EP4247751A1 - Maschinenblock und verfahren zum abfüllen flüssiger produkte in flaschen - Google Patents

Maschinenblock und verfahren zum abfüllen flüssiger produkte in flaschen

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Publication number
EP4247751A1
EP4247751A1 EP21798640.5A EP21798640A EP4247751A1 EP 4247751 A1 EP4247751 A1 EP 4247751A1 EP 21798640 A EP21798640 A EP 21798640A EP 4247751 A1 EP4247751 A1 EP 4247751A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bottles
transport
infeed
stars
transport section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21798640.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bruno Landler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4247751A1 publication Critical patent/EP4247751A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/0013—Synchronising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/002—General lay-out of bottle-handling machines

Definitions

  • the invention relates to a machine block according to the preamble of claim 1 and a method for bottling liquid products.
  • Machine blocks for example with a blow molding machine, labeling machine, a filler and a capper, are known to be suitable for space-saving bottling of liquid products, such as beverages, at comparatively high machine outputs (containers per unit of time).
  • machine outputs containers per unit of time.
  • the fillers integrated in such machine blocks have proven to be a limiting factor in maximizing machine output. Since the filling process cannot be shortened at will, fillers with a comparatively large number of circulating filling stations and thus with a comparatively large diameter are required to maximize performance.
  • the flow of bottles to be filled can be divided into parallel partial flows, which are then fed to separate fillers and then brought together again. However, this requires comparatively complex technical measures.
  • the task is solved with a machine block according to claim 1 and with a method according to claim 9.
  • the machine block is therefore used for bottling liquid products, in particular beverages, and for this purpose comprises at least a first and a second filler of the rotating type, each with an infeed star and an outfeed star.
  • the machine block comprises a transport path for the bottles running linearly along the infeed and outfeed starwheels, the infeed starwheels being designed to take over the bottles alternately from the transport path and to transfer them to the respective associated filler, viewed in the direction of transport.
  • the phase-out stars are for Return of the bottles filled at the associated filler to the transport route is formed in the transport gaps generated during the takeover by the associated infeed star wheel.
  • Bottle stream which is then immediately occupied again at the outlet star wheel of the same filler with a bottle that has been filled there.
  • bottles leave the transport route temporarily for filling in one of the fillers and bypass the other filler or possibly all other fillers arranged along the transport route on the transport route.
  • the bottles can be distributed to the fillers only by means of the inlet and outlet stars without the aid of additional distribution stars or the like. As a result, the expenditure on equipment for guiding the flow of bottles can be minimized overall.
  • the linear transport path enables an exit-side transport section in which the bottles are not subjected to any changes in direction, so that the liquid filled in them can calm down before subsequent exposure to inert gas and/or before sealing, i.e. excessive sloshing of the filled liquid in the bottles is avoided can.
  • a linear course of the transport route along the infeed and outfeed stars means that the transport route runs linearly at least immediately before and after the bottles are accepted and returned at the infeed and outfeed stars, i.e. in the area of the respective transfer point. This means that at the respective transfer points between the transport section and the infeed and outfeed stars, the essentially curved movement paths of the bottles on the infeed and outfeed stars and the rectilinear movement paths of the bottles on the transport section merge into one another.
  • the axes of rotation of all the infeed and outfeed stars are preferably arranged along a straight line running parallel to the transport section. This enables a machine block that is particularly advantageous in terms of construction, in which the transport path runs continuously linearly along all infeed stars and outfeed stars and infeed stars and outfeed stars of a uniform design and with mutually corresponding pitch circles can be used in a rectilinear arrangement. As a result, the outlay on equipment for drives and the control elements and holders for the bottles present on the infeed and outfeed stars can be minimized.
  • the infeed and outfeed starwheels preferably comprise bottle clamps that can be extended and/or swung out in a controlled manner between an inner partial circle and an outer partial circle.
  • the transport division of the infeed and outlet stars can be relatively easily adapted to the transport division of the filler on the one hand and to a transport division required to take over every second (or possibly also every third) bottle and return them to transport gaps created on the transport route on the other hand.
  • the bottle clamps are then movably arranged on the infeed and outfeed stars in such a way that the respective transport pitch between the bottles on the outer pitch circle is twice as large as on the inner pitch circle, and/or that the transport pitch of the bottles on the outer pitch circle is double is as large as on the transport route.
  • the bottles then preferably run on the inner partial circle for the transfer to the assigned filler and on the outer partial circle at the common transfer point with the transport section.
  • the infeed and outfeed stars are then synchronized with the transport section in such a way that every second transport position of the transport section coincides with the infeed and outfeed star of the respective filler, i.e. for example all odd transport positions on the transport section with the transport positions of the infeed and outfeed star of the first filler and all even ones Transport positions of the transport route with all transport positions of the infeed star and outfeed star of the second filler.
  • the transport section preferably comprises a circulating transport means and neck clamps for a neck area of the bottles and body clamps for a body area of the bottles fastened thereto.
  • the neck clamps and body clamps can then be designed as passive bottle clamps.
  • the circulating transport means is preferably designed as a roller-guided chain with chain links that each carry a torso clamp and a neck clamp.
  • the machine block also includes a capper of the rotary type that is interlocked with the fillers and that is connected to the discharge star wheel that is last upstream of it by means of a linear transport section of the transport path in such a way that it connects tangentially to a partial circle of the discharge star wheel and the partial circle of the capper.
  • a capper of the rotary type that is interlocked with the fillers and that is connected to the discharge star wheel that is last upstream of it by means of a linear transport section of the transport path in such a way that it connects tangentially to a partial circle of the discharge star wheel and the partial circle of the capper.
  • the machine block comprises an inert gas droppier arranged between the capper and the outlet star wheel which is connected in front of it last in the linear transport section. Due to the calming of the filled liquid by reducing sideways movements of the bottles, inert gas treatment can be carried out particularly efficiently using a droppier.
  • the transport means of the transport section preferably runs around the closer. In other words, the transport path in the area of the capper then runs along the pitch circle of the capper for the bottles. In particular, the means of transport then also transports the bottles when they are closed.
  • the method according to the invention is used for bottling liquid products, in particular beverages.
  • the empty bottles are taken from a transport section alternately by a first infeed starwheel on a first linear transport section and by a second infeed starwheel on a second linear transport section that follows in the direction of transport and are each transferred to a rotary type filler that is interlocked with the transport section.
  • the bottles filled there are each returned to the transport section by means of an outfeed starwheel by placing the bottles in transport gaps created between the bottles on the assigned infeed starwheel.
  • the bottles are preferably consistently single-tracked on the transport route and transported between the first and second filler as a mixed flow of bottles with empty and filled bottles. This avoids the time-consuming task of dividing and recombining the flow of bottles to connect the fillers in parallel.
  • Bottle clamps formed on the infeed and outfeed stars are preferably moved back and forth in a controlled manner between an inner partial circle for transferring bottles to the filler and an outer partial circle for taking over the empty bottles from the transport route or returning the filled bottles to the transport route. This allows a comparatively simple adjustment of the transport division of the infeed stars and outfeed stars to the respective filler and to the transport section.
  • the bottle clamps for taking over and returning the bottles on the transport route are preferably moved outwards in a controlled manner in such a way that the transport division between the bottle clamps of the infeed stars and outfeed stars is twice as large as the transport division of the transport section. This enables a simple synchronization of consecutive transport positions of the infeed and outfeed stars with every second transport position of the transport section.
  • the bottles are preferably kept clear of the floor in the area of the transport section, in particular both in the neck areas and in the body areas of the bottles. This enables a stable and orthogonal alignment of the bottles for the respective takeover or return.
  • the bottles can be held in the transport section using passive clamps.
  • the bottles are preferably transported linearly between the discharge stars and a downstream capper. This serves to reduce sloshing movements of the liquid filled into the bottles, for example for an entry of inert gas into the bottles above the filled liquid.
  • the cylinders are preferably charged internally with inert gas.
  • At least 80,000 bottles per hour are preferably transported on the transport route.
  • the method can then be used particularly advantageously, for example for the efficient bottling of non-carbonated beverages such as non-carbonated water.
  • the method can also be used for CSD beverages. It would then also be conceivable for the two fillers to fill different products. This means that two types can be produced simultaneously with the machine block, but each individual type with reduced output.
  • the interconnected machines are not arranged in the order “blow molding machine, labeling machine, filler” but rather in the order “blow molding machine, filler, labeling machine”.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a machine block
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of the transfer area between the transport section and an infeed star wheel
  • FIG. 3 shows a transport chain running along the transport path with neck clamps and body clamps.
  • the machine block 1 in a preferred embodiment comprises a first filler 2 with a first infeed starwheel 3 and a first outfeed starwheel 4 and a second filler 5 with a second infeed starwheel 6 and a second outfeed starwheel 7.
  • a transport section 8 with a first linear transport section 8a in the region of the first infeed star wheel 3 and 8 is assigned to these jointly of the first discharge starwheel 4, a second linear transport section 8b in the area of the second infeed starwheel 6 and the second discharge starwheel 7, and a third linear transport section 8c in the area between the second discharge starwheel 7 and a closer 9 downstream of the fillers 2, 5.
  • the first and second fillers 2, 5 are arranged one behind the other along the transport path 8 common to them with respect to the transport direction 10 of the transport path 8, and are therefore loaded one after the other in this regard.
  • the transport section 8 preferably runs linearly from the area of the first infeed star wheel 3 to the closer 9 .
  • a change in the transport direction 10 in the area of the transport path 8 would also be conceivable, namely between the first and second transport section 8a, 8b and/or between the second and third transport section 8b, 8c.
  • a machine block 1 would be possible in which the transport path 8 has a 90° arc between the first and second transport section 8a, 8b (not shown).
  • An inert gas dropper 11, in particular an N2 dropper, is preferably arranged in the linear third transport section 8c.
  • the linear course of the third transport section 8c promotes the suppression of undesired sloshing movements of a liquid (not shown) filled by the fillers 2, 5 in bottles 12 (see FIG. 2).
  • This effect can be promoted in that the transport direction 10 of the bottles 12 in the third transport section 8c is tangential to the movement paths of the bottles 12 at the second discharge starwheel 7 and at the capper 9. Sideways movements of the bottles 12 between the second discharge starwheel 7 and the capper 9 can be avoided.
  • the filled liquid can therefore calm down in the bottles 12 in a desired manner before it reaches the inert gas dropper 11 .
  • Fig. 1 it is indicated schematically that the bottles 12 run on the infeed starwheels 3, 6 and outfeed starwheels 4, 7 in the areas facing the respective filler 2, 5 along an inner pitch circle 13 and in the areas facing the transport path 8 along a inner pitch circle 13 outwardly offset movement path 14. As is indicated in FIG.
  • the bottles 12 can be moved from the inner pitch circle 13, in particular radially with respect to the axes of rotation 3a, 4a, 6a, 7a, outwards (not shown) onto the movement path 14 and back again (shown), as known in principle from so-called sliding stars and is therefore not explained in detail.
  • the bottles 12 are held at the inlet stars 3, 6 and outlet stars 4, 7 by preferably actively gripping bottle clamps 15. These can be positioned and actuated in a manner known in principle by means of cam control. Controlled pivoting movements of the bottle clamps 15 are also conceivable in order to guide the bottles 12 along the movement path 14 that is offset with respect to the pitch circle 13, or a combination of pushing and pivoting the bottle clamps 15.
  • a first transport pitch 16 on the inner partial circle 13 in the area of the respective filler 2, 5 increases in the direction of circulation (arrow) successively up to a second transport pitch 17 in the area of a transfer point 18 that is common to the transport section 8 for the bottles 12, in order to decrease again accordingly in the direction of circulation behind them.
  • the second transport division 17 can be assigned to an outer partial circle 19 of the infeed stars 3, 6 and outfeed stars 4, 7, which runs through the respective transfer point 18, which is indicated schematically in FIG. This means that the movement paths 14 each run in sections on and between the inner and outer pitch circles 13, 19.
  • the transport gaps 20 only exist between the infeed starwheel 3, 6 and outfeed starwheel 4, 7 of the respective filler 2, 5.
  • the bottles 12 run directly in front of the infeed stars 3, 6 as an equidistant stream of bottles with transport positions occupied throughout in a straight line to the respective transfer point 18.
  • the bottles 12 are at odd-numbered ones Transport positions in the stream of bottles are shown as circles filled with white, whereas the bottles 12 at even-numbered transport positions are shown as circles filled with black.
  • the flow of bottles on the transport section 8 has a third transport division 21, which is preferably identical to the first transport division 16.
  • the bottle clamps 15 are guided along the movement path 14 by, for example, mechanically controlled displacement (shown) transversely to the direction of rotation (arrow) and/or pivoting (not shown) of the bottle clamps 15 in or against the direction of rotation. This is shown in FIG. 2 only for the area of the received empty bottles 12 and the reduction of the second transport division 17 to the first transport division 16 in a manner that is not to scale for the purpose of clarification in principle.
  • the transport gaps 20 arise between every second bottle 12, in the example shown between the bottles 12 with an even-numbered transport position that continue to run on the transport route 8 unaffected by the first infeed starwheel 3.
  • the transport section 8 and the fillers 2, 5 with their infeed starwheels 3, 6 and outfeed stars 4, 7 are synchronized with one another in such a way that the return 23 of the bottles 12 filled there from the respective outfeed starwheel 4, 7 back to the transport section 8 in the immediately preceding generated transport gaps 20 takes place.
  • the return 23 of the filled bottles 12 from the outlet starwheels 4, 7 to the transport section 8 takes place in principle in the same way as is shown for the transfer 22 of the empty bottles 12 at the first inlet starwheel 3, only with the reverse transport division change.
  • the return 23 is shown in FIG. 2 for the sake of simplicity only in form indicated by a block arrow.
  • the second transport division 17 of the inlet stars 3, 6 and the outlet stars 4, 7 is preferably twice as large as the third transport division 21 of the transport section 8 and preferably also twice as large as the first transport division 16 in the area of the fillers 2, 5. This simplifies the Synchronization of the drives involved in the transfer 22 and the return 23 between every second transport position on the transport route 8 and the directly consecutive transport positions of the infeed stars 3, 4 and outfeed stars 6, 7.
  • the first and/or third transport pitch 16, 21 is, for example, 80 to 120 mm, and the second transport pitch 17 is then correspondingly 160 to 240 mm.
  • Fig. 3 illustrates an embodiment of the transport section 8 in the form of an endlessly circulating transport means 24 with attached neck clamps 25 and body clamps 26 for the passive gripping of the bottles 12 in particular.
  • the transport means 24, neck clamps 25 and body clamps 26 are preferably designed for transporting the bottles 12 off the floor.
  • the endless transport means 24 can be designed, for example, as a roller-guided transport chain. Accordingly, upper and lower guide rollers 27, 28 can be arranged on the transport chain, which run along stationary upper and lower guide rails 29, 30. This is shown in FIG. 3 for only a short section of the transport path 8 .
  • the machine block 1 can include other treatment and/or inspection units known per se.
  • the machine block 1 comprises, for example, a blow molding machine 31, a labeling machine 32 arranged between this and the fillers 2, 5, an inspection unit 33 for inspecting the filled and closed bottles 12, an outfeed conveyor 34 for properly filled and closed bottles 12 and a diverting conveyor 35 for Bottles recognized as faulty 12.
  • a blow molding machine 31 before labelling
  • an inspection unit 33 for inspecting the filled and closed bottles 12
  • an outfeed conveyor 34 for properly filled and closed bottles 12
  • a diverting conveyor 35 for Bottles recognized as faulty 12.
  • the linear transport section 8 can then be designed as a run 24a of the transport means 24 on the filling side.
  • the inspection unit 33, the outfeed belt 34 and the diverting belt 35 can be arranged in the area of a run 24b of the transport means 24 on the return side.
  • the diverting belt 35 can, for example, run directly under the strand 24b on the return side and extend back into the area of the inspection unit 33;
  • the empty bottles 12 are produced as an equidistant flow of bottles in the blow molding machine 31 and then fed to the labeling machine 32 via transfer stars, infeed stars and outfeed stars and labeled therein.
  • the bottles 12 are then transferred to the transport path 8 and transported there as an equidistant stream of bottles with the third transport pitch, first in the area of the first filler 2 and then in the area of the second filler 5 .
  • transport gaps 20 are created at every second transport position of the flow of bottles and are occupied again in the area of the same filler 2, 5 with bottles 12 filled there. This means that transport gaps 20 that have arisen at the first infeed starwheel 3 are filled with filled bottles 12 at the first outfeed starwheel 4 , and transport gaps 20 that have arisen at the second infeed starwheel 6 are filled with filled bottles 12 at the second outfeed starwheel 7 .
  • the filled bottles 12 are closed by caps (not shown) provided by a pick wheel 9a of the capper 9 and then inspected in the inspection unit 33 in the area of the returning run 24b of the transport means 24 .
  • the bottles can be transferred to the diverting belt 35 or optionally to the outfeed belt 34 in front of them and be conveyed through the inspection unit 33 while standing on them.
  • Bottles 12 recognized as correct are guided onto the outfeed conveyor 34, while bottles 12 recognized as defective remain on the discharge conveyor 35.
  • the defective bottles 12 can be removed there in a manner known per se in order to either dispose of them or, if necessary, subject them to error correction .
  • the fillers 2, 5 on the one hand and the associated infeed stars 3, 6 and discharge stars 4, 7 on the other hand can each be designed in the same way, which simplifies the construction of the machine block 1 in the area of the fillers 2, 5 and the transport section 8.
  • the drive of the transport section 8 or its endlessly circulating transport means 24 can also be coupled and/or synchronized with the drive of the filler 9 and/or the infeed stars 3, 6 and/or outfeed stars 4, 7 in a comparatively simple manner.
  • the bottles 12 are preferably plastic bottles produced in the blow molding machine 31, in particular those made of PET.
  • the bottles 12 could be filled with the liquid product in the fillers 2, 5 either before they are labeled or after they have been labeled. In principle, different filling goods can be processed here.
  • the bottling of still water in bottles 12 is particularly suitable for the performance range of at least 80,000 containers per hour.
  • the method can also be used for CSD drinks. It would then also be conceivable for the two fillers 2, 5 to fill different products. This means that two types can be produced simultaneously with the machine block 1, but with a correspondingly reduced output in each case.

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Beschrieben werden ein Maschinenblock (1) und ein Verfahren zum Abfüllen flüssiger Produkte, insbesondere Getränke, in Flaschen (12). Demnach ist wenigstens ein erster und zweiter Füller (2,5) umlaufender Bauart mit Einlaufsternen (3,6) und Auslaufsternen (4,7) vorhanden. Dadurch, dass die leeren Flaschen abwechselnd von einer zumindest abschnittsweise linear verlaufenden Transportstrecke entnommen und dem ersten und zweiten damit verblockten Füller (2,5) mittels der Einlaufsterne (3,6) zugeführt werden und die so gefüllten Flaschen an die Transportstrecke in bei der Entnahme zwischen den Flaschen erzeugte Transportlücken wieder übergeben werden, kann die Abfüllung mit geringem Platzbedarf und vergleichsweise Maschinenleistung erfolgen.

Description

Maschinenblock und Verfahren zum Abfüllen flüssiger Produkte in Flaschen
Die Erfindung betrifft einen Maschinenblock gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Abfüllen flüssiger Produkte in Flaschen.
Maschinenblöcke, beispielsweise mit einer Blasmaschine, Etikettiermaschine, einem Füller und einem Verschließer, eignen sich bekanntermaßen zur platzsparenden Abfüllung flüssiger Produkte, wie beispielsweise Getränke, in Flaschen beim vergleichsweise hohen Maschinenleistungen (Behälter pro Zeiteinheit). Als limitierend bei der Maximierung der Maschinenleistung haben sich generell die in derartigen Maschinenblöcken eingebundenen Füller erwiesen. Da sich der Füllvorgang nicht beliebig verkürzen lässt, sind für eine Leistungsmaximierung Füller mit einer vergleichsweise großen Anzahl umlaufender Füllstationen und somit mit vergleichsweise großem Durchmesser nötig. Alternativ kann der abzufüllende Flaschenstrom auf parallele Teilströme aufgeteilt werden, die dann jeweils separaten Füllern zugeführt und danach wieder zusammengeführt werden. Dies erfordert jedoch vergleichsweise aufwändige technische Maßnahmen.
Auch hat es sich herausgestellt, dass die häufigen Richtungswechsel der Flaschen beim T ransport in T ransfer- und/oder Verteilersternen vor allem vor dem Verschließen der Flaschen nachteilig sein können, da die darin abgefüllte Flüssigkeit dann noch hin- und her schwappt und dadurch die Zugabe von Inertgas in den Kopfraum über der Flüssigkeit behindert wird.
Es besteht daher Bedarf für einen Maschinenblock und ein Verfahren zum Abfüllen flüssiger Produkte in Flaschen, mit denen sich wenigstens eines der oben genannten Probleme beseitigen oder zumindest abmildern lässt.
Die gestellte Aufgabe wird mit einem Maschinenblock gemäß Anspruch 1 und mit einem Verfahren gemäß Anspruch 9 gelöst.
Der Maschinenblock dient demnach zum Abfüllen flüssiger Produkte, insbesondere Getränke, in Flaschen und umfasst zu diesem Zweck wenigstens einen ersten und einen zweiten Füller umlaufender Bauart mit je einem Einlaufstern und einem Auslaufstern.
Erfindungsgemäß umfasst der Maschinenblock eine entlang der Einlauf- und Auslaufsterne linear verlaufende Transportstrecke für die Flaschen, wobei die Einlaufsterne zur in Transportrichtung gesehen abwechselnden Übernahme der Flaschen von der Transportstrecke und zur Übergabe an den jeweils zugeordneten Füller ausgebildet sind. Die Auslaufsterne sind zur Rückgabe der am zugeordneten Füller gefüllten Flaschen an die Transportstrecke in bei der Übernahme durch den zugeordneten Einlaufstern erzeugte Transportlücken ausgebildet ist.
Unter einer in Transportrichtung gesehen abwechselnden Übernahme der Flaschen von der Transportstrecke ist zu verstehen, dass bei zwei vorhandenen Füllern von den Einlaufsternen jeweils jede zweite zulaufende Flasche übernommen wird, bei drei vorhandenen Füllern jeweils jede dritte zulaufende Flasche, usw. Dabei entsteht jeweils eine Transportlücke im Flaschenstrom, die unmittelbar anschließend am Auslaufstern desselben Füllers wieder mit einer dort gefüllten Flasche besetzt wird.
Dies ermöglicht einen im Bereich der Transportstrecke durchweg einspurigen Flaschenstrom und eine Anordnung der Füller hintereinander, bezogen auf die diesen gemeinsam zugeordnete T ransportstrecke.
Es ist somit nicht nötig, den Flaschenstrom vor der Abfüllung auf parallel verlaufende Teilströme aufzuteilen und diese nach der Abfüllung wieder zusammenzuführen. Stattdessen verlassen die Flaschen die Transportstrecke vorübergehend für die Abfüllung in einem der Füller und umgehen den anderen Füller oder gegebenenfalls alle anderen entlang der Transportstrecke angeordneten Füller auf der Transportstrecke.
Dies ermöglicht eine vergleichsweise kompakte Anordnung der Füller im Maschinenblock in Transportrichtung der Transportstrecke gesehen hintereinander. Ferner können die Flaschen ohne Zuhilfenahme zusätzlicher Verteilsterne oder dergleichen nur mittels der Einlaufsterne und Auslaufsterne auf die Füller verteilt werden. Dadurch lässt sich der apparative Aufwand für die Führung des Flaschenstroms insgesamt minimieren.
Zudem ermöglicht die linear verlaufende Transportstrecke einen ausgangsseitigen Transportabschnitt, in dem die Flaschen keinerlei Richtungswechsel unterworfen werden, sodass sich darin abgefüllte Flüssigkeit vor anschließender Beaufschlagung mit Inertgas und/oder vor dem Verschließen beruhigen kann, also ein übermäßiges Schwappen der abgefüllten Flüssigkeit in den Flaschen vermieden werden kann.
Unter einem linearen Verlauf der Transportstrecke entlang der Einlaufsterne und Auslaufsterne ist zu verstehen, dass die Transportstrecke zumindest unmittelbar vor und nach der Übernahme und Rückgabe der Flaschen an den Einlaufsternen und Auslaufsternen, also im Bereich des jeweiligen Transferpunkts, linear verläuft. Das heißt, an den jeweiligen Transferpunkten zwischen der Transportstrecke und den Einlaufund Auslaufsternen gehen die im Wesentlichen gekrümmten Bewegungsbahnen der Flaschen an den Einlauf- und Auslaufsterne und die geradlinigen Bewegungsbahnen der Flaschen auf der Transportstrecke in einander über.
Vorzugsweise sind die Drehachsen sämtlicher Einlaufsterne und Auslaufsterne entlang einer parallel zur Transportstrecke verlaufenden Geraden angeordnet. Dies ermöglicht einen hinsichtlich der Konstruktion besonders vorteilhaften Maschinenblock, bei dem die Transportstrecke entlang sämtlicher Einlaufsterne und Auslaufsterne durchgehend linear verläuft und Einlaufsterne und Auslaufsterne von einheitlicher Bauform und mit einander entsprechenden Teilkreisen in einer geradlinigen Anordnung eingesetzt werden können. Dadurch lässt sich der apparative Aufwand für Antriebe und an den Einlaufsternen und Auslaufsternen vorhandene Steuerungselemente und Halterungen für die Flaschen minimieren.
Vorzugsweise umfassen die Einlaufsterne und Auslaufsterne zwischen einem inneren Teilkreis und einem äußeren Teilkreis gesteuert ausfahrbare und/oder ausschwenkbare Flaschenklammern. Dadurch lässt sich die Transportteilung der Einlaufsterne und Auslaufsterne an die Transportteilung des Füllers zum einen und an eine zur Übernahme jeder zweiten (oder gegebenenfalls auch jeder dritten) Flasche und zu deren Rückgabe in dabei auf der Transportstrecke erzeugte Transportlücken erforderliche Transportteilung andererseits vergleichsweise einfach anpassen.
Vorzugsweise sind die Flaschenklammern dann derart beweglich an den Einlaufsternen und Auslaufsternen angeordnet, dass die jeweilige Transportteilung zwischen den Flaschen auf dem äußeren Teilkreis doppelt so groß ist wie auf dem inneren Teilkreis, und/oder dass die T ransportteilung der Flaschen auf dem äußeren T eilkreis doppelt so groß ist wie auf der T rans- portstrecke.
Dies vereinfacht eine Übernahme der leeren Flaschen aus jeder zweiten Transportposition der Transportstrecke an aufeinanderfolgenden Transportpositionen der Einlaufsterne, eine Übergabe der Flaschen am Füller und die Rückgabe der gefüllten Flaschen am Auslaufstern in die erzeugten Transportlücken.
Die Flaschen laufen dann vorzugsweise für den Transfer am zugeordneten Füller auf dem inneren Teilkreis und am gemeinsamen Transferpunkt mit der Transportstrecke auf dem äußeren Teilkreis. Die Einlaufsterne und die Auslaufsterne sind dann derart mit der Transportstrecke synchronisiert, dass jede zweite Transportposition der Transportstrecke mit dem Einlaufstern und Auslaufstern des jeweiligen Füllers zusammenfällt, also beispielsweise alle ungeraden Transportpositionen auf der Transportstrecke mit den Transportpositionen des Einlaufsterns und Auslaufsterns des ersten Füllers und alle geraden Transportpositionen der Transportstrecke mit allen Transportpositionen des Einlaufsterns und Auslaufsterns des zweiten Füllers.
Dadurch lässt sich die Anzahl der nötigen Relativbewegungen zwischen Übergabeelementen an den Einlaufsternen und Auslaufsternen sowie an der Transportstrecke minimieren und damit auch der Aufwand zur Synchronisation und zur Steuerung der Flaschenklammern.
Vorzugsweise umfasst die Transportstrecke ein umlaufendes Transportmittel und daran jeweils befestige Halsklammern für einen Halsbereich der Flaschen und Rumpfklammern für einen Rumpfbereich der Flaschen. Die Halsklammern und Rumpfklammern können dann als passive Flaschenklammern ausgebildet sein. Das umlaufende Transportmittel ist vorzugsweise als rollengeführte Kette ausgebildet mit Kettengliedern, die jeweils eine Rumpfklammer und eine Halsklammer tragen.
Vorzugsweise umfasst der Maschinenblock ferner einen mit den Füllern verblockten Verschließer umlaufender Bauart, der mit dem ihm zuletzt vorgeschalteten Auslaufstern mittels eines linearen Transportabschnitts der Transportstrecke derart verbunden ist, dass diese jeweils tangential an einen Teilkreis des Auslaufsterns und den Teilkreis des Verschließers anschließt.
Dies ermöglicht eine durchweg lineare Verbindungsstrecke zwischen dem zuletzt vorgeschalteten Auslaufstern und dem Verschließer, sodass sich ein Schwappen der zuvor abgefüllten Flüssigkeit reduzieren lässt und/oder im Wesentlichen zum Erliegen kommt. Folglich kann der Kopfraum der Flaschen über der abgefüllten Flüssigkeit einfacher und zuverlässiger durch Zufuhr von Inertgas behandelt werden.
Vorzugsweise umfasst der Maschinenblock einen zwischen dem Verschließer und dem ihm zuletzt vorgeschalteten Auslaufstern im linearen Transportabschnitt angeordneten Inertgas- Droppier. Aufgrund einer Beruhigung der abgefüllten Flüssigkeit durch Reduzierung von Seitwärtsbewegungen der Flaschen lässt sich eine Inertgas-Behandlung mittels Droppier besonders effizient durchführen. Vorzugsweise verläuft das Transportmittel der Transportstrecke um den Verschließer. Anders gesagt, verläuft die Transportstrecke im Bereich des Verschließers dann entlang des Teilkreises des Verschließers für die Flaschen. Insbesondere transportiert das Transportmittel die Flaschen dann auch beim Verschließen.
Dies ermöglicht eine besonders einfache und platzsparende Einbindung der Transportstrecke in den Maschinenblock.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zum Abfüllen flüssiger Produkte, insbesondere Getränke, in Flaschen. Bei dem Verfahren werden die leeren Flaschen von einer Transportstrecke abwechselnd an einem ersten linearen Transportabschnitt von einem ersten Einlaufstern und an einem in Transportrichtung nachfolgenden zweiten linearen Transportabschnitt von einem zweiten Einlaufstern übernommen und jeweils an einen mit der Transportstrecke verb- lockten Füller umlaufender Bauart übergeben. Die dort gefüllten Flaschen werden jeweils mittels eines Auslaufsterns an die Transportstrecke zurückgegeben, indem man die Flaschen in am zugeordneten Einlaufstern zwischen den Flaschen erzeugte Transportlücken platziert. Damit lassen sich die bezüglich der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschriebenen Vorteile erzielen.
Vorzugsweise werden die Flaschen auf der Transportstrecke durchweg einspurig und zwischen dem ersten und zweiten Füller als gemischter Flaschenstrom mit leeren und gefüllten Flaschen transportiert. Dadurch wird ein aufwändiges Aufteilen und Wiederzusammenführen des Flaschenstroms für eine Parallelschaltung der Füller vermieden.
Vorzugsweise werden an den Einlaufsternen und Auslaufsternen ausgebildete Flaschenklammern gesteuert zwischen einem inneren Teilkreis zur Flaschenübergabe am Füller und einem äußeren Teilkreis zur Übernahme der leeren Flaschen von der Transportstrecke oder der Rückgabe der gefüllten Flaschen an die Transportstrecke hin und her bewegt. Dies ermöglicht eine apparativ vergleichsweise einfache Anpassung der Transportteilung der Einlaufsterne und Auslaufsterne an den jeweiligen Füller und an die Transportstrecke.
Vorzugsweise werden die Flaschenklammern für die Übernahme und Rückgabe der Flaschen an der Transportstrecke gesteuert derart nach außen bewegt, dass die Transportteilung zwischen den Flaschenklammern der Einlaufsterne und Auslaufsterne dort doppelt so groß ist wie die Transportteilung der Transportstrecke. Dies ermöglicht eine einfache Synchronisation aufeinanderfolgender Transportpositionen der Einlaufsterne und Auslaufsterne mit jeder zweiten Transportposition der Transportstrecke. Vorzugsweise werden die Flaschen im Bereich der Transportstrecke bodenfrei gehalten, insbesondere sowohl in Halsbereichen als auch in Rumpfbereichen der Flaschen. Dies ermöglicht eine stabile und orthogonale Ausrichtung der Flaschen für die jeweilige Übernahme oder Rückgabe. Die Flaschen können im Bereich der Transportstrecke mittels passiver Klammern gehalten werden.
Vorzugsweise werden die Flaschen zwischen den Auslaufsternen und einem nachgeschalteten Verschließer durchweg linear transportiert. Dies dient der Reduzierung von Schwappbewegungen der in die Flaschen abgefüllten Flüssigkeit beispielsweise für einen Inertgas-Eintrag in die Flaschen über der abgefüllten Flüssigkeit. Vorzugsweise werden die Flaschen dabei innerlich mit Inertgas beaufschlagt.
Vorzugsweise werden auf der T ransportstrecke wenigstens 80.000 Flaschen pro Stunde transportiert. Das Verfahren lässt sich dann besonders vorteilhaft einsetzen, beispielsweise für die effiziente Abfüllung stiller Getränke, wie stillen Wassers. Das Verfahren kann auch bei CSD- Getränken eingesetzt werden. Es wäre dann auch denkbar, dass die beiden Füller unterschiedliche Produkte abfüllen. Damit können mit dem Maschinenblock zwei Sorten gleichzeitig produziert werden, allerdings jede einzelne Sorte mit reduzierter Leistung.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die zusammengeschalteten Maschinen nicht in der Reihenfolge „Blasmaschine, Etikettiermaschine, Füller“, sondern in der Reihenfolge „Blasmaschine, Füller, Etikettiermaschine“ angeordnet sind.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist zeichnerisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf einen Maschinenblock;
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf den Übergabebereich zwischen der Transportstrecke und einem Einlaufsternrad; und
Fig. 3 eine entlang der Transportstrecke laufende Transportkette mit Halsklammern und Rumpfklammern.
Wie die Fig. 1 in der schematischen Draufsicht erkennen lässt, umfasst der Maschinenblock 1 in einer bevorzugten Ausführungsform einen ersten Füller 2 mit einem ersten Einlaufstern 3 und einem ersten Auslaufstern 4 sowie einen zweiten Füller 5 mit einem zweiten Einlaufstern 6 und einem zweiten Auslaufstern 7. Diesen gemeinsam zugeordnet ist eine Transportstrecke 8 mit einem ersten linearen Transportabschnitt 8a im Bereich des ersten Einlaufsterns 3 und des ersten Auslaufsterns 4, einem zweiten linearen Transportabschnitt 8b im Bereich des zweiten Einlaufsterns 6 und des zweiten Auslaufsterns 7 und einem dritten linearen Transportabschnitt 8c im Bereich zwischen dem zweiten Auslaufstern 7 und einem den Füllern 2, 5 nachgeschalteten Verschließer 9.
Der erste und zweite Füller 2, 5 sind entlang der ihnen gemeinsamen Transportstrecke 8 bezüglich der Transportrichtung 10 der Transportstrecke 8 hintereinander angeordnet, werden also diesbezüglich nacheinander beschickt.
Vorzugsweise verläuft die Transportstrecke 8 vom Bereich des ersten Einlaufsterns 3 bis zum Verschließer 9 durchgehend linear.
Prinzipiell denkbar wäre aber auch eine Änderung der Transportrichtung 10 im Bereich der Transportstrecke 8, und zwar zwischen dem ersten und zweiten Transportabschnitt 8a, 8b und/oder zwischen dem zweiten und dritten Transportabschnitt 8b, 8c. Möglich wäre beispielsweise ein Maschinenblock 1 , bei dem die Transportstrecke 8 zwischen dem ersten und zweiten Transportabschnitt 8a, 8b einen 90°-Bogen aufweist (nicht dargestellt).
Wie in der Fig. 1 beispielhaft zu erkennen ist, sind die Drehachsen 3a, 6a, 4a, 7a der Einlaufsterne 3, 6 und der Auslaufsterne 4, 7 vorzugsweise entlang einer zur Transportstrecke 8 parallel verlaufenden Geraden angeordnet.
Im linear verlaufenden dritten Transportabschnitt 8c ist vorzugsweise ein Inertgas-Droppier 11 , insbesondere ein N2-Droppler, angeordnet. Der lineare Verlauf des dritten Transportabschnitts 8c begünstigt die Unterdrückung unerwünschter Schwappbewegungen einer von den Füllern 2, 5 in Flaschen 12 (siehe Fig. 2) abgefüllten Flüssigkeit (nicht dargestellt).
Dieser Effekt kann dadurch begünstigt werden, dass die Transportrichtung 10 der Flaschen 12 im dritten Transportabschnitt 8c tangential an die Bewegungsbahnen der Flaschen 12 am zweiten Auslaufstern 7 und am Verschließer 9 anschließt. Seitwärtsbewegungen der Flaschen 12 können so zwischen dem zweiten Auslaufstern 7 und dem Verschließer 9 vermieden werden. Die abgefüllte Flüssigkeit kann sich daher vor Erreichen des Inertgas-Droppiers 11 in den Flaschen 12 auf erwünschte Weise beruhigen.
In der Fig. 1 ist schematisch angedeutet, dass die Flaschen 12 auf den Einlaufsternen 3, 6 und Auslaufsternen 4, 7 in dem jeweiligen Füller 2, 5 zugewandten Bereichen entlang eines inneren Teilkreises 13 laufen und in der Transportstrecke 8 zugewandten Bereichen entlang einer bezüglich des inneren Teilkreises 13 nach außen versetzten Bewegungsbahn 14. Wie in der Fig. 2 der Einfachheit halber nur anhand des ersten Einlaufsterns 3 (und prinzipiell stellvertretend für den zweiten Einlaufstern 6 und die Auslaufsterne 4, 7) angedeutet ist, können die Flaschen 12 vom inneren Teilkreis 13, insbesondere radial bezüglich der Drehachsen 3a, 4a, 6a, 7a, nach außen hin (nicht dargestellt) auf die Bewegungsbahn 14 und wieder zurück (dargestellt) gesteuert verschoben werden, wie von sogenannten Schiebesternen prinzipiell bekannt und daher nicht im Detail erläutert ist.
Die Flaschen 12 werden an den Einlaufsternen 3, 6 und Auslaufsternen 4, 7 von vorzugsweise aktiv greifenden Flaschenklammern 15 gehalten. Diese können mittels Kurvensteuerung auf prinzipiell bekannte Weise positioniert und betätigt werden. Denkbar sind auch gesteuerte Schwenkbewegungen der Flaschenklammern 15, um die Flaschen 12 entlang der bezüglich des Teilkreises 13 versetzten Bewegungsbahn 14 zu führen oder auch eine Kombination aus Schieben und Schwenken der Flaschenklammern 15.
Durch Versatz der Flaschen 12 nach außen hin vergrößert sich eine erste Transportteilung 16 auf dem inneren Teilkreis 13 im Bereich des jeweiligen Füllers 2, 5 in Umlaufrichtung (Pfeil) sukzessive bis zu einer zweiten Transportteilung 17 im Bereich eines jeweils mit der Transportstrecke 8 gemeinsamen Transferpunkts 18 für die Flaschen 12, um in Umlaufrichtung dahinter wieder entsprechend abzunehmen.
Die zweite Transportteilung 17 kann einem durch den jeweiligen Transferpunkt 18 verlaufenden äußeren Teilkreis 19 der Einlaufsterne 3,6 und Auslaufsterne 4, 7 zugeordnet werden, was in der Fig. 2 schematisch angedeutet ist. Das heißt, die Bewegungsbahnen 14 verlaufen jeweils abschnittsweise auf und zwischen dem inneren und äußeren Teilkreis 13, 19.
Dies dient dazu, nur jede zweite am Transferpunkt 18 entlanglaufende leere Flasche 12 mit einer Flaschenklammer 15 des ersten oder zweiten Einlaufstern 3, 6 zu übernehmen und die am zugehörigen Füller 2, 5 gefüllten Flaschen 12 in auf diese Weise auf der Transportstrecke 8 erzeugte Transportlücken 20 mittels des zugehörigen Auslaufsterns 4, 7 einzusetzen.
Die Transportlücken 20 existieren nur zwischen dem Einlaufstern 3, 6 und Auslaufstern 4, 7 des jeweiligen Füllers 2, 5.
Wie die Fig. 2 erkennen lässt, laufen die Flaschen 12 unmittelbar vor den Einlaufsternen 3, 6 als äquidistanter Flaschenstrom mit durchweg besetzten Transportpositionen geradlinig zum jeweiligen Transferpunkt 18. Zur Verdeutlichung sind die Flaschen 12 an ungeradzahligen Transportpositionen im Flaschenstrom als weiß gefüllte Kreise dargestellt, die Flaschen 12 an geradzahligen Transportposition dagegen als schwarz gefüllte Kreise.
Ohne die Transportlücken 20 weist der Flaschenstrom auf der Transportstrecke 8 eine dritte Transportteilung 21 auf, die vorzugsweise identisch mit der ersten Transportteilung 16 ist.
Durch beispielsweise mechanisch gesteuertes Verschieben (dargestellt) quer zur Umlaufrichtung (Pfeil) und/oder Schwenken (nicht dargestellt) der Flaschenklammern 15 in oder entgegen der Umlaufrichtung werden diese entlang der Bewegungsbahn 14 geführt. Dies ist in der Fig. 2 nur für den Bereich der aufgenommenen leeren Flaschen 12 und die Verkleinerung der zweiten Transportteilung 17 auf die erste Transportteilung 16 in nicht maßstäblicher Weise zur prinzipiellen Verdeutlichung dargestellt.
Bei der Übergabe 22 der leeren Flaschen 12 an den jeweiligen Einlaufstern 3, 6 entstehen die Transportlücken 20 zwischen jeder zweiten Flasche 12, im gezeigten Beispiel zwischen den auf der Transportstrecke 8 vom ersten Einlaufstern 3 unbeeinflusst weiterlaufenden Flaschen 12 mit geradzahliger Transportposition.
Die Transportstrecke 8 und die Füller 2, 5 mit ihren Einlaufsternen 3, 6 und Auslaufsternen 4, 7 sind so miteinander synchronisiert, dass die Rückgabe 23 der dort gefüllten Flaschen 12 vom jeweiligen Auslaufstern 4, 7 zurück an die Transportstrecke 8 in die jeweils unmittelbar zuvor erzeugte Transportlücken 20 erfolgt.
Die Rückgabe 23 der gefüllten Flaschen 12 von den Auslaufsternen 4, 7 an die Transportstrecke 8 erfolgt in prinzipiell gleicherweise, wie dies für die Übergabe 22 der leeren Flaschen 12 am ersten Einlaufstern 3 dargestellt ist, nur mit umgekehrtem Transportteilungswechsel. Das heißt, die gefüllten Flaschen 12 laufen zunächst entlang des inneren Teilkreises 13 mit der ersten Transportteilung 16 und dann entlang der Bewegungsbahn 14 bis zur Rückgabe 23 mit der zweiten Transportteilung 17. Die Rückgabe 23 ist in der Fig. 2 der Einfachheit halber nur in Form eines Blockpfeils angedeutet.
Die Übergabe 22 der leeren Flaschen 12 an den zweiten Einlaufstern 6 und die anschließende Rückgabe 23 der am zweiten Füller 5 gefüllten Flaschen 12 zurück an die Transportstrecke 8 in unmittelbar zuvor erzeugte Transportlücken 20 erfolgt in der gleichen Weise, wie für den ersten Einlaufstern 3 und den ersten Auslaufstern 4 beschrieben wurde. Der einzige Unterschied liegt dann darin, dass nur die in der Fig. 2 schwarz dargestellten Behälter 12 mit geradzahliger Transportposition an den zweiten Füller 5 übergeben und in diesem gefüllt werden, während die bereits am ersten Füller 2 gefüllten Flaschen 12 unbehelligt vorbeilaufen und die Transportlücken 20 vorübergehend zwischen diesen erzeugt werden.
Die zweite Transportteilung 17 der Einlaufsterne 3, 6 und der Auslaufsterne 4, 7 ist vorzugsweise doppelt so groß wie die dritte Transportteilung 21 der Transportstrecke 8 und vorzugsweise auch doppelt so groß wie die erste Transportteilung 16 im Bereich der Füller 2, 5. Dies vereinfacht die Synchronisation der beteiligten Antriebe bei der Übergabe 22 und der Rückgabe 23 zwischen jeder zweiten Transportposition auf der Transportstrecke 8 und den direkt aufeinanderfolgenden Transportpositionen der Einlaufsterne 3, 4 und Auslaufsterne 6, 7.
Die erste und/oder dritte Transportteilung 16, 21 beträgt beispielsweise 80 bis 120 mm, die zweite Transportteilung 17 dann entsprechend 160 bis 240 mm.
Prinzipiell wäre es auch denkbar, entlang der Transportstrecke 8 einen weiteren Füller mit einem Einlaufstern und Auslaufstern anzuordnen und dann nur jede dritte Flasche 12 von der Transportstrecke 8 nacheinander in einem der vorhandenen Füller zu füllen (nicht dargestellt). In der Regel ermöglicht aber die beschriebene Verteilung der Flaschen 12 auf zwei Füller 2, 5 eine besonders praktikable Anpassung einzelner Maschinenleistungen im Maschinenblock 1 aneinander.
Die Fig. 3 verdeutlicht eine Ausgestaltung der Transportstrecke 8 in Form eines endlos umlaufenden Transportmittels 24 mit daran befestigten Halsklammern 25 und Rumpfklammern 26 zum insbesondere passiven Greifen der Flaschen 12.
Das Transportmittel 24, Halsklammern 25 und Rumpfklammern 26 sind vorzugsweise für den bodenfreien Transport der Flaschen 12 ausgebildet.
Das endlose Transportmittel 24 kann beispielsweise als rollengeführte Transportkette ausgebildet sein. Demnach können an der Transportkette obere und untere Führungsrollen 27, 28 angeordnet sein, die an stationären oberen und unteren Führungsschienen 29, 30 entlanglaufen. Dies ist in der Fig. 3 nur für einen kurzen Teilabschnitt der Transportstrecke 8 dargestellt.
In der Fig. 1 ist ferner dargestellt, dass der Maschinenblock 1 weitere an sich bekannte Be- handlungs- und/oder Inspektionseinheiten umfassen kann. Demnach umfasst der Maschinenblock 1 beispielsweise eine Blasmaschine 31 , eine zwischen dieser und den Füllern 2, 5 angeordnete Etikettiermaschine 32, eine Inspektionseinheit 33 zur Inspektion der gefüllten und verschlossenen Flaschen 12, ein Auslaufband 34 für ordnungsgemäß gefüllte und verschlossene Flaschen 12 und ein Ausleitband 35 für als fehlerhaft erkannte Flaschen 12. Es wäre aber auch denkbar, die Flaschen 12 im Anschluss an die Blasmaschine 31 (vor der Etikettierung) wie beschrieben auf zwei Füller 2, 5 zu verteilen und erst nach dem Verschließen zu etikettieren, also eine Etikettiermaschine 32 nach dem Verschließer 9 anzuordnen.
Das in der Fig. 1 ebenso schematisch dargestellte endlose Transportmittel 24 verläuft vorzugsweise um den Verschließer 9 und kann beispielsweise von diesem angetrieben werden.
Die lineare Transportstrecke 8 kann dann als abfüllseitiges Trum 24a des Transportmittels 24 ausgebildet sein. Die Inspektionseinheit 33, das Auslaufband 34 und das Ausleitband 35 können im Bereich eines rücklaufseitigen Trums 24b des Transportmittels 24 angeordnet werden.
Das Ausleitband 35 kann beispielsweise direkt unter dem rücklaufseitigen Trum 24b verlaufen und sich zurück bis in den Bereich der Inspektionseinheit 33 erstrecken, das Auslaufband 34 kann davon an einer Ausleitweiche 36 abzweigen.
Dies ermöglicht eine insgesamt kompakte Anordnung sowie eine vergleichsweise einfache Konstruktion und Synchronisation der Antriebstechnik im Maschinenblock 1.
Im Arbeitsbetrieb des Maschinenblocks 1 werden die leeren Flaschen 12 als äquidistanter Flaschenstrom in der Blasmaschine 31 hergestellt und anschließend über (nicht näher bezeichnete) Transfersterne, Einlaufsterne und Auslaufsterne der Etikettiermaschine 32 zugeführt und in dieser etikettiert. Anschließend werden die Flaschen 12 an die Transportstrecke 8 übergeben und dort als äquidistanter Flaschenstrom mit der dritten Transportteilung nacheinander zuerst in den Bereich des ersten Füllers 2 und dann in den Bereich des zweiten Füllers 5 transportiert.
Am ersten Füller 2 werden nur Flaschen 12 mit ungeradzahliger Transportposition und im zweiten Füller 5 nur Flaschen 12 mit geradzahliger Transportposition gefüllt, oder umgekehrt.
Hierfür werden jeweils vorübergehend Transportlücken 20 an jeder zweiten Transportposition des Flaschenstroms erzeugt und noch im Bereich desselben Füllers 2, 5 wieder mit dort gefüllten Flaschen 12 besetzt. Das heißt, am ersten Einlaufstern 3 entstandene Transportlücken 20 werden am ersten Auslaufstern 4 mit gefüllten Flaschen 12 besetzt, und am zweiten Einlaufstern 6 entstandene Transportlücken 20 werden am zweiten Auslaufstern 7 mit gefüllten Flaschen 12 besetzt.
Stromabwärts des zweiten Auslaufsterns 7 läuft ein wiederum äquidistanter Flaschenstrom vorzugsweise in durchweg linearer Transportrichtung 10 in den Bereich des Verschließers 9, vorzugsweise unter zwischenzeitlicher Behandlung des Kopfraums der Flaschen 12 mit Inertgas am Inertgas-Droppier 11.
Am Verschließer 9 werden die gefüllten Flaschen 12 durch von einem Pickrad 9a des Verschließers 9 bereitgestellte Verschlusskappen (nicht dargestellt) verschlossen und anschließend im Bereich des zurücklaufenden Trums 24b des Transportmittels 24 in der Inspektionseinheit 33 inspiziert. Zu diesem Zweck können die Flaschen davor an das Ausleitband 35 oder gegebenenfalls an das Auslaufband 34 übergeben und jeweils darauf stehend durch die Inspektionseinheit 33 gefördert werden. Darin als ordnungsgemäß erkannte Flaschen 12 werden auf das Auslaufband 34 geleitet, als fehlerhaft erkannte Flaschen 12 verbleiben dagegen auf dem Ausleitband 35. Dort können die fehlerhaften Flaschen 12 auf an sich bekannte Weise entnommen werden, um diese entweder zu entsorgen oder gegebenenfalls einer Fehlerkorrektur zu unterziehen.
Durch die Übergabe der leeren Flaschen 12 an den ersten und zweiten Füller 2, 5 in Transportrichtung 10 gesehen nacheinander und die jeweils unmittelbar anschließende Rückgabe der gefüllten Flaschen 12 in die dabei entstandenen Transportlücken 20 jeweils im Bereich der linear verlaufenden Transportabschnitte 8a, 8b der Transportstrecke 8 lassen sich relativ hohe Maschinenleistungen von über 80.000 Flaschen pro Stunde bei vergleichsweise kompakter Bauform des Maschinenblocks 1 und relativ einfacher Antriebstechnik realisieren.
Die Füller 2, 5 einerseits und die zugehörigen Einlaufsterne 3, 6 und Auslaufsterne 4, 7 andererseits können auf jeweils auf prinzipiell gleiche Weise ausgebildet werden, wodurch sich die Konstruktion des Maschinenblocks 1 im Bereich der Füller 2, 5 und der Transportstrecke 8 vereinfachen lässt. Auch lässt sich der Antrieb der Transportstrecke 8 bzw. seines endlos umlaufenden T ransportmittels 24 auf vergleichsweise einfache Weise mit dem Antrieb des Füllers 9 und/oder der Einlaufsterne 3, 6 und/oder Auslaufsterne 4, 7 koppeln und/oder synchronisieren.
Die Flaschen 12 sind vorzugsweise in der Blasmaschine 31 hergestellte Kunststoffflaschen, insbesondere solche aus PET. Die Flaschen 12 könnten sowohl vor ihrer Etikettierung, als auch nach ihrer Etikettierung mit dem flüssigen Produkt in den Füllern 2, 5 gefüllt werden. Hierbei lassen sich prinzipiell unterschiedliche Füllgüter verarbeiten. Besonders geeignet für den Leistungsbereich von wenigstens 80.000 Behältern pro Stunde ist die Abfüllung stillen Wassers in die Flaschen 12. Das Verfahren kann auch bei CSD-Getränken eingesetzt werden. Es wäre dann auch denkbar, dass die beiden Füller 2, 5 unterschiedliche Produkte abfüllen. Damit kann man zwei Sorten gleichzeitig produzieren mit dem Maschinenblock 1 , allerdings mit jeweils entsprechend reduzierter Leistung.

Claims

Ansprüche Maschinenblock (1) zum Abfüllen flüssiger Produkte, insbesondere Getränke, in Flaschen (12), umfassend wenigstens einen ersten und zweiten Füller (2, 5) umlaufender Bauart mit je einem Einlauf- und Auslaufstern, gekennzeichnet durch eine entlang der Einlauf- und Auslaufsterne linear verlaufende Transportstrecke (8) für die Flaschen, wobei die Einlaufsterne (3, 6) zur in Transportrichtung (10) gesehen abwechselnden Übernahme (22) der Flaschen von der Transportstrecke ausgebildet sind, und wobei die Auslaufsterne (4, 7) zur Rückgabe (23) der am zugeordneten Füller gefüllten Flaschen an die Transportstrecke in bei der Übernahme durch den zugeordneten Einlaufstern erzeugte Transportlücken (20) ausgebildet ist. Maschinenblock nach Anspruch 1 , wobei die Drehachsen (3a, 4a, 6a, 7a) sämtlicher Einlaufsterne (3, 6) und Auslaufsterne (4, 7) entlang einer parallel zur Transportstrecke (8) verlaufenden Geraden angeordnet sind. Maschinenblock nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Einlauf- und Auslaufsterne (3, 4, 6, 7) zwischen einem inneren Teilkreis (13) und einem äußeren Teilkreis (19) gesteuert ausfahrbare und/oder ausschwenkbare Flaschenklammern (15) umfassen. Maschinenblock nach Anspruch 3, wobei die Flaschenklammern (15) derart beweglich angeordnet sind, dass die jeweilige Transportteilung (16, 17) zwischen den Flaschen
(12) auf dem äußeren Teilkreis (19) doppelt so groß ist wie auf dem inneren Teilkreis
(13). Maschinenblock nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Flaschenklammern (15) derart beweglich angeordnet sind, dass die Transportteilung (17) der Flaschen (12) auf dem äußeren Teilkreis (19) doppelt so groß ist wie auf der Transportstrecke (8). Maschinenblock nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Transportstrecke (8) ein umlaufendes Transportmittel (24) umfasst, dass durchgehend entlang der Einlaufsterne (3, 6) und Auslaufsterne (4, 7) verläuft. Maschinenblock nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Transportstrecke (8) ein Transportmittel (24) umfasst, an dem Halsklammern (25) für einen Halsbereich der Flaschen (12) und Rumpfklammern (26) für einen Rumpfbereich der Flaschen (12) umlaufen. Maschinenblock nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, ferner mit einem mit den Füllern (2, 5) verblockten Verschließer (9), der mit dem ihm zuletzt vorgeschalteten Auslaufstern (7) mittels eines linearen Transportabschnitts (8c) der Transportstrecke (8) derart verbunden ist, dass diese jeweils tangential an einen Teilkreis (17) des Auslaufsterns (7) und einen Teilkreis des Verschließers (9) anschließt, und mit einem im linearen Transportabschnitt (8c) angeordneten Inertgas-Droppier (11). Verfahren zum Abfüllen flüssiger Produkte, insbesondere Getränke, in Flaschen (12), wobei die leeren Flaschen von einer Transportstrecke (8) abwechselnd an einem ersten linearen Transportabschnitt (8a) von einem ersten Einlaufstern (3) und an einem in Transportrichtung (10) nachfolgenden zweiten linearen Transportabschnitt (8b) von einem zweiten Einlaufstern (6) übernommen und jeweils an einen mit der Transportstrecke verblockten Füller (2, 5) umlaufender Bauart übergeben werden, und wobei die dort gefüllten Flaschen jeweils mittels eines Auslaufsterns (4, 7) an die Transportstrecke zurückgegeben werden, indem sie in am zugeordneten Einlaufstern (3, 6) zwischen den Flaschen erzeugten Transportlücken (20) platziert werden. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Flaschen (12) auf der Transportstrecke (8) durchweg einspurig und zwischen dem ersten und zweiten Füller (2, 5) als gemischter Flaschenstrom mit leeren und gefüllten Flaschen transportiert werden. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei an den Einlauf- und Auslaufsternen (3, 4, 6, 7) ausgebildete Flaschenklammern (15) gesteuert zwischen einem inneren Teilkreis (13) im Bereich des jeweiligen Füllers (2, 5) und einem äußeren Teilkreis (19) zur Übernahme (22) / Rückgabe (23) der Flaschen (12) an der Transportstrecke (8) hin und her bewegt werden. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei die Flaschenklammern (15) für die Übernahme (22) / Rückgabe (23) der Flaschen an der Transportstrecke (8) gesteuert entlang einer bezüglich des inneren Teilkreises (13) nach außen hin versetzten Bewegungsbahn (14) bewegt werden, sodass die Transportteilung (17) zwischen den Flaschenklammern dort doppelt so groß ist wie eine Transportteilung (21) der Transportstrecke (8). Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei die Flaschen (12) im Bereich der Transportstrecke (8) bodenfrei gehalten werden, insbesondere sowohl in Halsbereichen als auch in Rumpfbereichen der Flaschen. 16 Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei die Flaschen (12) zwischen dem zweiten Auslaufstern (7) und einem nachgeschalteten Verschließer (9) durchweg linear transportiert und Kopfräume der Flaschen dabei mit Inertgas beaufschlagt werden. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei wenigstens 80.000 Flaschen (12) pro Stunde auf der Transportstrecke (8) transportiert werden.
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