EP4214016A1 - Einzelpunktschweissvorrichtung - Google Patents

Einzelpunktschweissvorrichtung

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Publication number
EP4214016A1
EP4214016A1 EP21790985.2A EP21790985A EP4214016A1 EP 4214016 A1 EP4214016 A1 EP 4214016A1 EP 21790985 A EP21790985 A EP 21790985A EP 4214016 A1 EP4214016 A1 EP 4214016A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
ram
weld
electric drive
welding device
Prior art date
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Pending
Application number
EP21790985.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Baci
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH filed Critical EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Publication of EP4214016A1 publication Critical patent/EP4214016A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
    • B23K11/11—Spot welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
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    • B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
    • B23K11/008—Manufacturing of metallic grids or mats by spot welding
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    • B23K11/311—Electrode holders and actuating devices therefor the actuating device comprising an electric motor
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
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    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/22—Nets, wire fabrics or the like

Definitions

  • the invention relates to a single-point welding device with a welding ram, the welding ram having a welding electrode and the welding ram being cyclically movable from a starting position to a workpiece to be welded.
  • the invention also relates to a method for performing a weld and a wire mesh.
  • Single spot welding devices are u . a. in wire mesh welding machines in use, in which a variety of parallel-acting devices intermittently weld automatically fed transverse wires and longitudinal wires.
  • the force is applied to the welding point by means of a welding electrode to carry out a resistance welding process either mechanically (e.g. using coil springs), pneumatically or hydraulically.
  • a resistance welding process either mechanically (e.g. using coil springs), pneumatically or hydraulically.
  • These methods are difficult to adjust with regard to the desired level of force and, in the case of hydraulic applications, cause oil contamination of the welding systems.
  • Efforts are therefore being made to develop an electrical application of force which prevents these disadvantages and supplies the setting values required for the necessary pressure (force per area) in an exactly reproducible manner. So far, however, spot welds of concrete reinforcement elements or also individual spot welds have only been produced on systems with the disadvantageous pressure applications described.
  • the high-performance welding machines consist of several force application elements that are very difficult to synchronize with pneumatic and hydraulic components. In practice, the slowest element has to be waited for, resulting in a machine speed limitation.
  • DE 102014004102 A1 and CN 105127574 A describe electrically driven welding tongs and welding electrodes in body construction.
  • thin sheets are welded in short welding times for each point with known contact points.
  • the controls of these gauges are based on an optimizable welding force system in which measured values from strain gauges or piezo elements are used. These systems are not transferrable for welding wires of varying diameters, qualities and ribbed surfaces.
  • the invention is intended to overcome the disadvantages of the prior art and to achieve a large number of spot welds to be produced simultaneously in a short cycle.
  • the quality of the spot welds of a grid mat should be increased and adjusted.
  • the result should be inexpensive to achieve and easy to maintain.
  • the single spot welding device achieves this in that an electric drive is provided, by which the welding ram can be moved to the welding point and by which the force can be applied to the welding point.
  • the electric drive is a linear motor.
  • the electric drive is a servo motor, which is connected to the welding ram by means of a spindle or a rack and pinion, in order to carry out the movement of the welding ram.
  • the single-point welding device has a means for position feedback in order to bring the welding ram into a starting and target position in cycles.
  • the electric drive can be a servo motor, which is connected to the welding ram by means of a cam, with the welding ram being designed as a spring ram.
  • a mechanical damping element is provided between the electric drive and the current-carrying part of the individual spot welding device.
  • the damping element can be a spring.
  • the ratio of external mass to engine mass can be less than 1.
  • the method according to the invention for carrying out a weld comprises the steps:
  • the following step occurs: the welding force is increased during the welding process by applying force to the welding ram with the aid of the electric drive.
  • the step of approaching the welding ram takes place in the sub-steps:
  • an electrical controller is provided which controls the electrical drive and monitors the positions of the welding ram.
  • the two additional steps are provided: comparison of the target and actual values of the position of the welding ram and calculation of wear from the target and actual values.
  • the following step can also be included: calculating the wear of at least one of the welding rams from reading out the torque characteristic or the welding force characteristic.
  • the quality of weld nodes is calculated from the movement data of the weld ram in comparison to pre-calculated values.
  • FIG. 1 is a perspective view of a group of six single spot welders
  • FIG. 2 shows a side view of the single spot welding device from FIG. 1
  • figures . 3 is a perspective view of a single spot welding device
  • FIG. 4 shows a side view of the single spot welding device from FIG. 3 .
  • Fig. 1 and fig. 2 raise and lower upper welding electrodes 3 of each individual spot welding device 1 intermittently onto the crossing points of inserted longitudinal wires LD and transverse wires QD as welding material in order to effect the respective welds.
  • the welding electrodes 3 are connected to a drive 8 , such as a servo motor 5 , via the welding ram 2 and a damping element 10 .
  • a drive 8 such as a servo motor 5
  • the drive 8 is operated via a frequency converter 11 and, by means of a toothed rack 7, converts the rotational movement of the motor into a linear movement.
  • An electronic control operates the drive 8 and monitors the position of the welding ram 2.
  • the lower welding electrodes 3 can remain stationary.
  • the welding electrodes 3 are operated via a step-down transformer 12 as usual. Electrical insulation is connected between the welding electrodes 3 and the drive 8 .
  • the drive 8 can be in the form of a servo motor 5 which moves the welding ram 2 via a spindle 6 .
  • the application of electrical force according to the invention can be carried out, for example, in the following three alternatives: directly via a linear motor (not shown) with position feedback, via a servo motor with a linear unit 5 (e.g. spindle 6, Fig. 3 and 4, or toothed rack 7, Fig. 1 and 2) and position feedback, using a standard motor (eg standard servomotor) with power transmission (eg cam) to a spring plunger (not shown).
  • a linear motor not shown
  • a servo motor with a linear unit 5 e.g. spindle 6, Fig. 3 and 4, or toothed rack 7, Fig. 1 and 2
  • position feedback e.g. spindle 6, Fig. 3 and 4, or toothed rack 7, Fig. 1 and 2
  • a standard motor eg standard servomotor
  • power transmission eg cam
  • damping elements are provided between the drive 8 and the current-carrying part, or an extreme reduction in speed and moving mass; a high protection class (against metal dust and water) of the electrical components can be achieved; a rapid increase in the welding force in the welding process is necessary and achievable, namely by enlarging the weld spot; it is a lifespan of at least 100 million . Welding strokes achievable without maintenance .
  • the electric welding force application element for use in welding reinforcement elements (preferably reinforcement mats made of longitudinal wires LD and transverse wires QD), consisting of a frequency converter 11, an electric servo motor 5 with position feedback (e.g. resolver), a mechanical gear for converting the rotating into a linear movement and an electrical insulation to the current-carrying element.
  • position feedback e.g. resolver
  • a resolver or another embodiment of fast and accurate position feedback is also provided as the drive 8 for linear motors.
  • the welding force can be adjusted as follows.
  • the ram path is selected in such a way that the end of the movement is the sum of the line and transverse wire diameters minus the welding depth e, whereby the end cannot be reached; the access road to Cross wire QD takes place at maximum speed, with the end position that cannot be reached being approached at reduced speed; since the welding ram 2 cannot reach the end position, a following error occurs in the control program (nominal/actual comparison not possible); the torque for tracking to the target position is adjusted in such a way that it corresponds to the welding force (the theoretical end position is not reached even during the welding).
  • the movable electrodes 3 are repositioned during the welding, which can be on the order of millimeters and is carried out with an accuracy of at least a tenth of a millimeter.
  • the engine torque and thus also the welding force can be increased because the area to be welded increases due to melting.
  • the system is assumed to be rigid.
  • the electromechanical system according to the invention consisting of a series of single-point welding devices 1 acting in parallel, works more stably and more evenly, which shortens the waiting time and thus enables shorter cycle times.
  • the dynamics of the servomotor 5 are such that the servomotor 5 can be run up to 2000 rpm with a nominal torque of less than 40 milliseconds in order to achieve high cycle rates.
  • the ratio of external mass to engine mass is less than 1 in order to achieve very good controllability.
  • the extraneous mass is made up of all parts of the single spot welding device 1 that are moved in one clock cycle, with the exception of the drive 8 .
  • the motor ground is actually just the motor within the drive 8 . Due to the achieved mass ratio, the drive element can follow the specified value of the controller (setpoint) more precisely. This in turn allows the welding ram 2 to be positioned very quickly.
  • the position adjustment of the welding ram 2 is performed by the controller at a high frequency to enable accurate monitoring and control of the welds.
  • the electric welding force application system can advantageously be designed in protection class IP 54 (industry standard).
  • the torque for tracking to the target position is set in such a way that it corresponds to the welding force (the theoretical end position is not reached even during welding).
  • the damping element 10 between the drive 8 and the welding head serves to protect the drive 8 when the welding head impacts the weld metal. This is provided because experiments have shown that electric drives 8 are sensitive to shock loads of the magnitude and frequency as in the present technical context.
  • the welding electrode 3 be braked motor-driven in the exact position before touching down on the weld metal.
  • Wire mesh mats that are produced with single-point welding devices 1 according to the invention or with the method according to the invention can not only be produced more quickly; they also feature spot welds of a higher quality than previous wire mesh mats. In addition, the quality of the spot welds among one another is more consistent.

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Abstract

Einzelpunktschweißvorrichtung mit einem Schweißstößel (2), wobei der Schweißstößel eine Schweißelektrode (3) aufweist und wobei der Schweißstößel taktweise aus einer Ausgangsposition zu einem Schweißgut bewegbar ist, wobei ein elektrischer An-trieb (8) vorgesehen ist, durch welchen der Schweißstößel zum Schweißgut bewegbar und durch welchen die Kraft auf das Schweißgut aufbringbar ist. Das Verfahren zum Durchführen einer Schweißung erfolgt mit den Schritten: Heranfahren eines Schweißstößels einer Einzelpunktschweißvorrichtung aus einer Ausgangsposition heraus durch einen elektrischen Antrieb und Pressen des Schweißstößels während der Schweißung mithilfe eines elektrischen Antriebs sowie Zurückfahren des Schweißstößels in die Ausgangsposition.

Description

Einzelpunktschweiß orrichtung
Die Erfindung betri f ft eine Einzelpunktschweißvorrichtung mit einem Schweißstößel , wobei der Schweißstößel eine Schweißelektrode aufweist und wobei der Schweißstößel taktweise aus einer Ausgangsposition zu einem Schweißgut bewegbar ist . Die Erfindung betri f ft ebenso ein Verfahren zum Durchführen einer Schweißung sowie ein Drahtgitter .
Einzelpunktschweißvorrichtungen sind u . a . in Drahtgitterschweißautomaten in Verwendung, in denen eine Viel zahl parallel wirkender Vorrichtungen taktweise automatisch zugeführte Querdrähte und Längsdrähte verschweißen . Im Stand der Technik erfolgt die Kraftaufbringung auf den Schweißpunkt mittels einer Schweißelektrode zur Durchführung eines Widerstand- Schweißprozesses entweder mechanisch ( z . B . durch Schraubenfedern) , pneumatisch oder hydraulisch . Diese Verfahren sind hinsichtlich der gewünschten Kraftgröße schwierig einzustellen und verursachen bei hydraulischen Anwendungen Ölverschmutzungen der Schweißanlagen . Es wird daher angestrebt , eine elektrische Kraftaufbringung zu entwickeln, welche diese Nachteile verhindert und die für die notwendige Pressung (Kraft pro Fläche ) erforderlichen Einstellwerte exakt reproduzierbar liefert . So werden bisher aber Schweißpunkte von Betonbewehrungselementen oder auch Einzelschweißpunkte ausschließlich an Anlagen mit den beschriebenen nachteiligen Druckaufbringungen erzeugt .
Da es sich bei automatisierten Schweißanlagen um mit sehr hoher Schweißtakt zahl produzierende Maschinen handelt , werden bei bisherigen Kraftaufbringungssystemen die Kraftaufbringungselemente zeitgesteuert in Bewegung gesetzt . Hier spricht man von gesteuerten Systemen, bei welchen die Lage des Kraftelementes und in Folge auch der genaue Aufsetzpunkt des zu verschweißenden Gutes aber nicht genau bekannt ist .
Die Hochleistungsschweißmaschinen bestehen aus mehreren Kraftaufbringungselementen, deren Gleichlauf mit pneumatischen und hydraulischen Komponenten sehr schwer zu erreichen ist . In der Praxis muss auf das langsamste Element gewartet werden, was zu einer Einschränkung der Maschinengeschwindigkeit führt .
Die DE 102014004102 Al die CN 105127574 A beschreiben elektrisch angetriebene Schweiß zangen und Schweißelektroden im Karosseriebau . Hierbei werden dünne Bleche in kurzen Schweißzeiten für j eden Punkt mit bekannten Auf set zpunkten geschweißt . Die Steuerungen dieser Lehren gehen von einem optimierbaren Schweißkraftsystem aus , in welchem Messwerte aus Dehnmessstrei fen oder Piezoelementen verwendet werden . Für Schweißungen von Drähten variierender Durchmesser, Qualität und gerippten Oberflächen sind diese Systeme nicht übertragbar .
Die Erfindung soll die Nachteile des Standes der Technik überwinden und eine hohe Zahl gleichzeitig zu erzeugender Schweißpunkte in einer kurzen Taktung erzielen . Die Qualität der Schweißpunkte einer Gittermatte soll angehoben und angeglichen werden . Das Ergebnis soll kostengünstig zu erreichen und wartungs freundlich sein .
Die erfindungsgemäße Einzelpunktschweißvorrichtung erreicht dies dadurch, dass ein elektrischer Antrieb vorgesehen ist , durch welchen der Schweißstößel zum Schweißpunkt bewegbar und durch welchen die Kraft auf den Schweißpunkt aufbringbar ist . In einer weiteren Aus führungs form ist der elektrische Antrieb ein Linearmotor .
In einer Alternative ist der elektrische Antrieb ein Servomotor, der mit dem Schweißstößel mittels Spindel oder einer Zahnstange verbunden ist , um die Bewegung des Schweißstößels aus zuführen .
In einer weiteren Alternative weist die Einzelpunktschweißvor- richtung ein Mittel zur Positionsrückführung auf , um den Schweißstößel taktweise in eine Ausgangs- und Zielposition zu bringen .
Zudem kann alternativ der elektrische Antrieb ein Servomotor sein, der mit dem Schweißstößel mittels Nocke verbunden ist , wobei der Schweißstößel als Federstößel ausgebildet ist .
In einer weiteren Aus führungs form ist zwischen elektrischem Antrieb und stromführendem Teil der Einzelpunktschweißvorrich- tung ein mechanisches Dämpfungselement vorgesehen . Das Dämpfungselement kann eine Feder sein .
Weiters kann in einer Alternative das Verhältnis von Fremdmasse zu Motormasse kleiner 1 sein .
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Durchführen einer Schweißung umfasst die Schritte :
Heranfahren eines Schweißstößels einer Einzelpunktschweiß- vorrichtung aus einer Ausgangsposition heraus durch einen elektrischen Antrieb zu einem Schweißgut , Pressen des Schweißstößels vor und/oder während der Schweißung auf das Schweißgut mithil fe eines elektrischen Antriebs und
Zurückfahren des Schweißstößels in die Ausgangsposition .
In einer Aus führungs form des Verfahrens erfolgt der Schritt : Erhöhung der Schweißkraft während der Schweißung durch Kraftaufbringung des Schweißstößels mithil fe des elektrischen Antriebs .
Alternativ erfolgt der Schritt des Heranfahrens des Schweißstößels in den Teilschritten :
Heranfahren des Schweißstößels in Richtung Schweißpunkt mit einer maximalen Geschwindigkeit , Anfahren einer Endlage des Schweißstößels mit reduzierter Geschwindigkeit und
Beenden des Anfahrens der Endlage vor Erreichen der Endlage .
In einer weiteren Aus führungs form ist eine elektrische Steuerung vorgesehen, die den elektrischen Antrieb steuert und die Positionen des Schweißstößels überwacht .
Alternativ sind zusätzlich die beiden Schritte vorgesehen : Vergleich der Soll- und I st-Werte der Position des Schweißstößels und Berechnen eines Verschleißes aus den Soll- und I st-Werten .
Ebenfalls kann in einer Aus führungs form der Schritt enthalten sein : Berechnen eines Verschleißes mindestens eines der Schweißstößel aus dem Auslesen der Drehmomentkennlinie , oder der Schweißkraf tkennlinie . In einer weiteren Aus führungs form wird die Qualität von Schweißknoten aus den Bewegungsdaten der Schweißstößel im Vergleich zu vorberechneten Werten berechnet .
Um die Nachteile des Standes der Technik erfindungsgemäß zu beseitigen und die aufgrund der Marktanforderungen in Bezug auf Energieef fi zienz und Qualitätssicherung geforderten Weiterentwicklungen abdecken zu können, bringt der Einsatz einer elektrischen Schweißkraftaufbringung überraschende Vorteile und löst die vorhandenen Probleme .
Die interne Entwicklung der zu verwendenden elektrischen Komponenten ist schon so weit fortgeschritten, dass die erforderliche Dynamik und auch die zu erwarteten Kosten einen Einsatz recht fertigen können .
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Aus führungsbeispiels näher erläutert . Es zeigen : Fig . 1 eine perspektivische Ansicht einer Gruppe von sechs Einzelpunktschweißvorrichtungen, Fig . 2 eine Seitenansicht der Einzelpunktschweißvorrichtung aus Fig . 1 , Fig . 3 eine perspektivische Ansicht einer Einzelpunktschweißvorrichtung und Fig . 4 eine Seitenansicht der Einzelpunktschweißvorrichtung aus Fig . 3 .
Gemäß Fig . 1 und Fig . 2 heben und senken sich obere Schweißelektroden 3 j eder Einzelpunktschweißvorrichtung 1 taktweise auf die Kreuzpunkte eingebrachter Längsdrähte LD und Querdrähte QD als Schweißgut , um die j eweiligen Schweißungen zu bewirken . Die Schweißelektroden 3 sind über Schweißstößel 2 und ein Dämpfungselement 10 mit einem Antrieb 8 , wie etwa einem Servomotor 5 , verbunden . In der praktischen Anwendung können zwi- sehen 20 und 100 Einzelpunktschweißvorrichtungen 1 nebeneinander zum Einsatz kommen.
Der Antrieb 8 wird über einen Frequenzumrichter 11 betrieben und überträgt mittels Zahnstange 7 die Drehbewegung des Motors in eine lineare Bewegung. Eine elektronische Steuerung betreibt den Antrieb 8 und überwacht die Position des Schweißstößels 2. Die unteren Schweißelektroden 3 können unbeweglich bleiben .
Die Schweißelektroden 3 werden wie üblich über einen Abwärtstransformator 12 betrieben. Zwischen Schweißelektroden 3 und dem Antrieb 8 ist eine elektrische Isolierung geschaltet.
Gemäß Fig. 3 und 4 kann der Antrieb 8 als Servomotor 5 ausgebildet sein, der den Schweißstößel 2 über eine Spindel 6 bewegt .
Die erfindungsgemäße elektrische Kraftaufbringung kann z.B. in den folgenden drei Alternativen durchgeführt werden: direkt über einen Linearmotor (nicht gezeigt) mit Posi- tionsrückführung, über einen Servomotor mit Lineareinheit 5 (z.B. Spindel 6, Fig. 3 und 4, oder Zahnstange 7, Fig. 1 und 2) und Posi- tionsrückführung, mittels Standardmotor (z.B. Standardservomotor) mit Kraftübertragung (z.B. Nocke) auf einen Federstößel (nicht gezeigt) .
Einsatzkriterien und Vorteile der Einzelpunktschweißvorrich- tung 1 : Es können glatte , verzinkte und gerippte Drähte mit verschiedenen Durchmessern, insbesondere auch in Kombinationen, in denen der Aufsetzpunkt der Schweißelektroden und der Endpunkt einer Schweißung nicht bekannt sind, verschweißt werden;
Dynamik : Es können Standardzyklus zeiten für einen Stößel- hub von ca . 40 Millisekunden erreicht werden;
Auf tref f Impuls : dämpfende Elemente zwischen Antrieb 8 und stromführendem Teil sind vorgesehen oder eine extreme Reduzierung der Geschwindigkeit und bewegter Masse ; es kann eine hohe Schutzklasse ( gegen Metallstaub und Wasser ) der elektrischen Komponenten erreicht werden; es ist eine rasche Schweißkrafterhöhung im Schweißprozess notwendig und erreichbar, und zwar durch Vergrößerung der Schweiß linse ; es ist eine Lebensdauer von mindestens 100 Mio . Schweißhüben ohne Wartung erreichbar .
Es ist also das elektrische Schweißkraftaufbringungselement für den Einsatz zum Verschweißen von Bewehrungselementen (vorzugsweise Bewehrungsmatten aus Längsdrähten LD und Querdrähten QD) , bestehend aus einem Frequenzumrichter 11 , einem elektrischen Servomotor 5 mit Positionsrückführung ( z . B . Resolver ) , einem mechanischen Getriebe zum Umsetzen der rotierenden in eine Linearbewegung und einer elektrischen I solierung zum stromführenden Element , ausgeführt . Ein Resolver oder eine andere Aus führungs form der schnellen und genauen Positionsrückführung ist ebenso bei Linearmotoren als Antrieb 8 vorgesehen .
Die Schweißkraft ist folgendermaßen einstellbar . Der Stößelweg wird so gewählt , dass das Ende der Bewegung aus der Summe Längs- und Querdrahtdurchmesser minus der Einschweißtief e ist , wobei das Ende nicht erreicht werden kann; der Zufahrweg zum Querdraht QD erfolgt mit maximaler Geschwindigkeit , wobei die nicht erreichbare Endlage in reduzierter Geschwindigkeit angefahren wird; da der Schweißstößel 2 die Endlage nicht erreichen kann, stellt sich im Steuerprogramm ein Schleppfehler ein ( Soll/ I st-Abgleich nicht möglich) ; das Drehmoment zum Nachfahren auf die Sollposition wird so eingestellt , dass dieses der Schweißkraft entspricht ( auch während der Schweißung wird die theoretische Endlage nicht erreicht ) .
Mit dieser Art der Regelung kann auch der Schweißelektrodenverschleiß erkannt werden, da sich dann beim theoretischen Auftref fen kein erhöhter Drehmomentbedarf ergibt .
Zudem kennt man den Start- bzw . Endpunkt einer Schweißung bei geripptem Draht nicht . Es wird beim theoretischen Auf setzen, d . h . dem errechneten Wert aus den Drahtdurchmessern, auf den gerippten Draht das Drehmoment des Antriebs 8 so eingestellt , dass er der Schweißkraft entspricht . Gibt es vom Antriebssystem an die Steuerung keine Rückmeldung, dass es das eingestellte Drehmoment benötigt , erfolgt noch keine Schweißung . Dies kann nicht nur bei geripptem Draht , sondern z . B . auch bei Elektrodenverschleiß der Fall sein . Erst wenn die Rückmeldung über das erforderliche Drehmoment zum Erreichen des theoretischen Endpunktes eintrif ft , wird die Schweißung ausgelöst . Für eine vorbekannte Dauer wird dann die Schweißung durchgeführt ( Größenordnung von Millisekunden) .
Dabei werden die beweglichen Elektroden 3 während der Schweißung nachgesetzt , was in einer Größenordnung von Millimetern liegen kann und in einer Genauigkeit von mindestens Zehntelmillimetern ausgeführt wird . Während der Schweißung kann das Motormoment und damit auch die Schweißkraft noch erhöht werden, da sich die zu verschweißende Fläche durch Auf schmel zen vergrößert . Das System wird - anders als bei Schweiß zangen an Robotern aus dem Stand der Technik - als starr angenommen .
Im Gegensatz zu bisherigen hydraulischen und pneumatischen Systemen muss zum Starten der Schweißung nicht auf die langsamste Schweißkraftaufbringungseinheit gewartet werden, die abhängig von der Druckverteilung, von einzelnen Reibungsverhältnissen und anderem wäre . Das erfindungsgemäße elektromechanische System aus einer Serie parallel wirkender Einzelpunktschweißvorrichtungen 1 arbeitet stabiler und gleichmäßiger, was die Wartezeit verkürzt und somit kürzere Taktungen ermöglicht .
Die Dynamik des Servomotors 5 stellt sich so dar, dass ein Hochlauf des Servomotors 5 auf 2000 U/min mit Nennmoment unter 40 Millisekunden gewährleistet ist , um hohe Taktzahlen zu erreichen .
Das Verhältnis von Fremdmasse zu Motormasse ist kleiner 1 , um eine sehr gute Regelbarkeit zu erreichen . Die Fremdmasse setzt sich aus allen in einem Taktzyklus bewegten Teilen der Einzelpunktschweißvorrichtung 1 mit Ausnahme des Antriebs 8 zusammen . Bei der Motormasse handelt es sich tatsächlich nur um den Motor innerhalb des Antriebs 8 . Durch das erzielte Massenverhältnis kann das Antriebselement dem Vorgabewert der Steuerung ( Sollwert ) genauer folgen . Dadurch wiederum kann der Schweißstößel 2 sehr rasch positioniert werden . Der Lageabgleich des Schweißstößels 2 wird durch die Steuerung mit einer hohen Frequenz durchgeführt , um eine genaue Überwachung und Steuerung der Schweißungen zu ermöglichen .
Das elektrische Schweißkraftaufbringungssystem kann vorteilhafterweise in der Schutz klasse IP 54 ( Industrienorm) ausgeführt sein .
Da der Schweißstößel 2 die Endlage nicht erreichen kann, stellt sich im Steuerprogramm ein intentionaler Schleppfehler ein ( Soll/ I st-Abgleich nicht möglich) .
Das Drehmoment zum Nachfahren auf die Sollposition ist so eingestellt , dass dieses der Schweiß kraft entspricht ( auch während der Schweißung wird die theoretische Endlage nicht erreicht ) .
Da mit dieser Art der Regelung der Weg und die Kraftübertragung während des Schweißens bekannt wird, kann eine neue Art Schweißknoten-Qualitätssicherung durchgeführt werden . Dabei werden die j eweils ermittelten Werte mit vorberechneten Werten verglichen und während der Mattenproduktion all fällige Qualitätsunterschreitungen identi fi ziert und gemeldet .
Das Dämpfungselement 10 zwischen Antrieb 8 und Schweißkopf dient dazu, den Antrieb 8 beim Aufprall des Schweißkopfes auf das Schweißgut zu schützen . Dies ist deswegen vorgesehen, weil Versuche ergeben haben, dass elektrische Antriebe 8 empfindlich auf Stoßbelastung der Größenordnung und Häufigkeit wie im vorliegenden technischen Zusammenhang sind . Alternativ oder zusätzlich zum Dämpfungselement 10 kann die Schweißelektrode 3 positionsgenau vor dem Aufsetzen auf das Schweißgut motorisch abgebremst werden .
Drahtgittermatten, die mit erfindungsgemäßen Einzelpunkt- Schweißvorrichtungen 1 oder mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind, sind nicht nur schneller produzierbar ; sie weisen auch Schweißpunkte von einer höheren Qualität als bisherige Drahtgittermatten auf . Zudem ist die Qualität der Schweißpunkte untereinander von höherer Konstanz .
Bezugs zeichenliste
1 Einzelpunkschweißvorrichtung
2 Schweißstößel 3 Schweißelektrode
5 Servomotor
6 Spindel
7 Zahnstange
8 Antrieb 10 Dämpfungselement
11 Frequenzumrichter
12 Abwärtstrans formator
LD Längsdrähte
QD Querdrähte

Claims

Patentansprüche : Einzelpunktschweißvorrichtung (1) mit einem Schweißstößel (2) , wobei der Schweißstößel (2) eine Schweißelektrode (3) aufweist und wobei der Schweißstößel (2) taktweise aus einer Ausgangsposition zu einem Schweißgut bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektrischer Antrieb (8) vorgesehen ist, durch welchen der Schweißstößel (2) zum Schweißgut bewegbar und durch welchen die Kraft auf das Schweißgut aufbringbar ist. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb (8) ein Linearmotor (4) ist. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb (8) ein Servomotor (5) ist, der mit dem Schweißstößel (2) mittels Spindel (6) oder einer Zahnstange (7) verbunden ist, um die Bewegung des Schweißstößels (2) auszuführen. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Mittel zur Positionsrückführung aufweist, um den Schweißstößel (2) taktweise in eine Ausgangs- und Zielposition zu bringen. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb (8) ein Servomotor (5) ist, der mit dem Schweißstößel (2) mittels Nocke verbunden ist, wobei der Schweißstößel (2) als Feder-
Stößel ausgebildet ist. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen elektrischem Antrieb (8) und stromführendem Teil der Einzelpunktschweißvorrichtung (1) ein mechanisches Dämpfungselement (10) vorgesehen ist. Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Fremdmasse zu Motormasse kleiner 1 ist. Drahtgitterschweißanlage mit mindestens einer Einzelpunktschweißvorrichtung (1) nach Anspruch 1 bis 7. Verfahren zum Durchführen einer Schweißung mit den Schritten :
Heranfahren eines Schweißstößels (2) einer Einzelpunktschweißvorrichtung (1) aus einer Ausgangsposition heraus durch einen elektrischen Antrieb (8) zu einem Schweißgut,
Pressen des Schweißstößels (2) vor und/oder während der Schweißung auf das Schweißgut mithilfe eines elektrischen Antriebs (8) und
Zurückfahren des Schweißstößels (2) in die Ausgangsposition . Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach Anspruch 9 mit dem weiteren Schritt:
Erhöhung der Schweißkraft während der Schweißung durch Kraftaufbringung des Schweißstößels (2) mithilfe des elektrischen Antriebs (8) . 15 Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach einem der Ansprüche 9 oder 10 , wobei der Schritt des Heranfahrens des Schweißstößels ( 2 ) in den Teilschritten erfolgt :
Heranfahren des Schweißstößels ( 2 ) in Richtung Schweißgut mit einer maximalen Geschwindigkeit ,
Anfahren einer Endlage des Schweißstößels ( 2 ) mit reduzierter Geschwindigkeit und
Beenden des Anfahrens der Endlage vor Erreichen der Endlage . Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , wobei eine elektrische Steuerung vorgesehen ist , die den elektrischen Antrieb ( 8 ) steuert und die Positionen des Schweißstößels ( 2 ) überwacht . Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach Anspruch
12 , wobei die beiden Schritte vorgesehen sind :
Vergleich der Soll- und Ist-Werte der Position des Schweißstößels ( 2 ) und
Berechnen eines Verschleißes aus den Soll- und I st- Werten . Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach einem der Ansprüche 12 oder 13 , wobei folgender Schritt vorgesehen ist :
Berechnen eines Verschleißes mindestens eines der Schweißstößel ( 2 ) aus dem Auslesen der Drehmomentkennlinie oder der Schweißkraf tkennlinie . Verfahren zum Durchführen einer Schweißung nach einem der Ansprüche 12 bis 14 , wobei folgender Schritt vorgesehen ist : 16
Berechnen der Qualität von Schweißknoten aus den Bewegungsdaten der Schweißstößel ( 2 ) im Vergleich zu vorberechneten Werten . 16 . Drahtgitter aus miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, wobei die Schweißpunkte mit elektrisch angetriebenen Schweißstößeln ( 2 ) einer Einzelpunktschweißvorrich- tung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 erzeugt sind .
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