EP4344976A1 - Method for producing a base frame for a car body of a rail vehicle and base frame - Google Patents

Method for producing a base frame for a car body of a rail vehicle and base frame Download PDF

Info

Publication number
EP4344976A1
EP4344976A1 EP23196841.3A EP23196841A EP4344976A1 EP 4344976 A1 EP4344976 A1 EP 4344976A1 EP 23196841 A EP23196841 A EP 23196841A EP 4344976 A1 EP4344976 A1 EP 4344976A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
part element
designed
rail vehicle
floor frame
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23196841.3A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Marcus Worsch
Stefan Baumann
Marcin Krupa
Karl Heinz KARNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens Mobility GmbH
Original Assignee
Siemens Mobility GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Mobility GmbH filed Critical Siemens Mobility GmbH
Publication of EP4344976A1 publication Critical patent/EP4344976A1/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61F—RAIL VEHICLE SUSPENSIONS, e.g. UNDERFRAMES, BOGIES OR ARRANGEMENTS OF WHEEL AXLES; RAIL VEHICLES FOR USE ON TRACKS OF DIFFERENT WIDTH; PREVENTING DERAILING OF RAIL VEHICLES; WHEEL GUARDS, OBSTRUCTION REMOVERS OR THE LIKE FOR RAIL VEHICLES
    • B61F1/00—Underframes
    • B61F1/02—Underframes with a single central sill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61F—RAIL VEHICLE SUSPENSIONS, e.g. UNDERFRAMES, BOGIES OR ARRANGEMENTS OF WHEEL AXLES; RAIL VEHICLES FOR USE ON TRACKS OF DIFFERENT WIDTH; PREVENTING DERAILING OF RAIL VEHICLES; WHEEL GUARDS, OBSTRUCTION REMOVERS OR THE LIKE FOR RAIL VEHICLES
    • B61F1/00—Underframes
    • B61F1/08—Details

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle.
  • the invention further relates to a floor frame for a car body of a rail vehicle produced according to the method according to the invention.
  • a floor or underframe of a rail vehicle must therefore have the necessary rigidity and resilience in order to be able to withstand the forces that occur during operation and maintenance of the vehicle.
  • the floor frame must meet weight restrictions in order to avoid an unnecessarily high weight of the rail vehicle.
  • manufacturing processes for rail vehicle assemblies are subject to economic aspects.
  • the invention is based on the object of providing an improved method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle and a correspondingly manufactured floor frame.
  • a method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle wherein at least one plate-shaped middle part element is provided and at least two longitudinal elements, a central long beam, at least two side long beams in the direction of or essentially parallel to the rail vehicle longitudinal axis and several transverse elements are fixed transversely to the longitudinal axis of the rail vehicle on one side of the plate-shaped middle part element by means of laser welding.
  • the individual elements i.e. the longitudinal elements, the central long beam, the at least two side long beams and the transverse elements on one side of the plate-shaped middle part element using laser welding techniques
  • this can be achieved due to the lower distance energy required for or during laser welding compared to standard MAG welding
  • at least one middle part element can be designed with a smaller wall thickness, since there is no risk of the middle part element with reduced wall thickness burning through during laser welding.
  • the smaller number of elements used or required compared to conventional construction i.e. the longitudinal elements, the central long beam, the at least two side long beams and the transverse elements, also ensures a sufficiently high, comparable stability as well as the necessary rigidity and resilience of the floor frame. In particular, resilience or rigidity in a transverse direction of the floor frame can be guaranteed and improved. This enables the production of a weight-reduced floor frame.
  • the floor frame can be manufactured with significantly lower tolerances than is possible with conventional construction.
  • the floor frame consists largely of flat sheets, for example, which cannot form any pockets or closed chambers for moisture and dirt, which significantly reduces the risk of corrosion.
  • the process for producing the floor frame can be technically simplified on the one hand and made more cost-effective on the other.
  • the at least one plate-shaped central part element is assembled from several sub-elements by means of laser welding. This makes it possible to avoid the need for costly special manufacturing devices for the manufacture of the central part element, which are required for the manufacture of a one-piece, plate-shaped central part element of the usual design in rail vehicles.
  • the wall thickness of the sub-elements for example simple, flat sheets, can be further reduced without having to fear any loss of load-bearing capacity of the central sub-element constructed in this way.
  • the at least one plate-shaped central part element is designed with different material thicknesses, wherein the central part element is designed with a thicker material thickness at least at those points where the central longitudinal beam and at least two side longitudinal beams are fixed to the central section element.
  • the central longitudinal beam is designed as an I-beam.
  • the design of the central longitudinal beam which is arranged in the middle of the central section element and extends in the longitudinal direction of the vehicle and is the main load-bearing element of the floor frame of the rail vehicle, as an I-beam is particularly advantageous due to this shape in order to absorb corresponding stresses or forces, in particular with regard to the deflection of the floor frame and its stress in the longitudinal direction of the vehicle.
  • the central long beam is assembled from at least an upper chord, a web and a lower chord by means of welding.
  • the upper chord, the web and the lower chord are each designed with different wall thicknesses. Due to the multi-part design of the central long beam, the individual parts can be optimized according to their function. For example, the web, which is arranged between the upper and lower flange, can be given a desired shape via the blank, which corresponds to the required pre-blasting with respect to the floor frame.
  • the upper and/or lower chord can thus be designed accordingly with regard to their connection upwards or downwards, in particular of the upper chord with the middle part element, and their dimensions, in particular width and/or thickness, or wall thickness, depending on the requirements.
  • the wall thickness of the bridge can also be customized and in particular different to the upper and/or lower chord, so that the middle long beam can be put together or assembled according to the demands and with the least amount of material.
  • the web is designed with recesses.
  • the web can also be designed to be weight-optimized using appropriate recesses that optimize the flow of force, for example in the form of a kind of truss structure.
  • the central long beam and the at least two side long beams are designed over the entire length of the at least one plate-shaped middle part element in the direction of or essentially parallel to the rail vehicle's longitudinal axis.
  • the side beams make it possible to close to the door cutouts of the vehicle, which can be made, for example, by a flat sheet metal running over the entire length with a material thickness that is correspondingly optimized in terms of weight.
  • the side long beams are advantageously welded to a sheet of larger material thickness using a T-joint, without any doubling. The same applies to the top chord of the middle beam.
  • the floor frame is designed with at least one outer region, wherein the at least one outer region is fixed to the central part element by means of laser welding and wherein the at least one outer region has at least one plate-shaped outer part element, on one side of which at least one outer longitudinal beam and several transverse elements are fixed by means of laser welding.
  • the at least one outer region can thereby advantageously be assembled in the same construction as The middle section, i.e. in particular the outer longitudinal beam, but also the cross elements are welded to all other adjacent elements, such as sheets, using T-joints and then attached to the middle section. This means that there are no doublings in these areas, which means that areas susceptible to corrosion can be permanently avoided.
  • the technology of laser welding can therefore avoid duplication of material, which would occur during spot welding, for example, because the individual elements are fixed directly via the respective fixing edges on the middle part or outer part element, whereby corrosion between such parallel surfaces can be avoided. This can increase the load capacity and in particular the longevity of the floor frame.
  • the at least one plate-shaped outer part element is assembled from several part elements by means of laser welding.
  • the wall thickness of the sub-elements for example simple, flat sheets, can be further reduced without fear of any loss in the load-bearing capacity of the outer sub-element constructed in this way.
  • the at least one plate-shaped outer part element is designed with different material thicknesses, wherein the outer part element is designed with a thicker material thickness at least in the places where the at least one outer longitudinal beam is fixed to the outer part element.
  • the points of the outer part element, or its wall thickness, where the centers of stress occur when the vehicle is driving are reinforced or increased in a precise and targeted manner, with a smaller wall thickness being able to be maintained in the remaining areas.
  • the external long beam is designed as a C-beam.
  • the floor frame is made from a metal material.
  • the floor frame is made of corrosion-resistant steel. This means that no corrosion protection measures are required during manufacture or maintenance of the floor frame, i.e. over the entire life cycle of the vehicle. This simultaneously increases the longevity of the vehicles and reduces maintenance costs.
  • a floor frame for a car body of a rail vehicle is provided, wherein the floor frame is manufactured according to the method for producing a floor frame for a rail vehicle according to one of the preceding embodiments.
  • a floor frame 100 for a car body of a rail vehicle 1 consisting of a central part 102 and two outer areas 117, which adjoins other parts of the undercarriage of the vehicle 1, in particular the vehicle head 3, and is attached or integrated there. Furthermore, corresponding door cutouts 5 are shown, which are intended for the doors that are installed as part of the further production of the rail vehicle 1.
  • the main components of the middle part 102 are at least one plate-shaped middle part element 101, which in the present case is formed in one piece, but can alternatively also be made from several sub-elements, for example corresponding flat sheets, by joining them together by means of laser welding.
  • a central longitudinal beam 107 which is the main load-bearing element of the floor frame 100 of the rail vehicle 1 and is arranged in the middle of the middle part element 101 and extends in the longitudinal direction of the vehicle 1, preferably over the entire length of the middle part 102.
  • the use of only one central longitudinal beam 107 according to the invention ensures that the floor frame 100 is designed to be torsionally softer and thus increases safety with regard to derailment of the rail vehicle 1.
  • the lateral termination of the middle part 102 on the right and left in the longitudinal direction of the vehicle is formed by two side longitudinal beams 111, which also extend in the longitudinal direction of the vehicle 1, preferably over the entire length of the middle part 102, to further increase the rigidity and load-bearing capacity of the floor frame 100.
  • the two side longitudinal beams 111 form in particular the termination of the middle part 102 to the door cutouts 5.
  • the two outer regions 117 are connected to the middle part 102 in the area of the side long beams 111 and each have at least one plate-shaped middle part element 119, which in the present case is designed in one piece, but alternatively can also be assembled from several sub-elements, for example corresponding flat sheets, by means of laser welding, as well as one External long beam 121 as a conclusion.
  • FIG 2 shows a schematic representation of the bottom view of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 according to one embodiment.
  • a necessary number of longitudinal elements 105 are preferably first attached essentially parallel to the vehicle's longitudinal axis, in particular by means of laser welding.
  • the central longitudinal member 107 in the middle of the central part element 101 and the two side longitudinal members 111 on the right and left outside can then be attached essentially parallel to the vehicle's longitudinal axis by means of laser welding.
  • the transverse elements or cross members 113 can then be attached transversely, i.e. essentially at right angles to the vehicle's longitudinal axis, in particular by means of laser welding.
  • the transverse elements 113 themselves can be designed differently depending on requirements, position and function.
  • the transverse elements at essentially the same distances from one another on the side 103 of the central part element 101, although this can also be deviated from if required without restriction.
  • the outer regions 117 can then be produced in the same order and then connected to the middle part 102 between the door cutouts 5 by means of laser welding.
  • the corresponding cross elements or cross beams 113 can then also be attached transversely, i.e.
  • the cross elements 113 themselves can be designed differently depending on requirements, position and function.
  • the floor frame 100 is preferably made of a metal material.
  • a metal material for this purpose, flat or flat 2D sheets or sheets with a fold to which devices, cables, etc. can be attached are mainly used.
  • the floor frame 100 can also be made of corrosion-resistant steel, so that any corrosion protection measures can be dispensed with over the entire life cycle of the vehicle 1, which increases the longevity of the vehicles increased while reducing maintenance costs.
  • FIG 3 shows a schematic representation of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 in plan view according to the embodiment of Figure 2 .
  • FIG 3 The outer areas 117 between the door cutouts 5 are already attached to the middle part 102.
  • Figure 3 shows in particular areas with thicker wall thickness 123 and areas with thinner wall thickness 125.
  • the middle part element 101 has areas of thicker wall thickness 123 exactly where the central long beam 107 and the two side long beams 111 are attached to the middle part element 101 or the outer long beams 121 by means of laser welding the exterior elements 119, in the present illustration are fixed from below, i.e. where the centers of stress occur when the vehicle is driving. All remaining areas 125 of the middle part element 101 of the middle part 102 and the outer part elements 119 of the outer areas 117, on the other hand, have a thinner wall thickness.
  • the middle part 102 as well as the attached outer areas 117 and thus the base frame 100 as a whole can be optimized accordingly with regard to reduced weight.
  • FIG 4 shows a detailed section of the schematic representation of the bottom view of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 according to the embodiment of Figure 2 .
  • the detailed section shown shows part of the side 103 of the middle part element 101 of the middle part 102 of the area on which the outer regions 117 are attached to the middle part element 101 and each adjoin a door cutout 5 by means of a special end piece.
  • the two side long beams 111, the middle long beam 107 and the two outer long beams 121 are fixed on one side 103 essentially parallel to the longitudinal direction of the vehicle.
  • the remaining areas 125 have a thinner wall thickness, on which longitudinal elements 105 are also fixed essentially parallel to the longitudinal direction of the vehicle and transverse elements or cross struts 113 are fixed transversely to the longitudinal direction of the vehicle.
  • the cross struts 113 are designed differently depending on their position and function, as shown.
  • the outer longitudinal beams 121 are designed as C-beams because this shape is particularly advantageous with regard to the stability of the closure of the outer regions 117 of the floor frame 100 to the outside.
  • the central long beam 107 is designed as an I-beam.
  • This shape is particularly advantageous for absorbing corresponding stresses or forces, in particular with regard to deflection of the floor frame 100 as well as stresses in the longitudinal direction of the vehicle 1.
  • the central long beam 107 is also designed in several parts and is essentially assembled from an upper chord 108, a web 109 and a lower chord 110 by welding.
  • the web 109 which is arranged between the upper flange 108 and the lower flange 107, can be given exactly the desired or required shape via the cut, which corresponds to the required or desired pre-blasting with respect to the base frame 100.
  • the upper chord 108 and/or the lower chord 107 can be designed with a corresponding width and/or thickness or wall thickness with regard to their connection upwards or downwards, in particular of the upper chord 108 with the middle part element 101, depending on requirements.
  • the wall thickness of the web 109 can therefore be designed individually and in particular differently from the upper 108 and/or lower chord 110, so that the central long beam 107 can be put together or assembled in accordance with the demands and at the same time using the least amount of material and thus in a weight-optimized manner.
  • the web 109 is designed with corresponding force flow optimized recesses 115, for example in the form of a kind of lattice structure.
  • Recesses of various shapes are possible depending on the possibility and need, as can also be seen in other sub-elements, such as the side longitudinal beams 111 or the cross beams 113, to further reduce the weight of the base frame 100.
  • Such a weight-reduced or optimized floor frame 100 can thereby be installed in a car body of a rail vehicle, for example a tram.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug (1) mit folgenden Schritten:- Bereitstellen wenigstens eines plattenförmig ausgebildeten Mittelteilelements (101) und- Fixieren von wenigstens zwei Längselementen (105), eines Mittellangträgers (107), wenigstens zwei Seitenlangträger (111) in Richtung der Schienenfahrzeuglängsachse und mehreren Querelementen (113) quer zur Schienenfahrzeuglängsachse an einer Seite (103) des plattenförmigen Mittelteilelements (101) mittels Laserschweißens.The invention relates to a method for producing a floor frame (100) for a car body for a rail vehicle (1) with the following steps:- providing at least one plate-shaped central part element (101) and- fixing at least two longitudinal elements (105), a central longitudinal member (107), at least two side longitudinal members (111) in the direction of the rail vehicle longitudinal axis and several transverse elements (113) transversely to the rail vehicle longitudinal axis on one side (103) of the plate-shaped central part element (101) by means of laser welding.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug. Die Erfindung betrifft ferner ein, dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend hergestelltes Bodengestell für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs.The invention relates to a method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle. The invention further relates to a floor frame for a car body of a rail vehicle produced according to the method according to the invention.

Im Fahrzeugbau im Schienenfahrzeugbereich bestehen für nahezu alle Baugruppen des Fahrzeugs hohe Anforderungen an Steifigkeit und Gewicht der Baugruppen, die durch stetig wachsende, zusätzliche Anforderungen an alle möglichen Ausstattungsfunktionen, wie z.B. umweltfreundliche Klimaanlagen, die ohne schädliche Treibhausgase arbeiten, jedoch deutlich schwerer sind, weiter ansteigen, wobei die zulässigen Radlasten dennoch nicht überschritten werden dürfen, um einerseits unzulässige Belastungen zu vermeiden, sowie andererseits möglichst wenig Energie im Fahrbetrieb der Fahrzeuge zu verbrauchen. Dabei hat der Rohbau im Allgemeinen sowie insbesondere das Unter- bzw. Bodengestell des Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs einen großen Anteil am Gesamtgewicht des Fahrzeuges.In vehicle construction in the rail vehicle sector, there are high demands on the stiffness and weight of the assemblies for almost all vehicle assemblies, which continue to increase due to constantly growing, additional requirements for all possible equipment functions, such as environmentally friendly air conditioning systems that work without harmful greenhouse gases, but are significantly heavier , although the permissible wheel loads must not be exceeded in order to avoid impermissible loads on the one hand and, on the other hand, to use as little energy as possible when driving the vehicles. The shell in general and in particular the underframe or floor frame of the car body of a rail vehicle make up a large proportion of the total weight of the vehicle.

Ein Boden- bzw. Untergestell eines Schienenfahrzeugs muss somit die nötige Steifigkeit und Belastbarkeit aufweisen, um den im Betrieb und während der Wartung des Fahrzeugs auftretenden Kräften standhalten zu können. Daneben muss das Bodengestell Gewichtsbeschränkungen erfüllen, um ein unnötig hohes Gewicht des Schienenfahrzeugs vermeiden zu können. Darüber hinaus sind Fertigungsprozesse von Baugruppen des Schienenfahrzeugs wirtschaftlichen Aspekten unterworfen.A floor or underframe of a rail vehicle must therefore have the necessary rigidity and resilience in order to be able to withstand the forces that occur during operation and maintenance of the vehicle. In addition, the floor frame must meet weight restrictions in order to avoid an unnecessarily high weight of the rail vehicle. In addition, manufacturing processes for rail vehicle assemblies are subject to economic aspects.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug und ein entsprechend hergestelltes Bodengestell bereitzustellen.The invention is based on the object of providing an improved method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle and a correspondingly manufactured floor frame.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug und durch das Bodengestell gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der untergeordneten Ansprüche.This object is achieved by the method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle and by the floor frame according to the independent claims. Advantageous embodiments are the subject of the subordinate claims.

Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug angegeben, wobei wenigstens ein plattenförmig ausgebildetes Mittelteilelement bereitgestellt wird und wobei wenigstens zwei Längselemente, ein Mittellangträger, wenigstens zwei Seitenlangträger in Richtung der bzw. im Wesentlichen parallel zur Schienenfahrzeuglängsachse und mehrere Querelemente quer zur Schienenfahrzeuglängsachse an einer Seite des plattenförmigen Mittelteilelements mittels Laserschweißens fixiert werden.According to one aspect of the invention, a method for producing a floor frame for a car body for a rail vehicle is specified, wherein at least one plate-shaped middle part element is provided and at least two longitudinal elements, a central long beam, at least two side long beams in the direction of or essentially parallel to the rail vehicle longitudinal axis and several transverse elements are fixed transversely to the longitudinal axis of the rail vehicle on one side of the plate-shaped middle part element by means of laser welding.

Durch die Fixierung der einzelnen Elemente, d.h. der Längselemente, des Mittellangträgers, der wenigstens zwei Seitenlangträger und der Querelemente an einer Seite des plattenförmigen Mittelteilelements über Laserschweißtechniken kann aufgrund der, zum bzw. beim Laserschweißen benötigten, geringeren Streckenenergie im Vergleich zum standardmäßigen MAG-Schweißen das wenigstens eine Mittelteilelement in geringerer Wandstärke ausgeführt werden, da ein Durchbrennen des Mittelteilelements mit verringerter Wandstärke beim Laserschweißen nicht zu befürchten ist. Darüber hinaus wird mit der, gegenüber konventioneller Bauweise geringeren Anzahl der verwendeten bzw. benötigten Elemente, d.h. der Längselemente, des Mittellangträgers, der wenigstens zwei Seitenlangträger und der Querelemente, auch eine genügend große, vergleichbare Stabilität sowie die nötige Steifigkeit und Belastbarkeit des Bodengestells gewährleistet. Insbesondere kann eine Belastbarkeit bzw. Steifigkeit in einer Querrichtung des Bodengestells gewährleistet und verbessert werden. Dies ermöglicht somit die Herstellung eines gewichtsreduzierten Bodengestells.By fixing the individual elements, i.e. the longitudinal elements, the central long beam, the at least two side long beams and the transverse elements on one side of the plate-shaped middle part element using laser welding techniques, this can be achieved due to the lower distance energy required for or during laser welding compared to standard MAG welding at least one middle part element can be designed with a smaller wall thickness, since there is no risk of the middle part element with reduced wall thickness burning through during laser welding. In addition, the smaller number of elements used or required compared to conventional construction, i.e. the longitudinal elements, the central long beam, the at least two side long beams and the transverse elements, also ensures a sufficiently high, comparable stability as well as the necessary rigidity and resilience of the floor frame. In particular, resilience or rigidity in a transverse direction of the floor frame can be guaranteed and improved. This enables the production of a weight-reduced floor frame.

Durch die erfindungsgemäße Verwendung nur eines Mittellangträgers wird erreicht, dass das Bodengestell torsionsweicher ausgeführt ist und somit die Sicherheit hinsichtlich Entgleisung des Schienenfahrzeugs erhöht.The use of only one central longitudinal beam according to the invention ensures that the floor frame is torsionally softer and thus increases safety with regard to derailment of the rail vehicle.

Durch die Verwendung des Laserschweißens zum Zusammenfügen der einzelnen Elemente, bei dem durch die geringere Streckenenergie auch ein wesentlich geringerer Wärmeeintrag entsteht, kann das Bodengestell unter Berücksichtigung deutlich geringerer Toleranzen hergestellt werden, als dies in konventioneller Bauweise möglich ist.By using laser welding to join the individual elements together, which results in significantly lower heat input due to the lower energy per unit length, the floor frame can be manufactured with significantly lower tolerances than is possible with conventional construction.

Demzufolge besteht das Bodengestell zum Großteil beispielsweise aus Flachblechen, die keinerlei Taschen oder geschlossene Kammern für Feuchtigkeit und Schmutz bilden können, womit das Korrosionsrisiko deutlich reduziert wird.As a result, the floor frame consists largely of flat sheets, for example, which cannot form any pockets or closed chambers for moisture and dirt, which significantly reduces the risk of corrosion.

Somit kann das Verfahren zum Herstellen des Bodengestells zum einen technisch vereinfacht werden und zum anderen kostengünstiger gestaltet werden.Thus, the process for producing the floor frame can be technically simplified on the one hand and made more cost-effective on the other.

Dadurch wiederum sind beim Zusammenbau des gesamten Wagenkastens des Fahrzeugs weniger Anpassungstätigkeiten nötig und der Wagenkasten lässt sich ebenfalls kostengünstiger zusammenbauen.This in turn means that fewer adjustments are required when assembling the entire vehicle body and the body can also be assembled more cost-effectively.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Mittelteilelement aus mehreren Teilelementen mittels Laserschweißens zusammengefügt. Hierdurch können zur Fertigung des Mittelteilelements kostenintensive Spezialfertigungsvorrichtungen vermieden werden, die für die Fertigung eines einstückigen, plattenförmigen Mittelteilelements, bei Schienenfahrzeugen üblicher Bauweise benötigt werden.According to one embodiment of the invention, the at least one plate-shaped central part element is assembled from several sub-elements by means of laser welding. This makes it possible to avoid the need for costly special manufacturing devices for the manufacture of the central part element, which are required for the manufacture of a one-piece, plate-shaped central part element of the usual design in rail vehicles.

Durch die Verwendung der Technik des Laserschweißens kann die Wandstärke der Teilelemente, beispielsweise einfache, ebene Bleche, weiter reduziert werden, ohne dass Einbußen der Belastbarkeit des derart aufgebauten Mittelteilelements zu befürchten sind.By using laser welding technology, the wall thickness of the sub-elements, for example simple, flat sheets, can be further reduced without having to fear any loss of load-bearing capacity of the central sub-element constructed in this way.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Mittelteilelement mit unterschiedlichen Materialstärken ausgeführt, wobei das Mittelteilelement wenigstens an den Stellen mit einer dickeren Materialstärke ausgeführt ist, an denen der Mittellangträger und die wenigstens zwei Seitenlangträger am Mittelteilelement fixiert werden.According to a preferred embodiment of the invention, the at least one plate-shaped central part element is designed with different material thicknesses, wherein the central part element is designed with a thicker material thickness at least at those points where the central longitudinal beam and at least two side longitudinal beams are fixed to the central section element.

Hierdurch werden punktgenau und gezielt die Stellen des Mittelteilelements, bzw. deren Wandstärke, an denen die Belastungsschwerpunkte im Fahrbetrieb des Fahrzeugs auftreten, entsprechend verstärkt, wobei bei den übrigen Flächen eine geringere Wandstärke beibehalten werden kann. Somit kann das Mittelteilelement und damit das Bodengestell hinsichtlich eines reduzierten Gewichts entsprechend optimiert werden.This means that the areas of the middle section element, or rather the wall thickness, where the main loads occur when the vehicle is in operation are reinforced in a precise and targeted manner, while the remaining areas can be kept with a lower wall thickness. This means that the middle section element and thus the floor frame can be optimized accordingly in terms of reduced weight.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Mittellangträger als I-Träger ausgeführt.According to a preferred embodiment of the invention, the central longitudinal beam is designed as an I-beam.

Die Ausführung des, sich in der Mitte des Mittelteilelements angeordneten, in Längsrichtung des Fahrzeugs erstreckenden Mittellangträgers, der das wesentliche lastabtragende Element des Bodengestells des Schienenfahrzeugs ist, als I-Träger, ist aufgrund dieser Form besonders vorteilhaft, um entsprechende Beanspruchungen bzw. Kräfte insbesondere in Bezug auf die Durchbiegung des Bodengestells sowie auf dessen Beanspruchung in Längsrichtung des Fahrzeugs aufzunehmen.The design of the central longitudinal beam, which is arranged in the middle of the central section element and extends in the longitudinal direction of the vehicle and is the main load-bearing element of the floor frame of the rail vehicle, as an I-beam is particularly advantageous due to this shape in order to absorb corresponding stresses or forces, in particular with regard to the deflection of the floor frame and its stress in the longitudinal direction of the vehicle.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Mittellangträger wenigstens aus einem Obergurt, einem Steg und einem Untergurt mittels Schweißens zusammengefügt. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden der Obergurt, der Steg und der Untergurt mit jeweils unterschiedlichen Wandstärken ausgeführt. Aufgrund der mehrteiligen Ausführung des Mittellangträgers können die einzelnen Teile entsprechend Ihrer Funktion entsprechend optimiert werden. So kann beispielsweise der Steg, der zwischen Ober- und Untergurt angeordnet ist, über den Zuschnitt eine gewünschte Formgebung bekommen, die bezüglich des Bodengestells der erforderlichen Vorsprengung entspricht. Des Weiteren können Ober- und/oder Untergurt somit erfindungsgemäß bezüglich ihrer Verbindung nach oben oder unten, insbesondere des Obergurts mit dem Mittelteilelement, ihre Abmessungen, insbesondere Breite und/oder Dicke, bzw. Wandstärke betreffend, je nach Anforderung, entsprechend ausgeführt werden. Auch die Wandstärke des Stegs kann somit individuell und insbesondere unterschiedlich zu Ober- und/oder Untergurt ausgeführt werden, sodass der Mittellangträger beanspruchungsgerecht und unter geringstem Materialeinsatz zusammengefügt, bzw. zusammengebaut werden kann.According to a preferred embodiment of the invention, the central long beam is assembled from at least an upper chord, a web and a lower chord by means of welding. According to a further preferred embodiment of the invention, the upper chord, the web and the lower chord are each designed with different wall thicknesses. Due to the multi-part design of the central long beam, the individual parts can be optimized according to their function. For example, the web, which is arranged between the upper and lower flange, can be given a desired shape via the blank, which corresponds to the required pre-blasting with respect to the floor frame. Furthermore, according to the invention, the upper and/or lower chord can thus be designed accordingly with regard to their connection upwards or downwards, in particular of the upper chord with the middle part element, and their dimensions, in particular width and/or thickness, or wall thickness, depending on the requirements. The wall thickness of the bridge can also be customized and in particular different to the upper and/or lower chord, so that the middle long beam can be put together or assembled according to the demands and with the least amount of material.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Steg mit Aussparungen ausgeführt.According to a preferred embodiment of the invention, the web is designed with recesses.

Durch entsprechende, kraftflussoptimierte Aussparungen, beispielsweise in Form einer Art Fachwerkstruktur, kann der Steg zusätzlich gewichtsoptimiert ausgeführt werden.The web can also be designed to be weight-optimized using appropriate recesses that optimize the flow of force, for example in the form of a kind of truss structure.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden der Mittellangträger und die wenigstens zwei Seitenlangträger über die gesamte Länge des wenigstens einen plattenförmig ausgebildeten Mittelteilelements in Richtung der bzw. im Wesentlichen parallel zur Schienenfahrzeuglängsachse ausgeführt.According to a further preferred embodiment of the invention, the central long beam and the at least two side long beams are designed over the entire length of the at least one plate-shaped middle part element in the direction of or essentially parallel to the rail vehicle's longitudinal axis.

Hierdurch wird die nötige Steifigkeit und Belastbarkeit des Bodengestells des Schienenfahrzeugs weiter verbessert. Des Weiteren wird durch die Seitenlangträger der Abschluss zu den Türausschnitten des Fahrzeugs ermöglicht, die beispielsweise jeweils durch ein, über die gesamte Länge laufendes, ebenes Blech mit, bezüglich des Gewichts entsprechend optimierter Materialstärke ausgeführt werden können. Zur Oberseite also zum Mittelteilelement sind die Seitenlangträger vorteilhafterweise mit einem Blech größerer Materialstärke mittels T-Stoß, ohne jegliche Dopplungen, verschweißt. Dasselbe gilt für den Obergurt des Mittellangträgers.This further improves the necessary rigidity and resilience of the floor frame of the rail vehicle. Furthermore, the side beams make it possible to close to the door cutouts of the vehicle, which can be made, for example, by a flat sheet metal running over the entire length with a material thickness that is correspondingly optimized in terms of weight. To the top, i.e. to the middle part element, the side long beams are advantageously welded to a sheet of larger material thickness using a T-joint, without any doubling. The same applies to the top chord of the middle beam.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Bodengestell mit wenigstens einem äußeren Bereich ausgeführt, wobei der wenigstens eine äußere Bereich mittels Laserschweißens am Mittelteilelement fixiert wird und wobei der wenigstens eine äußere Bereich wenigstens ein plattenförmig ausgebildetes Außenteilelement aufweist, an dessen einer Seite wenigstens ein Außenlangträger und mehrere Querelemente mittels Laserschweißens fixiert werden.According to a further preferred embodiment of the invention, the floor frame is designed with at least one outer region, wherein the at least one outer region is fixed to the central part element by means of laser welding and wherein the at least one outer region has at least one plate-shaped outer part element, on one side of which at least one outer longitudinal beam and several transverse elements are fixed by means of laser welding.

Der wenigstens eine äußere Bereich kann dadurch vorteilhafterweise in der gleichen Bauweise zusammengefügt werden, wie der Mittelteil, d.h., insbesondere der Außenlangträger, aber auch die Querelemente werden jeweils mit allen anderen angrenzenden Elementen, beispielsweise Blechen, mittels T-Stößen verschweißt und anschließend an das Mittelteil angefügt. Dadurch entstehen auch in diesen Bereichen keinerlei Dopplungen, wodurch Angriffsflächen für Korrosion dauerhaft vermieden werden können.The at least one outer region can thereby advantageously be assembled in the same construction as The middle section, i.e. in particular the outer longitudinal beam, but also the cross elements are welded to all other adjacent elements, such as sheets, using T-joints and then attached to the middle section. This means that there are no doublings in these areas, which means that areas susceptible to corrosion can be permanently avoided.

Somit können durch die Technik des Laserschweißens Materialverdopplungen, die beispielsweise beim Punktschweißen entstehen würden, vermieden werden, weil die einzelnen Elemente direkt über die jeweiligen Fixierungskanten am Mittelteil- bzw. Außenteilelement fixiert werden, wodurch Korrosion zwischen derart parallel verlaufenden Flächen vermieden werden kann. Hierdurch kann die Belastbarkeit und insbesondere die Langlebigkeit des Bodengestells erhöht werden.The technology of laser welding can therefore avoid duplication of material, which would occur during spot welding, for example, because the individual elements are fixed directly via the respective fixing edges on the middle part or outer part element, whereby corrosion between such parallel surfaces can be avoided. This can increase the load capacity and in particular the longevity of the floor frame.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Außenteilelement aus mehreren Teilelementen mittels Laserschweißens zusammengefügt.According to a preferred embodiment of the invention, the at least one plate-shaped outer part element is assembled from several part elements by means of laser welding.

Durch die Verwendung der Technik des Laserschweißens kann die Wandstärke der Teilelemente, beispielsweise einfache, ebene Bleche, weiter reduziert werden, ohne dass Einbußen der Belastbarkeit des derart aufgebauten Außenteilelements zu befürchten sind.By using the technology of laser welding, the wall thickness of the sub-elements, for example simple, flat sheets, can be further reduced without fear of any loss in the load-bearing capacity of the outer sub-element constructed in this way.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Außenteilelement mit unterschiedlichen Materialstärken ausgeführt, wobei das Außenteilelement wenigstens an den Stellen mit einer dickeren Materialstärke ausgeführt ist, an denen der wenigstens eine Außenlangträger am Außenteilelement fixiert wird.According to a preferred embodiment of the invention, the at least one plate-shaped outer part element is designed with different material thicknesses, wherein the outer part element is designed with a thicker material thickness at least in the places where the at least one outer longitudinal beam is fixed to the outer part element.

Hierdurch werden punktgenau und gezielt die Stellen des Außenteilelements, bzw. dessen Wandstärke, an denen die Belastungsschwerpunkte im Fahrbetrieb des Fahrzeugs auftreten, entsprechend verstärkt, bzw. erhöht, wobei bei den übrigen Flächen eine geringere Wandstärke beibehalten werden kann. Somit kann das Außenteilelement und damit das Bodengestell hinsichtlich eines reduzierten Gewichts entsprechend weiter optimiert werden.As a result, the points of the outer part element, or its wall thickness, where the centers of stress occur when the vehicle is driving, are reinforced or increased in a precise and targeted manner, with a smaller wall thickness being able to be maintained in the remaining areas. This means that the outer part element and thus the floor frame be further optimized accordingly with regard to reduced weight.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Außenlangträger als C-Träger ausgeführt.According to a preferred embodiment of the invention, the external long beam is designed as a C-beam.

Dadurch wird insbesondere die Stabilität des Abschlusses des äußeren Bereichs des Bodengestells nach außen verbessert.This particularly improves the stability of the outer area of the floor frame at the outside.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Bodengestell aus einem Metallwerkstoff gefertigt.According to a preferred embodiment of the invention, the floor frame is made from a metal material.

Hierdurch kann vorteilhaft ein stabiles und belastbares Bodengestell bereitgestellt werden.This can advantageously provide a stable and resilient floor frame.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Bodengestell aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigt. Dadurch kann sowohl in der Herstellung als auch in der Instandhaltung des Bodengestells, also über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs auf jegliche Korrosionsschutzmaßnahmen verzichtet werden. Somit wird gleichzeitig die Langlebigkeit der Fahrzeuge erhöht und der Wartungsaufwand reduziert.According to a preferred embodiment of the invention, the floor frame is made of corrosion-resistant steel. This means that no corrosion protection measures are required during manufacture or maintenance of the floor frame, i.e. over the entire life cycle of the vehicle. This simultaneously increases the longevity of the vehicles and reduces maintenance costs.

Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Bodengestell für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs bereitgestellt, wobei das Bodengestell nach dem Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells für ein Schienenfahrzeug nach einer der voranstehenden Ausführungsformen gefertigt ist.According to a second aspect of the invention, a floor frame for a car body of a rail vehicle is provided, wherein the floor frame is manufactured according to the method for producing a floor frame for a rail vehicle according to one of the preceding embodiments.

Hierdurch kann ein verbessertes Bodengestell für ein Schienenfahrzeug bereitgestellt werden, welches die oben genannten technischen Vorteile aufweist.This makes it possible to provide an improved floor frame for a rail vehicle which has the technical advantages mentioned above.

Die oben beschriebenen Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich durch die Erläuterungen der folgenden, stark vereinfachten, schematischen Darstellungen bevorzugter Ausführungsbeispiele.The above-described features and advantages of this invention and the manner in which they are achieved will be more clearly and clearly understood from the explanations of the following highly simplified schematic representations of preferred embodiments.

Hierbei zeigen jeweils:

  • FIG 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform,
  • FIG 2 eine schematische Darstellung der Untersicht eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform,
  • FIG 3 eine schematische Darstellung eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug in Draufsicht gemäß einer Ausführungsform und
  • FIG 4 ein Detailausschnitt einer schematischen Darstellung der Untersicht eines Bodengestells für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform.
  • FIG 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht eines Bodengestells 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug 1 gemäß einer Ausführungsform.
Here, respectively, show:
  • FIG 1 a schematic perspective view of a floor frame for a car body for a rail vehicle according to an embodiment,
  • FIG 2 a schematic representation of the bottom view of a floor frame for a car body for a rail vehicle according to an embodiment,
  • FIG 3 a schematic representation of a floor frame for a car body for a rail vehicle in plan view according to an embodiment and
  • FIG 4 a detailed section of a schematic representation of the bottom view of a floor frame for a car body for a rail vehicle according to an embodiment.
  • FIG 1 shows a schematic perspective view of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 according to an embodiment.

In der gezeigten Ausführungsform der Erfindung sind im Überblick die wesentlichen Bestandteile eines Bodengestells 100 für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs 1, bestehend aus einem Mittelteil 102 und zwei äußeren Bereichen 117 dargestellt, welches an weitere Teile des Untergestells des Fahrzeugs 1, insbesondere an den Fahrzeugkopf 3, angrenzt und dort angebracht bzw. integriert ist. Des Weiteren sind entsprechende Türausschnitte 5 dargestellt, die für die Türen, die im Rahmen der weiteren Fertigung des Schienenfahrzeugs 1 eingebaut werden, vorgesehen sind.In the embodiment of the invention shown, an overview of the essential components of a floor frame 100 for a car body of a rail vehicle 1 is shown, consisting of a central part 102 and two outer areas 117, which adjoins other parts of the undercarriage of the vehicle 1, in particular the vehicle head 3, and is attached or integrated there. Furthermore, corresponding door cutouts 5 are shown, which are intended for the doors that are installed as part of the further production of the rail vehicle 1.

Dabei sind die Hauptbestandteile des Mittelteils 102 wenigstens ein plattenförmiges Mittelteilelement 101, welches vorliegend einstückig ausgebildet ist, alternativ aber auch aus mehreren Teilelementen, beispielsweise entsprechenden Flachblechen, hergestellt werden kann, indem sie mittels Laserschweißens zusammengefügt werden.The main components of the middle part 102 are at least one plate-shaped middle part element 101, which in the present case is formed in one piece, but can alternatively also be made from several sub-elements, for example corresponding flat sheets, by joining them together by means of laser welding.

Ein weiterer Hauptbestandteil ist ein Mittellangträger 107, der das wesentliche lastabtragende Element des Bodengestells 100 des Schienenfahrzeugs 1 und in der Mitte des Mittelteilelements 101 angeordnet ist und sich in Längsrichtung des Fahrzeugs 1 vorzugsweise über die gesamte Länge des Mittelteils 102 erstreckt. Durch die erfindungsgemäße Verwendung nur eines Mittellangträgers 107 wird erreicht, dass das Bodengestell 100 torsionsweicher ausgeführt ist und somit die Sicherheit hinsichtlich Entgleisung des Schienenfahrzeugs 1 erhöht.Another main component is a central longitudinal beam 107, which is the main load-bearing element of the floor frame 100 of the rail vehicle 1 and is arranged in the middle of the middle part element 101 and extends in the longitudinal direction of the vehicle 1, preferably over the entire length of the middle part 102. The use of only one central longitudinal beam 107 according to the invention ensures that the floor frame 100 is designed to be torsionally softer and thus increases safety with regard to derailment of the rail vehicle 1.

Den seitlichen Abschluss des Mittelteils 102 jeweils rechts bzw. links in Fahrzeuglängsrichtung bilden vorliegend zwei Seitenlangträger 111, die sich zur weiteren Verstärkung der Steifigkeit und Belastbarkeit des Bodengestells 100 ebenfalls in Längsrichtung des Fahrzeugs 1 vorzugsweise über die gesamte Länge des Mittelteils 102 erstrecken. Die beiden Seitenlangträger 111 bilden insbesondere den Abschluss des Mittelteils 102 zu den Türausschnitten 5.The lateral termination of the middle part 102 on the right and left in the longitudinal direction of the vehicle is formed by two side longitudinal beams 111, which also extend in the longitudinal direction of the vehicle 1, preferably over the entire length of the middle part 102, to further increase the rigidity and load-bearing capacity of the floor frame 100. The two side longitudinal beams 111 form in particular the termination of the middle part 102 to the door cutouts 5.

Die zwei äußeren Bereiche 117 sind im Bereich der Seitenlangträger 111 mit dem Mittelteil 102 verbunden und weisen zumindest jeweils ein plattenförmiges Mittelteilelement 119, welches vorliegend einstückig ausgebildet ist, alternativ aber auch aus mehreren Teilelementen, beispielsweise entsprechenden Flachblechen, mittels Laserschweißens zusammengefügt werden kann, sowie einen Außenlangträger 121 als Abschluss auf.The two outer regions 117 are connected to the middle part 102 in the area of the side long beams 111 and each have at least one plate-shaped middle part element 119, which in the present case is designed in one piece, but alternatively can also be assembled from several sub-elements, for example corresponding flat sheets, by means of laser welding, as well as one External long beam 121 as a conclusion.

Weitere Elemente sowie weitere Einzelheiten insbesondere einzelne Herstellungsschritte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells 100 werden in den folgenden Figuren 2 bis 4 illustriert und erläutert.Further elements and further details, in particular individual manufacturing steps according to the method according to the invention for producing a floor frame 100, are described in the following Figures 2 to 4 illustrated and explained.

FIG 2 zeigt eine schematische Darstellung der Untersicht eines Bodengestells 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug 1 gemäß einer Ausführungsform. FIG 2 shows a schematic representation of the bottom view of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 according to one embodiment.

Zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Mittelteils 102 eines Bodengestells 100 können auf einer Seite 103 eines bereitgestellten, plattenförmigen Mittelteilelements 101 bevorzugt zunächst, je nach Ausführung, eine notwendige Anzahl von Längselementen 105 insbesondere mittels Laserschweißens im Wesentlichen parallel zur Fahrzeuglängsachse angebracht werden. Danach können der Mittellangträger 107 in der Mitte des Mittelteilelements 101 sowie die beiden Seitenlangträger 111 seitlich rechts und links außen ebenfalls im Wesentlichen parallel zur Fahrzeuglängsachse mittels Laserschweißens angebracht werden. Danach können die Querelemente, bzw. Querträger 113 quer, d.h. im Wesentlichen rechtwinklig zur Fahrzeuglängsachse ebenfalls insbesondere mittels Laserschweißens angebracht werden. Dabei können die Querelemente 113 selbst je nach Bedarf, Position und Funktion unterschiedlich ausgeführt sein. Es ist dabei insbesondere aus Stabilitätsgründen vorteilhaft die Querelemente mit im Wesentlichen gleichen Abständen zueinander auf der Seite 103 des Mittelteilelements 101 anzubringen, wobei bei Bedarf auch ohne Einschränkung davon abgewichen werden kann. In derselben Reihenfolge können dann die äußeren Bereiche 117 hergestellt werden und im Anschluss mittels Laserschweißens zwischen den Türausschnitten 5 mit dem Mittelteil 102 verbunden werden. Im Einzelnen bedeutet dies, dass auf einer Seite eines bereitgestellten, plattenförmigen Außenteilelements 119 zunächst mittels Laserschweißens, im Wesentlichen parallel zur Fahrzeuglängsachse ein Außenlangträger 121 als seitlicher Abschluss des jeweiligen äußeren Bereichs 117 angebracht wird. Danach können die entsprechenden Querelemente, bzw. Querträger 113 quer, d.h. im Wesentlichen rechtwinklig zur Fahrzeuglängsachse ebenfalls, insbesondere mittels Laserschweißens angebracht werden. Auch hier können die Querelemente 113 selbst je nach Bedarf, Position und Funktion unterschiedlich ausgeführt sein. Es ist dabei auch hier vorteilhaft die Querelemente 113 mit im Wesentlichen gleichen Abständen zueinander auf dem Außenteilelement 119, darüber hinaus bevorzugt in Flucht mit den Querträgern 113 des Mittelteils 102, anzubringen, wobei bei Bedarf auch hier ohne Einschränkung davon abgewichen werden kann.To produce a central part 102 of a floor frame 100 according to the invention, on one side 103 of a provided, plate-shaped central part element 101, depending on the design, a necessary number of longitudinal elements 105 are preferably first attached essentially parallel to the vehicle's longitudinal axis, in particular by means of laser welding. The central longitudinal member 107 in the middle of the central part element 101 and the two side longitudinal members 111 on the right and left outside can then be attached essentially parallel to the vehicle's longitudinal axis by means of laser welding. The transverse elements or cross members 113 can then be attached transversely, i.e. essentially at right angles to the vehicle's longitudinal axis, in particular by means of laser welding. The transverse elements 113 themselves can be designed differently depending on requirements, position and function. In particular for reasons of stability it is advantageous to attach the transverse elements at essentially the same distances from one another on the side 103 of the central part element 101, although this can also be deviated from if required without restriction. The outer regions 117 can then be produced in the same order and then connected to the middle part 102 between the door cutouts 5 by means of laser welding. In detail, this means that on one side of a provided, plate-shaped outer part element 119, an outer longitudinal beam 121 is first attached by means of laser welding, essentially parallel to the vehicle's longitudinal axis, as the lateral end of the respective outer region 117. The corresponding cross elements or cross beams 113 can then also be attached transversely, i.e. essentially at right angles to the vehicle's longitudinal axis, in particular by means of laser welding. Here too, the cross elements 113 themselves can be designed differently depending on requirements, position and function. Here too, it is advantageous to attach the cross elements 113 at essentially the same distances from one another on the outer part element 119, and moreover preferably in alignment with the cross beams 113 of the middle part 102, although this can also be deviated from here without restriction if required.

Durch die hier angegebene, bevorzugte Herstellungsreihenfolge, insbesondere des Anbringens der hochbelasteten Querelemente 113 in den letzten Schritten, am Ende des Verfahrens ergibt sich insbesondere eine höhere Positionsgenauigkeit und somit Vorteile bei der Endfertigung eines Schienenfahrzeugs. Bei Bedarf kann jedoch von der beschriebenen Reihenfolge in jeder möglichen sinnvollen Weise abgewichen werden und die Herstellungsschritte entsprechend abgewandelt auch in anderer Reihenfolge durchgeführt werden.The preferred manufacturing sequence specified here, in particular the attachment of the highly loaded transverse elements 113 in the last steps, at the end of the process, results in particular in higher positional accuracy and thus advantages in the final production of a rail vehicle. If necessary, however, the sequence described can be deviated from in any possible sensible way and the manufacturing steps can be modified accordingly and carried out in a different order.

Zur Bereitstellung eines stabilen und belastbaren Bodengestells 100 wird das Bodengestell 100 bevorzugt aus einem Metallwerkstoff gefertigt. Dazu werden überwiegend beispielsweise flache bzw. ebene 2D-Bleche oder Bleche mit einer Abkantung an denen Geräte, Kabel o.ä. befestigt werden können, verwendet.To provide a stable and resilient floor frame 100, the floor frame 100 is preferably made of a metal material. For this purpose, flat or flat 2D sheets or sheets with a fold to which devices, cables, etc. can be attached are mainly used.

Da durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren und insbesondere der ergänzenden Verwendung der Laserschweißtechnik weder Materialdopplungen noch Spalte entstehen, kann das Bodengestell 100 auch aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigt werden, sodass über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs 1 auf jegliche Korrosionsschutzmaßnahmen verzichtet werden kann, wodurch sich die Langlebigkeit der Fahrzeuge bei gleichzeitiger Verringerung des Wartungsaufwands erhöht.Since the manufacturing process according to the invention and in particular the additional use of laser welding technology do not result in material duplication or gaps, the floor frame 100 can also be made of corrosion-resistant steel, so that any corrosion protection measures can be dispensed with over the entire life cycle of the vehicle 1, which increases the longevity of the vehicles increased while reducing maintenance costs.

FIG 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Bodengestells 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug 1 in Draufsicht gemäß der Ausführungsform aus Figur 2. FIG 3 shows a schematic representation of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 in plan view according to the embodiment of Figure 2 .

In Figur 3 sind an das Mittelteil 102 die äußeren Bereiche 117 zwischen den Türausschnitten 5 bereits angefügt. Figur 3 zeigt im Besonderen Bereiche mit dickerer Wandstärke 123 und Bereiche mit dünnerer Wandstärke 125. Das Mittelteilelement 101 weist dabei genau dort Bereiche dickerer Wandstärke 123 auf, an denen der Mittellangträger 107 und die beiden Seitenlangträger 111 mittels Laserschweißens am Mittelteilelement 101, bzw. die Außenlangträger 121 an den Außenteilelementen 119, in der vorliegenden Darstellung also von unten fixiert sind, also dort, wo die Belastungsschwerpunkte im Fahrbetrieb des Fahrzeugs auftreten. Alle übrigen Bereiche 125 des Mittelteilelements 101 des Mittelteils 102 und der Außenteilelemente 119 der äußeren Bereiche 117 weisen dagegen eine dünnere Wandstärke auf.In Figure 3 The outer areas 117 between the door cutouts 5 are already attached to the middle part 102. Figure 3 shows in particular areas with thicker wall thickness 123 and areas with thinner wall thickness 125. The middle part element 101 has areas of thicker wall thickness 123 exactly where the central long beam 107 and the two side long beams 111 are attached to the middle part element 101 or the outer long beams 121 by means of laser welding the exterior elements 119, in the present illustration are fixed from below, i.e. where the centers of stress occur when the vehicle is driving. All remaining areas 125 of the middle part element 101 of the middle part 102 and the outer part elements 119 of the outer areas 117, on the other hand, have a thinner wall thickness.

Somit kann das Mittelteil 102 sowie die angefügten äußeren Bereiche 117 und damit das Bodengestell 100 insgesamt hinsichtlich eines reduzierten Gewichts entsprechend optimiert werden.Thus, the middle part 102 as well as the attached outer areas 117 and thus the base frame 100 as a whole can be optimized accordingly with regard to reduced weight.

FIG 4 zeigt einen Detailausschnitt der schematischen Darstellung der Untersicht eines Bodengestells 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug 1 gemäß der Ausführungsform aus Figur 2. FIG 4 shows a detailed section of the schematic representation of the bottom view of a floor frame 100 for a car body for a rail vehicle 1 according to the embodiment of Figure 2 .

Der dargestellte Detailausschnitt zeigt einen Teil der Seite 103 des Mittelteilelements 101 des Mittelteils 102 des Bereichs, an dem die äußeren Bereiche 117 an das Mittelteilelement 101 angefügt sind und jeweils an einen Türausschnitt 5 mittels eines speziellen Abschlussstückes angrenzen.The detailed section shown shows part of the side 103 of the middle part element 101 of the middle part 102 of the area on which the outer regions 117 are attached to the middle part element 101 and each adjoin a door cutout 5 by means of a special end piece.

An den Bereichen mit dickerer Wandstärke 123 des Mittelteilelements 101 bzw. der Außenteilelemente 119 sind die beiden Seitenlangträger 111, der Mittellangträger 107 und die beiden Außenlangträger 121 im Wesentlichen parallel zur Fahrzeuglängsrichtung auf einer Seite 103 fixiert.At the areas with thicker wall thickness 123 of the middle part element 101 or the outer part elements 119, the two side long beams 111, the middle long beam 107 and the two outer long beams 121 are fixed on one side 103 essentially parallel to the longitudinal direction of the vehicle.

Die übrigen Bereiche 125 weisen eine dünnere Wandstärke auf, an denen Längselemente 105 ebenfalls im Wesentlichen parallel zur Fahrzeuglängsrichtung sowie Querelemente bzw. Querstreben 113 quer zur Fahrzeuglängsrichtung fixiert sind. Die Querstreben 113 sind dabei je nach Position und Funktion, wie dargestellt, unterschiedlich ausgestaltet.The remaining areas 125 have a thinner wall thickness, on which longitudinal elements 105 are also fixed essentially parallel to the longitudinal direction of the vehicle and transverse elements or cross struts 113 are fixed transversely to the longitudinal direction of the vehicle. The cross struts 113 are designed differently depending on their position and function, as shown.

Die Außenlangträger 121 sind als C-Träger ausgeführt, weil diese Form besonders vorteilhaft bezüglich der Stabilität des Abschlusses der äußeren Bereiche 117 des Bodengestells 100 nach außen ist.The outer longitudinal beams 121 are designed as C-beams because this shape is particularly advantageous with regard to the stability of the closure of the outer regions 117 of the floor frame 100 to the outside.

Der Mittellangträger 107 ist als I-Träger ausgeführt.The central long beam 107 is designed as an I-beam.

Diese Form ist besonders vorteilhaft, um entsprechende Beanspruchungen bzw. Kräfte, insbesondere bezüglich Durchbiegung des Bodengestells 100 sowie Beanspruchungen in Längsrichtung des Fahrzeugs 1 aufzunehmen.This shape is particularly advantageous for absorbing corresponding stresses or forces, in particular with regard to deflection of the floor frame 100 as well as stresses in the longitudinal direction of the vehicle 1.

Der Mittellangträger 107 ist darüber hinaus mehrteilig ausgeführt und im Wesentlichen aus einem Obergurt 108, einem Steg 109 und einem Untergurt 110 mittels Schweißens zusammengefügt. Dadurch können die einzelnen Teile entsprechend Ihrer Funktion individuell optimal ausgestaltet werden. So kann beispielsweise der Steg 109, der zwischen Ober- 108 und Untergurt 107 angeordnet ist, über den Zuschnitt genau die gewünschte bzw. benötigte Formgebung bekommen, die bezüglich des Bodengestells 100 der erforderlichen bzw. gewünschten Vorsprengung entspricht. Des Weiteren können Ober- 108 und/oder Untergurt 107 bezüglich ihrer Verbindung nach oben oder unten, insbesondere des Obergurts 108 mit dem Mittelteilelement 101, je nach Anforderung mit einer entsprechenden Breite und/oder Dicke, bzw. Wandstärke, ausgeführt werden. Auch die Wandstärke des Stegs 109 kann somit individuell und insbesondere unterschiedlich zu Ober- 108 und/oder Untergurt 110 ausgeführt werden, sodass der Mittellangträger 107 beanspruchungsgerecht und gleichzeitig unter geringstem Materialeinsatz und somit gewichtsoptimiert zusammengefügt bzw. zusammengebaut werden kann.The central long beam 107 is also designed in several parts and is essentially assembled from an upper chord 108, a web 109 and a lower chord 110 by welding. This means that the individual parts can be optimally designed according to their function. For example, the web 109, which is arranged between the upper flange 108 and the lower flange 107, can be given exactly the desired or required shape via the cut, which corresponds to the required or desired pre-blasting with respect to the base frame 100. Furthermore, the upper chord 108 and/or the lower chord 107 can be designed with a corresponding width and/or thickness or wall thickness with regard to their connection upwards or downwards, in particular of the upper chord 108 with the middle part element 101, depending on requirements. The wall thickness of the web 109 can therefore be designed individually and in particular differently from the upper 108 and/or lower chord 110, so that the central long beam 107 can be put together or assembled in accordance with the demands and at the same time using the least amount of material and thus in a weight-optimized manner.

Zur zusätzlichen Gewichtsoptimierung des Bodengestells 100 ist der Steg 109 durch entsprechende, kraftflussoptimierte Aussparungen 115, beispielsweise in Form einer Art Fachwerkstruktur, ausgeführt.For additional weight optimization of the floor frame 100, the web 109 is designed with corresponding force flow optimized recesses 115, for example in the form of a kind of lattice structure.

Aussparungen unterschiedlichster Form, beispielsweise kreisförmig, elliptisch, etc., sind je nach Möglichkeit und Bedarf, wie ersichtlich auch bei anderen Teilelementen, wie den Seitenlängsträgern 111 oder auch den Querträgern 113 zur weiteren Gewichtsreduzierung des Bodengestells 100 möglich.Recesses of various shapes, for example circular, elliptical, etc., are possible depending on the possibility and need, as can also be seen in other sub-elements, such as the side longitudinal beams 111 or the cross beams 113, to further reduce the weight of the base frame 100.

Ein solcherart gewichtsreduziertes bzw. -optimiertes Bodengestell 100 kann hierdurch in einem Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs, beispielsweise einer Straßenbahn, verbaut werden. Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.Such a weight-reduced or optimized floor frame 100 can thereby be installed in a car body of a rail vehicle, for example a tram. Although the invention has been illustrated and described in detail by the preferred embodiments, the invention is not limited by the examples disclosed and other variations may be derived therefrom by those skilled in the art without departing from the scope of the invention.

Claims (15)

Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug (1) mit folgenden Schritten: - Bereitstellen wenigstens eines plattenförmig ausgebildeten Mittelteilelements (101) und - Fixieren von wenigstens zwei Längselementen (105), eines Mittellangträgers (107), wenigstens zwei Seitenlangträger (111) in Richtung der Schienenfahrzeuglängsachse und mehreren Querelementen (113) quer zur Schienenfahrzeuglängsachse an einer Seite (103) des plattenförmigen Mittelteilelements (101) mittels Laserschweißens. Method for producing a floor frame (100) for a car body for a rail vehicle (1) with the following steps: - providing at least one plate-shaped central part element (101) and - Fixing at least two longitudinal elements (105), a central longitudinal member (107), at least two side longitudinal members (111) in the direction of the rail vehicle longitudinal axis and several transverse elements (113) transverse to the rail vehicle longitudinal axis on one side (103) of the plate-shaped central part element (101) by means of laser welding. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Mittelteilelement (101) aus mehreren Teilelementen mittels Laserschweißens zusammengefügt wird.Method according to claim 1, wherein the at least one plate-shaped central part element (101) is assembled from several sub-elements by means of laser welding. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Mittelteilelement (101) mit unterschiedlichen Materialstärken ausgeführt ist, wobei das Mittelteilelement (101) wenigstens an den Stellen mit einer dickeren Materialstärke (123) ausgeführt ist, an denen der Mittellangträger (107) und die wenigstens zwei Seitenlangträger (111) am Mittelteilelement (101) fixiert werden.Method according to claim 1 or 2, wherein the at least one plate-shaped middle part element (101) is designed with different material thicknesses, the middle part element (101) being designed with a thicker material thickness (123) at least at the points where the central long beam (107) and the at least two side long beams (111) are fixed to the middle part element (101). Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, wobei der Mittellangträger (107) als I-Träger ausgeführt wird.Method according to one of claims 1, 2 or 3, wherein the central longitudinal beam (107) is designed as an I-beam. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Mittellangträger (107) wenigstens aus einem Obergurt (108), einem Steg (109) und einem Untergurt (110) mittels Schweißens zusammengefügt wird.Method according to claim 4, wherein the central longitudinal beam (107) is assembled from at least an upper flange (108), a web (109) and a lower flange (110) by means of welding. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Obergurt (108), der Steg (109) und der Untergurt (110) mit jeweils unterschiedlichen Wandstärken ausgeführt werden.Method according to claim 5, wherein the upper flange (108), the web (109) and the lower flange (110) are each designed with different wall thicknesses. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Steg (109) mit Aussparungen (115) ausgeführt wird.Method according to claim 5 or 6, wherein the web (109) is designed with recesses (115). Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Mittellangträger (107) und die wenigstens zwei Seitenlangträger (111) über die gesamte Länge des wenigstens einen plattenförmig ausgebildeten Mittelteilelements (101) in Richtung der Schienenfahrzeuglängsachse ausgeführt werden.Method according to one of the preceding claims, wherein the central longitudinal beam (107) and the at least two side longitudinal beams (111) are designed over the entire length of the at least one plate-shaped central part element (101) in the direction of the longitudinal axis of the rail vehicle. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Bodengestell (100) mit wenigstens einem äußeren Bereich (117) ausgeführt wird, wobei der wenigstens eine äußere Bereich (117) mittels Laserschweißens am Mittelteilelement (101) fixiert wird und wobei der wenigstens eine äußere Bereich (117) wenigstens ein plattenförmig ausgebildetes Außenteilelement (119) aufweist, an dessen einer Seite wenigstens ein Außenlangträger (121) und mehrere Querelemente (113) mittels Laserschweißens fixiert werden.Method according to one of the preceding claims, wherein the floor frame (100) is designed with at least one outer region (117), wherein the at least one outer region (117) is fixed to the middle part element (101) by means of laser welding and wherein the at least one outer region ( 117) has at least one plate-shaped outer part element (119), on one side of which at least one outer long beam (121) and a plurality of transverse elements (113) are fixed by means of laser welding. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Außenteilelement (101) aus mehreren Teilelementen mittels Laserschweißens zusammengefügt wird.Method according to claim 9, wherein the at least one plate-shaped outer part element (101) is assembled from several part elements by means of laser welding. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei das wenigstens eine plattenförmig ausgebildete Außenteilelement (119) mit unterschiedlichen Materialstärken ausgeführt ist, wobei das Außenteilelement (119) wenigstens an den Stellen mit einer dickeren Materialstärke (123) ausgeführt ist, an denen der wenigstens eine Außenlangträger (121) am Außenteilelement (119) fixiert wird.Method according to claim 9 or 10, wherein the at least one plate-shaped outer part element (119) is designed with different material thicknesses, wherein the outer part element (119) is designed with a thicker material thickness (123) at least at the locations at which the at least one outer longitudinal beam (121) is fixed to the outer part element (119). Verfahren nach Anspruch 9, 10 oder 11, wobei der Außenlangträger (121) als C-Träger ausgeführt wird.Method according to claim 9, 10 or 11, wherein the outer longitudinal beam (121) is designed as a C-beam. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Bodengestell (100) aus einem Metallwerkstoff gefertigt wird.Method according to one of the preceding claims, wherein the base frame (100) is made of a metal material. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Bodengestell (100) aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigt wird.Method according to one of the preceding claims, wherein the floor frame (100) is made of corrosion-resistant steel. Bodengestell (100) für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs (1), wobei das Bodengestell (100) nach dem Verfahren zum Herstellen eines Bodengestells (100) für ein Schienenfahrzeug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 14 gefertigt ist.Floor frame (100) for a car body of a rail vehicle (1), wherein the floor frame (100) is manufactured according to the method for producing a floor frame (100) for a rail vehicle (1) according to one of the preceding claims 1 to 14.
EP23196841.3A 2022-09-28 2023-09-12 Method for producing a base frame for a car body of a rail vehicle and base frame Pending EP4344976A1 (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022210275.4A DE102022210275A1 (en) 2022-09-28 2022-09-28 Method for producing a floor frame for a car body of a rail vehicle and floor frame

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4344976A1 true EP4344976A1 (en) 2024-04-03

Family

ID=88017825

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23196841.3A Pending EP4344976A1 (en) 2022-09-28 2023-09-12 Method for producing a base frame for a car body of a rail vehicle and base frame

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4344976A1 (en)
DE (1) DE102022210275A1 (en)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US740187A (en) * 1900-11-15 1903-09-29 George W Scott System of underframing for railway-cars.
US1178494A (en) * 1914-06-25 1916-04-11 Bettendorf Co Underframe.
DE2452565A1 (en) * 1974-11-06 1976-05-13 Waggon Union Gmbh Closed bogie mounted railway goods wagon body - with constant section continuous outside long bearers and centre lattice bearers (BR090376)
CN102180172A (en) * 2011-04-19 2011-09-14 南车二七车辆有限公司 Shared flat vehicle for railway transport
CN202186396U (en) * 2011-08-04 2012-04-11 南车眉山车辆有限公司 Underframe for grid beam of boxcar
WO2020133934A1 (en) * 2018-12-25 2020-07-02 中车唐山机车车辆有限公司 Railway car, car body thereof, and end underframe

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10260768A1 (en) 2002-12-23 2004-07-15 Siemens Ag Modular car body for large-scale vehicles, in particular rail vehicles for the transportation of people and method for producing such a car body
JP6850976B2 (en) 2017-04-21 2021-03-31 公益財団法人鉄道総合技術研究所 Magnesium alloy pressed material and its manufacturing method, reinforcing material, interior material, railroad vehicle structure and transportation means structure
CN111038539B (en) 2018-10-11 2021-01-26 中车唐山机车车辆有限公司 Vehicle body structure
EP4052987B1 (en) 2021-03-05 2023-05-10 Bombardier Transportation GmbH Floor structure of a rail vehicle and method of manufacturing such floor structure

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US740187A (en) * 1900-11-15 1903-09-29 George W Scott System of underframing for railway-cars.
US1178494A (en) * 1914-06-25 1916-04-11 Bettendorf Co Underframe.
DE2452565A1 (en) * 1974-11-06 1976-05-13 Waggon Union Gmbh Closed bogie mounted railway goods wagon body - with constant section continuous outside long bearers and centre lattice bearers (BR090376)
CN102180172A (en) * 2011-04-19 2011-09-14 南车二七车辆有限公司 Shared flat vehicle for railway transport
CN202186396U (en) * 2011-08-04 2012-04-11 南车眉山车辆有限公司 Underframe for grid beam of boxcar
WO2020133934A1 (en) * 2018-12-25 2020-07-02 中车唐山机车车辆有限公司 Railway car, car body thereof, and end underframe

Also Published As

Publication number Publication date
DE102022210275A1 (en) 2024-03-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3668758B1 (en) Bumper cross-member
EP1840003B1 (en) Door sill reinforcing element for a car body
EP1654150B1 (en) Junction structure for connecting two profiles in a vehicle support frame
EP3221202B1 (en) Longitudinal support and transverse support for a chassis frame of a rail vehicle
DE102012025570A1 (en) Structure of a vehicle body tail section
DE102015101756A1 (en) Crane, in particular overhead crane or gantry crane, with at least one crane girder
DE102017102561B4 (en) Crossbeam for pivot mounting with load distribution element
EP3369638B1 (en) Wall module and a method for manufacturing components with wall modules for the shell of railway cars in rail vehicle construction in differential construction
EP3931142B1 (en) Framework section connection area
EP3798080A1 (en) Support structure module for a wagon
EP3798079A1 (en) Car body element for a car body
DE102009021964A1 (en) Hollow profile i.e. longitudinal carrier, for self-supporting body of motor vehicle, has molded shells provided with lateral connection flanges, where one flange is formed as wall section directly lining hollow cross-section of profile
EP4344976A1 (en) Method for producing a base frame for a car body of a rail vehicle and base frame
EP3016829B1 (en) Vehicle, in particular a rail vehicle, comprising a higher floor region and a lower floor region
EP3941796B1 (en) Rail vehicle having an undercarriage for receiving supply lines
DE102020209517A1 (en) Vehicle body
EP3909826B1 (en) Integral floor assembly for railway vehicles
EP1800986B1 (en) Linking system for a wall or floor structure
DE904418C (en) Self-supporting car body, especially for rail vehicles
DD247186A5 (en) LATTICE FRAME
EP3608212B1 (en) Lightweight container
DE102021133018B3 (en) Manufacturing process of a linear axis, structural element and structural part
EP4273016A1 (en) Side rail section for a car body of a railway vehicle
EP4124537A1 (en) Method for manufacturing a modular roof assembly for a rail vehicle body and roof assembly
EP4344975A1 (en) Wagon body with partially differential construction

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR