EP4361351A1 - Machine de manutention - Google Patents

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Publication number
EP4361351A1
EP4361351A1 EP23205293.6A EP23205293A EP4361351A1 EP 4361351 A1 EP4361351 A1 EP 4361351A1 EP 23205293 A EP23205293 A EP 23205293A EP 4361351 A1 EP4361351 A1 EP 4361351A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
compensation
tool
dumping
boom
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23205293.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pierre GERMANAUD
Tommy PINEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manurob
Original Assignee
Manurob
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manurob filed Critical Manurob
Publication of EP4361351A1 publication Critical patent/EP4361351A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/34—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines
    • E02F3/3414—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines the arms being pivoted at the rear of the vehicle chassis, e.g. skid steer loader
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/34—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines
    • E02F3/3405—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets with bucket-arms, i.e. a pair of arms, e.g. manufacturing processes, form, geometry, material of bucket-arms directly pivoted on the frames of tractors or self-propelled machines and comprising an additional linkage mechanism
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/28—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with digging tools mounted on a dipper- or bucket-arm, i.e. there is either one arm or a pair of arms, e.g. dippers, buckets
    • E02F3/36—Component parts
    • E02F3/38—Cantilever beams, i.e. booms;, e.g. manufacturing processes, forms, geometry or materials used for booms; Dipper-arms, e.g. manufacturing processes, forms, geometry or materials used for dipper-arms; Bucket-arms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/20—Drives; Control devices
    • E02F9/2025—Particular purposes of control systems not otherwise provided for
    • E02F9/205—Remotely operated machines, e.g. unmanned vehicles

Definitions

  • the invention relates to the field of handling machines comprising a pivotally mounted boom and a tool, such as a bucket for example, which is hingedly mounted on the boom.
  • handling machines are known in which the boom is pivotally mounted on the chassis by means of an articulation device of the deformable parallelogram type, that is to say comprising two connecting rods which are each pivotally mounted, on the one hand, on the chassis and, on the other hand, on the boom.
  • the machines also include a lifting cylinder which is pivotally mounted, on the one hand, on the chassis and, on the other hand, on the boom and which thus makes it possible to move the boom between an extreme lowered position and an extreme raised position.
  • a tool or a tool-carrying frame intended to receive a tool is pivotally mounted on one end of the boom and a tipping cylinder makes it possible to pivot said tool or tool-carrying frame relative to the boom.
  • Such articulation means are particularly advantageous in that the deformable parallelogram articulation device is capable of preventing, or at least limiting, the longitudinal movement of the center of gravity of the machine during pivoting of the boom. The risk of the machine tipping over is thus limited.
  • the reliability of the compensation is variable since the operation of the compensation valve depends on the viscosity of the oil used and this varies depending on the duration and the conditions. of use (external temperature in particular).
  • An idea underlying the invention consists of proposing a handling machine which does not present the aforementioned drawbacks, that is to say equipped with compensation means which make it possible to reliably maintain the inclination of the tool relative to the chassis, constant or substantially constant, during the movement of the boom.
  • the use of the aforementioned compensation cylinder does not present the disadvantages of the aforementioned compensation valve, in particular in that the reliability of the compensation which is ensured by the compensation cylinder no longer depends on the viscosity of the oil used.
  • the arrangement of said compensation cylinder which acts between the front connecting rod and the boom is particularly compact and allows said compensation cylinder to be positioned in a configuration allowing it to ensure a substantially constant position of the tool or the frame tool holder relative to the frame when moving the boom, for at least one inclination of the tool or the tool holder frame relative to the frame.
  • such a handling machine may have one or more of the following characteristics.
  • the compensation cylinder is arranged to extend during movement towards the second compensation position and to retract during movement towards the first compensation position.
  • the compensation cylinder is arranged to exert an assistance force participating with the lifting cylinder in the movement of the boom towards the extreme raised position. This makes it possible to restrict the dimensioning of the lifting cylinder and consequently its size, its cost and the flow of hydraulic fluid to be supplied to operate it.
  • the dumping cylinder is arranged to extend during movement towards the second dumping position and to retract during movement towards the first dumping position.
  • the boom comprises two lifting arms extending on either side of a longitudinal axis of the machine, the front connecting rod being arranged between the two lifting arms and being mounted articulated on each of the two lifting arm around the third axis. This contributes in particular to the compactness of the machine.
  • the machine comprises two compensation cylinders which are positioned on either side of the front connecting rod and which are respectively pivotally mounted on one and the other of the two lifting arms around the sixth axis and are pivotally mounted on the front connecting rod around the seventh axis, each of the two compensation cylinders being hydraulically connected to said dumping cylinder.
  • This arrangement allows the compensation cylinders to exert forces on the boom and the front connecting rod which are balanced in relation to the median plane of the machine without harming the compactness of the machine.
  • the dumping cylinder comprises a first chamber and a second chamber which are separated from each other by a piston which is integral with a rod of the dumping cylinder, said rod of the dumping cylinder passing through the second bedroom;
  • the compensation cylinder comprising a first chamber and a second chamber which are separated from each other by a piston which is integral with a rod of said compensation cylinder, said rod of said compensation cylinder passing through the second chamber of said compensation cylinder, the first chamber and the second chamber of the tipping cylinder being hydraulically linked respectively to the first chamber and the second chamber of the tipping cylinder.
  • the predetermined position of the tool-carrying frame or of the tool when the boom is in the extreme lowered position is the extreme digging position. This ensures a substantially constant maintenance of the inclination of the tool relative to the frame for the recessed positions of the tool, that is to say those which are the most critical to prevent the material from escapes from the tool during the movement of the arrow.
  • the dumping cylinder is pivotally mounted on a beam and on the boom, a dumping rod being pivotally mounted on the beam and on the tool-carrying frame or the tool.
  • the dumping cylinder is pivotally mounted on fixing lugs each projecting upwards from a crosspiece linking two lifting arms of the boom.
  • the boom comprises two lifting arms extending on either side of a longitudinal axis of the machine.
  • the chassis comprises a projecting portion which projects upwards between the two lifting arms, said projecting portion projecting beyond the two lifting arms when the boom is in the extreme lowered position.
  • the projecting portion comprises two uprights arranged between the two lifting arms respectively on either side of the longitudinal plane of the machine, the front connecting rod being pivotally mounted around the fourth axis between said uprights.
  • the chassis comprises two spars which extend longitudinally on either side of the longitudinal plane, between the two lifting arms, the spars being connected to each other by crosspieces, the two uprights of the projecting portion being respectively formed in one and the other of the two spars.
  • the front connecting rod comprises a bent portion which has a concavity oriented upwards so that a front portion of the front connecting rod, located at the front of said bent portion is located between the two uprights of the protruding portion when the boom is in the extreme lowered position.
  • the machine does not have a cabin intended to accommodate a driver, which makes the machine particularly compact.
  • the first, second, third and fourth axes are positioned so that, during movement of the arrow between the extreme lowered position and the extreme raised position, the fifth axis moves horizontally over a distance h and vertically over a distance v with h less than 15% of v, preferably less than 10% of v, for example of the order of 7% of v. This makes it possible to significantly limit the risk of the machine tipping over since the center of gravity of the machine moves little in the longitudinal direction of the machine during movements of the boom.
  • the machine comprises a lifting cylinder which has a first end pivotally mounted on the boom and a second end pivotally mounted on the frame.
  • the front connecting rod comprises a bent portion which has a concavity oriented upwards so that a front portion of the front connecting rod, located at the front of said bent portion is located between the two uprights of the protruding portion when the boom is in the extreme lowered position. This contributes to the compactness and aesthetics of the machine.
  • the machine comprises two anti-friction pads which are respectively fixed on a side face of one and the other of the uprights so as to be positioned between said upright and one of the lifting arms when the boom is in the extreme lowered position.
  • the anti-friction pads make it possible to limit the friction likely to occur between the boom and the protruding portion of the chassis, in the event of transverse bending of the boom.
  • the machine further comprises a bodywork fixed to the chassis, said bodywork having a central recess in which the boom is housed in the extreme lowered position.
  • the machine comprises a front axle and a rear axle, which are each mounted on the chassis along a transverse axis and are each equipped with two wheels, the machine further comprising an electric motor which is coupled to at least one of the front and rear axles via a transmission device.
  • the machine comprises an electrical energy storage device comprising one or more batteries and connected to the electric motor, said electrical energy storage device being arranged in a housing space of the bodywork, positioned behind the rear axle. This makes it possible to form a counterweight intended to compensate for the load carried by the tool.
  • the “longitudinal” direction of the handling machine corresponds to the front-to-back orientation. Furthermore, the “transverse” direction is oriented perpendicular to the longitudinal direction.
  • the terms “rear” and “front” correspond respectively to the abbreviations AR and AV indicated in the figures and are used to define the relative position of one element relative to another in the longitudinal direction.
  • the terms “front” and “rear” are adopted here in relation to the direction of loading of the tool, i.e. the tool is positioned at the front of the machine. This definition does not prefigure the preferred direction of movement of the machine which can therefore occur either forwards or backwards.
  • Machine 1 has a chassis 2, visible on the figures 5 to 7 , and an arrow 3 which is mounted articulated on the chassis 2 by an articulation device described subsequently.
  • a tool holder frame 4 intended to receive a tool 5 is mounted articulated at the end of the arrow 3.
  • tool we designate, for example, forks or a bucket, such as a single bucket, a silage bucket, a distributor bucket or others.
  • the machine 1 does not include a tool holder frame 4 and the tool 5 is mounted permanently articulated, that is to say immovably, at the end of the boom 3.
  • Chassis 2 is mobile.
  • the machine 1 comprises two axles, a front axle 6 and a rear axle 7, which are each mounted on the chassis 2 along a transverse axis and are each equipped with two wheels, the one on the left and the other on the right.
  • At least one and preferably both front 6 and rear 7 axles are steering axles, that is to say they are equipped with means allowing the orientation of the wheels to be varied relative to the longitudinal direction of the machine 1.
  • Machine 1 has a bodywork 8, visible on the figures 1 to 4 , which rests on the chassis 2 and is fixed to it.
  • the bodywork 8 has accommodation spaces for receiving equipment from the machine 1.
  • the machine 1 comprises at least one electric motor, not illustrated, which is fixed to the chassis 2 and which is coupled to at least one of the front axles 6 or rear 7, or to both, via a device transmission, mechanical or hydraulic.
  • the machine 1 also includes an electrical energy storage device, not visible, which includes one or more batteries and which is connected to the electric motor in order to supply it with electrical energy.
  • the electrical energy storage device is arranged in a housing space 9, shown for example on the figure 1 , which is located at the rear of the body 8, behind the rear axle 7. Taking into account this arrangement, the body 8 has a height which decreases from the rear towards the front.
  • the boom 3 comprises two lifting arms 12, 13 which extend longitudinally, parallel to each other and which are arranged on either side of the median longitudinal plane of the machine 1.
  • the two lifting arms 12 , 13 are connected to each other by means of crosspieces 14, 15, 16, for example visible on the figure 4 .
  • the boom 3 is mounted movable relative to the chassis 2 between an extreme lowered position, shown on the Figure 3 , and an extreme raised position, shown on the Figure 6 .
  • the arrow 3 is thus capable of taking a plurality of positions between the two aforementioned extreme positions and in particular a transport position, represented on the figures 1 and 2 in which the tool-carrying frame 4 is positioned at a sufficient distance from the ground so as not to degrade the ground clearance of the machine 1.
  • the boom 3 is mounted articulated on the chassis 2 by means of an articulation device comprising two connecting rods, namely a front connecting rod 17 and a rear connecting rod 18, in particular visible on the figures 5 to 7 .
  • the rear connecting rod 18 is, on the one hand, pivotally mounted on the chassis 2 around an axis A and, on the other hand, pivotally mounted on the arrow 3 around an axis B.
  • the front connecting rod 17 is, d 'on the one hand, pivotally mounted on the arrow 3 around an axis D and, on the other hand, pivotally mounted on the chassis 2 around an axis C.
  • the four geometric axes A, B, C and D are parallel to each other to each other and oriented transversely.
  • the axes A, B, C and D thus define the vertices of a deformable quadrilateral.
  • the axes A, B, C and D are positioned so that when the front connecting rod 17 and the rear connecting rod 18 straighten, the boom 3 tilts and the front end of the boom 3 rises relative to its rear end .
  • the axes A, B, C and D are also positioned so that the articulation axis G of the tool holder frame 4 relative to the arrow 3 moves only very little horizontally during of the movement of the arrow 3.
  • the articulation axis G moves vertically over a distance v and horizontally according to a distance h; with h less than 15% of v, preferably less than 10% of v and for example of the order of 7% of v.
  • this kinematics of the arrow 3 is notably obtained thanks to the position of the axis C on a projecting portion 11 of the chassis 2, that is to say at a height greater than that of the A axis.
  • the bodywork 8 has a central recess 19 in which the lifting arms 12, 13 as well as the front connecting rod 17 and the rear connecting rod 18 are housed at least partially when the boom 3 is in the transport position.
  • the lifting cylinder 24 as well as the compensation cylinders 30, 31, described subsequently, are also housed in the central recess 19 when the boom 3 is in the transport position.
  • the lifting arms 12, 13 have a general shape which substantially follows the profile of the upper surface of the bodywork 8, when the boom 3 is in the transport position. In other words, in the transport position of the boom 3, the lifting arms 12, 13 are, from the rear to the front, inclined downwards.
  • the lifting arms 12, 13 further comprise an elbow portion 20 whose concavity is oriented towards the ground so that the front end of said lifting arms 12, 13 is positioned in front of the chassis 2 and the bodywork 8 of the machine 1 , when boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the rear connecting rod 18 comprises two hinge flanges which respectively carry a hinge pin cooperating with one and the other of the two lifting arms 12, 13. Furthermore, the front connecting rod 17 is positioned between the two lifting arms 12, 13. The front connecting rod 17 therefore extends in the median longitudinal plane of the machine 1. In addition, the front connecting rod 17 is articulated on a projecting portion 11 of the chassis 2 which makes projection, between the two lifting arms 12, 13, upwards, beyond said lifting arms 12, 13 when the boom 3 is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the projecting portion 11 comprises two uprights 21, 22, parallel to each other, and arranged between the two lifting arms 12, 13, respectively on either side of the median longitudinal axis of the machine 1
  • the uprights 21, 22 are formed in one piece with the two longitudinal beams of the chassis 2 which are connected to each other by crosspieces, and extend on either side. other of the median longitudinal plane, between the two lifting arms 12, 13.
  • the projecting portion 11 also makes it possible to take up the forces exerted on the arrow 3 in a transverse direction and tending to make it bend, which makes it possible to limit the risks that the arrow 3 does not deform so irreversible.
  • the projecting portion 11 comprises anti-friction pads 23, visible in particular on the figures 3, 4 And 6 , which are each fixed on a side face of one of the uprights 21, 22 of the projecting portion 11. The anti-friction pads 23 are thus each positioned between one of the uprights 21, 22 and one of the lifting arms 12 , 13 when the boom is in the transport position or in the extreme lowered position.
  • the anti-friction pads 23 are made of a material having a low coefficient of friction, such as polyamide 6 for example.
  • the anti-friction pads 23 are each spaced transversely from one of the lifting arms 12, 13 by a determined clearance so that one of said lifting arms 12, 13 only comes into contact with the corresponding anti-friction pad 23 when said lifting arm 12, 13 is subjected to a transverse force causing it to bend in the direction of said anti-friction pad 23.
  • the front end of the front connecting rod 17 is housed in the space provided between the two uprights 21, 22.
  • the front connecting rod 17 has a bent portion 39 whose concavity is oriented upwards.
  • the front portion of the front connecting rod 17, that is to say that which is arranged at the front of the bent portion 39 is also located between the two uprights 21, 22 of the projecting portion 11, which contributes to the compactness and aesthetics of the machine 1.
  • the machine 1 includes a lifting cylinder 24, particularly visible on the figures 5 to 7 , allowing arrow 3 to be moved between the extreme lowered position and the extreme raised position.
  • the lifting cylinder 24 has one end which is mounted hinged on the chassis 2 around a hinge pin E and another end which is mounted hinged on the arrow 3 around a hinge axis F , the articulation axes E and F being parallel to A, B, C and D.
  • the lifting cylinder 24 deploys, it causes a movement of the arrow 3 in the direction of the extreme raised position.
  • the lifting cylinder 24 retracts, it causes a movement of the arrow 3 towards the extreme lowered position.
  • the machine 1 comprises a tool holder frame 4 which is intended to be secured to a tool 5 and which is mounted articulated at the front end of the boom 3 around an axis G.
  • the tool holder frame 4 is thus suitable to take a plurality of positions between two extreme positions, namely an extreme digging position and an extreme dumping position.
  • a tipping cylinder 25 acts on the tool-holder frame 4 via a pendulum 26 so as to pivot said tool-holder frame 4 (or the tool 5 if the latter is permanently mounted hinged on the arrow 3) around the axis G, relative to the arrow 3.
  • the dumping cylinder 25 has a first end which is mounted articulated on the arrow 3 around an axis H, parallel to the axes A, B, C and D.
  • the first end of the dumping cylinder 25 is mounted articulated on two fixing lugs 27, 28 which each project upwards from the crosspiece 15 connecting the two lifting arms 12, 13.
  • the second end of the tipping cylinder 25 is mounted articulated on the balance 26 around an axis I, parallel to H.
  • the fixing lugs 27, 28 are located in front of the projecting portion 11, close to it.
  • the fixing lugs 27, 28 extend to a height lower than that of the projecting portion 11 when the arrow 3 is in the transport position or below it.
  • the machine 1 can also include several, and in particular two, tipping cylinders 25. In this case, the tipping cylinders 25 are arranged parallel to each other and mounted articulated on the boom 3 and on the balance 26 around the same geometric axes.
  • the two ends of the balance 26 are respectively mounted articulated on the arrow 3 around an axis J and on a tipping rod 29 around an axis K.
  • Said tipping rod 29 is also mounted articulated around an axis L on the tool holder frame 4 so that the pivoting movement of the balance wheel 26 around the axis K causes the tool holder frame 4 to pivot around the axis G.
  • the axes G, J, K and L are parallel to each other, as well as 'to axes A, B, C and D and oriented transversely.
  • the axes G, J, K and L thus define the vertices of a deformable quadrilateral.
  • the dumping cylinder 25 when the dumping cylinder 25 deploys, it causes a pivoting of the tool holder frame 4 relative to the arrow 3, around the axis G, in a first direction, that is to say towards the extreme dumping position whereas, on the contrary, when the dumping cylinder 25 retracts, it causes the tool-carrying frame 4 to pivot relative to the arrow 3 in a second direction, that is to say say in the direction of the extreme tilt position.
  • the machine 1 comprises at least one compensation cylinder 30, 31 which is hydraulically connected to the tipping cylinder 25.
  • the machine comprises two compensation cylinders 30, 31, visible in particular on the figure 7 , which are each hydraulically connected to the dumping cylinder 25.
  • the machine comprises a hydraulic control circuit which is configured to ensure control of the lifting cylinder 24 and the dumping cylinder 25.
  • the hydraulic circuit comprises in particular a reservoir 35, a pump 36 connected to the reservoir 35 as well as a distributor with sharing of flow rates 37.
  • the pump 36 is also supplied with electrical energy by the electrical energy storage device described previously.
  • the flow sharing distributor 37 is configured to put the hydraulic fluid coming from the pump into communication with the lifting cylinder 24, with the tipping cylinder 25 or simultaneously with the lifting cylinder 24 and the tipping cylinder 25.
  • the tipping cylinder 25 is a double-acting cylinder. In other words, it has two variable volume chambers, namely a first chamber 38, bottom side, and a second chamber 40, stem side, which are separated from each other by a piston 41 which is integral of the rod 42 of the tipping cylinder 25 and is housed in the body of said tipping cylinder 25.
  • the first chamber 38 and the second chamber 40 comprise a respective supply orifice through which said first or second chamber 38, 40 is connected to a line 43, 44 of the hydraulic circuit.
  • the line of the hydraulic circuit leading to the second chamber 40 is equipped with a valve balancing device 45 making it possible to block the outlet of hydraulic fluid coming from the second chamber 40 when the pressure difference between the two lines 43, 44 connected to the dumping cylinder 25 is abnormal and exceeds a threshold.
  • the balancing valve 45 prevents the uncontrolled extension of the dumping cylinder 25, which prevents the movement of the tool 5 towards its extreme dumping position.
  • the lifting cylinder 24 is also a double-acting cylinder and also has two variable volume chambers, namely a first chamber 46, on the bottom side, and a second chamber 47, on the rod side which are separated from each other by a piston 48 which is integral with the rod 49 of the lifting cylinder 24.
  • the lifting cylinder 24 is also associated with a balancing valve 50.
  • the balancing valve 50 is here associated with the line 51 leading towards the first chamber 46.
  • the balancing valve 50 aims to prevent uncontrolled retraction of the lifting cylinder 24, which prevents the movement of the arrow 3 towards the extreme lowered position.
  • the compensation cylinders 30, 31 are also double-acting cylinders which each have two variable volume chambers, namely a first chamber 52, on the bottom side, and a second chamber 53, on the rod side, separated from each other. by a piston 54 linked to the rod 55 of said compensation cylinder 30, 31.
  • the first chambers 52, 53 of the compensation cylinders 30, 31 are hydraulically connected to the first chamber 38 of the dumping cylinder 25 while the second chambers 53 of the compensation cylinders 30, 31 are hydraulically connected to the second chamber 40 of the tipping cylinder 25.
  • the retraction of the compensation cylinders 30, 31 causes the extension of the tipping cylinder 25 while, on the contrary, the extension of the cylinders compensation 30, 31 causes the retraction of the dumping cylinder 25.
  • the compensation cylinders 30, 31 are each pivotally mounted, on the one hand, on the front connecting rod 17 around an axis M, and, on the other hand, on one of the lifting arms 12, 13 around an axis N, the axes N and M being parallel to the axes A, B, C and D.
  • the two compensation cylinders 30, 31 are respectively arranged on either side of the front connecting rod 17 and between the two lifting arms 12, 13.
  • the axis N is positioned, relative to the hinge axis D of the front connecting rod 17, downwards and towards the rear.
  • the compensation cylinders 30, 31 retract which causes the extension of the tipping cylinder 25 and, consequently, the movement of the tool holder frame 4 towards the extreme dumping position.
  • the compensation cylinders 30, 31 extend which causes the retraction of the tipping cylinder 25 and, consequently, the movement of the tool holder frame 4 towards the extreme tilt position.
  • the determined position of the tool holder frame 4 or the tool 5 relative to the arrow 3 is the extreme digging position.
  • such an arrangement is advantageous in that the compensation cylinders 30, 31 make it possible to pivot the tool holder frame 4 or the tool 5 around the axis G in order to compensate for the angular movement of the arrow 3 relative to to the chassis 2 during the movement of the arrow 3 so that the relative inclination of the tool holder frame 4 or the tool 5 relative to the chassis 2 remains constant or substantially constant.
  • the embodiment shown is advantageous in that the compensation cylinders 30, 31 make it possible to exert an assistance force participating with the lifting cylinder 24 in the movement of the boom 3 towards the extreme raised position.
  • the machine 1 is autonomous, that is to say it is capable of moving and carrying out handling operations in an automated manner, without the intervention of a driver. .
  • the machine 1 therefore has no cabin intended to accommodate a driver, which allows it to be make it particularly compact.
  • the machine 1 comprises at least one spatial detection sensor 10, that is to say a sensor generating signals which include information representative of the position of objects located in the environment of the machine 1.
  • the detection sensor space 10 is fixed on the projecting portion 11, preferably at its top.
  • the spatial detection sensor 10 is chosen from cameras and in particular stereoscopic cameras, time-of-flight cameras, LIDARS, radars and ultrasonic sensors.
  • the spatial detection sensor 10 is a stereoscopic camera.
  • the machine 1 can also include at least one other spatial position sensor, which is advantageously of a different type from the spatial detection sensor 10 described above and making it possible to ensure redundancy of the information collected.
  • the machine 1 may in particular include other spatial position sensors, such as LIDARS for example, at the front and rear of the machine 1, for example under its chassis 2.

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Abstract

L'invention concerne une machine (1) de manutention comportant : un châssis (2) ; une flèche (3), un outil (5) ou un cadre porte-outil (4) qui est monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche (3) ; au moins un vérin de bennage (25) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, apte à entraîner un pivotement de l'outil (5) ou du cadre porte-outil (4) par rapport à la flèche (3) et au moins un vérin de compensation (30, 31) qui est monté pivotant sur la flèche (3) autour d'un sixième axe (N) et sur la bielle avant (17) autour d'un septième axe (M) d'une manière telle que lors d'un mouvement de montée de la flèche (3) en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction d'une première position de compensation de sorte que l'outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote en direction d'une position extrême de déversement.

Description

    Domaine technique
  • L'invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un flèche montée pivotante et un outil, tel qu'un godet par exemple, qui est monté articulé sur la flèche.
    • Arrière-plan technologique
  • Dans l'état de la technique, il est connu des machines de manutention dans lesquelles la flèche est montée pivotante sur le châssis au moyen d'un dispositif d'articulation du type parallélogramme déformable, c'est-à-dire comportant deux bielles qui sont chacune montées pivotantes, d'une part, sur le châssis et, d'autre part, sur la flèche. Les machines comportent également un vérin de levage qui est monté pivotant, d'une part, sur le châssis et, d'autre part, sur la flèche et qui permet ainsi de déplacer la flèche entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée. Par ailleurs, un outil ou un cadre porte-outil destiné à recevoir un outil est monté pivotant sur une extrémité de la flèche et un vérin de bennage permet de faire pivoter ledit outil ou cadre porte-outil par rapport à la flèche. De tels moyens d'articulation sont notamment avantageux en ce que le dispositif d'articulation à parallélogramme déformable est de nature à empêcher, ou pour le moins limiter, le déplacement longitudinal du centre de gravité de la machine lors du pivotement de la flèche. Les risques de basculement de la machine s'en trouvent ainsi limités.
  • Il est également connu d'équiper des machines de manutention du type précité avec un dispositif de compensation qui permet de faire varier la course du vérin de bennage en fonction des variations de la course du vérin de levage de sorte à maintenir constante ou sensiblement constante l'inclinaison de l'outil par rapport au sol, lors du déplacement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Ces dispositifs de compensation comportent une ou plusieurs valves de compensation qui sont commandées en fonction de la course du vérin de levage.
  • Ces machines de manutention ne sont pas pleinement satisfaisantes.
  • En particulier, avec un dispositif de compensation du type précité, la fiabilité de la compensation est variable puisque le fonctionnement de la valve de compensation dépend de la viscosité de l'huile utilisée et que celle-ci varie en fonction de la durée et des conditions d'utilisation (température extérieure notamment).
    • Résumé
  • Une idée à la base de l'invention consiste à proposer une machine de manutention ne présentant pas les inconvénients précités, c'est-à-dire équipée de moyens de compensation qui permettent de maintenir, de manière fiable, l'inclinaison de l'outil par rapport au châssis, constante ou sensiblement constante, lors du mouvement de la flèche.
  • Selon un premier aspect, l'invention propose une machine de manutention comportant :
    • un châssis ; et
    • une flèche qui est montée articulée sur le châssis de la machine entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d'un dispositif d'articulation comportant une bielle avant et une bielle arrière, la bielle arrière étant montée pivotante sur le châssis autour d'un premier axe et sur la flèche autour d'un deuxième axe, la bielle avant étant montée pivotante sur la flèche autour d'un troisième axe et sur le châssis autour d'un quatrième axe, le premier axe, le deuxième axe, le troisième axe et le quatrième axe étant parallèles les uns aux autres,
    • un outil ou un cadre porte-outil qui est destiné à recevoir un outil, ledit outil ou cadre porte-outil étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche autour d'un cinquième axe parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes , ledit outil ou cadre porte-outil étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé depuis la position extrême de déversement vers une position extrême de cavage ;
    • au moins un vérin de bennage qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage étant, d'une part, associé à la flèche et, d'autre part, associé, directement ou indirectement par l'intermédiaire d'un balancier et d'une bielle de bennage par exemple, à l'outil ou au cadre porte-outil de sorte qu'un mouvement du vérin de bennage vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l'outil ou du cadre porte-outil selon le deuxième sens et qu'un mouvement du vérin de bennage vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l'outil ou du cadre porte-outil selon le premier sens ;
    • au moins un vérin de compensation qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation étant relié hydrauliquement au vérin de bennage de sorte qu'un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la deuxième position de bennage et qu'un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation étant monté pivotant sur la flèche autour d'un sixième axe et sur la bielle avant autour d'un septième axe d'une manière telle que lors d'un mouvement de montée de la flèche en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation se déplace en direction de la première position de compensation de sorte que l'outil ou le cadre porte-outil pivote selon le premier sens et que lors d'un mouvement de descente de la flèche en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l'outil ou le cadre porte-outil pivote selon le deuxième sens.
  • Ainsi, l'utilisation du vérin de compensation précité ne présente pas les inconvénients de la valve de compensation précitée, notamment en ce que la fiabilité de la compensation qui est assurée par le vérin de compensation ne dépend plus de la viscosité de l'huile utilisée. De plus, la disposition dudit vérin de compensation qui agit entre la bielle avant et la flèche est particulièrement compacte et permet audit vérin de compensation d'être positionné dans une configuration lui permettant d'assurer une position sensiblement constante de l'outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis lors du déplacement de la flèche, pour au moins une inclinaison de l'outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis.
  • Selon des modes de réalisation, une telle machine de manutention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de compensation est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de compensation. Ainsi, le vérin de compensation est agencé pour exercer un effort d'assistance participant avec le vérin de levage au mouvement de la flèche en direction de la position extrême relevée. Ceci permet de restreindre le dimensionnement du vérin de levage et par conséquent son encombrement, son coût et le débit de fluide hydraulique à fournir pour l'actionner.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de bennage.
  • Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine, la bielle avant étant disposée entre les deux bras de levage et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage autour du troisième axe. Ceci contribue notamment à la compacité de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux vérins de compensation qui sont positionnés de part et d'autre de la bielle avant et qui sont respectivement montés pivotants sur l'un et l'autre des deux bras de levage autour du sixième axe et sont montés pivotants sur la bielle avant autour du septième axe, chacun des deux vérins de compensation étant raccordé hydrauliquement audit vérin de bennage. Cet agencement permet aux vérins de compensation d'exercer sur la flèche et la bielle avant des efforts qui sont équilibrés par rapport au plan médian de la machine sans pour autant nuire à la compacité de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage comporte une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l'une de l'autre par un piston qui est solidaire d'une tige du vérin de bennage, ladite tige du vérin de bennage passant au travers de la deuxième chambre ; le vérin de compensation comportant une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l'une de l'autre par un piston qui est solidaire d'une tige dudit vérin de compensation, ladite tige dudit vérin de compensation passant au travers de la deuxième chambre dudit vérin de compensation, la première chambre et la deuxième chambre du vérin de bennage étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre et à la deuxième chambre du vérin de bennage.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage et le vérin de compensation sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil ou de l'outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil ou de l'outil par rapport à la flèche autour du cinquième axe lors d'un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec :
    Δα 2 : le débattement angulaire de la flèche par rapport au châssis lors d'un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; et x = 20°.
  • Selon un mode de réalisation, la position prédéterminée du cadre porte-outil ou de l'outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage. Ceci permet d'assurer un maintien sensiblement constant de l'inclinaison de l'outil par rapport au châssis pour les positions cavées de l'outil, c'est-à-dire celles qui sont les plus critiques pour éviter que la matière ne s'échappe de l'outil lors du mouvement de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur un balancier et sur la flèche, une bielle de bennage étant montée pivotante sur le balancier et sur le cadre porte-outil ou l'outil.
  • Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur des oreilles de fixation faisant chacune saillie vers le haut depuis une traverse liant deux bras de levage de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, le châssis comporte une portion saillante qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage, ladite portion saillante faisant saillie au-delà des deux bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la portion saillante comporte deux montants disposés entre les deux bras de levage respectivement de part et d'autre du plan longitudinal de la machine, la bielle avant étant montée pivotante autour du quatrième axe entre lesdits montants.
  • Selon un mode de réalisation, le châssis comporte deux longerons qui s'étendent longitudinalement de part et d'autre du plan longitudinal, entre les deux bras de levage, les longerons étant reliés l'un à l'autre par des traverses, les deux montants de la portion saillante étant respectivement formés dans l'un et l'autre des deux longerons.
  • Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu'une portion avant de la bielle avant, située à l'avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la machine est dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de rendre la machine particulièrement compacte.
  • Selon un mode de réalisation, les premier, deuxième, troisième et quatrième axes sont positionnés de sorte que, lors d'un mouvement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, le cinquième axe se déplace horizontalement sur une distance h et verticalement sur une distance v avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10% de v, par exemple de l'ordre de 7% de v. Ceci permet de limiter nettement les risques de basculement de la machine puisque le centre de gravité de la machine se déplace peu selon la direction longitudinale de la machine lors des mouvements de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un vérin de levage qui comporte une première extrémité montée pivotante sur la flèche et une deuxième extrémité montée pivotante sur le châssis.
  • Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu'une portion avant de la bielle avant, située à l'avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ceci contribue à la compacité et à l'esthétisme de la machine.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux patins antifrictions qui sont respectivement fixés sur une face latérale de l'un et l'autre des montants de sorte à être positionnés entre ledit montant et l'un des bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ainsi, les patins antifrictions permettent de limiter les frottements susceptibles de se produire entre la flèche et la portion saillante du châssis, en cas de flexion transversale de la flèche.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre une carrosserie fixée sur le châssis, ladite carrosserie présentant un renfoncement central dans lequel la flèche se loge dans la position extrême abaissée.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un essieu avant et un essieu arrière, qui sont chacun montés sur le châssis selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, la machine comportant en outre un moteur électrique qui est accouplé à au moins l'un des essieux avant et arrière par l'intermédiaire d'un dispositif de transmission.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte un dispositif de stockage de l'énergie électrique comprenant une ou plusieurs batteries et connecté au moteur électrique, ledit dispositif de stockage de l'énergie électrique étant disposé dans un espace de logement de la carrosserie, positionné derrière l'essieu arrière. Ceci permet de former un contrepoids destiné à compenser la charge portée par l'outil.
    • Breve description des figures
  • L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
    • [fig.1] La figure 1 est une vue en perspective avant droite d'une machine de manutention, selon un mode de réalisation, dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et équipée d'un godet.
    • [fig.2] La figure 2 est une vue en perspective similaire à celle de la figure 1 dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et sans outil.
    • [fig.3] La figure 3 est une vue latérale de la machine de manutention dans laquelle la flèche est représentée dans une position extrême abaissée et équipée d'un godet.
    • [fig.4] La figure 4 est une vue de dessus de la machine de manutention.
    • [fig.5] La figure 5 est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans une position intermédiaire entre la position extrême relevée et la position extrême abaissée et équipée d'un godet et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.6] La figure 6 est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans la position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.7] La figure 7 est une vue partielle en perspective avant gauche de la machine de manutention avec la flèche dans une position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d'articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
    • [fig.8] La figure 8 est une représentation schématique du circuit hydraulique de commande.
    Description des modes de réalisation
  • Par convention, la direction « longitudinale » de la machine de manutention correspond à l'orientation avant-arrière. Par ailleurs, la direction « transversale » est orientée perpendiculairement à la direction longitudinale. Les termes « arrière » et « avant » correspondent respectivement aux abréviations AR et AV indiquées sur les figures et sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre selon la direction longitudinale. Les termes « avant » et « arrière » sont ici adoptés en relation avec la direction de chargement de l'outil, c'est-à-dire que l'outil est positionné à l'avant de la machine. Cette définition ne préfigure pas de la direction privilégiée de déplacement de la machine qui peut donc indifféremment se produire vers l'avant ou vers l'arrière.
  • En référence aux figures 1 à 7, on décrit une machine 1 de manutention selon un mode de réalisation. La machine 1 comporte un châssis 2, visible sur les figures 5 à 7, et une flèche 3 qui est montée articulée sur le châssis 2 par un dispositif d'articulation décrit par la suite. Dans le mode de réalisation représenté, un cadre porte-outil 4, destiné à recevoir un outil 5, est monté articulé à l'extrémité de la flèche 3. Par outil, on désigne, par exemple, des fourches ou un godet, tel qu'un godet simple, un godet désileur, un godet distributeur ou autres. Dans un autre mode de réalisation non représenté, la machine 1 ne comporte pas de cadre porte-outil 4 et l'outil 5 est monté articulé à demeure, c'est-à-dire de manière inamovible, à l'extrémité de la flèche 3.
  • Le châssis 2 est mobile. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, la machine 1 comporte deux essieux, un essieu avant 6 et un essieu arrière 7, qui sont chacun montés sur le châssis 2 selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, l'une à gauche et l'autre à droite. Au moins l'un et de préférence les deux essieux avant 6 et arrière 7 sont des essieux directeurs, c'est-à-dire sont équipés de moyens permettant de faire varier l'orientation des roues par rapport à la direction longitudinale de la machine 1.
  • La machine 1 comporte une carrosserie 8, visible sur les figures 1 à 4, qui repose sur le châssis 2 et est fixée à celui-ci. La carrosserie 8 présente des espaces de logement pour la réception d'équipements de la machine 1.
  • La machine 1 comporte au moins un moteur électrique, non illustré, qui est fixé au châssis 2 et qui est accouplé à au moins l'un des essieux avant 6 ou arrière 7, ou aux deux, par l'intermédiaire d'un dispositif de transmission, mécanique ou hydraulique. La machine 1 comporte également un dispositif de stockage de l'énergie électrique, non visible, qui comprend une ou plusieurs batteries et qui est connecté au moteur électrique afin de l'alimenter en énergie électrique. De manière avantageuse, le dispositif de stockage de l'énergie électrique est disposé dans un espace de logement 9, représenté par exemple sur la figure 1, qui est ménagé à l'arrière de la carrosserie 8, derrière l'essieu arrière 7. Compte-tenu de cette disposition, la carrosserie 8 présente une hauteur qui décroit de l'arrière vers l'avant.
  • La flèche 3 comporte deux bras de levage 12, 13 qui s'étendent longitudinalement, parallèlement l'un à l'autre et qui sont disposés de part et d'autre du plan longitudinal médian de la machine 1. Les deux bras de levage 12, 13 sont reliés l'un à l'autre au moyen de traverses 14, 15, 16, par exemple visibles sur la figure 4.
  • La flèche 3 est montée mobile par rapport au châssis 2 entre une position extrême abaissée, représentée sur la figure 3, et une position extrême relevée, représentée sur la figure 6. La flèche 3 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre les deux positions extrêmes précitées et notamment une position de transport, représentée sur les figures 1 et 2 dans laquelle le cadre porte-outil 4 est positionné à une distance du sol suffisante pour ne pas dégrader la garde au sol de la machine 1.
  • La flèche 3 est montée articulée sur le châssis 2 au moyen d'un dispositif d'articulation comportant deux bielles, à savoir une bielle avant 17 et une bielle arrière 18, notamment visibles sur les figures 5 à 7. La bielle arrière 18 est, d'une part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d'un axe A et, d'autre part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d'un axe B. La bielle avant 17 est, d'une part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d'un axe D et, d'autre part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d'un axe C. Les quatre axes géométriques A, B, C et D sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement. Les axes A, B, C et D définissent ainsi les sommets d'un quadrilatère déformable. Les axes A, B, C et D sont positionnés de sorte que lorsque la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se redressent, la flèche 3 s'incline et l'extrémité avant de la flèche 3 se relève par rapport à son extrémité arrière. Selon un mode de réalisation avantageux, les axes A, B, C et D sont en outre positionnés de sorte que l'axe d'articulation G du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 ne se déplace que très peu horizontalement lors du mouvement de la flèche 3. Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, lors du mouvement de la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, l'axe d'articulation G se déplace verticalement selon une distance v et horizontalement selon une distance h ; avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10 % de v et par exemple de l'ordre de 7% de v.
  • Dans le mode de réalisation représenté, cette cinématique de la flèche 3 est notamment obtenue grâce à la position de l'axe C sur une portion saillante 11 du châssis 2, c'est-à-dire à une hauteur supérieure à celle de l'axe A.
  • Comme représenté notamment sur les figures 1, 2 et 4, la carrosserie 8 présente un renfoncement central 19 dans lequel les bras de levage 12, 13 ainsi que la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se logent au moins partiellement lorsque la flèche 3 est en position de transport. Le vérin de levage 24 ainsi que les vérins de compensation 30, 31, décrits par la suite, se logent également dans le renfoncement central 19 lorsque la flèche 3 est en position de transport. Par ailleurs, les bras de levage 12, 13 présentent une forme générale qui suit sensiblement le profil de la surface supérieure de la carrosserie 8, lorsque la flèche 3 est en position de transport. En d'autres termes, dans la position de transport de la flèche 3, les bras de levage 12, 13 sont, de l'arrière vers l'avant, inclinées vers le bas. Les bras de levage 12, 13 comportent en outre une portion coudée 20 dont la concavité est orientée vers le sol de sorte que l'extrémité avant desdits bras de levage 12, 13 est positionnée devant le châssis 2 et la carrosserie 8 de la machine 1, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée.
  • Selon l'exemple de réalisation représenté, la bielle arrière 18 comporte deux brides d'articulation qui portent respectivement un axe d'articulation coopérant avec l'un et l'autre des deux bras de levage 12, 13. Par ailleurs, la bielle avant 17 est positionnée entre les deux bras de levage 12, 13. La bielle avant 17 s'étend donc dans le plan longitudinal médian de la machine 1. En outre, la bielle avant 17 est articulée sur une portion saillante 11 du châssis 2 qui fait saillie, entre les deux bras de levage 12, 13, vers le haut, au-delà desdits bras de levage 12, 13 lorsque la flèche 3 est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée.
  • Comme représenté notamment sur la figure 7, la portion saillante 11 comporte deux montants 21, 22, parallèles l'un à l'autre, et disposés entre les deux bras de levage 12, 13, respectivement de part et d'autre de l'axe longitudinal médian de la machine 1. Dans le mode de réalisation représenté, les montants 21, 22 sont formés d'un seul tenant avec les deux longerons longitudinaux du châssis 2 qui sont reliés l'un à l'autre par des traverses, et s'étendent de part et d'autre du plan longitudinal médian, entre les deux bras de levage 12, 13.
  • Selon une réalisation avantageuse, la portion saillante 11 permet en outre de reprendre les efforts s'exerçant sur la flèche 3 selon une direction transversale et tendant à la faire fléchir, ce qui permet de limiter les risques que la flèche 3 ne se déforme de manière irréversible. En outre, dans le mode de réalisation représenté, la portion saillante 11 comporte des patins antifrictions 23, visibles notamment sur les figures 3, 4 et 6, qui sont chacun fixés sur une face latérale de l'un des montants 21, 22 de la portion saillante 11. Les patins antifrictions 23 sont ainsi chacun positionnés entre l'un des montants 21, 22 et l'un des bras de levage 12, 13 lorsque la flèche est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Les patins antifrictions 23 sont réalisés dans un matériau présentant un faible coefficient de frottement, tel que du polyamide 6 par exemple. Les patins antifrictions 23 sont chacun espacés transversalement de l'un des bras de levage 12, 13 d'un jeu déterminé de sorte que l'un desdits bras de levage 12, 13 ne vient en contact avec le patin antifrictions 23 correspondant que lorsque ledit bras de levage 12, 13 est soumis à un effort transversal le faisant fléchir en direction dudit patin antifrictions 23.
  • L'extrémité avant de la bielle avant 17 est logée dans l'espace ménagé entre les deux montants 21, 22. En outre, comme représenté notamment sur les figures 7 et 8, la bielle avant 17 présente une portion coudée 39 dont la concavité est orientée vers le haut. Ainsi, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, la portion avant de la bielle avant 17, c'est-à-dire celle qui est disposée à l'avant de la portion coudée 39 se situe également entre les deux montants 21, 22 de la portion saillante 11, ce qui contribue à la compacité et à l'esthétisme de la machine 1.
  • La machine 1 comporte un vérin de levage 24, notamment visible sur les figures 5 à 7, permettant de déplacer la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Pour ce faire, le vérin de levage 24 présente une extrémité qui est montée articulée sur le châssis 2 autour d'un axe d'articulation E et une autre extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d'un axe d'articulation F, les axes d'articulation E et F étant parallèles aux A, B, C et D. Ainsi, lorsque le vérin de levage 24 se déploie, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée. Au contraire, lorsque le vérin de levage 24 se rétracte, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
  • La machine 1 comporte un cadre porte-outil 4 qui est destiné à être solidarisé à un outil 5 et qui est monté articulé à l'extrémité avant de la flèche 3 autour d'un axe G. Le cadre porte-outil 4 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage et une position extrême de déversement. Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 4 via un balancier 26 de manière à faire pivoter ledit cadre porte-outil 4 (ou l'outil 5 si celui-ci est monté articulé à demeure sur la flèche 3) autour de l'axe G, par rapport à la flèche 3. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d'un axe H, parallèles aux axes A, B, C et D. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, la première extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur deux oreilles de fixation 27, 28 qui font chacune saillie vers le haut depuis la traverse 15 reliant les deux bras de levage 12, 13. La deuxième extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur le balancier 26 autour d'un axe I, parallèle à H. Comme représenté notamment sur la figure 1 à 3, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, les oreilles de fixation 27, 28 se situent devant la portion saillante 11, à proximité de celle-ci. Les oreilles de fixation 27, 28 s'étendent à une hauteur inférieure à celle de la portion saillante 11 lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en dessous de celle-ci. Dans d'autres mode de réalisation, la machine 1 peut également comporter plusieurs, et notamment deux, vérins de bennage 25. Dans ce cas, les vérins de bennage 25 sont disposés parallèlement les uns aux autres et montées articulées sur la flèche 3 et sur le balancier 26 autour des mêmes axes géométriques.
  • Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 3 autour d'un axe J et sur une bielle de bennage 29 autour d'un axe K. Ladite bielle de bennage 29 est en outre montée articulée autour d'un axe L sur le cadre porte-outil 4 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 autour de l'axe K entraîne le pivotement du cadre porte-outil 4 autour de l'axe G. Les axes G, J, K et L sont parallèles les uns aux autres, ainsi qu'aux axes A, B, C et D et orientés transversalement. Les axes G, J, K et L définissent ainsi les sommets d'un quadrilatère déformable.
  • Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, autour de l'axe G, selon un premier sens, c'est-à-dire en direction de la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 selon un deuxième sens, c'est-à-dire en direction de la position extrême de cavage.
  • Par ailleurs, la machine 1 comporte au moins un vérin de compensation 30, 31 qui est relié hydrauliquement au vérin de bennage 25. Dans le mode de réalisation représenté, la machine comporte deux vérins de compensation 30, 31, visibles notamment sur la figure 7, qui sont chacun reliés hydrauliquement au vérin de bennage 25.
  • Comme représenté sur la figure 8, la machine comporte un circuit hydraulique de commande qui est configuré pour assurer une commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25. Le circuit hydraulique comporte notamment un réservoir 35, une pompe 36 raccordée au réservoir 35 ainsi qu'un distributeur à partage de débits 37. La pompe 36 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l'énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit 37 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe avec le vérin de levage 24, avec le vérin de bennage 25 ou simultanément avec le vérin de levage 24 et le vérin de bennage 25.
  • Le vérin de bennage 25 est un vérin à double effet. En d'autres termes, il présente deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 38, côté fond, et une deuxième chambre 40, côté tige, qui sont séparées l'une de l'autre par un piston 41 qui est solidaire de la tige 42 du vérin de bennage 25 et est logé dans le corps dudit vérin de bennage 25. En outre, la première chambre 38 et la deuxième chambre 40 comportent un orifice d'alimentation respectif par lequel ladite première ou deuxième chambre 38, 40 est reliée à une ligne 43, 44 du circuit hydraulique. Ainsi, lorsque la pression hydraulique dans la première chambre 38 est supérieure à celle dans la deuxième chambre 40, le vérin de bennage 25 s'étend alors qu'au contraire, lorsque la pression hydraulique dans la deuxième chambre 40 est supérieure à celle régnant dans la première chambre 38, le vérin de bennage 25 se rétracte. Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, la ligne du circuit hydraulique menant à la deuxième chambre 40 est équipée d'une valve d'équilibrage 45 permettant de bloquer la sortie de fluide hydraulique en provenance de la deuxième chambre 40 lorsque la différence de pression entre les deux lignes 43, 44 reliées au vérin de bennage 25 est anormale et dépasse un seuil. Dans un tel cas, la valve d'équilibrage 45 interdit l'extension non contrôlée du vérin de bennage 25, ce qui empêche le mouvement de l'outil 5 vers sa position extrême de déversement
  • Le vérin de levage 24 est également un vérin à double effet et présente également deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 46, côté fond, et une deuxième chambre 47, côté tige qui sont séparées l'une de l'autre par un piston 48 qui est solidaire de la tige 49 du vérin de levage 24. Le vérin de levage 24 est également associé à une valve d'équilibrage 50. Toutefois, la valve d'équilibrage 50 est ici associée à la ligne 51 menant vers la première chambre 46. La valve d'équilibrage 50 vise à interdire une rétraction non contrôlée du vérin de levage 24, ce qui empêche le mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
  • Les vérins de compensation 30, 31 sont également des vérins à double effet qui comportent chacun deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 52, côté fond, et une deuxième chambre 53, côté tige, séparées l'une de l'autre par un piston 54 liée à la tige 55 dudit vérin de compensation 30, 31. Les premières chambres 52, 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la première chambre 38 du vérin de bennage 25 tandis que les deuxièmes chambres 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la deuxième chambre 40 du vérin de bennage 25. Ainsi, la rétraction des vérins de compensation 30, 31 entraîne l'extension du vérin de bennage 25 tandis qu'au contraire l'extensions des vérins de compensation 30, 31 entraîne la rétraction du vérin de bennage 25.
  • En revenant aux figures 5 à 7, on observe que les vérins de compensation 30, 31 sont chacun montés pivotants, d'une part, sur la bielle avant 17 autour d'un axe M, et, d'autre part, sur l'un des bras de levage 12, 13 autour d'un axe N, les axes N et M étant parallèles aux axes A, B, C et D. Les deux vérins de compensation 30, 31 sont respectivement disposés de part et d'autre de la bielle avant 17 et entre les deux bras de levage 12, 13.
  • L'axe N est positionné, par rapport à l'axe D d'articulation de la bielle avant 17, vers le bas et vers l'arrière. Ainsi, lorsque la flèche 3 est déplacée depuis la direction extrême abaissée en direction de la position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent alors qu'au contraire, lorsque la flèche 3 est déplacé depuis la position extrême relevée en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s'étendent.
  • Ainsi, compte-tenu de l'agencement précité, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de sa position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent ce qui entraîne l'extension du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement. Au contraire, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s'étendent ce qui entraîne la rétraction du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage.
  • En outre, selon un mode de réalisation avantageux, les vérins de compensation 30, 31 ainsi que le vérin de bennage 25 sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 lorsque la flèche 3 est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 autour de l'axe G par rapport à la flèche 3 lors d'un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et
    • Δα2+x ; avec :
    Δα2 : le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors d'un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; x : une tolérance de 20.
  • Selon un mode de réalisation avantageux, la position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 par rapport à la flèche 3 est la position extrême de cavage.
  • Ainsi, un tel agencement est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent de faire pivoter le cadre porte-outil 4 ou l'outil 5 autour de l'axe G afin de compenser le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors du mouvement de la flèche 3 de sorte que l'inclinaison relative du cadre porte-outil 4 ou de l'outil 5 par rapport au châssis 2 demeure constante ou sensiblement constante.
  • Par ailleurs, la course L1 du ou des vérins de bennage 25 correspondant audit débattement angulaire Δα1 précité est égale à n 2 × L 2 × S 2 n 1 × S 1
    Figure imgb0001
     ; avec :
    • n1 : le nombre de vérins de bennage 25 supérieur ou égal à 1 ;
    • S1 : la surface d'application du piston 41, du côté de la première chambre 38 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38) ;
    • n2 : le nombre de vérins de compensation 30, 31 supérieur ou égal à 1 ;
    • S2 : la surface d'application du piston 54 du côté de la première chambre 52 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52) ; et
    • L2 : la course de chaque vérin de compensation 30, 31 correspondant au débattement angulaire Δα2 précité.
  • De plus, afin que la compensation puisse fonctionner de manière identique lors du mouvement de la flèche3 vers la position extrême abaissée et vers la position extrême relevée, le ratio entre les surfaces d'application S1 et S3 du piston 41, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 38, 40 de chaque vérin de bennage 25 est égal au ratio entre les surfaces d'application S2 et S4 du piston 54, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 52, 53 de chaque vérin de compensation 30, 31, c'est-à-dire S 3 S 1 = S 4 S 2
    Figure imgb0002
     ; avec :
    • S3 : la surface d'application du piston 41 du côté de la deuxième chambre 40 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38 moins la section de la tige 42) ; et
    • S4 : la surface d'application du piston 54 du côté de la deuxième chambre 53 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52 moins la section de la tige 55).
  • Dans un autre mode de réalisation non illustré, les axes articulations H, I, M et N des vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 sont déplacées de sorte que lesdites vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 présentent des sens d'actionnement inversés, c'est-à-dire que :
    • d'une part, le vérin de bennage 25 est montée articulée sur la flèche 3 et le balancier 26 de sorte qu'une extension du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l'outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage et qu'une rétraction du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l'outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement ; et que
    • d'autre part, les vérins de compensation 30, 31 sont montées articulées sur la flèche 3 et la bielle avant 17 de sorte qu'un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée entraîne une extension des vérins de compensation 30, 31 et qu'un mouvement de la flèche en direction de la position extrême abaissée entraîne une rétraction des vérins de compensation 30, 31.
  • Notons toutefois que, par rapport à ce mode de réalisation, le mode de réalisation représenté est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent d'exercer un effort d'assistance participant avec le vérin de levage 24 au mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée.
  • Par ailleurs, dans le mode de réalisation représentée, la machine 1 est autonome, c'est-à-dire dire qu'elle est capable de se déplacer et de procéder à des opérations de manutention de manière automatisée, sans intervention d'un conducteur. La machine 1 est donc dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de la rendre particulièrement compacte. En outre, comme représenté notamment sur les figures 1 à 4, la machine 1 comporte au moins un capteur de détection spatiale 10, c'est-à-dire un capteur générant des signaux qui comportent des informations représentatives de la position des objets situés dans l'environnement de la machine 1. Le capteur de détection spatiale 10 est fixé sur la portion saillante 11, de préférence à son sommet. Le capteur de détection spatiale 10 est choisi parmi les caméras et notamment les caméras stéréoscopiques, les caméras temps de vol, les LIDARS, les radars et les capteurs à ultrasons. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 10 est une caméra stéréoscopique. La machine 1 peut également comporter au moins un autre capteur de position spatiale, qui est avantageusement d'un type différent du capteur de détection spatiale 10 décrit précédemment et permettant d'assurer une redondance des informations collectées. La machine 1 peut notamment comporter d'autres capteurs de position spatiale, tels que des LIDARS par exemple, à l'avant et à l'arrière de la machine 1, par exemple sous son châssis 2.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention, telle que définie par les revendications.
  • L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
  • Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (10)

  1. Machine (1) de manutention comportant :
    - un châssis (2) ; et
    - une flèche (3) qui est montée articulée sur le châssis (2) de la machine (1) entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d'un dispositif d'articulation comportant une bielle avant (17) et une bielle arrière (18), la bielle arrière (18) étant montée pivotante sur le châssis (2) autour d'un premier axe (A) et sur la flèche (3) autour d'un deuxième axe (B), la bielle avant (17) étant montée pivotante sur la flèche (3) autour d'un troisième axe (D) et sur le châssis (2) autour d'un quatrième axe (C), le premier axe (A), le deuxième axe (B), le troisième axe (D) et le quatrième axe (C) étant parallèles les uns aux autres,
    - un outil (5) ou un cadre porte-outil (4) qui est destiné à recevoir un outil (5), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche (3) autour d'un cinquième axe (G) parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes (A, B, D, C), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé vers une position extrême de cavage ;
    - au moins un vérin de bennage (25) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage (25) étant associé, d'une part, à la flèche (3) et, d'autre part, à l'outil (5) ou au cadre porte-outil (4) de sorte qu'un mouvement du vérin de bennage (25) vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l'outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le deuxième sens et qu'un mouvement du vérin de bennage (25) vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l'outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le premier sens ;
    - au moins un vérin de compensation (30, 31) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation (30, 31) étant relié hydrauliquement au vérin de bennage (25) de sorte qu'un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la deuxième position de bennage et qu'un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation (30, 31) étant monté pivotant sur la flèche (3) autour d'un sixième axe (N) et sur la bielle avant (17) autour d'un septième axe (M) d'une manière telle que lors d'un mouvement de montée de la flèche (3) en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de première position de compensation de sorte que l'outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le premier sens et que lors d'un mouvement de descente de la flèche (3) en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l'outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le deuxième sens.
  2. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 dans laquelle le vérin de compensation (30, 31) est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de compensation.
  3. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le vérin de bennage (25) est agencé pour s'étendre lors d'un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d'un mouvement en direction de la première position de bennage.
  4. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1), la bielle avant (17) étant disposée entre les deux bras de levage (12, 13) et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage (12, 13) autour du troisième axe (D).
  5. Machine (1) de manutention selon la revendication 4, comportant deux vérins de compensation (30, 31) qui sont positionnés de part et d'autre de la bielle avant (17) et qui sont respectivement montés pivotants sur l'un et l'autre des deux bras de levage (12, 13) autour du sixième axe (N) et sont montés pivotants sur la bielle avant (17) autour du septième axe (M), chacun des deux vérins de compensation (30, 31) étant raccordé hydrauliquement audit au moins un vérin de bennage (25).
  6. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le vérin de bennage (25) comporte une première chambre (38) et une deuxième chambre (40) qui sont séparées l'une de l'autre par un piston (41) qui est solidaire d'une tige (42) du vérin de bennage (25), ladite tige (42) du vérin de bennage (25) passant au travers de la deuxième chambre (40) ; le vérin de compensation (30, 31) comportant une première chambre (52) et une deuxième chambre (53) qui sont séparées l'une de l'autre par un piston (54) qui est solidaire d'une tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31), ladite tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31) passant au travers de la deuxième chambre (53) dudit vérin de compensation (30, 31), la première chambre (38) et la deuxième chambre (40) du vérin de bennage (25) étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre (52) et à la deuxième chambre (53) du vérin de bennage (25).
  7. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le vérin de bennage (25) et le vérin de compensation (30, 31) sont agencés de sorte que, à partir d'une position déterminée du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) par rapport à la flèche (3) autour du cinquième axe (G) lors d'un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et - Δα2+x ; avec :
    Δα2 : le débattement angulaire de la flèche (3) par rapport au châssis (2) lors d'un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu'à la position extrême relevée ; et
    x = 20°.
  8. Machine (1) de manutention selon la revendication 7, dans laquelle la position préddéterminée du cadre porte-outil (4) ou de l'outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage.
  9. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le vérin de bennage (25) est monté pivotant sur un balancier (26) et sur la flèche (3) et dans laquelle une bielle de bennage (29) est montée pivotante sur le balancier (26) et sur le cadre porte-outil (4) ou l'outil (5).
  10. Machine (1) de manutention selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1) et dans laquelle le châssis (2) comporte une portion saillante (11) qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage (12, 13), ladite portion saillante (11) faisant saillie au-delà des deux bras de levage (12, 13) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée.
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