EP4229133A1 - Composition magnétique comprenant une résine de copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers - Google Patents

Composition magnétique comprenant une résine de copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers

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Publication number
EP4229133A1
EP4229133A1 EP21807172.8A EP21807172A EP4229133A1 EP 4229133 A1 EP4229133 A1 EP 4229133A1 EP 21807172 A EP21807172 A EP 21807172A EP 4229133 A1 EP4229133 A1 EP 4229133A1
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EP
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blocks
weight
magnetic
composition
composition according
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Application number
EP21807172.8A
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German (de)
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Inventor
Quentin Pineau
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Arkema France SA
Original Assignee
Arkema France SA
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Publication date
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    • C08G69/40—Polyamides containing oxygen in the form of ether groups
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    • C08J2377/00—Characterised by the use of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Derivatives of such polymers
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    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K2201/00—Specific properties of additives
    • C08K2201/01—Magnetic additives

Definitions

  • Magnetic composition comprising a resin of copolymers with polyamide blocks and polyether blocks
  • the present invention relates to a magnetic composition
  • a magnetic composition comprising a copolymer resin containing polyamide blocks and polyether blocks, in which the magnetic particles are dispersed.
  • the present invention also relates to its method of preparation, and its use for the manufacture of a magnet, in particular usable for electronic or electrical application (smartphone, tablet, etc.), for sport, automobile or industrial.
  • Document US 2017/0178774 describes a magnetic composition comprising 88 to 91% by mass of a magnetic powder, 0.5-2.5% by mass of a polyamide elastomer having a tensile elongation at break of 400% and a flexural modulus of 100MPa or more, 0.5 to 2% by mass of carbon fiber as a reinforcing agent, 0.3 to 1% by mass of an ester of carboxylic acid, and supplemented up to 100% by mass with a polyamide 12 resin.
  • Document US 6,346,565B describes a magnetic composition
  • a binder mainly containing a thermoplastic resin and a polyamide elastomer based on polymerized fatty acid, and a magnetic powder dispersed in the binder.
  • Document 6,893,580 B describes a composition comprising a binder and a magnetic powder, in which the binder comprises a thermoplastic resin and an aliphatic polyamide.
  • the binder improves the flow rate in the molten state, thus facilitating the manufacture of the composition.
  • the invention therefore seeks to provide a magnetic composition which satisfies the needs expressed above.
  • the invention relates firstly to a magnetic composition
  • a magnetic composition comprising:
  • the melt viscosity of the PEBA copolymer is less than 550 Pa.s, preferably less than 400 Pa.s, even more preferably less than 300 Pa.s.
  • the melt viscosity of the copolymer is measured at 240° C. according to standard ISO 6721 - 10: 2015.
  • the PEBA copolymer resin when its melt viscosity is less than 550 Pa.s, the PEBA copolymer resin can be easily mixed with the magnetic filler in the molten state. The mixture is thus easier to be transformed into the final piece.
  • the at least one magnetic filler is chosen from magnetic particles based on rare earths and/or based on alnico (Aluminium, Nickel, Cobalt) and/or based on ferrite, preferably under powder form.
  • the PEBA copolymer is a polyetheresteramide resulting from the polycondensation of polyamide blocks with dicarboxylic chain ends with polyether diols.
  • the polyamide blocks of the PEBA copolymer comprise at least one block chosen from PA 11, PA 12, PA 1112, PA 1010, PA 1012, PA6, PA 610, PA 612, the copolyamides, and/or their mixtures and the polyether blocks of the PEBA copolymer comprises at least one block chosen from the blocks PTMG (polytetrahydrofuran), PEG (polyethylene glycol), PPG (propylene glycol), PO3G (polytrimethylene glycol) and / or mixtures thereof, preferably PTMG blocks.
  • PTMG polytetrahydrofuran
  • PEG polyethylene glycol
  • PPG propylene glycol
  • PO3G polytrimethylene glycol
  • the PEBA copolymer comprises from 30 to 90% by weight of polyether blocks, preferably from 45 to 90%, even more preferably from 50 to 80% by weight of polyether blocks, and from 10 to 70% by weight of polyamide blocks, preferably from 10 to 55%, even more preferably from 20 to 50% by weight of polyamide blocks, relative to the total weight of the PEBA copolymer.
  • the PEBA copolymer comprises from 30 to 35%, from 35 to 45%, from 45% to 55%, from 55 to 65%, from 65 to 75% or from 75 to 85% by weight of polyether blocks, for relative to the total weight of the copolymer.
  • the at least one additive is chosen from modifiers, UV stabilizers, heat stabilizers, antioxidants, fillers, mold release agents, pigments, coupling agents, reinforcing materials such as talc or glass fibers , lubricant, and/or mixtures thereof.
  • the composition of the present invention has an elongation at break value greater than 2%.
  • the elongation at break in the present invention is measured according to the ISO 527-1 standard.
  • the magnetic composition of the present invention is easy to prepare, being able to be easily transformed during its manufacturing process.
  • the present invention also relates to a method for preparing a magnetic composition as described above, comprising the steps of:
  • step (ii) extruding the mixture obtained in step (i) into an extrudate in the form of a granule.
  • step (ii) is carried out in a single-screw extruder or a twin-screw extruder.
  • the extrusion step (ii) can be carried out through a pelletizing die to produce pellets.
  • the dry mixing step is particularly interesting because it makes it easier and more intimate to mix the compounds constituting the composition.
  • the method comprises a shaping step (iii) by grinding the extrudate obtained in step (ii) into a powder composition.
  • the method comprises a shaping step (iii) by injection molding of the extrudate obtained in step (ii) into a molded object.
  • the method may include a step of applying a magnetic field to provide a desired magnetic characteristic to the extrudate during step (ii) and/or to the powder composition during step (iii) or to the molded object during step (iii).
  • the invention also relates to a composition capable of being obtained according to the method as described above.
  • the method of the present invention makes it possible to provide a powder composition or a molded article having desired magnetic characteristics.
  • the magnetic composition preferably has the following properties:
  • BH voluminal energy density
  • the invention also relates to the use of the composition as defined above for the manufacture of a magnet, which can be used in electrical or electronic parts which can be used in the field of sport (for example, sports clothing, watch connected), automotive, medical (e.g. imaging), or industrial (e.g. sensors).
  • the invention also relates to an article consisting of or comprising at least one magnet as defined above.
  • the article is a component of sports equipment, sports shoes, connected watches, glasses, furniture, audiovisual equipment, computers, automotive or aeronautical equipment and/or a component of medical, electrical, household appliance, computer, electronic and/or microelectronic equipment.
  • melting temperature means the temperature at which an at least partially crystalline polymer changes to the viscous liquid state, as measured by differential scanning calorimetry (DSC) according to standard NF EN ISO 1 1 357-3 using a heating rate of 20°C/min.
  • the term "average diameter by volume” or “v” is also understood to mean the average diameter by volume of a pulverulent material, as measured according to standard ISO 9276 - parts 1 to 6: “Representation of data obtained by particle size analysis ".
  • the Dv50 designates the median diameter by volume, that is to say that corresponding to the 50th percentile by volume
  • the DvlO and Dv90 respectively designate the average diameters by volume below which 10 or 90% are located. in particle volume.
  • the volume-average diameter can be measured in particular by means of a laser particle sizer, for example a laser particle sizer (Sympatec Helos). Software (Fraunhofer) then makes it possible to obtain the volumetric distribution of a powder and to deduce the Dv10, the Dv50 and the Dv90.
  • the PEBA copolymer of the invention has an instantaneous hardness less than or equal to 55 Shore D, preferably less than or equal to 50 Shore D, even more preferably less than or equal to 45 Shore D.
  • the hardness measurements are carried out according to the ISO standard 868:2003.
  • the PEBA copolymer of the invention is a polyetheresteramide, resulting from the polycondensation of polyamide blocks at the ends of dicarboxylic chains with polyether diols.
  • the polyamide blocks with dicarboxylic chain ends come, for example, from the condensation of polyamide precursors in the presence of a chain-limiting dicarboxylic acid.
  • the molar mass in number Mn of the polyamide blocks is between 400 and 20,000 g/mol and preferably between 500 and 10,000 g/mol.
  • polymers containing polyamide blocks and polyether blocks can also comprise randomly distributed units.
  • Three types of polyamide blocks can advantageously be used.
  • the polyamide blocks come from the condensation of a dicarboxylic acid, in particular those having from 4 to 20 carbon atoms, preferably those having from 6 to 18 carbon atoms and an aliphatic or aromatic diamine, in particular those having 2 to 20 carbon atoms, preferably those having 5 to 14 carbon atoms.
  • dicarboxylic acids mention may be made of 1,4-cyclohexyldicarboxylic acid, butanedioic, adipic, azelaic, suberic, sebacic, dodecanedicarboxylic, octadecanedicarboxylic acids and terephthalic and isophthalic acids.
  • diamines examples include tetramethylene diamine, hexamethylenediamine, 1,5-pentaediamine, 1,10-decamethylenediamine, dodecamethylenediamine, trimethylhexamethylenediamine, isomers of bis-(4-aminocyclohexyl) -methane (BACM), bis-(3-methyl-4-aminocyclohexyl) methane (BMACM), and 2-2-bis-(3-methyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), and para-amino-di -cyclo-hexyl-methane (PACM), and isophoronediamine (IPDA), 2,6-bis-(aminomethyl)-norbornane (BAMN) and piperazine (Pip).
  • BCM bis-(4-aminocyclohexyl) -methane
  • BMACM bis-(3-methyl-4-aminocyclo
  • standard NF EN ISO 1874-1: 201 1 defines a nomenclature of polyamides.
  • the term “monomer” in the present description must be taken in the sense of “repeating unit”.
  • the case where a repeating unit of the polyamide is made up of the association of a diacid with a particular diamine. It is considered that it is the combination of a diamine and a diacid, that is to say the “diaminediacid” pair, also called “XY”, in an equimolar quantity which corresponds to the monomer. This is explained by the fact that individually, the diacid or the diamine is only a structural unit, which is not sufficient on its own to polymerize.
  • the polyamide blocks result from the condensation of one or more alpha omega aminocarboxylic acids and/or of one or more lactams having from 6 to 12 carbon atoms in the presence of a dicarboxylic acid having from 4 to 12 carbon atoms or a diamine.
  • lactams examples include caprolactam, oenantholactam and lauryllactam.
  • alpha omega amino carboxylic acid mention may be made of aminocaproic, amino-7-heptanoic, amino-11-undecanoic and amino-12-dodecanoic acids.
  • the polyamide blocks of the second type are made of polyamide 11, of polyamide 12 or of polyamide 6.
  • the polyamide blocks result from the condensation of at least one alpha omega aminocarboxylic acid (or a lactam), at least one diamine and at least one dicarboxylic acid.
  • polyamide PA blocks are prepared by polycondensation:
  • - comonomer(s) ⁇ Z ⁇ chosen from lactams and alpha-omega aminocarboxylic acids having Z carbon atoms and equimolar mixtures of at least one diamine having XI carbon atoms and at least one dicarboxylic acid having Y1 carbon atoms, (XI, Y1) being different from (X, Y);
  • said ⁇ Z ⁇ comonomer(s) being introduced in a proportion by weight ranging up to 50%, preferably up to 20%, even more advantageously up to 10% relative to all of the polyamide precursor monomers;
  • the dicarboxylic acid having Y carbon atoms is used as chain limiter, which is introduced in excess with respect to the stoichiometry of the diamine(s).
  • the polyamide blocks result from the condensation of at least two alpha omega aminocarboxylic acids or of at least two lactams having from 6 to 12 carbon atoms or of a lactam and an aminocarboxylic acid n not having the same number of carbon atoms in the possible presence of a chain limiter.
  • an aliphatic alpha omega amino carboxylic acid mention may be made of aminocaproic, amino-7-heptanoic, amino-11-undecanoic and amino-12-dodecanoic acids.
  • lactam mention may be made of caprolactam, oenantholactam and lauryllactam.
  • aliphatic diamines include hexamethylenediamine, dodecamethylenediamine and trimethylhexamethylenediamine.
  • cycloaliphatic diacids mention may be made of 1,4-cyclohexyldicarboxylic acid.
  • aliphatic diacids By way of example of aliphatic diacids, mention may be made of butane-dioic, adipic, azelaic, suberic, sebacic, dodecanedicarboxylic acids, and polyoxyalkylene-O,CO diacids.
  • aromatic diacids mention may be made of terephthalic (T) and isophthalic (I) acids.
  • cycloaliphatic diamines By way of example of cycloaliphatic diamines, mention may be made of the isomers of bis-(4-aminocyclahexyl)-methane (BACM), bis-(3-methyl-4-aminocyclahexyl)methane (BMACM), and 2-2-bis -(3-methyl-4-aminocyclohexyl)-prapane(BMACP), and para-amino-di-cyclo-hexyl-methane (PACM).
  • BMACM bis-(4-aminocyclahexyl)-methane
  • BMACM bis-(3-methyl-4-aminocyclahexyl)methane
  • BMACP 2-2-bis -(3-methyl-4-aminocyclohexyl)-prapane
  • PAM para-amino-di-cyclo-hexyl-methane
  • IPDA isophoranedia
  • PA blocks of the PEBA according to the invention comprise at least two different monomers, called “co-monomers", that is to say at least one monomer and at least one co-manamer (monomer different from the first monomer)
  • co-monomers that is to say at least one monomer and at least one co-manamer (monomer different from the first monomer)
  • they comprise a copolymer such as an abbreviated copolyamide CaPA.
  • polyamide blocks of the third type one can cite the following:
  • 66 denotes hexamethylenediamine units condensed with adipic acid. 6 denotes units resulting from the condensation of caprolactam.
  • 66 denotes hexamethylenediamine condensed with adipic acid.
  • 610 denotes hexamethylenediamine condensed with sebacic acid.
  • 11 denotes units resulting from the condensation of aminoundecanaic acid.
  • 12 denotes units resulting from the condensation of lauryllactam.
  • the mass Mn of the polyether blocks is between 100 and 6000 g/mol and preferably between 200 and 3000 g/mol.
  • the rigid polyamide block in the copolymer with rigid PA blocks and polyether blocks according to the invention, comprises at least one of the following polyamide units: 11, 12, 6, 610, 612, 1010, 1012, 1112, and their mixtures or copolyamides.
  • PE polyether blocks consist of alkylene oxide units. These units may for example be ethylene oxide units, propylene oxide or tetrahydrofuran units (which leads to polytetramethylene glycol linkages).
  • PEG (polyethylene glycol) blocks i.e. those made up of ethylene oxide units
  • PPG (propylene glycol) blocks i.e. those made up of propylene oxide units
  • PO3G blocks polytrimethylene glycol ) that is to say those made up of polytrimethylene ether glycol units (such copolymers with polytrimethylene ether blocks are described in the document US6590065), and PTMG blocks, that is to say those made up of tetramethylene glycol units also called polytetrahydrofuran.
  • the PEBA copolymers can comprise in their chain several types of polyethers, the copolyethers possibly being block or random.
  • the polyether blocks can also consist of ethoxylated primary amines.
  • ethoxylated primary amines By way of example of ethoxylated primary amines, mention may be made of the products of formula: in which m and n are between 1 and 20 and x between 8 and 18. These products are commercially available under the brand Noramox® from the company CECA and under the brand Genamin® from the company Clariant.
  • the polyetherdiol blocks are either used as such and copolycondensed with polyamide blocks with carboxylic ends.
  • the general method for the two-step preparation of PEBA copolymers having ester bonds between the PA blocks and the PE blocks is known and is described, for example, in the French patent FR2846332.
  • the polyether blocks can also be mixed with polyamide precursors and a diacid chain limiter to make polymers with polyamide blocks and polyether blocks having randomly distributed units (one-step process).
  • PEBA in the present description of the invention relates both to Pebax® marketed by Arkema, to Vestamid® marketed by Evonik®, to Grilamid® marketed by EMS, or to any other PEBA from other suppliers.
  • the PEBA copolymers have PA blocks in PA 6, in PA 11, in PA 12, in PA 610, in PA 612, in PA 1010, in PA 1012 and/or in PA 1112, preferably PA 11 and/or PA 12 blocks; and PE blocks of PTMG, PEG, PPG and/or PO3G.
  • PEBAs based on PE blocks consisting mainly of PEG are to be placed in the range of hydrophilic PEBAs.
  • PEBAs based on PE blocks consisting mainly of PTMG are to be placed in the range of hydrophobic PEBAs.
  • said PEBA used in the composition according to the invention is obtained at least partially from bio-resourced raw materials.
  • raw materials of renewable origin or bio-based raw materials are meant materials which comprise bio-based carbon or carbon of renewable origin. Indeed, unlike materials derived from fossil materials, materials composed of renewable raw materials contain .4 C.
  • the "carbon content of renewable origin” or “bio-resourced carbon content” is determined in application of the standards ASTM D 6866 (ASTM D 6866-06) and ASTM D 7026 (ASTM D 7026-04).
  • PEBAs based on polyamide 11 come at least in part from bio-resourced raw materials and have a bio-resourced carbon content of at least 1%, which corresponds to an isotopic ratio of 12 C/ .4 C of at least 1.2 x 10 ⁇ 14 .
  • the PEBAs comprise at least 50% by mass of bioresourced carbon relative to the total mass of carbon, which corresponds to a .2 C/ .4 C isotopic ratio of at least 0.6 ⁇ 10 12 .
  • This content is advantageously higher, in particular up to 100%, which corresponds to an isotopic ratio .2 C/ .4 C of 1.2 x 10-' 2 , in the case for example of PEBA with PA 11 blocks and PE blocks comprising PO3G, PTMG and/or PPG, preferably PTMG from raw materials of renewable origin.
  • magnetic filler we mean, within the meaning of the invention, the magnetic particles based on rare earths and/or based on alnico (Aluminium, Nickel, Cobalt) and/or based on ferrite.
  • the magnetic particles have a Dv50 in the range of 0.1 to 100 ⁇ m.
  • ferrite particles of the magnetoplumbite type can be used.
  • the ferrite particles preferably have an average particle diameter of preferably 0.05 to 300 ⁇ m, more preferably 1 to 100 ⁇ m, a coercive force IHc of preferably 1 19 to 557 kA/m (1,500 to 7,000 Ce ), even better 1 19 to 398 kA/m (1,500 to 5,000 Ce); and a residual magnetization value of preferably 100 to 300 mT (1000 to 3000 G), more preferably 100 to 200 mT (1000 to 2000 G).
  • the magnetic ferrite particles are strontium ferrite particles.
  • Rare earth magnetic particles are metal compound particles composed of at least one rare earth element (e.g. neodymium) and at least one transition metal.
  • rare-earth magnetic particles can include magnetic particles such as rare-earth cobalt-based particles, rare-earth-iron-boron-based particles and rare-earth-iron-nitrogen-based particles.
  • magnetic particles such as rare-earth cobalt-based particles, rare-earth-iron-boron-based particles and rare-earth-iron-nitrogen-based particles.
  • rare-earth magnetic particles rare-earth-iron-boron particles and rare-earth-iron-nitrogen particles are particularly preferred.
  • the rare earth magnetic particles are neodymium-iron-boron (Nd-Fe-B) based particles.
  • the rare earth magnetic particles preferably have a Dv50 of preferably 0.05 to 300 ⁇ m, more preferably 1 to 100 m, and an IHc coercive force of preferably 239 to 1591 kA/m (3.0 to 20 kOe), even better 318 at 1 1 14 kA I m (4.0 to 15 kOe); and a residual magnetization value of preferably 0.3 to 1.8 mT (3.0 to 18 kG), more preferably 0.5 to 1.3 mT (5.0 to 13 kG).
  • the magnetic particles used may optionally have been subjected to various surface treatments before in order to avoid deterioration of their magnetic properties due to oxidation.
  • the surfaces of the magnetic particles are treated with silane-based coupling agents, titanium-based coupling agents, aluminum-based coupling agents, siloxane polymers, surface treatment based on organic phosphoric acid, inorganic phosphoric agents, preferably silane-based coupling agents.
  • the magnetic composition may comprise additives which can be used in the field of magnets, preferably chosen from modifiers, UV stabilizers, heat stabilizers, antioxidants, fillers, mold release agents, pigments, coupling agents, reinforcing materials such as talc or glass fibers, and/or lubricant.
  • additives which can be used in the field of magnets, preferably chosen from modifiers, UV stabilizers, heat stabilizers, antioxidants, fillers, mold release agents, pigments, coupling agents, reinforcing materials such as talc or glass fibers, and/or lubricant.
  • a temperature higher by at least 5° C., preferably higher by at least 10° C. is applied to step (ii) of extrusion with respect to the melting temperature of the PEBA copolymer.
  • This temperature must generally remain below 300° C., so as to avoid thermal degradation of the copolymer of the invention.
  • one or more PEBA copolymers can be introduced.
  • the temperature applied in step (ii) is higher by at least 5° C., preferably higher by at least 30° C., relative to the melting temperature of the copolymer.
  • the temperature applied is at least 5°C higher, preferably at least 30°C higher than the highest melting temperature of the copolymers.
  • the temperature applied in step (ii) of melt extrusion is greater than 180°C and less than 300°C.

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Abstract

La présente invention concerne une composition magnétique comprenant une résine de copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, dans laquelle les particules magnétiques sont dispersées. La présente invention concerne également son procédé de préparation, et son utilisation pour la fabrication d'un aimant, en particulier utilisable pour l'application électronique ou électrique (smartphone, tablette…), pour le sport, l'automobile ou l'industriel.

Description

Description
Titre de l'invention : Composition magnétique comprenant une résine de copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers
Domaine de l’invention
La présente invention concerne une composition magnétique comprenant une résine de copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, dans laquelle les particules magnétiques sont dispersées. La présente invention concerne également son procédé de préparation, et son utilisation pour la fabrication d’un aimant, en particulier utilisable pour l’application électronique ou électrique (smartphone, tablette...), pour le sport, l’automobile ou l’industriel.
Arrière-plan technique
Il est connu d’utiliser des résines de polymères qui servent de liant (« resin binder » en anglais) dans des compositions magnétiques (appelée aussi « aimant permanent »). Il est aussi connu que les performances magnétiques requièrent un taux de charges magnétiques élevé, cependant, ceci réduit les propriétés mécaniques de la composition, notamment sa propriété d’allongement à la rupture. Par ailleurs, la présence du taux important de charges magnétiques rend visqueux la composition lors de son fabrication, ce qui réduit sa capacité à être transformé.
Le document US 2017/0178774 décrit une composition magnétique comprenant de 88 à 91% en masse d’une poudre magnétique, de 0,5-2, 5% en masse d’un élastomère de polyamide possédant un allongement en traction à la rupture de 400% et un module d’élasticité en flexion de lOOMPa ou plus, de 0,5 à 2% en masse de la fibre de carbone en tant qu’agent de renforcement, de 0,3 à 1% en masse d’un ester d’acide carboxylique, et complétée jusqu’à 100% en masse par d’une résine de polyamide 12.
Le document US 6,346,565B décrit une composition magnétique comprenant un liant contenant majoritairement une résine thermoplastique et un élastomère de polyamide à base d’acide gras polymérisé, et une poudre magnétique dispersée dans le liant.
Le document 6,893,580 B décrit une composition comprenant un liant et une poudre magnétique, dans laquelle le liant comprend une résine thermoplastique et un polyamide aliphatique. Le liant permet d’améliorer le débit à l’état fondu, ainsi de faciliter la fabrication de la composition. Il existe un besoin continu de fournir une composition magnétique possédant un taux de charges élevé en particules magnétiques tout en gardant une excellente propriété mécanique notamment en terme d’allongement à la rupture et qui est facile à être transformée sous une forme souhaitée.
L’invention cherche donc à proposer une composition magnétique qui satisfait aux besoins exprimés ci-dessus.
Résumé de l’invention
L’invention concerne en premier lieu une composition magnétique comprenant :
- de 92% à 97% en poids d’au moins une charge magnétique,
- de 3% à 8% en poids d’une résine de copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers (PEBA) présentant une dureté instantanée inférieure ou égale à 55 Shore D, de préférence, inférieure ou égale à 50 Shore D et,
- de 0% à 1% en poids d’au moins un additif, le total faisant 100% en poids de la composition.
Selon un mode de réalisation, la viscosité fondue du copolymère PEBA est inférieure à 550 Pa.s, de préférence inférieure à 400 Pa.s, encore plus préférentiellement inférieure à 300 Pa.s.
La viscosité fondue du copolymère est mesurée à 240 °C selon la norme ISO 6721 - 10 : 2015.
Il a été observé, dans le cadre de l’invention, lorsque sa viscosité fondu est inférieure à 550 Pa.s, la résine du copolymère PEBA peut être aisément mélangé avec la charge magnétique à l’état fondu. Le mélange est ainsi plus facile à être transformé en pièce finale.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une charge magnétique est choisie parmi les particules magnétiques à base de terres rares et/ou à base d'alnico (Aluminium, Nickel, Cobalt) et/ou à base de ferrite, de préférence sous forme de poudre.
Selon un mode de réalisation, le copolymère PEBA est un polyétheresteramide résultant de la polycondensation de blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des polyéthers diols.
Selon un mode de réalisation, les blocs polyamide du copolymère PEBA comprend au moins un bloc choisi parmi PA 1 1 , PA 12, PA 1 1 12, PA 1010, PA 1012, PA6, PA 610, PA 612, les copolyamides, et/ou leurs mélanges et les blocs polyéther du copolymère PEBA comprend au moins un bloc choisi parmi les blocs PTMG (polytétrahydrofurane), PEG (polyéthylène glycol), PPG (propylène glycol), PO3G (polytriméthylène glycol) et/ou leurs mélanges, de préférence les blocs PTMG.
Selon un mode de réalisation, le copolymère PEBA comprend de 30 à 90 % en poids de blocs polyéthers, de préférence de 45 à 90 %, encore plus préférentiellement de 50 à 80% en poids de blocs polyéthers, et de 10 à 70 % en poids de blocs polyamide, de préférence de 10 à 55 %, encore plus préférentiellement de 20 à 50% en poids de blocs polyamide, par rapport au poids total du copolymère PEBA.
Par exemple, le copolymère PEBA comprend de 30 à 35%, de 35 à 45%, de 45% à 55%, de 55 à 65%, de 65 à 75% ou de 75 à 85% en poids de blocs polyéther, par rapport au poids total du copolymère.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un additif est choisi parmi les modifiants, stabilisants UV, stabilisants thermiques, antioxydants, charges, agents de démoulage, pigments, agents de couplage, matériaux de renfort tels que du talc ou des fibres de verre, lubrifiant, et/ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, la composition de la présente invention possède une valeur de l’allongement à la rupture supérieure à 2%.
L’allongement à la rupture dans la présente invention est mesuré selon la norme ISO 527-1.
Il a été observé de manière inattendue que l’emploi d’une résine de copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéther particulier, en tant que liant, a permis d’obtenir des compositions magnétiques présentant en plus d’excellent pouvoir magnétique, une excellente propriété mécanique en terme d’allongement à la rupture, tout en maintenant une bonne résistance à l’impact.
Par ailleurs, la composition magnétique de la présente invention est facile à préparer, pouvant être aisément transformée lors de son procédé de fabrication.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition magnétique telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes de :
(i) mélange d’un copolymère PEBA sous forme de poudre ou de granulé avec une charge magnétique, et des additifs éventuels, de préférence, le mélange étant réalisé par un mélange à sec (« dry-blend ») ;
(ii) extrusion du mélange obtenu à l’étape (i) en un extrudat sous forme de granulé. Selon un mode de réalisation, l’étape (ii) est réalisée dans une extrudeuse mono-vis ou une extrudeuse bi-vis.
L’étape d’extrusion (ii) peut être réalisée au travers une filière de granulation pour produire des granulés.
L’étape du mélange à sec est particulièrement intéressant car cela permet de mélanger plus facilement et intimement des composés constituant la composition.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de mise en forme (iii) par broyage de l’extrudat obtenu à l’étape (ii) en composition de poudre.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de mise en forme (iii) par moulage par injection de l’extrudat obtenu à l’étape (ii) en objet moulé.
Le procédé peut comprendre une étape d’application d’un champ magnétique pour fournir une caractéristique magnétique souhaitée à l’extrudat lors de l’étape (ii) et/ou à la composition de poudre lors de l’étape (iii) ou à l’objet moulé lors de l’étape (iii).
Les conditions d’application du champ magnétique peuvent aisément adaptées par l’homme du métier.
L’invention concerne également une composition susceptible d’être obtenue selon le procédé tel que décrit ci-dessus.
Ainsi, le procédé de la présente invention permet de fournir une composition de poudre ou un objet moulé ayant des caractéristiques magnétiques souhaitées.
Selon un mode de réalisation, la composition magnétique a de préférence les propriétés suivantes :
- densité énergie volumique (BH) max de 20 à 100 KJ/m3, de préférence de 30 à 80 KJ/m3 selon le MMPA STANDARD No. 0100-00 ; et/ou
- remanence Br = 0,3 à 1 ,8 T, de préférence 0,5 à 0,8 T selon le MMPA STANDARD No. 0100-00 ; et/ou
- résistance au choc IZOD comprise dans la gamme de 10 à 30 kJ/m2 selon la norme ISO 180 :2000 à 23°C. L’invention concerne également l’utilisation de la composition telle que définie ci- dessus pour la fabrication d’un aimant, utilisable dans des pièces électriques ou électroniques qui peuvent être utilisées dans le domaine du sport (par exemple, vêtement de sport, montre connectée), de l’automobile, du médical (par exemple, imagerie), ou de l’industrie (par exemple, capteurs).
L’invention concerne également un article constitué de ou comprenant au moins un aimant tel que défini ci-dessus.
Avantageusement, l’article est un composant d’équipement sportif, de chaussure de sport, de montre connectée, de lunettes, de mobilier, d’équipement audiovisuel, de l’informatique, d’équipement automobile ou aéronautique et/ou un composant d’équipement médical, électrique, électroménager, informatique, électronique et/ou microélectronique.
Description détaillée
Définition
On entend par le terme « température de fusion » désigner la température à laquelle un polymère au moins partiellement cristallin passe à l’état liquide visqueux, telle que mesurée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme NF EN ISO 1 1 357-3 en utilisant une vitesse de chauffe de 20°C/min.
On entend par ailleurs par le terme « diamètre moyen en volume » ou « v » le diamètre moyen en volume d’une matière pulvérulente, tel que mesuré selon la norme ISO 9276 - parties 1 à 6 : « Représentation de données obtenues par analyse granulométrique ». On distingue différents diamètres. Plus spécifiquement, le Dv50 désigne le diamètre médian en volume, c’est-à-dire celui correspondant au 50ème percentile en volume, et le DvlO et Dv90 désignent respectivement les diamètres moyens en volume en-dessous desquels se situent 10 ou 90% en volume des particules. Le diamètre moyen en volume peut être mesuré notamment au moyen d’un granulomètre laser, par exemple un granulomètre laser (Sympatec Helos). Un logiciel (Fraunhofer) permet ensuite d’obtenir la distribution volumétrique d’une poudre et d’en déduire le DvlO, le Dv50 et le Dv90. Copolymère PEBA
Le copolymère PEBA de l’invention présente une dureté instantanée inférieure ou égale à 55 Shore D, de préférence inférieure ou égale à 50 Shore D, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 45 Shore D. Les mesures de dureté sont effectuées selon la norme ISO 868 :2003.
Le copolymère PEBA de l’invention est un polyétheresteramide, résultant de la polycondensation de blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des polyéthers diols.
Les blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques proviennent, par exemple, de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'un diacide carboxylique limiteur de chaîne.
La masse molaire en nombre Mn des blocs polyamides est comprise entre 400 et 20000 g/mol et de préférence entre 500 et 10000 g/mol.
Les polymères à blocs polyamides et blocs polyéthers peuvent aussi comprendre des motifs répartis de façon aléatoire.
On peut utiliser avantageusement trois types de blocs polyamides.
Selon un premier type, les blocs polyamides proviennent de la condensation d'un diacide carboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 20 atomes de carbone, de préférence ceux ayant de 6 à 18 atomes de carbone et d'une diamine aliphatique ou aromatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence celles ayant de 5 à 14 atomes de carbone.
A titre d’exemples d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide 1 ,4- cyclohexyldicarboxylique, les acides butanedioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, octadécanedicarboxylique et les acides téréphtalique et isophtalique.
A titre d’exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylène diamine, l’hexaméthylènediamine, la 1 ,5-pentaediamine, la 1 ,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylène diamine, les isomères des bis- (4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl) méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), et para- amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM), et l’isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis- (aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine (Pip).
Concernant le bloc polyamide, la norme NF EN ISO 1874-1 : 201 1 définit une nomenclature des polyamides. Le terme « monomère » dans la présente description doit être pris au sens d’« unité répétitive ». Le cas où une unité répétitive du polyamide est constituée de l'association d'un diacide avec une diamine est particulier. On considère que c'est l'association d'une diamine et d'un diacide, c’est- à-dire le couple « diaminediacide », dit aussi « XY », en quantité équimolaire qui correspond au monomère. Ceci s’explique par le fait qu’individuellement, le diacide ou la diamine n’est qu’une unité structurale, qui ne suffit pas à elle seule à polymériser.
On a par exemple des blocs PA412, PA414, PA418, PA610, PA612, PA614, PA618, PA912, PA1010, PA1012, PA1014 et PA1018.
Selon un deuxième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'un ou plusieurs acides alpha oméga aminocarboxyliques et/ou d'un ou plusieurs lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone en présence d'un diacide carboxylique ayant de 4 à 12 atomes de carbone ou d'une diamine.
A titre d’exemples de lactames, on peut citer le caprolactame, l’oenantholactame et le lauryllactame.
A titre d’exemples d'acide alpha omega amino carboxylique, on peut citer les acides aminocaproïque, amino-7-heptanoïque, amino-11- undécanoïque et amino-12-dodécanoïque.
Avantageusement les blocs polyamides du deuxième type sont en polyamide 11 , en polyamide 12 ou en polyamide 6.
Selon un troisième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'au moins un acide alpha oméga aminocarboxylique (ou un lactame), au moins une diamine et au moins un diacide carboxylique.
Dans ce cas, on prépare les blocs polyamide PA par polycondensation :
- de la ou des diamines aliphatiques linéaires ou aromatiques ayant X atomes de carbone ;
- du ou des diacides carboxyliques ayant Y atomes de carbone ; et
- du ou des comonomères {Z}, choisis parmi les lactames et les acides alpha-oméga aminocarboxyliques ayant Z atomes de carbone et les mélanges équimolaires d’au moins une diamine ayant XI atomes de carbone et d’au moins un diacide carboxylique ayant Y1 atomes de carbones, (XI , Y1 ) étant différent de (X, Y) ;
- ledit ou lesdits comonomères {Z} étant introduits dans une proportion pondérale allant jusqu’à 50%, de préférence jusqu’à 20%, encore plus avantageusement jusqu’à 10% par rapport à l’ensemble des monomères précurseurs de polyamide ;
- en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques. Avantageusement, on utilise comme limiteur de chaîne le diacide carboxylique ayant Y atomes de carbone, que l’on introduit en excès par rapport à la stoechiométrie de la ou des diamines.
Selon une variante de ce troisième type les blocs polyamides résultent de la condensation d'au moins deux acides alpha oméga aminocarboxyliques ou d'au moins deux lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone ou d'un lactame et d'un acide aminocarboxylique n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone en présence éventuelle d'un limiteur de chaîne.
A titre d'exemple d'acide alpha omega amino carboxylique aliphatique, on peut citer les acides aminocaproïques, amino-7-heptanoïque, amino-1 1- undécanoïque et amino-12-dodécanoïque. A titre d'exemple de lactame, on peut citer le caprolactame, l'oenantholactame et le lauryllactame. A titre d'exemple de diamines aliphatiques, on peut citer l’hexaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine et la triméthylhexaméthylène diamine. A titre d'exemple de diacides cycloaliphatiques, on peut citer l'acide 1 ,4-cyclohexyldicarboxylique. A titre d'exemple de diacides aliphatiques, on peut citer les acides butane-dioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, et les polyoxyalkylènes - O,CÛ diacides. A titre d'exemple de diacides aromatiques, on peut citer les acides téréphtalique (T) et isophtalique (I). A titre d’exemple de diamines cycloaliphatiques, an peut citer les isomères des bis-(4-aminocyclahexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclahexyl)méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4- aminocyclohexyl)-prapane(BMACP), et para-amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM). Les autres diamines couramment utilisées peuvent être l'isophoranediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbarnane (BAMN) et la pipérazine.
Dans le cas où les blocs PA du PEBA selon l’invention comprennent au moins deux monomères différents, appelés «co-monomères», c’est à dire au moins un monomère et au moins un co-manamère (monomère différent du premier monomère), ils comprennent un copolymère tel qu’un copolyamide abrégé CaPA. A titre d'exemples de blocs polyamides du troisième type, an peut citer les suivantes :
- 66/6 dans laquelle 66 désigne des motifs hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique. 6 désigne des motifs résultant de la condensation du caprolactame.
- 66/610/1 1 /12 dans laquelle 66 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique. 610 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide sébacique. 1 1 désigne des motifs résultant de la condensation de l'acide aminoundécanaïque. 12 désigne des motifs résultant de la condensation du lauryllactame. La masse Mn des blocs polyéthers est comprise entre 100 et 6000 g/mol et de préférence entre 200 et 3000 g/mol.
Selon un mode de réalisation préféré, le bloc rigide polyamide, dans le copolymère à blocs rigides PA et blocs polyéthers selon l’invention, comprend au moins un des motifs de polyamide suivants : 1 1 , 12, 6, 610, 612, 1010, 1012, 1 1 12, et leurs mélanges ou copolyamides.
Les blocs polyéthers PE sont constitués de motifs oxyde d'alkylène. Ces motifs peuvent être par exemple des motifs oxyde d'éthylène, des motifs oxyde de propylène ou tétrahydrofurane (qui conduit aux enchaînements polytétraméthylène glycol). On utilise ainsi des blocs PEG (polyéthylène glycol) c'est à dire ceux constitués de motifs oxyde d'éthylène, des blocs PPG (propylène glycol) c'est à dire ceux constitués de motifs oxyde de propylène, des blocs PO3G (polytriméthylène glycol) c’est-à-dire ceux constitués de motifs polytriméthylène ether de glycol (de tels copolymères avec des blocs polytriméthylène ether sont décrits dans le document US6590065), et des blocs PTMG c'est à dire ceux constitués de motifs tetraméthylène glycols appelés aussi polytétrahydrofurane. Les copolymères PEBA peuvent comprendre dans leur chaîne plusieurs types de polyéthers, les copolyéthers pouvant être à blocs ou statistiques.
On peut également utiliser des blocs obtenus par oxyéthylation de bisphenols, tels que par exemple le bisphenol A. Ces derniers produits sont décrits dans le brevet EP613919.
Les blocs polyéthers peuvent aussi être constitués d'amines primaires éthoxylées. A titre d'exemple d'amines primaires éthoxylées on peut citer les produits de formule : dans laquelle m et n sont compris entre 1 et 20 et x entre 8 et 18. Ces produits sont disponibles dans le commerce sous la marque Noramox® de la société CECA et sous la marque Genamin® de la société Clariant.
Les blocs polyétherdiols sont soit utilisés tels quels et copolycondensés avec des blocs polyamides à extrémités carboxyliques. La méthode générale de préparation en deux étapes des copolymères PEBA ayant des liaisons ester entre les blocs PA et les blocs PE est connue et est décrite, par exemple, dans le brevet français FR2846332. Les blocs polyéther peuvent être aussi mélangés avec des précurseurs de polyamide et un limiteur de chaîne diacide pour faire les polymères à blocs polyamides et blocs polyéthers ayant des motifs répartis de façon statistique (procédé en une étape).
Bien entendu, la désignation PEBA dans la présente description de l’invention se rapporte aussi bien aux Pebax® commercialisés par Arkema, aux Vestamid® commercialisés par Evonik®, aux Grilamid® commercialisés par EMS, ou à tout autre PEBA d’autres fournisseurs.
Selon un mode de réalisation, les copolymères PEBA ont des blocs PA en PA 6, en PA 1 1 , en PA 12, en PA 610, en PA 612, en PA 1010, en PA 1012 et/ou en PA 1 1 12, de préférence des blocs PA 1 1 et/ou PA 12 ; et des blocs PE en PTMG, en PEG, en PPG et/ou en PO3G. Les PEBA à base de blocs PE constitués majoritairement de PEG sont à ranger dans la gamme des PEBA hydrophiles. Les PEBA à base de blocs PE constitués majoritairement de PTMG sont à ranger dans la gamme des PEBA hydrophobes.
Avantageusement, ledit PEBA utilisé dans la composition selon l’invention est obtenu au moins partiellement à partir de matières premières bio-ressourcées.
Par matières premières d’origine renouvelable ou matières premières bio- ressourcées, on entend des matériaux qui comprennent du carbone bio-ressourcé ou carbone d’origine renouvelable. En effet, à la différence des matériaux issus de matières fossiles, les matériaux composés de matières premières renouvelables contiennent du ,4C. La « teneur en carbone d’origine renouvelable » ou « teneur en carbone bio-ressourcé » est déterminée en application des normes ASTM D 6866 (ASTM D 6866-06) et ASTM D 7026 (ASTM D 7026-04). A titre d’exemple, les PEBA à base de polyamide 1 1 proviennent au moins en partie de matières premières bio- ressourcées et présentent une teneur en carbone bio-ressourcé d'au moins 1 %, ce qui correspond à un ratio isotopique de 12C/,4C d’au moins 1 ,2 x 10~14. De préférence, les PEBA comprennent au moins 50% en masse de carbone bio- ressourcé sur la masse totale de carbone, ce qui correspond à un ratio isotopique ,2C/,4C d’au moins 0,6.10 12. Cette teneur est avantageusement plus élevée, notamment jusqu'à 100%, qui correspond à un ratio isotopique ,2C/,4C de 1 ,2 x 10-'2, dans le cas par exemple de PEBA à blocs PA 1 1 et blocs PE comprenant du PO3G, PTMG et/ou PPG, de préférence PTMG issus de matières premières d’origine renouvelable. Charges magnétiques
Par « charge magnétique », on entend au sens de l’invention les particules magnétiques à base de terres rares et/ou à base d'alnico (Aluminium, Nickel, Cobalt) et/ou à base de ferrite.
De préférence, les particules magnétiques possèdent un Dv50 compris dans la gamme de 0,1 à 100 pm.
Comme particules de ferrite, on peut utiliser des particules de ferrite de type magnétoplombite. Des exemples spécifiques des particules de ferrite de type magnétoplombite peuvent comprendre des particules de ferrite de baryum, des particules de ferrite de strontium et des particules de ferrite de baryum-strontium, qui sont représentées par la formule: AOnFe2O3 (où A est Ba, Sr ou Ba-Sr; n = 5,0 à 6,5), ainsi que des particules obtenues par incorporation dans ces particules de ferrite, d’au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Ti, Mn, Al, La, Zn, Bi et Co en une quantité de préférence de 0,1 à 7,0 moles%.
Les particules de ferrite ont de préférence un diamètre de particule moyen de préférence de 0,05 à 300 pm, plus préférablement de 1 à 100 pm, une force coercitive IHc de préférence de 1 19 à 557 kA / m (1 500 à 7000 Ce), mieux encore 1 19 à 398 kA / m (1 500 à 5 000 Ce); et une valeur d'aimantation résiduelle de préférence de 100 à 300 mT (1 000 à 3000 G), mieux encore de 100 à 200 mT (1 000 à 2000 G).
De préférence, les particules magnétiques de ferrite sont des particules de ferrite de strontium.
Les particules magnétiques de terres rares sont des particules de composés métalliques composées d'au moins un élément de terre rare (par exemple néodyme) et d'au moins un métal de transition.
Des exemples de particules magnétiques de terres rares peuvent comprendre des particules magnétiques telles que des particules à base de cobalt de terres rares, des particules à base de terres rares-fer-bore et des particules à base de terres rares-fer-azote. Parmi ces particules magnétiques de terres rares, on préfère en particulier les particules à base de terres rares-fer-bore et les particules à base de terres rares-fer-azote. De préférence, les particules magnétiques de terres rares sont les particules à base de néodyme-fer-bore (Nd-Fe-B).
Les particules magnétiques de terres rares ont de préférence un Dv50 de préférence de 0,05 à 300 pm, plus préférablement de 1 à 100 m, et une force coercitive IHc de préférence de 239 à 1 591 kA / m (3,0 à 20 kOe), mieux encore 318 à 1 1 14 kA I m (4,0 à 15 kOe); et une valeur d'aimantation résiduelle de préférence de 0,3 à 1 ,8 mT (3,0 à 18 kG) , plus préférablement de 0,5 à 1 ,3 mT (5,0 à 13 kG) .
Avantageusement, les particules magnétiques utilisées peuvent de manière optionnelle avoir été soumises à divers traitements de surface avant afin d'éviter une détérioration de leurs propriétés magnétiques due à l'oxydation.
Selon un mode de réalisation, les surfaces des particules magnétiques sont traitées par des agents de couplage à base de silane, des agents de couplage à base de titane, des agents de couplage à base d'aluminium, des polymères de siloxane, des agents de traitement de surface à base d'acide phosphorique organique, des agents phosphoriques inorganiques, de préférence, les agents de couplage à base de silane.
La composition magnétique peut comprend des additifs utilisables dans le domaine des aimants, de préférence, choisis parmi les modifiants, stabilisants UV, stabilisants thermiques, antioxydants, charges, agents de démoulage, pigments, agents de couplage, matériaux de renfort tels que du talc ou des fibres de verre, et/ou lubrifiant.
Procédé de préparation
Selon un mode de réalisation, on applique à l’étape (ii) d’extrusion une température supérieure d’au moins 5°C, de préférence supérieure d’au moins 10°C par rapport à la température de fusion du copolymère PEBA. Cette température doit généralement rester inférieure à 300°C, de façon à éviter une dégradation thermique du copolymère de l’invention.
Dans le cadre de la présente invention, on peut introduire un ou plusieurs copolymères PEBA. Lorsqu’un seul copolymère PEBA est employé, la température appliquée à l’étape (ii) est supérieure d’au moins 5 °C, de préférence supérieure d’au moins 30°C par rapport à la température de fusion du copolymère. Lorsque plusieurs copolymères sont employés, la température appliquée est supérieure d’au moins 5°C, de préférence supérieure d’au moins 30°C par rapport à la température de fusion la plus haute des copolymères.
Selon un mode de réalisation, la température appliquée à l’étape (ii) d’extrusion à l’état fondu est supérieure à 180°C et inférieure à 300°C.

Claims

Revendications
1 . Composition magnétique comprenant :
- de 92% à 97% en poids d’au moins une charge magnétique,
- de 3% à 8% en poids d’une résine de copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers (PEBA) présentant une dureté instantanée inférieure ou égale à 55 Shore D, de préférence, inférieure ou égale à 50 Shore D et,
- de 0% à 1% en poids d’au moins un additif, le total faisant 100% en poids de la composition.
2. Composition selon la revendication 1 , dans laquelle la viscosité fondue du copolymère PEBA est inférieure à 550 Pa.s, de préférence inférieure à 400 Pa.s, encore plus préférentiellement inférieure à 300 Pa.s.
3. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins une charge magnétique est choisie parmi les particules magnétiques à base de terres rares et/ou à base d'alnico (Aluminium, Nickel, Cobalt) et/ou à base de ferrite, de préférence sous forme de poudre.
4. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère PEBA est un polyétheresteramide résultant de la polycondensation de blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des polyéthers diols.
5. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les blocs polyamide du copolymère PEBA comprend au moins un bloc choisi parmi PA 1 1 , PA 12, PA 1 1 12, PA 1010, PA 1012, PA 6, PA 610, PA 612, les copolyamides, et/ou leurs mélanges et les blocs polyéther du copolymère PEBA comprend au moins un bloc choisi parmi les blocs PTMG (polytétrahydrofurane), PEG (polyéthylène glycol), PPG (propylène glycol), PO3G (polytriméthylène glycol) et/ou leurs mélanges, de préférence les blocs PTMG.
6. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère PEBA comprend de 30 à 90 % en poids de blocs polyéthers, de préférence de 45 à 90 %, encore plus préférentiellement de 50 à 80% en poids de blocs polyéthers, et de 10 à 70 % en poids de blocs polyamide, de préférence de 10 à 55 %, encore plus préférentiellement de 20 à 50% en poids de blocs polyamide, par rapport au poids total du copolymère. . Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins un additif est choisi parmi les modifiants, stabilisants UV, stabilisants thermiques, antioxydants, charges, agents de démoulage, pigments, agents de couplage, matériaux de renfort tels que du talc ou des fibres de verre, lubrifiant, et/ou leurs mélanges. . Composition selon l’une des revendications précédentes dont l’allongement à la rupture est supérieur à 2%. . Procédé de préparation d’une composition selon l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes de :
(i) mélange d’un copolymère PEBA sous forme de poudre ou de granulé avec une charge magnétique, et des additifs éventuels, de préférence le mélange étant un mélange à sec (« dry-blend ») ;
(ii) extrusion du mélange obtenue à l’étape (i) en un extrudat sous forme de granulé. . Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape de mise en forme
(iii) par broyage de l’extrudat obtenu à l’étape (ii) en une composition de poudre ; ou par moulage par injection de l’extrudat obtenu à l’étape (ii) en objet moulé. 1. Procédé selon l’une des revendication 9 ou 10, comprenant une étape d’application d’un champ magnétique pour fournir une caractéristique magnétique souhaitée à l’extrudat lors de l’étape (ii) ou à la composition de poudre lors de l’étape (iii) ou à l’objet moulé lors de l’étape (iii). 2. Composition susceptible d’être obtenue selon le procédé de l’une des revendications 9 à 1 1 . 3. Utilisation d’une composition selon l’une des revendications 1 à 8 ou 12, pour la fabrication d’un aimant utilisable dans des pièces électriques ou électroniques pouvant être utilisées dans le domaine du sport, de l’automobile, du médical, ou de l’industrie. 15 Article constitué de ou comprenant au moins un aimant tel que décrit dans la revendication 13, de préférence, l’article étant un composant d’équipement sportif, de chaussure de sport, de montre connectée, de lunettes, de mobilier, d’équipement audio-visuel, de l’informatique, d’équipement automobile ou aéronautique et/ou un composant d’équipement médical, électrique, électroménager, informatique, électronique et/ou microélectronique.
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