EP4259446A1 - Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern aus glas - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern aus glas

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EP4259446A1
EP4259446A1 EP21801505.5A EP21801505A EP4259446A1 EP 4259446 A1 EP4259446 A1 EP 4259446A1 EP 21801505 A EP21801505 A EP 21801505A EP 4259446 A1 EP4259446 A1 EP 4259446A1
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EP
European Patent Office
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containers
printing
hot
glass
printed image
Prior art date
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Pending
Application number
EP21801505.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Gertlowski
Zsolt ROZSNYAI
Christian PORTELE
Sven Kerpe
Robert Weikl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
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    • B41M7/0054—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using protective coatings or film forming compositions cured by thermal means, e.g. infrared radiation, heat
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    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/10—Deposition methods
    • C03C2218/11—Deposition methods from solutions or suspensions
    • C03C2218/119—Deposition methods from solutions or suspensions by printing
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    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
    • C03C2218/31—Pre-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for printing containers made of glass, in particular bottles, and a corresponding container.
  • Glass bottles are known to be used for filling beverages and are exposed to many influences and stresses both in production processes and during transport and use, which can negatively affect the quality and condition of the glass bottles. Examples of this are mechanical stresses resulting in abrasion, scratches or the like, as well as chemical and thermal influences. In order to keep glass wear and tear to a minimum, it is therefore customary to apply protective layers directly after the bottle has been manufactured.
  • a hot finish is carried out at temperatures of around 500 to 700° C., for example by applying tin oxide. This serves to close microcracks and increases abrasion resistance.
  • the glass bottles After the glass bottles have cooled, they are usually cold-finished at about 150° C., for example by applying polyethylene wax, which further improves the scratch and abrasion resistance.
  • a complex pretreatment is therefore often necessary before direct printing in order to achieve the required adhesion and resilience of the printed image, i.e. the applied color layers, on the coating layer resulting after cold-finishing.
  • the bottles are flamed and a precursor is added to the flame.
  • an SiOx layer is applied to the flamed surface.
  • an adhesion promoter a so-called silane coupling agent, is sprayed on. This then reacts in a suitable way with the printing ink. This results in the following layer structure: Glass, SiOx layer, adhesion promoter, printing ink.
  • the method is used for printing containers made of glass, in particular bottles, with containers that have been coated and heated by hot end treatment being taken over from a transport line and transferred to a printing machine, with the containers being cooled to a printing temperature in the area of the transport line and/or the printing machine, and the containers in the printing press are provided with a printed image by direct printing.
  • the containers consist of a silicate glass and can be provided by a glass machine for the production of hollow glass bodies in a manner that is known in principle.
  • the hot-end treatment preferably produces a hot-end treatment layer in the outlet area of the glass machine, for example in the form of at least one metal oxide based on tin, titanium or a similar metal.
  • the surfaces produced in this way are relatively rough and stable.
  • the printing temperature is preferably 10 to 50°C, in particular 20 to 40°C.
  • the containers are preferably transported individually at a distance from one another from an infeed area of the transport path up to the point of direct printing.
  • the transport route includes, for example, a conveyor belt and suitable speed control to create distances / gaps between consecutive containers. This avoids scratching the containers during transport.
  • Separation means that the containers do not touch during transport and handling.
  • the containers are guided and/or held on the transport route, leaving free a lateral wall area provided for the printed image.
  • a clamp system with holding devices for the neck and bottom/foot area of the container is suitable for this.
  • a transport section based on a long-stator system with actively driven carriages (mover) is also conceivable. Contact between the respective gripper and container can thus be limited to wall areas that are not to be printed, in order to enable transport that is as gentle as possible without scratching the printed areas of the container.
  • the containers preferably have at least one rubbing edge/friction edge made of glass, which covers the lateral wall areas of the containers for receiving the printed image when they touch each other. keeps the containers at a distance from one another, or a functionally corresponding rubbing edge / rubbing edge is applied by direct printing. This enables container transport in which the wall areas of the containers provided for or equipped with the printed image do not touch one another and are also protected against contact with guide elements such as railings or the like. In this way, an optically flawless print image can be created and maintained during transport.
  • the containers are preferably cooled to the printing temperature in a cooling tunnel.
  • the containers can be printed at room temperature, for example, and optionally under mechanically air-conditioned conditions, which simplifies their handling.
  • the containers can also be dried in the cooling tunnel.
  • Direct printing preferably includes the application of a primer layer, in particular in the form of an adhesion promoter, to a coating layer produced by the hot end coating.
  • the printed image is preferably produced by means of inkjet printing, in particular by applying UV-curing inks.
  • UV-curing inks can be fixed quickly, specifically and economically using UV pinning lamps, for example based on LEDs. For example, white is printed first, followed by chromatic colors.
  • UV lamps e.g. doped with Hg, Fe, Ga
  • Curing using LED UV lamps is particularly advantageous.
  • different light sources can be combined in one UV lamp, in particular with different radiation power and/or different radiation spectra. In principle, any actinically effective radiation is conceivable for the pinning/curing.
  • a primer base coat
  • the primer thus ensures good print quality through suitable spreading of the printing inks and can also control the brilliance of the print.
  • Direct printing at a printing temperature that is higher than room temperature (20 to 25 °C) can be advantageous, especially with solvent-based printing inks, since the solvent (water) then evaporates more quickly.
  • the containers can be moved into the printing machine while still warm and printed there, so that the printing inks/inks dry/cure faster than at room temperature.
  • the cooling tunnel can be appropriately controlled to adjust the printing temperature.
  • the printing colors/inks are preferably made in such a way that, in addition to good ink spreading on the surface, sufficient adhesion properties are also achieved. This can be achieved, for example, by using adhesion-improving raw materials in the ink.
  • the liquids to be filled into the containers, in particular beverages, may have to be pasteurized to preserve them.
  • the containers are exposed to high temperatures and humidity.
  • the printing colours/inks are preferably made in such a way that they cannot bleed under these conditions and cannot become detached from the container.
  • the printing process can be supplemented by applying a primer with an adhesion promoter / a coupling agent (e.g. silane, zirconate, titanate adhesion promoter) in between.
  • a primer with an adhesion promoter / a coupling agent (e.g. silane, zirconate, titanate adhesion promoter) in between.
  • the hot end coating and the primer can be coordinated in order to optimize the overall adhesion of the printed image.
  • the printing colors/inks can have a mechanical protective function, for example by containing waxes or similar additives that make the inks harder or more resilient to mechanical influences overall. Should additional protection be desired, a transparent protective varnish can be applied by inkjet printing for this purpose. The protective varnish can be applied over the entire surface or even partially. This can also be used to create a scuffing edge/friction edge with an appropriate layer thickness.
  • Another way to protect the containers is to apply a cold finish after direct printing.
  • a corresponding coating can be applied over the whole area or partially, as long as the requirements for the printed image are met.
  • Direct printing preferably includes the application of a transparent protective layer to the applied printed image.
  • final curing takes place physically, ie by evaporating a solvent, in particular water, of hardening printing inks in the printed image in a drying tunnel, ie only after direct printing has been completed.
  • the individually transported containers are preferably combined by machine after the direct printing in bundles and/or by palletizing for multiple transport.
  • the method is, for example, part of a method for producing containers, in particular bottles, made of glass, for bottling beverages, the production method involving melt-forming of the containers, their immediately subsequent hot end treatment and the immediately subsequent execution of the method according to at least one of the above and / or embodiments described below.
  • a container in particular a bottle, made of glass, comprising: a container body made of a silicate glass, a hot-end coating layer formed thereon and a coating layer applied thereto directly or by means of an adhesion-promoting layer, in particular according to at least one described above and/or below Embodiment of the method according to the invention, printed image applied in direct printing.
  • the printed image is to be understood as a label printed directly on the container.
  • the device is used for the direct printing of containers, in particular bottles, made of glass, following their hot end treatment and comprises: a printing machine for direct printing on the containers, in particular by means of an ink jet; at least one transport path for, in particular, individualized transport of the hot-end coated containers from an outlet area of a hot-end coating unit to the printing machine; and a cooling tunnel arranged in the area of the transport section for cooling down the containers, which have been heated as a result of the hot end tempering, to a printing temperature for direct printing.
  • the device further comprises downstream of the printing machine a drying tunnel for final curing by evaporating a solvent of hardening printing inks/inks and/or a packing machine for combining/grouping the containers for multiple transport in packs and/or on pallets.
  • a drying tunnel for final curing by evaporating a solvent of hardening printing inks/inks and/or a packing machine for combining/grouping the containers for multiple transport in packs and/or on pallets.
  • the device also includes a pretreatment unit arranged in the area of the transport section and/or the printing machine for preparing a coating layer produced on the containers by the hot end coating by means of plasma treatment and/or flame treatment and/or for spraying on an adhesion-promoting layer in each case for the subsequent direct printing.
  • the pretreatment unit is then set up in particular for applying an adhesion-promoting SiOx layer (SiOx coupling agent) by means of an admixed precursor.
  • the pretreatment unit could be designed to spray on a primer/adhesion promoter in order to build up a covalent or intermolecular interaction with the printing ink.
  • the transport path comprises holders/grippers that are movable in the transport direction for a mouth area and/or bottom area of the container.
  • the device is preferably part of a device for producing containers, in particular bottles, from glass, and upstream of this comprises a glass machine for melt-shaping the containers and a subsequent hot-end coating unit for producing a hot-end coating on the containers.
  • prefabricated containers can also be supplied to the device in order to print them.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of an embodiment of the device
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a container on the transport route
  • Figure 3 is a schematic representation of the direct printing based method
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the method with direct printing based on solvent-based printing inks.
  • the device 1 for the direct printing of containers 2 made of a silicate glass after their hot end treatment comprises a printing machine 3 for the direct printing of a printed image 4 (shown as an example in FIG. 2) (in the sense of a label) on the containers 2 by means of an inkjet, a transport section 5 for transporting the hot-end coated containers 2 individually to the printing machine 3 and a cooling tunnel 6 arranged in the area of the transport section 5 for cooling down the containers 2, which have been heated to an initial temperature TA as a result of the hot-end coating, essentially to a printing temperature TD for the Direct printing, for example at room temperature.
  • the transport section 5 is designed for the individual transport of the containers 2 at distances 7 from one another or corresponding gaps in between. This prevents the containers 2 from colliding with one another in the wall areas provided for the printed image 4 and from being mechanically damaged during transport.
  • the transport path 5 accepts the containers 2 from a hot-end treatment unit 8 (only indicated schematically), which is arranged in the outlet area of a glass machine 9 for forming the containers 2 .
  • the glass machine 9 can work in a manner known in principle for the production of hollow glass using the blow-blow or press-blow method. It is also indicated schematically that the glass machine 9 can be designed as a rotary machine.
  • the containers 2 are preferably bottles and consist of a silicate glass. Its hot end treatment is a process that is known in principle and is therefore not explained in detail.
  • the decisive factor for the invention is that the containers 2 are transported in a suitable manner, in particular individually, to the printing machine 3 immediately after their hot end treatment and on the way there are cooled from their starting temperature TA (defined in the outlet of the hot end treatment unit 8 and/or in an infeed area 5a of the Transport section 5) to be cooled down to the printing temperature TD.
  • their starting temperature TA defined in the outlet of the hot end treatment unit 8 and/or in an infeed area 5a of the Transport section 5
  • an additional temperature correction to the printing temperature TD to be carried out immediately before the first publication in the area of the printing press 3 .
  • the transport route 5 comprises a conveyor belt 5b, on which the containers 2 preferably stand upright at a distance 7 from one another.
  • endlessly circulating transport means with grippers 5c, corresponding long-stator systems or similar transport means are also conceivable.
  • the transport direction 5d of the transport route 5 is also shown.
  • a floor-free transport or a transport in which the containers 2 are only held in a neck area 2a and/or a bottom/foot area 2b would therefore also be possible in order to free a wall area 2c of the containers 2 provided for the printed image 4 or from contact recess with the grippers 5c. This is indicated schematically in FIG.
  • the containers 2 preferably each comprise at least one rubbing edge (scuffing edge) 2d, which can be made of glass, for example, as part of the container body (shown) or can be printed on by direct printing from the printing machine 3 (not shown).
  • rubbing edge can be made of glass, for example, as part of the container body (shown) or can be printed on by direct printing from the printing machine 3 (not shown).
  • FIG. 1 shows, by way of example, that the printing press 3 can include a plurality of printing units 10 for applying printing inks/inks, intermediate curing units 11 for the printing inks/inks and a final curing unit 12 for the printing inks/inks.
  • the intermediate curing units 11 are in the form of so-called UV pinning units and the final curing unit 12 is in the form of UV emitters, which is known in principle.
  • the intermediate curing units 11 and the final curing unit 12 are preferably designed for heat drying on the basis of radiant heaters.
  • the printing units 10 can, for example, be designed to successively print white ink and colored inks, such as CMYK, in the direction of transport (arrow).
  • the intermediate curing units 11 are then used for the respective partial curing of the printing color/ink applied immediately beforehand and promote their spreading to a suitable extent.
  • At least one pretreatment unit 13, for example for flame pretreatment or plasma pretreatment of the container 2 and/or a priming unit 14 for applying a functional primer (base coat) in the sense of an adhesion promoter or the like can be arranged.
  • the printing machine 3 can also have a printing unit 15 for applying a transparent protective layer (for example a protective lacquer) to the printed image 4 .
  • a transparent protective layer for example a protective lacquer
  • a drying tunnel 16 can be present downstream of the printing machine 3 and in particular immediately thereafter, in order to dry the printed image 4 on the containers 2 in a suitable manner, in particular as a result of direct printing using solvent-based printing inks/inks. Their complete drying / hardening can be favored or accelerated in this way. This is particularly advantageous if the drying/final curing of such printing inks/inks with the final curing unit 12 (by means of a radiant heater) in the area of the printing press 3 is not possible or only insufficiently possible.
  • a packing machine 17 can be present downstream of the printing machine 3 in order to combine the previously isolated containers 2 in bundles 18 and/or on pallets 19 and thus to feed them into a multiple transport.
  • the method 21 according to the first embodiment comprises a first step 22 in which the hot-end tempered containers 2 are cooled from the initial temperature TA to the pressure temperature TD, preferably during ongoing transport and while maintaining individual transport at a distance 7 from one another.
  • the containers can then be pre-treated in an optional step 23, for example by flame pre-treatment and/or plasma pre-treatment.
  • the containers 2 can be coated with a functional primer in the sense of an adhesion promoter.
  • the printed image 4 is then printed directly, first in a step 25, in that the basic color white is printed on and intermediately cured/hardened by means of UV pinning.
  • the direct printing of the print image 4 is then continued in that the printing inks of a color model, such as CMYK, and optionally so-called spot colors are respectively printed and intermediately cured by means of UV pinning.
  • Colored paints applied in this way can have a mechanical protective function for later transport and use of the container 2 against scratching, abrasion or the like.
  • a transparent protective layer (protective lacquer) can be printed on in an optional step 27 .
  • the protective layer is then preferably also UV-curing.
  • a step 28 the final UV curing of the print layers (printed image 4 and optionally protective layer) takes place.
  • an organic protective layer could be applied in the sense of a cold finish in step 29 in order to increase the mechanical resistance of the container 2 and the printed image 4.
  • FIG. 4 shows a corresponding sequence of the method 31 according to a second embodiment, based on printing inks that harden by evaporating a solvent such as water.
  • steps 32, 33 and 34 correspond to steps 22, 23 and 24 of the first embodiment 21, so that no further explanation is required in this regard.
  • Steps 35 and 36 also correspond essentially to steps 25 and 26 of the first embodiment 21 with regard to the color design of the printed image 4.
  • the intermediate curing that is obligatory in UV direct printing is replaced by an optional heat drying of the respective printing colors/inks by means of infrared radiation (radiant heaters). replaced, as well as the final curing of the printing colors / inks.
  • step 37 a transparent protective layer (protective lacquer) is applied.
  • step 38 the printed image 4 and/or the protective layer applied immediately before is finally cured. This can be done in a heat tunnel (not shown), for example.
  • an organic protective layer could be applied in the sense of a cold finish in a step 39 in order to increase the mechanical resistance of the container 2 and the printed image 4.
  • the containers 2 After curing of all printed layers (printed image 4 and optionally protective layer), the containers 2, which are then sufficiently mechanically protected, can be transferred from individual transport to multiple transport in a step 30 (first embodiment 21) or 40 (second embodiment 31). This is done, for example, by combining the containers 2 into bundles 18 and/or on pallets 19.
  • the methods 21, 31 described represent a considerable simplification compared to printing methods in which direct printing takes place on containers after their cold end coating. Accordingly, raw materials can be saved and the number of process steps can be reduced. This leads to savings in production time, material and energy costs.

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Abstract

Beschrieben werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern, insbesondere Flaschen, aus Glas. Demnach werden durch Heißendvergütung beschichtete und erhitzte Behälter von einer Transportstrecke übernommen und an eine Druckmaschine übergeben. Die Behälter werden im Bereich der Transportstrecke und/oder der Druckmaschine auf eine Drucktemperatur abgekühlt und in der Druckmaschine durch Direktdruck mit einem Druckbild ausgestattet. Dies ermöglicht einen qualitativ hochwertigen Direktdruck mit ausreichender Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Belastungen ohne eine dem Direktdruck vorausgegangene Kaltendvergütung der Behälter und/oder einen dadurch verursachten Aufwand zur Verbesserung der Haftwirkung des Aufdrucks oder für ein zumindest partielles Entfernen der Kaltendvergütung im Druckbereich.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern aus Glas
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern aus Glas, insbesondere Flaschen, sowie einen entsprechenden Behälter.
Glasflaschen werden bekanntermaßen zur Abfüllung von Getränken verwendet und sind sowohl in Produktionsprozessen als auch beim Transport und Gebrauch vielen Einflüssen und Belastungen ausgesetzt, die die Qualität und Beschaffenheit der Glasflaschen negativ beeinflussen können. Beispiele hierfür sind mechanische Beanspruchungen mit der Folge von Abrieb, Kratzern oder dergleichen, sowie chemische und thermische Einflüsse. Um den Verschleiß von Gläsern möglichst gering zu halten, ist es deshalb üblich, Schutzschichten direkt nach der Flaschenherstellung aufzubringen.
Hierzu wird eine Heißendvergütung bei Temperaturen von etwa 500 bis 700 °C vorgenommen, beispielsweise durch Aufbringen von Zinnoxid. Dies dient dem Verschluss von Mikrorissen und erhöht die Abriebfestigkeit. Nach Abkühlung der Glasflaschen wird üblicherweise zudem eine Kaltendvergütung bei etwa 150 °C vorgenommen, beispielsweise durch Aufbringen von Polyethylenwachs, wodurch die Kratz- und Abriebbeständigkeit weiter verbessert wird.
Problematisch ist jedoch, dass sich dadurch die Haftung direkt auf die Glasflaschen aufgedruckter Druckbilder verschlechtert, beispielsweise beim Siebdruck oder Tintenstrahldruck.
Vor dem Direktdruck ist daher oftmals eine aufwendige Vorbehandlung nötig, um eine geforderte Haftung und Widerstandsfähigkeit des Druckbilds, also der aufgebrachten Farbschichten, auf der nach Kaltendvergütung resultierenden Vergütungsschicht zu erzielen. Beispielsweise werden die Flaschen hierzu beflammt und der Flamme ein Precursor beigemischt. Dadurch wird auf der be- flammten Oberfläche eine SiOx-Schicht aufgebracht. Unmittelbar anschließend wird ein Haftvermittler, eine sogenannte Silan-Kupplungsreagenz (silane coupling agent) aufgesprüht. Diese reagiert dann auf geeignete Weise mit der Druckfarbe. Daraus resultiert folgender Schichtaufbau: Glas, SiOx-Schicht, Haftvermittler, Druckfarbe.
Alternativ sind Verfahren bekannt, mit der Vergütungsschichten teilweise oder vollständig wieder entfernt werden können, um die so behandelten Wandbereiche gegebenenfalls unter Einsatz von Haftvermittlern zu bedrucken. Auch dies ist technisch sehr aufwändig, kostenintensiv und prozesstechnisch schwierig zu kontrollieren.
Es besteht daher Bedarf für demgegenüber verbesserte Verfahren und Vorrichtungen zum Bedrucken von Glasflaschen oder dergleichen Behälter unter Erzeugung ausreichend widerstandsfähiger Wandoberflächen und Aufdrucke. Die gestellte Aufgabe wird mit einem Verfahren nach Anspruch 1 , einem Behälter nach Anspruch 11 und einer Vorrichtung nach Anspruch 12 gelöst. Bevorzugte Ausfürhrungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das Verfahren dient zum Bedrucken von Behältern aus Glas, insbesondere Flaschen, wobei durch Heißendvergütung beschichtete und erhitzte Behälter von einer Transportstrecke übernommen und an eine Druckmaschine übergeben werden, wobei die Behälter im Bereich der Transportstrecke und/oder der Druckmaschine auf eine Drucktemperatur abkühlt werden, und wobei die Behälter in der Druckmaschine durch Direktdruck mit einem Druckbild ausgestattet werden.
Dadurch ist eine für den Direktdruck hinsichtlich der Haftwirkung / Widerstandsfähigkeit besonders kritische Kaltendvergütung der Behälter entbehrlich.
Die Behälter bestehen aus einem silikatischen Glas und können von einer Glasmaschine zur Herstellung von Glashohlkörpern auf prinzipiell bekannte Weise bereitgestellt werden.
Die Heißendvergütung erzeugt vorzugsweise im Auslaufbereich der Glasmaschine eine Heißend- Vergütungsschicht beispielsweise in Form wenigstens eines Metalloxids auf der Grundlage von Zinn, Titan oder dergleichen Metall. Die so erzeugten Oberflächen sind relativ rau und stabil.
Die Drucktemperatur beträgt vorzugsweise 10 bis 50 °C, insbesondere 20 bis 40 °C.
Vorzugsweise werden die Behälter von einem Einlaufbereich der Transportstrecke bis zum Direktdruck durchweg auf Abstand zueinander vereinzelt transportiert. Die Transportstrecke umfasst beispielsweise ein Förderband und eine geeignete Geschwindigkeitssteuerung, um Abstände / Lücken zwischen aufeinanderfolgenden Behältern herzustellen. Dadurch lässt sich ein Verkratzen der Behälter beim Transport vermeiden.
Unter der Vereinzelung ist zu verstehen, dass sich die Behälter beim T ransport und ihrer Behandlung nicht berühren.
Vorzugsweise werden die Behälter auf der Transportstrecke unter Freistellung eines für das Druckbild vorgesehenen seitlichen Wandbereichs geführt und/oder gehalten. Hierfür bietet sich beispielsweise ein Klammersystem mit Haltevorrichtungen für den Hals- und Boden-/Fußbereich der Behälter an. Denkbar ist in diesem Zusammenhang auch eine Transportstrecke auf der Grundlage eines Langstator-Systems mit aktiv angetriebenen Schlitten (Mover). Ein Kontakt zwischen jeweiligem Greifer und Behälter kann so auf nicht zu bedruckende Wandbereiche begrenzt werden, um einen möglichst schonenden Transport ohne Verkratzen von Druckbereichen der Behälter zu ermöglichen.
Vorzugsweise weisen die Behälter wenigstens einen aus Glas geformten Scheuerrand / Reibrand auf, der seitliche Wandbereiche der Behälter zur Aufnahme des Druckbilds bei gegenseitiger Be- rührung der Behälter auf Abstand zueinander hält, oder es wird ein diesbezüglich funktional entsprechender Scheuerrand / Reibrand durch den Direktdruck aufgebracht. Dies ermöglicht einen Behältertransport, bei dem sich die für das Druckbild vorgesehenen oder damit ausgestatteten Wandbereiche der Behälter nicht gegenseitig berühren und zudem vor Berührung mit Führungselementen, wie Geländer oder dergleichen geschützt werden. Somit kann ein optisch einwandfreies Druckbild erstellt und beim Transport aufrechterhalten werden.
Vorzugsweise werden die Behälter in einem Kühltunnel auf die Drucktemperatur abgekühlt. Dadurch können die Behälter beispielsweise bei Raumtemperatur und optional unter maschinell klimatisierten Bedingungen bedruckt und deren Handhabung dadurch vereinfacht werden.
Ergänzend können die Behälter im Kühltunnel auch getrocknet werden.
Vorzugsweise umfasst der Direktdruck den Auftrag einer Grundierungsschicht, insbesondere in Form eines Haftvermittlers, auf eine durch die Heißendvergütung erzeugte Vergütungsschicht.
Vorzugsweise wird das Druckbild mittels Tintenstrahldruck insbesondere durch Auftrag UV-här- tender Tinten erzeugt.
Der Tintenstrahldruck lässt sich elektronisch auf flexible Weise zur Erzeugung unterschiedlicher Druckbilder steuern und ermöglicht einen qualitativ hochwertigen Aufdruck. UV-härtende Tinten können durch UV-Pinning-Lampen beispielsweise auf der Grundlage von LED schnell, gezielt und wirtschaftlich fixiert werden. Beispielsweise werden zuerst Weiß und darauffolgend Buntfarben aufgedruckt.
Mit Pinning-Lampen kann zudem das sogenannte Spreiten der Druckfarben / Tinten gesteuert und somit die Druckqualität optimiert werden. Zum vollständigen Aushärten der Tinten werden beispielsweise UV-Lampen (z.B. Hg-, Fe-, Ga-dotiert) eingesetzt. Besonders vorteilhaft ist eine Aushärtung mittels LED-UV-Lampen. Diese können sowohl zum Pinning als auch zur vollständigen Aushärtung ausgebildet sein. Hierfür lassen sich beispielsweise unterschiedliche Lichtquellen in einer UV-Lampe kombinieren, insbesondere mit unterschiedlicher Abstrahlleistung und/oder unterschiedlichen Abstrahlspektren. Prinzipiell ist für das Pinning / Aushärten jede aktinisch wirksame Strahlung denkbar.
Prinzipiell sind aber auch Druckfarben / Tinten auf Basis von Wasser oder einem anderen Lösemittel denkbar, das beim Aushärten verdampft. In diesem Fall wird unter Umständen zuvor eine Grundierung (Basecoat) aufgetragen, um ein zu schnelles Spreiten auf dem prinzipiell nichtsaugenden Wandmaterial zu vermeiden. Die Grundierung sorgt so für eine gute Druckqualität durch geeignetes Spreiten der Druckfarben und kann zudem die Brillanz des Aufdrucks steuern. Insbesondere bei lösemittelbasierenden Druckfarben / Tinten kann ein Direktdruck bei einer gegenüber Raumtemperatur (20 bis 25 °C) erhöhten Drucktemperatur vorteilhaft sein, da das Lösemittel (Wasser) dann schneller verdampft. Das heißt, bei physikalisch härtenden Druckfarben / Tinten (basierend auf Verdampfung von Lösemittel, insbesondere Wasser) können die Behälter noch warm in die Druckmaschine gefahren und dort bedruckt werden, sodass die Trocknung / Härtung der Druckfarben / Tinten schneller abläuft als bei Raumtemperatur.
Zu diesem Zweck kann der Kühltunnel geeignet gesteuert werden, um die Drucktemperatur einzustellen.
Die Druckfarben / Tinten sind vorzugsweise so beschaffen, dass neben einer guten Tintenspreitung auf der Oberfläche auch ausreichende Haftungseigenschaften erzielt werden. Dies kann zum Beispiel durch haftungsverbessernde Rohstoffe in der Tinte erreicht werden. Die in die Behälter abzufüllenden Flüssigkeiten, insbesondere Getränke, müssen gegebenenfalls zur Haltbarmachung pasteurisiert werden. Dabei werden die Behälter hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Die Druckfarben / Tinten sind vorzugsweise so beschaffen, dass sie bei diesen Bedingungen nicht ausbluten und sich nicht vom Behälter lösen können.
Falls die direkte Anhaftung der Druckfarben / Tinten auf der Heißend-Vergütungsschicht ungenügend ist, kann das Druckverfahren durch eine dazwischen aufzubringende Grundierung mit einem Haftvermittler / einer Kopplungsreagenz (z.B. Silan-, Zirkonat-, Titanat-Haftvermittler) ergänzt werden. Zu diesem Zweck können die Heißendvergütung und die Grundierung aufeinander abgestimmt werden, um die Anhaftung des Druckbilds insgesamt zu optimieren.
Die Druckfarben / Tinten können eine mechanische Schutzfunktion aufweisen, beispielsweise indem sie Wachse oder dergleichen Additive enthalten, die Tinten insgesamt härter bzw. belastbarer gegen mechanische Einflüsse macht. Sollte zusätzlicher Schutz erwünscht sein, kann zu diesem Zweck ein transparenter Schutzlack mittels Tintenstrahldruck aufgetragen werden. Der Schutzlack kann vollflächig oder auch partiell aufgetragen werden. Auch kann mit diesem ein Scheuerrand / Reibrand durch entsprechende Schichtdicke erzeugt werden.
Eine weitere Möglichkeit zum Schutz der Behälter besteht darin, nach dem Direktdruck eine Kaltendvergütung vorzunehmen. Eine entsprechende Vergütungsschicht kann vollflächig oder partiell aufgetragen werden, solange die Anforderungen an das Druckbild erfüllt sind.
Prinzipiell wäre auch ein Direktdruck in Form eines Siebdrucks denkbar. Hierfür könnten einbrennbare Druckfarben oder UV-härtende Druckfarben verwendet werden.
Vorzugsweise umfasst der Direktdruck den Auftrag einer transparenten Schutzschicht auf dem aufgebrachten Druckbild. Bei einer günstigen Ausführungsform erfolgt eine Endhärtung physikalisch, also durch Verdampfen eines Lösemittels, insbesondere von Wasser, härtender Druckfarben im Druckbild in einem Trocknungstunnel, also erst nach vollständigem Direktdruck.
Vorzugsweise werden die vereinzelt transportierten Behälter im Anschluss an den Direktdruck in Gebinden und/oder durch Palettierung für einen Mehrfachtransport maschinell zusammengefasst.
Das Verfahren ist beispielsweise Bestandteil eines Verfahrens zur Herstellung von Behältern, insbesondere Flaschen, aus Glas, für eine Abfüllung von Getränken, wobei das Herstellungsverfahren eine Schmelzformung der Behälter, deren unmittelbar anschließende Heißendvergütung und die unmittelbar daran anschließende Ausführung des Verfahrens gemäß wenigstens einer der voranstehend und/oder nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen umfasst.
Gelöst wird die gestellte Aufgabe ferner mit einem Behälter, insbesondere einer Flasche, aus Glas, umfassend: einen Behälterkörper aus einem silikatischen Glas, eine darauf ausgebildete Heißend-Vergütungsschicht und ein darauf unmittelbar oder mittels Haftvermittlungsschicht, insbesondere gemäß wenigstens einer voranstehend und/oder nachfolgend beschriebenen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, im Direktdruck aufgebrachtes Druckbild.
Das Druckbild ist als direkt auf den Behälter aufgedrucktes Etikett zu verstehen.
Die Vorrichtung dient zum Direktbedrucken von Behältern, insbesondere Flaschen, aus Glas, im Anschluss an deren Heißendvergütung und umfasst: eine Druckmaschine zum Direktdruck auf die Behälter insbesondere mittels Tintenstrahl; wenigstens eine Transportstrecke zum insbesondere vereinzelten T ransportieren der heißendvergüteten Behälter von einem Auslaufbereich einer Heißendvergütungseinheit zur Druckmaschine; und einen im Bereich der Transportstrecke angeordneten Kühltunnel zum Abkühlen der infolge der Heißendvergütung erhitzten Behälter auf eine Drucktemperatur für den Direktdruck.
Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung ferner stromabwärts der Druckmaschine angeordnet einen Trocknungstunnel zur Endhärtung durch Verdampfung eines Lösemittels härtender Druckfarben / Tinten und/oder eine Packmaschine zum Zusammenfassen / Gruppieren der Behälter für den Mehrfachtransport in Gebinden und/oder auf Paletten.
Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung ferner eine im Bereich der Transportstrecke und/oder der Druckmaschine angeordnete Vorbehandlungseinheit zum Vorbereiten einer durch die Heißendvergütung auf den Behältern erzeugten Vergütungsschicht mittels Plasmabehandlung und/oder Flammenbehandlung und/oder zum Aufsprühen einer Haftvermittlungsschicht jeweils für den anschließenden Direktdruck. Die Vorbehandlungseinheit ist dann insbesondere zum Aufbringen einer haftungsvermittelnden SiOx-Schicht (SiOx-Kupplungsreagenz) mittels eines beigemengten Precursors eingerichtet.
Zusätzlich könnte die Vorbehandlungseinheit zum Aufsprühen eines Primers / Haftvermittlers ausgebildet sein, um damit eine kovalente oder intermolekulare Wechselwirkung mit der Druckfarbe aufzubauen.
Vorzugsweise umfasst die Transportstrecke in Transportrichtung bewegliche Halterungen / Greifer für einen Mündungsbereich und/oder Bodenbereich der Behälter.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung Bestandteil einer Vorrichtung zur Herstellung von Behältern, insbesondere Flaschen, aus Glas, und umfasst dieser vorgeschaltet eine Glasmaschine zum Schmelzformen der Behälter und eine daran anschließende Heißendvergütungseinheit zum Erzeugen einer Heißend-Vergütungsschicht auf den Behältern.
Der Vorrichtung können aber auch vorgefertigte Behälter zugeführt werden, um diese zu bedrucken.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind zeichnerisch dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine Ausführungsform der Vorrichtung;
Figur 2 eine schematische seitliche Ansicht eines Behälters auf der T ransportstrecke;
Figur 3 eine schematische Darstellung des Verfahrens mit Direktdruck auf der Grundlage
UV-härtender Druckfarben; und
Figur 4 eine schematische Darstellung des Verfahrens mit Direktdruck auf der Grundlage lösemittelbasierter Druckfarben.
Wie die Figur 1 erkennen lässt, umfasst die Vorrichtung 1 zum Direktbedrucken von Behältern 2 aus einem silikatischen Glas im Anschluss an deren Heißendvergütung eine Druckmaschine 3 zum Direktdruck eines (in der Figur 2 beispielhaft dargestellten) Druckbilds 4 (im Sinne eines Etiketts) auf die Behälter 2 mittels Tintenstrahl, eine Transportstrecke 5 zum vereinzelten Transportieren der heißendvergüteten Behälter 2 zur Druckmaschine 3 und einen im Bereich der T ransportstrecke 5 angeordneten Kühltunnel 6 zum Abkühlen der in Folge der Heißendvergütung auf eine Ausgangstemperatur TA erhitzten Behälter 2 im Wesentlichen auf eine Drucktemperatur TD für den Direktdruck, beispielsweise auf Raumtemperatur.
Die Transportstrecke 5 ist zum vereinzelten Transportieren der Behälter 2 in Abständen 7 zueinander bzw. entsprechenden Lücken dazwischen ausgebildet. Dadurch wird verhindert, dass die Behälter 2 in den für das Druckbild 4 vorgesehenen Wandbereichen während des Transports aneinanderstoßen und mechanisch beschädigt werden können. Die Transportstrecke 5 übernimmt die Behälter 2 von einer lediglich schematisch angedeuteten Heißendvergütungseinheit 8, die im Auslaufbereich einer Glasmaschine 9 zur Ausformung der Behälter 2 angeordnet ist. Die Glasmaschine 9 kann auf prinzipiell bekannte Weise zur Herstellung von Hohlglas im Blas-Blas oder Press-Blas-Verfahren arbeiten. Schematisch angedeutet ist ferner, dass die Glasmaschine 9 als Rundläufermaschine ausgebildet sein kann.
Die Behälter 2 sind vorzugsweise Flaschen und bestehen aus einem silikatischen Glas. Dessen Heißendvergütung ist ein prinzipiell bekanntes Verfahren, das daher nicht im Detail erläutert ist.
Ausschlaggebend für die Erfindung ist, dass die Behälter 2 unmittelbar nach ihrer Heißendvergütung auf geeignete Weise, insbesondere vereinzelt, zur Druckmaschine 3 transportiert werden und auf dem Weg dorthin von ihrer Ausgangstemperatur TA (definiert im Auslauf der Heißendvergütungseinheit 8 und/oder in einem Einlaufbereich 5a der Transportstrecke 5) auf die Drucktemperatur TD abgekühlt werden. Prinzipiell wäre es auch denkbar, dass eine zusätzliche Temperaturkorrektur auf Drucktemperatur TD unmittelbar vor dem ersten Druckschrift im Bereich der Druckmaschine 3 vorgenommen wird.
Wie die Figur 2 erkennen lässt, umfasst die T ransportstrecke 5 im einfachsten Fall ein Förderband 5b, auf dem die Behälter 2 vorzugsweise im Abstand 7 zueinander aufrecht stehen. Alternativ oder ergänzend sind ebenso endlos umlaufende Transportmittel mit Greifern 5c, entsprechende Langstator-Systeme oder dergleichen Transportmittel denkbar. Dargestellt ist ferner die Transportrichtung 5d der Transportstrecke 5.
Möglich wäre somit auch ein bodenfreier Transport oder ein Transport, bei dem die Behälter 2 nur in einem Halsbereich 2a und/oder einem Boden-/ Fußbereich 2b gehalten werden, um einen für das Druckbild 4 vorgesehenen Wandbereich 2c der Behälter 2 freizustellen bzw. vom Kontakt mit den Greifern 5c auszusparen. Dies ist in der Figur 2 schematisch angedeutet.
Dort ist zudem nicht größenmaßstäblich dargestellt, dass die Behälter 2 vorzugsweise jeweils wenigstens einen Reibrand (Scheuerrand) 2d umfassen, der beispielsweise als Bestandteil des Behälterkörpers aus Glas bestehen kann (dargestellt) oder mittels Direktdruck von der Druckmaschine 3 aufgedruckt werden kann (nicht dargestellt).
Die Figur 1 lässt beispielhaft erkennen, dass die Druckmaschine 3 mehrere Druckaggregate 10 zum Auftrag von Druckfarben / Tinten, Zwischenhärtungseinheiten 11 für die Druckfarben / Tinten und eine Endhärtungseinheit 12 für die Druckfarben / Tinten umfassen kann.
Beim Tintenstrahldruck mittels UV-härtender Druckfarben / Tinten sind die Zwischenhärtungseinheiten 11 als sogenannte UV-Pinning-Einheiten und die Endhärtungseinheit 12 als UV-Strahler ausgebildet, was prinzipiell bekannt ist. Beim Tintenstrahldruck mittels lösemittelbasierter Druckfarben / Tinten sind die Zwischenhärtungseinheiten 11 und die Endhärtungseinheit 12 vorzugsweise zur Wärmetrocknung auf der Grundlage von Heizstrahlern ausgebildet.
Die Druckaggregate 10 können beispielsweise zum in Transportrichtung (Pfeil) sukzessiven Aufdruck weißer Farbe und von Buntfarben, wie beispielsweise CMYK, ausgebildet sein. Die Zwischenhärtungseinheiten 11 dienen dann zum jeweiligen Anhärten der unmittelbar zuvor aufgetragenen Druckfarbe / Tinte und begünstigen deren Spreiten in geeignetem Ausmaß.
Optional können im Bereich der Transportstrecke 5 (nicht dargestellt) und/oder der Druckmaschine 3 (dargestellt) wenigstens eine Vorbehandlungseinheit 13 beispielsweise zur Flammenvorbehandlung oder Plasmavorbehandlung der Behälter 2 und/oder eine Grundierungseinheit 14 zum Aufbringen einer funktionalen Grundierung (Basecoat) im Sinne eines Haftvermittlers oder dergleichen angeordnet sein.
Die Druckmaschine 3 kann ferner ein Druckaggregat 15 zum Aufbringen einer transparenten Schutzschicht (beispielsweise eines Schutzlacks) auf dem Druckbild 4 aufweisen.
Schematisch angedeutet ist in der Figur 1 zudem, dass stromabwärts der Druckmaschine 3 und insbesondere unmittelbar daran anschließend ein Trocknungstunnel 16 vorhanden sein kann, um das Druckbild 4 auf den Behältern 2 insbesondere infolge eines Direktdrucks mittels lösemittelbasierter Druckfarben / Tinten auf geeignete Weise zu trocknen. Deren vollständige Trocknung / Aushärtung kann so begünstigt bzw. beschleunigt werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Trocknung / Endhärtung derartiger Druckfarben / Tinten mit der Endhärtungseinheit 12 (mittels Heizstrahler) im Bereich der Druckmaschine 3 nicht oder nur unzureichend möglich ist.
Stromabwärts der Druckmaschine 3 kann eine Packmaschine 17 vorhanden sein, um die zuvor noch vereinzelten Behälter 2 in Gebinden 18 und/oder auf Paletten 19 zusammenzufassen und so einem Mehrfachtransport zuzuführen.
In der Figur 3 sind schematisch Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform dargestellt.
Demnach umfasst das Verfahren 21 gemäß der ersten Ausführungsform einen ersten Schritt 22, in dem die heißendvergüteten Behälter 2 vorzugsweise bei laufendem Transport und unter Einhaltung eines Einzeltransports mit dem Abstand 7 zueinander von der Ausgangstemperatur TA auf die Drucktemperatur TD abgekühlt werden.
Anschließend können die Behälter in einem optionalen Schritt 23 vorbehandelt werden, beispielsweise durch Flammenvorbehandlung und/oder Plasmavorbehandlung. Alternativ oder ergänzend können die Behälter 2 in einem optionalen Schritt 24 mit einer funktionalen Grundierung im Sinne eines Haftvermittlers beschichtet werden.
Anschließend erfolgt der Direktdruck des Druckbilds 4 zuerst in einem Schritt 25, indem die Grundfarbe Weiß aufgedruckt und mittels UV-Pinning zwischengehärtet / angehärtet wird.
Anschließend wird der Direktdruck des Druckbilds 4 fortgesetzt, indem die Druckfarben eines Farbmodells, wie beispielsweise CMYK, und gegebenenfalls sogenannte Spotfarben jeweils aufgedruckt und mittels UV-Pinning zwischengehärtet werden. Derart aufgebrachte Buntfarben können eine mechanische Schutzfunktion für den späteren Transport und Gebrauch der Behälter 2 gegen Verkratzen, Abrieb oder dergleichen aufweisen.
Falls die Buntfarben keine derartige Schutzfunktion aufweisen oder eine solche verstärkt werden soll, kann eine transparente Schutzschicht (Schutzlack) in einem optionalen Schritt 27 aufgedruckt werden. Die Schutzschicht ist dann vorzugsweise ebenso UV-härtend.
Anschließend erfolgt in einem Schritt 28 die endgültige UV-Aushärtung der Druckschichten (Druckbild 4 und gegebenenfalls Schutzschicht).
Anschließend könnte alternativ zum Schritt 27 eine organische Schutzschicht im Sinne einer Kaltendvergütung in einem Schritt 29 aufgebracht werden, um die mechanische Widerstandskraft der Behälter 2 und des Druckbilds 4 zu erhöhen.
Die Figur 4 zeigt einen entsprechenden Ablauf des Verfahrens 31 gemäß einer zweiten Ausführungsform, basierend auf Druckfarben / Tinten, die durch Verdampfen eines Lösemittels wie beispielsweise Wasser aushärten.
Hierbei entsprechen die Schritte 32, 33 und 34 den Schritten 22, 23 und 24 der ersten Ausführungsform 21 , so dass es hierzu keiner erneuten Erläuterung bedarf.
Auch die Schritte 35 und 36 entsprechen hinsichtlich der Farbegestaltung des Druckbilds 4 im Wesentlichen den Schritten 25 und 26 der ersten Ausführungsform 21. Allerdings wird das beim UV-Direktdruck obligatorische Zwischenhärten durch eine optionale Wärmetrocknung der jeweiligen Druckfarben / Tinten mittels Infrarot-Bestrahlung (Heizstrahler) ersetzt, ebenso die Endhärtung der Druckfarben / Tinten.
Alternativ wäre es bei lösemittel basierten Druckfarben / Tinten auch denkbar, die Drucktemperatur TD auf einen gegenüber der Raumtemperatur auf geeignete Weise erhöhten Wert einzustellen, sodass eine zusätzliche Wärmetrocknung nach den einzelnen Druckschriften entbehrlich wäre.
Im Schritt 37 wird eine transparente Schutzschicht (Schutzlack) aufgetragen. Im Schritt 38 wird das Druckbild 4 und/oder die unmittelbar zuvor aufgetragene Schutzschicht endgültig ausgehärtet. Dies kann beispielsweise in einem Wärmetunnel (nicht dargestellt) erfolgen.
Anschließend könnte alternativ zum Schritt 37 eine organische Schutzschicht im Sinne einer Kaltendvergütung in einem Schritt 39 aufgebracht werden, um die mechanische Widerstandskraft der Behälter 2 und des Druckbilds 4 zu erhöhen.
Nach Aushärtung sämtlicher Druckschichten (Druckbild 4 und gegebenenfalls Schutzschicht) können die dann ausreichend mechanisch geschützten Behälter 2 in einem Schritt 30 (erste Ausführungsform 21) oder 40 (zweite Ausführungsform 31) vom vereinzelten Transport in einen Mehrfachtransport überführt werden. Dies erfolgt beispielsweise durch Zusammenfassen der Behälter 2 zu Gebinden 18 und/oder auf Paletten 19.
Die beschriebenen Verfahren 21 , 31 stellen eine erhebliche Vereinfachung gegenüber Druckverfahren dar, bei denen ein Direktdruck auf Behälter nach deren Kaltendvergütung erfolgt. Es können demnach sowohl Rohstoffe einspart als auch die Anzahl der Prozessschritte reduziert werden. Dies führt zu einer Ersparnis von Produktionszeit, Material und Energiekosten.

Claims

Ansprüche Verfahren zum Bedrucken von Behältern (2) aus Glas, insbesondere Flaschen, wobei die Behälter in einem durch Heißendvergütung erhitzten Zustand an eine Transportstrecke (5) übergeben und auf dieser zu einer Druckmaschine (3) transportiert werden, und wobei die Behälter im Bereich der Transportstrecke und/oder der Druckmaschine auf eine Drucktemperatur (TD) abkühlt und dann in der Druckmaschine durch Direktdruck mit einem Druckbild (4) ausgestattet werden. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Behälter (2) von einem Einlaufbereich (5a) der Transportstrecke (5) bis zum Direktdruck durchweg auf Abstand (7) zueinander vereinzelt transportiert werden. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Behälter (2) auf der T ransportstrecke (5) unter Freistellung eines für das Druckbild (4) vorgesehenen seitlichen Wandbereichs (2c) geführt und/oder gehalten werden. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Behälter (2) wenigstens einen aus Glas geformten Reibrand (2d) aufweisen, der seitliche Wandbereiche (2c) der Behälter zur Aufnahme des Druckbilds (4) bei gegenseitiger Berührung der Behälter auf Abstand zueinander hält, oder ein diesbezüglich funktional entsprechender Reibrand durch den Direktdruck aufgebracht wird. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Behälter (2) in einem Kühltunnel (6) im Wesentlichen auf die Drucktemperatur (TD) abgekühlt werden. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei der Direktdruck den Auftrag einer Grundierungsschicht, insbesondere in Form eines Haftvermittlers, auf eine durch die Heißendvergütung erzeugte Heißend-Vergütungsschicht umfasst. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei das Druckbild (4) mittels Tintenstrahldruck insbesondere durch Auftrag UV-härtender Tinten erzeugt wird. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei der Direktdruck den Auftrag einer transparenten Schutzschicht auf dem Druckbild (4) umfasst. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die vereinzelt transportierten Behälter (2) im Anschluss an den Direktdruck in Gebinden und/oder durch Palettierung für einen Mehrfachtransport maschinell zusammengefasst werden. Verfahren zur Herstellung von Behältern (2) aus Glas, insbesondere Flaschen, für eine Abfüllung von Getränken, umfassend eine Schmelzformung der Behälter, deren unmittelbar anschließende Heißendvergütung und die unmittelbar daran anschließende Ausführung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche. Behälter (2) aus Glas, insbesondere Flasche, umfassend: einen Behälterkörper aus einem silikatischen Glas, eine darauf ausgebildete Heißend-Vergütungsschicht und ein darauf unmittelbar oder mittels Haftvermittlungsschicht, insbesondere gemäß dem Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, im Direktdruck aufgebrachtes Druckbild (4). Vorrichtung zum Direktbedrucken von Behältern (2) aus Glas, insbesondere Flaschen, im Anschluss an deren Heißendvergütung, umfassend: eine Druckmaschine (3) zum Direktdruck auf die Behälter insbesondere mittels Tintenstrahl; eine Transportstrecke (5) zum insbesondere vereinzelten Transportieren der heißendvergüteten Behälter von einem Auslaufbereich einer Heißendvergütungseinheit (8) zur Druckmaschine; und einen im Bereich der Transportstrecke angeordneten Kühltunnel (6) zum Abkühlen der infolge der Heißendvergütung erhitzten Behälter auf eine Drucktemperatur (TD) für den Direktdruck. Vorrichtung nach Anspruch 12, ferner mit einer im Bereich der Transportstrecke (5) und/oder der Druckmaschine (3) angeordneten Vorbehandlungseinheit (13) zum Vorbereiten einer durch die Heißendvergütung auf den Behältern (2) erzeugten Vergütungsschicht mittels Plasmabehandlung und/oder Flammenbehandlung und/oder zum Aufsprühen einer Haftvermittlungsschicht jeweils für den anschließenden Direktdruck. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, wobei die Transportstrecke in Transportrichtung (5d) bewegliche Greifer (5c) für einen Mündungsbereich (2a) und/oder Bodenbereich (2b) der Behälter (2) umfasst, insbesondere unter Aussparung eines für das Druckbild (4) vorgesehenen Wandbereichs (2c) der Behälter. Vorrichtung zur Herstellung von Behältern (2) aus Glas, insbesondere Flaschen, umfassend die Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14 und dieser vorgeschaltet eine Glasmaschine (9) zum Schmelzformen der Behälter und eine daran anschließende Heißend-Vergütungseinheit (8) zum Erzeugen einer Heißend-Vergütungsschicht auf den Behältern.
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