EP4124537A1 - Method for manufacturing a modular roof assembly for a rail vehicle body and roof assembly - Google Patents

Method for manufacturing a modular roof assembly for a rail vehicle body and roof assembly Download PDF

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Publication number
EP4124537A1
EP4124537A1 EP22183811.3A EP22183811A EP4124537A1 EP 4124537 A1 EP4124537 A1 EP 4124537A1 EP 22183811 A EP22183811 A EP 22183811A EP 4124537 A1 EP4124537 A1 EP 4124537A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roof
elements
assembly
roof element
rail vehicle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22183811.3A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Marcus Worsch
Florian Moser
Marcin Krupa
Stefan Baumann
Karl Heinz KARNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens Mobility GmbH
Original Assignee
Siemens Mobility GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Mobility GmbH filed Critical Siemens Mobility GmbH
Publication of EP4124537A1 publication Critical patent/EP4124537A1/en
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/12—Roofs

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle.
  • the invention also relates to a roof assembly produced in accordance with the method according to the invention.
  • the object of the invention is to provide an improved method for producing a modular roof assembly for a wagon body for a rail vehicle and a correspondingly produced roof assembly.
  • a method for manufacturing a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle, wherein at least two plate-shaped roof elements are provided, and wherein the at least two roof elements are laser-welded at two longitudinal ends of the plate-shaped Roof elements are fixed together and assembled into the modular roof assembly.
  • the technical advantage can be achieved that an improved method for producing a modular roof assembly for a car body of a rail vehicle can be provided.
  • the roof assembly for the car body of the rail vehicle in a modular design, consisting of at least two panel-shaped roof elements that can be connected to one another, the overall length of the individual roof elements can be reduced substantially compared to the overall length of the roof assembly.
  • cost-intensive special production devices can be avoided for the production of the roof assembly, which are required for the production of a one-piece roof assembly, which has a length in the double-digit meter range in rail vehicles of conventional construction.
  • the processing of the individual roof elements which can be reduced to a maximum length of less than 5 - 6 m, can thus be carried out on standard processing devices.
  • the manufacturing method can be technically simplified on the one hand and made more cost-effective on the other.
  • the roof elements By fixing the at least two roof elements together to form the roof assembly using laser welding techniques, it can be achieved that due to the lower energy per unit area required for laser welding compared to standard MAG welding, the roof elements can be formed with a lower wall thickness, since the roof elements with reduced wall thickness can burn through is not to be feared with laser welding. This thus enables the production of a weight-reduced roof assembly.
  • At least one roof element is provided with at least one bead running along a longitudinal direction of the roof element on an upper side of the plate-shaped roof element.
  • the technical advantage can be achieved that the at least one running along the longitudinal direction A bead directed in the longitudinal direction of the respective roof element stiffness of the roof element can be reinforced.
  • the wall thicknesses of the panel-shaped roof elements can be further reduced without fearing that the load-bearing capacity of the roof assembly constructed in this way will suffer.
  • At least one roof element is provided with at least one cross brace running along a transverse direction of the roof element and/or with at least one longitudinal brace running along a longitudinal direction of the roof element.
  • the technical advantage can be achieved that the load-bearing capacity or rigidity of the roof element can be further increased.
  • a load capacity or rigidity in a transverse direction of the roof element can be improved.
  • the at least one cross brace and/or the at least one longitudinal brace is fixed to an underside of the roof element by laser welding.
  • the technical advantage can be achieved that by using laser welding to fix the transverse struts or longitudinal struts on the underside of the roof element, a stronger fixation of the struts on the roof element can be achieved compared to standard spot welding, in that continuous weld seams can be produced between the struts and the roof elements are.
  • duplication of material can be avoided, as is usual with spot welding, in that the struts can be fixed directly by means of a continuous laser weld seam between the fixing edges of the struts and the respective roof elements.
  • the transverse or longitudinal struts to be welded have at least partially parallel surfaces to the roof element
  • laser welding in which parallel running surfaces of the struts are not required and the struts are fixed directly to the respective fixing edges on the roof element, corrosion between such parallel running surfaces of the struts and the roof elements can be avoided.
  • the resilience and longevity of the roof assembly can be increased.
  • the roof element is provided with a plurality of cross braces, the plurality of cross braces being spaced apart from one another by a uniform distance.
  • the technical advantage can be achieved that insulation to be introduced into the space between the parallel cross braces can be standardized.
  • the insulating mass can thus be shaped to one size fits all, which means that the insulation of the roof assembly can be simplified.
  • At least one roof element is provided with a trimming on predetermined edge sections of the roof element by laser cutting.
  • the technical advantage can be achieved that further processing of the roof elements to form the modular roof assembly is simplified by the trimming.
  • precise and quick trimming can be achieved.
  • a tailored blank is introduced into at least one roof element, with the tailored blank being fixed flush in a recess of the trimming on an edge of the roof element by means of laser welding.
  • the technical advantage can be achieved that an individual reinforcement of the load capacity of the individual roof elements is made possible.
  • tailored blanks at predetermined points within the roof elements, where an increased load of the roof assembly occurs within the rail vehicle, the resilience of the entire roof assembly can be increased.
  • the tailored blanks By inserting the tailored blanks into correspondingly designed recesses by means of laser welding, the tailored blanks can be inserted flush into the plate-shaped roof elements. As a result, a duplication of material and the problems of corrosion and increased weight that arise with it can be avoided.
  • At least one roof element is cambered with at least one bulge running along the transverse direction.
  • a plurality of bulges can be cambered into a roof element.
  • the welding of the at least two roof elements to form the roof assembly and the welding of the transverse struts and the longitudinal struts and the crowning are carried out in one clamping of the at least two roof elements in a corresponding clamping device.
  • the technical advantage can be achieved that a simplification of the method for producing the roof assembly is made possible by the production steps mentioned being able to be carried out in one clamping of the roof elements.
  • the production of the roof assembly can thus be carried out or completed at one production site without the roof elements having to be transported to different production sites for different production steps.
  • the manufacturing method can also be accelerated and made more cost-efficient.
  • the at least two roof elements are each provided with a roof finish, the two roof finishes being fixed to two opposite longitudinal ends of the two roof elements by means of laser welding, and the two roof finishes each forming two longitudinal ends of the roof assembly and for fixing the roof assembly in one rail vehicle serve.
  • the technical advantage can be achieved that the finished roof assembly can be fixed inside the rail vehicle via the roof closure.
  • the at least two roof elements are provided with planar edge areas along the longitudinal direction, with the planar edge areas not being affected by the curvature of the roof elements.
  • the technical advantage can be achieved that over the planar edge area, which is not affected by the camber and extends along a side edge of the roof elements or the modular roof assembly, the roof assembly by placing the planar edge areas on a correspondingly planar support of a roof longitudinal beam Side wall of a rail vehicle can be fixed. This enables the roof assembly to be easily fixed to the roof rail.
  • At least one roof element is manufactured by laser welding two partial plates, with the laser welding of the two partial plates being carried out before the trimming, the embossing of the beads, the welding of the longitudinal braces and the transverse braces, the crowning, the welding of the at least two roof elements and the attachment of the Roof closures are carried out.
  • the dimensions of the partial plates or the sheets can here have a length of to For example, about 3 m or 2.7 m and a width of about 1 m or 90 cm, for example.
  • the partial plates or metal sheets and the roof elements connected thereto can also have a wall thickness or thickness of, for example, 1.2 mm.
  • the at least two roof elements are each formed with uniform dimensions, and the dimensions include a length, a width and a thickness of the plate-shaped roof elements.
  • the technical advantage can be achieved that the individual production steps for producing the roof assembly can be carried out at uniform production sites due to the uniform dimensions of the roof elements. As a result, the manufacture of the roof assembly can be further simplified.
  • At least one roof element is provided with at least one cutout by laser cutting.
  • the roof assembly is designed for the insertion of ventilation elements or the passage of further components through the roof assembly.
  • a roof collar is fixed to the at least one section by means of laser welding.
  • the roof elements are each made of a metal material.
  • a roof assembly for a car body of a rail vehicle is provided with at least two roof elements joined together to form the roof assembly, the roof assembly being manufactured according to the method for producing a roof assembly for a rail vehicle according to one of the preceding embodiments.
  • an improved roof assembly for a rail vehicle can be provided with the technical advantages mentioned above.
  • FIG 1 12 shows a schematic perspective view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to an embodiment.
  • the modular roof assembly 100 for a rail car body comprises four roof panels 101, a first roof panel 101A, a second roof panel 101B, a third roof panel 101C and a fourth roof panel 101D.
  • the roof elements 101 are each connected to one another at the longitudinal ends 103 of the roof elements 101 via laser weld seams 102 .
  • the individual roof elements 101 have uniform dimensions and each have a length of 3 to 4 m and a width in a transverse direction y of approximately 2 m.
  • the overall length in the longitudinal direction x of the roof assembly 100 is between 3 and 30 m, which corresponds to a standard length of a car body of a rail vehicle, for example a tram.
  • the roof elements 101 each have a plurality of beads 107 running along the longitudinal direction x, which are each spaced parallel to one another. Furthermore, the roof elements 101 have a plurality of transverse struts 109 which run along the transverse direction y and are spaced parallel to one another. In the embodiment shown, the second roof element 101B, the third roof element 101C and the fourth roof element 101D also have a plurality of tailored blanks 115 which are each arranged on side edges 104 of the roof elements 101B, 101C, 101D.
  • first roof element 101A, the third roof element 101C and the fourth roof element 101D each have a plurality of cutouts 127, each of which is used to pass components of the rail vehicle through the roof assembly 100, for example ventilation devices or cables.
  • Various of the cutouts 127 are provided with corresponding eaves 129 .
  • the roof assembly 100 is shown in a top perspective view such that the tops 105 of the roof panels 101 are shown.
  • the roof assembly 100 shown is in FIG 1 shown only as an example and in particular the number of roof elements 101 connected to one another by laser welding can deviate from the number shown here.
  • the number of longitudinal beads 107 or transverse cross braces 109 or the spacing of the beads 107 or cross braces 109 can differ from one another.
  • the number or arrangement and shape of the tailored blanks 115 can deviate from the embodiment shown here.
  • the design or arrangement of the cutouts 127 and the associated roof collars 129 can deviate from the embodiment shown here.
  • roof elements 101 and in particular the shape of the roof elements 101, which in the embodiment shown provides a rectangular shape for the second to fourth roof elements 101B, 101C, 101D and a rectangular shape with a trapezoidal taper for the first roof element 101A. differ.
  • the dimensions and shape of the roof elements 101 and the modular roof assembly 100 connected thereto can deviate from the example shown here, depending on the use and the respective vehicle type of the rail vehicle.
  • FIG 2 12 shows a schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to an embodiment.
  • the individual roof elements 101 can first be provided from a plurality of partial panels 126.
  • the partial plates 126 can be joined together along a side edge 104 of the respective partial plates 126 by means of a laser weld seam 102 to form a plate-shaped roof element 101 .
  • the sub-plates 126 can be joined together by performing the laser welding in the form of a butt joint.
  • the individual sub-plates 126 can be designed as metal sheets and correspond to standard dimensions.
  • the roof elements 101 designed in this way can thus be designed with uniform lengths L and uniform widths B.
  • the length L of a roof element 101 provided in this way can be approximately 2.7 to 3 m, for example, while the width B of the roof element 101 can be approximately 1.8 to 2 m.
  • the wall thicknesses or thicknesses of the partial plates 126 designed as metal sheets can be approximately 0.8 mm to 2.5 mm.
  • the roof elements 101 can be designed in dimensions that deviate from the dimensions mentioned here.
  • the roof elements 101 can be formed from a number of partial plates 126 that differs from the number of partial plates 126 shown here.
  • FIG 3 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the provided roof elements 101 can be provided with at least one bead 107 running along the longitudinal direction x.
  • the bead 107 can, for example, in a corresponding embossing process be embossed in the sheet metal of the roof element 101.
  • the bead 107 can be embossed as a depression in the top side 105 of the roof element 101 or alternatively as a depression in a bottom side of the roof element 101 .
  • the roof element 101 has a plurality of beads 107 running parallel to one another along the x-direction.
  • the number of six beads 107 running in parallel illustrated in the FIG shown is merely an example and can be varied depending on the requirement for the rigidity of the roof element 101 or the dimensions of the roof element 101 .
  • the beads 107 each have a bead end 108 .
  • the bead end 108 is conical in the embodiment shown.
  • the beads 107 can be formed with any other shaped bead end 108.
  • the beads can be formed without a corresponding bead end 108 up to the longitudinal end 103 of the respective roof element 101 .
  • FIG 4 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the roof elements 101 can be cambered with at least one bulge 119. Due to the crowning, the roof elements 101 can be provided with a curvature 119 running along the transverse direction y. The curvature 119 can be provided with a predetermined radius of curvature. The curvature can also extend over an entire length of the roof element 101 along the longitudinal direction x of the roof element.
  • the crowning relates to a crowning area 120 in which the curvature 119 of the roof elements 101 is effected. The crowning area 120 runs parallel to this between the two mutually arranged side edges 104 of the roof elements 101.
  • a planar edge area 123 runs along the side edges 104 in the longitudinal direction x.
  • the planar edge area 123 is adjacent to the crowning area 120 in the transverse direction y and is therefore not affected by the crowning.
  • the roof element 101 that is provided with the camber also has a planar configuration without a corresponding bulge 119.
  • the planar edge region 123 can have a width of several centimeters in the transverse direction y.
  • the corresponding roof element 101 or the combined modular roof assembly 100 can be fixed by means of a corresponding support of a roof rail on the respective roof rail.
  • the support of the roof rail can be designed as a corresponding planar support, on which the roof assembly 100 is placed over the respective planar edge regions 123 of the roof elements 101 connected to one another and connected to one another by appropriate welding.
  • FIG. 5 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the roof element 101 can be provided with a plurality of bulges 119 in a further method step.
  • the bulges 119 run in the transverse direction y of the roof element 101 and can extend over the entire length of the roof element 101 in the longitudinal direction x.
  • the bulges 119 can have different or the same radius of curvature.
  • the bulges 119 can also be formed as mutually intersecting bulges 119, as in FIG FIG 4 shown. In the embodiment shown, a first bulge 119A, a second bulge 119B and a third bulge 119C are formed in the roof element 101 .
  • the first bulge 119A is in the transverse direction y of the roof element 101 is formed centrally, while the second bulge 119B and the third bulge 119C are arranged to the right and left of the first bulge 119A in the transverse direction y, respectively.
  • the second bulge 119B and the third bulge 119C each end at a side edge 104 of the roof element 101 and intersect the centrally arranged first bulge 119A in cutting lines S.
  • the bulges 119 shown can be added to the beads 107 or, as in FIG 4 shown, are introduced into the roof elements 101 as an alternative to the beads 107 .
  • the curvature radii of the individual curvatures 119 can be reduced compared to a single curvature 119 via the plurality of curvatures 119 . Due to the smaller radii of curvature, an additional stiffening of the roof element 101 in the transverse direction y can be achieved.
  • the bulges 119 can be rolled or pressed into the roof element 101 or roof elements 101 .
  • FIG. 6 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the roof elements 101 provided with the beads 107 and optionally with one or a plurality of bulges 119 can be provided with a trimming 113 by means of a laser cutting process, which runs along an edge region of the longitudinal ends 103 or the side edges 104 of the respective roof elements 101 .
  • the laser cutting process for forming the edging 113 can also be used to form recesses 117 in the edge regions, in particular the side edges 104 of the roof elements 101 .
  • the recesses 117 can subsequently be filled with appropriately shaped tailored blanks.
  • the roof element 101 shown has two semi-elliptical recesses arranged opposite one another on the side edges 104 117 on.
  • any number of recesses 117 of any shape and arrangement can be generated.
  • a further laser cutting process can also be used to provide the respective roof element 101 with at least one cutout 127 which can be arranged in an interior area of the roof element 101 .
  • Cutout 127 may be provided through roof assembly 100 for routing components within the rail vehicle.
  • any number of cutouts 127 of any shape are shown by way of example. Depending on the requirements and the type of vehicle, the number or shape and positioning of the cutouts 127 can deviate from the representation here, which is merely an example.
  • FIG 7 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • FIG 7 shows a perspective plan view of the top 105 of a roof element 101.
  • the provided roof element 101 can be provided with at least one tailored blank 115.
  • the at least one tailored blank 115 is introduced into a recess 117 previously generated by means of a laser cutting process.
  • the tailored blank 115 can be connected flush with the roof element 101 in the recess 117 by means of laser welding.
  • the roof element 101 has four tailored blanks 115 which are arranged in pairs opposite one another on the two parallel side edges 104 of the roof element 101 .
  • the tailored blanks 115 each have the semi-elliptical shape FIG 4 Recess 117 shown.
  • the recesses 117 and the tailored blanks 115 connected thereto can be formed in any shape and at any point on the roof element 101 and the tailored blanks 115 in any desired shape Number to be connected to the roof element 101.
  • the roof element 101 has no cutouts 127 .
  • the roof element 101 analogous to FIG 4 have at least one cutout 127 or a plurality of cutouts 127.
  • FIG. 8 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • FIG 8 shows a perspective plan view of an underside 111 of the roof element 101 in FIG 7 .
  • the roof element 101 can be provided with at least one cross brace 109 running along the transverse direction y of the roof element 101 .
  • the cross brace 109 can be fixed to the underside 111 of the roof element 101 by means of laser welding.
  • the roof element 101 shown is provided with a plurality of seven transverse struts 109 arranged parallel to one another.
  • any number of cross braces 109 can be provided.
  • FIG. 9 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the roof element 101 can be provided with at least one longitudinal strut 110 running along the longitudinal direction x.
  • the longitudinal brace 110 can be fixed to the underside 111 of the roof element 101 by means of laser welding.
  • the roof element 101 shown has two longitudinal struts 110 each arranged on the side edges 104 of the roof element 101 .
  • the roof element 101 can have any number of any positions longitudinal struts 110 fixed to the roof element 101 are provided.
  • the plurality of cross braces 109 arranged parallel to one another can each be arranged at uniform distances D from one another. Due to the uniformity of the distances D of the cross braces 109 arranged parallel to one another, insulating materials that are inserted into the intermediate spaces between the cross braces 109 arranged parallel can be provided in a uniform size. This facilitates the insulation of the roof assembly 100.
  • two of the shown parallel cross braces 109 have a further distance D1 that deviates from the uniform distance D.
  • the additional distance D1 is matched to the dimensions of the cutout 127 positioned between the two parallel cross braces 109 .
  • all of the cross braces 109 fixed to the underside 111 can be spaced at the uniform distance D.
  • transverse struts 109 can be embodied as transverse bows and the longitudinal struts 110 can be embodied as longitudinal bows.
  • longitudinal struts 110 can also be attached to the 6 illustrated section lines S of the plurality of bulges 119 may be arranged.
  • FIG. 10 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the cross braces 109 that can be fixed by laser welding on the underside 111 of the roof elements 101 can be provided with recesses 125 .
  • the recesses 125 can be formed on a fixing edge 133 of the cross brace 109 directed towards the underside 111 of the respective roof element 101 .
  • the cross braces 109 are fixed to the underside 111 of the roof element via the fixing edge 133 by means of laser welding.
  • the recesses 125 can accommodate the beads 107 embossed as depressions in the upper side 105 of the roof element 101 and accordingly as elevations on the underside 111 of the roof element 101 .
  • the cross brace 109 can be fixed continuously to the underside 111 of the roof element 101 via the fixing edge 133 .
  • the recesses 125 can be formed in different numbers and positions on the fixing edge 133 of the cross braces 109 .
  • the transverse struts 109 and the longitudinal struts 110 can be designed as struts or strip elements made of metal material.
  • the method steps described above of welding the cross braces 109 and the longitudinal braces 110 on the undersides 111 of the roof elements 101, welding the roof elements 101 arranged one behind the other in the longitudinal direction x and introducing the crowning into the roof elements 101 in one clamping of the roof elements 101 be carried out in an appropriate clamping device.
  • the method steps mentioned can be carried out in a clamping device used for crowning.
  • the crowning can be achieved by means of a correspondingly shaped support surface, in which the curvature 119 to be achieved of the roof elements 101 is incorporated, and by carrying out a magnetic attraction of the roof elements positioned on the support surface 101 can be brought about by the roof elements 101 being provided with the desired curvature 119 as a result of the magnetic attraction of the roof elements 101 in the curved receptacle made in the support surface.
  • 11 12 shows a schematic plan view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the roof elements 101 provided with the beads 107, the cross braces 109, the longitudinal braces 110, the tailored blanks 115, the cutouts 127 with corresponding roof collars 129 can be connected to one another by laser welding at the respective longitudinal ends 103 assigned to one another.
  • continuous laser weld seams 102 are formed at the respective contacting longitudinal ends 103 of the roof elements 101 arranged one behind the other in the longitudinal direction x. In this way, a resilient fixing to one another to form a modular roof assembly 100 can be achieved.
  • 12 12 shows a further schematic perspective view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.
  • the modular roof assembly 100 can also be provided with two roof terminations 121 .
  • the roof closures 121 are each fixed by laser welding to the longitudinal ends 103 of the roof elements 101 arranged at a front longitudinal end and a rear longitudinal end of the roof assembly 100, in the embodiment shown the first roof element 101A and the fourth roof element 101D.
  • the roof terminations 121 are formed as collar elements and are used to fix the roof assembly 100 in the rail vehicle.
  • the roof closures 121 can be designed with different shapes be.
  • the roof closures 121 shown therefore serve only as exemplary configurations of possible roof closures 121.
  • the design of the roof assembly 100 as a modular roof assembly with a plurality of roof elements 101 means that the roof assembly 100 can be manufactured using standard production devices. Because the roof elements 101 are much shorter than the complete roof assembly 100, manufacturing steps such as embossing the beads 107 or forming the edging 113 or making the cutouts 127 can be performed on manufacturing devices that do not have to be able to to be able to accommodate the roof assembly 100 in its full length.
  • plate-shaped roof elements 101 based on sheet metal with a smaller wall thickness can be used due to the lower energy per unit area required for laser welding compared to MAG welding. In this way, a weight saving of the roof assembly 100 can be achieved. This enables a lightweight construction.
  • the roof assembly 100 can be made robust against corrosive attacks.
  • the roof assembly 100 can be installed in a car body of a rail vehicle, for example a tram.

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  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente (101) bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) über Laserschweißen an jeweils zwei Längsenden (103) der plattenförmigen Dachelemente (101) miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe (100) zusammengefügt werden.The invention relates to a method for producing a modular roof assembly (100) for a car body for a rail vehicle, wherein at least two plate-shaped roof elements (101) are provided, and wherein the at least two roof elements (101) are laser welded at two longitudinal ends (103) of the panel-shaped roof elements (101) are fixed to one another and assembled to form the modular roof assembly (100).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug. Die Erfindung betrifft ferner eine dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend hergestellte Dachbaugruppe.The invention relates to a method for producing a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle. The invention also relates to a roof assembly produced in accordance with the method according to the invention.

Im Fahrzeugbau im Schienenfahrzeugbereich bestehen für nahezu alle Baugruppen des Fahrzeugs hohe Anforderungen an Steifigkeit und Gewicht der Baugruppen. Die Dachbaugruppe eines Schienenfahrzeugs muss somit die nötige Steifigkeit und Belastbarkeit aufweisen, um den im Betrieb und während der Wartung des Fahrzeugs auftretenden Kräften standhalten zu können. Daneben muss die Dachbaugruppe Gewichtsbeschränkungen erfüllen, um ein unnötig hohes Gewicht des Schienenfahrzeugs vermeiden zu können. Darüber hinaus sind Fertigungsprozesse von Baugruppen des Schienenfahrzeugs wirtschaftlichen Aspekten unterworfen.In vehicle construction in the rail vehicle sector, there are high demands on the rigidity and weight of the assemblies for almost all assemblies of the vehicle. The roof assembly of a rail vehicle must therefore have the necessary rigidity and strength to withstand the forces occurring during operation and maintenance of the vehicle. In addition, the roof assembly must meet weight restrictions to avoid adding unnecessary weight to the rail vehicle. In addition, manufacturing processes for assemblies of the rail vehicle are subject to economic aspects.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkaten für ein Schienenfahrzeug und eine entsprechend hergestellte Dachbaugruppe bereitzustellen.The object of the invention is to provide an improved method for producing a modular roof assembly for a wagon body for a rail vehicle and a correspondingly produced roof assembly.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für eines Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs und durch die Dachbaugruppe gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der untergeordneten Ansprüche.This object is solved by the method for manufacturing a modular roof assembly for a car body of a rail vehicle and by the roof assembly according to the independent claims. Advantageous configurations are the subject matter of the subordinate claims.

Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug bereitgestellt, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente über ein Laserschweißprozess an jeweils zwei Längsenden der plattenförmigen Dachelemente miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe zusammengefügt werden.According to one aspect of the invention, a method is provided for manufacturing a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle, wherein at least two plate-shaped roof elements are provided, and wherein the at least two roof elements are laser-welded at two longitudinal ends of the plate-shaped Roof elements are fixed together and assembled into the modular roof assembly.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs bereitgestellt werden kann. Indem die Dachbaugruppe für den Wagenkaste des Schienenfahrzeugs in modularer Bauweise bestehend aus wenigstens zwei miteinander verbindbaren plattenförmigen Dachelementen verwendet wird, kann eine Gesamtlänge der einzelnen Dachelemente substantiell gegenüber der Gesamtlänge der Dachbaugruppe verringert werden. Hierdurch können zur Fertigung der Dachbaugruppe kostenintensive Spezialfertigungsvorrichtungen vermieden werden, die für die Fertigung einer einstückigen Dachbaugruppe, die bei Schienenfahrzeugen üblicher Bauweise eine Länge im zweistelligen Meterbereich aufweist, benötigt werden. Die Bearbeitung der einzelnen Dachelemente, die auf eine maximale Länge von unter 5 - 6 m reduziert werden kann, kann somit auf standardmäßigen Verarbeitungsvorrichtungen ausgeführt werden. Hierzu kann das Verfahren zum Herstellen zum einen technisch vereinfacht werden und zum anderen kostengünstiger gestaltet werden. Durch die Fixierung der wenigstens zwei Dachelemente miteinander zum Bilden der Dachbaugruppe über Laserschweißtechniken kann erreicht werden, dass aufgrund der zum Laserschweißen benötigten geringeren Streckenenergie im Vergleich zum standardmäßigen MAG-Schweißen die Dachelemente in geringerer Wandstärke ausgebildet werden können, da ein Durchbrennen der Dachelemente mit verringerter Wandstärke beim Laserschweißen nicht zu befürchten ist. Dies ermöglicht somit die Herstellung einer gewichtsreduzierten Dachbaugruppe.As a result, the technical advantage can be achieved that an improved method for producing a modular roof assembly for a car body of a rail vehicle can be provided. By using the roof assembly for the car body of the rail vehicle in a modular design, consisting of at least two panel-shaped roof elements that can be connected to one another, the overall length of the individual roof elements can be reduced substantially compared to the overall length of the roof assembly. In this way, cost-intensive special production devices can be avoided for the production of the roof assembly, which are required for the production of a one-piece roof assembly, which has a length in the double-digit meter range in rail vehicles of conventional construction. The processing of the individual roof elements, which can be reduced to a maximum length of less than 5 - 6 m, can thus be carried out on standard processing devices. For this purpose, the manufacturing method can be technically simplified on the one hand and made more cost-effective on the other. By fixing the at least two roof elements together to form the roof assembly using laser welding techniques, it can be achieved that due to the lower energy per unit area required for laser welding compared to standard MAG welding, the roof elements can be formed with a lower wall thickness, since the roof elements with reduced wall thickness can burn through is not to be feared with laser welding. This thus enables the production of a weight-reduced roof assembly.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement auf einer Oberseite des plattenförmigen Dachelements mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung des Dachelements verlaufenden Sicke versehenen.According to one embodiment, at least one roof element is provided with at least one bead running along a longitudinal direction of the roof element on an upper side of the plate-shaped roof element.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über die wenigstens eine entlang der Längsrichtung verlaufende Sicke eine in Längsrichtung des jeweiligen Dachelements gerichtete Steifigkeit des Dachelements verstärkt werden kann. Hierdurch können die Wandstärken der plattenförmigen Dachelemente weiter reduziert werden, ohne dass Einbußen der Belastbarkeit der derart konstruierten Dachbaugruppe zu befürchten sind.In this way, the technical advantage can be achieved that the at least one running along the longitudinal direction A bead directed in the longitudinal direction of the respective roof element stiffness of the roof element can be reinforced. As a result, the wall thicknesses of the panel-shaped roof elements can be further reduced without fearing that the load-bearing capacity of the roof assembly constructed in this way will suffer.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement mit wenigstens einer entlang einer Querrichtung des Dachelements verlaufenden Querverstrebung und/oder mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung des Dachelements verlaufenden Längsverstrebung versehen.According to one embodiment, at least one roof element is provided with at least one cross brace running along a transverse direction of the roof element and/or with at least one longitudinal brace running along a longitudinal direction of the roof element.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass die Belastbarkeit bzw. Steifigkeit des Dachelements weiter erhöht werden kann. Insbesondere kann eine Belastbarkeit bzw. Steifigkeit in einer Querrichtung des Dachelements verbessert werden.As a result, the technical advantage can be achieved that the load-bearing capacity or rigidity of the roof element can be further increased. In particular, a load capacity or rigidity in a transverse direction of the roof element can be improved.

Nach einer Ausführungsform wird die wenigstens eine Querverstrebung und/oder die wenigstens eine Längsverstrebung an einer Unterseite des Dachelements durch Laserschweißen fixiert.According to one embodiment, the at least one cross brace and/or the at least one longitudinal brace is fixed to an underside of the roof element by laser welding.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch Verwenden des Laserschweißens zum Fixieren der Querverstrebungen bzw. Längsverstrebungen an der Unterseite des Dachelements gegenüber dem standardmäßigen Punktschweißen eine verstärkte Fixierung der Verstrebungen am Dachelement bewirkt werden kann, indem kontinuierliche Schweißnähte zwischen den Verstrebungen und den Dachelementen erzeugbar sind. Darüber hinaus können wie beim Punktschweißen üblich Materialverdopplungen vermieden werden, indem die Verstrebungen unmittelbar mittels einer durchgehenden Laserschweißnaht zwischen Fixierungskanten der Verstrebungen und den jeweiligen Dachelementen fixiert werden können. Durch Vermeidung der Materialverdopplungen, die beim Punktschweißen dadurch entstehen, dass die zu verschweißenden Quer- bzw. Längsverstrebungen wenigstens teilweise zum Dachelement parallel verlaufende Flächen aufweisen, kann durch das Laserschweißen, bei dem parallel verlaufende Flächen der Verstrebungen nicht benötigt werden und die Verstrebungen direkt über die jeweiligen Fixierungskanten am Dachelement fixiert werden, eine Korrosion zwischen derart parallel verlaufenden Flächen der Verstrebungen und der Dachelemente vermieden werden. Hierdurch kann die Belastbarkeit und die Langlebigkeit der Dachbaugruppe erhöht werden.In this way, the technical advantage can be achieved that by using laser welding to fix the transverse struts or longitudinal struts on the underside of the roof element, a stronger fixation of the struts on the roof element can be achieved compared to standard spot welding, in that continuous weld seams can be produced between the struts and the roof elements are. In addition, duplication of material can be avoided, as is usual with spot welding, in that the struts can be fixed directly by means of a continuous laser weld seam between the fixing edges of the struts and the respective roof elements. By avoiding the duplication of material that occurs during spot welding in that the transverse or longitudinal struts to be welded have at least partially parallel surfaces to the roof element, laser welding, in which parallel running surfaces of the struts are not required and the struts are fixed directly to the respective fixing edges on the roof element, corrosion between such parallel running surfaces of the struts and the roof elements can be avoided. As a result, the resilience and longevity of the roof assembly can be increased.

Nach einer Ausführungsform wird das Dachelement mit einer Mehrzahl von Querverstrebungen versehen, wobei die Mehrzahl von Querverstrebungen jeweils durch einen einheitlichen Abstand zueinander beabstandet sind.According to one embodiment, the roof element is provided with a plurality of cross braces, the plurality of cross braces being spaced apart from one another by a uniform distance.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine in den Raum zwischen den parallel verlaufenden Querverstrebungen einzubringende Isolierung vereinheitlicht werden kann. Die Isolierungsmasse kann somit auf Einheitsgrößen geformt werden, wodurch die Isolierung der Dachbaugruppe vereinfacht werden kann.In this way, the technical advantage can be achieved that insulation to be introduced into the space between the parallel cross braces can be standardized. The insulating mass can thus be shaped to one size fits all, which means that the insulation of the roof assembly can be simplified.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement an vorgegebenen Randabschnitten des Dachelements durch Laserschneiden mit einer Besäumung versehen.According to one embodiment, at least one roof element is provided with a trimming on predetermined edge sections of the roof element by laser cutting.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine Weiterverarbeitung der Dachelemente zur modularen Dachbaugruppe durch die Besäumung vereinfacht wird. Durch die Verwendung des Laserschneidens kann eine präzise und schnell durchzuführende Besäumung erreicht werden.As a result, the technical advantage can be achieved that further processing of the roof elements to form the modular roof assembly is simplified by the trimming. By using laser cutting, precise and quick trimming can be achieved.

Nach einer Ausführungsform wird in wenigstens ein Dachelement ein tailored Blank eingebracht, wobei das tailored Blank mittels Laserschweißen fluchtend in eine Ausnehmung der Besäumung an einem Rand des Dachelements fixiert wird.According to one embodiment, a tailored blank is introduced into at least one roof element, with the tailored blank being fixed flush in a recess of the trimming on an edge of the roof element by means of laser welding.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine individuelle Verstärkung der Belastbarkeit der einzelnen Dachelemente ermöglicht wird. Durch die Einbringung von tailored Blanks an vorbestimmten Stellen innerhalb der Dachelemente, an denen eine erhöhte Belastung der Dachbaugruppe innerhalb des Schienenfahrzeugs auftritt, kann die Belastbarkeit der gesamten Dachbaugruppe erhöht werden. Durch das Einbringen der tailored Blanks in entsprechend hierfür ausgelegte Ausnehmungen mittels Laserschweißens können die tailored Blanks fluchtend in die plattenförmigen Dachelemente eingefügt werden. Hierdurch können eine Materialverdopplung und die damit auftretenden Probleme der Korrosion wie auch des erhöhten Gewichts vermieden werden.As a result, the technical advantage can be achieved that an individual reinforcement of the load capacity of the individual roof elements is made possible. By introducing tailored blanks at predetermined points within the roof elements, where an increased load of the roof assembly occurs within the rail vehicle, the resilience of the entire roof assembly can be increased. By inserting the tailored blanks into correspondingly designed recesses by means of laser welding, the tailored blanks can be inserted flush into the plate-shaped roof elements. As a result, a duplication of material and the problems of corrosion and increased weight that arise with it can be avoided.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement mit wenigstens einer entlang der Querrichtung verlaufenden Wölbung bombiert.According to one embodiment, at least one roof element is cambered with at least one bulge running along the transverse direction.

Hierdurch kann der technische Vorteil einer weiteren Erhöhung der Belastbarkeit der Dachbaugruppe insbesondere in Längsrichtung erreicht werden. Gemäß einer Ausführungsform kann in ein Dachelement eine Mehrzahl von Wölbungen bombiert werden.As a result, the technical advantage of a further increase in the load-bearing capacity of the roof assembly, in particular in the longitudinal direction, can be achieved. According to one embodiment, a plurality of bulges can be cambered into a roof element.

Nach einer Ausführungsform werden das Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente zu der Dachbaugruppe und das Verschweißen der Querverstrebungen und der Längsverstrebungen und das Bombieren in einer Aufspannung der wenigstens zwei Dachelemente in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung ausgeführt.According to one embodiment, the welding of the at least two roof elements to form the roof assembly and the welding of the transverse struts and the longitudinal struts and the crowning are carried out in one clamping of the at least two roof elements in a corresponding clamping device.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine Vereinfachung des Verfahrens zum Herstellen der Dachbaugruppe ermöglicht ist, indem die angeführten Herstellungsschritte in einer Aufspannung der Dachelemente ausgeführt werden können. Die Herstellung der Dachbaugruppe kann somit an einer Fertigungsstelle durchgeführt bzw. abgeschlossen werden, ohne dass die Dachelemente für verschiedene Fertigungsschritte an unterschiedliche Fertigungsstellen transportiert werden müssen. Hierdurch kann neben der Vereinfachung das Verfahren zur Herstellung zusätzlich beschleunigt und kosteneffizienter gestaltet werden.As a result, the technical advantage can be achieved that a simplification of the method for producing the roof assembly is made possible by the production steps mentioned being able to be carried out in one clamping of the roof elements. The production of the roof assembly can thus be carried out or completed at one production site without the roof elements having to be transported to different production sites for different production steps. As a result, in addition to the simplification, the manufacturing method can also be accelerated and made more cost-efficient.

Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente mit jeweils einem Dachabschluss versehen, wobei die zwei Dachabschlüsse an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Längsenden der zwei Dachelemente mittels Laserschweißen fixiert werden, und wobei die zwei Dachabschlüsse jeweils zwei Längsenden der Dachbaugruppe bilden und zur Fixierung der Dachbaugruppe in einem Schienenfahrzeug dienen.According to one embodiment, the at least two roof elements are each provided with a roof finish, the two roof finishes being fixed to two opposite longitudinal ends of the two roof elements by means of laser welding, and the two roof finishes each forming two longitudinal ends of the roof assembly and for fixing the roof assembly in one rail vehicle serve.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über den Dachabschluss eine Fixierung der fertiggestellten Dachbaugruppe innerhalb des Schienenfahrzeugs ermöglicht ist.In this way, the technical advantage can be achieved that the finished roof assembly can be fixed inside the rail vehicle via the roof closure.

Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente entlang der Längsrichtung mit planaren Randbereichen versehen, wobei die planaren Randbereich nicht von der Bombierung der Dachelemente betroffen ist.According to one embodiment, the at least two roof elements are provided with planar edge areas along the longitudinal direction, with the planar edge areas not being affected by the curvature of the roof elements.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass über den planaren Randbereich, der von der Bombierung nicht betroffen ist und sich entlang einem Seitenrand der Dachelemente bzw. der modularen Dachbaugruppe erstreckt, die Dachbaugruppe durch Auflegen der planaren Randbereiche auf eine entsprechend planare Auflage eines Dachlangträgers einer Seitenwand eines Schienenfahrzeugs fixiert werden kann. Hierdurch ist eine einfache Fixierung der Dachbaugruppe am Dachlangträger ermöglicht.In this way, the technical advantage can be achieved that over the planar edge area, which is not affected by the camber and extends along a side edge of the roof elements or the modular roof assembly, the roof assembly by placing the planar edge areas on a correspondingly planar support of a roof longitudinal beam Side wall of a rail vehicle can be fixed. This enables the roof assembly to be easily fixed to the roof rail.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement durch Laserverschweißen von zwei Teilplatten gefertigt, wobei das Laserschweißen der zwei Teilplatten vor dem Besäumen, dem Prägen der Sicken, dem Verschweißen der Längsverstrebungen und der Querverstrebungen, dem Bombieren, dem Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente und dem Anbringen der Dachabschlüsse ausgeführt wird.According to one embodiment, at least one roof element is manufactured by laser welding two partial plates, with the laser welding of the two partial plates being carried out before the trimming, the embossing of the beads, the welding of the longitudinal braces and the transverse braces, the crowning, the welding of the at least two roof elements and the attachment of the Roof closures are carried out.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass zum Herstellen der Dachelemente Platten bzw. Bleche einer Standardgröße verwendet werden können. Die Ausmaße der Teilplatten bzw. der Bleche können hierbei eine Länge von zum Beispiel ca. 3 m bzw. 2,7 m und eine Breite von Beispielsweise ca. 1 m bzw. 90 cm aufweisen. Die Teilplatten bzw. Bleche und damit verbunden die Dachelemente können ferner eine Wandstärke bzw. -dicke von zum Beispiel 1,2 mm aufweisen.In this way, the technical advantage can be achieved that plates or metal sheets of a standard size can be used to produce the roof elements. The dimensions of the partial plates or the sheets can here have a length of to For example, about 3 m or 2.7 m and a width of about 1 m or 90 cm, for example. The partial plates or metal sheets and the roof elements connected thereto can also have a wall thickness or thickness of, for example, 1.2 mm.

Nach einer Ausführungsform werden die wenigstens zwei Dachelemente jeweils mit einheitlichen Ausmaßen ausgebildet, und wobei die Ausmaße eine Länge, eine Breite und eine Dicke der plattenförmig ausgebildeten Dachelemente umfassen.According to one embodiment, the at least two roof elements are each formed with uniform dimensions, and the dimensions include a length, a width and a thickness of the plate-shaped roof elements.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch die einheitlichen Ausmaße der Dachelemente die einzelnen Fertigungsschritte zur Herstellung der Dachbaugruppe auf einheitlichen Fertigungsplätzen ausgeführt werden können. Hierdurch kann die Herstellung der Dachbaugruppe weiter vereinfacht werden.As a result, the technical advantage can be achieved that the individual production steps for producing the roof assembly can be carried out at uniform production sites due to the uniform dimensions of the roof elements. As a result, the manufacture of the roof assembly can be further simplified.

Nach einer Ausführungsform wird wenigstens ein Dachelement durch Laserschneiden mit wenigstens einem Ausschnitt versehend.According to one embodiment, at least one roof element is provided with at least one cutout by laser cutting.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch das Versehen der Dachelemente mit Ausschnitten die Dachbaugruppe für das Einsetzen von Belüftungselementen oder das Durchführen von weiteren Komponenten durch die Dachbaugruppe ausgebildet ist.In this way, the technical advantage can be achieved that by providing the roof elements with cutouts, the roof assembly is designed for the insertion of ventilation elements or the passage of further components through the roof assembly.

Nach einer Ausführungsform wird an dem wenigstens einen Ausschnitt mittels Laserschweißen ein Dachkragen fixiert.According to one embodiment, a roof collar is fixed to the at least one section by means of laser welding.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass durch die Dachkrägen der Ausschnitte die Führung der durch die Dachbaugruppe zu führenden Komponenten verbessert ist.In this way, the technical advantage can be achieved that the guidance of the components to be guided through the roof assembly is improved by the roof collars of the cutouts.

Nach einer Ausführungsform sind die Dachelemente jeweils aus einem Metallwerkstoff gefertigt.According to one embodiment, the roof elements are each made of a metal material.

Hierdurch kann der technische Vorteil erreicht werden, dass eine stabile und belastbare Dachbaugruppe bereitgestellt werden kann.As a result, the technical advantage can be achieved that a stable and resilient roof assembly can be provided.

Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine Dachbaugruppe für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs mit wenigstens zwei zur Dachbaugruppe zusammengefügten Dachelementen bereitgestellt, wobei die Dachbaugruppe nach dem Verfahren zum Herstellen einer Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug nach einer der voranstehenden Ausführungsformen gefertigt ist.According to a second aspect of the invention, a roof assembly for a car body of a rail vehicle is provided with at least two roof elements joined together to form the roof assembly, the roof assembly being manufactured according to the method for producing a roof assembly for a rail vehicle according to one of the preceding embodiments.

Hierdurch kann eine verbesserte Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug bereitgestellt werden mit den oben genannten technischen Vorteilen.As a result, an improved roof assembly for a rail vehicle can be provided with the technical advantages mentioned above.

Die oben beschriebenen Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich durch die Erläuterungen der folgenden, stark vereinfachten, schematischen Darstellungen bevorzugter Ausführungsbeispiele. Hierbei zeigen jeweils:

  • FIG 1 eine schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform;
  • FIG 2 eine schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform;
  • FIG 3 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 4 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 5 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 6 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 7 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 8 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 9 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 10 eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements für eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;
  • FIG 11 eine schematische Draufsicht auf eine modulare Dachbaugruppe für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform; und
  • FIG 12 eine weitere schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe für einen Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform.
The above-described features and advantages of this invention, and the manner in which they are attained, will be more clearly and fully understood through the discussion of the following highly simplified schematic representations of preferred embodiments. Each show:
  • FIG 1 12 is a schematic perspective view of a modular roof assembly for a rail vehicle according to an embodiment;
  • FIG 2 a schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to an embodiment;
  • 3 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • FIG 4 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • 5 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • 6 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • FIG 7 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • 8 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • 9 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • FIG 10 a further schematic representation of a roof element for a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment;
  • 11 a schematic plan view of a modular roof assembly for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment; and
  • 12 a further schematic perspective view of a modular roof assembly for a car body of a rail vehicle according to a further embodiment.

FIG 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform. FIG 1 12 shows a schematic perspective view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to an embodiment.

In der gezeigten Ausführungsform weist die modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug vier Dachelemente 101 auf, ein erstes Dachelement 101A, ein zweites Dachelement 101B, ein drittes Dachelement 101C und ein viertes Dachelement 101D. Die Dachelemente 101 sind jeweils an Längsenden 103 der Dachelemente 101 über Laserschweißnähte 102 miteinander verbunden.In the embodiment shown, the modular roof assembly 100 for a rail car body comprises four roof panels 101, a first roof panel 101A, a second roof panel 101B, a third roof panel 101C and a fourth roof panel 101D. The roof elements 101 are each connected to one another at the longitudinal ends 103 of the roof elements 101 via laser weld seams 102 .

In der gezeigten Ausführungsform weisen die einzelnen Dachelemente 101 einheitliche Ausmaße auf und weisen jeweils eine Länge von 3 bis 4 m und eine Breite in einer Querrichtung y von ca. 2 m auf. Die Gesamtlänge in Längsrichtung x der Dachbaugruppe 100 liegt somit zwischen 3 und 30 m, was einer Standardlänge eines Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs, beispielsweise einer Straßenbahn, entspricht.In the embodiment shown, the individual roof elements 101 have uniform dimensions and each have a length of 3 to 4 m and a width in a transverse direction y of approximately 2 m. The overall length in the longitudinal direction x of the roof assembly 100 is between 3 and 30 m, which corresponds to a standard length of a car body of a rail vehicle, for example a tram.

In der gezeigten Ausführungsform weisen die Dachelemente 101 jeweils eine Mehrzahl von entlang der Längsrichtung x verlaufenden Sicken 107 auf, die jeweils parallel zueinander beabstandet sind. Ferner weisen die Dachelemente 101 eine Mehrzahl von entlang der Querrichtung y verlaufenden Querverstrebungen 109 auf, die parallel zueinander beabstandet sind. In der gezeigten Ausführungsform weisen ferner das zweite Dachelement 101B, das dritte Dachelement 101C und das vierte Dachelement 101D eine Mehrzahl von tailored Blanks 115 auf, die jeweils an Seitenrändern 104 der Dachelemente 101B, 101C, 101D angeordnet sind. Darüber hinaus weisen das erste Dachelement 101A, das dritte Dachelement 101C und das vierte Dachelement 101D jeweils eine Mehrzahl von Ausschnitten 127 auf, die jeweils zum Durchführen von Komponenten des Schienenfahrzeugs durch die Dachbaugruppe 100, beispielsweise von Belüftungseinrichtungen, oder Kabeln dienen. Verschiedene der Ausschnitte 127 sind mit entsprechenden Dachkrägen 129 versehen.In the embodiment shown, the roof elements 101 each have a plurality of beads 107 running along the longitudinal direction x, which are each spaced parallel to one another. Furthermore, the roof elements 101 have a plurality of transverse struts 109 which run along the transverse direction y and are spaced parallel to one another. In the embodiment shown, the second roof element 101B, the third roof element 101C and the fourth roof element 101D also have a plurality of tailored blanks 115 which are each arranged on side edges 104 of the roof elements 101B, 101C, 101D. In addition, the first roof element 101A, the third roof element 101C and the fourth roof element 101D each have a plurality of cutouts 127, each of which is used to pass components of the rail vehicle through the roof assembly 100, for example ventilation devices or cables. Various of the cutouts 127 are provided with corresponding eaves 129 .

In der gezeigten Ausführungsform ist die Dachbaugruppe 100 in einer perspektivischen Draufsicht dargestellt, sodass die Oberseiten 105 der Dachelemente 101 dargestellt sind. Erfindungsgemäß sind die Querverstrebungen 109 an den in der FIG 1 nicht gezeigten Unterseiten der Dachelemente 101 angebracht, sodass in FIG 1 die Ausbildung der Querverstrebungen 109 lediglich schematisch angedeutet ist.In the embodiment shown, the roof assembly 100 is shown in a top perspective view such that the tops 105 of the roof panels 101 are shown. According to the invention, the cross braces 109 on the in the FIG 1 attached undersides of the roof elements 101, not shown, so that in FIG 1 the formation of the cross braces 109 is indicated only schematically.

Die gezeigte Dachbaugruppe 100 ist in FIG 1 lediglich beispielhaft dargestellt und insbesondere kann die Anzahl der über Laserschweißen miteinander verbundenen Dachelemente 101 von der hier gezeigten Anzahl abweichen. Darüber hinaus kann die Anzahl der längsverlaufenden Sicken 107 bzw. der querverlaufenden Querverstrebungen 109 bzw. die Beabstandung der Sicken 107 bzw. Querverstrebungen 109 zueinander abweichen. Darüber hinaus kann die Anzahl bzw. Anordnung und Ausformung der tailored Blanks 115 von der hier gezeigten Ausführungsform abweichen. Analog kann die Ausbildung bzw. Anordnung der Ausschnitte 127 und der dazugehörigen Dachkrägen 129 von der hier dargestellten Ausführung abweichen. Gleiches gilt für die Ausgestaltung der Dachelemente 101 und insbesondere die Form der Dachelemente 101, die in der gezeigten Ausführungsform für die zweiten bis vierten Dachelemente 101B, 101C, 101D eine rechtwinklige Form und für das erste Dachelement 101A eine rechtwinklige Form mit einer trapezförmigen Verjüngung vorsieht, abweichen. Die Ausmaße bzw. Formgestaltung der Dachelemente 101 und damit verbunden der modularen Dachbaugruppe 100 kann hierbei je nach Verwendung und des jeweiligen Fahrzeugtyps des Schienenfahrzeugs entsprechend von dem hier gezeigten Beispiel abweichen.The roof assembly 100 shown is in FIG 1 shown only as an example and in particular the number of roof elements 101 connected to one another by laser welding can deviate from the number shown here. In addition, the number of longitudinal beads 107 or transverse cross braces 109 or the spacing of the beads 107 or cross braces 109 can differ from one another. In addition, the number or arrangement and shape of the tailored blanks 115 can deviate from the embodiment shown here. Analogously, the design or arrangement of the cutouts 127 and the associated roof collars 129 can deviate from the embodiment shown here. The same applies to the design of the roof elements 101 and in particular the shape of the roof elements 101, which in the embodiment shown provides a rectangular shape for the second to fourth roof elements 101B, 101C, 101D and a rectangular shape with a trapezoidal taper for the first roof element 101A. differ. The dimensions and shape of the roof elements 101 and the modular roof assembly 100 connected thereto can deviate from the example shown here, depending on the use and the respective vehicle type of the rail vehicle.

Basierend auf den folgenden FIGN 2 bis 10 werden einzelne Herstellungsschritte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe 100 illustriert und erläutert.Based on the following 2 to 10 individual production steps according to the method according to the invention for producing a modular roof assembly 100 are illustrated and explained.

FIG 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer Ausführungsform. FIG 2 12 shows a schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to an embodiment.

Zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe 100 mit einer Mehrzahl von Dachelementen 101 können die einzelnen Dachelemente 101 zunächst aus einer Mehrzahl von Teilplatten 126 bereitgestellt werden. Die Teilplatten 126 können hierzu entlang einem Seitenrand 104 der jeweiligen Teilplatten 126 mittels einer Laserschweißnaht 102 zu einem plattenförmigen Dachelement 101 zusammengefügt werden. Die Teilplatten 126 können durch Ausführen des Laserschweißens in Form eines Stumpfstoßes miteinander verbunden werden. Die einzelnen Teilplatten 126 können hierbei als Metallbleche ausgebildet sein und Standardmaßen entsprechen. Die derart ausgebildeten Dachelemente 101 können somit mit einheitlichen Längen L und einheitlichen Breiten B ausgebildet sein. Die Länge L eines derart bereitgestellten Dachelements 101 kann beispielsweise ca. 2,7 bis 3 m aufweisen, während die Breite B des Dachelements 101 ca. 1,8 bis 2 m aufweisen kann. Die Wandstärken bzw. Dicken der als Metallbleche ausgebildeten Teilplatten 126 können ca. 0,8mm bis 2,5mm umfassen. Durch das Verschweißen der einzelnen Teilplatten 126 zu einem Dachelement 101 durch einen Laserschweißprozess können derart dünnwandige Bleche verwendet werden, wodurch eine Gewichtsreduktion der gesamten Dachbaugruppe 100 erzielt werden kann.To produce a modular roof assembly 100 with a plurality of roof elements 101, the individual roof elements 101 can first be provided from a plurality of partial panels 126. For this purpose, the partial plates 126 can be joined together along a side edge 104 of the respective partial plates 126 by means of a laser weld seam 102 to form a plate-shaped roof element 101 . The sub-plates 126 can be joined together by performing the laser welding in the form of a butt joint. The individual sub-plates 126 can be designed as metal sheets and correspond to standard dimensions. The roof elements 101 designed in this way can thus be designed with uniform lengths L and uniform widths B. The length L of a roof element 101 provided in this way can be approximately 2.7 to 3 m, for example, while the width B of the roof element 101 can be approximately 1.8 to 2 m. The wall thicknesses or thicknesses of the partial plates 126 designed as metal sheets can be approximately 0.8 mm to 2.5 mm. By welding the individual partial plates 126 to form a roof element 101 using a laser welding process, such thin-walled metal sheets can be used, as a result of which a weight reduction for the entire roof assembly 100 can be achieved.

Alternativ zu der hier gezeigten Ausführungsform können die Dachelemente 101 in von den hier genannten Ausmaßen abweichenden Ausmaßen ausgebildet sein. Insbesondere können die Dachelemente 101 aus einer von der hier gezeigten Anzahl von Teilplatten 126 abweichenden Anzahl von Teilplatten 126 ausgebildet sein.As an alternative to the embodiment shown here, the roof elements 101 can be designed in dimensions that deviate from the dimensions mentioned here. In particular, the roof elements 101 can be formed from a number of partial plates 126 that differs from the number of partial plates 126 shown here.

FIG 3 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 3 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Herstellungsschritt können die bereitgestellten Dachelemente 101 mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung x verlaufenden Sicke 107 versehen werden. Die Sicke 107 kann beispielsweise in einem entsprechenden Prägungsprozess in das Blech des Dachelements 101 eingeprägt werden. Die Sicke 107 kann hierbei als eine Vertiefung in die Oberseite 105 des Dachelements 101 oder alternativ als eine Vertiefung in eine Unterseite des Dachelements 101 eingeprägt werden.In a further production step, the provided roof elements 101 can be provided with at least one bead 107 running along the longitudinal direction x. The bead 107 can, for example, in a corresponding embossing process be embossed in the sheet metal of the roof element 101. In this case, the bead 107 can be embossed as a depression in the top side 105 of the roof element 101 or alternatively as a depression in a bottom side of the roof element 101 .

In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 eine Mehrzahl von parallel zueinander entlang der x-Richtung verlaufenden Sicken 107 auf. Die in der gezeigten FIG illustrierte Anzahl von sechs parallel verlaufenden Sicken 107 ist lediglich beispielhaft und kann je nach Anforderung an die Steifigkeit des Dachelements 101 oder die Ausmaße des Dachelements 101 variiert werden. In der gezeigten Ausführungsform weisen die Sicken 107 jeweils ein Sickenende 108 auf. Das Sickenende 108 ist in der gezeigten Ausführungsform kegelförmig ausgebildet. Alternativ zu der kegelförmigen Form der Sickenenden können die Sicken 107 mit einem beliebig anders geformten Sickenende 108 ausgebildet sein. Alternativ hierzu können die Sicken ohne ein entsprechendes Sickenende 108 bis zum Längsende 103 des jeweiligen Dachelements 101 ausgebildet sein.In the embodiment shown, the roof element 101 has a plurality of beads 107 running parallel to one another along the x-direction. The number of six beads 107 running in parallel illustrated in the FIG shown is merely an example and can be varied depending on the requirement for the rigidity of the roof element 101 or the dimensions of the roof element 101 . In the embodiment shown, the beads 107 each have a bead end 108 . The bead end 108 is conical in the embodiment shown. As an alternative to the conical shape of the bead ends, the beads 107 can be formed with any other shaped bead end 108. As an alternative to this, the beads can be formed without a corresponding bead end 108 up to the longitudinal end 103 of the respective roof element 101 .

FIG 4 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. FIG 4 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Verfahrensschritt können die Dachelemente 101 mit wenigstens einer Wölbung 119 bombiert werden. Durch die Bombierung können die Dachelemente 101 mit einer entlang der Querrichtung y verlaufenden Wölbung 119 versehen werden. Die Wölbung 119 kann hierbei mit einem vorbestimmten Wölbungsradius versehen werden. Die Wölbung kann sich ferner über eine gesamte Länge des Dachelements 101 entlang der Längsrichtung x des Dachelements erstrecken. Die Bombierung betrifft hierbei einen Bombierungsbereich 120, in dem die Wölbung 119 der Dachelemente 101 bewirkt ist. Der Bombierungsbereich 120 verläuft hierzu zwischen den zwei parallel zueinander angeordneten Seitenrändern 104 der Dachelemente 101.In a further method step, the roof elements 101 can be cambered with at least one bulge 119. Due to the crowning, the roof elements 101 can be provided with a curvature 119 running along the transverse direction y. The curvature 119 can be provided with a predetermined radius of curvature. The curvature can also extend over an entire length of the roof element 101 along the longitudinal direction x of the roof element. In this case, the crowning relates to a crowning area 120 in which the curvature 119 of the roof elements 101 is effected. The crowning area 120 runs parallel to this between the two mutually arranged side edges 104 of the roof elements 101.

Entlang der Seitenränder 104 verläuft in Längsrichtung x jeweils ein planarer Randbereich 123. Der planare Randbereich 123 grenzt hierbei in Querrichtung y an den Bombierungsbereich 120 an und somit von der Bombierung nicht betroffen. Im planaren Randbereich 123 weist das jeweils mit der Bombierung versehene Dachelement 101 weiterhin eine planare Ausbildung ohne eine entsprechende Wölbung 119 auf. Der planare Randbereich 123 kann in Querrichtung y eine mehrere Zentimeter aufweisende Breite aufweisen. Durch den planaren Randbereich 123 kann das entsprechende Dachelement 101 bzw. die zusammengeführte modulare Dachbaugruppe 100 mittels einer entsprechenden Auflage eines Dachlangträgers am jeweiligen Dachlangträger fixiert werden. Die Auflage des Dachlangträgers kann hierbei als eine entsprechende planare Auflage ausgebildet sein, auf der die Dachbaugruppe 100 über die jeweiligen planaren Randbereiche 123 der miteinander verbundenen Dachelemente 101 aufgelegt und durch entsprechende Verschweißung miteinander verbunden werden.A planar edge area 123 runs along the side edges 104 in the longitudinal direction x. The planar edge area 123 is adjacent to the crowning area 120 in the transverse direction y and is therefore not affected by the crowning. In the planar edge region 123, the roof element 101 that is provided with the camber also has a planar configuration without a corresponding bulge 119. The planar edge region 123 can have a width of several centimeters in the transverse direction y. Through the planar edge area 123, the corresponding roof element 101 or the combined modular roof assembly 100 can be fixed by means of a corresponding support of a roof rail on the respective roof rail. The support of the roof rail can be designed as a corresponding planar support, on which the roof assembly 100 is placed over the respective planar edge regions 123 of the roof elements 101 connected to one another and connected to one another by appropriate welding.

FIG 5 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 5 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform können in einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit einer Mehrzahl von Wölbungen 119 versehen werden. Die Wölbungen 119 verlaufen hierbei in Querrichtung y des Dachelements 101 und können sich über die gesamte Länge des Dachelements 101 in Längsrichtung x erstrecken. Die Wölbungen 119 können unterschiedliche oder gleiche Wölbungsradien aufweisen. Die Wölbungen 119 können ferner als einander überschneidende Wölbungen 119 ausgebildet sein, wie in FIG 4 dargestellt. In der gezeigten Ausführungsform sind eine erste Wölbung 119A, eine zweite Wölbung 119B und eine dritte Wölbung 119C in das Dachelement 101 eingebracht. Die erste Wölbung 119A ist hierbei in Querrichtung y des Dachelements 101 mittig ausgebildet, während die zweite Wölbung 119B und die dritte Wölbung 119C in Querrichtung y jeweils rechts und links von der ersten Wölbung 119A angeordnet sind. Die zweite Wölbung 119B und die dritte Wölbung 119C enden jeweils an einem Seitenrand 104 des Dachelements 101 und schneiden die mittig angeordnete erste Wölbung 119A in Schnittlinien S.According to a further embodiment, the roof element 101 can be provided with a plurality of bulges 119 in a further method step. The bulges 119 run in the transverse direction y of the roof element 101 and can extend over the entire length of the roof element 101 in the longitudinal direction x. The bulges 119 can have different or the same radius of curvature. The bulges 119 can also be formed as mutually intersecting bulges 119, as in FIG FIG 4 shown. In the embodiment shown, a first bulge 119A, a second bulge 119B and a third bulge 119C are formed in the roof element 101 . The first bulge 119A is in the transverse direction y of the roof element 101 is formed centrally, while the second bulge 119B and the third bulge 119C are arranged to the right and left of the first bulge 119A in the transverse direction y, respectively. The second bulge 119B and the third bulge 119C each end at a side edge 104 of the roof element 101 and intersect the centrally arranged first bulge 119A in cutting lines S.

Die gezeigten Wölbungen 119 können zusätzlich zu den Sicken 107 oder, wie in FIG 4 gezeigt, alternativ zu den Sicken 107 in das Dachelemente 101 eingebracht werden. Über die Mehrzahl von Wölbungen 119 lassen sich die Wölbungsradien der einzelnen Wölbungen 119 gegenüber einer einzigen Wölbung 119 verringern. Durch die geringeren Wölbungsradien kann eine zusätzliche Versteifung des Dachelements 101 in Querrichtung y erreicht werden.The bulges 119 shown can be added to the beads 107 or, as in FIG 4 shown, are introduced into the roof elements 101 as an alternative to the beads 107 . The curvature radii of the individual curvatures 119 can be reduced compared to a single curvature 119 via the plurality of curvatures 119 . Due to the smaller radii of curvature, an additional stiffening of the roof element 101 in the transverse direction y can be achieved.

Die Wölbungen 119 können in das Dachelement 101 bzw. die Dachelemente 101 gewalzt oder gepresst werden.The bulges 119 can be rolled or pressed into the roof element 101 or roof elements 101 .

FIG 6 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 6 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Herstellungsschritt können die mit den Sicken 107 und gegebenenfalls mit einer oder einer Mehrzahl von Wölbungen 119 versehenen Dachelemente 101 mittels eines Laserschneidprozesses mit einer Besäumung 113 versehen werden, die entlang eines Randbereichs der Längsenden 103 bzw. der Seitenränder 104 der jeweiligen Dachelemente 101 verläuft. Durch den Laserschneidprozess zum Ausbilden der Besäumung 113 können ferner in den Randbereichen, insbesondere der Seitenränder 104 der Dachelemente 101, Ausnehmungen 117 ausgebildet werden. Die Ausnehmungen 117 können im Folgenden mit entsprechend geformten tailored Blanks ausgefüllt werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das gezeigte Dachelement 101 jeweils zwei einander gegenüberliegende an den Seitenrändern 104 angeordnete und halbellipsenförmig ausgebildete Ausnehmungen 117 auf. Alternativ hierzu kann eine beliebige Anzahl von beliebig ausgeformten und angeordneten Ausnehmungen 117 generiert werden. Durch einen weiteren Laserschneidprozess kann das jeweilige Dachelement 101 ferner mit wenigstens einem Ausschnitt 127 versehen werden, der in einem Innenbereich des Dachelements 101 angeordnet sein kann. Der Ausschnitt 127 kann zur Durchführung von Komponenten innerhalb des Schienenfahrzeugs durch die Dachbaugruppe 100 vorgesehen sein. In der gezeigten Ausführungsform ist eine beliebige Anzahl von beliebig geformten Ausschnitten 127 beispielhaft dargestellt. Je nach Anforderung und Fahrzeugtyp kann die Anzahl bzw. Ausformung und Positionierung der Ausschnitte 127 von der hier lediglich beispielhaften Darstellung abweichen.In a further production step, the roof elements 101 provided with the beads 107 and optionally with one or a plurality of bulges 119 can be provided with a trimming 113 by means of a laser cutting process, which runs along an edge region of the longitudinal ends 103 or the side edges 104 of the respective roof elements 101 . The laser cutting process for forming the edging 113 can also be used to form recesses 117 in the edge regions, in particular the side edges 104 of the roof elements 101 . The recesses 117 can subsequently be filled with appropriately shaped tailored blanks. In the embodiment shown, the roof element 101 shown has two semi-elliptical recesses arranged opposite one another on the side edges 104 117 on. As an alternative to this, any number of recesses 117 of any shape and arrangement can be generated. A further laser cutting process can also be used to provide the respective roof element 101 with at least one cutout 127 which can be arranged in an interior area of the roof element 101 . Cutout 127 may be provided through roof assembly 100 for routing components within the rail vehicle. In the embodiment shown, any number of cutouts 127 of any shape are shown by way of example. Depending on the requirements and the type of vehicle, the number or shape and positioning of the cutouts 127 can deviate from the representation here, which is merely an example.

FIG 7 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. FIG 7 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

FIG 7 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf die Oberseite 105 eines Dachelements 101. FIG 7 shows a perspective plan view of the top 105 of a roof element 101.

In einem weiteren Verfahrensschritt zur Herstellung der Dachbaugruppe 100 kann das bereitgestellte Dachelement 101 mit wenigstens einem tailored Blank 115 versehen werden. Das wenigstens eine tailored Blank 115 wird hierbei in eine zuvor mittels eines Laserschneidprozesses generierte Ausnehmung 117 eingebracht. Gemäß einer Ausführungsform kann das tailored Blank 115 in der Ausnehmung 117 mittels Laserschweißens mit dem Dachelement 101 fluchtend verbunden werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 vier tailored Blanks 115 auf, die jeweils paarweise einander gegenüberliegend an den zwei parallel verlaufenden Seitenrändern 104 des Dachelements 101 angeordnet sind. Die tailored Blanks 115 weisen jeweils die halbelliptische Form der zu FIG 4 dargestellten Ausnehmung 117 auf. Wie bereits erwähnt können die Ausnehmungen 117 und damit verbunden die tailored Blanks 115 in beliebiger Form und an beliebiger Stelle am Dachelement 101 ausgebildet sein und die tailored Blanks 115 in beliebiger Anzahl am Dachelement 101 verbunden werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das Dachelement 101 keine Ausschnitte 127 auf. Alternativ hierzu kann das Dachelement 101 analog zur FIG 4 wenigstens einen Ausschnitt 127 bzw. eine Mehrzahl von Ausschnitten 127 aufweisen.In a further method step for producing the roof assembly 100, the provided roof element 101 can be provided with at least one tailored blank 115. In this case, the at least one tailored blank 115 is introduced into a recess 117 previously generated by means of a laser cutting process. According to one embodiment, the tailored blank 115 can be connected flush with the roof element 101 in the recess 117 by means of laser welding. In the embodiment shown, the roof element 101 has four tailored blanks 115 which are arranged in pairs opposite one another on the two parallel side edges 104 of the roof element 101 . The tailored blanks 115 each have the semi-elliptical shape FIG 4 Recess 117 shown. As already mentioned, the recesses 117 and the tailored blanks 115 connected thereto can be formed in any shape and at any point on the roof element 101 and the tailored blanks 115 in any desired shape Number to be connected to the roof element 101. In the embodiment shown, the roof element 101 has no cutouts 127 . Alternatively, the roof element 101 analogous to FIG 4 have at least one cutout 127 or a plurality of cutouts 127.

FIG 8 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 8 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

FIG 8 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf eine Unterseite 111 des Dachelements 101 in FIG 7. 8 shows a perspective plan view of an underside 111 of the roof element 101 in FIG 7 .

In einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit wenigstens einer entlang der Querrichtung y des Dachelements 101 verlaufenden Querverstrebung 109 versehen werden. Die Querverstrebung 109 kann hierbei mittels Laserschweißens an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. In der gezeigten Ausführungsform ist das dargestellte Dachelement 101 mit einer Mehrzahl von sieben parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 versehen. Alternativ hierzu kann eine beliebige Anzahl von Querverstrebungen 109 vorgesehen werden.In a further method step, the roof element 101 can be provided with at least one cross brace 109 running along the transverse direction y of the roof element 101 . In this case, the cross brace 109 can be fixed to the underside 111 of the roof element 101 by means of laser welding. In the embodiment shown, the roof element 101 shown is provided with a plurality of seven transverse struts 109 arranged parallel to one another. As an alternative to this, any number of cross braces 109 can be provided.

FIG 9 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 9 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Verfahrensschritt kann das Dachelement 101 mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung x verlaufenden Längsverstrebung 110 versehen werden. Die Längsverstrebung 110 kann hierzu mittels Laserschweißens an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. In der gezeigten Ausführungsform weist das dargestellte Dachelement 101 zwei jeweils an den Seitenrändern 104 des Dachelements 101 angeordnete Längsverstrebungen 110 auf. Alternativ hierzu kann das Dachelement 101 mit einer beliebigen Anzahl an beliebigen Positionen am Dachelement 101 fixierten Längsverstrebungen 110 versehen werden.In a further method step, the roof element 101 can be provided with at least one longitudinal strut 110 running along the longitudinal direction x. For this purpose, the longitudinal brace 110 can be fixed to the underside 111 of the roof element 101 by means of laser welding. In the embodiment shown, the roof element 101 shown has two longitudinal struts 110 each arranged on the side edges 104 of the roof element 101 . As an alternative to this, the roof element 101 can have any number of any positions longitudinal struts 110 fixed to the roof element 101 are provided.

Die Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 können jeweils in einheitlichen Abständen D zueinander angeordnet werden. Durch die Einheitlichkeit der Abstände D der parallel zueinander angeordneten Querverstrebungen 109 können Isolierstoffe, die in die Zwischenräume zwischen den parallel angeordneten Querverstrebungen 109 eingefügt werden, in einheitlicher Größe bereitgestellt werden. Dies erleichtert die Isolierung der Dachbaugruppe 100.The plurality of cross braces 109 arranged parallel to one another can each be arranged at uniform distances D from one another. Due to the uniformity of the distances D of the cross braces 109 arranged parallel to one another, insulating materials that are inserted into the intermediate spaces between the cross braces 109 arranged parallel can be provided in a uniform size. This facilitates the insulation of the roof assembly 100.

In der gezeigten Ausführungsform weisen zwei der gezeigten parallel angeordneten Querverstrebungen 109 einen vom einheitlichen Abstand D abweichenden weiteren Abstand D1 auf. Der weitere Abstand D1 ist hierbei auf die Ausmaße des zwischen den zwei parallel angeordneten Querverstrebungen 109 positionierten Ausschnitts 127 abgestimmt. Für Dachelemente 101 ohne derartige Ausschnitte 127, deren Ausmaße über den vorbestimmten einheitlichen Abstand D der Querverstrebungen 109 hinausgehen, kann die Gesamtheit der an der Unterseite 111 fixierten Querverstrebungen 109 mit dem einheitlichen Abstand D beabstandet werden.In the embodiment shown, two of the shown parallel cross braces 109 have a further distance D1 that deviates from the uniform distance D. The additional distance D1 is matched to the dimensions of the cutout 127 positioned between the two parallel cross braces 109 . For roof elements 101 without such cutouts 127, the dimensions of which go beyond the predetermined uniform distance D of the cross braces 109, all of the cross braces 109 fixed to the underside 111 can be spaced at the uniform distance D.

Die Querverstrebungen 109 können als Querspriegel und die Längsverstrebungen 110 können als Längsspriegel ausgebildet sein.The transverse struts 109 can be embodied as transverse bows and the longitudinal struts 110 can be embodied as longitudinal bows.

Alternativ zu der dargestellten Ausführungsform können Längsverstrebungen 110 auch an den in FIG 6 dargestellten Schnittlinien S der Mehrzahl von Wölbungen 119 angeordnet sein.As an alternative to the illustrated embodiment, longitudinal struts 110 can also be attached to the 6 illustrated section lines S of the plurality of bulges 119 may be arranged.

FIG 10 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Dachelements 101 für eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 10 shows a further schematic representation of a roof element 101 for a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

Gemäß einer Ausführungsform können, die an der Unterseite 111 der Dachelemente 101 mittels Laserschweißens fixierbaren Querverstrebungen 109 mit Ausnehmungen 125 versehen sein. Die Ausnehmungen 125 können hierbei an einer zur Unterseite 111 des jeweiligen Dachelements 101 gerichteten Fixierungskante 133 der Querverstrebung 109 ausgebildet sein. Die Querverstrebungen 109 werden hierbei über die Fixierungskante 133 mittels Laserschweißen an der Unterseite 111 des Dachelements fixiert.According to one embodiment, the cross braces 109 that can be fixed by laser welding on the underside 111 of the roof elements 101 can be provided with recesses 125 . In this case, the recesses 125 can be formed on a fixing edge 133 of the cross brace 109 directed towards the underside 111 of the respective roof element 101 . In this case, the cross braces 109 are fixed to the underside 111 of the roof element via the fixing edge 133 by means of laser welding.

Durch die Ausnehmungen 125 können die als Vertiefungen in die Oberseite 105 des Dachelements 101 und dementsprechend als Erhöhungen an der Unterseite 111 des Dachelements 101 eingeprägten Sicken 107 aufgenommen werden. Hierdurch kann die Querverstrebung 109 über die Fixierungskante 133 durchgehend an der Unterseite 111 des Dachelements 101 fixiert werden. Die Ausnehmungen 125 können hierzu je nach Positionierung und Anzahl der Sicken 107 des Dachelements 101 in unterschiedlicher Anzahl und Positionierung an der Fixierungskante 133 der Querverstrebungen 109 ausgebildet sein.The recesses 125 can accommodate the beads 107 embossed as depressions in the upper side 105 of the roof element 101 and accordingly as elevations on the underside 111 of the roof element 101 . As a result, the cross brace 109 can be fixed continuously to the underside 111 of the roof element 101 via the fixing edge 133 . Depending on the positioning and number of beads 107 of the roof element 101 , the recesses 125 can be formed in different numbers and positions on the fixing edge 133 of the cross braces 109 .

Gemäß einer Ausführungsform können die Querverstrebungen 109 bzw. die Längsverstrebungen 110 als aus Metallwerkstoff gefertigte Streben bzw. Leistenelemente ausgebildet sein.According to one embodiment, the transverse struts 109 and the longitudinal struts 110 can be designed as struts or strip elements made of metal material.

Gemäß einer Ausführungsform können die oben beschriebenen Verfahrensschritte des Verschweißens der Querverstrebungen 109 und der Längsverstrebungen 110 an den Unterseiten 111 der Dachelemente 101, das Verschweißen der in Längsrichtung x hintereinander angeordneten Dachelemente 101 und das Einbringen der Bombierung in die Dachelemente 101 in einer Aufspannung der Dachelemente 101 in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung ausgeführt werden. Beispielsweise können die genannten Verfahrensschritte in einer zur Bombierung verwendeten Aufspannvorrichtung ausgeführt werden. Die Bombierung kann hierzu mittels einer entsprechend geformten Auflagefläche, in der die zu erreichende Wölbung 119 der Dachelemente 101 eingearbeitet ist, und durch Ausführen einer magnetischen Anziehung der auf der Auflagefläche positionierten Dachelemente 101 bewirkt werden, indem durch die magnetische Anziehung der Dachelemente 101 in die in der Auflagefläche eingebrachten gewölbten Aufnehmung die Dachelemente 101 mit der angestrebten Wölbung 119 versehen werden.According to one embodiment, the method steps described above of welding the cross braces 109 and the longitudinal braces 110 on the undersides 111 of the roof elements 101, welding the roof elements 101 arranged one behind the other in the longitudinal direction x and introducing the crowning into the roof elements 101 in one clamping of the roof elements 101 be carried out in an appropriate clamping device. For example, the method steps mentioned can be carried out in a clamping device used for crowning. For this purpose, the crowning can be achieved by means of a correspondingly shaped support surface, in which the curvature 119 to be achieved of the roof elements 101 is incorporated, and by carrying out a magnetic attraction of the roof elements positioned on the support surface 101 can be brought about by the roof elements 101 being provided with the desired curvature 119 as a result of the magnetic attraction of the roof elements 101 in the curved receptacle made in the support surface.

FIG 11 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine modulare Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 11 12 shows a schematic plan view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Verfahrensschritt können die mit den Sicken 107, den Querverstrebungen 109, den Längsverstrebungen 110, den tailored Blanks 115, den Ausschnitten 127 mit entsprechenden Dachkrägen 129 versehenen Dachelemente 101 durch Laserschweißen an den jeweils einander zugeordneten Längsenden 103 miteinander verbunden werden. Hierzu werden an den jeweils einander kontaktierenden Längsenden 103 der in Längsrichtung x hintereinander angeordneten Dachelementen 101 durchgehenden Laserschweißnähte 102 ausgebildet. Hierüber kann eine belastbare Fixierung untereinander zu einer modularen Dachbaugruppe 100 erreicht werden.In a further method step, the roof elements 101 provided with the beads 107, the cross braces 109, the longitudinal braces 110, the tailored blanks 115, the cutouts 127 with corresponding roof collars 129 can be connected to one another by laser welding at the respective longitudinal ends 103 assigned to one another. For this purpose, continuous laser weld seams 102 are formed at the respective contacting longitudinal ends 103 of the roof elements 101 arranged one behind the other in the longitudinal direction x. In this way, a resilient fixing to one another to form a modular roof assembly 100 can be achieved.

FIG 12 zeigt eine weitere schematische perspektivische Ansicht einer modularen Dachbaugruppe 100 für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform. 12 12 shows a further schematic perspective view of a modular roof assembly 100 for a car body for a rail vehicle according to a further embodiment.

In einem weiteren Verfahrensschritt kann die modulare Dachbaugruppe 100 ferner mit zwei Dachabschlüssen 121 versehen werden. Die Dachabschlüsse 121 werden jeweils an Längsenden 103 der jeweils an einem vorderen Längsende und einem hinteren Längsende der Dachbaugruppe 100 angeordneten Dachelemente 101, in der gezeigten Ausführungsform des ersten Dachelements 101A und des vierten Dachelements 101D, mittels Laserschweißens fixiert. Die Dachabschlüsse 121 sind hierzu als Kragenelemente ausgeformt und dienen zu einer Fixierung der Dachbaugruppe 100 im Schienenfahrzeug. Die Dachabschlüsse 121 können hierbei in Abhängigkeit des jeweiligen Fahrzeugtyps des Schienenfahrzeugs, in dem die Dachbaugruppe 100 zu verbauen ist, mit unterschiedlicher Ausformung ausgestaltet sein. Die dargestellten Dachabschlüsse 121 dienen somit lediglich als beispielhafte Ausgestaltungen möglicher Dachabschlüsse 121.In a further method step, the modular roof assembly 100 can also be provided with two roof terminations 121 . The roof closures 121 are each fixed by laser welding to the longitudinal ends 103 of the roof elements 101 arranged at a front longitudinal end and a rear longitudinal end of the roof assembly 100, in the embodiment shown the first roof element 101A and the fourth roof element 101D. For this purpose, the roof terminations 121 are formed as collar elements and are used to fix the roof assembly 100 in the rail vehicle. Depending on the type of rail vehicle in which the roof assembly 100 is to be installed, the roof closures 121 can be designed with different shapes be. The roof closures 121 shown therefore serve only as exemplary configurations of possible roof closures 121.

Durch die Ausbildung der Dachbaugruppe 100 als modulare Dachbaugruppe mit einer Mehrzahl von Dachelementen 101 kann erreicht werden, dass die Dachbaugruppe 100 in standardmäßigen Fertigungsvorrichtungen gefertigt werden kann. Indem die Dachelemente 101 weitaus kürzer ausgebildet sind als die vollständige Dachbaugruppe 100, können Fertigungsschritte, wie beispielsweise das Einprägen der Sicken 107 oder die Ausbildung der Besäumung 113 bzw. das Einbringen der Ausschnitte 127, an Fertigungsvorrichtungen ausgeführt werden, die nicht in der Lage sein müssen, die Dachbaugruppe 100 in ihrer vollständigen Länge aufnehmen zu können. Durch das Verschweißen der einzelnen Dachelemente 101 durch Laserschweißen kann erreicht werden, dass aufgrund der zum Laserschweißen benötigten geringeren Streckenenergie im Vergleich zum MAG-Schweißen plattenförmig ausgebildete und auf Metallblechen basierende Dachelemente 101 mit geringerer Wandstärke verwendet werden können. Hierdurch kann eine Gewichtseinsparung der Dachbaugruppe 100 erreicht werden. Dies ermöglicht eine leichte Bauweise.The design of the roof assembly 100 as a modular roof assembly with a plurality of roof elements 101 means that the roof assembly 100 can be manufactured using standard production devices. Because the roof elements 101 are much shorter than the complete roof assembly 100, manufacturing steps such as embossing the beads 107 or forming the edging 113 or making the cutouts 127 can be performed on manufacturing devices that do not have to be able to to be able to accommodate the roof assembly 100 in its full length. By welding the individual roof elements 101 by laser welding, plate-shaped roof elements 101 based on sheet metal with a smaller wall thickness can be used due to the lower energy per unit area required for laser welding compared to MAG welding. In this way, a weight saving of the roof assembly 100 can be achieved. This enables a lightweight construction.

Durch das Einbringen der Verstärkungen in Form der Sicken 107, der Querverstrebungen 109 und der Längsverstrebungen 110 und insbesondere durch das Fixieren der Längs- und Querverstrebungen mittels Laserschweißens an den jeweiligen Dachelementen 101 können globale und lokale Wagenkastenlasten, sowohl in statischer Form als auch bezüglich Ermüdungen, der Dachbaugruppe 100 im Schienenfahrzeug erfüllt werden.By introducing the reinforcements in the form of the beads 107, the transverse struts 109 and the longitudinal struts 110 and in particular by fixing the longitudinal and transverse struts to the respective roof elements 101 by means of laser welding, global and local car body loads, both in static form and with regard to fatigue, of the roof assembly 100 in the rail vehicle are met.

Hierdurch kann eine vollständige Begehbarkeit der Dachbaugruppe 100 gewährleistet werden.This ensures that the roof assembly 100 can be walked on completely.

Durch das Vermeiden von Materialverdopplung, das beim Punktschweißen, beispielsweise der Längs- bzw. Querverstrebungen 109, auftritt, kann eine Robustheit der Dachbaugruppe 100 gegenüber korrosiven Angriffen erreicht werden.By avoiding duplication of material, which occurs during spot welding, for example of the longitudinal or transverse braces 109, the roof assembly 100 can be made robust against corrosive attacks.

Die Dachbaugruppe 100 kann hierdurch in einem Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs, beispielsweise einer Straßenbahn, verbaut werden.As a result, the roof assembly 100 can be installed in a car body of a rail vehicle, for example a tram.

Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.Although the invention has been illustrated and described in detail by the preferred embodiment, the invention is not limited by the disclosed examples and other variations can be derived therefrom by those skilled in the art without departing from the scope of the invention.

Claims (15)

Verfahren zum Herstellen einer modularen Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug, wobei wenigstens zwei plattenförmig ausgebildete Dachelemente (101) bereitgestellt werden, und wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) über Laserschweißen an jeweils zwei Längsenden (103) der plattenförmigen Dachelemente (101) miteinander fixiert und zu der modularen Dachbaugruppe (100) zusammengefügt werden.Method for producing a modular roof assembly (100) for a car body for a rail vehicle, wherein at least two roof elements (101) designed in the form of plates are provided, and wherein the at least two roof elements (101) are laser welded at two longitudinal ends (103) of the plate-shaped roof elements ( 101) are fixed together and assembled to form the modular roof assembly (100). Verfahren nach Anspruch 1, wobei wenigstens ein Dachelement (101) auf einer Oberseite (105) des plattenförmigen Dachelements (101) mit wenigstens einer entlang einer Längsrichtung (x) des Dachelements (101) verlaufenden Sicke (107) versehenen wird.Method according to claim 1, wherein at least one roof element (101) is provided on an upper side (105) of the plate-shaped roof element (101) with at least one bead (107) running along a longitudinal direction (x) of the roof element (101). Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei wenigstens ein Dachelement (101) mit wenigstens einer entlang einer Querrichtung (y) des Dachelements (101) verlaufenden Querverstrebung (109) und/oder mit wenigstens einer entlang der Längsrichtung (x) des Dachelements (101) verlaufenden Längsverstrebung (110) versehen wird.Method according to Claim 1 or 2, in which at least one roof element (101) is provided with at least one cross brace (109) running along a transverse direction (y) of the roof element (101) and/or with at least one cross brace (109) running in the longitudinal direction (x) of the roof element (101) running longitudinal brace (110) is provided. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die wenigstens eine Querverstrebung (109) und/oder die wenigstens eine Längsverstrebung (110) an einer Unterseite (111) des Dachelements (101) durch Laserschweißen fixiert wird.Method according to Claim 3, in which the at least one transverse strut (109) and/or the at least one longitudinal strut (110) is/are fixed to an underside (111) of the roof element (101) by laser welding. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Dachelement (101) mit einer Mehrzahl von Querverstrebungen (109) versehen wird, und wobei die Mehrzahl von Querverstrebungen (109) jeweils durch einen einheitlichen Abstand (D) zueinander beabstandet sind.A method according to claim 3 or 4, wherein the roof member (101) is provided with a plurality of cross braces (109), and wherein the plurality of cross braces (109) are each spaced apart by a uniform distance (D). Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) an vorgegebenen Randabschnitten des Dachelements (101) durch Laserschneiden mit einer Besäumung (113) versehen wird.Method according to one of the preceding claims, wherein at least one roof element (101) is provided with a edging (113) on predetermined edge sections of the roof element (101) by laser cutting. Verfahren nach Anspruch 6, wobei in wenigstens ein Dachelement (101) ein tailored Blank (115) eingebracht wird, und wobei das tailored Blank (115) mittels Laserschweißen fluchtend in eine Ausnehmung (117) der Besäumung (113) an einem Rand (104) des Dachelements (101) fixiert wird.Method according to Claim 6, in which a tailored blank (115) is introduced into at least one roof element (101), and in which the tailored blank (115) is aligned by laser welding in a recess (117) of the trimming (113) on an edge (104) of the roof element (101) is fixed. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) mit wenigstens einer entlang der Querrichtung (y) verlaufenden Wölbung (119) bombiert wird.Method according to one of the preceding claims, wherein at least one roof element (101) is cambered with at least one bulge (119) running along the transverse direction (y). Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente (101) zu der Dachbaugruppe (100) und das Verschweißen der Querverstrebungen (109) und der Längsverstrebungen (110) und das Bombieren der wenigstens einen Wölbung (119) in einer Aufspannung der wenigstens zwei Dachelemente (101) in einer entsprechenden Aufspannvorrichtung erfolgen.Method according to one of the preceding claims, wherein the welding of the at least two roof elements (101) to form the roof assembly (100) and the welding of the transverse struts (109) and the longitudinal struts (110) and the cambering of the at least one curvature (119) in one clamping of the at least two roof elements (101) take place in a corresponding clamping device. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) mit jeweils einem Dachabschluss (121) versehen werden, wobei die zwei Dachabschlüsse (121) an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Längsenden (103) der zwei Dachelemente (101) mittels Laserschweißen fixiert werden, und wobei die zwei Dachabschlüsse (121) jeweils zwei Längsenden der Dachbaugruppe bilden und zur Fixierung der Dachbaugruppe (100) in einem Schienenfahrzeug dienen.Method according to one of the preceding claims, wherein the at least two roof elements (101) are each provided with a roof termination (121), the two roof terminations (121) being fixed by laser welding to two opposite longitudinal ends (103) of the two roof elements (101). are, and wherein the two roof ends (121) each form two longitudinal ends of the roof assembly and serve to fix the roof assembly (100) in a rail vehicle. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) entlang der Längsrichtung (x) mit planaren Randbereichen (123) versehen werden, wobei die planaren Randbereiche (123) von der Bombierung der Dachelemente (101) nicht betroffen sind.Method according to one of the preceding claims, wherein the at least two roof elements (101) are provided with planar edge regions (123) along the longitudinal direction (x), the planar edge regions (123) being unaffected by the cambering of the roof elements (101). Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Dachelement (101) durch Laserverschweißen von zwei Teilplatten (126) gefertigt ist, und wobei das Laserschweißen der zwei Teilplatten (126) vor dem Besäumen, dem Prägen der Sicken (107), dem Verschweißen der Querverstrebungen (109) und der Längsverstrebungen (110), dem Bombieren, dem Verschweißen der wenigstens zwei Dachelemente (101) und dem Anbringen der Dachabschlüsse (121) ausgeführt wird.Method according to one of the preceding claims, wherein at least one roof element (101) is manufactured by laser welding of two partial plates (126), and wherein the laser welding of the two partial plates (126) before trimming, the embossing of the beads (107), welding of the cross braces (109) and the longitudinal braces (110), crowning, welding of the at least two roof elements (101) and attachment of the roof finishes (121). Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Dachelemente (101) jeweils mit einheitlichen Ausmaßen ausgebildet sind, und wobei die Ausmaße eine Länge (L), eine Breite (B) und eine Dicke der plattenförmig ausgebildeten Dachelemente (101) umfassen.Method according to one of the preceding claims, wherein the at least two roof elements (101) are each formed with uniform dimensions, and wherein the dimensions include a length (L), a width (B) and a thickness of the plate-shaped roof elements (101). Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Dachelemente (101) jeweils aus einem Metallwerkstoff gefertigt sind.Method according to one of the preceding claims, in which the roof elements (101) are each manufactured from a metal material. Dachbaugruppe (100) für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs mit wenigstens zwei zur Dachbaugruppe (100) zusammengefügten Dachelementen (101), wobei die Dachbaugruppe (100) nach dem Verfahren zum Herstellen einer Dachbaugruppe (100) für ein Schienenfahrzeug nach einem der voranstehenden Ansprüchen 1 bis 14 gefertigt ist.Roof assembly (100) for a car body of a rail vehicle with at least two roof elements (101) joined together to form the roof assembly (100), the roof assembly (100) according to the method for producing a roof assembly (100) for a rail vehicle according to one of the preceding claims 1 to 14 is made.
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