EP4348053A1 - Verfahren zur herstellung eines spaltrohrs bzw. eines spaltrohrtopfes für eine nassläuferpumpe sowie nassläuferpumpe mit spaltrohr bzw. spaltrohrtopf - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines spaltrohrs bzw. eines spaltrohrtopfes für eine nassläuferpumpe sowie nassläuferpumpe mit spaltrohr bzw. spaltrohrtopf

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EP4348053A1
EP4348053A1 EP22730499.5A EP22730499A EP4348053A1 EP 4348053 A1 EP4348053 A1 EP 4348053A1 EP 22730499 A EP22730499 A EP 22730499A EP 4348053 A1 EP4348053 A1 EP 4348053A1
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EP
European Patent Office
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composite material
fiber composite
inner layer
pump
split tube
Prior art date
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Pending
Application number
EP22730499.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
David KRILL
Axel Schunk
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KSB SE and Co KGaA
Original Assignee
KSB SE and Co KGaA
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Publication date
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Application filed by KSB SE and Co KGaA filed Critical KSB SE and Co KGaA
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Pending legal-status Critical Current

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    • F05D2300/603—Composites; e.g. fibre-reinforced

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a can or canned pot fes for a glandless pump, the canned or canned pot being formed from a media-tight inner layer and a fiber composite material surrounding the inner layer.
  • CFRP tubes carbon fiber reinforced plastic cans
  • the structure of known CFRP cans is based on two individual components, a sealing plastic liner and a pressure and form-stabilizing carbon fiber wound part that surrounds the plastic liner. During production, both parts can either be manufactured separately and then pushed into one another, or alternatively the plastic liner provided can be wrapped directly with the carbon fiber reinforced plastic material.
  • prefabricated tube made of a fiber composite material.
  • This prefabricated tube is then back-injected with a plastic material using an injection molding process, namely in the area of its inner diameter, in order to form the desired media-tight inner coating.
  • This procedure has the advantage that during the assembly or production of the cans or cans made of a fiber composite material, axial assembly forces no longer occur. This allows the wall thickness of the prefabricated pipe and the applied inner layer to be reduced. Overall, this results in a reduced overall wall thickness of the can or can, so that the cans or cans according to the invention not only increase the wear resistance, but also optimize the efficiency of the pump drive.
  • a composite material reinforced by means of carbon fibers and/or glass fibers can be used as the fiber composite material.
  • the carbon fibers and/or glass fibers can preferably be embedded in a plastic matrix.
  • a fiber composite material or fiber-reinforced composite material is only spoken of in general below, but the following statements apply regardless of whether a carbon-fiber-reinforced or glass-fiber-reinforced composite material is used.
  • the flinter spraying of the pre-manufactured tube leads to thermal heating of at least the inner wall of the pre-manufactured tube, as a result of which the matrix material used in the fiber composite material melts.
  • the back-injected tube cools down, this results in a positive or material connection between the fiber-reinforced composite material, in particular the matrix material used, and the plastic material applied by injection molding. Overall, this creates a particularly dimensionally stable and pressure-resistant can or can.
  • thermoplastic is conceivable as a suitable plastic matrix, for example a polyphenylene sulfide (PPS).
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the plastic material used for the matrix of the composite material and the plastic used for the media-tight interior coating are identical or at least have very similar material properties.
  • both materials are characterized by almost identical or at least very similar melting points, so that when the plastic material for the inner layer is applied and the temperature required for this within the injection molding machine, melting of the matrix material is also ensured.
  • Very similar melting points are to be understood as meaning melting points which differ from one another by no more than 5%. Materials whose melting points differ by no more than 10% have also proven their worth. Also preferred are materials that have processing shrinkage that is matched to one another.
  • processing shrinkages are processing shrinkages where the processing shrinkage of the matrix material of the composite material is greater than or equal to the processing shrinkage of the plastic material for the inner layer.
  • the media-tight inner layer consists of a polyphenylene sulfide (PPS).
  • PPS polyphenylene sulfide
  • a band-like fiber composite material For the prefabrication of the pipe made from the fiber-reinforced composite material, it is proposed to wind a band-like fiber composite material onto a cylindrical mold body.
  • the ribbon-like composite material can be wound onto the shaped body in one or more layers.
  • a multi-layer winding With a multi-layer winding, a dimensionally stable, prefabricated tube can be produced inexpensively by repeated thermal heating of the matrix material.
  • different pipe sizes can be flexibly prefabricated and thus adapted to the desired pump and drive type.
  • a laser-supported, thermoplastic winding of the pipe is particularly suitable.
  • a tape of the fiber composite material is wound onto the shaped body (core) while at the same time being pressed using a pressure roller.
  • the composite material is thermally heated by laser light, which strikes the composite material in particular between the pressure roller and the shaped body.
  • the prefabricated tube is to be placed in a suitable injection molding machine, in particular a precision injection molding machine.
  • a suitable injection molding machine in particular a precision injection molding machine.
  • the prefabricated tube is placed flush against an outer wall of the injection mold, so that during back injection only the inner radius is injected with the desired plastic material and the winding body is supported against the occurring spray pressure.
  • Two separable slides are preferably used as the injection molding tool, which lean against the outer circumference of the prefabricated pipe. and enclose the pipe all around.
  • a tool core is inserted into the inner diameter of the prefabricated pipe, with the resulting gap between the tool core and the inner radius of the prefabricated pipe providing space for the injection of the liner material.
  • the present invention also relates to a glandless pump with a can or a can.
  • a can or the can is made of a fiber-reinforced, in particular carbon-fiber or glass-fiber-reinforced composite material.
  • the composite material is cohesively connected to a media-tight inner layer.
  • CFRP pipes for glandless pumps not only is there a form fit between the plastic liner and the composite material, but the pipe is also characterized by a material connection between the two individual components.
  • the resulting split tube or the split tube pot is not only more dimensionally stable, but also has a reduced wall thickness.
  • the can or the can pot is produced using the manufacturing method according to the invention, which is why the glandless pump is distinguished by the same advantages and properties as have already been described above with reference to the method according to the invention.
  • the glandless pump can be a centrifugal pump, preferably an inline pump, particularly preferably a heating circulating pump.
  • Figures 1a, 1b a cross section and longitudinal section through the can according to the invention or the can pot,
  • FIG. 2 shows a cross section through the can or can pot according to the invention clamped in an injection molding machine
  • the resulting can or the can pot is shown in Figures 1a, 1b.
  • Fi gur 1a shows a cross section through the can.
  • the two layers 1, 2 are illustrated in the schematic representation.
  • the reference number 1 designates the pipe prefabricated from a fiber composite material
  • the reference number 2 represents the inner layer 2 introduced by injection molding, ie the plastic liner.
  • a prefabricated CFRP tube 1 is initially used as the starting material.
  • the matrix of the composite material of the CFRP pipe 1 is based on the same or a very similar plastic material that has already been used in the production of conventional plastic liners.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the prefabricated CFRP tube 1 has a wall thickness of 0.4 mm or less, preferably 0.3 mm or less, ideally 0.2 mm or less, since it does not have to withstand any axial assembly force.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the can and the injection molding tool.
  • the outer wall of the tool formed by the two slides is marked with the dashed line 6 .
  • the two slides 3, 4 can be separated from one another along the parting plane 5 by being moved apart in the demolding direction indicated by the arrows.
  • a tool core 7 is pushed into the inner diameter of the CFRP tube 1 , the outer diameter of which is reduced compared to the inner diameter of the CFRP tube in order to provide space for the introduction of the plastic liner 2 .
  • the inserted CFRP pipe 1 is back-injected and the liner material 2 is applied to the inner radius of the inserted pipe 1 .
  • the pipe is exposed to high temperatures, whereby the matrix of the prefabricated pipe 1 melts in the edge area of the inner diameter and forms a form fit with the injected material 2 when it cools down.
  • the result is a one-piece CFRP can 1, 2 with an integrally bonded CFRP body 1.
  • the slides 3 , 4 are moved in the demolding direction and the tool core 7 is pulled orthogonally to the cutting plane or the finished can 1 , 2 is pushed off the tool core 7 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Spaltrohres oder Spaltrohrtopfes für eine Nassläuferpumpe, wobei das Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf aus einer mediendichten Innenschicht und einem die Innenschicht umgebenden Faserverbundwerkstoff gebildet ist, mit den Schritten Bereitstellen eines aus dem Faserverbundwerkstoff vorgefertigten Rohres und Hinterspritzen des vorgefertigten Rohres mit einem die mediendichte Innenschicht bildenden Kunststoffmaterial.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Spaltrohrs bzw. eines Spaltrohrtopfes für eine Nassläu ferpumpe sowie Nassläuferpumpe mit Spaltrohr bzw. Spaltrohrtopf
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Spaltrohres oder Spaltrohrtop fes für eine Nassläuferpumpe, wobei das Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf aus einer me diendichten Innenschicht und einen die Innenschicht umgebenden Faserverbundwerk stoff gebildet ist.
Der Einsatz von kohlestofffaserverstärkten Kunststoffspaltrohren („CFK-Rohre“) bei Nassläuferpumpen ist bekannt. Der Aufbau bekannter CFK-Spaltrohre basiert auf zwei Einzelkomponenten, einem abdichtenden Kunststoffliner und einem Druck und Form stabilisierenden Kohlestofffaserwickelteil, das den Kunststoffliner umgibt. Bei der Ferti gung können beide Teile entweder separat hergestellt und anschliessend ineinanderge- schoben werden oder alternativ kann der bereitgestellte Kunststoffliner direkt durch das kohlestofffaserverstärkte Kunststoffmaterial umwickelt werden.
Ein genereller Nachteil derartiger CFK-Rohre ist der hohe Fertigungspreis. Ferner wird beim Ineinanderschieben der Einzelkomponenten während des Fertigungsverfahrens bekannter CFK-Rohre eine Mindestwandstärke der beiden vorgefertigten Komponenten vorausgesetzt, um den während des Ineinanderschiebens auftretenden axialen Monta gekräften standhalten zu können. Dies führt jedoch zu einer unerwünschten Zunahme der Gesamtwandstärke des resultierenden CFK-Rohres und damit einhergehenden Vergrößerung des Luftspaltes zwischen Rotor und Stator des Pumpenantriebes. Diese Vergrößerung wirkt sich nachteilig auf den erzielbaren Wirkungsgrad des Antriebs aus. Zuletzt existiert für das genannte Fertigungsverfahren eine zweiteilige Toleranzkette, deren Glieder sehr eng gewählt sein müssen, um das geforderte Schließmaß für die Dichtung zu gewährleisten.
Es ist daher wünschenswert, ein derartiges Spaltrohr bzw. einen Spaltrohrtopf und das entsprechende Herstellungsverfahren zu optimieren, um die oben beschriebenen Nach teile überwinden zu können.
Gelöst wird dies durch ein neuartiges Fertigungsverfahren für Spaltrohre bzw. Spalt rohrtöpfe, die durch eine mediendichte Innenschicht und einen die Innenschicht umge benden Faserverbundwerkstoff gebildet sind.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, zunächst ein vorgefertigtes Rohr aus einem Fa serverbundwerkstoff bereitzustellen. Dieses vorgefertigte Rohr wird im Nachgang per Spritzgussverfahren mit einem Kunststoffmaterial hinterspritzt, und zwar im Bereich sei nes Innendurchmessers, um die gewünschte mediendichte Innenbeschichtung auszu bilden.
Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass bei der Montage bzw. Herstellung der aus einem Faserverbundwerkstoff gefertigten Spaltrohre bzw. Spaltrohrtöpfe keine axialen Montagekräfte mehr auftreten. Dadurch lässt sich die Wandstärke des vorgefertigten Rohres als auch der aufgetragenen Innenschicht reduzieren. In Summe ergibt sich dadurch eine verringerte Gesamtwandstärke des Spaltrohres bzw. des Spaltrohrtopfes, so dass mittels der erfindungsgemäßen Spaltrohre bzw. Spaltrohrtöpfe nicht nur die Verschleißbeständigkeit erhöht, sondern auch der Wirkungsgrad des Pumpenantriebs optimiert werden kann.
Darüber hinaus ist das vorgeschlagene Herstellungsverfahren kostengünstiger, da der im Stand der Technik erforderliche Montageschritt des Ineinanderschiebens ersatzlos entfällt. Als Faserverbundwerkstoff kann ein mittels Kohlestofffasern und/oder Glasfasern ver stärkter Verbundwerkstoff verwendet werden. Die Kohlestofffasern und/oder Glasfasern können vorzugsweise in eine Kunststoffmatrix eingebettet sein. Der Einfachheit halber wird nachfolgend nur allgemein von einem Faserverbundwerkstoff bzw. faserverstärk tem Verbundwerkstoff gesprochen, die nachfolgenden Ausführungen gelten jedoch un abhängig davon, ob ein kohlestofffaserverstärkter oder glasfaserverstärkter Verbund werkstoff eingesetzt wird.
Gemäß vorteilhafter Ausführung des Verfahrens kommt es beim Flinterspritzen des vor gefertigten Rohres zu einer thermischen Erwärmung zumindest der Innenwand des vor gefertigten Rohres, wodurch das verwendete Matrixmaterial des Faserverbundwerkstof fes aufschmilzt. Beim Abkühlen des hinterspritzten Rohres kommt es dadurch zu einem Form- bzw. Stoffschluss zwischen dem faserverstärkten Verbundstoff, insbesondere dem verwendeten Matrixmaterial, und dem per Spritzguss aufgebrachten Kunststoffma terial. Insgesamt wird dadurch ein besonders formstabiles und druckstabiles Spaltrohr bzw. Spaltrohrtopf erzeugt.
Als geeignete Kunststoffmatrix ist ein Thermoplast denkbar, beispielsweise ein Polyphe- nylensulfid (PPS). Idealerweise sind das verwendete Kunststoffmaterial der Matrix des Verbundwerkstoffes und der verwendete Kunststoff für die mediendichte Innenbe schichtung identisch oder weisen zumindest sehr ähnliche Stoffeigenschaften auf. Ins besondere zeichnen sich beide Materialien durch nahezu identische oder zumindest sehr ähnliche Schmelzpunkte aus, sodass beim Aufbringen des Kunststoffmaterials für die Innenschicht und der dazu notwendigen Temperatur innerhalb der Spritzgussma schine auch ein Aufschmelzen des Matrixwerkstoffes sichergestellt ist. Unter sehr ähnli chen Schmelzpunkten sind Schmelzpunkte zu verstehen, die voneinander um nicht mehr als 5% abweichen. Ebenfalls haben sich Materialien bewährt, deren Schmelz punkte um nicht mehr als 10% voneinander abweichen. Weiterhin bevorzugt sind Mate rialien, die aufeinander abgestimmte Verarbeitungsschwindungen aufweisen. Dies bie tet den Vorteil, dass beim Verarbeiten des Kunststoffmaterials für die Innenschicht keine schädlichen Spannungen im hinterspritzen Rohr entstehen. Unter aufeinander ab- gestimmten Verarbeitungsschwindungen sind Verarbeitungsschwindungen zu verste hen, bei denen die Verarbeitungsschwindung des Matrixmaterials des Verbundwerkstof fes größer oder gleich der Verarbeitungsschwindung des Kunststoffmaterials für die In nenschicht ist.
Insbesondere wird vorgeschlagen, dass die mediendichte Innenschicht aus einem Poly- phenylensulfid (PPS) besteht. Idealerweise bestehen sowohl Matrixmaterial als auch In nenschicht aus einem PPS.
Für die Vorfertigung des aus dem faserverstärkten Verbundwerkstoff gefertigten Rohres wird vorgeschlagen, einen bandartigen Faserverbundstoff auf einen zylindrischen Form körper aufzuwickeln. Der bandartige Verbundwerkstoff kann ein- oder mehrlagig auf den Formkörper aufgewickelt werden. Bei einer mehrlagigen Wicklung kann durch wie derkehrende thermische Erwärmung des Matrixmaterials ein formstabiles vorgefertigtes Rohr kostengünstig produziert werden. Insbesondere lassen sich hierdurch unterschied liche Rohrgrößen flexibel vorfertigen und damit auf den gewünschten Pumpen- und An triebstyp anpassen.
Besonders geeignet ist ein lasergestütztes, thermoplastisches Wickeln des Rohres. Hierbei wird ein Tape des Faserverbundwerkstoffes auf den Formkörper (Kern) unter gleichzeitigem Andrücken mittels einer Andrückrolle aufgewickelt. Eine thermische Er wärmung des Verbundwerkstoffes wird per Laserlicht bewirkt, das insbesondere zwi schen Andrückrolle und Formkörper auf den Verbwundwerkstoff auftrifft.
Für den Prozess des Hinterspritzens ist vorgesehen, das vorgefertigte Rohr in eine pas sende Spritzgussmaschine, insbesondere eine Präzisionsspritzgussmaschine einzule gen. Hierfür wird das vorgefertigte Rohr bündig an einer Außenwand der Spritzgussform angelegt, sodass beim Hinterspritzen lediglich der Innenradius mit dem gewünschten Kunststoffmaterial ausgespritzt und der Wickelkörper gegen den auftretenden Spritz druck gestützt wird. Als Spritzgusswerkzeug kommen vorzugsweise zwei trennbare Schieber zum Einsatz, die sich an den Aussenumfang des vorgefertigten Rohres anle- gen und das Rohr umfänglich umschliessen. Ein Werkzeugkern wird in den Innendurch messer des vorgefertigten Rohres eingebracht, wobei der resultierende Spalt zwischen Werkzeugkern und Innenradius des vorgefertigten Rohres Platz für das Einspritzen des Linermaterials bietet.
Neben dem erfindungsgemäßen Verfahren betrifft die vorliegende Erfindung zudem eine Nassläuferpumpe mit einem Spaltrohr oder einem Spaltrohrtopf. Erfindungsgemäß ist ein solches Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf aus einem faserverstärkten, insbeson dere kohlestofffaser- oder glasfaserverstärkten Verbundwerkstoff hergestellt. Der Ver bundwerkstoff ist dabei erfindungsgemäß stoffschlüssig mit einer mediendichten Innen schicht verbunden. Anders als bei herkömmlichen CFK-Rohren für Nassläuferpumpen ist nicht nur ein Formschluss zwischen Kunststoffliner und Verbundwerkstoff vorgese hen, sondern das Rohr zeichnet sich auch durch einen Stoffschluss zwischen den bei den Einzelkomponenten aus. Das resultierende Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf ist nicht nur formstabiler, sondern weist auch eine reduzierte Wandstärke auf.
Insbesondere ist das Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellt, weshalb sich die Nassläuferpumpe durch dieselben Vorteile und Eigenschaften auszeichnet, wie sie bereits vorstehend anhand des erfin dungsgemäßen Verfahrens beschrieben wurden.
Die Nassläuferpumpe kann eine Kreiselpumpe, bevorzugt eine Inline-Pumpe, beson ders bevorzugt eine Heizungsumwälzpumpe sein.
Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung werden nachfolgend anhand von Fi gurendarstellungen erläutert. Es zeigen:
Figuren 1a, 1 b: eine Quer- und Längsschnitt durch das erfindungsgemäße Spaltrohr bzw. den Spaltrohrtopf,
Figur 2: einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße, in einer Spritzgussma schine eingespannte Spaltrohr bzw. Spaltrohrtopf Nachfolgend soll nochmals kurz auf die notwendigen Verfahrensschritte für die Herstel lung des erfindungsgemäßen Spaltrohres bzw. Spaltrohrtopfes eingegangen werden. Das resultierende Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf ist in den Figuren 1a, 1 b gezeigt. Fi gur 1a zeigt einen Querschnitt durch das Spaltrohr. Verdeutlicht sind in der schemati schen Darstellung die beiden Schichten 1 , 2. Mit dem Bezugszeichen 1 ist das aus ei nem Faserverbundwerkstoff vorgefertigte Rohr bezeichnet, das Bezugszeichen 2 stellt die per Spritzguss eingebrachte Innenschicht 2, d.h. den Kunststoffliner dar.
Für den Herstellungsprozess wird zunächst als Ausgangsmaterial ein vorgefertigtes CFK-Rohr 1 verwendet. Die Matrix des Verbundwerkstoffes des CFK-Rohres 1 basiert auf dem selben oder einem sehr ähnlichen Kunststoffmaterial, das bereits bei der Ferti gung konventioneller Kunststoffliner verwendet wurde. Zum Beispiel kann hier Polyphe- nylensulfid (PPS) verwendet werden. Das vorgefertigte CFK-Rohr 1 hat eine Wand stärke von 0,4 mm oder weniger, vorzugsweise 0,3 mm oder weniger, idealerweise 0,2 mm oder weniger, da es keiner axialen Montagekraft standhalten muss.
Für die Aufbringung des Kunststoffliners 2 wird das CFK-Rohr 1 in ein Spritzgusswerk zeug eingelegt, in dem es an der Außenwand bündig anliegt. Figur 2 zeigt eine schema tische Darstellung des Spaltrohres und des Spritzgusswerkzeuges. Ersichtlich sind hier ein linker Schieber 3 sowie ein rechter Schieber 4, die am Aussenumfang des CFK- Rohres 1 anliegen. Die aus den beiden Schiebern gebildete Werkzeugaussenwand ist mit der gestrichelten Linie 6 gekennzeichnet. Die beiden Schieber 3, 4 sind entlang der Trennebene 5 voneinander trennbar, indem sie in der durch die Pfeile gekennzeichne ten Entformungsrichtung auseinander bewegt werden.
In den Innendurchmesser des CFK-Rohres 1 wird ein Werkzeugkern 7 eingeschoben, dessen Aussendurchmesser gegenüber dem Innendurchmesser des CFK-Rohres redu ziert ist, um Platz für die Einbringung des Kunststoffliners 2 bereitzustellen. Durch das Einspritzen des oben genannten Linermaterials (PPS) wird das eingelegte CFK-Rohr 1 folglich hinterspritzt und das Linermaterial 2 wird auf dem Innenradius des eingelegten Rohres 1 aufgetragen. Während des Spritzgussprozesses wird das Rohr hohen Temperaturen ausgesetzt, wodurch die Matrix des vorgefertigten Rohres 1 im Randbereich des Innendurchmes sers aufschmilzt und beim Abkühlen einen Formschluss mit dem eingespritzten Material 2 bildet. Das Ergebnis ist ein einteiliges CFK-Spaltrohr 1 , 2 mit stoffschlüssig eingebun denem CFK-Körper 1.
Nach dem Flinterspritzen werden die Schieber 3, 4 in Entformungsrichtung verfahren und der Werkzeugkren 7 orthogonal zur Schnittebene gezogen bzw. das fertige Spalt- rohr 1 ,2 vom Werkzeugkern 7 abgeschoben.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Spaltrohres oder Spaltrohrtopfes für eine Nass läuferpumpe, wobei das Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf aus einer mediendichten Innenschicht (2) und einem die Innenschicht umgebenden Faserverbundwerkstoff gebildet ist, mit den Schritten:
- Bereitstellen eines aus dem Faserverbundwerkstoff vorgefertigten Rohres (1 ) und
- Hinterspritzen des vorgefertigten Rohres mit einem die mediendichte Innen schicht (2) bildenden Kunststoffmaterial.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund werkstoff Kohlefasern oder Glasfasern umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserver bundwerkstoff des vorgefertigten Rohres (1) zumindest im Bereich seiner Rohrin nenwand beim Hinterspritzen des die Innenschicht (2) bildenden Materials ther misch erwärmt wird, wodurch die Innenschicht stoffschlüssig mit dem Faserver bundwerkstoff verbunden wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbundwerkstoff eine Kunststoffmatrix vorsieht, insbesondere eine Matrix aus einem Thermoplast, wie bspw. Polyphenylensulfid (PPS).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmatrix des Faserverbundwerkstoffes und die mediendichte Innenschicht (2) bildende Kunststoffmaterial identisch sind oder zumindest sehr ähnliche Stoffeigenschaften, insbesondere sehr ähnliche Schmelzpunkte, aufweisen.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die mediendichte Innenschicht (2) aus einem Polyphenylensulfid (PPS) gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorfertigung des aus dem Faserverbundwerkstoff bestehenden Rohr (1) durch Aufwickeln eines bandartigen Faserverbundwerkstoffes auf einen Formkör per erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vorgefertigte Rohr (1) aus dem Faserverbundwerkstoff eine Wandstärke von 0,3 mm oder weniger aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vorgefertigte Rohr (1) zum Flinterspritzen bündig an einer Außenwand der Spritzgussform angelegt wird, wobei die Spritzgussform vorzugsweise aus we nigstens zwei trennbaren Schiebern (3, 4) und einem Werkzeugkern (7) besteht.
10. Nassläuferpumpe mit einem Spaltrohr oder Spaltrohrtopf aus einem Faserver bundwerkstoff, der stoffschlüssig mit einer mediendichten Innenschicht (2) verbun den ist.
11. Nassläuferpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltrohr bzw. der Spaltrohrtopf nach einem Verfahren gemäß einem der vorstehenden An sprüche hergestellt ist.
12. Nassläuferpumpe nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Nassläuferpumpe eine Kreiselpumpe, bevorzugt eine Inline-Pumpe, besonders bevorzugt eine Heizungsumwälzpumpe ist.
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