EP4323187A1 - Vitrage feuillete de vehicule, dispositif avec systeme de detection proche infrarouge associe - Google Patents

Vitrage feuillete de vehicule, dispositif avec systeme de detection proche infrarouge associe

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Publication number
EP4323187A1
EP4323187A1 EP22721418.6A EP22721418A EP4323187A1 EP 4323187 A1 EP4323187 A1 EP 4323187A1 EP 22721418 A EP22721418 A EP 22721418A EP 4323187 A1 EP4323187 A1 EP 4323187A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hole
face
glass
coating
glazing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22721418.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Juliette JAMART
Keihann Yavari
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4323187A1 publication Critical patent/EP4323187A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • C03C2217/485—Pigments

Definitions

  • TITLE LAMINATED VEHICLE GLAZING, DEVICE WITH ASSOCIATED NEAR INFRARED DETECTION SYSTEM
  • the invention relates to laminated glazing, in particular a windshield, in a vehicle, in particular a road vehicle, for a train in association with a near infrared detection system.
  • the invention also describes a device combining said glazing and the near infrared detection system. Glazing for autonomous vehicles and the associated technology are constantly evolving, in particular to improve safety.
  • Remote sensing by laser or LIDAR acronym for the English expression “light detection and ranging” or “laser detection and ranging” (or in French “detection and estimation of the distance by light” or “by laser”) is usable in autonomous vehicles at the headlights.
  • patent application WO20180153012 proposes placing a LIDAR operating in the near infrared between 750 nm and 1050 nm behind the laminated windshield comprising two sheets of extra-clear glass and an infrared filter.
  • This vision device (glazing associated with LIDAR) can be improved.
  • the present invention relates to a laminated glazing of a vehicle, in particular road (car, truck, public transport: bus, car, etc.) or rail (in particular at a maximum speed of at most 90 km / h or at more than 70 km/h, in particular metros, trams), in particular curved, in particular a windshield, or even a rear window, or even a side glazing, of thickness E1 given for example subcentimetric in particular of at most 9 mm or 7 mm or 5mm for a road vehicle windshield, glazing comprising:
  • a motor vehicle preferably has a thickness of at most 4 mm , and even at most 3mm or 2.5mm, - in particular 2.1mm, 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - and preferably at least 0.7mm or 1mm
  • a lamination insert (single or multi-layered), optionally neutral, clear, extra-clear or tinted, in particular gray or green, in polymer material, preferably thermoplastic and better still in polyvinyl butyral (PVB preferably with plasticizers), preferably if road vehicle with a thickness of at most 1.8 mm, better at most 1.2 mm and even at most 0.9 mm (and better at least 0.3 mm and even at least 0.6 mm), the lamination insert optionally being acoustic and/or optionally having a cross-section decreasing in a wedge shape from the top to the bottom of the laminated glazing (in particular a windshield) for a head-up display (HUD for Head Up Display), lamination insert with a main face Fa oriented towards F2 and with a main face Fb opposite to Fa
  • a second sheet of glass intended to be the interior glazing, preferably curved and in particular tinted, with a third main face F3 on the F2 side and a fourth internal main face F4 oriented towards the passenger compartment, if road vehicle of thickness preferably lower than that of the first glazing, even by at most 3mm or 2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - or even by at most 1.3mm, and preferably by at least 0.7 mm, the thickness of the first and second glass sheets preferably being strictly less than 5 or 4 mm, even 3.7 mm.
  • the second glass sheet in particular based on silica, soda lime, preferably soda lime, or even aluminosilicate, or borosilicate, preferably has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at least 0.4% and of preferably at most 1.5%.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, silico-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0.05% (500ppm ), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox of the first glass sheet is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the first sheet of glass and the part is preferably an extra-clear glass.
  • the glazing according to the invention further comprises:
  • a through hole in the thickness of the second sheet of glass the through hole being (of size) centimeter (according to the surface of the second sheet of glass), hole delimited by a wall, closed or opening hole (notch) ( on a longitudinal edge in particular), in the through-hole and possibly under the through-hole (sub-flush with face F3) and/or flush or over-flush with face F4, a part (in particular mineral, for example glass in particular extra-clear or even polymer) transparent at least to a so-called working wavelength in the infrared in a range going from 800nm to 1800nm, in particular from 850nm to 1600nm, in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm (for a LIDAR), part in particular with a thickness of at least 0.3mm, part preferably with an edge in contact with or spaced from the wall (from the through hole) by a distance of at most 5mm
  • the part according to the invention has:
  • bonding surface facing face F2, in particular main bonding surface bare or coated with a functional layer, bonding surface bonded to face F2 (bare or coated) bonding surface for example bonded by a glue (in particular thermosetting) or a thermoplastic bonding film (sheet) possibly separate from the lamination insert (lamination insert with any partial or through hole in the insert) - in particular glue or bonding film of thickness distinct from the lamination insert and/or of material distinct from the lamination insert (preferably thermoplastic) - or else connecting surface linked with the main face Fb (lamination insert with possible partial hole in the insert on the Fb side) and the face Fa is linked to the face F2 and a main surface called the inner surface opposite the connecting surface.
  • a glue in particular thermosetting
  • a thermoplastic bonding film possibly separate from the lamination insert (lamination insert with any partial or through hole in the insert) - in particular glue or bonding film of thickness distinct from the lamination insert and/or of material distinct from the lamination insert (preferably thermoplastic) - or else connecting surface linked with
  • the part comprises, preferably on the bonding surface (rather than the inner surface), a camouflage coating forming a selective filter that is absorbent in the visible and transparent at the working wavelength.
  • the laminated glazing then has, in the zone of the through hole with the camouflage coating, a total transmission preferably of at most 10.0%, 5.0%, or 1.0% or 0.5% in the visible in particular at least to a reference value in a range of 400nm to 700nm, or even in the entire range from 500 to 600nm) in particular measured at the angle of incidence 0° (normal with respect to the - local - plane of the part ) or even preferably also at 60° or even up to the angle of incidence of 60°, better still total transmission of at most 0.3% and even of at most 0.1% between 400 and 600 nm or even in the entire range from 500 to 600 nm.
  • the laminated glazing is selected:
  • Iron oxide present as an impurity in most natural raw materials used in glassware (sand, feldspar, limestone, dolomite, etc.), absorbs both in the visible and near ultraviolet range (absorption due to ferric ion Fe 3+ ) and especially in the visible and near infrared range (absorption due to the ferrous ion Fe 2+ ) this is why the iron oxide is reduced in the first sheet of glass.
  • this part according to the invention is added in the through hole which, in order not to penalize the efficiency of the detection system (LIDAR, near infrared camera, etc.), is made of material transparent to the wavelength of work.
  • the camouflage coating is used to hide this infrared transmission zone from the outside of the vehicle - or even the infrared detection system at said working wavelength (LIDAR etc) - without penalizing the excellent transmission at the working wave.
  • the camouflage coating occupies (substantially) preferably at least 90% or 95% or 100% of the interior surface or preferably of the bonding surface.
  • the camouflage coating (preferably deposited by liquid means) can be directly on the surface of the part (preferably bonding surface) or on a functional layer such as a heating layer.
  • the invention is particularly suitable for glazing (windshield, bezel, etc.) for autonomous or semi-autonomous vehicles: level L2+, L3, L4 and L5 (“full” autonomous) as well as vehicles of the Robot Taxi and shuttle type (Shuttle) etc.
  • the angle of the glazing in particular a road vehicle windshield, can typically be between 21° and 36° relative to the ground and on average 30°.
  • the invention is well suited to camouflage the zone of the through hole which is a near infrared transmission zone for a LIDAR or a near infrared camera (SWIR for short wave infrared in English).
  • the laminated glazing (comprising the first sheet of glass, the (thermosetting) adhesive or thermoplastic bonding film and/or the lamination insert , the part with the camouflage coating) exhibits a total transmittance of at least 80%, 85%, 90.0%, (or at least 91.0% if with antireflection element) at the wavelength of work in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm in particular measured at the angle of incidence 0° (normal with respect to the -local -plane of the part) or even preferably also at 60° or even up to the angle of incidence of 60° and preferably a total transmission of at most 1.0% or 0.5% or 0.1% in the visible in particular at least at a reference value in a range from 400 nm to 700 nm or even in the entire range from 500 to 600nm.
  • the total transmission in the infrared is measured for example with a spectrophotometer such as the lambda 900 from Perkin Elmer.
  • the part with said camouflage coating has:
  • - a total transmission of at most 20%, 15%, 10.0%, 5.0%, or 1.0% or 0.5% in the visible in particular at least at a reference value in a range of 400nm at 700 nm, or even in the entire range from 500 to 600 nm) in particular measured at the angle of incidence 0° or even preferably also at 60° or even up to the angle of incidence of 60°, better total transmission of at most 0.3% and even at most 0.1% between 400 and 600nm or even in the entire range from 500 to 600 nm,
  • the part with the camouflage coating (especially organic) is leafable. In particular, it withstands the temperature and pressure conditions during lamination.
  • the coating is organic, it is preferred that the part possibly bent at high temperature (for example made of glass) be so before the deposition of the camouflage coating.
  • TL light transmission factor
  • the light transmission TL of the laminated glazing in a zone without a hole is preferably at least 70% or 75%, 80% or 85%, 88%.
  • the camouflage coating according to the invention is for example a solid layer or even with discontinuities.
  • This camouflage coating can be of any kind: organic or mineral, ink, varnish, (in particular a coloring layer detailed below), it is localized on the part and another camouflage coating can complete and/or perfect the camouflage (for aesthetic purposes, etc.) for example to hide all or part of the detection system (LIDAR, SWIR, etc.), or the fixing of the detection system or one or more sensors (nearby) as detailed later.
  • the camouflage coating comprises an organic matrix, in particular polymeric, and a coloring agent, in particular organic, dispersed in said matrix, in particular an organic pigment (therefore a particle) or a molecular dye, in particular black.
  • a coloring agent in particular organic, dispersed in said matrix, in particular an organic pigment (therefore a particle) or a molecular dye, in particular black.
  • said coloring agent absorbing (substantially all of) the light located in said visible range and being (substantially) transparent at said working length.
  • the camouflage coating can be sub-millimeter thick and even at most 30 or 20 ⁇ m and for example at least 2 ⁇ m or 5 ⁇ m.
  • the coloring agent in particular organic pigment or molecular dye, preferably represents between 0.1% and 10% by weight of the camouflage coating, preferably between 0.2 and 3% by weight of the camouflage coating.
  • the transmission at the working wavelength is increased if, all other things being equal, the thickness is reduced.
  • the organic matrix can be chosen from monomers, oligomers, or polymers comprising at least one methacrylate function, epoxies, varnishes consisting of dispersed particles of PVB, latex, polyurethane or acrylate.
  • the organic matrix may be a cured resin by a drying heat treatment in particular of at most 150° C. and for example of at most 10 min for removal of an organic solvent. Drying can alternatively be in the air.
  • the camouflage coating may contain any coloring agent (particularly organic pigment or molecular dye) having a transmittance in the infrared higher than its transmittance in the visible, such as a black ink which substantially absorbs the wavelengths in the visible while transmitting those in the near infrared.
  • coloring agent particularly organic pigment or molecular dye having a transmittance in the infrared higher than its transmittance in the visible, such as a black ink which substantially absorbs the wavelengths in the visible while transmitting those in the near infrared.
  • the camouflage coating may contain (consist of) inks such as SpectreTM inks, e.g., SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin, Newark, NJ); Mimaki inks, for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki Global, Tomi-city, Nagano, Japan); or Seiko inks, for example Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, or VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) or else black ink IR9508 from MingBo anti Forgery Technology Co ltd.
  • SpectreTM inks e.g., SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin, Newark, NJ
  • Mimaki inks for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki Global, Tomi-city, Nagano,
  • the camouflage coating may contain one or more black, cyan, magenta or yellow dyes, in particular molecular dye, organic or inorganic pigment.
  • the coloring agent can be chosen in particular from Sudan Black B® or Nigrosine Solvent black 5 or even the coloring agent N7527B from Epolin which is a black molecular dye.
  • the camouflage coating may include chemical dyes (molecular) or pigments (organic and/or inorganic) or both.
  • the camouflage coating may be a screen-printed layer.
  • the thickness can be adjusted by choosing the size of the screen printing screen and/or by diluting the ink used.
  • the glazing may comprise an opaque masking layer in the visible and at the working wavelength, in particular an enamel (black etc) or an organic layer (black etc), which is a coating on the face F2 and/or on the face Fa or Fb (in particular on Fa or Fb, in particular black ink, etc.), at the edge of the through-hole, in particular in the peripheral and even central zone and preferably along the longitudinal (upper) edge of the glazing.
  • the opaque masking layer is for example opposite F2.
  • the masking layer can then have a resist (closed or emerging on the edge of the glazing) in line with said through hole (at least in the central zone) and preferably exceeds by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm below said through hole.
  • the opaque masking layer will mask the infrared detection system and/or, for example, its casing from the outside.
  • the opaque masking layer can be a PVB-based layer printed on the lamination interlayer, for example on the PVB.
  • the opaque masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5 mm) from the edge of the glazing (the closest).
  • the opaque masking layer can be a band framing the glazing (windscreen etc.) in particular in black enamel with a widened zone in particular in the central position of the upper longitudinal edge.A saving is therefore created in this layer masking for example in this enlarged area.
  • Another opaque masking layer (enamel, in particular black or ink, etc.) can be on the face F3 or F4, in particular, facing the opaque masking layer (and even of an identical nature, for example an enamel, in particular black).
  • the opaque masking layer (or other masking layer) and the camouflage coating have: - their aligned slices or even their main faces can partially face each other (lateral overlap of at most 50mm)
  • the edge of the camouflage coating is spaced (laterally) by no more than 10Oprn from the resist so as not to see the interruption of opacity with the naked eye and the edge of the masking layer forming the edge resist is spaced (laterally) no more than 500 ⁇ m from the wall of the through-hole if the extent of the camouflage coating is to be limited.
  • the opaque masking layer is an ink (PVB-based) deposited (printed) on the lamination insert (PVB), it may be preferred that the ink be spaced from the edge of said through-hole by at least 1cm to avoid delamination.
  • the glazing according to the invention comprises an opaque masking zone in the visible or even at the working wavelength present at the edge of the part or of the through hole (for example along the longitudinal edge upper part of the glazing, of the windscreen in particular) in particular opaque masking zone spaced by at most 50mm, 20mm or 10mm from the through hole and possibly (if opaque at the working wavelength) absent or exceeding by at most 20mm or better 10mm or 5mm in the area of the through-hole (in particular to form a continuous or quasi-continuous visible opaque area seen from the outside with the participation of the camouflage coating on the part) or even at most 5mm or 1 mm from the edge of the part.
  • This opaque masking area can surround the through-hole (if closed).
  • the opaque masking zone may comprise: a) an opaque masking layer in the visible and at the working wavelength (peripheral of said glazing) preferably exceeding by at most 10mm or 5mm in the zone of the through hole or d at most 5mm or 1 mm from the edge of the part which is in the form:
  • the other camouflage coating may comprise an organic matrix and a coloring agent, in particular organic, in particular organic pigment, dispersed in said matrix, coloring agent absorbing light located in said visible range and being transparent to said working length, camouflage coating of submillimeter thickness and even at most 30pm.
  • the coloring agent, in particular organic pigment may represent between 0.1 and 10% by weight of the camouflage coating, preferably between 0.2% and 3% by weight of said other camouflage coating.
  • the camouflage coating and the other camouflage coating can be of the same material with different % of components and/or thicknesses.
  • the other camouflage coating can surround the through hole (if closed).
  • the (transparent) substrate bearing the opaque masking layer or the other camouflage coating may be polymer or glass, in particular extra-clear and/or tempered (after the deposition of the opaque masking layer preferably), in particular of thickness of at most 0.3mm or 0.2mm.
  • the substrate can therefore be an ultrathin glass (ultathin glass or UTG).
  • camouflage coating on the part will hide a large part of the through hole and even the detection system which would be opposite the hole.
  • the opaque masking layer (opposite F2 and/or F4 etc) does not extend sufficiently, for example does not mask the housing, the LIDAR, the LIDAR fixing system, the other camouflage coating fulfills this function alone or in combination with the opaque masking layer.
  • the opaque masking layer and/or the other camouflage coating (on face F2 and/or F3 and/or on a substrate) can additionally mask a so-called camera zone provided with sensor(s), in particular a camera in the visible or in the far infrared (thermal camera).
  • the opaque masking layer and/or the other camouflage coating has a shield (closed or emerging) in the zone provided for letting the light rays from the scene to be captured by the visible camera and/or a shield (closed or emerging) in the area provided to let the rays from the scene to be captured by the thermal camera pass.
  • Different extents can be provided for the other camouflage coating under face F3 and in particular spaced from the part:
  • the other camouflage coating is under the face F3 beyond the said through hole, from the outside extends the opaque masking layer or masks a saving of the peripheral opaque masking layer,
  • the other camouflage coating is under the face F3 beyond said through hole, in particular from the outside extends the opaque masking layer or masks a saving of the peripheral opaque masking layer, the other camouflage coating present at the at least one local opening or discontinuity to let the light rays pass, in particular for at least one additional sensor, in particular sensor of a visible camera or thermal camera, in particular a camera fixed to a plate in front F4 with a hole in it to let said light or electromagnetic rays pass (thermal camera).
  • the opaque masking zone (in particular the other camouflage coating) can surround the chosen closed hole (present all around the closed hole) for example of a shape similar or homothetic to the hole. It can also be a simple geometric shape (rectangle etc) in which the closed hole fits.
  • the glazing may include another camouflage coating, as described in particular according to b), forming a selective filter absorbing in the visible and transparent at the working wavelength:
  • the camouflage coating can be defined by an L * 1 in particular of at most 5, a * 1 and b * 1, parameters defined in the L * a * b * CIE 1976 chromatic space.
  • the opaque masking layer according to a) can also be defined by an L * 2 in particular of at most 5, a * 2 and b * 2 with a colorimetric difference DE * between the camouflage coating and the opaque masking layer which is given by the following formula :
  • AE * is less than 4, better DE * less than 2 (the human eye hardly discerns), even better DE * less than 1 (the human eye does not discern).
  • AL * ⁇ 1.
  • the other camouflage coating can be defined by an L * 3 in particular of at most 5, of the a * 3 and b * 3, parameters defined in the chromatic space L * a * b * CIE 1976.
  • the DE1 * color difference between the other camouflage coating and the opaque masking layer a) can be less than 4, better DE1 * less than 2 or 1.
  • the color difference DE2 * between the other camouflage coating and the camouflage coating may be less than 2 or less than 1.
  • the camouflage coating or even the other camouflage coating has substantially the same color (black, etc.) as the opaque masking layer - depending on the device - (black, etc.).
  • the camouflage coating or even the other camouflage coating is defined by an optical density of at least 0.5 or even at least 1 or even greater than or equal to 3, especially if it is located in an area to be protected. (gluing area etc).
  • the opaque -peripheral- masking layer in particular is defined by an optical density greater than or equal to 2 or 3, especially if it is located in a zone to be protected (bonding zone, etc.).
  • the interior surface comprising an antireflection element at said working wavelength, and in particular in the zone of said through hole with the camouflage coating, said glazing has a total transmission of at least 88% or 90.0% or 91% at the working wavelength.
  • the anti-reflective element can be an anti-reflective coating or the interior surface which is textured (surface treatment, etc.) in particular nanotextured.
  • the part bearing the anti-reflective coating has a refractive index n0 of 1.4 to 1.6 at 550 nm, and the anti-reflective coating has a refractive index n1 of at most 1.3 to ⁇ 0.2 at 550nm.
  • the antireflection element comprises, or even consists of, an antireflection coating on the interior surface.
  • an antireflection coating on the interior surface.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a stack of thin dielectric layers (of oxide and/or metal or silicon nitrides for example) alternating high and low refractive index at the working wavelength, in particular a stack obtained by physical vapor deposition called PVD.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a porous silica layer, in particular a nanoporous silica gel sol layer.
  • the anti-reflective coating can also include an overcoat if it does not alter the anti-reflective properties.
  • the antireflection coating in particular of porous silica according to the invention can have a thickness advantageously comprised between 50 nm and 1 ⁇ m and even more preferentially between 70 and 500 nm or 300 nm.
  • the pores are the interstices of a non-compact stack of nanometric balls, in particular of silica, this layer being described for example in the document US20040258929.
  • porous silica In a second embodiment of porous silica, the porous layer is obtained by the deposition of a condensed silica sol (silica oligomers) and densified by NH3 type vapours, this layer being described for example in document WO2005049757.
  • the porous layer In a third embodiment of porous silica, the porous layer can also be of the sol-gel type as described in document EP1329433.
  • the porous layer can also be of the sol-gel type as described in document WO2008/059170.
  • the porous layer can thus be obtained with pore-forming agents which are preferably polymer beads.
  • the porous (or nanoporous) silica layer may have closed pores (of size less than the thickness of the layer) of at least 20 nm, 50 nm or 80 nm and preferably of at most 120 nm or 100 nm possibly with pores having a concentration increasing towards the free surface.
  • the pores may have an elongated shape, in particular rice grain. Even more preferentially, the pores can have a substantially spherical or oval shape.
  • the majority of the closed pores indeed at least 80% of them, have a substantially identical given shape, in particular elongated, substantially spherical or oval.
  • the porous silica layer, in particular sol gel can be obtained without high temperature heat treatment (in particular without heat treatment of more than 300° C. or 400° C.).
  • Porous silica can be doped, for example, to further improve its hydrolytic behavior in the case of applications where good resistance is necessary (facades, exteriors, etc.).
  • the doping elements can preferably be chosen from Al, Zr, B, Sn, Zn.
  • the anti-reflective coating in particular porous silica layer (sol gel) may comprise a chemical protection sub-layer, in particular with a thickness of at most 200 nm, for example, in particular a layer of dense silica, by sol gel surmounted by a functional sol gel layer.
  • porous silica The underlayer can be based on silica or on at least partially oxidized derivatives of silicon chosen from silicon dioxide, substoichiometric silicon oxides, oxycarbide, oxynitride or oxycarbonitride of silicon.
  • the undercoat is useful when the underlying surface is soda lime glass as it acts as an alkali barrier.
  • This sub-layer preferably has a thickness of at least 5 nm, in particular a thickness comprised between 10 nm and 200 nm, for example between 80 nm and 120 nm.
  • antireflection element antireflection coating or textured surface
  • the face F1 may further comprise a functional layer: hydrophobic etc.
  • the laminated glazing comprises at most one functional film (polymer or glass) in particular sub-millimeter (with or without coating on one or both sides) distinct from the interlayer under said through hole (and distant from the part) and/or at most two or one functional coating under said through-hole (and remote from the part) in particular on face F2.
  • functional film polymer or glass
  • sub-millimeter with or without coating on one or both sides
  • the laminated glazing is free of functional film (polymer or glass) in particular sub-millimeter (with or without coating on one or both sides) distinct from the interlayer under said through hole (and distant from the part) and even comprises at plus a functional coating under said through-hole (and remote from the part) in particular on face F2.
  • the through hole is for example closed (as opposed to emerging like a cavity made in the edge of the second sheet) in particular spaced from the edge of the second sheet by at least 2cm, 5cm, 10cm or even more.
  • the through hole opens onto said edge or said upper longitudinal edge or is closed (surrounded by the glass wall of the second sheet) in particular close to the upper longitudinal edge.
  • the part (polymer or mineral, in particular glass) is preferably at least 0.1 mm or 0.3 mm thick and if necessary at least 0.7 mm and preferably at most 3mm or 2.2mm or 2mm or 1.1mm, in particular a part of size (width and/or surface) smaller than the through hole, the thickness can be chosen according to the level of transmission requested and/or the security reinforcement requested
  • the part (polymer or mineral, in particular glass) may have an edge in contact with or spaced from the wall delimiting the through hole by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0, 1mm or 0.3mm to 5mm or 3mm or 2mm. We prefer that the room be spaced out (empty or filled space) but not too much to keep its safety function.
  • the piece may be curved (convex) along the curvature of the first sheet of glass, in particular the piece is curved and is a glass, in particular annealed or tempered, along the curvature of the first sheet of glass.
  • the curved part, in particular convex, (in particular made of glass) can be at least 0.3 mm or 0.5 mm or 0.7 mm thick and follows the curvature of the first sheet of glass. In one embodiment, this piece is curved simultaneously with the first and second sheets of glass.
  • the antireflection element is preferably produced before or during bending. For example, it is an anti-reflective coating (precursor of silica sol gel with pore-forming agent) which is heat-treated (to eliminate the pore-forming agent) thanks to bending to have the anti-reflective function, for example to form nanopores.
  • the camouflage coating is preferably carried out after the bending.
  • Examples of bending are unpressed or pressed gravity bending or else tempered or semi-tempered bending.
  • the part undergoes a tempered bending operation, the part is curved and is tempered glass.
  • the part in particular made of glass, can be bent (bent) when cold (because of its flexibility), for example for a part with a thickness of at most 0.9 mm or 0.7 mm.
  • the curved part in particular glass
  • this part is flexible, is curved along the curvature of the first sheet of glass, for example during assembly before lamination (and after bending of the first and second sheets of glass).
  • the part can also independently undergo a heat treatment (possible bending) and a quenching operation.
  • the piece can be tempered glass (thin) and even curved.
  • the antireflection element is preferably produced during said heat treatment.
  • it is a coating (precursor of silica sol gel with pore-forming agent) which is heat treated (to remove the pore-forming agent) for example during bending to have the antireflection function, for example to form nanopores.
  • the camouflage coating is preferably carried out after the heat treatment.
  • thin glass mention may be made of Gorilla® glasses from Corning, aluminosilicate glass and optionally chemically tempered glass.
  • the part can be polymer or mineral. Preferably, it comprises at least 90% or 95 or 99% or 100% by weight of mineral matter.
  • the part can be made of glass, preferably extra-clear, in particular annealed or tempered (thermally) or chemically tempered or even without heat treatment.
  • the annealing can result from the manufacturing process of the anti-reflective coating which includes a layer of porous silica (removal of pore-forming agent and/or densification of the layer in particular).
  • the temperature for bending the part can be used to form the silica layer (removal of pore-forming agent and/or densification of the layer in particular).
  • the part may be a glass based on silica, soda-lime, silico-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, and in particular extra-clear
  • the part may have a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at most 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the part can be made of K9 or BK7 borosilicate glass, of fused silica glass, or of glass described in applications W02014128016 or W02018015312 or WO2018178278.
  • the part, in particular curved along the curvature of the first sheet of glass may be made of glass, in particular tempered, having a content by weight of total iron oxide of at most 0.05%, in particular extra-clear glass, in particular soda-lime silica and in particular of composition identical (or similar) to the composition of the glass of the first sheet of glass, in particular soda-limestone.
  • the camouflage coating that is on the bonding surface can be:
  • Fb face full or partial perforated interlayer, mono or multi-layer, preferably PVB
  • the connecting surface can be flush with face F3 (in particular lamination spacer with partial hole or locally reduced thickness) or flush with face F3 or superflush with face F3 (in the through hole). And/or the inner surface can be under flush (in the through hole), flush or over flush with face F4.
  • the lamination spacer may comprise a PVB, optionally comprising PVB/functional film such as polymer film with an athermal coating/PVB, optionally acoustic PVB, PVB optionally having a spacer through-hole or a spacer partial hole in line with the hole crossing in particular the connecting surface being linked with the face Fb.
  • PVB optionally comprising PVB/functional film such as polymer film with an athermal coating/PVB, optionally acoustic PVB, PVB optionally having a spacer through-hole or a spacer partial hole in line with the hole crossing in particular the connecting surface being linked with the face Fb.
  • the spacer through-hole or partial spacer may be larger than the through-hole.
  • the lamination insert can include another functional plastic film (transparent, clear or tinted), for example a film preferably made of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc., for example, we have the sequence PVB / film functional/PVB between faces F2 and F3.
  • the other plastic film can be between 10 and 100 ⁇ m thick.
  • the other plastic film can be more widely in polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (CP).
  • the lamination insert can of course comprise several sheets of thermoplastic material of different natures, for example of different hardnesses to ensure an acoustic function, as for example described in the publication US 6132882, in particular a set of PVB sheets of different hardnesses.
  • one of the glass sheets can be thinned compared to the thicknesses conventionally used.
  • the spacer can according to the invention have a wedge shape, in particular with a view to a HUD application (Head Up Display for head-up display).
  • HUD application Head Up Display for head-up display
  • plasticizer-free thermoplastic such as ethylene/vinyl acetate copolymer (EVA), an ionomer resin.
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymer
  • ionomer resin an ionomer resin.
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymer
  • the space between the part and the wall can be filled in whole or in part (or not) with a filling material (organic and/or inorganic) which may be adhesive (in particular resin, in particular thermosetting, hot melt, for example two-component polyurethane, epoxy, etc.) .
  • the thickness of this material is for example less than the thickness of the second sheet and/or of the part.
  • the glazing may include an insert between the wall of the through-hole and the part, in particular a closed insert if the through-hole is closed.
  • An insert annular, ring type etc for example in flexible material, polymer (polycarbonate etc) can be housed, mounted on (in particular glued or in force) on the wall of the second sheet of glass:
  • this insert can extend beyond the through-hole, in particular on face F4.
  • the insert according to the invention is preferably spaced from the infrared detection system (LIDAR, etc.) and is not used for fixing it.
  • the laminated glazing according to the invention may comprise another through hole (closed or through) of the second sheet of glass delimited by another wall provided with another part (in particular of identical or similar nature and/or shape to said part), transparent at least to the working wavelength in the infrared, another part with a thickness of at least 0.3 mm, another part with one edge in contact with or spaced from the wall of the other hole with a distance of at most 5mm and even at most 3mm.
  • the other part may have a camouflage coating forming a selective filter absorbing in the visible and transparent at the working wavelength, in particular similar to said camouflage coating of said part.
  • the holes can be of similar size.
  • the emerging or closed through-hole may have a (transverse) section with a constant or variable surface Sc, in particular trapezoidal or rectangular or disc-shaped or oval, is for example of smaller dimension (diameter or vertical) of at least 2cm, 3cm, 5cm and preferably of larger dimension (in particular horizontal) of at most 70cm or 30cm or 25cm or 20cm.
  • the through hole is facing the LIDAR receiver and the other through hole is facing the LIDAR transmitter.
  • the through hole (and even the other hole) is preferably in a peripheral region, preferably the upper part of the glazing (in the mounted position), and even in a peripheral central region.
  • the through hole (and even the other hole) is in particular located in one region and occupies less than 10% or even less than 1% of the glazing.
  • the bottom edge of the through hole is no more than 50 cm from the upper longitudinal edge of the glazing.
  • the through hole can be:
  • the shape and dimensions of the through hole are configured according to the techniques of the art so as to efficiently and selectively collect all the radiation passing through the glazing (windshield, bezel, etc.), in particular in the case of the LIDAR those reflected coming from a range of solid angles outside the vehicle and coming from the zone in front of the vehicle which it is sought to capture via the LIDAR.
  • the through hole (and even the other hole) can have rounded corners.
  • the through hole is a notch, part of this notch will be masked by the frame of the glazing and therefore not functional for the infrared detection system. If the hole is closed is too close to the edge it is the same.
  • the edge of the through hole closest to the edge of the glazing is distant from this edge of the glazing (from the second sheet) preferably at least 2cm or 3cm and better 5cm.
  • the through hole may be in the central zone of the upper longitudinal edge of the windscreen, the usual zone of the interior mirror (mirror adjacent to the through hole or mirror removed depending on the vehicle) zone where a masking layer on face F2 and/or linked to the insert is generally wider than on the adjacent lateral zones along the upper longitudinal edge (passenger, driver, etc.).
  • the through hole (and even the other hole) and is preferably longer than it is high.
  • the through hole (and even the other hole) has a horizontal dimension, called length L1, (parallel to the upper longitudinal edge) and a vertical dimension of the hole, called height H1 (perpendicular to the upper longitudinal edge), the length L1 is greater than height H1
  • the section of the hole (and even the other hole) is a quadrilateral, in particular a rectangle or a trapezoid, with:
  • - in height (between these first and second long sides) preferably at least 5cm and even at most 15cm.
  • the first (large) longitudinal side is parallel to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing and in particular spaced at least 5cm or 6cm from the edge (from the upper longitudinal edge of the glazing).
  • the first (large) longitudinal side preferably said to be upper, is defined as the upper edge of the recessed area
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry glazing.
  • the through hole may be central so the line M passes through the through hole and divides it into two notably identical parts.
  • the through hole is for example from a minimum size of 5cm in length and 2cm in height to a maximum size of 25cm in length and 6cm in height.
  • the glazing comprises a heating zone (by wire(s), by layer) which occupies all or part of the surface of the glazing, conventionally made of a material transparent in the visible but not necessarily sufficiently transparent the length of Infrared working wave of the infrared detection system (LIDAR etc) in a range from 800nm to 1800nm, especially between 850nm and 1600nm.
  • LIDAR infrared detection system
  • main heating zone extending over all or part of the glazing, possibly outside the zone in front of the through-hole and in front of said possible other through-hole.
  • the infrared communication window in the area of the through hole (and the other possible communication window if there is another hole) be preserved from frost or fog, in particular by heating.
  • This can be done by one or more heating metal wires located facing the through hole or even in the vicinity or by one or more heating wires extending over all or part of the glazing.
  • the arrangement of the wire(s) can make it possible to maintain overall transparency at the working wavelength in the infrared.
  • the glazing according to the invention may comprise at least one metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the interlayer of lamination, within the lamination or in particular on the face side Fb in particular anchored on the face Fb (or even side Fa, anchored on Fa) and possibly absent opposite said through-hole and said possible other through-hole.
  • a serpentine wire for example
  • the local heating zone can be connected to at least two current leads which are in particular one or more flat connectors or (in the case of a heating layer) (at least two) electrically conductive bus bars (“bus” bar) intended for connection to a voltage source such that a current path for a heating current is formed between them. It is not always necessary to have bus bars in the case of heating wire(s) for which you can use a flat connector (useful for point contacts such as wires) .
  • the two current leads are preferably masked from the outside by an opaque masking layer in the visible (or even in the near infrared at the working wavelength) in particular like that mentioned above according to a) or b), in particular l other camouflage coating on the face F2 or a substrate, or even masked by the camouflage coating if on the part.
  • the heating layer can have a resistance per square of at most 500 or 300 or 100 or 50 or even 30 ohm/square.
  • the heating layer is for example mineral, based
  • the heating layer and even the infrared transmission zone in particular, may be devoid of a metal layer absorbing and/or reflecting the near infrared at the working wavelength (or at least with a thickness of at most 10 nm or 5nm or 3nm).
  • the heating layer can be on the bonding surface with two current leads and the heating layer is preferably on the camouflage coating.
  • the camouflage coating may be on the same main face as the heating coating, in particular the connecting surface, for example underlying to promote electrical contact making at the level of the current leads (of the two bus bars).
  • the camouflage coating can be on a main face opposite the heating coating, in particular a camouflage coating on the bonding surface and a heating coating on the inner surface underlying an antireflection coating.
  • the heating layer can be spaced from the connection surface, in particular under the through hole and extending under the face F3, possibly with the two current leads (two local bus bars) all or part offset from the through hole, under the face F3 .
  • the two current leads (two local busbars) offset from the through-hole are preferably masked from the outside by a masking element:
  • the two current leads (two local busbars) offset or on the connecting surface are preferably separated by at most 1cm from the walls of the through hole.
  • two current leads are on either side of the through hole.
  • the local heating zone in particular the local heating layer, can extend beyond the through-hole, for example over 30 mm at most. It can be of the same shape as the through hole, in particular homothetic (trapezoidal, etc.) or even of any other shape, for example rectangular (and trapezoidal hole).
  • the two current feeds are then preferably all or part offset from the through-hole under face F3 and even masked from the outside as already described.
  • omnibus local bus bars
  • One or more (local) bus bars can be continuous or discontinuous in sections.
  • the two current leads are two (local) busbars are strip-shaped, in particular rectangular, which are (at least partly) preferably outside the area of the through-hole
  • the width of the (local) bus bars is preferably 2mm to 30mm, particularly preferably 4mm to 20mm and in particular 10mm to 20mm.
  • a (local) busbar in particular layered (printed), preferably contains at least one metal, a metal alloy, a metal and/or carbon compound, in particular preferably a noble metal and, in particular, silver.
  • the printing paste preferably contains metallic particles, metallic and/or carbon particles and, in particular, noble metal particles such as silver particles.
  • the thickness of a layered (printed) bus bar may be preferably 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably 8 ⁇ m to 20 ⁇ m and more preferably 8 ⁇ m to 12 ⁇ m.
  • an electrically conductive foil in particular a strip, for example rectangular, can be used for one or each (local) bus bar.
  • the busbar then contains, for example, at least aluminium, copper, tinned copper, gold, silver, zinc, tungsten and/or tin or alloys thereof.
  • This sheet bus bar (strip) preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the foil busbar is particularly used for the heating wires bonded to the lamination interlayer.
  • the first bus bar is preferably (substantially) horizontal and closest to the upper longitudinal edge of the glazing and the second bus bar is then preferably (substantially) horizontal, first and second bus bar on either side of the through hole.
  • the length of the busbars for example equal to or longer than the sides of the through-hole facing them, is adapted to suit. It is desired to bring the bus bars as close together as possible to increase the power density in the transparent heating layer.
  • the power supply of the (first, second) bus bars can be done without connectors, wire (‘wireless’ in English) and/or with a connector (wires, flat connectors etc).
  • the bus bars can be lateral, i.e. to the left and to the right of the through hole along the side edges of the glazing.
  • the first bus bar can preferably be lateral (vertical or oblique) and the second bus bar is then preferably (substantially) lateral (vertical or oblique), first and second bus bar on either side of the through hole.
  • bus bars substantially horizontal or lateral, common or dedicated bus bars
  • the bus bars can be curved to follow the shape of the through-hole.
  • bus bars under and/or offset from the through-hole vertical or oblique lateral bus bars (parallel with respect to the short sides of the through-hole) may be preferred because the horizontal bus bars can generate local extra thicknesses favoring distortions.
  • the local heating zone and/or the global heating zone comprises for example one or a plurality of individual metallic wires, called “metallic heating wires” which connect “busbars” together.
  • the heating current passes through these individual metal wires.
  • the glazing may comprise at least one first metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the lamination spacer opposite the through hole in particular:
  • the heating metal wire(s) in particular have a thickness of less than or equal to 0.1 mm, preferably copper, tungsten, gold, silver or aluminum or alloys of at least two of these metals.
  • the wire or wires are advantageously very thin so as not, or only very little, to deteriorate the transparency of the glazing.
  • the metal wire or wires have a thickness less than or equal to 0.1 mm, in particular between 0.02 and 0.04 mm, and ideally between 0.024 mm and 0.029 mm.
  • the metal wire or wires preferably contain copper, tungsten, gold, silver or aluminum or an alloy of at least two of these metals.
  • the alloy may also contain molybdenum, rhenium, osmium, iridium, palladium or platinum.
  • the metal wire or wires are preferably electrically insulated.
  • the glazing according to the invention comprises a functional element linked to the lamination insert:
  • the functional element (flexible, curved) - with a thickness of sub-millimetre in particular no more than 300 ⁇ m or 200 ⁇ m - comprising a (transparent) sheet, in particular a polymer (flexible) or glass (for example 100 ⁇ m PET or even extra-clear glass such as a UTG of of 100 ⁇ m), in particular conductive polymer.
  • a (transparent) sheet in particular a polymer (flexible) or glass (for example 100 ⁇ m PET or even extra-clear glass such as a UTG of of 100 ⁇ m)
  • conductive polymer Preferably on the sheet (on a first main face oriented on the face F2 or F3 side), there is at least one coating, in particular electrically conductive (transparent in the visible) in particular forming a heating layer (like the one mentioned above) or which is an opaque masking layer in the visible (according to a) or b) as mentioned above).
  • the functional element has a first zone facing the through hole, in the first zone said functional element being transparent to said working wavelength, in particular being a local heating element or selective filter, preferably with the electrically conductive coating.
  • the sheet in particular the polymer, may have an opaque zone by mass next to a transparent zone in line with the through-hole.
  • this functional (heating) element is for example opaque or rendered opaque in the visible.
  • this functional extends a peripheral masking layer (enamel for example) in particular on face F2 or on the interlayer (ink) which is a strip in order to create (seen from the outside) an enlarged opaque zone, in particular in the central zone.
  • This element functional can be local, in the region of the through hole (occupying a fraction of the surface of the glazing) and occupying less than 30, 10%, 5% of the glazing.
  • the functional element can be of any generally rectangular or square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the distance between the upper longitudinal edge and the functional element can be at most 30mm, 20mm 15 and even 10mm.
  • the functional element comprises on the first main face oriented on the face side F2 or F3 an electroconductive coating forming a (local) heating layer facing the through hole, -thus defining the local heating zone -transparent to said length d wave of work
  • the sheet comprises on the first main face or the second main face opposite an opaque masking element offset at least in part from the through hole, in particular absent or exceeding by at most 50mm or 20mm or 10mm or 5mm in the through hole or no more than 3mm or 1mm from the edge of the coin. or another camouflage coating forming a selective filter absorbing in the visible and transparent to the working wavelength on a zone at the edge of the part or even of the through-hole and/or in the through-hole.
  • the opaque zone of the opaque masking element can occupy substantially the entire surface of the functional element, or at least 80% or 90% and with an opening in line with the through hole.
  • the dimensions of the opening can be smaller, equal or larger than those of the through hole.
  • the opaque masking element (bonded opaque film or coating) may protrude into the through hole in particular by no more than 20mm, 10mm and/or no more than 5mm or 1mm from the edge of the part.
  • the electroconductive coating (heating or not) can also occupy substantially the entire surface of the film (of the sheet) or at least 50%.
  • the busbars linked to the conductive coating are preferably outside the first zone but in the vicinity, preferably for example less than 1 cm.
  • the sheet of the functional element can be a polymer, in particular with a thickness of between 10 and 100 ⁇ m.
  • the plastic film can be more widely in polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC ).
  • the functional element may comprise on the first main face (coating side in particular electrically conductive or opaque) or an opposite face one or more elements in particular humidity sensors, rain sensor, light sensor (photodiode), sensor forming an antenna, for receiving and/or transmitting electromagnetic waves (radio, TV in particular local communication network such as BLUETOOTH, WIFI, WLAN), an acoustic sensor (based on a piezoelectric element), an ultrasonic signal detector, a diagnostic sensor, a control detector (wiper -ice, etc), for example IR control or voice control (piezoelectric), an electroluminescent screen (organic or inorganic, with liquid crystals etc).
  • the number of openings of the functional element is adapted according to the number of sensors and camera, screen(s) requiring it.
  • the other element(s) are preferably hidden from the outside
  • the other element(s) are preferably face side F3.
  • the first sheet of glass may comprise on the face F2, a functional coating with a first zone facing the through hole, functional coating transparent to said so-called working wavelength in the first zone, in particular a heating layer or another coating camouflage (as already described) in particular extending over an area at the edge of the through-hole by at most 50mm or 10mm or 5mm or extending over an area at the edge of the part by at most 5mm or 1mm.
  • the glazing may therefore comprise on face F2 (or on face F3 or even on a polymer film between face F2 and F3) a functional layer, extending over all or part of the glazing, in particular transparent electrically conductive (in the visible), optionally heating, in particular a silver stack, or even an opaque masking layer, in particular an enamel, functional layer absorbing at the working wavelength in the infrared and
  • a functional coating is on the face F2, transparent to the working wavelength, is opposite the through hole, in particular local heating layer (as mentioned above) or camouflage coating forming a selective filter (as mentioned above), optionally being in contact with said functional layer, in particular on or under the functional layer
  • the functional layer can then have a recess in line with said through-hole (at least in the central zone) and preferably which protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm into said through-hole.
  • the transparent electrically conductive functional layer may comprise a stack of thin layers comprising at least one metallic functional layer such as silver (in F2 or preferably F3 or on a polymer film).
  • the or each functional layer is disposed between dielectric layers.
  • the functional layers preferably contain at least one metal, for example, silver, gold, copper, nickel and chromium or, or a metal alloy.
  • the functional layers in particular preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • Functional layers can be made of metal for the metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain silver or a silver-containing alloy.
  • the thickness of a functional layer is preferably from 5 nm to 50 nm, more preferably from 8 nm to 25 nm.
  • a dielectric layer contains at least one individual layer made of a dielectric material, for example, containing a nitride such as silicon nitride or an oxide such as aluminum oxide.
  • the dielectric layer can however also contain a plurality of individual layers, for example, individual layers of a dielectric material, layers, smoothing layers, which correspond to blocking layers and/or so-called antireflection layers.
  • the thickness of a dielectric layer is, for example, from 10 nm to 200 nm. This layer structure is generally obtained by a succession of deposition operations which are carried out by a vacuum process such as field-supported magnetic sputtering.
  • the transparent electrically conductive layer is a layer (monolayer or multilayer, therefore stack) preferably with a total thickness less than or equal to 2 ⁇ m, in a particularly preferred manner less than or equal to 1 ⁇ m.
  • the glazing is a windshield of a road vehicle (car) or even a rail vehicle (at moderate speed).
  • the interior and/or exterior glass may have undergone a chemical or heat treatment such as hardening, annealing or tempering (for better mechanical resistance in particular) or be semi-tempered.
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass is preferably of the float type, that is to say likely to have been obtained by a process consisting in pouring the molten glass onto a bath of molten tin (“float” bath).
  • float molten tin
  • the term “atmosphere” and “tin” faces means the faces that have been respectively in contact with the atmosphere prevailing in the float bath and in contact with the molten tin.
  • the tin face contains a small surface quantity of tin having diffused into the structure of the glass.
  • the inner surface can either be the "tin” side or the "atmosphere” side.
  • the second sheet of glass is notably green, blue, gray.
  • the second sheet of glass can be green with Fe 2 Ü 3 or even blue with CoO and Se or gray with Se and CoO.
  • TSAnx 0.5 to 0.6% iron
  • TSA2+ TSA3+
  • TSA4+ 1% iron
  • TSA5+ TSA5+
  • the TSA3+ (2.1mm) for example has a total transmission at 905mm of about 40% and at 1550mm of about 50%.
  • the second sheet of glass may have a redox being defined as being the ratio between the content by weight of FeO (ferrous iron) and the content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 ⁇ 3 ) between 0.22 and 0.35 or 0.30.
  • Said second sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • the first sheet of glass may for example be a silico-soda-lime glass such as Diamant® glass from Saint-Gobain Glass, or Optiwhite® from Pilkington, or B270® from Schott, or Sunmax® from AGC or of another composition. described in document WO04/025334. You can also choose Planiclear® glass from Saint-Gobain Glass.
  • the laminated glazing according to the invention in particular for a passenger car (windshield, etc.) or truck, can be curved (curved) in one or more directions, in particular with a radius of curvature of 10cm for the first sheet, the second and possibly the part. at 40cm. It can be plane for buses, trains, tractors.
  • the total weight content of iron oxide is around 0.1% (1000 ppm).
  • particularly pure raw materials can be chosen.
  • the Fe 2 Ü 3 (total iron) content of the first glass sheet is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission. glass.
  • the Fe2Ü3 content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much.
  • the ferrous iron content can be reduced in favor of the ferric iron content, thus oxidizing the iron present in the glass.
  • the aim is thus for glasses with the lowest possible “redox", ideally zero or almost zero. This number can vary between 0 and 0.9, harmful redox corresponding to a totally oxidized glass.
  • the redox of the first sheet of glass is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • the silica S1O2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • Said first sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.015%, and Redox 0.1 -0.3.
  • the part may have a chemical composition that includes the following constituents in a content varying within the weight limits defined below: Si0 2 60 - 75%
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.015%, and Redox 0.1 -0.3.
  • the glass composition of the first sheet of glass may comprise, in addition to the unavoidable impurities contained in particular in the raw materials, a small proportion (up to 1%) of other constituents, for example agents aiding melting or refining of glass (Cl%), or even elements resulting from the dissolution of refractories used in the construction of furnaces (for example Zr0 2 ).
  • the composition according to the invention preferably does not comprise oxides such as Sb 2 0 3 , As2O3 or Ce0 2 .
  • the composition of the first sheet of glass preferably does not include any infrared absorber (in particular for a wavelength of between 800 and 1800 nm).
  • the composition according to the invention preferably does not contain any of the following agents: oxides of transition elements such as CoO, CuO, Cr 2 C> 3 , NiO, Mn0 2 , V 2 0 5 , oxides of rare earths such as Ce0 2 , La 2 C>3, Nd 2 C>3, Er 2 C>3, or coloring agents in the elemental state such as Se, Ag, Cu.
  • the silica Si0 2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • the invention also relates to a device which comprises:
  • an infrared detection (vision) system at the working wavelength in the infrared (or even multi-spectral, also in the visible, in particular between 500 and 600 nm), arranged in the passenger compartment (behind said glazing) and comprising an emitter and/or receiver, so as to send and/or receive radiation passing through the laminated glazing at the level of the through-hole with the part.
  • vision infrared detection
  • the infrared detection system is preferably a LIDAR or a near infrared camera (SWIR in English for short wave infrared in English).
  • the infrared detection system can be a LIDAR of different technologies. It measures the vehicle's surroundings by determining the distance from the nearest object to the vehicle in a wide range of angular directions. Thus the environment of the vehicle can be reconstructed in 3D.
  • the technology used is based on the sending of a light beam, and its reception after having been diffusely reflected on an obstacle. This can be done by a rotating source, scanned by micro-electromechanical systems (MEMS), or by an all-solid system. A single flash of light can also illuminate the environment globally.
  • MEMS micro-electromechanical systems
  • the infrared detection system (LIDAR for example) is preferably spaced from the antireflection element.
  • the part according to the invention is preferably separated from the infrared detection system (LIDAR, etc.) and/or is not used for fixing it.
  • the infrared detection system (LIDAR etc) can be opposite or offset from said through hole (and from the part) for example an optical system is between the part and the infrared detection system (LIDAR etc).
  • the infrared detection system (LIDAR etc) is for example fixed via the face F4 and/or the bodywork, the roof lining.
  • the infrared detection system (LIDAR) can be remote.
  • the infrared detection system (LiDAR, etc.) is for example integrated into a multifunction plate or base capable of (designed to) optimize its positioning vis-à-vis the windshield and the part by being glued to the face F4.
  • FIG. 1 schematically shows a sectional view of a windshield 100a in a first embodiment of the invention with an infrared vision detection system such as a LIDAR.
  • FIG. 2a is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100a of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (interior side) of the windshield 100c in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 3 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • FIG. 4 schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • FIG. 5 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 6 schematically shows a cross-sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention
  • FIG. 7 schematically shows, in front view, the 500 windshield.
  • FIG. 8 schematically shows a front view of a windshield 600 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a sixth embodiment of the invention.
  • FIG. 9 schematically shows a front view of a windshield 700 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a seventh embodiment of the invention.
  • FIG. 1 schematizes a windshield of a vehicle, in particular a motor vehicle, 100a according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR at 905 nm or 1550 nm comprising a transmitter/receiver 7 or else for a SWIR camera.
  • an infrared vision system such as a LIDAR at 905 nm or 1550 nm comprising a transmitter/receiver 7 or else for a SWIR camera.
  • FIG. 2a is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100a of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • This infrared vision system 7 is placed here behind the windshield facing an area which is preferably located in the central and upper part of the windshield. In this zone, the infrared vision system is oriented at a certain angle with respect to the surface of the windshield (face F4 14).
  • the transmitter/receiver 7 can be oriented directly towards the image capture zone, in a direction close to parallel to the ground, that is to say slightly inclined towards the road.
  • the LIDAR transmitter/receiver 7 can be oriented towards the road at a low angle with a field of vision adapted to fulfill their functions.
  • the receiver 7 is dissociated from the transmitter, in particular adjacent.
  • the windshield 100a is a curved laminated glazing comprising:
  • thermoplastic material 3 single or multi-sheet
  • PVB polyvinyl butyral
  • acoustic PVB three-layer or four-layer
  • the windshield is obtained by hot lamination of the first, second sheets of curved glass 1, 2 and the spacer 3.
  • a clear PVB of 0.76 mm is chosen.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda lime, soda lime (preferably), aluminosilicate or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at most 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the first sheet of glass may have a redox greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30.
  • an extra-clear glass for example OPTWHITE of 1.95 mm, is chosen.
  • the second glass sheet 2 in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-calcium (like the first glass sheet), or even aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • TSAnx 0.5 to 0.6% iron
  • TSA2+ 0.5 to 0.6% iron
  • TSA3+ 0.8 to 0.9% iron
  • TSA4+ 1% iron
  • TSA5+ a 1.6 mm TSA3+ glass is chosen.
  • the windshield 100a comprises:
  • hole 4 therefore delimited by a wall of the glass 401 to 404 possibly in a variant with separate transmitter and receiver, close to the through hole (which is for the receiver ) another closed through-hole of the second glass sheet 2 (which is for the emitter).
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry of the glazing.
  • the through hole 4 can be central so the line M passes divides it into two identical parts.
  • the through hole is here a closed hole (surrounded by the wall of the glass sheet 2), therefore within the glazing in particular - of trapezoidal section - comprising:
  • the height (between the long sides 401 402) is at least 3 or 5cm here 6cm.
  • the other hole can be the same size and shape. For example these are two horizontal holes.
  • the through-hole 4 can alternatively be a notch, for example of trapezoidal (FIG. 2b) or rectangular (FIG. 2c) shape, therefore a through-hole preferably emerging on the roof side (on the upper longitudinal edge 10).
  • the through hole may have rounded corners ( Figure 2b and 2c).
  • the through hole 4 which is closed or emerges may be in another region of the windshield 100a or even in another window of the vehicle, in particular the rear window.
  • the through-hole and possibly under the through-hole (under the face F3) and/or superficial to the face F4 there is a part 9 made of transparent material (in particular glass or glass-ceramic or polymer) at least at the so-called wavelength working in the infrared of the LIDAR in a range going from 800nm to 1800nm, in particular from 850nm to 1600nm, in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm.
  • transparent material in particular glass or glass-ceramic or polymer
  • Part 9 is at least 0.1 mm or 0.3 mm thick and better still at least 0.7 mm and preferably at most 3 mm or 2 mm, in particular part size (width and/or area) lower than the through hole.
  • Part 9 has a slice in contact with or spaced from the wall 401, 402 delimiting the through hole by at most 5 mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2 mm and even ranging from 0.1 mm or 0, 3mm to 2mm.
  • the part is, for example, a 0.1 to 2 mm extra-clear glass, soda-lime silica, curved and heat-tempered.
  • the first sheet of glass 1 and part 9 can be a 1.95mm OPTIWHITE®.
  • the piece is alternatively a curved flexible glass of 0.5mm or 0.7mm extra clear and possibly chemically toughened.
  • it is Gorilla® glass.
  • Part 9 has a so-called connecting main surface 91, oriented towards face F2 linked with main face Fb.
  • Part 9 has a main surface called inner surface 92 opposite to connecting surface 91.
  • the inner surface comprising an antireflection element at said working wavelength, for example an antireflection coating of porous silica 101.
  • the part 9 comprises, preferably on the connecting surface 91, a camouflage coating forming a selective filter 110 absorbing in the visible and transparent at the working wavelength. It serves to substantially mask the through-hole 4.
  • the laminated glazing having in the region of the through-hole with the camouflage coating a total transmission of at least 80.0% at the working wavelength and preferably a total transmission is at most 1.0% or 0.5% in the visible at the reference value in a range of 400nm to 700nm.
  • the camouflage coating 110 comprises an organic matrix and an organic pigment, dispersed in said matrix, absorbing light located in said visible range and being transparent at said working length, camouflage coating with a thickness of at most 30 ⁇ m.
  • the organic pigment represents between 0.1 and 10% by weight of the camouflage coating, preferably between 0.2 and 3% by weight of the camouflage coating
  • Table 1 indicates the values of L * a * b * and thicknesses and visible and infrared transmission in three examples of organic ink deposited by screen printing on a 1.85 mm Optiwhite extra-clear glass, ink dried between 120°C and 150°C for less than 10 minutes.
  • the windshield 100a further comprises on the face F2 12 an opaque masking layer, for example black 5, such as an enamel layer or a lacquer, forming a peripheral frame of the windshield (or of the bezel) in particular along of the upper longitudinal edge 10 of the glazing and in particular along the left side edge 10' of the glazing.
  • an opaque masking layer for example black 5
  • black 5 such as an enamel layer or a lacquer
  • the outer edge 50 of the masking layer 5 closest to the edge 10 of the glazing can be spaced from 1 or 2 mm to a few cm from the edge 10 (longitudinal edge).
  • the opaque masking layer 5 here has a greater width in the central zone than in the other peripheral zones, on either side of the central zone.
  • the masking layer 5 has an internal (longitudinal) edge 51 in the central zone of the windshield and an internal (longitudinal) edge 52 on either side of the central zone.
  • This central zone being provided with the closed hole 4 (FIG. 2a), this masking layer 5 comprises:
  • the first saving here is of the same trapezoidal shape as the hole 4 with two long sides 501, 502 and two short sides 503, 504.
  • the first saving can preferably be lower than the hole 4, for example the walls 501 to 504 delimiting the first saving exceeding by at most 50mm or 10mm or even 5mm from the walls of the glass 401 to 404 and are even aligned with the edge of part 9 in order to perfect the camouflage seen from the outside.
  • it is a rectangle or any other shape in particular inscribed in the surface of the through hole (trapezoidal or other).
  • the opaque masking layer 5 is capable of masking the casing 8 (plastic, metal, etc.) of the LIDAR 7.
  • the casing 8 can be glued to the face F4 14 by an adhesive 6 and to the roof 80.
  • the casing can be fixed to a plate 8' mounted in front F4 with holes to allow said IR rays to pass.
  • the windshield 100a can comprise a set of almost invisible metal wires, for example of 50 ⁇ m which are placed in or on one face of the lamination insert 3 (over the entire surface), for example the face Fb 32 side face F3, in the shape of straight lines or not. These almost invisible metal wires are absent here in line with the through-hole 4.
  • the through hole serves for a SWIR camera in the cockpit and is for example from a minimum size of 5cm in length and 2cm in height to a maximum size of 25cm in length and 6cm in height.
  • FIG. 3 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • Part 9 is a curved flexible glass of 0.7mm extra clear and optionally tempered.
  • the first sheet of glass 1 comprises, on the face F2 12, another camouflage coating 110', transparent at the working wavelength in the infrared and absorbing in the visible covering the resist of the masking layer 5 and even protruding onto the masking layer. It is chosen similar to the camouflage coating 110.
  • the other camouflage coating 110' is, for example, identical in shape to the savings.
  • the resist can be widened (for example the edges 501 and 502 are under the face F3) and the other coating extends further to hide the area between the walls 401, 402 of the through hole and the edge of part 9.
  • edges of the camouflage coating 110' then possibly protrude between the face F2 12 and the face Fa 31, for example by a maximum of 10mm or 5mm from the walls 401 to 404 delimiting the through-hole 4.
  • the camouflage coating 110' alternatively has a shape other than that of the section of the through-hole, therefore for example a rectangular shape.
  • the glazing comprises on the face F3 13 a functional layer 102, extending over the glazing, transparent electrically conductive (in the visible), preferably heating, in particular a silver stack.
  • the transparent electrically conductive functional layer may comprise a stack of thin layers comprising at least one metallic functional layer such as silver placed between dielectric layers.
  • FIG. 4 schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • the windshield 300 comprises on the face F3 13 a functional layer 102, extending over the glazing, transparent electrically conductive (in the visible), preferably heating, in particular a silver stack.
  • the transparent electrically conductive functional layer may comprise a stack of thin layers comprising at least one metallic functional layer such as silver placed between dielectric layers.
  • the lamination spacer 3 for example in two sheets of PVB 33.34, has a partial spacer hole to the right of the through hole 4 (for example complete hole on the sheet 34 on the face side F3).
  • the spacer hole may preferably be of the same size or larger than the hole 4 and possibly even be a closed partial spacer hole in the thickness of the lamination spacer 3 delimited by a spacer wall 301.
  • the spacer hole here is of the same trapezoidal shape as hole 4 with two long sides and two short sides.
  • the spacer hole can preferably be of the same size or larger than the hole 4, for example the walls 301 delimiting the partial spacer hole being recessed by at most 10mm or 5mm from the walls of the lens 401 to 404. alternatively, it is a rectangle or any other shape encompassing the surface of the through-hole (trapezoidal or otherwise).
  • the opaque masking layer 5 is not widened in the central zone (passing through M).
  • the other camouflage coating can also be on a functional element arranged within the lamination insert, for example in two sheets of PVB.
  • the windshield for example, can then comprise an athermal and/or heating electroconductive layer on the face F2 12 extending over the glazing (outside the enamel zone 5).
  • the athermal electroconductive layer is absent or provided with a first trapezoidal shield (in a rectangular variant or any other shape) in line with the through-hole 4.
  • the functional masking element comprises a sheet or support, in particular a polymer, for example 100 ⁇ m PET or UTG, transparent to the LIDAR working wavelength with a first main face on the face side F2 and with a second main face on the face side F3.
  • the first side (alternatively the second side main 62) carries said other opaque camouflage coating in the visible and transparent to the working wavelength.
  • the first face 61 (alternatively the second main face 62) carries an opaque coating in the visible and the infrared provided with a trapezoidal shield (in a rectangular variant or any other shape) in line with the through hole 4 .
  • FIG. 5 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention. Only the differences with the third mode are explained below.
  • the spacer hole 3, 301, 302 is this time crossing for example of width equal to or greater than the width of the through hole 4.
  • a connecting element which is glue (thermosetting for example) 81 or a bonding thermoplastic film (PVB or not) or for bonding part 9 to face F2 12.
  • Bonding element 81 is transparent at the working wavelength. It can be sub-millimetre thick.
  • the glue or the film 81 can slightly cover the edges 501, 502 of the opaque layer 5 or is without contact with the opaque layer 5.
  • FIG. 6 schematically shows a sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention
  • FIG. 7 schematically shows a front view of the windshield breeze 500. Only the differences with the first mode are explained below.
  • a functional heating element 60 is arranged within the lamination insert 3, for example between two sheets of PVB. It has an upper edge 601 under the enamel zone 5 and a lower edge 602 towards the center of the windshield. It extends so as to cover the region of the through hole 4 and overflows under the face F3 while remaining masked by the opaque layer 5 outside the through hole zone 4.
  • the functional heating element 60 comprises a polymer sheet or support 60', for example 100 ⁇ m PET (or alternatively extra-clear glass, in particular UTG), transparent to the LIDAR working wavelength with a first main face 61 on the face F2 side and with a second main face 62 side face F3.
  • the support 60' is for example rectangular in shape with horizontal longitudinal edges 601 and 602.
  • the second face 62 (alternatively the first main face 61) carries a heating layer 64, for example of rectangular shape (for example the same shape as the film 60') facing the through hole 4 forming a local heating zone.
  • the heating layer 64 is made of a material transparent to at least the so-called working wavelength in the infrared, in particular made of transparent conductive oxide.
  • the horizontal longitudinal edges or long sides 641, 643 of the heating layer 64 can be parallel to the long sides of the through hole 4.
  • the short sides 642, 644 can be parallel to the short sides of the through hole.
  • the rectangular heating zone 64 is provided with two current leads or first and second local (dedicated) horizontal busbars 65, 66 preferably offset from the through hole (under the face F3) on either side of the long sides of the hole crossing 4, supplied with voltage 67 for example by 15V or 48V or even 12V or 24V.
  • the length of the bus bars is adapted to suit, preferably equal to or longer than or than the long sides of the through hole 4.
  • the substantially horizontal bus bars can be curved to follow the shape of the through hole .
  • the heating functional element 60 can carry a sensor (antenna and) an electroluminescent screen, in particular on the face 62 on the F3 side and outside the zone of the through-hole.
  • the functional heating element 60 can also be used as additional camouflage by adding another camouflage coating, for example like the one described previously on part 9. Its design, its extent is adapted according to the needs, for example in the zone of the through hole which is not camouflaged by the coating 91 (between the part and the wall 401 and 402 of the hole) and/or opposite the part to reinforce the camouflage if necessary.
  • the other camouflage coating can preferably be on the face 61 here opposite the heating layer or alternatively even on all or part of the heating layer and the bus bars (preferably on the face 61).
  • first and second bus bars are lateral 65, 66 here vertical or alternatively oblique, parallel to the short sides 403, 404 of the through hole 4.
  • Vertical or oblique lateral busbars may be preferred because the horizontal busbars can generate local extra thicknesses favoring distortions.
  • the face Fb 32 comprises a first heating metal wire, anchored to the lamination spacer, opposite the through-hole 4, the first meandering wire.
  • FIG. 9 is a schematic front view of a windshield 700 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a seventh embodiment of the invention. Only the differences with the sixth mode are explained below.
  • the through hole 4 is a notch emerging on the edge 10 of the upper longitudinal edge, rectangular in shape just like part 9.
  • the heating layer 64 with the oblique bus bars 65, 66 is placed on the connecting surface 91 of the part 9, under (or on) the camouflage coating 110.
  • the bus bars 65, 66 are parallel to the short sides of the part (and layer 64) or alternatively to the long sides of the part.

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Abstract

L'invention concerne un vitrage feuilleté de véhicule (100a) avec une première feuille de verre (vitrage extérieur) extraclair, un intercalaire de feuilletage et une deuxième feuille de verre (vitrage intérieur) avec un trou traversant dans cette deuxième feuille incluant une pièce avec un revêtement de camouflage. L'invention concerne aussi un tel vitrage avec un système de détection infrarouge.

Description

DESCRIPTION
TITRE : VITRAGE FEUILLETE DE VEHICULE, DISPOSITIF AVEC SYSTEME DE DETECTION PROCHE INFRAROUGE ASSOCIE
L’invention se rapporte à un vitrage feuilleté, en particulier un pare-brise, dans un véhicule notamment routier, de train en association avec un système de détection dans le proche infrarouge. L’invention décrit également un dispositif combinant ledit vitrage et le système de détection proche infrarouge. Les vitrages pour véhicules autonomes et la technologie associée évoluent constamment, notamment pour améliorer la sécurité.
La télédétection par laser ou LIDAR, acronyme de l'expression en langue anglaise « light détection and ranging » ou « laser détection and ranging » (soit en français « détection et estimation de la distance par la lumière » ou « par laser ») est utilisable dans des véhicules autonomes au niveau des phares.
Plus récemment la demande de brevet W020180153012 propose de placer un LIDAR fonctionnant dans le proche infrarouge entre 750nm et 1050nm derrière le pare-brise feuilleté comportant deux feuilles de verre extraclair et un filtre infrarouge.
Les performances de ce dispositif de vision (vitrage associé au LIDAR) peuvent être améliorées.
Pour ce faire, la présente invention se rapporte à un vitrage feuilleté de véhicule notamment routier (voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (en particulier à vitesse maximale d’au plus 90km/h ou d’au plus 70km/h, en particulier les métros, tramway), notamment bombé, en particulier un pare-brise, ou encore une lunette arrière, voire un vitrage latéral, d’épaisseur E1 donnée par exemple subcentimétrique notamment d’au plus 9mm ou 7mm ou 5mm pour un pare-brise de véhicule routier, vitrage comportant :
- un première feuille de verre, notamment bombée, destinée à être le vitrage extérieur, avec une première face principale externe F1 et une deuxième face principale interne F2 orientée vers l’habitacle, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, et même d’au plus 3mm ou 2,5mm, - notamment 2,1mm, 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- et de préférence d’au moins 0,7mm ou 1mm
- un intercalaire de feuilletage (mono ou multifeuillet), éventuellement neutre, clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, en matière polymère de préférence thermoplastique et mieux encore en polyvinylbutyral (PVB de préférence avec des plastifiants), de préférence si véhicule routier d’épaisseur d’au plus 1 ,8mm, mieux d’au plus 1,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm), l’intercalaire de feuilletage étant éventuellement acoustique et/ou ayant éventuellement une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté (en particulier un parebrise) pour un affichage tête haute (HUD pour Head Up Display en anglais), intercalaire de feuilletage avec une face principale Fa orienté vers F2 et avec une face principale Fb opposée à Fa
- une deuxième feuille de verre destinée à être le vitrage intérieur, de préférence bombée et en particulier teintée, avec une troisième face principale F3 côté F2 et une quatrième face principale F4 interne orientée vers l’habitacle, si véhicule routier d’épaisseur de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 3mm ou 2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm, et de préférence d'au moins 0,7mm, l’épaisseur des première et deuxième feuilles de verres étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
La deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou borosilicate présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
La première feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15. La première feuille de verre et la pièce est de préférence un verre extraclair.
Le vitrage selon l’invention comporte en outre :
- un trou traversant dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant (de taille) centimétrique (suivant la surface de la deuxième feuille de verre), trou délimité par une paroi, trou fermé ou débouchant (encoche) (sur un bord longitudinal notamment), dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant (sous affleurant à la face F3) et/ou affleurant ou suraffleurant à la face F4, une pièce (notamment minérale, par exemple verre en particulier extraclair ou encore polymère) transparente au moins à une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 850nm à 1600nm, notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm (pour un LIDAR), pièce notamment d’épaisseur d’au moins 0,3mm, pièce de préférence avec une tranche en contact ou espacée de la paroi (du trou traversant) d’une distance d’au plus 5mm La pièce selon l’invention a :
- une surface principale dite de liaison, orientée vers la face F2, en particulier surface principale de liaison nue ou revêtue d’une couche fonctionnelle, surface de liaison liée à la face F2 (nue ou revêtue) surface de liaison par exemple collée par une colle (notamment thermodurcissable) ou un film (feuillet) thermoplastique de liaison éventuellement distinct de l’intercalaire de feuilletage (intercalaire de feuilletage avec éventuel trou partiel ou traversant d’intercalaire) - notamment colle ou film de liaison d’épaisseur distincte de l’intercalaire de feuilletage et/ou de matière distincte de l’intercalaire de feuilletage (de préférence thermoplastique) - ou encore surface de liaison liée avec la face principale Fb (intercalaire de feuilletage avec éventuel trou partiel d’intercalaire côté Fb) et la face Fa est liée à la face F2 et une surface principale dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison.
La pièce comporte, de préférence sur la surface de liaison (plutôt que la surface intérieure), un revêtement de camouflage formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail.
Le vitrage feuilleté présente alors dans la zone du trou traversant avec le revêtement de camouflage, une transmission totale de préférence d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 1 ,0% ou 0,5% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm, ou même dans toute la gamme allant de 500 à 600nm) notamment mesurée à l’angle d’incidence 0° (normale par rapport au plan - local - de la pièce) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à l’angle d’incidence de 60°, mieux transmission totale d’au plus 0,3% et même d’au plus 0,1% entre 400 et 600nm ou même dans toute la gamme allant de 500 à 600 nm.
Ainsi selon l’invention, pour atteindre un niveau élevé de transmission on sélectionne pour le vitrage feuilleté:
1 ) un verre extérieur de type extraclair dans le proche infrarouge visé,
2) un verre intérieur qui peut être plus absorbant dans le proche infrarouge visé que le verre extérieur et nécessairement évidé
Cette solution est plus performante que celle basée sur deux verres extraclairs pleins. En outre en évitant l’usage d’un deuxième verre extraclair, elle améliore le confort (chaleur dans le véhicule), l’esthétique et est plus économique. L’oxyde de fer, présent comme impureté dans la plupart des matières premières naturelles utilisées en verrerie (sable, feldspath, calcaire, dolomie...), absorbe à la fois dans le domaine du visible et proche ultraviolet (absorption due à l’ion ferrique Fe3+) et surtout dans le domaine du visible et proche infrarouge (absorption due à l’ion ferreux Fe2+) c’est pourquoi on réduit l’oxyde de fer dans la première feuille de verre.
Dans la deuxième feuille de verre, on peut donc choisir une teneur en oxyde de fer plus élevée.
Par ailleurs, pour améliorer la sécurité, on ajoute cette pièce selon l’invention dans le trou traversant qui pour ne pas pénaliser l’efficacité du système de détection (LIDAR, caméra proche infrarouge etc) est en matériau transparent à la longueur d’onde de travail. Le revêtement de camouflage sert à cacher de l’extérieur du véhicule cette zone de transmission infrarouge - voire même le système de détection infrarouge à ladite longueur d’onde de travail (LIDAR etc) - sans pénaliser l’excellente transmission à la longueur d’onde de travail.
Le revêtement de camouflage occupe (sensiblement) de préférence au moins 90% ou 95% ou 100% de la surface intérieure ou de préférence de la surface de liaison.
Le revêtement de camouflage (déposé de préférence par voie liquide) peut être directement sur la surface de la pièce (surface de liaison de préférence) ou sur une couche fonctionnelle comme une couche chauffante.
L’invention convient tout particulièrement pour les vitrages (parebrise, lunette etc) aux véhicules autonomes ou semi autonomes : niveau L2+, L3, L4 et L5 (« full » autonome) ainsi que les véhicules type Robot Taxi et navette (Shuttle) etc.
L’angle du vitrage, notamment un pare-brise de véhicule routier, peut être typiquement entre 21 ° et 36° par rapport au sol et en moyenne de 30°.
L’invention convient bien pour camoufler la zone du trou traversant qui est une zone de transmission proche infrarouge pour un LIDAR ou une caméra proche infrarouge (SWIR pour short wave infrared en anglais).
De préférence, dans la zone dudit trou traversant avec le revêtement de camouflage (zone de transmission infrarouge), le vitrage feuilleté (comprenant la première feuille de verre, la colle (thermodurcissable) ou film thermoplastique de liaison et/ou l’intercalaire de feuilletage, la pièce avec le revêtement de camouflage) présente une transmission totale d’au moins 80%, 85%, 90,0%, (ou d’au moins 91,0% si avec élément antireflet) à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à l’angle d’incidence 0° (normale par rapport au plan -local -de la pièce) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à l’angle d’incidence de 60° et de préférence une transmission totale d’au plus 1,0% ou 0,5% ou 0,1% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm ou même dans toute la gamme allant de 500 à 600 nm.
La transmission totale dans l’infrarouge est mesurée par exemple avec un spectrophotomètre tel que le lambda 900 de Perkin Elmer.
De préférence(avant montage dans le vitrage), la pièce avec ledit revêtement de camouflage présente :
- une transmission totale d’au plus 20%, 15%, 10,0%, 5,0%, ou 1 ,0% ou 0,5% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm, ou même dans toute la gamme allant de 500 à 600 nm) notamment mesurée à l’angle d’incidence 0° ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à l’angle d’incidence de 60°, mieux transmission totale d’au plus 0,3% et même d’au plus 0,1% entre 400 et 600nm ou même dans toute la gamme allant de 500 à 600 nm,
- une transmission totale d’au moins 85%, 90,0%, 91 ,0%, ou même au moins 92,0% (ou même 93% ou 94% si avec élément antireflet) à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à l’angle d’incidence 0° ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à l’angle d’incidence de 60°.
La pièce avec le revêtement de camouflage (notamment organique) est feuilletable. En particulier elle supporte les conditions de température et de pression lors du feuilletage. Lorsque le revêtement est organique on préfère que la pièce éventuellement bombée à haute température (par exemple en verre) le soit avant le dépôt du revêtement de camouflage.
Pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2mm ou 4mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
Le revêtement de camouflage selon l’invention est par exemple une couche pleine voire même avec des discontinuités. Ce revêtement de camouflage peut être de toute nature : organique ou minéral, encre, vernis, (notamment une couche colorante détaillée ci- après), il est localisé sur la pièce et un autre revêtement de camouflage peut compléter et/ou parfaire le camouflage (à fins esthétique etc) par exemple pour cacher tout ou partie du système de détection (LIDAR, SWIR etc), ou la fixation du système de détection ou encore un ou d’autres capteurs (avoisinant) comme détaillé plus tard.
Dans une réalisation préférée, le revêtement de camouflage comporte une matrice organique, notamment polymérique, et un agent colorant notamment organique dispersé dans ladite matrice, en particulier pigment (donc particule) organique ou colorant moléculaire, notamment noir. Ainsi ledit agent colorant absorbant (sensiblement la totalité de) la lumière située dans ledit domaine du visible et étant (sensiblement) transparent à ladite longueur de travail.
Le revêtement de camouflage peut être d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 30 ou 20pm et par exemple d’au moins 2pm ou 5pm.
L’agent colorant, notamment pigment organique ou colorant moléculaire, représente de préférence entre 0,1% et 10% poids du revêtement de camouflage, de préférence entre 0,2 et 3% poids du revêtement de camouflage.
On peut jouer sur l’épaisseur de revêtement de camouflage ou sur le pourcentage massique d’agent colorant.
On augmente la transmission à la longueur d’onde de travail si toutes choses égales par ailleurs on réduit l’épaisseur.
La matrice organique peut être choisie parmi des monomères, des oligomères, ou des polymères comprenant au moins une fonction méthacrylate, des époxydes, des vernis constitués de particules dispersées de PVB, latex, polyuréthane ou acrylate.
La matrice organique peut être une résine durcie (cured en anglais) par un traitement thermique de séchage notamment d’au plus 150°C et par exemple d’au plus 10min pour élimination d’un solvant organique. Le séchage peut alternativement être à l’air.
Le revêtement de camouflage peut contenir tout agent colorant (pigment notamment organique ou colorant moléculaire) possédant une transmittance dans l’infrarouge plus élevée que sa transmittance dans le visible comme une encre noire qui absorbe substantiellement les longueurs d’onde dans le visible en transmettant celles dans le proche infrarouge. Par exemple, le revêtement de camouflage peut contenir (consister en) des encres comme les encres SpectreTM, par exemple SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, ou 160 (Epolin, Newark, NJ); les encres Mimaki, par exemple Mimaki ES3, SS21 , BS3, SS2, ou HS (Mimaki Global, Tomi-city, Nagano, Japan); ou les encres Seiko, par exemple Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, ou VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) ou encore encre noire IR9508 de MingBo anti Forgery Technology Co ltd. Le revêtement de camouflage peut contenir un ou plusieurs colorants noir, cyan, magenta ou jaune, notamment colorant moléculaire, pigment organique ou inorganique. Dans le revêtement de camouflage, l’agent colorant peut être choisi en particulier parmi le Sudan Black B®ou la Nigrosine Solvent black 5 ou encore l’agent colorant N7527B d’Epolin qui est un colorant moléculaire noir.
Le revêtement de camouflage peut inclure des colorants chimiques (moléculaires) ou pigments (organiques et/ou minéraux) ou les deux.
Le revêtement de camouflage peut être une couche sérigraphiée. On peut ajuster l’épaisseur en choisissant la taille de l’écran de sérigraphie et/ou en diluant l’encre utilisée.
Le vitrage peut comporter une couche de masquage opaque dans le visible et à la longueur d’onde de travail, notamment un émail (noir etc) ou une couche organique (noir etc), qui est un revêtement sur la face F2 et/ou sur la face Fa ou Fb (en particulier sur Fa ou Fb une encre notamment noire etc), en bordure du trou traversant, en particulier en zone périphérique et même centrale et de préférence le long du bord longitudinal (supérieur) du vitrage. La couche de masquage opaque est par exemple en face F2.
La couche de masquage peut alors présenter une épargne (fermée ou débouchante sur la tranche du vitrage) au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm sous ledit trou traversant.
Cette couche de masquage opaque va masquer de l’extérieur le système de détection infrarouge et/ou par exemple son boîtier. La couche de masquage opaque peut être une couche à base de PVB imprimée sur l’intercalaire de feuilletage par exemple sur le PVB. La couche de masquage opaque est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs). La couche de masquage peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage (la plus proche). La couche de masquage opaque peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise etc) notamment en émail noir avec une zone élargie notamment en position centrale du bord longitudinale supérieur. On crée donc une épargne dans cette couche de masquage par exemple dans cette zone élargie.
Une autre couche de masquage opaque (émail notamment noir ou encre etc) peut être en face F3 ou F4 notamment faisant face à la couche de masquage opaque (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir).
Dans une réalisation, la couche de masquage opaque (ou l’autre couche de masquage) et le revêtement de camouflage ont : - leurs tranches alignées ou même leurs faces principales peuvent en partie se faire face (recouvrement latéral sur au plus 50mm)
- sont décalés (les tranches sont décalées, sans contiguïté ni recouvrement) d’au plus 100pm pour maintenir cette impression visuelle de bande opaque continue (noire).
En particulier, la tranche du revêtement de camouflage est espacée (latéralement) d’au plus 10Oprn de l’épargne pour ne pas voir l’interruption de l’opacité à l’œil nu et la tranche de la couche de masquage formant le bord de l’épargne est espacé (latéralement) d’au plus 500pm de la paroi du trou traversant si on veut limiter l’étendue du revêtement de camouflage.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage opaque est une encre (à base de PVB) déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1cm pour éviter une délamination.
Plus largement, dans une réalisation avantageuse, le vitrage selon l’invention comporte une zone de masquage opaque dans le visible voire à la longueur d’onde de travail présente en bordure de la pièce ou du trou traversant (par exemple le long du bord longitudinal supérieur du vitrage, du pare- brise notamment) notamment zone de masquage opaque espacée d’au plus 50mm, 20mm ou 10mm du trou traversant et éventuellement (si opaque à la longueur d’onde de travail) absente ou dépassant d’au plus 20mm ou mieux 10mm ou 5mm dans la zone du trou traversant (en particulier pour former une zone opaque dans le visible continue ou quasi continue vue de l’extérieur avec la participation du revêtement de camouflage sur la pièce) ou même d’au plus 5mm ou 1 mm du bord de la pièce. Cette zone de masquage opaque peut entourer le trou traversant (si fermé).
La zone de masquage opaque peut comprendre : a) une couche de masquage opaque dans le visible et à la longueur d’onde de travail (périphérique dudit vitrage) de préférence dépassant d’au plus 10mm ou 5mm dans la zone du trou traversant ou d’au plus 5mm ou 1 mm de la tranche de la pièce qui est sous forme :
- d’au moins un film opaque en masse
- ou (comme déjà détaillé plus haut) d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles notamment F2 et/ou F4 (et/)ou sur l’intercalaire de feuilletage ou sur un substrat (transparent) submillimétrique entre la face F2 et la face F3, b) et/ou un autre revêtement de camouflage opaque dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail, notamment de nature similaire audit revêtement de camouflage, notamment sur la face F2 voire F3 ou encore sur un substrat (transparent) submillimétrique entre la face F2 et la face F3 et même sous le trou traversant.
Comme le revêtement de camouflage, l’autre revêtement de camouflage peut comporter une matrice organique et un agent colorant notamment organique, en particulier pigment organique, dispersé dans ladite matrice, agent colorant absorbant la lumière située dans ledit domaine du visible et étant transparent à ladite longueur de travail, revêtement de camouflage d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 30pm. L’agent colorant, notamment pigment organique, peut représenter entre 0,1 et 10% poids du revêtement de camouflage, de préférence entre 0,2% et 3% poids dudit autre revêtement de camouflage.
Le revêtement de camouflage et l’autre revêtement de camouflage peut être de même matière avec des % de composants et/ou des épaisseurs distinctes.
L’autre revêtement de camouflage peut entourer le trou traversant (si fermé).
Le substrat (transparent) porteur de la couche de masquage opaque ou de l’autre revêtement de camouflage peut être polymère ou en verre notamment extraclair et/ou trempé (après le dépôt de la couche de masquage opaque de préférence) en particulier d’épaisseur d’au plus 0,3mm ou 0,2mm. Le substrat peut donc être un verre ultra mince (ultrathin glass en anglais ou UTG).
Le revêtement de camouflage sur la pièce va cacher une grande partie du trou traversant et même le système de détection qui serait en vis-à-vis du trou.
Si la couche de masquage opaque (en face F2 et/ou F4 etc) ne s’étend pas suffisamment, par exemple ne masque pas le boîtier, le LIDAR, le système de fixation du LIDAR, l’autre revêtement de camouflage remplit cette fonction seul ou en combinaison avec la couche de masquage opaque.
La couche de masquage opaque et/ou l’autre revêtement de camouflage (sur la face F2 et/ou F3 et/ou sur un substrat) peut masquer en outre une zone dite zone caméra pourvue de capteur(s) en particulier une caméra dans le visible ou dans l’infrarouge lointain (caméra thermique). Toutefois pour ce faire, la couche de masquage opaque et/ou l’autre revêtement de camouflage présente une épargne (fermée ou débouchante) dans la zone prévue pour laisser passer les rayons lumineux issue de la scène à capter par la caméra visible et/ou une épargne (fermée ou débouchante) dans la zone prévue pour laisser passer les rayons issus de la scène à capter par la caméra thermique. On peut prévoir différentes étendues pour l’autre revêtement de camouflage sous la face F3 et notamment espacé de la pièce :
- l’autre revêtement de camouflage est sous la face F3 au-delà dudit trou traversant, de l’extérieur prolonge la couche de masquage opaque ou masque une épargne de la couche de masquage opaque périphérique,
- l’autre revêtement de camouflage est sous la face F3 au-delà dudit trou traversant, notamment de l’extérieur prolonge la couche de masquage opaque ou masque une épargne de la couche de masquage opaque périphérique, l’autre revêtement de camouflage présente au moins une ouverture ou discontinuité locale pour laisser passer les rayons lumineux notamment pour au moins un capteur additionnel en particulier capteur d’une caméra visible ou caméra thermique, en particulier caméra fixée à une platine en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons lumineux ou électromagnétiques (caméra thermique).
La zone de masquage opaque (notamment l’autre revêtement de camouflage) peut entourer le trou choisi fermé (présent sur tout le pourtour du trou fermé) par exemple de forme similaire ou homothétique au trou. Elle peut aussi être une forme simple géométrique (rectangle etc) dans laquelle s’inscrit le trou fermé.
De manière plus générale, le vitrage peut comprendre un autre revêtement de camouflage, tel que décrit notamment selon b), formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail :
- qui est sur la face F2 ou encore sur un substrat submillimétrique (polymère ou verre notammet extraclair et UTG) entre la face F2 et la face F3, faisant face audit revêtement de camouflage (pour ajuster l’esthétique etc) et/ou en bordure de la pièce ou même du trou traversant (pour prolonger le camouflage), et même s’étendant sous la face F3 (zone périphérique centrale du pare-brise par exemple)
- et/ou qui est sur une face principale d’une autre pièce (notamment verre, transparente au moins à une longueur d’onde dite de travail, de préférence de matière voire même épaisseur identique à ladite pièce) dans un autre trou traversant de la deuxième feuille de verre (autre pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi de l’autre trou d’une distance d’au plus 5mm et même d’au plus 3mm).
De préférence au moins 80% ou 90% ou 95% de la surface du trou traversant ou de la pièce (et même 80% ou 90% ou 95% de la surface de l’autre trou traversant ou de l’autre pièce) est décalée de la zone de masquage opaque dans le visible (notamment couche selon a)). Le revêtement de camouflage peut être définie par un L*1 notamment d’au plus 5, des a*1 et b*1, paramètres définis dans l'espace chromatique L* a* b* CIE 1976. La couche de masquage opaque selon a) aussi peut être définie par un L*2 notamment d’au plus 5, des a*2 et b*2 avec un écart colorimétrique DE* entre le revêtement de camouflage et la couche de masquage opaque qui est donné par la formule suivante :
De préférence AE*est inférieur à 4, mieux DE* inférieur à 2 (l’œil humain discerne difficilement), encore mieux DE* inférieur à 1 (l’œil humain ne discerne pas). De préférence AL*< 1. L’autre revêtement de camouflage peut être définie par un L*3 notamment d’au plus 5, des a*3 et b*3, paramètres définis dans l'espace chromatique L* a* b* CIE 1976.
L’écart colorimétrique DE1* entre l’autre revêtement de camouflage et la couche de masquage opaque a) peut être inférieur à 4, mieux DE1 * inférieure à 2 ou à 1.
L’écart colorimétrique DE2* entre l’autre revêtement de camouflage et le revêtement de camouflage peut être inférieur à 2 ou à 1 .
De préférence le revêtement de camouflage voire l’autre revêtement de camouflage a sensiblement la même couleur (noir etc) que la couche de masquage opaque - selon a périphérique- (noir etc).
De préférence le revêtement de camouflage voire l’autre revêtement de camouflage est défini par une densité optique d’au moins 0,5 voire d’au moins 1 ou même supérieure ou égale à 3 surtout s’il est situé dans une zone à protéger (zone de collage etc).
De préférence la couche de masquage opaque -périphérique- (noir etc) notamment est définie par une densité optique supérieure ou égale à 2 ou 3 surtout si elle est située dans une zone à protéger (zone de collage etc).
De préférence, la surface intérieure comportant un élément antireflet à ladite longueur d’onde de travail, et notamment dans la zone dudit trou traversant avec le revêtement de camouflage, ledit vitrage présente une transmission totale d’au moins 88% ou 90,0% ou 91% à la longueur d’onde de travail.
L’élément antireflet peut être un revêtement antireflet ou la surface intérieure qui texturée (traitement de surface etc) notamment nanotexturée.
Par exemple la pièce porteuse du revêtement antireflet est d’indice de réfraction nO de 1 ,4 à 1,6 à 550nm, et le revêtement antireflet est d’indice de réfraction n1 d’au plus 1 ,3 à ±0,2 à 550nm.
De préférence, l’élément antireflet comporte, voire consiste en, un revêtement antireflet sur la surface intérieure. En particulier :
- le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, un empilement de couches minces diélectriques (d’oxyde et/ou de nitrures de métal ou de silicium par exemple) alternant haut et bas indice de réfraction à la longueur d’onde de travail, notamment empilement obtenu par dépôt physique en phase vapeur dit PVD.
- ou le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, une couche de silice poreuse, notamment une couche sol gel de silice nanoporeuse.
Le revêtement antireflet peut aussi comporter une surcouche si elle n’altère pas les propriétés antireflet. Le revêtement antireflet notamment de silice poreuse selon l’invention peut avoir une épaisseur avantageusement comprise entre 50 nm et 1 pm et encore plus préférentiellement entre 70 et 500nm ou 300nm.
Dans un premier mode de réalisation de silice poreuse, les pores sont les interstices d’un empilement non compact des billes nanométriques, notamment de silice, cette couche étant décrite par exemple dans le document US20040258929.
Dans un deuxième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse est obtenue par le dépôt d’un sol de silice condensé (oligomères de silice) et densifié par des vapeurs de type NH3, cette couche étant décrite par exemple dans le document W02005049757. Dans un troisième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document EP1329433.
Dans un quatrième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document W02008/059170. La couche poreuse peut ainsi être obtenue avec des agents porogènes qui sont de préférence des billes polymériques. La couche de silice poreuse (ou nanoporeuse) peut présenter des pores fermés (de taille inférieure à l’épaisseur de la couche) d’au moins 20nm, 50nm ou 80nm et de préférence d’au plus 120nm ou 100nm éventuellement avec des pores ayant une concentration augmentant en direction de la surface libre. Les pores peuvent avoir une forme allongée, notamment en grain de riz. Encore plus préférentiellement, les pores peuvent avoir une forme sensiblement sphérique ou ovale. On préfère que la majorité des pores fermés, voire au moins 80% d’entre eux, aient une forme donnée sensiblement identique, notamment allongée, sensiblement sphérique ou ovale. La couche de silice poreuse notamment sol gel peut être obtenue sans traitement thermique haute température (notamment sans traitement thermique de plus de 300°C ou 400°C). La silice poreuse peut être dopée par exemple pour améliorer encore davantage sa tenue hydrolytique dans le cas d’applications où une bonne résistance est nécessaire (façades, extérieurs etc). Les éléments dopants peuvent de préférence être choisis parmi Al, Zr, B, Sn, Zn.
Le revêtement antireflet notamment couche de silice poreuse (sol gel) peut comporter une sous couche de protection chimique notamment d’épaisseur d’au plus 200nm par exemple, notamment une couche de silice dense, par sol gel surmonté d’une couche fonctionnelle sol gel de silice poreuse. La sous-couche peut être à base de silice ou de dérivés au moins partiellement oxydés du silicium choisi parmi le dioxyde de silicium, des oxydes de silicium sous stoechiométriques, l'oxycarbure, l'oxynitrure ou l'oxycarbonitrure de silicium. La sous-couche s'avère utile quand la surface sous-jacente est en verre silicosodocalcique car elle joue le rôle de barrière aux alcalins. Cette sous- couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment une épaisseur comprise entre 10nm et 200 nm, par exemple entre 80nm et 120 nm.
On peut aussi mettre un élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) également en face F1 .
La face F1 peut comporter en outre une couche fonctionnelle : hydrophobe etc.
De préférence le vitrage feuilleté comporte au plus un film (polymère ou verre) fonctionnel notamment submillimétrique (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) distinct de l’intercalaire sous ledit trou traversant (et distant de la pièce) et/ou au plus deux ou un revêtement fonctionnel sous ledit trou traversant (et distant de la pièce) notamment sur la face F2.
Dans une réalisation, le vitrage feuilleté est exempt de film (polymère ou verre) fonctionnel notamment submillimétrique (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) distinct de l’intercalaire sous ledit trou traversant (et distant de la pièce) et même comporte au plus un revêtement fonctionnel sous ledit trou traversant (et distant de la pièce) notamment sur la face F2.
Le trou traversant est par exemple fermé (par opposition à débouchant comme une cavité pratiquée dans la tranche de la deuxième feuille) notamment espacé de la tranche de la deuxième feuille d’au moins 2cm, 5cm, 10cm ou plus encore.
En particulier, le trou traversant est débouchant sur ledit bord ou ladite tranche longitudinale supérieure ou est fermé (entouré par la paroi de verre de la deuxième feuille) notamment à proximité de la tranche longitudinale supérieure.
La pièce (polymère ou minérale notamment en verre) est de préférence d’épaisseur d’au moins 0,1mm ou 0,3mm et si nécessaire d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm ou 2,2mm ou 2mm ou 1,1 mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant on peut choisir l’épaisseur en fonction du niveau de transmission demandée et/ou du renfort de sécurité demandé Et la pièce (polymère ou minérale notamment en verre) peut avoir une tranche en contact ou espacée de la paroi délimitant le trou traversant d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,1 mm ou 0,3mm à 5 mm ou 3mm ou 2mm. On préfère que la pièce soit espacée (espace vide ou comblé) mais pas trop pour garder sa fonction de sécurité.
La pièce peut être courbée (convexe) suivant la courbure de la première feuille de verre, notamment la pièce est courbée et est un verre notamment recuit ou trempé suivant la courbure de la première feuille de verre.
La pièce courbée, notamment convexe, (notamment en verre) peut être d’épaisseur d’au moins 0,3mm ou 0,5mm ou 0,7mm et est suivant la courbure de la première feuille de verre. Dans une réalisation, cette pièce est bombée simultanément aux première et deuxième feuilles de verre. L’élément antireflet est réalisé de préférence avant ou pendant le bombage. Par exemple il s’agit d’un revêtement anti reflet (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) grâce au bombage pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores. Le revêtement de camouflage est réalisé de préférence après le bombage.
Des exemples de bombage (des feuilles de verre et/ou de la pièce) sont le bombage gravitaire non pressé ou pressé ou encore du bombage trempé ou semi-trempé.
Si la pièce de verre subit une opération de bombage trempe, la pièce est bombée et est verre trempé.
La pièce, en particulier en verre, peut être courbée (bombée) à froid (de par sa flexibilité) par exemple pour une pièce d’épaisseur d’au plus 0,9mm ou 0,7mm. La pièce courbée (notamment en verre) peut être par exemple d’épaisseur inférieure à 0,7mm (et d’au moins 0,1 mm ou 0,2mm ou 0,3mm) et est suivant la courbure de la première feuille de verre. Dans une réalisation, cette pièce, est flexible, est courbée suivant la courbure de la première feuille de verre par exemple lors de l’assemblage avant le feuilletage (et après le bombage des première et deuxième feuilles de verre). La pièce peut subir indépendamment également un traitement thermique (de bombage éventuel) et une opération de trempe. Ainsi la pièce peut être en verre trempé (mince) et même bombée. L’élément antireflet est réalisé de préférence pendant ledit traitement thermique. Par exemple il s’agit d’un revêtement (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) par exemple lors du bombage pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores. Le revêtement de camouflage est réalisé de préférence après le traitement thermique.
Comme exemple de verre mince on peut citer les verres Gorilla® de la société Corning, verre aluminosilicate et éventuellement trempé chimiquement.
Plus largement la pièce peut être polymère ou minérale. De préférence, elle comporte au moins 90% ou 95 ou 99% ou 100% en poids de matière minérale.
La pièce peut être en verre de préférence extraclair notamment recuit ou trempé (thermiquement) ou trempé chimiquement ou encore sans traitement thermique. Le recuit peut résulter du procédé de fabrication du revêtement antireflet qui comporte une couche de silice poreuse (élimination d’agent porogène et/ou densification de la couche notamment). La température pour le bombage de la pièce peut servir pour former la couche de silice (élimination d’agent porogène et/ou densification de la couche notamment).
La pièce, peut être un verre à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, et en particulier extraclair La pièce peut peut présenter une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%.
La pièce peut être en verre borosilicate K9 ou BK7, en verre de silice (fused silica en anglais) encore en verre décrit dans les demandes W02014128016 ou W02018015312 ou WO2018178278.
La pièce notamment courbée suivant la courbure de la première feuille de verre peut être en verre, en particulier trempé, présentant une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05%, en particulier verre extraclair, notamment silicosodocalcique et notamment de composition identique (ou similaire) à la composition du verre de la première feuille de verre notamment silicosodocalcacique.
Le revêtement de camouflage qui est sur la surface de liaison peut être :
- en contact adhésif (direct) avec la face Fb (intercalaire plein ou partiel troué, mono ou multifeuillet, de préférence PVB),
- ou revêtu d’une couche fonctionnelle (déposé dessus par tout moyen tel que PVD ou voie liquide) qui est en contact avec la face Fb.
Au moins une fraction de l’épaisseur de la pièce (par exemple au moins 0,3mm) est dans le trou traversant et même l’épaisseur de la pièce est dans le trou traversant. La surface de liaison peut être sous affleurante de la face F3 (notamment intercalaire de feuilletage avec trou partiel ou épaisseur réduite localement) ou affleurante de la face F3 ou surafflleurante de la face F3 (dans le trou traversant). Et/ou la surface intérieure peut être sous affleurante (dans le trou traversant), affleurante ou suraffleurante de la face F4.
L’intercalaire de feuilletage peut comporter un PVB, éventuellement comportant PVB/film fonctionnel tel que film polymère avec revêtement athermique / PVB, PVB éventuellement acoustique, PVB éventuellement ayant un trou traversant d’intercalaire ou un trou partiel d’intercalaire au droit du trou traversant notamment la surface de liaison étant liée avec la face Fb.
Le trou traversant ou partiel d’intercalaire peut être plus large que le trou traversant.
Si le trou d’intercalaire est traversant, le revêtement de camouflage est lié par le film thermoplastique de liaison à la face F2 ou par une colle (thermodurcissable). L’intercalaire de feuilletage peut comprendre un autre film plastique fonctionnel (transparent, clair ou teinté) par exemple un film de préférence en poly(éthylène téréphtalate) PET porteur d’une couche athermique, électroconductrice etc par exemple on a la séquence PVB / film fonctionnel/PVB entre les faces F2 et F3.
L’autre film plastique peut être d'une épaisseur comprise entre 10 et 100 pm. L’autre film plastique peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET.
Sans sortir du cadre de l’invention, l’intercalaire de feuilletage peut bien entendu comprendre plusieurs feuillets en matière thermoplastique de natures différentes, par exemple de duretés différentes pour assurer une fonction acoustique, comme par exemple décrit dans la publication US 6132882, notamment une ensemble de feuillets de PVB de duretés différentes. De même l’une des feuilles de verres peut être amincie par rapport aux épaisseurs classiquement utilisées.
L’intercalaire peut selon l’invention présenter une forme en coin, notamment en vue d’une application HUD (Head Up Display pour visualisation tête haute).
Comme intercalaire de feuilletage usuel, outre le PVB, on peut citer le polyuréthane PU utilisé souple, un thermoplastique sans plastifiant tel que le copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), une résine ionomère. Ces plastiques ont par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1,1mm, notamment 0,3 et 0,7mm. L’espace entre la pièce et la paroi peut être rempli tout ou partie (ou non) par une matière de remplissage (organique et/ou inorganique) éventuellement adhésive (notamment résine, notamment thermodurcissable, hot melt par exemple polyuréthane bicomposant, époxy etc). L’épaisseur de cette matière est par exemple inférieure à l’épaisseur de la deuxième feuille et/ou de la pièce.
Le vitrage peut comporter un insert entre la paroi du trou traversant et la pièce notamment insert fermé si le trou traversant est fermé. Un insert (annulaire, de type bague etc) par exemple en matière souple, polymère (polycarbonate etc) peut être logé, monté sur (notamment collé ou en force) sur la paroi de la deuxième feuille de verre :
- pour servir de renfort mécanique,
- et/ou pour la fixation d’une pièce ou d’un module optique entre la pièce et le système de détection infrarouge (LIDAR etc) cet insert pouvant s’étendre au-delà du trou traversant, notamment sur la face F4. L’insert selon l’invention est de préférence espacé du système de détection infrarouge (LIDAR etc) et ne sert pas à sa fixation.
Comme déjà indiqué, le vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre un autre trou traversant (fermé ou débouchant) de la deuxième feuille de verre délimité par une autre paroi dotée d’une autre pièce (notamment de nature et/ou forme identique ou similaire à ladite pièce), transparente au moins à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, autre pièce d’épaisseur d’au moins 0,3mm, autre pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi de l’autre trou d’une distance d’au plus 5mm et même d’au plus 3mm. L’autre pièce peut avoir un revêtement de camouflage formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail, en particulier similaire audit revêtement de camouflage de ladite pièce.
Par exemple :
- ledit trou traversant est débouchant et l’autre trou traversant est fermé
- les deux trous sont fermés.
Les trous peuvent être de taille similaires.
Le trou traversant débouchant ou fermé (et même l’autre trou) peut avoir une section (transversale) de surface Sc constante ou variable, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, est par exemple de plus petite dimension (diamètre ou verticale) d’au moins 2cm, 3cm, 5cm et de préférence de plus grande dimension (notamment horizontale) d’au plus 70cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm.
Par exemple le trou traversant est en regard du récepteur du LIDAR et l’autre trou traversant est en regard de l’émetteur du LIDAR. Le trou traversant (et même l’autre trou) est de préférence dans une région périphérique, de préférence la partie supérieure du vitrage (en position montée), et même dans une région centrale périphérique. Le trou traversant (et même l’autre trou) est en particulier localisé dans une région et occupent moins de 10% ou même moins de 1% du vitrage. Par exemple le bord bas du trou traversant est au plus distant de 50cm de la tranche longitudinale supérieure du vitrage.
Le trou traversant peut être :
- trou fermé (entouré par la paroi de la deuxième feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment espacé de la tranche du vitrage la plus proche d’au moins 3cm ou 5cm
- ouvert ou débouchant, formant une encoche (périphérique).
La forme et les dimensions du trou traversant (et même de l’autre trou) sont configurées selon les techniques de l’art de manière à collecter efficacement et sélectivement l’ensemble des rayonnements traversant le vitrage (pare-brise, lunette etc), notamment dans le cas du LIDAR ceux réfléchis issu d’une plage d’angle solide extérieure au véhicule et provenant de la zone en avant du véhicule que l’on cherche à capturer via le LIDAR.
Le trou traversant (et même l’autre trou) peut avoir des coins arrondis.
Si le trou traversant est une encoche une partie de cette encoche sera masquée par le cadre du vitrage donc non fonctionnelle pour le système de détection infrarouge. Si le trou est fermé est trop près du bord il est en de même.
Si le trou traversant est fermé, le bord du trou traversant le plus proche de la tranche du vitrage (bord longitudinal supérieure de préférence et notamment dans une zone centrale) est distant de cette tranche du vitrage (de la deuxième feuille) de préférence d’au moins 2cm ou 3cm et mieux 5cm.
Le trou traversant peut être dans la zone centrale du bord longitudinal supérieur du pare- brise, zone usuelle du rétroviseur intérieur (rétroviseur adjacent au trou traversant ou rétroviseur supprimé suivant les véhicules) zone où une couche de masquage en face F2 et/ou lié à l’intercalaire est généralement plus large que sur les zones latérales adjacentes longeant le bord longitudinal supérieur (passager, conducteur...).
Le trou traversant (et même l’autre trou) et est de préférence plus long que haut.
De préférence, le trou traversant (et même l’autre trou) présente une dimension horizontale, dite longueur L1 , (parallèle au bord longitudinal supérieur) et une dimension verticale du trou, dite hauteur H1 (perpendiculaire au bord longitudinal supérieur), la longueur L1 est plus grande que la hauteur H1 En particulier la section du trou (et même l’autre trou) est un quadrilatère, notamment rectangle ou un trapèze, avec :
- un premier (grand) côté longitudinal dit supérieur (le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage) de longueur Lia de préférence d’au plus 30cm, 20cm ou 15cm ou 12cm
- un deuxième (grand) côté longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage, plus proche de la zone centrale) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur L1b de préférence d’au plus 35cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté
- de hauteur (entre ces premier et deuxième grands côtés) de préférence d’au moins 5cm et même d’au plus 15cm.
Si le trou est fermé, le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et notamment espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du bord longitudinal supérieur du vitrage).
Si le trou est ouvert (encoche), le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est défini comme le bord supérieur de la zone évidée On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage. Le trou traversant peut être central ainsi la ligne M passe par le trou traversant et le divise en deux parties notamment identiques.
Si le trou traversant sert pour une caméra SWIR dans l’habitacle il est par exemple d’une taille minimale de 5cm de longueur et 2cm de hauteur à une taille maximale de 25cm de longueur et 6cm de hauteur.
Dans un mode de réalisation, le vitrage comporte une zone de chauffage (par fil(s), par couche) qui occupe tout ou partie de la surface du vitrage, classiquement en matériau transparent dans le visible mais pas forcément suffisamment transparent la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge du système de détection infrarouge (LIDAR etc) dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier entre 850nm et 1600nm. En particulier on peut avoir une première zone de chauffage dite principale, s’étendant sur toute ou partie du vitrage éventuellement en dehors de la zone en face du trou traversant et en face dudit éventuel autre trou traversant.
On peut toutefois souhaiter que la fenêtre de communication infrarouge dans la zone du trou traversant (et l’autre éventuelle fenêtre de communication éventuelle si autre trou) soit préservée du givre ou de la buée notamment par chauffage. Ceci peut être fait par un ou des fils métalliques chauffants localisés en regard du trou traversant voire au voisinage ou encore par un ou des fils chauffants s’étendant sur toute ou partie du vitrage. L’arrangement du ou des fils peut permettre de conserver une transparence globale à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
Ceci peut être fait aussi par une couche chauffante locale en regard du trou traversant en matériau transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
Dans un mode de réalisation, le vitrage selon l’invention peut comporter au moins un fil (un fil en serpentin par exemple) métallique notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage, au sein du feuilletage ou notamment côté face Fb notamment ancré sur la face Fb (ou encore côté Fa, ancré sur Fa) et éventuellement absent en face dudit trou traversant et dudit éventuel autre trou traversant.
On peut vouloir éviter le ou les fils chauffants en regard du trou traversant et/ou dudit éventuel autre trou traversant pour des raisons de distorsions optiques.
Plus précisément, on peut avoir une zone de chauffage locale sous et/ou dans dudit trou traversant, espacée ou sur la surface de liaison, notamment par un arrangement de pistes ou fil(s) (fil(s) etc) d’un matériau notamment absorbant - arrangement pour garder la transparence globale- à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge ou par une couche chauffante en matériau électroconducteur transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, notamment organique (encre, polymère conducteur) ou inorganique.
La zone de chauffage locale peut être connectée à au moins deux amenées de courant qui sont en particulier un ou des connecteurs plats ou (dans le cas d’une couche chauffante) des (au moins deux) bus bars électroconducteurs (barre « omnibus ») destinés à la connexion à une source de tension de telle sorte qu'un trajet de courant pour un courant de chauffage est formée entre eux. Ce n’est pas toujours nécessaire d’avoir des bus bars dans le cas de fil(s) chauffant(s) pour le(s)quel(s) on peut utiliser un connecteur plat (utile pour des contacts ponctuels comme les fils).
Les deux amenées de courant sont de préférence masquées de l’extérieur par une couche de masquage opaque dans le visible (voire dans le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) notamment comme celle précitée selon a) ou b), notamment l’autre revêtement de camouflage sur la face F2 ou un substrat, voire masquées par le revêtement de camouflage si sur la pièce.
La couche chauffante peut avoir une résistance par carré d’au plus 500 ou 300ou 100 ou 50 ou même 30 ohm/carré. La couche chauffante est par exemple minérale, à base La couche chauffante et même la zone de transmission infrarouge en particulier, peut être dénuée de couche métallique absorbant et/ou réfléchissant le proche infra-rouge à la longueur d’onde de travail (ou au moins d’épaisseur d’au plus 10nm ou 5nm ou 3nm). La couche chauffante peut être sur la surface de liaison avec deux amenées de courant et la couche chauffante est de préférence sur le revêtement de camouflage.
Le revêtement de camouflage peut être sur la même face principale que le revêtement chauffant, notamment la surface de liaison, par exemple sous jacente pour favoriser la prise de contact électrique au niveau des amenées de courant (des deux bus bars).
Le revêtement de camouflage peut être sur une face principale opposée au revêtement chauffant en particulier revêtement de camouflage sur la surface de liaison et revêtement chauffant sur la surface intérieure sous-jacent à un revêtement antireflet.
La couche chauffante peut être espacée de la surface de liaison notamment sous le trou traversant et s’étendant sous la face F3, avec éventuellement les deux amenées de courant (deux bus bar locaux) tout ou partie décalées du trou traversant, sous la face F3.
Les deux amenées de courant (deux bus bar locaux) décalées du trou traversant sont de préférence masquées de l’extérieur par un élément de masquage :
- revêtement et/ou film opaque (dans le visible et le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) sur la face F2, comme un émail (sérigraphié etc) ou sur ou dans l’intercalaire de feuilletage, comme une encre (imprimée)
- l’autre revêtement de camouflage sur la face F2 ou le substrat (UTG etc).
Les deux amenées de courant (deux bus bars locaux) décalées ou sur la surface de liaison sont de préférence distants d’au plus 1cm des parois du trou traversant.
De préférence deux amenées de courant (deux bus bars locaux) sont de part et d’autre du trou traversant.
La zone de chauffage locale en particulier la couche chauffante locale peut s’étendre au- delà du trou traversant par exemple sur au plus 30mm. Elle peut être de même forme que le trou traversant, notamment homothétique (trapézoïdale etc) ou encore de toute autre forme par exemple rectangulaire (et trou trapézoïdal). Les deux amenées de curant (bus bars locaux ou connecteur(s) plat(s)) sont alors de préférence tout ou partie décalées du trou traversant sous la face F3 et même masqués de l’extérieur comme déjà décrit.
En cas d’un autre trou traversant, on peut avoir une autre zone de chauffage locale séparée ou une zone de chauffage locale commune.
On peut en particulier avoir : - une éventuelle zone de chauffage principale avec au moins deux amenées de courant typiquement en zone périphérique du vitrage (sur un même bord, sur deux bords opposés ou encore deux bords adjacents du vitrage), par exemple par un revêtement électroconducteur chauffant (troué au droit du trou traversant)
- la zone de chauffage locale avec au moins deux amenées de courant ou bus bar (barre « omnibus ») locaux, premier et deuxième bus bars de préférence masqués de l’extérieur comme précité.
Un ou les bus bars (locaux) peuvent être continus ou discontinues par tronçons.
De préférence les deux amenées de courant sont deux bus bars (locaux) sont en forme de bande notamment rectangulaires qui sont (au moins en partie) de préférence hors de la zone du trou traversant
La largeur des bus bars (locaux) est de préférence de 2mm à 30mm, de manière particulièrement préférée de 4mm à 20mm et en particulier de 10mm à 20mm.
Un busbar (local) notamment en couche (imprimé) contient de préférence au moins un métal, un alliage métallique, un composé métallique et/ou de carbone, en particulier de préférence un métal noble et, en particulier, de l'argent. Par exemple, la pâte d'impression contient de préférence des particules métalliques, des particules métalliques et / ou de carbone et, en particulier des particules de métal noble tel que des particules d'argent. L’épaisseur d’un bus bar en couche (imprimé) peut être de préférence de 5 pm à 40 pm, de manière particulièrement préférée de 8 pm à 20 pm et plus particulièrement de préférence de 8 pm à 12 pm.
En variante, cependant, on peut utiliser pour un ou chaque bus bar (local) une feuille électriquement conductrice, notamment une bande, par exemple rectangulaire. Le busbar contient alors, par exemple, au moins l'aluminium, le cuivre, le cuivre étamé, l'or, l'argent, le zinc, le tungstène et / ou de l'étain ou des alliages de ceux-ci. Ce bus bar en feuille (bande) a de préférence une épaisseur de 10pm à 500pm, de manière particulièrement préférée de 30pm à 300pm.
Le bus bar en feuille est en particulier utilisé pour les fils chauffants liés à l’intercalaire de feuilletage.
Le premier bus bar est de préférence (sensiblement) horizontal et le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) horizontal, premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
On adapte à façon la longueur des bus bars par exemple égaux ou plus longs ou que les côtés du trou traversant leur faisant face. On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance dans la couche chauffante transparente.
L’alimentation électrique des (premier, deuxième) bus bars peut être faire sans connectique, fil (‘wireless’ en anglais) et/ou avec un connecteur (fils, connecteurs plats etc).
Les bus bars peuvent être latéraux c’est-à-dire à gauche et à droite du trou traversant le long des bords latéraux du vitrage.
Le premier bus bar peut être de préférence latéral (vertical ou oblique) et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) latéral (vertical ou oblique), premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
Dans le cas de trou traversant rond ou ovale les bus bars (sensiblement horizontaux ou latéraux, bus bars communs ou dédiés) peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
Pour des bus bars sous et/ou décalés du trou traversant, on peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions.
La zone de chauffage locale et/ou la zone de chauffage globale comporte par exemple un ou une pluralité de fils métalliques individuels, appelés « fils métalliques chauffants » qui relient des « busbars » entre eux. Le courant de chauffage passe par ces fils métalliques individuels.
En particulier, le vitrage peut comporter au moins un premier fil métallique (un fil en serpentin par exemple) notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage en regard du trou traversant notamment :
- côté face Fb notamment ancré sur la face Fb ou
- au sein de l’intercalaire de feuilletage entre un premier feuillet (côté face F2) et deuxième feuillet intercalaire (côté face F3), feuillets d’épaisseurs égales ou distinctes etc
- ou même notamment côté face Fa notamment ancré sur la face Fa.
Le ou les fils métalliques chauffants notamment ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm de préférence de cuivre, de tungstène, d'or, d'argent ou aluminium ou d'alliages d'au moins deux de ces métaux.
Le ou les fils sont avantageusement très minces de manière à ne pas, ou seulement très peu, détériorer la transparence du vitrage. De préférence, le ou les fils métalliques ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,02 et 0,04 mm, et idéalement entre 0,024 mm et 0,029 mm. Le ou les fils métalliques contiennent de préférence du cuivre, du tungstène, de l’or, de l’argent ou de l’aluminium ou un alliage d’au moins deux de ces métaux. L’alliage peut également contenir du molybdène, du rhénium, de l’osmium, de l’iridium, du palladium ou du platine.
Le ou les fils métalliques sont de préférence isolés électriquement.
Dans une réalisation, le vitrage selon l’invention comporte un élément fonctionnel lié à l’intercalaire de feuilletage:
- notamment sur l’une des faces Fa ou Fb de l’intercalaire de feuilletage (mono ou multifeuillet)
- ou au sein dudit intercalaire de feuilletage, entre un premier feuillet et deuxième feuillet intercalaire.
L’élément fonctionnel (flexible, courbé) -d’épaisseur submillimétrique notamment d’au plus 300pm ou 200pm - comportant une feuille (transparente) notamment polymère (flexible) ou verre (par exemple PET de 100pm ou encore verre extraclair comme un UTG de de 100pm), notamment polymère conducteur. De préférence sur la feuille (sur une première face principale orientée côté face F2 ou F3), est présent au moins un revêtement notamment électroconducteur (transparent dans le visible) notamment formant couche chauffante (comme celle précitée) ou qui est une couche opaque de masquage dans le visible (selon a) ou b) comme précité).
L’élément fonctionnel a une première zone en regard du trou traversant, dans la première zone ledit élément fonctionnel étant transparent à ladite longueur d’onde de travail, notamment étant un élément de chauffage local ou filtre sélectif, de préférence avec le revêtement électroconducteur.
On peut envisager un élément fonctionnel opaque à la longueur de travail (film et/ou revêtement dessus) en dehors de la zone du trou traversant (et de l’éventuelle autre zone de l’autre trou traversant). La feuille notamment polymère peut avoir une zone opaque en masse à côté d’une zone transparente au droit du trou traversant.
En dehors de la zone du trou traversant (et de l’éventuelle autre zone de l’autre trou traversant), cet élément fonctionnel (chauffant) est par exemple opaque ou rendu opaque dans le visible. Par exemple il prolonge une couche de masquage périphérique (émail par exemple) notamment en face F2 ou sur l’intercalaire (encre) qui est une bande afin de créer (vue de l’extérieur une zone opaque élargie notamment en zone centrale. Cet élément fonctionnel peut être local, dans la région du trou traversant (occupant une fraction de surface du vitrage). et occuper moins de 30, 10%, 5% du vitrage. L’élément fonctionnel peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
La distance entre le bord longitudinal supérieur et l’élément fonctionnel peut être d’au plus 30mm, 20mm 15 et même 10mm.
En particulier :
- l’élément fonctionnel (la feuille) comporte sur la première face principale orientée côté face F2 ou F3 un revêtement électroconducteur formant couche chauffante (locale) en regard du trou traversant, -définissant ainsi la zone de chauffage locale - transparent à ladite longueur d’onde de travail
- et/ou l’élément fonctionnel (la feuille) comporte sur la première face principale ou la deuxième principale opposée un élément opaque de masquage décalé au moins en partie du trou traversant, notamment absent ou dépassant d’au plus 50mm ou 20mm ou 10mm ou 5mm dans le trou traversant ou d’au plus 3mm ou 1 mm de la tranche de la pièce. ou un autre revêtement de camouflage formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail sur une zone en bordure de la pièce ou même du trou traversant et/ou dans le trou traversant.
La zone opaque de l’élément opaque de masquage peut occuper sensiblement toute la surface de l’élément fonctionnel, ou au moins 80% ou 90% et avec une ouverture au droit du trou traversant. Les dimensions de l’ouverture peuvent être plus petites, égale ou supérieures à celles du trou traversant.
L’élément de masquage opaque (film opaque lié ou revêtement) peut dépasser dans le trou traversant notamment d’au plus 20mm, 10mm et/ou d’au plus 5mm ou 1 mm du bord de la pièce.
Le revêtement électroconducteur (chauffant ou non) peut aussi occuper sensiblement toute la surface du film (de la feuille) ou au moins 50%. Les bus bars liés au revêtement conducteur sont de préférence en dehors de la première zone mais au voisinage de préférence par exemple à moins de 1cm.
La feuille de l’élément fonctionnel peut être polymère notamment d'une épaisseur comprise entre 10 et 100pm. Le film plastique peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET.
En décalé de la zone dudit trou traversant (ou d’un autre trou traversant), l’élément fonctionnel (la feuille notamment polymère ou verre ) peut comporter sur la première face principale (côté revêtement notamment électroconducteur ou opaque) ou une face opposée un ou d’autres éléments en particulier capteurs d’humidité, capteur de pluie, de lumière (photodiode), capteur formant antenne, pour recevoir et/ou transmettre des ondes électromagnétiques (radio, TV notamment réseau local de communication comme le BLUETOOTH, le WIFI, le WLAN), un capteur acoustique (à base d’un élément piézoélectrique), un détecteur de signal ultrasonore, un capteur de diagnostic, un détecteur de commande (essuie-glace, etc), par exemple commande IR ou commande vocale (piézoélectrique), un écran électroluminescent (organique ou inorganique, à cristaux liquides etc).
Le nombre d’ouverture de l’élément fonctionnel est adapté en fonction du nombre de capteurs et caméra, écran(s) le nécessitant.
Le ou les autres éléments sont de préférence masqués de l’extérieur
- par un autre revêtement de camouflage ou une couche de masquage opaque sur la face F2.
- ou par l’élément opaque de masquage ou l’autre revêtement de camouflage sur la feuille, le ou les autres éléments sont de préférence côté face F3.
La première feuille de verre peut comporter sur la face F2, un revêtement fonctionnel avec une première zone en regard du trou traversant, revêtement fonctionnel transparent à ladite longueur d’onde dite de travail dans la première zone, notamment une couche chauffante ou un autre revêtement de camouflage (comme déjà décrit) notamment dépassant sur une zone en bordure du trou traversant d’au plus 50mm ou 10mm ou 5mm ou dépassant sur une zone en bordure de la pièce d’au plus 5mm ou 1mm.
Le vitrage peut donc comporter sur la face F2 (ou sur la face F3 ou encore sur un film polymère entre face F2 et F3) une couche fonctionnelle, s’étendant sur toute ou partie du vitrage, notamment électroconductrice transparente (dans le visible), éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent, ou encore une couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle absorbante à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge et
- qui est absente dudit trou traversant au moins dans la zone centrale et en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, notamment au moyen d’une épargne ou du trou traversant si en face F3)
- et/ou un revêtement fonctionnel est sur la face F2, transparent à la longueur d’onde de travail, est en regard du trou traversant, notamment couche chauffante locale (comme précité) ou revêtement de camouflage formant filtre sélectif (comme précité), étant éventuellement en contact de ladite couche fonctionnelle, notamment sur ou sous la couche fonctionnelle
La couche fonctionnelle peut alors présenter une épargne au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence qui dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans ledit trou traversant.
La couche fonctionnelle électroconductrice transparente (contrôle solaire et/ou chauffante) peut comporter un empilement de couches minces comprenant au moins une couche fonctionnelle métallique comme d’argent (en F2 ou de préférence F3 ou sur un film polymère). La ou chaque couche fonctionnelle (argent) est disposée entre des couches diélectriques.
Les couches fonctionnelles contiennent de préférence au moins un métal, par exemple, l'argent, l'or, le cuivre, le nickel et le chrome ou, ou d'un alliage métallique. Les couches fonctionnelles en particulier contiennent de préférence au moins 90% en poids .- du métal, en particulier au moins 99,9% en poids .- du métal. Les couches fonctionnelles peuvent être faits de métal pour l'alliage métallique. Les couches fonctionnelles contiennent de façon particulièrement préférée d'argent ou d'un alliage contenant de l'argent. L'épaisseur d'une couche fonctionnelle (argent etc) est de préférence de 5 nm à 50 nm, plus préférentiellement de 8 nm à 25 nm. Une couche diélectrique contient au moins une couche individuelle faite d'un matériau diélectrique, par exemple, contenant un nitrure tel que le nitrure de silicium ou d'un oxyde tel que l'oxyde d'aluminium. La couche diélectrique peut cependant contenir aussi une pluralité de couches individuelles, par exemple, des couches individuelles d'un matériau diélectrique, des couches, des couches de lissage, qui correspond à des couches de blocage et / ou des couches dites antireflets. L'épaisseur d'une couche diélectrique est, par exemple, de 10nm à 200 nm. Cette structure de couche est généralement obtenue par une succession d'opérations de dépôt qui sont effectuées par un procédé sous vide tel que la pulvérisation cathodique magnétique supporté sur le terrain.
La couche électroconductrice transparente est une couche (monocouche ou multicouches donc empilement) de préférence d'une épaisseur totale inférieure ou égale à 2pm, de manière particulièrement préférée inférieure ou égale 1 pm.
Naturellement l’application la plus recherchée est que le vitrage soit un pare-brise d’un véhicule routier (automobile) ou même ferroviaire (à vitesse modérée).
Le verre intérieur et/ou extérieur peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou une trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou être semi trempé. Le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre est de préférence du type flotté, c’est-à-dire susceptible d’avoir été obtenu par un procédé consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion (bain « float »). On entend par faces « atmosphère » et « étain », les faces ayant été respectivement en contact avec l’atmosphère régnant dans le bain float et en contact avec l’étain fondu. La face étain contient une faible quantité superficielle d’étain ayant diffusé dans la structure du verre.
Il est en de même pour la pièce qui peut être en verre flotté. La surface intérieure (avec un élément reflet, revêtement etc) peut aussi bien être la face « étain » ou la face « atmosphère ».
La deuxième feuille de verre est notamment verte, bleue, grise. La deuxième feuille de verre peut être verte par le Fe2Ü3 ou encore bleue avec CoO et Se ou grise avec Se et CoO.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer),TSA4+(1 % de fer),TSA5+, par exemple verts. Le TSA3+ (2.1mm) a par exemple une transmission totale à 905mm d’environ 40% et à 1550mm d’environ 50%.
La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox étant défini comme étant le rapport entre la teneur pondérale en FeO (fer ferreux) et la teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Û3) entre 0,22 et 0,35 ou 0,30.
Ladite deuxième feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 64 - 75 % AI2O3 0 - 5 %
B2O3 0 - 5 %,
CaO 2 - 15 %
MgO 0 - 5 %
Na20 9 - 18 % K20 0 - 5 %
S03 0,1 - 0,35%
Fe2Ü3 (fer total) au moins 0,4% et même 0,4 à 1,5%, Eventuellement Rédox 0,22 - 0,3 Et notamment moins de 0,1% d’impuretés. La première feuille de verre peut être par exemple un verre silico-sodo-calcique comme le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou Sunmax® d’AGC ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334. On peut aussi choisir le verre Planiclear® de la société Saint-Gobain Glass.
Le vitrage feuilleté selon l’invention, en particulier pour voiture individuelle (parebrise etc) ou camion, peut être courbé (bombé) suivant one ou plus directions notamment avec pour la première feuille, la deuxième et éventuellement la pièce un rayon de courbure de 10cm à 40cm. Il peut être plan pour les bus, trains, tracteurs.
Avec les matières premières naturelles ordinaires, la teneur pondérale totale en oxyde de fer est de l’ordre de 0,1% (1000 ppm). Pour abaisser la teneur en oxyde de fer, on peut choisir des matières premières particulièrement pures.
Dans la présente invention, la teneur en Fe2Ü3 (fer total) de la première feuille de verre est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe2Ü3 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre.
Pour augmenter plus encore la transmission de la première feuille de verre dans l’infrarouge, on peut diminuer la teneur en fer ferreux au profit de la teneur en fer ferrique, donc d’oxyder le fer présent dans le verre. On vise ainsi des verres ayant un « rédox » le plus faible possible, idéalement nul ou quasi nul. Ce nombre peut varier entre 0 et 0,9, des rédox nuis correspondant à un verre totalement oxydé.
Les verres comprenant de faibles quantités d’oxyde de fer, notamment moins de 200 ppm, voire moins de 150 ppm, ont une tendance naturelle à présenter des rédox élevés, supérieurs à 0,4, voire même à 0,5. Cette tendance est probablement due à un déplacement de l’équilibre d’oxydoréduction du fer en fonction de la teneur en oxyde de fer. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première et deuxième feuille et même pièce), la silice S1O2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au- dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
Ladite première feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0-10%
B2O3 0-5 %, de préférence 0
CaO 5-15%
MgO 0-10%
Na20 5 - 20 %
K20 0-10%
BaO 0-5 %, de préférence 0,
S03 0,1 -0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,015%, et Rédox 0,1 -0,3.
Dans l’ensemble du texte, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux.
La pièce peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies : Si02 60 - 75 %
AI2O3 0-10%
B2O3 0-5 %, de préférence 0
CaO 5-15%
MgO 0-10%
Na20 5 - 20 %
K20 0-10%
BaO 0-5 %, de préférence 0,
S03 0,1 -0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,015%, et Rédox 0,1 -0,3.
La composition de verre de la première feuille de verre peut comprendre, outre les impuretés inévitables contenues notamment dans les matières premières, une faible proportion (jusqu'à 1 %) d'autres constituants, par exemple des agents aidant à la fusion ou l'affinage du verre (Cl...), ou encore des éléments provenant de la dissolution des réfractaires servant à la construction des fours (par exemple Zr02). Pour les raisons déjà évoquées, la composition selon l’invention ne comprend de préférence pas d’oxydes tels que Sb203, AS2O3 ou Ce02.
La composition de la première feuille de verre ne comprend de préférence aucun agent absorbant les infrarouges (notamment pour une longueur d’ondes comprise entre 800 et 1800nm). En particulier, la composition selon l’invention ne contient de préférence aucun des agents suivants : les oxydes d’éléments de transition tels que CoO, CuO, Cr2C>3, NiO, Mn02, V205, les oxydes de terres rares tels que Ce02, La2C>3, Nd2C>3, Er2C>3, ou encore les agents colorants à l’état élémentaire tels que Se, Ag, Cu. Parmi les autres agents de préférence exclus figurent également les oxydes des éléments suivants : Sc, Y, Pr, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu. Ces agents ont bien souvent un effet colorant indésirable très puissant, se manifestant à de très faibles teneurs, parfois de l’ordre de quelques ppm ou moins (1 ppm = 0,0001%). Leur présence diminue ainsi très fortement la transmission du verre.
Dans les verres selon l'invention (première feuille, deuxième feuille et même la pièce), la silice Si02 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :
- le vitrage feuilleté tel que décrit précédemment
- un système de détection (vision) infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge (voire multi spectral, également dans le visible, notamment entre 500 et 600nm), disposé dans l’habitacle (derrière ledit vitrage) et comportant un émetteur et/ou récepteur, de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement traversant le vitrage feuilleté au niveau du trou traversant avec la pièce.
Le système de détection infrarouge est de préférence un LIDAR ou une caméra proche infrarouge (SWIR en anglais pour short wave infra red en anglais).
Le système de détection infrarouge peut être un LIDAR de différentes technologies. Il permet de mesurer l’environnement du véhicule en déterminant la distance de l’objet le plus proche au véhicule dans une large gamme de directions angulaires. Ainsi l’environnement du véhicule peut être reconstitué en 3D. La technologie employée repose sur l’envoi d’un faisceau lumineux, et sa réception après avoir été réfléchi de manière diffuse sur un obstacle. Cela peut être fait par une source rotative, scannée par des microsystèmes électromécaniques (MEMS), ou par un système tout solide. Un seul flash de lumière peut aussi illuminer globalement l’environnement.
Pour toutes ces technologies, la lumière doit traverser deux fois le vitrage, à l’aller et au retour, ce qui explique la nécessité de disposer d’un vitrage d’une excellente transparence à la longueur du travail du LIDAR.
Avec une technologie DOPPLER on peut mesurer la vitesse en outre.
Le système de détection infrarouge (LIDAR par exemple) est de préférence espacé de l’élément antireflet.
La pièce selon l’invention est de préférence espacée du système de détection infrarouge (LIDAR etc) et/ou ne sert pas à sa fixation. Le système de détection infrarouge (LIDAR etc) peut être en face ou déporté dudit trou traversant (et de la pièce) par exemple un système optique est entre la pièce et le du système de détection infrarouge (LIDAR etc). Le système de détection infrarouge (LIDAR etc) est par exemple fixé via la face F4 et/ou la carrosserie, la garniture du toit. Le système de détection infrarouge (LIDAR) peut être déporté.
Le système de détection infrarouge (LiDAR ect) est par exemple intégré à une platine ou embase multifonction apte à (conçue pour) optimiser son positionnement vis-à-vis du pare-brise et de la pièce en étant collé sur la face F4.
Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant. Les vues ne sont pas à l’échelle.
La figure 1 schématise en vue de coupe un pare-brise 100a dans un premier mode de réalisation de l’invention avec un système de détection, vision infrarouge tel qu’un LIDAR. La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100c en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La figure 4 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention. La figure 5 schématise en vue de coupe d’un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention.
La figure 6 schématise en vue de coupe d’un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention La figure 7 schématise en vue de face le pare-brise 500.
La figure 8 schématise en vue de face d’un pare-brise 600 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un sixième mode de réalisation de l’invention.
La figure 9 schématise en vue de face d’un pare-brise 700 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un septième mode de réalisation de l’invention.
La figure 1 schématise un pare-brise de véhicule notamment automobile 100a selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR à 905nm ou 1550nm comportant un émetteur/ récepteur 7 ou encore pour une caméra SWIR.
La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
Ce système de vision infraouge 7 est placé ici derrière le pare-brise face à une zone qui se situe de préférence dans la partie centrale et supérieure du pare-brise. Dans cette zone, le système de vision infrarouge est orienté avec un certain angle vis-à-vis de la surface du pare-brise (face F4 14). En particulier, l’émetteur/récepteur 7 peut être orienté directement vers la zone de saisie d’images, selon une direction proche de la parallèle au sol, c'est-à-dire légèrement inclinée vers la route. Autrement dit, l’émetteur/récepteur 7 du LIDAR pet être orienté vers la route selon un angle faible avec un champ de vision adapté pour remplir leurs fonctions.
En variante le récepteur 7 est dissocié du l’émetteur, notamment adjacent.
Le pare-brise 100a est un vitrage feuilleté bombé comprenant :
- une feuille de verre externe 1, avec face extérieure F1 11 et face intérieure F2 12
- et une feuille de verre interne 2, par exemple d’épaisseur ou même de 1,6mm ou même moins, avec face extérieure F3 13 et face intérieure F4 côté habitacle 14 - les deux feuilles de verre étant liées l’une à l’autre par un intercalaire en matière thermoplastique 3 (mono ou multifeuillet), le plus souvent en polyvinylbutyral (PVB) de préférence clair, d’épaisseur submillimétrique éventuellement présentant une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté, par exemple un PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81mm environ, par exemple intercalaire en trois feuillets PVB, PVB avec une face principale interne 31 vers la face F2 12 et une face principale 32 vers l’habitacle. Le pare-brise de véhicule routier en particulier est bombé.
De façon classique et bien connue, le pare-brise est obtenu par feuilletage à chaud des première, deuxième feuilles de verre bombés 1 , 2 et de l’intercalaire 3. On choisit par exemple un PVB clair de 0,76mm.
La première feuille de verre 1 notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodo calcique (de préférence), aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. La première feuille de verre peut présenter un rédox supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. On choisit notamment un verre extraclair par exemple OPTWHITE de 1 ,95mm. La deuxième feuille de verre 2 notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodo calcique (comme la première feuille de verre), voire aluminosilicate, ou borosilicate présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1,5%.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer), TSA4+(1 % de fer), TSA5+, par exemple verts. On choisit par exemple un verre TSA3+ de 1 ,6mm.
Selon l’invention, dans une région, de préférence centrale, périphérique, de préférence le long du bord longitudinal supérieur 10, le pare-brise 100a comporte :
- un trou traversant 4, ici fermé, de la deuxième feuille de verre 2, trou 4 donc délimité par une paroi du verre 401 à 404 éventuellement dans une variante avec émetteur et récepteur dissocié, à proximité du trou traversant (qui est pour le récepteur) un autre trou traversant fermé de la deuxième feuille de verre 2 (qui est pour l’émetteur).
On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage. Le trou traversant 4 peut être central ainsi la ligne M passe le divise en deux parties identiques.
Comme montré en figures 1 et 2a (vue de coupe suivant M), le trou traversant est ici trou fermé (entouré par la paroi de la feuille de verre 2), donc au sein du vitrage notamment -de section trapézoïdale - comportant :
- un premier grand côté 401 ou bord longitudinal dit supérieur le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage 10-parallèle à cette tranche- de longueur d’au plus 20cm par exemple 8cm et espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche 10
- un deuxième grand côté 402 ou bord longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur 10, proche de la zone centrale) parallèle au premier grand côté de longueur d’au plus 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté par exemple 14cm,
- des premiers et deuxième petits côtés 403, 404, ou bords latéraux obliques.
La hauteur (entre les grands côtés 401 402) est d’au moins 3 ou 5cm ici de 6cm.
L’autre trou peut être de même taille et de même forme. Par exemple ce sont deux trous horizontaux.
Comme montré en figures 2b et 2c, le trou traversant 4 peut être alternativement une encoche par exemple de forme trapézoïdale (figure 2b) ou rectangulaire (figure 2c) donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit (sur le bord longitudinal supérieur 10).
Le trou traversant peut avoir des coins arrondis (figure 2b et 2c).
Le trou traversant 4 fermé ou débouchant peut être dans une autre région du pare-brise 100a ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière.
Dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant (sous la face F3) et/ou surafleurant à la face F4, est présente une pièce 9 en matière transparente (notamment verre ou vitrocéramique ou polymère) au moins à la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge du LIDAR dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 850nm à 1600nm, notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm.
La pièce 9 est d’épaisseur d’au moins 0,1 mm ou 0,3mm et mieux d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm ou 2mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant.
La pièce 9 a une tranche en contact ou espacée de la paroi 401, 402 délimitant le trou traversant d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,1 mm ou 0,3mm à 2mm. La pièce est par exemple un verre de 0,1 à 2mm extraclair, silicosodocalcique, bombé et trempé thermiquement.
La première feuille de verre 1 et la pièce 9 peuvent être un OPTIWHITE® de 1,95mm. La pièce est alternativement un verre flexible courbé de 0,5mm ou 0,7mm extraclair et éventuellement trempé chimiquement.
Par exemple il s’agit du verre Gorilla®.
La pièce 9 a une surface principale dite de liaison 91, orientée vers la face F2 liée avec la face principale Fb.
La pièce 9 a une surface principale dite surface intérieure 92 à l’opposé de la surface de liaison 91. La surface intérieure comportant un élément antireflet à ladite longueur d’onde de travail par exemple un revêtement antireflet de silice poreuse 101.
La pièce 9 comporte, de préférence sur la surface de liaison 91, un revêtement de camouflage formant filtre sélectif 110 absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail. Il sert à masquer sensiblement le trou traversant 4. Le vitrage feuilleté présentant dans la zone du trou traversant avec le revêtement de camouflage une transmission totale d’au moins 80,0% à la longueur d’onde de travail et de préférence une transmission totale est d’au plus 1,0% ou 0,5% dans le visible à la valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm.
Le revêtement de camouflage 110 comporte une matrice organique et un pigment organique, dispersé dans ladite matrice, absorbant la lumière située dans ledit domaine du visible et étant transparent à ladite longueur de travail, revêtement de camouflage d’épaisseur d’au plus 30pm. Le pigment organique représente entre 0,1 et 10% poids du revêtement de camouflage, de préférence entre 0,2 et 3% poids du revêtement de camouflage Le tableau 1 indique les valeurs de L* a* b* et d’épaisseurs et de transmission dans le visible et l’infrarouge dans trois exemples d’encre organique déposée par sérigraphie sur un verre extraclair Optiwhite de 1,85mm, encre séchée entre 120°C et 150°C pendant moins de 10 minutes.
[Table 1] On augmente la transmission quand on réduit l’épaisseur, pour l’exemple 3 par rapport à l’exemple 2.
Le pare-brise 100a comporte en outre sur la face F2 12 une couche de masquage opaque par exemple noire 5, tel qu’une couche d’émail ou une laque, formant un cadre périphérique du parebrise (ou de la lunette) notamment le long du bord longitudinal supérieur 10 du vitrage et notamment le long du bord latéral gauche 10’ du vitrage.
Le bord externe 50 de la couche de masquage 5 le plus proche de la tranche 10 du vitrage peut être espacé de 1 ou 2mm à quelques cm de la tranche 10 (bord longitudinal). La couche de masquage opaque 5 a ici une largeur supérieure dans la zone centrale que dans les autres zones périphériques, de part et d’autre de la zone centrale. La couche de masquage 5 présente un bord (longitudinal) interne 51 dans la zone centrale du parebrise et un bord (longitudinal) interne 52 de part et d’autre de la zone centrale. Cette zone centrale étant dotée du trou fermé 4 (figure 2a) cette couche de masquage 5 comporte :
- au droit du trou 4, une première épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances de l’émetteur récepteur (ou du récepteur dissocié) 7, notamment légèrement inférieure au trou traversant 4
- le cas échéant, dans la variante, au droit de l’autre trou, une deuxième épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances 7 de l’émetteur dissocié, notamment légèrement inférieure à l’autre trou traversant.
La première épargne est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés 501, 502 et deux petits côtés 503, 504. La première épargne peut être de préférence inférieure au trou 4 par exemple les parois 501 à 504 délimitant la première épargne dépassant d’au plus 50mm ou 10mm ou même 5mm des parois du verre 401 à 404 et même sont alignés avec la tranche de la pièce 9 afin de parfaire le camouflage vu de l’extérieur.
En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme notamment inscrite dans la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
La couche de masquage opaque 5 est apte à masquer le boîtier 8 (plastique, métal etc) du LIDAR 7. Le boitier 8 peut être collé à la face F4 14 par une colle 6 et au toit 80. Le boitier peut être fixée à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR.
Le pare-brise 100a peut comporter un ensemble de fils métalliques quasi invisibles, par exemple de 50pm qui sont mis en place dans ou sur une face de l’intercalaire de feuilletage 3 (sur toute la surface), par exemple la face Fb 32 côté face F3, en forme des lignes droites ou non. Ces fils métalliques quasi invisibles sont ici absents au droit du trou traversant 4.
En variante le trou traversant sert pour une caméra SWIR dans l’habitacle et est par exemple d’une taille minimale de 5cm de longueur et 2cm de hauteur à une taille maximale de 25cm de longueur et 6cm de hauteur.
La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La pièce 9 est un verre flexible courbé de 0,7mm extraclair et éventuellement trempé. La première feuille de verre 1 comporte, sur la face F2 12, un autre revêtement de camouflage 110’, transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge et absorbant dans le visible couvrant l’épargne de la couche de masquage 5 et même dépassant sur la couche de masquage. On le choisit similaire au revêtement de camouflage 110.
L’autre revêtement de camouflage 110’ est par exemple de forme identique à l’épargne. On peut élargir l’épargne (par exemple les bords 501 et 502 sont sous la face F3) et l’autre revêtement s’étend davantage pour masquer la zone entre les parois 401 , 402 du trou traversant et la tranche de la pièce 9.
Les bords du revêtement de camouflage 110’ dépassent alors éventuellement entre la face F2 12 et la face Fa 31 par exemple au maximum de 10mm ou 5mm des parois 401 à 404 délimitant le trou traversant 4.
Le revêtement de camouflage 110’ présente alternativement une autre forme que celle de la section du trou traversant donc par exemple forme rectangulaire.
Le vitrage comporte sur la face F3 13 une couche fonctionnelle 102, s’étendant sur du vitrage, électroconductrice transparente (dans le visible), de préférence chauffante, en particulier un empilement à l’argent. La couche fonctionnelle électroconductrice transparente peut comporter un empilement de couches minces comprenant au moins une couche fonctionnelle métallique comme d’argent disposée entre des couches diélectriques.
La figure 4 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après. Le pare-brise 300 comporte sur la face F3 13 une couche fonctionnelle 102, s’étendant sur du vitrage, électroconductrice transparente (dans le visible), de préférence chauffante, en particulier un empilement à l’argent. La couche fonctionnelle électroconductrice transparente peut comporter un empilement de couches minces comprenant au moins une couche fonctionnelle métallique comme d’argent disposée entre des couches diélectriques.
L’intercalaire de feuilletage 3 par exemple en deux feuillets de PVB 33,34 a un trou partiel d’intercalaire au droit du trou traversant 4 (par exemple trou complet sur le feuillet 34 côté face F3).
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 et même éventuellement est un trou partiel fermé d’intercalaire dans l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage 3 délimité par une paroi d’intercalaire 301.
Le trou d’intercalaire est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés et deux petits côtés. Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 par exemple les parois 301 délimitant le trou partiel d’intercalaire étant en retrait d’au plus 10mm ou 5mm des parois du verre 401 à 404. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme englobant la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
En variante des premier, deuxième et troisième modes de réalisations, la couche de masquage opaque 5 n’est pas élargie dans la zone centrale (passant par M).
On peut alors compléter le masquage (pour l’extérieur) dans cette zone centrale en rajoutant un autre revêtement de camouflage par exemple comme celui décrit précédemment sur la pièce 9 sur la face F2 dans la zone de trou traversant et sous la face F3.
L’autre revêtement de camouflage peut aussi être sur un élément fonctionnel disposé au sein de l’intercalaire de feuilletage par exemple en deux feuillets de PVB.
Le pare-brise par exemple peut alors comporter une couche électroconductrice athermique et/ou chauffante sur la face F2 12 s’étendant sur le vitrage (hors zone émail 5). La couche électroconductrice athermique est absente ou pourvue d’une première épargne trapézoïdale (en variante rectangulaire ou toute autre forme) au droit du trou traversant 4.
L’élément fonctionnel de masquage comporte une feuille ou support notamment polymère par exemple PET de 100pm ou UTG, transparente à la longueur d’onde de travail du LIDAR avec une première face principale côté face F2 et avec une deuxième face principale côté face F3. La première face (alternativement la deuxième face principale 62) est porteuse dudit autre revêtement de camouflage opaque dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail.
En variante, la première face 61 (alternativement la deuxième face principale 62) est porteuse d’un revêtement opaque dans le visible et l’infrarouge pourvu d’une épargne trapézoïdale (en variante rectangulaire ou toute autre forme) au droit du trou traversant 4.
La figure 5 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention. Seules les différences avec le troisième mode sont explicitées ci-après.
Le trou d’intercalaire 3, 301 ,302 est cette fois ci traversant par exemple de largeur égale ou supérieure à la largeur du trou traversant 4. Aussi on ajoute un élément de liaison qui est de la colle (thermodurcissable par exemple) 81 ou un film thermoplastique de liaison (PVB ou non) ou pour lier la pièce 9 à la face F2 12. L’élément de liaison 81 est transparent à la longueur d’onde de travail. Il peut être d’épaisseur submillimétrique.
La colle ou le film 81 peut couvrir un peu les bords 501 , 502 de la couche opaque 5 ou est sans contact avec la couche opaque 5.
La figure 6 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention La figure 7 schématise en vue de face le pare-brise 500. Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
Un élément fonctionnel chauffant 60 est disposé au sein de l’intercalaire de feuilletage 3 par exemple entre deux feuillets de PVB. Il présente un bord supérieur 601 sous la zone émail 5 et un bord inférieur 602 vers le centre du pare-brise. Il s’étend de façon à couvrir la région du trou traversant 4 et déborde sous la face F3 tout en restant masqué par la couche opaque 5 hors zone trou traversant 4.
L’élément fonctionnel chauffant 60 comporte une feuille ou support polymère 60’ par exemple PET de 100pm (ou alternativement verre extraclair notamment UTG), transparente à la longueur d’onde de travail du LIDAR avec une première face principale 61 côté face F2 et avec une deuxième face principale 62 côté face F3. Le support 60’ est par exemple de forme rectangulaire avec bords longitudinaux horizontaux 601 et 602.
La deuxième face 62 (alternativement la première face principale 61 ) est porteuse d’un couche chauffante 64 par exemple de forme rectangulaire (par exemple même forme que le film 60’) en regard du trou traversant 4 formant zone de chauffage locale. La couche chauffante 64 est en matériau transparent à au moins la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge notamment en oxyde transparent conducteur.
Les bords longitudinaux horizontaux ou grands côtés 641, 643 de la couche chauffante 64 peuvent être parallèles aux grands côtés du trou traversant 4. Les petits côtés 642, 644, peuvent être parallèles aux petits côtés du trou traversant.
La zone de chauffage rectangulaire 64 est pourvue de deux amenées de courant ou premier et deuxièmes bus bars locaux (dédiés) horizontaux 65, 66 de préférence décalés du trou traversant (sous la face F3) de part et d’autre des grands côtés du trou traversant 4, alimentés en tension 67 par exemple par 15V ou 48V ou même 12V ou 24V.
On adapte à façon la longueur des bus bars de préférence égaux ou plus longs ou que les grands côtés du trou traversant 4. En cas d’un trou traversant rond ou ovale les bus bars sensiblement horizontaux peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance.
L’élément fonctionnel chauffant 60 peut être porteur de capteur (antenne et) d’écran électroluminescent notamment sur la face 62 coté F3 et hors zone du trou traversant. L’élément fonctionnel chauffant 60 peut servir aussi de camouflage supplémentaire en rajoutant un autre revêtement de camouflage par exemple comme celui décrit précédemment sur la pièce 9. On adapte son design, son étendue en fonction des besoins par exemple dans la zone du trou traversant qui n’est pas camouflée par le revêtement 91 (entre la pièce et la paroi 401 et 402 du trou) et/ou en face de la pièce pour renforcer si besoin le camouflage.
L’autre revêtement de camouflage peut être de préférence sur la face 61 ici à l’opposé de la couche chauffante ou en alternative même sur toute ou partie de la couche chauffante et des bus bars (de préférence sur la face 61).
En variante (figure 8), les premier et deuxième bus bars sont latéraux 65, 66 ici verticaux ou en variante obliques, parallèles aux petits côtés 403, 404 du trou traversant 4.
On peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant 4) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions.
En alternative de chauffage locale dans les configurations avec du PVB dans la zone de troutraversant, la face Fb 32 comporte un premier fil métallique chauffant, ancré à l’intercalaire de feuilletage, en regard du trou traversant 4, premier fil serpentant.
Le fil peut être aussi côté face Fa ou au sein de l’intercalaire de feuilletage. La figure 9 schématise en vue de face un pare-brise 700 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un septième mode de réalisation de l’invention. Seules les différences avec le sixième mode sont explicitées ci-après.
Par exemple le trou traversant 4 est une encoche débouchante sur la tranche 10 du bord longitudinal supérieur, de forme rectangulaire tout comme la pièce 9.
On supprime le support 60.
La couche chauffante 64 avec les bus bar obliques 65, 66 est placée sur la surface de liaison 91 de la pièce 9, sous (ou sur) le revêtement de camouflage 110. Les bus bars 65, 66 sont parallèles aux petits côtés de la pièce (et de la couche 64) ou en variante aux grands côtés de la pièce.

Claims

REVENDICATIONS
1. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700), notamment routier ou ferroviaire, en particulier pare-brise, lunette arrière, en particulier bombé, d’épaisseur donnée, comportant :
- une première feuille de verre (1 ) destinée à être le vitrage extérieur avec une première face principale externe F1 (11) et une deuxième face principale interne F2 (12) orientée vers l’habitacle
- un intercalaire de feuilletage (3) en matière polymère avec une face principale Fa orienté vers F2 (31) et avec une face principale Fb opposée à Fa (32)
- une deuxième feuille de verre (2) destinée à être le vitrage intérieur avec une troisième face principale F3 (13) côté F2 et une quatrième face principale F4 (14) interne orientée vers l’habitacle caractérisé en ce que la première feuille de verre (1 ) présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05% et la deuxième feuille de verre présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4%, en ce qu’il comporte un trou traversant (4), dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant centimétrique, trou délimité par une paroi (401 à 404), trou fermé ou débouchant, en ce qu’il comporte dans le trou traversant, une pièce (9) transparente au moins à une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, la pièce ayant une surface principale dite de liaison (91 ) orientée vers la face F2, liée à la face F2, la pièce ayant une surface principale dite surface intérieure (92) à l’opposé de la surface de liaison, la pièce comporte, de préférence sur la surface de liaison, un revêtement de camouflage formant filtre sélectif (110) absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail, et en ce que, le vitrage feuilleté présentant dans la zone du trou traversant avec le revêtement de camouflage de préférence une transmission totale d’au plus 10,0% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm.
2. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le vitrage feuilleté présente dans la zone du trou traversant avec le revêtement de camouflage (110), une transmission totale d’au moins 80,0% à la longueur d’onde de travail et de préférence la transmission totale est d’au plus 1 ,0% ou 0,5% dans le visible à la valeur de référence.
3. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement de camouflage (110) comportant une matrice organique et un agent colorant notamment organique, dispersé dans ladite matrice, agent colorant absorbant la lumière située dans ledit domaine du visible et étant transparent à ladite longueur de travail, revêtement de camouflage d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 30pm.
4. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’agent colorant, notamment organique, représente entre 0,1 et 10% poids du revêtement de camouflage, de préférence entre 0,2 et 3% poids du revêtement de camouflage et de préférence la matrice organique comporte des monomères, des oligomères, ou des polymères comprenant au moins une fonction méthacrylate, des époxydes, des vernis constitués de particules dispersées de PVB, latex, polyuréthane ou acrylate.
5. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé qu’il comporte une zone de masquage opaque dans le visible (5) présente en bordure de la pièce (9) ou du trou traversant, notamment absente ou dépassant d’au plus 20mm dans la zone du trou traversant.
6. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon la revendication précédente caractérisé que la zone de masquage opaque dans le visible comprend : a) une couche de masquage opaque dans le visible et à la longueur d’onde de travail (5), qui est sous forme d’au moins un film opaque en masse ou un revêtement qui est : sur la première ou la deuxième feuille de verre (1,2), notamment F2 ou F4, ou sur l’intercalaire de feuilletage, ou sur un substrat submillimétrique entre la face F2 et la face F3, b) et/ou un autre revêtement de camouflage, formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail notamment sur la face F2 ou F3 ou encore sur un substrat submillimétrique entre la face F2 et la face F3.
7. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le revêtement de camouflage (110) est défini par un L*1 de préférence d’au plus 5, des a*1 , b*1 et la couche de masquage opaque selon a) (5) est définie par un L*2 notamment d’au plus 5, des a*2 et b*2, de préférence l’écart colorimétrique DE* entre le revêtement de camouflage et la couche de masquage opaque (5) est inférieur à 4 et même à 2.
8. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend un autre revêtement de camouflage (110’), formant filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail, qui est sur la face F2 ou encore sur un substrat submillimétrique entre la face F2 et la face F3, faisant face audit revêtement de camouflage et/ou en bordure de la pièce ou qui est sur une autre pièce dans un autre trou traversant de la deuxième feuille de verre.
9. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface intérieure (91) comporte un élément antireflet (101) à ladite longueur d’onde de travail, de préférence l’élément antireflet comporte un revêtement antireflet (101) sur la surface intérieure, en particulier le revêtement antireflet comporte une couche de silice poreuse, ou le revêtement antireflet comporte un empilement de couches diélectriques alternant haut et bas indice de réfraction à ladite longueur d’onde de travail.
10. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le trou traversant (4) présente une section de surface Sc, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, de préférence de plus petite dimension d’au moins 3cm de plus grande dimension d’au plus 70cm.
11. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce, de préférence en verre, est d’épaisseur d’au plus 2,2mm et même d’au plus 1 ,1 mm et même d’au moins 0,1 mm ou 0,3mm.
12. Vitrage feuilleté de véhicule (500 à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une zone de chauffage locale sous et/ou dans ledit trou traversant, espacée ou sur la surface de liaison (91 ), notamment par un arrangement de pistes ou fil(s) d’un matériau électroconducteur notamment absorbant à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge ou par une couche chauffante (64) en matériau électroconducteur transparent à ladite longueur d’onde dite de travail, de préférence avec au moins deux amenées de courant, en particulier deux bus bars locaux (65, 66) ou connecteur(s) plat(s) (67), de préférence masquées de l’extérieur.
13. Vitrage feuilleté de véhicule (500 à 600) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte un élément fonctionnel (60) lié à l’intercalaire de feuilletage (3), en ce que l’élément fonctionnel comportant une feuille (60’), notamment polymère ou verre, d’épaisseur submilimétrique, et sur la feuille de préférence au moins un revêtement qui est électroconducteur (64) formant couche chauffante ou qui est une couche opaque de masquage dans le visible, l’élément fonctionnel ayant une première zone en regard du trou traversant (4), dans la première zone ledit élément fonctionnel étant transparent à ladite longueur d’onde de travail.
14. Vitrage de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la feuille (60’) comporte sur la première face principale (61 ) orientée côté face F2 ou F3 :
- un revêtement électroconducteur formant couche chauffante (64) en regard du trou traversant (4), transparent à ladite longueur d’onde de travail et/ou la feuille (60’) comporte sur la première face principale (61) ou la deuxième face principale opposée (62):
- un élément opaque de masquage décalé au moins en partie du trou traversant, notamment absent ou dépassant d’au plus 20mm ou 10mm dans le trou traversant.
- ou un autre revêtement de camouflage formant filtre sélectif (110) absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail sur une zone en bordure de la pièce ou même du trou traversant et/ou sous le trou traversant.
15. Vitrage feuilleté de véhicule (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première feuille de verre comporte sur la face F2, un revêtement fonctionnel (110’) avec une première zone en regard du trou traversant (4), revêtement fonctionnel transparent à ladite longueur d’onde dite de travail dans la première zone, notamment une couche chauffante locale ou un autre revêtement de camouflage (110’).
16. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte un PVB (3), ayant éventuellement un trou d’intercalaire partiel au droit du trou traversant, notamment la surface de liaison est liée avec la face Fb ou en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte un PVB (3), ayant un trou traversant d’intercalaire, au droit du trou traversant notamment la surface de liaison est liée à la face F2 par une colle ou un film thermoplastique de liaison.
17. Dispositif caractérisé en ce qu’il comprend :
- ledit vitrage feuilleté de véhicule (100a à 700) selon l’une des revendications précédentes
- un système de détection infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge disposé dans l’habitacle et comportant un émetteur et/ou récepteur (7), de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement traversant le vitrage feuilleté au niveau du trou traversant (4) avec la pièce (9).
18. Dispositif selon la revendication précédente caractérisé en ce que le système de détection infrarouge est un LIDAR ou une caméra proche infrarouge.
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