EP4263213A1 - Verfahren zur herstellung einer verbundfolie mit elektrisch steuerbaren lichtdurchlässigkeitseigenschaften, nach dem verfahren hergestellte verbundfolien sowie verwendung der verbundfolie zur herstellung eines verbundscheibenelements - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer verbundfolie mit elektrisch steuerbaren lichtdurchlässigkeitseigenschaften, nach dem verfahren hergestellte verbundfolien sowie verwendung der verbundfolie zur herstellung eines verbundscheibenelements

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EP4263213A1
EP4263213A1 EP21844201.0A EP21844201A EP4263213A1 EP 4263213 A1 EP4263213 A1 EP 4263213A1 EP 21844201 A EP21844201 A EP 21844201A EP 4263213 A1 EP4263213 A1 EP 4263213A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composite film
layer
composite
electrically conductive
conductive coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21844201.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ricardo Ehrenpfordt
Ansgar NIEHOFF
Constanze Ranfeld
Erik Schubert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rehau Industries SE and Co KG
Original Assignee
Rehau Industries SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rehau Industries SE and Co KG filed Critical Rehau Industries SE and Co KG
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Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a composite film with light transmission properties that can be electrically controlled in particular in some areas, such a composite film that has been produced according to the method, and the use of the composite film to produce a composite pane element.
  • Such composite glazing elements with electrically controllable light transmission properties and methods for their manufacture are known in the prior art.
  • an electrically contactable multilayer composite film is introduced into the space between two pane elements, which gives the pane element the electrically controllable light transmission properties.
  • Such switchable composite foils usually have a multi-layer composite, the outer layers of which are often formed by a plastic layer, often a polyethylene terephthalate layer (PET layer), between which further layers, in particular conductive layers and at least one functional layer are arranged.
  • PET layer polyethylene terephthalate layer
  • the functional layer can be divided into several areas, which are referred to as so-called functional zones.
  • the individual functional zones are currently contacted using a copper adhesive tape (busbar) and additional application of copper flags and soldering of wires/cables in manual production for each functional zone individually.
  • a functional layer must be exposed in the areas where contact is to take place.
  • an outer layer of the composite foil has to be removed manually in these areas and the electrical coating has to be cleaned manually to remove residues of the functional layer.
  • a metallic paste is then applied to this area and dried.
  • the exposed area must be manually masked with different adhesive tapes to prevent the metallic paste from being applied to unwanted areas of the functional layer or to prevent short circuits between the functional zones. This process is expensive even for full-surface functional layers and becomes very complicated for segmented functional films.
  • the functional layer or the functional zones can be damaged if the adhesive tapes used to mask the functional layer are applied improperly or in the wrong places. This can lead to contamination of the functional film, which can lead to short circuits or the interconnection of adjacent functional zones when using the compound pane element. If such a malfunction occurs, the functional film must be discarded as a costly scrap.
  • the manual process described is very time-consuming and therefore also expensive.
  • the present invention comes in, which is based on the object of providing a method for producing a composite film with electrically controllable light transmission properties which at least partially overcomes the disadvantages of the prior art.
  • the method according to the invention should be easily reproducible and thus capable of being carried out by machine and enable high geometric accuracy.
  • the object of the present invention is to provide a composite film produced by the method and to use the method according to the invention to produce a composite pane element.
  • the film production process can be improved in that sacrificial and/or structural layers are already applied in the edge area of the film during production of the functional film.
  • a template or template for applying the silver paste can be generated. This makes it possible to apply the metallic paste precisely at the geometrically necessary positions in a process that can be carried out by machine and is therefore easily reproducible. In this way, contacting of the functional layer or the functional areas is possible in a reproducible and reliable manner.
  • the present invention resides in providing a method for producing a composite film having electrically controllable light transmission properties. ten, in particular with area-wise electrically controllable light transmission properties, which includes the following stages:
  • the present invention lies in a composite film that has been produced by the method according to the invention, and in the use of a composite film according to the invention for the production of a composite pane element with electrically controllable light transmission properties, in particular area-wise electrically controllable light transmission properties, the composite film in a space between a first Disk element and a second disk element is arranged.
  • edge area in relation to the composite film means the area of the composite film in which the functional element or the individual functional zones are intended to be contacted. This corresponds to a width of the edge area of about 0.5 cm to 1.5 cm on both sides of the composite film, preferably about 0.75 cm to 1.25 cm on both sides of the composite film.
  • the template layer serves as a stencil for applying the conductive paste (usually a silver paste). Wherein is in the composite film only has conductive paste at those points in which the template layer has corresponding recesses. In this context, it is preferred if the template layer has at least one recess extending in a longitudinal direction of the composite film. This ensures that the amount of metallic layer applied is adapted to the size of the functional zones.
  • the method further comprises the step of applying a conductive paste, in particular a silver paste.
  • a conductive paste in particular a silver paste.
  • the conductive paste can be applied during the production of the composite film according to the invention.
  • the conductive paste can also be applied only after the second transparent polymer carrier film has been removed. After application, the conductivity paste is dried.
  • first electrically conductive coating and/or the functional layer have interruptions extending perpendicularly to the longitudinal direction of the composite film, so that the functional layer of the composite film is divided into a plurality of functional zones.
  • Both the first electrically conductive coating and the functional layer preferably have interruptions extending perpendicular to the longitudinal direction of the composite film. In this way, it is possible to produce a composite film with light transmission properties that can be electrically controlled in certain areas and are geometrically exactly reproducible. It is particularly helpful if the template layer has a web element in the area of the interruptions, so that the recess in the template layer is divided into a plurality of sections, so that each functional zone of the functional layer is assigned a section of the template layer.
  • the second transparent polymeric carrier film can have a predetermined breaking point in the edge region, which extends in the longitudinal direction of the composite film. This simplifies the removal of the second transparent polymer carrier film in the edge area and enables an exact geometry.
  • the predetermined breaking point can be formed, for example, as a perforation extending in the longitudinal direction of the composite film. It can also prove to be advantageous if, after the functional layer has been applied, the covering layer is removed and contact elements are applied to the first electrically conductive coating. This can particularly preferably be done in sections.
  • the production of the composite pane element includes the steps of removing the second transparent polymeric carrier film with the second electrically conductive coating in the edge region, in particular along the predetermined breaking point, and the cover layer Exposing the template layer and introducing at least one contact element into the recess of the template layer.
  • the production of the composite pane element also includes the step of removing the template layer.
  • the functional element is preferably designed as an SPD functional element, PDLC functional element, EC functional element or as a combination of the aforementioned functional elements.
  • Functional elements of this type represent the usual active layers whose optical properties, such as milkiness and/or transparency, can be changed by varying a voltage applied to the functional element.
  • SPD functional elements light-absorbing or light-reflecting particles, preferably with an average diameter of less than 1 ⁇ m, are suspended in a liquid in an active layer.
  • a transparent, conductive layer e.g. indium tin oxide, ITO
  • ITO indium tin oxide
  • SPD single particle device
  • a PDLC polymer dispersed liquid crystal
  • a transparent, conductive layer eg indium tin oxide, ITO
  • ITO indium tin oxide
  • the liquid crystals cause strong scattering of the light shining through the active layer, the functional element is non-transparent or opaque.
  • the liquid crystals align with each other so that the light transmission through the functional element is increased.
  • the function element becomes transparent.
  • An EC (electrochromic device) device is transparent when no voltage is applied to the device.
  • the optical see properties, especially the color of the functional element, through a reversible chemical process When a voltage is applied, the optical see properties, especially the color of the functional element, through a reversible chemical process.
  • the EC functional element remains transparent when a voltage is applied, but appears darker.
  • the degree of darkening can be continuously adjusted by varying the applied voltage.
  • the composite pane element produced by the use according to the invention is preferably used in a window, in particular in a plastic window.
  • the term "window” preferably refers to a plastic window.
  • metal windows, wooden windows and composite windows also come into consideration.
  • the main material of the frame profiles of the window according to the invention is polyvinyl chloride (PVC), in particular hard PVC (PVC-II) or glass fiber reinforced PVC, which can also contain post-chlorinated PVC (PVC-C) and which also contains additives such as B. stabilizers, plasticizers, pigments and the like are added, preferred.
  • a window frame can be obtained by welding mitred pieces of the frame profiles.
  • the composite pane When used in a window, the composite pane is preferably incorporated into a window frame.
  • the composite pane element is incorporated into the sash frame.
  • the window sash formed in this way rests on a window frame via seals and is rotatably mounted on the window frame via fittings.
  • the compound pane element can be accommodated both in a sash frame and in a blind frame.
  • the composite pane element according to the invention, the window that encompasses this and individual parts thereof can also be produced line by line or in layers using a line-building or layer-building manufacturing process (e.g. 3D printing), but production by means of extrusion is preferred.
  • a line-building or layer-building manufacturing process e.g. 3D printing
  • FIG. 1 is a schematic representation of a composite sheet for use in the manufacture of a composite pane according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the sequence of the process steps of a process for producing the composite film shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a method for using the composite film shown in FIG. 1 to produce a composite pane element
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a window which comprises a composite pane element with the composite film according to the invention shown in FIG.
  • FIG. 1 shows the structure of a composite film 1 produced according to an embodiment of the present invention with electrically controllable light transmission properties, preferably with area-wise electrically controllable light transmission properties, in a schematic cross-sectional representation.
  • a functional layer 2 is arranged centrally in this schematic structure. In the embodiment shown, the functional layer 2 is in the form of a PDLC layer.
  • the functional layer 2 On both sides of the functional layer 2 there is an electrically conductive coating 3.1 and 3.2, which acts as a surface electrode and is each covered by a transparent polymer carrier film 4.1 and 4.2.
  • the functional layer 2 is a polymer matrix with liquid crystals dispersed therein, which can align depending on the electrical voltage applied to the surface electrodes.
  • the optical properties of the functional layer 2 can be changed by varying the voltage applied to the electrically conductive coatings 3.1 and 3.2.
  • the first and second transparent polymer carrier films 4.1 and 4.2 are PET films with a thickness of, for example, 60 ⁇ m.
  • the electrically conductive coatings 3.1 and 3.2 applied to the carrier films 4.1 and 4.2 point in the direction of the functional layer 2 and are layers of ITO, for example, which have a thickness of a few hundred nanometers.
  • a cover layer 6 and a template layer 7 are located on one side of the composite film 1 in an edge region 5 of the composite film 1 at the level of the functional layer 2 according to the embodiment of the present invention shown in FIG
  • Layer thickness of the cover layer 6 and the template layer 7 together slightly less than the thickness of the functional layer.
  • the layer thickness of the cover layer 6 and the template layer 7 together can also correspond to the layer thickness of the functional layer 2 .
  • the cover layer 6 is closed.
  • the template layer 7 has at least one recess 8 extending in the longitudinal direction of the composite film 1 .
  • the covering layer 6 and the template layer 7 point beyond the edge of the transparent polymer carrier films 4.1 and 4.2.
  • the second transparent polymeric coating 4.2 has a predetermined breaking point 9.
  • the predetermined breaking point 9 is designed as a perforation.
  • the predetermined breaking point 9 can also extend into the second electrically conductive coating 3.2. However, due to the small layer thickness of the second electrically conductive coating 3.2, this is not necessary for the function of the predetermined breaking point 9 to be described later.
  • FIG. 2 shows the sequence of the individual steps of an embodiment of the method according to the invention for producing the composite film 1 shown in FIG.
  • the production method according to the invention is based on the first transparent carrier film 4.1, on one side of which the first electrically conductive coating 3.1 is applied.
  • the first electrically conductive coating 3.1 has interruptions 10.1, 10.2, 10.3.
  • the interruptions 10.1, 10.2, 10.3 are formed as straight lines which extend perpendicularly to the machine direction illustrated by an arrow in FIG.
  • the first electrically conductive coating 3.1 is divided into zones corresponding to the functional zones 14.1, 14.2, 14.3.
  • a template layer 7 and a covering layer 6 are now applied in the machine direction in the edge area 5 of the composite film 1 on the right-hand edge in FIG. 2 of the composite film 1 to be produced.
  • the template layer 7 is arranged in such a way that it is located on the first electrically conductive coating 3.1.
  • the template layer 7 and the cover layer 6 can be unrolled together from one roll or separately from two different rolls during the production of the composite film 1, for example, and applied to the film intermediate be applied at a technical level. In the embodiment shown in FIG. 2, the template layer 7 and the cover layer 6 protrude laterally beyond the edge of the film.
  • the template layer 7 has recesses 8, 8', 8''. These recesses 8, 8', 8" extend in the longitudinal direction of the composite film 1.
  • the recesses are separated from one another by bar elements 11.1, 11.2, 11.3.
  • the bar elements 11.1, 11.2, 11.3 are arranged in such a way that they have the interruptions 10.1, 10.2, 10.3 of the first electrically conductive coating 3.1, with the web elements 11.1, 11.2, 11.3 being somewhat thicker than the corresponding interruptions 10.1, 10.2, 10.3.
  • the template layer 7 is divided into a plurality of sections, so that each functional zone 14.1, 14.2, 14.3 of the functional layer 2 is assigned a section of the template layer 7.
  • the functional layer 2 is applied.
  • the functional layer is in the form of a PDLC functional layer.
  • a composite film precursor is thereby obtained.
  • the second electrically conductive coating 3.2 and the second transparent carrier film 4.2 are applied to this composite film precursor. This is preferably done by unrolling a second transparent carrier film 4.2 previously provided with the second electrically conductive coating 3.2 from a roll and applying it to the functional layer 2 in such a way that the second electrically conductive coating 3.2 lies on the functional layer 2.
  • the composite film 1 thus obtained with electrically controllable light transmission properties is now available for further use, in particular for the production of a composite pane element 12 with preferably regionally controllable light transmission properties.
  • the composite film 1 is first cut to the required length. Before the insertion between two pane elements, the functional layer 2 must be contacted. Contacting requires the local application of a conductive paste 13 to the first electrically conductive coating 3.1. This application of the conductive paste 13 is explained in detail below with reference to FIG. 3 .
  • the cut piece of the composite sheet is provided (step (a) in Fig. 3).
  • the second polymeric carrier film 4.2 and the second electrically conductive coating 3.2 are then removed in the edge region 5, in which the template layer 7 and the covering layer 6 are located (step (b) in FIG. 3). at pre- existing predetermined breaking point 9, this is used to separate the two layers.
  • the functional layer 2 is then removed in the edge region by removing the covering layer 6, so that the template layer 7 with the recess 8 present therein is exposed (step (c) in FIG. 3).
  • the conductivity paste 13 is then applied to the template layer 7 . This takes place at least to such an extent that the interruption 8 is completely filled with the conductive paste 13 (step (d) in FIG. 3). Finally, the template layer 7 is removed. In the process, the conductive paste 13 arranged on the template layer 7 is also removed, so that only the part of the conductive paste 13 present in the recess 8 remains on the first conductive coating 3.1, so that a corresponding contact point is formed (step (e) in Fig. 3 ).
  • a functional element with a plurality of functional zones 14.1, 14.2, 14.3 is formed in this way, each of which has a contact point.
  • Each of these contact points is then contacted with a conductor, and the result is laminated between two pane elements to obtain the composite pane element 12 with light transmission properties that can be controlled in particular areas.
  • This contacting preferably takes place using a conductor support.
  • Such a conductor carrier and the associated contacting method are described in German patent application DE 10 2019 135 413, to which explicit reference is hereby made in this regard.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a window 100 according to the invention.
  • a composite pane element 12 is accommodated in a window frame 101 which, in the illustrated embodiment, is merely designed as a sash frame.
  • the window sash formed in this way rests against a frame (not shown) via seals and is rotatably mounted on the frame via fittings (not shown).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie (1) mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, insbesondere mit bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, das die folgenden Stufen umfasst: (a) Bereitstellen einer ersten transparenten polymeren Trägerfolie (4.1), auf deren einer Seite eine erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) aufgebracht ist; (b) Aufbringen einer Abdeckschicht (6) auf die elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) in einem Randbereich (5) der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (3.1); (c) Aufbringen einer Funktionsschicht (2) auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) und im Randbereich (5) zumindest teilweise auf die Abdeckschicht (6) unter Erhalt einer Verbundfolienvorstufe; (d) Aufbringen einer zweiten transparenten polymeren Trägerfolie (4.2), auf deren einer Seite eine zweite elektrisch leitfähige Beschichtung (3.2) aufgebracht ist, auf die Verbundfolienvorstufe derart, dass die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung (3.2) der Funktionsschicht (2) zugewandt ist. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auch auf eine Verbundfolie (1), die nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, sowie auf die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundfolie (1) zur Herstellung eines Verbundscheibenelements (12) mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, insbesondere bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, wobei die Verbundfolie (1) in einem Zwischenraum zwischen einem ersten Scheibenelement und einem zweiten Scheibenelement angeordnet ist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, nach dem Verfahren hergestellte Verbundfolien sowie Verwendung der Verbundfolie zur Herstellung eines Verbundscheibenelements
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie mit insbesondere bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, eine solche Verbundfolie, die nach dem Verfahren hergestellt worden ist, sowie die Verwendung der Verbundfolie zur Herstellung eines Verbundscheibenelements.
Solche Verbundscheibenelemente mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften und Verfahren zur ihrer Herstellung sind im Stand der Technik bekannt. Dabei wird in den Zwischenraum zwischen zwei Scheibenelementen eine elektrisch kontaktierbare mehrschichtige Verbundfolie eingebracht, die dem Scheibenelement die elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften verleiht. Solche schaltbaren Verbundfolien (SPD-Folien, PDLC-Folien, EC-Folien) weisen üblicherweise einen mehrlagigen Schichtverbund auf, dessen Außenschichten häufig durch eine Kunststoffschicht, häufig einer Po- lyethylenterephthalat-Schicht (PET-Schicht) gebildet werden, zwischen denen weitere Schichten, insbesondere leitfähige Schichten und mindestens eine Funktionsschicht angeordnet sind. Dabei kann die Funktionsschicht in mehrere Bereiche unterteilt sein, die als sogenannte Funktionszonen bezeichnet werden. Die Kontaktierung der einzelnen Funktionszonen erfolgt derzeit mittels eines Kupferklebebands (Busbar) sowie zusätzlichem Aufbringen von Kupferfähnchen und Anlöten von Drähten/Kabeln in manueller Fertigung für jede Funktionszone einzeln. Dazu muss eine Funktionsschicht in den Bereichen, in denen die Kontaktierung erfolgen soll, freigelegt werden. Dazu muss eine Außenschicht der Verbundfolie in diesen Bereichen manuell entfernt und die elektrische Beschichtung von Resten der Funktionsschicht manuell gereinigt werden. Daraufhin wird auf diese Stelle eine metallische Paste aufgetragen und getrocknet. Dazu muss der freigelegte Bereich manuell mit unterschiedlichen Klebebändern maskiert werden, um zu verhindern, dass die metallische Paste auch auf nicht erwünschte Stellen der Funktionsschicht aufgebracht wird oder Kurzschlüsse zwischen den Funktionszonen erzeugt. Dieser Prozess ist bereits für vollflächige Funktionsschichten aufwendig und wird für segmentierte Funktionsfolien sehr kompliziert. Durch die vielen manuellen Prozessschritte besteht eine geringe Reproduzierbarkeit, insbesondere bezüglich der lateralen Geometrie der metallischen Schicht (z.B. Silberstreifen). Darüber hinaus besteht eine Schwierigkeit dahingehend, dass es zu einer Verschmut- zung der Funktionsschicht bzw. der Funktionszonen kommen kann, wenn die Klebebänder, die bei der Maskierung der Funktionsschicht eingesetzt werden, unsauber oder an falschen Stellen aufgebracht werden. Dies kann zu einer Verschmutzung der Funktionsfolie führen, die beim Einsatz des Verbundscheibenelements zu Kurzschlüssen oder zum Zusammenschalten benachbarter Funktionszonen führen kann. Wenn eine solche Fehlfunktion auftritt, muss die Funktionsfolie als kostspieliger Ausschuss verworfen werden. Darüber hinaus ist der beschriebene manuelle Prozess sehr zeitaufwendig und damit auch kostenintensiv.
An dieser Stelle setzt die vorliegende Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Stands der Technik zumindest teilweise überwindet. Insbesondere soll das erfindungsgemäße Verfahren gut reproduzierbar und damit maschinell durchführbar sein sowie eine hohe geometrische Genauigkeit ermöglichen. Darüber hinaus liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung einer nach dem Verfahren hergestellten Verbundfolie sowie in der Verwendung durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Verbundscheibenelements.
Diese und andere Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch eine Verbundfolie den Merkmalen des Anspruchs 8 sowie durch eine Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 erfüllt. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde erkannt, dass der Prozess der Folienherstellung dadurch verbessert werden kann, dass bereits bei der Herstellung der Funktionsfolie Opfer- und/oder Strukturschichten im Randbereich der Folie aufgebracht werden. Auf diese Weise kann ein Templat bzw. eine Schablone zur Aufbringung der Silberpaste generiert werden. Dadurch wird es in einem maschinell durchführbaren und damit gut reproduzierbaren Verfahren möglich, die metallische Paste genau an den geometrisch notwendigen Positionen aufzubringen. Auf diese Weise wird eine Kontaktierung der Funktionsschicht oder der Funktionsbereiche reproduzierbar und zuverlässig möglich.
Dementsprechend liegt die vorliegende Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Verbundfolie mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaf- ten, insbesondere mit bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, das die folgenden Stufen umfasst:
(a) Bereitstellen einer ersten transparenten polymeren Trägerfolie, auf deren einer Seite eine erste elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht ist;
(b) Aufbringen einer Abdeckschicht auf die elektrisch leitfähige Beschichtung in einem Randbereich der elektrisch leitfähigen Beschichtung;
(c) Aufbringen einer Funktionsschicht mindestens auf die elektrisch leitfähige Beschichtung und im Randbereich zumindest teilweise auf die Abdeckschicht unter Erhalt einer Verbundfolienvorstufe;
(d) Aufbringen einer zweiten transparenten polymeren Trägerfolie, auf deren einer Seite eine zweite elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht ist, auf die Verbundfolienvorstufe derart, dass die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung der Funktionsschicht zugewandt ist.
Darüber hinaus liegt die vorliegende Erfindung in einer Verbundfolie, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, sowie in der Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundfolie zur Herstellung eines Verbundscheibenelements mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, insbesondere bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, wobei die Verbundfolie in einem Zwischenraum zwischen einem ersten Scheibenelement und einem zweiten Scheibenelement angeordnet ist.
Wie hierin verwendet bedeutet der Begriff „Randbereich“ in Bezug auf die Verbundfolie den Bereich der Verbundfolie, in dem eine Kontaktierung des Funktionselements oder der einzelnen Funktionszonen erfolgen soll. Dies entspricht einer Breite des Randbereichs von etwa 0,5 cm bis 1,5 cm auf beiden Seiten der Verbundfolie, bevorzugt etwa 0,75 cm bis 1 ,25 cm auf beiden Seiten der Verbundfolie.
In Bezug auf das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann es von Vorteil sein, wenn zwischen der Abdeckschicht und der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung eine Temp- latschicht aufgebracht wird. Soll die erfindungsgemäße Verbundfolie bereichsweise elektrisch steuerbare Lichtdurchlässigkeitseigenschaften besitzen, dient die Templatschicht als Schablone zur Aufbringung der Leitfähigkeitspaste (meist eine Silberpaste). Dabei ist in der Verbundfolie nur an den Stellen Leitfähigkeitspaste vorhanden, in denen die Templat- schicht entsprechende Ausnehmungen aufweist. In diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, wenn die Templatschicht mindestens eine sich in einer Längsrichtung der Verbundfolie erstreckende Ausnehmung aufweist. Dadurch ist gewährleistet, dass die Menge der aufgebrachten metallischen Schicht der Größe der Funktionszonen angepasst ist.
In bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren weiter die Stufe des Aufbringens eine Leitfähigkeitspaste, insbesondere einer Silberpaste. Die Leitfähigkeitspaste kann während der erfindungsgemäßen Herstellung der Verbundfolie aufgebracht werden. Alternativ dazu kann die Leitfähigkeitspaste auch erst nach dem Abnehmen der zweiten transparenten polymeren Trägerfolie aufgetragen werden. Nach dem Aufträgen wird die Leitfähigkeitspaste getrocknet.
Zusätzlich oder alternativ dazu kann es von Nutzen sein, wenn die erste elektrisch leitfähige Beschichtung und/oder die Funktionsschicht sich senkrecht zur Längsrichtung der Verbundfolie erstreckende Unterbrechungen aufweisen, sodass die Funktionsschicht der Verbundfolie in eine Mehrzahl von Funktionszonen unterteilt ist. Bevorzugt besitzen dabei sowohl die erste elektrisch leitfähige Beschichtung als auch die Funktionsschicht sich senkrecht zur Längsrichtung der Verbundfolie erstreckende Unterbrechungen. Auf diese Weise wird die Herstellung einer Verbundfolie mit bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften reproduzierbaren geometrisch exakt möglich. Dabei ist es besonders hilfreich, wenn die Templatschicht im Bereich der Unterbrechungen jeweils ein Stegelement aufweist, sodass die Ausnehmung der Templatschicht in eine Mehrzahl von Abschnitten unterteilt ist, sodass jeder Funktionszone der Funktionsschicht ein Abschnitt der Templatschicht zugeordnet ist.
Darüber hinaus kann es von Vorteil sein, die zweite transparente polymere Trägerfolie im Randbereich eine Sollbruchstelle aufweist, die sich in Längsrichtung der Verbundfolie erstreckt. Das vereinfacht das Entfernen der zweiten transparenten polymeren Trägerfolie im Randbereich und ermöglicht eine exakte Geometrie. Die Sollbruchstelle kann beispielsweise als eine sich in Längsrichtung der Verbundfolie erstreckende Perforation ausgebildet sein. Ebenso kann es sich als günstig erweisen, wenn nach dem Aufbringen der Funktionsschicht die Abdeckschicht entfernt und Kontaktelemente auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht werden. Besonders bevorzugt kann dies abschnittsweise erfolgen.
In Bezug auf die erfindungsgemäße Verwendung einer Verbundfolie zur Herstellung eines Verbundscheibenelements kann es von Nutzen sein, wenn die Herstellung des Verbundscheibenelements die Stufen des Entfernens der zweiten transparenten polymeren Trägerfolie mit der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung im Randbereich, insbesondere entlang der Sollbruchstelle, und der Abdeckschicht unter Freilegung der Templatschicht und des Einbringens mindestens eines Kontaktelements in die Ausnehmung der Templatschicht umfasst. Dabei hatte sich als besonders günstig erwiesen, wenn die Herstellung des Verbundscheibenelements weiter die Stufe des Entfernens der Templatschicht umfasst.
Bevorzugt ist das Funktionselement als SPD-Funktionselement, PDLC-Funktionselements, EC-Funktionselement oder als Kombination der vorgenannten Funktionselemente ausgebildet. Derartige Funktionselemente stellen die gängigen aktiven Schichten dar, deren optischen Eigenschaften, wie beispielsweise Milchigkeit und/oder Transparenz, durch Variieren einer an das Funktionselement angelegten Spannung verändert werden können. Bei SPD- Funktionselementen sind in einer aktiven Schicht lichtabsorbierende oder lichtreflektierende Partikel, vorzugsweise mit einem mittleren Durchmesser von weniger als 1 pm, in einer Flüssigkeit suspendiert. Beidseitig der Suspension befindet sich eine transparente, leitfähige Schicht (z. B. Indium-Zinn-Oxid, ITO). Beim Anlegen einer Spannung richten sich die suspendierten Partikel aus. Dadurch wird das Funktionselement durchsichtig. Als Beispiele für SPD-Funktionselemente (suspended particle device) können beispielsweise die in der EP 0 876 608 B1 und der WO 2011/033313 A1 beschriebenen Elemente angeführt werden. Bei einem PDLC-Funktionselement (polymer dispersed liquid crystal) sind als aktive Schicht Flüssigkristalle in eine Polymermatrix eingebettet. Auf beiden Seiten dieser aktiven Schicht ist wieder jeweils eine transparente, leitfähige Schicht (z. B. Indium-Zinn-Oxid, ITO) angeordnet. Die Flüssigkristalle bewirken eine starke Streuung des durch die aktive Schicht scheinenden Lichts, das Funktionselement ist undurchsichtig bzw. opak. Beim Anlegen einer Spannung richten sich die Flüssigkristalle zueinander aus, so dass die Lichttransmission durch das Funktionselement erhöht wird. Das Funktionselement wird transparent. Ein EC-Funktionselement (electrochromic device) ist durchsichtig, wenn keine Spannung an das Funktionselement angelegt ist. Beim Anlegen einer Spannung ändern sich die opti- sehen Eigenschaften, insbesondere die Farbe des Funktionselements, durch einen reversiblen chemischen Prozess. Das EC-Funktionselement bleibt bei Anlegen einer Spannung transparent, erscheint aber dunkler. Der Grad der Verdunkelung kann durch Variieren der angelegten Spannung kontinuierlich eingestellt werden.
Das durch die erfindungsgemäße Verwendung hergestellte Verbundscheibenelement wird vorzugsweise in einem Fenster, insbesondere in einem Kunststofffenster, eingesetzt. Wie hierin verwendet bezieht sich der Begriff „Fenster“ bevorzugt auf ein Kunststofffenster. Es kommen aber auch Metallfenster, Holzfenster sowie Verbundfenster in Betracht. Handelt es sich um ein Kunststofffenster, so ist als Hauptmaterial der Rahmenprofile des erfindungsgemäßen Fensters Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-ll) oder glasfaserverstärktes PVC, das jeweils auch nachchloriertes PVC (PVC-C) enthalten kann und dem zusätzlich Zusatzstoffe wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen zugesetzt sind, bevorzugt. Durch Verschweißen von auf Gehrung geschnittenen Stücken der Rahmenprofile kann ein Fensterrahmen erhalten werden.
Bei der Verwendung in einem Fenster wird das Verbundscheibenelement bevorzugt in einen Fensterrahmen aufgenommen. Bei Dreh-Kipp-Fenstern und Schiebefenstern wird das Verbundscheibenelement in den Flügelrahmen aufgenommen. Der so gebildete Fensterflügel liegt im geschlossenen Zustand des Dreh-Kipp-Fensters über Dichtungen an einem Blendrahmen an und ist dabei über Beschlagmittel drehbar am Blendrahmen gelagert. Bei Festverglasungen kann das Verbundscheibenelement sowohl in einen Flügelrahmen als auch in einen Blendrahmen aufgenommen werden.
Das erfindungsgemäße Verbundscheibenelement, das dieses umfassende Fenster sowie einzelne Teile davon können auch zeilenweise oder schichtweise unter Verwendung eines zeilenaufbauenden oder schichtaufbauenden Fertigungsverfahrens (z. B. 3D-Druck) hergestellt werden, bevorzugt ist jedoch die Herstellung mittels Extrusion.
Im Folgenden soll die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen im Detail erläutert werden. Dabei zeigen
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Verbundfolie zur Verwendung bei der Herstellung eines Verbundscheibenelements gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; Figur 2 eine schematische Darstellung der Abfolge der Verfahrensschritte eines Verfahrens zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Verbundfolie;
Figur 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Verbundfolie zur Herstellung eines Verbundscheibenelements; und
Figur 4 eine schematische Darstellung eines Fensters, das ein Verbundscheibenelement mit der in Fig. 1 gezeigten erfindungsgemäßen Verbundfolie umfasst.
In Fig. 1 ist der Aufbau einer gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellte Verbundfolie 1 mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, bevorzugt mit bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, in einer schematischen Querschnittsdarstellung gezeigt. Zentral in diesem schematischen Aufbau ist eine Funktionsschicht 2 angeordnet. In der dargestellten Ausführungsform ist die Funktionsschicht 2 als PDLC-Schicht ausgebildet.
Auf beiden Seiten der Funktionsschicht 2 befindet sich jeweils eine als Flächenelektrode fungierende elektrisch leitfähige Beschichtung 3.1 und 3.2, die jeweils von einer transparenten polymeren Trägerfolie 4.1 und 4.2 abgedeckt sind. Bei der Funktionsschicht 2 handelt es sich in der dargestellten Ausführungsform um eine Polymermatrix mit darin dispergierten Flüssigkristallen, die sich in Abhängigkeit der an die Flächenelektroden angelegten elektrischen Spannung ausrichten können. So können die optischen Eigenschaften der Funktionsschicht 2 durch Variieren der an die elektrisch leitfähigen Beschichtungen 3.1 und 3.2 angelegten Spannung verändert werden. Die erste und zweite transparente polymere Trägerfolie 4.1 und 4.2 sind in der gezeigten Ausführungsform PET-Folien mit einer Dicke von beispielsweise 60 pm. Die auf die Trägerfolien 4.1 und 4.2 aufgebrachten elektrisch leitfähigen Beschichtungen 3.1 und 3.2 weisen in Richtung der Funktionsschicht 2 und sind beispielsweise Schichten aus ITO, die eine Dicke von wenigen hundert Nanometern aufweisen.
An einer Seite der Verbundfolie 1 befinden sich in einem Randbereich 5 der Verbundfolie 1 auf dem Niveau der Funktionsschicht 2 gemäß der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine Abdeckschicht 6 und eine Templatschicht 7. Dabei ist die Schichtdicke der Abdeckschicht 6 und der Templatschicht 7 zusammen etwas geringer als die Dicke der Funktionsschicht. Dadurch befindet sich zwischen der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung 3.2 und der Abdeckschicht 6 noch eine dünne Schicht aus dem Material der Funktionsschicht 2. In alternativen Ausführungsformen der Verbundfolie 1 kann die Schichtdicke der Abdeckschicht 6 und der T emplatschicht 7 zusammen auch der Schichtdicke der Funktionsschicht 2 entsprechen.
Die Abdeckschicht 6 ist dabei geschlossen. Dagegen weist die Templatschicht 7 mindestens eine sich in Längsrichtung der Verbundfolie 1 erstreckende Ausnehmung 8 auf. Die Abdeckschicht 6 und die Templatschicht 7 weisen in der dargestellten Ausführungsform über den Rand der transparenten polymeren Trägerfolien 4.1 und 4.2 hinaus.
Auf Höhe der Grenze zwischen der Abdeckschicht 6 und der Funktionsschicht 2 weist die zweite transparente polymere Beschichtung 4.2 eine Sollbruchstelle 9 auf. Gemäß der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Verbundfolie 1 ist die Sollbruchstelle 9 als Perforation ausgebildet. In alternativen Ausführungsformen kann sich die Sollbruchstelle 9 auch in die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung 3.2 hinein erstrecken. Für die später zu beschreibende Funktion der Sollbruchstelle 9 ist dies aufgrund der geringen Schichtdicke der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung 3.2 jedoch nicht erforderlich.
In Fig. 2 ist die Abfolge der einzelnen Schritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Verbundfolie 1 dargestellt. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren geht von der ersten transparenten Trägerfolie 4.1 aus, auf deren einer Seite die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 3.1 aufgebracht ist. Dabei weist die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 3.1 Unterbrechungen 10.1 , 10.2, 10.3 auf. Die Unterbrechungen 10.1, 10.2, 10.3 sind in der dargestellten Ausführungsform als Geraden ausgebildet, die sich senkrecht zur in Fig. 2 durch einen Pfeil dargestellten Maschinenrichtung erstrecken. Dadurch ist die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 3.1 entsprechende Zonen, den Funktionszonen 14.1 , 14.2, 14.3, unterteilt.
Am in Fig. 2 rechten Rand der herzustellenden Verbundfolie 1 wird nun in Maschinenrichtung im Randbereich 5 der Verbundfolie 1 eine Templatschicht 7 und eine Abdeckschicht 6 aufgebracht. Dabei wird die Templatschicht 7 so angeordnet, dass sie sich auf der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung 3.1 befindet. Die Templatschicht 7 und die Abdeckschicht 6 können bei der Herstellung der Verbundfolie 1 beispielsweise gemeinsam von einer Rolle oder getrennt von zwei unterschiedlichen Rollen abgerollt und auf die Folienzwi- schenstufe aufgebracht werden. In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform stehen die Templatschicht 7 und die Abdeckschicht 6 seitlich über den Folienrand hinaus.
Die Templatschicht 7 weist Ausnehmungen 8, 8', 8” auf. Diese Ausnehmungen 8, 8', 8" erstrecken sich in Längsrichtung der Verbundfolie 1. Dabei sind die Ausnehmungen durch Stegelemente 11.1, 11.2, 11.3 voneinander getrennt. Die Stegelemente 11.1 , 11.2, 11.3 sind derart angeordnet, dass sie die Unterbrechungen 10.1 , 10.2, 10.3 der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung 3.1 überdecken. Dabei sind die Stegelemente 11.1, 11.2, 11.3 etwas dicker ausgebildet als die entsprechenden Unterbrechungen 10.1, 10.2, 10.3.
Dadurch ist die Templatschicht 7 in eine Mehrzahl von Abschnitten unterteilt, so dass jeder Funktionszone 14.1, 14.2, 14.3 der Funktionsschicht 2 ein Abschnitt der Templatschicht 7 zugeordnet ist.
Im nächsten Schritt wird die Funktionsschicht 2 aufgebracht. Die Funktionsschicht ist in der dargestellten Ausführungsform als PDLC-Funktionsschicht ausgebildet. Dadurch wird eine Verbundfolienvorstufe erhalten. Auf diese Verbundfolienvorstufe werden abschließend die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung 3.2 und die zweite transparente Trägerfolie 4.2 aufgebracht. Vorzugsweise geschieht dies, indem eine vorab mit der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung 3.2 versehene zweite transparente Trägerfolie 4.2 von einer Rolle abgerollt und auf die Funktionsschicht 2 derart aufgebracht werden, dass die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung 3.2 auf der Funktionsschicht 2 liegt.
Die so erhaltene Verbundfolie 1 mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften steht nun ihrer weiteren Verwendung, insbesondere zur Herstellung eines Verbundscheibenelements 12 mit vorzugsweise bereichsweise steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, zur Verfügung.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundscheibenelements 12 wird die Verbundfolie 1 zunächst auf die erforderliche Länge zugeschnitten. Vor dem Einbringen zwischen zwei Scheibenelemente muss eine Kontaktierung der Funktionsschicht 2 erfolgen. Zur Kontaktierung ist das lokale Aufbringen einer Leitfähigkeitspaste 13 auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 3.1 erforderlich. Dieses Aufbringen der Leitfähigkeitspaste 13 wird nachstehend unter Bezugnahme auf Fig. 3 im Detail erläutert. Nach dem Abschneiden der Verbundfolie 1 auf die erforderliche Länge wird das abgeschnittene Stück der Verbundfolie bereitgestellt (Schritt (a) in Fig. 3). Daraufhin wird in dem Randbereich 5, in dem sich die Templatschicht 7 und die Abdeckschicht 6 befinden die zweite polymere Trägerfolie 4.2 und die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung 3.2 entfernt (Schritt (b) in Fig. 3). Bei vor- handener Sollbruchstelle 9 wird diese zur Abtrennung der bei den Schichten genutzt. Anschließend werden im Randbereich die Funktionsschicht 2 durch Entfernung der Abdeckschicht 6 entfernt, sodass die Templatschicht 7 mit der darin vorhandenen Ausnehmung 8 freiliegen (Schritt (c) in Fig. 3).
Daraufhin wird die Leitfähigkeitspaste 13 auf die Templatschicht 7 aufgebracht. Dies erfolgt zumindest in einem derartigen Umfang, bis die Unterbrechung 8 vollständig mit der Leitfähigkeitspaste 13 gefüllt ist (Schritt (d) in Fig. 3). Abschließend wird die Templatschicht 7 entfernt. Dabei wird auch die auf der dem Templatschicht 7 angeordnete Leitfähigkeitspaste 13 entfernt, sodass nur der in der Ausnehmung 8 vorhandene Teil der Leitfähigkeitpaste 13 auf der ersten leitfähigen Beschichtung 3.1 vorhanden bleibt, sodass eine entsprechende Kontaktstelle gebildet wird (Schritt (e) in Fig. 3).
Sind in der Verbundfolie 1 Unterbrechungen 10.1 , 10.2, 10.3 vorhanden, wird auf diese Weise ein Funktionselement mit mehreren Funktionszonen 14.1 , 14.2, 14.3 gebildet, die jeweils eine Kontaktstelle besitzen. Jede dieser Kontaktstellen wird anschließend mit einem Leiter kontaktiert, und das Ergebnis zwischen zwei Scheibenelemente unter Erhalt des Verbundscheibenelements 12 mit insbesondere bereichsweise steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften laminiert. Dieses Kontaktieren erfolgt bevorzugt unter Verwendung eines Leiterträgers. Ein derartiger Leiterträger und das zugehörige Kontaktierungsverfahren sind in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2019 135 413 beschrieben, auf die diesbezüglich hiermit explizit Bezug genommen wird.
In Fig. 4 ist schematisch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fensters 100 gezeigt. Dabei ist ein Verbundscheibenelement 12 in einen Fensterrahmen 101 aufgenommen, der in der dargestellten Ausführungsform lediglich als Flügelrahmen ausgebildet ist. Der so gebildete Fensterflügel liegt im geschlossenen Zustand des erfindungsgemäßen Fensters 100 über Dichtungen an einem nicht dargestellten Blendrahmen an und ist dabei über Beschlagmittel (nicht dargestellt) drehbar am Blendrahmen gelagert.
Die vorliegende Erfindung wurde exemplarisch unter Bezugnahme auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die in den Figuren dargestellte Ausführungsform beschränkt ist, sondern sich der Umfang der vorliegenden Erfindung aus den beigefügten Ansprüchen ergibt.

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie (1) mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, insbesondere mit bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, das die folgenden Stufen umfasst:
(a) Bereitstellen einer ersten transparenten polymeren T rägerfolie (4.1), auf deren einer Seite eine erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) aufgebracht ist;
(b) Aufbringen einer Abdeckschicht (6) auf die elektrisch leitfähige Beschichtung
(3.1) in einem Randbereich (5) der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung
(3.1);
(c) Aufbringen einer Funktionsschicht (2) auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) und im Randbereich (5) zumindest teilweise auf die Abdeckschicht (6) unter Erhalt einer Verbundfolienvorstufe;
(d) Aufbringen einer zweiten transparenten polymeren Trägerfolie (4.2), auf deren einer Seite eine zweite elektrisch leitfähige Beschichtung (3.2) aufgebracht ist, auf die Verbundfolienvorstufe derart, dass die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung (3.2) der Funktionsschicht (2) zugewandt ist. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Abdeckschicht (6) und der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (3.1) eine Templat- schicht (7) aufgebracht wird. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Templatschicht (7) mindestens eine sich in einer Längsrichtung der Verbundfolie (1) erstreckende Ausnehmung (8) aufweist. Verfahren gemäß Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) und/oder die Funktionsschicht (2) sich senkrecht zur Längsrichtung der Verbundfolie (1) erstreckende Unterbrechungen (10.1 , 10.2, 10.3) aufweisen, so dass die Funktionsschicht (2) der Verbundfolie (1) in eine Mehrzahl von Funktionszonen (14.1 , 14.2, 14.3) unterteilt ist. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Templatschicht (7) im Bereich der Unterbrechungen (10.1 , 10.2, 10.3) jeweils ein Stegelement (11.1 , 11.2, 11.3) aufweist, so dass die Ausnehmung (8) der Templatschicht (7) in eine Mehrzahl von Abschnitten unterteilt ist, so dass jeder Funktionszone (14.1 , 14.2, 14.3) der Funktionsschicht (2) ein Abschnitt der Templatschicht (7) zugeordnet ist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite transparente polymere Trägerfolie (4.2) im Randbereich (5) eine Sollbruchstelle (9) aufweist, die sich in Längsrichtung der Verbundfolie (1) erstreckt. Verfahren gemäß einem der Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Funktionsschicht (2) die Abdeckschicht (6) entfernt und Kontaktelemente, insbesondere abschnittsweise auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung (3.1) aufgebracht werden. Verbundfolie (1), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6. Verwendung einer Verbundfolie (1) gemäß Anspruch 8 zur Herstellung eines Verbundscheibenelements (12) mit elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, insbesondere bereichsweise elektrisch steuerbaren Lichtdurchlässigkeitseigenschaften, wobei die Verbundfolie (1) in einem Zwischenraum zwischen einem ersten Scheibenelement und einem zweiten Scheibenelement angeordnet ist. Verwendung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Verbundscheibenelements (12) die Stufen des Entfernens der zweiten transparenten polymeren Trägerfolie (4.2) mit der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung (3.2) im Randbereich (5), vorzugsweise entlang der Sollbruchstelle (9), und der Abdeckschicht (6) unter Freilegung der Templatschicht (7) und des Einbringens mindestens eines Kontaktelements in die Ausnehmung (8) der Templatschicht (7) umfasst. Verwendung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Verbundscheibenelements (12) weiter die Stufe des Entfernens der Templatschicht (7) umfasst.
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