a, bis zu einem Ende der Mantelaußenseite 110a, insbesondere des Schnei dekörpers 18a.

Die Spanfläche 106a ist durch die Grenzkante 150a von der Spanförderfläche 108a abgegrenzt. Die Grenzkante 150a als eine hervorstehende Kante ausgebil det. Die Grenzkante 150a verläuft zumindest teilweise zwischen dem Über gangsbereich 164a der Spanfläche 106a und der Spanförderfläche 108a.

Die Spanförderfläche 108a ist an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende weniger konkav gebogen als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende der Spanförderfläche 108a. Die zwei Spanförderflächen 108a sind entlang der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, insbesondere dem maximalen Durchmesser 14a, betrachtet teilweise kon- kav, insbesondere nach innen in Bezug auf den Schneidekörper 18a, und teilwei se konvex, insbesondere nach außen in Bezug auf den Schneidekörper 18a, gebogen ausgebildet.

Die Spanförderfläche 108a weist in jedem Querschnitt parallel zu der Bohrebene 74a, insbesondere senkrecht zur Drehachse 16a, einen Punkt, insbesondere Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, ins besondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (schematisch angedeutet in Fig. 2). Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a sind in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbe reich, insbesondere der Spanförderfläche 108a, im Mittel über den Endbereich weniger weit von der gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radia len, Endpunkte der Spanförderfläche 108a entfernt als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich der Spanförderfläche 108a.

Die Spanförderfläche 108a weist im Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a in einem Bereich zwischen einem der Drehachse 16a zugewandten Endpunkt und dem Tiefpunkt 172a eine lokale konvexe Form auf. Ein im Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a am jeweiligen Tiefpunkt 172a gemessener Öffnungswinkel 174a ist im der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich der Spanförderfläche 108a größer als an dem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich der Span förderfläche 108a. Eine Änderung des Öffnungswinkels 174a der Spanförderflä che 108a entlang der Drehachse 16a betrachtet startend an der Bohrspitze 26a ist stetig sinkend ausgebildet.

Der Schneidekörper 18a weist in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Kör perbereich in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine maximale Dicke 176a auf, welche senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abwei chung von maximal 15° senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist und welche eine gedachte Verbindungsachse 178a durch die Erhebungskanten 154a in dem Querschnitt schneidet (vgl. Fig. 5). Die maximale Dicke 176a des Schneidekör pers 18a ist senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von ma ximal 15 senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet. Die gedachte Verbindungsachse 178a durch die Erhebungskanten 154a schneidet in jedem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a an genau einem Punkt, insbesondere in den mittleren 75% des Schneidekörpers 18a ge messen nach Volumen entlang der Drehachse 16a. Der Körperbereich umfasst maximal 75% des Schneidekörpers 18a nach Volumen von einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a. In den Figuren 5 bis 20 sind zur besseren Übersicht nicht alle Bezugszeichen vergeben.

Die Schneideflügel 66a, 68a weisen in einem Querschnitt senkrecht zur Dreh achse 16a bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a in ei nem mittleren Bereich der Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 30% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, eine kleinere Erstreckung 180a senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a, insbesondere zu dem maxima len Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a auf als in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekör pers 18a (vgl. Fig. 6).

Die zwei Schneideflügel 66a, 68a weisen jeweils in einem Querschnitt bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Dreh achse 16a, insbesondere in den mittleren 30% des Schneidekörpers 18a gemes sen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, eine kleinere Erstreckung 180a senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a auf als in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a, insbesondere durch die Ausgestaltung der Spanfläche 106a.

Die Bohrspitze 26a umfasst ein Gewinde 48a mit einer definierten Gewindelänge. Die Bohrspitze 26a ist bis auf das Gewinde 48a und bis auf Abweichungen von maximal 10% nach Volumen materiell symmetrisch um die Drehachse 16a aus- gebildet. Die Bohrspitze 26a bildet ein dem Bohrschaft 30a abgewandtes Ende der Bohreinheit 34a. Die Bohrspitze 26a weist ein Gewinde 48a mit einer definier ten Gewindelänge von mindestens 12 mm auf, insbesondere bis auf eine Tole ranz von maximal 1 mm. Die Bohrspitze 26a umfasst ein Gewinde 48a mit einer definierten Gewindelänge von maximal 20 mm, insbesondere bis auf eine Tole ranz von maximal 1 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a auf. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a von mindestens 6 mm auf, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 0,1 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a von maximal 8 mm auf, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 0,1 mm. Ein Verhältnis aus Gewindelänge der Bohrspitze 26a zu maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a beträgt mehr als 2,1, insbe sondere gerundet auf zwei Nachkommastellen. Ein Verhältnis aus Gewindelänge der Bohrspitze 26a zu maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a beträgt weniger als 2,35, insbesondere gerundet auf zwei Nachkommastellen. Ein kleins tes Verhältnis aus maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a zu Durch messer 88a des Schaftkörpers 52a beträgt mehr als 0,50, insbesondere mehr als 0,60, insbesondere mehr als 0,66, insbesondere gerundet auf zwei Nachkom mastellen.

Das kleinste Längenverhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge der Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere der Bohreinheit 34a, entlang der Drehachse 16a beträgt min destens 0,075. Die Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere die Bohreinheit 34a, weist entlang der Drehachse 16a eine definierte maximale Länge von maximal 156 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von 3 mm. Das kleinste Längen verhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge der Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere der Bohreinheit 34a, entlang der Drehachse 16a beträgt maximal 0,117, insbesonde re gerundet auf drei Nachkommastellen.

Die Bohrspitze 26a weist eine Gewindesteigung von maximal 1,6 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Länge von mindestens 12 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Länge von maximal 20 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Gewin detiefe von mindestens 1,0 mm oder 1,1 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist einen Gewindegangwinkel von mindestens 40° auf. Die Bohrspitze 26a, insbesondere das Gewinde 48a der Bohrspitze 26a, weist einen Gewindegangwinkel von 50° auf.

Ein Verhältnis aus Gewindesteigung der Bohrspitze 26a zu Gewindetiefe der Bohrspitze 26a beträgt maximal 1,25, insbesondere gerundet auf zwei Nach kommastellen.

Ein kleinstes Längenverhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a beträgt mindestens 0,25, insbesondere mehr als 0,5. Insbesondere weist der Schneidekörper 18a einen kurzen aber massiven Körper auf, insbesondere im Vergleich zur Bohrspitze 26a. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a eine maximale Länge von mindestens 25 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 2 mm. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a eine maximale Länge von maximal 35 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 2 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen Bohrspitzenwinkel 182a von 17° auf, mit einer Toleranz von maximal 3°.

Das kleinste Längenverhältnis von der maximalen Länge der Bohrspitze 26a ent lang der Drehachse 16a zu der maximalen Länge des Schneidekörpers 18a ent lang der Drehachse 16a beträgt mindestens 0,3. Das kleinste Längenverhältnis von der maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu der maximalen Länge des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a beträgt maximal 0,8.

Die erste Holzbohrvorrichtung 10a weist eine maximale Dicke 176a von 16 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,5 mm. Die zweite Holzbohr vorrichtung 12a weist eine definierte maximale Dicke 176a von 7,7 mm oder 13 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,5 mm, auf.

Der Schaftkörper 52a der ersten Holzbohrvorrichtung 10a weist einen einheitli chen Durchmesser 88a von 8,7 mm auf mit einer Toleranz von 0,4 mm. Der Schaftkörper 52a der zweiten Holzbohrvorrichtung 12a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a von 7,3 mm auf mit einer Toleranz von 0,4 mm.

Figur 7 zeigt die erste Holzbohrvorrichtung 10a in einer Draufsicht entlang der Drehachse 16a auf die Bohrspitze 26a. Figur 7 zeigt, dass die maximale Erstre ckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a eine Erstre ckung des Schneidekörpers 18a von einer der Radialaußenkanten 210a zu der anderen Radialaußenkante 210a ist. Eine Erstreckung 206a des Schneidekör pers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von einer der Radialkanten 140a zu der anderen Radialkante 140a ist kürzer, insbesondere zumindest 5% der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a, als die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Eine Erstreckung 208a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von einer von den Radi alkanten 140a und von den Radialaußenkanten 210a verschiedenen Außenkan te, insbesondere einer Zweitradialaußenkante 212a, zu einer anderen Zweitradi alaußenkante 212a ist kürzer, insbesondere zumindest 10% der maximalen Er streckung 192a des Schneidekörpers 18a, als die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Die maximale Erstre ckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ist in einem Winkel 214a von mindestens 2° zu einer größten Außenfläche des Quaders 114a ausgerichtet, insbesondere in einer Betrachtung entlang der Drehachse 16a (vgl. Fig. 7). Die Radialaußenkanten 210a und die Zweitradialaußenkanten 212a wei sen einen Winkel von 4° zur Drehachse 16a auf, insbesondere mit einer Toleranz von 2°.

Figur 8 zeigt, dass ein Anschliff der Spanfläche 106a in die von der Spanfläche 106a aus ersten zwei Windungen des Gewindes 48a der Bohrspitze 26a rein reicht. Die ersten zwei Windungen des Gewindes 48a der Bohrspitze 26a weisen jeweils eine Spanausnehmung 216a, 216’a, welche insbesondere dem Anschliff der Spanfläche 106a entspricht, auf, durch welche die Bohrspitze 26a teilweise eine konkavrunde Außenkontur aufweist in einem Schnitt senkrecht zur Drehach se 16a. Die erste Windungen des Gewindes 48a der Bohrspitze 26a weist, eine Spanförderausnehmung 218a, welche insbesondere dem Anschliff der Spanför derfläche 108a entspricht 106, auf, durch welche die Bohrspitze 26a teilweise eine konkavrunde Außenkontur aufweist in einem Schnitt senkrecht zur Drehach se 16a.

Figur 9 zeigt eine Übersicht über Schnittebenen A-A, B-B, C-C, D-D, E-E, F-F durch den Schneidekörper 18a senkrecht zur Drehachse 16a, über eine Schnitt ebene X-X durch die Bohreinheit 34a parallel zur Drehachse 16a und über eine Schnittebene Y-Y durch den Schneidekörper 18a parallel zur Drehachse 16a.

Figur 10 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der A- A Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der A-A Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der A-A Schnittebene nicht angeordnet ist.

Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächen normalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächern den Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneide körper 18a, gerichtet.

In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbe sondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 35° bis 112° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A. In den Figuren 11 bis 15 sind jeweils drei Polarkoordinaten 230a als Beispiele gezeigt.

Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbe sondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 8° bis 35° aufwei sen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A- A einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächen normale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, wel ches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, ge bildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 35° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a auf weist.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A- A den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl. Fig. 2 und Fig. 10).

Figur 11 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der B- B Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der B-B Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der B-B Schnittebene nicht angeordnet ist.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 50° bis 125° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B.

Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbe sondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 50° bis -10° aufwei sen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B- B einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächen normale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, wel ches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, ge bildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 50° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a auf weist.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B- B den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl. Fig. 2 und Fig. 11).

Figur 12 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der C- C Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der C-C Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der C-C Schnittebene nicht angeordnet ist.

Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächen normalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächern den Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneide körper 18a, gerichtet. In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbe sondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 30° bis 111° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C.

Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbe sondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen zwischen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 30° bis - 17° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C- C einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächen normale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, wel ches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, ge bildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 30° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a auf weist.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C- C den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl. Fig. 2 und Fig. 12).

Figur 13 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der D- D Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der D-D Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der D-D Schnittebene nicht angeordnet ist.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 15° bis 103° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D.

Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbe sondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 15° bis -19° aufwei sen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D- D einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächen normale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, wel ches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, ge bildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 15° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a auf weist.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D- D den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl. Fig. 2 und Fig. 13).

Figur 14 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der E- E Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der E-E Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der E-E Schnittebene nicht angeordnet ist.

Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächen- normalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächern den Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneide körper 18a, gerichtet.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 1° bis 87° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E.

Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbe sondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schnei dekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 1° bis -14° aufwei sen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E- E einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächen normale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, wel ches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, ge bildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 1° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a auf weist.

Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E- E den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl. Fig. 2 und Fig. 14).

Figur 15 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der F- F Schnittebene.

Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der F-F Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der F-F Schnittebene nicht angeordnet ist.

Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächen normalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächern den Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneide körper 18a, gerichtet. Die Spanförderfläche 108a ist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene F-F vollständig von der konvexe Teilfläche 222a gebildet.

Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von -5° bis 72° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene F-F. In Figur 9 sind die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a aus jedem der Querschnitte der Figuren 10 bis 14 schematisch markiert und mit einer gedach ten Tiefpunktlinie 232a verbunden.

Die Tiefpunktlinie 232a weist einen gebogenen Verlauf, entlang der Drehachse 16a betrachtet, auf. Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a sind an ei nem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenz kante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a ange ordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstre ckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.

Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a sind an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Dreh achse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mitt leren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbeson dere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.

In Figur 9 sind die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a aus jedem der Querschnitte der Figuren 10 bis 14 schematisch markiert und mit einer gedach ten Wendepunktlinie 234a, welche sich entlang der Drehachse 16a über die Spanförderfläche 108a erstreckt, verbunden.

Die Wendepunktlinie 234a weist einen gebogenen Verlauf, entlang der Drehach se 16a betrachtet, auf. Die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a sind an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstre ckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.

Die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a sind an einem dem Bohr schaft 30a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneide körpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Span förderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.

Figur 16 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der X- X Schnittebene (vgl. Figur 9).

Insbesondere ist der Schneidekörper 18a in dem Querschnitt entlang der X-X Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die Drehachse 16a in Figur 16 dargestellt. Zusätzlich ist der Schneidekörper 18a mit zwei gedachten Begren zungslinien 236a gekennzeichnet.

Die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist beabstandet von einer Mitte des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a angeordnet. Die ma ximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist in einer dem Bohrschaft 30a zu gewandten Hälfte, insbesondere gemessen nach Distanz entlang der Drehachse 16a, des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist in einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Drittel, ins besondere gemessen nach Distanz entlang der Drehachse 16a, des Schneide körpers 18a angeordnet.

Figur 17 zeigt den Schneidekörper 18a in einer Schnittdarstellung entlang der Y- Y Schnittebene (vgl. Figur 9). Insbesondere ist der Schneidekörper 18a in dem Querschnitt entlang der Y-Y Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die Drehachse 16a in Figur 16 dargestellt.

Der Schneidekörper 18a, insbesondere die Schneideflügel 66a, 68a, weist an einer dem Bohrschaft 30a zugewandten Seite eine Schaftseitenkante 238a auf, welche an die Radialaußenflächen 142a, 144a angrenzt.

Figur 18 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung der Holzbohrvorrich tungen 10a, 12a.

In einem Verfahrensschritt, insbesondere einem Schmiedeschritt 184a, wird die Bohreinheit 34a, 36a, insbesondere der Bohrschaft 30a, 32a, der Schneidekörper 18a, 24a und die Bohrspitze 26a, 28a, aus einem Bohrkopfrohling geschmiedet, wobei ein maximaler Durchmesser 14a, 20a des Schneidekörpers 18a, insbe sondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrschafts 30a, 32a gemessen, mindestens anderthalbmal so groß ist wie ein Ursprungsdurchmesser des Bohr kopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedeprozess.

Vorzugsweise wird in einem Verfahrensschritt, insbesondere dem Schmiede schritt 184a, die Bohreinheit 34a, 36a mit einer maximalen Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a aus dem Bohrkopfrohling geschmiedet, wobei der Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmie deprozess, maximal zwei Drittel mal so groß ist wie die maximale Erstreckung 192a der Bohreinheit 34a, 36a senkrecht zur Drehachse 16a und/oder zur Längsachse der Bohreinheit 34a, 36a.

Vorzugsweise werden in einem Verfahrensschritt insbesondere einem Schleif schritt 186a, die Radialaußenflächen 142a, 144a an den Schneidekörper 18a geschliffen. In den Figuren 19 und 20 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ge zeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bautei le mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 bis 18, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 18 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 19 und 20 ist der Buchstabe a durch den Buchstaben b ersetzt.

Figur 19 zeigt eine Basisseite 70b des Schneidekörpers 18b. Die Schneideflä chen 116b, 118b sind zumindest um 120% der maximalen Dicke, insbesondere Durchmesser 90b, einer Bohrspitze 26b, insbesondere senkrecht zur Drehachse 16b gemessen, beabstandet von der Drehachse 16b angeordnet. Die Schneide flächen 116b, 118b sind beabstandet zu der Bohrspitze 26b angeordnet.

Der Bohrspitze 26b zugewandt angeordnete Schneideteilflächen 122b, 126b grenzen in Richtung der Drehachse 16b jeweils an eine Spitzenfläche 240b, wel che bis auf Abweichungen von maximal 10° parallel zu der Drehachse 16b aus gerichtet ist. Zwischen der Bohrspitze 26b und den Schneideteilflächen 122b, 126b sind Abstandsflächen 242b angeordnet, welche bis auf Abweichungen von maximal 20° parallel zu den Schneideteilflächen 122b, 126b ausgerichtet sind.

Die Abstandsflächen 242b sind entlang der Drehachse 16b versetzt zu den Schneideflächen 116b, 118b angeordnet.

Figur 20 zeigt den Schneidekörper 18b. Der Schneidekörper 18b, insbesondere zwei Schneideflügel 66b, 68b, weist in diesem Beispiel eine abgerundete Bohr schaftseite 244b auf, welche einem Bohrschaft 30b zugewandt angeordnet ist.

Claims

Ansprüche

1. Holzbohrvorrichtung zu einem Bohren, insbesondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerkstoffs mit zumindest einem Bohrschaft (30a, 32a; 30b, 32b), welcher zu einem Einspannen an einer Werkzeugmaschine (202a; 202b) vorgesehen ist, mit zumindest einer Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b), welche bevorzugt ein Gewinde (48a, 50a; 48b, 50b) aufweist, und mit zumindest einem Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) zu einem Schneiden des Holzwerkstoffs, wobei der Schneide körper (18a, 24a; 18b, 24b) zumindest einen, bevorzugt zumindest zwei, insbesondere zueinander in Bezug auf eine Drehachse (16a, 22a; 16b,

22b) des Schneidekörpers (18a, 24a; 18b, 24b), bevorzugt symmetrisch, angeordnete, Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) aufweist, wobei zumin dest einer der Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) eine Schneidefläche (116a, 118a; 116b, 118b) aufweist, welche an einer der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) zugewandten Basisseite (70a, 70b), welche insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder (72a; 72b) um die Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) definiert ist, angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidefläche (116a, 118a; 116b, 118b) von zumindest zwei von einer senkrecht zur Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) ausgerichteten Bohr ebene (74a) in Richtung des Bohrschafts (30a, 32a; 30b, 32b) abgewinkel ten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) gebildet ist, welche zueinander in einem Winkel (130a; 130b) abgewinkelt sind und welche jeweils einen von 0° ver schiedenen Winkel zu der Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) aufweisen.

2. Holzbohrvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) als ebene Flächen ausgebildet sind.

3. Holzbohrvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) zugewandt angeordnete Schneideteilfläche (122a, 126a; 122b, 126b) der zumindest zwei Schneide teilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) bis auf Ab weichungen von maximal 2° einen Winkel (132a; 132b) von 5° zu der Bohrebene (74a; 74b) aufweist.

4. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) abge wandt angeordnete Schneideteilfläche (124a, 128a; 124b, 128b) der zu mindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) bis auf Abweichungen von maximal 5° einen Winkel (134a; 134b) von 45° zu der Bohrebene (74a; 74b) aufweist.

5. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) zuge wandt angeordnete Schneideteilfläche (122a, 126a) der zumindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a) eine maximale Erstreckung (136a) senkrecht zur Drehachse (16a, 22a; 16a, 22b) aufweist, welche sich maximal doppelt so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung (138a) senkrecht zur Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) einer der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) abgewandt angeordnete Schneideteilfläche (124a, 128a; 124b, 126b) der zumindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b).

6. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) zuge wandt angeordnete Schneideteilfläche (122a, 126a; 122b, 126b) der zu mindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b) eine maximale Erstreckung (136a; 136b) senkrecht zur Dreh achse (16a, 22a; 16b, 22b) aufweist, welche sich mindestens gleich weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung (138a; 138b) senkrecht zur Dreh achse (16a, 22a; 16b, 22b) einer der Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) ab gewandt angeordneten Schneideteilfläche (124a, 128a; 124b, 128b) der zumindest zwei Schneideteilflächen (122a, 124a, 126a, 128a; 122b, 124b, 126b, 128b).

7. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) zumindest zwei zueinander über eine Radialkante (140a; 140b), wel che sich bis auf Abweichungen von maximal 15° parallel zur Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) erstreckt, abgewinkelte Radialaußenflächen (142a, 144a; 142b, 144b) aufweist, welche an einem der Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) radial abgewandten maximal von der Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels (66a, 68a; 66b, 68b) angeordnet sind.

8. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) an zu mindest einer Mantelaußenseite (110a, 112a; 110b, 112b), welche insbe sondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder (72a; 72b) um die Dreh achse (16a, 22a; 16b, 22b) definiert ist, eine Spanfläche (106a; 106b) zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche (108a; 108b) aufweist, welche an die Spanflä che (106a; 106b) angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise kon vex gebogen ausgebildet ist.

9. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis aus Gewindelänge der Bohrspitze (26a, 28a; 26b; 28b) zu maximalem Durchmesser (90a; 90b) der Bohrspit ze (26a, 28a; 26b; 28b) mehr als 2,0 beträgt.

10. Holzbohrvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrschaft (30a, 32a; 30b, 32b), die Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) und der Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) eine Bohreinheit (34a, 36a; 34b, 36b bilden, welche aus einer Materialzusam mensetzung ausgebildet ist, wobei die Bohreinheit (34a, 36a; 34b, 36b) zumindest zwei unterscheidbare Härtebereiche (38a, 40a, 42a, 44a, 46a; 38b, 40b, 42b, 44b, 46b) aufweist, insbesondere gemessen nach Rockwell, wobei der Bohrschaft (30a, 32a; 30b, 32b) insbesondere einen Schaftkör per (52a; 52b) mit einem einheitlichen Durchmesser (88a; 88b) und einen Werkzeugverbindekörper (54a; 54b) aufweist, welche direkt miteinander verbunden sind, wobei der Schaftkörper (52a; 52b) insbesondere eine Här tegrenze (98a; 98b) aufweist, welche den Schaftkörper (52a; 52b) in zwei Härtebereiche (38a, 40a, 42a, 44a, 46a; 38b, 40b, 42b, 44b, 46b) mit ver schiedenen Härten aufteilt, wobei die Härtegrenze (98a; 98b) insbesondere beabstandet von dem Werkzeugverbindekörper (54a; 54b) angeordnet ist.

11. Holzbohrsystem mit einer elektrischen Werkzeugmaschine (202a; 202b) und mit zumindest einer Holzbohrvorrichtung (10a, 12a; 10b, 12b) nach ei nem der vorhergehenden Ansprüche.

12. Verfahren zur Herstellung einer Holzbohrvorrichtung (10a, 12a; 10b, 12b) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in zumin dest einem Verfahrensschritt die Bohreinheit (34a, 36a; 34b, 36b) aus ei nem Bohrkopfrohling geschmiedet wird, wobei ein maximaler Durchmesser (14a, 20a; 14b, 20b) des Schneidekörpers (18a, 24a; 18b, 24b), insbeson- dere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrschafts (30a, 32a; 30b, 32b) gemessen, mindestens anderthalbmal so groß ist wie ein Ursprungsdurch messer des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsach se des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedepro zess.