EP4201824A1 - Packaging machine for packaging with stretch film - Google Patents

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Publication number
EP4201824A1
EP4201824A1 EP21217890.9A EP21217890A EP4201824A1 EP 4201824 A1 EP4201824 A1 EP 4201824A1 EP 21217890 A EP21217890 A EP 21217890A EP 4201824 A1 EP4201824 A1 EP 4201824A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
lifting table
tray
belt
film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21217890.9A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Kurt WIßMANN
Thomas Schoen
Jonas LAUER
Winai NAMSUK
Konstantin Rempel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bizerba SE and Co KG
Original Assignee
Bizerba SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bizerba SE and Co KG filed Critical Bizerba SE and Co KG
Priority to EP21217890.9A priority Critical patent/EP4201824A1/en
Priority to US18/081,768 priority patent/US20230202695A1/en
Publication of EP4201824A1 publication Critical patent/EP4201824A1/en
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/54—Wrapping by causing the wrapper to embrace one end and all sides of the contents, and closing the wrapper onto the opposite end by forming regular or irregular pleats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/20—Feeding, e.g. conveying, single articles by reciprocating or oscillatory pushers
    • B65B35/205—Feeding, e.g. conveying, single articles by reciprocating or oscillatory pushers linked to endless conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/02—Feeding sheets or wrapper blanks
    • B65B41/04—Feeding sheets or wrapper blanks by grippers

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film, in particular a plastic film, in which the packaging film is fed to a holding mechanism with two holding means spaced apart from one another in order to hold the packaging film fed in on two opposite sides, and then a supplied wrapping tray is pressed against the supplied wrapping film by being lifted from below, and then the opposite sides of the wrapping film are passed under the wrapping tray.
  • the packaging tray is raised by a lifting device, which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray from a transfer position to a packaging position, and the packaging tray is transported via a feed belt from a loading position to the transfer position.
  • the invention relates to a packaging machine for carrying out a method according to the invention for operating a packaging machine.
  • Packaging trays in which food products are packaged are known from supermarkets, with the food product and the packaging tray being wrapped in a stretch film.
  • packaging trays for food products are also referred to as trays.
  • a packaging machine is used for packaging, which comprises a feed device for feeding in the packaging film, a holding mechanism for holding the fed packaging film on two opposite sides, and a feed belt with which the packaging trays with the food products are lifted by a lifting device, in particular a lifting table.
  • the lifting device then lifts the supplied packaging tray against the stretch film so that the stretch film is stretched over the packaging tray.
  • the stretch film is pretensioned, ie the distance between the two holding means is increased after the stretch film has been fed in and before the packaging tray with the food product is lifted against the stretch film.
  • the packaging film is then guided around the packaging tray by means of lateral folding pliers and rear folding pliers and folded under the bottom of the tray. When leaving the lifting device, the front end of the film is also folded under the bottom of the tray.
  • the stretch film is then welded under the packaging tray, for example using a heating plate over which the packaging tray is guided.
  • the packaging tray with the food is then completely enclosed by a tensioned stretch film.
  • Such a packaging machine is, for example, from EP 1 728 720 B1 known.
  • a stretch film that can be processed by such a packaging machine is, for example, from EP 0 687 558 A2 known.
  • the packaging shells are aligned parallel to the transport direction of the infeed belt, so that they can then reach the lifting table of the lifting device aligned parallel to the packaging film. If the packaging trays are twisted in the horizontal plane to the packaging film on the lifting table, malfunctions can occur during the packaging process or the packaging appearance and in particular the way the folding pliers fold the packaging film under the packaging tray is unsatisfactory. Out of this reason will be in the EP 1 728 720 B1 the packaging tray is aligned with a complex mechanism before it reaches the lifting table.
  • the object of the invention is to provide a method and an apparatus which solves the problem of misalignment of the packaging in a simpler way than in the prior art.
  • a method for operating a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film is proposed.
  • the packaging film is fed to a holding mechanism having two spaced-apart holding means for holding the supplied packaging film on two opposite sides.
  • a supplied packaging tray is then pressed against the supplied packaging film by lifting it from below.
  • the opposite sides of the packaging film are then guided under the packaging tray.
  • the packaging tray is raised by a lifting device, which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray from a transfer position into a packaging position.
  • the packaging tray is transported from a loading position to the transfer position via a feed belt.
  • the lifting table is held in a middle position by the lifting device, while the feed belt transports the packaging tray on an intermediate piece between the loading position and the transfer position.
  • the lift table includes alignment fingers below the support surface of the lift table.
  • the alignment fingers are located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is arranged in the middle position.
  • the alignment fingers are not in the conveyor path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position.
  • the packaging tray is pressed against the aligning fingers by the feed belt during transport from the loading position to the transfer position when the lifting table is in the middle position.
  • the aligning fingers form a straight stop for the packaging tray, which runs orthogonally to the transport direction of the conveyor belt, and the packaging tray is pressed against the aligning fingers by the transport movement of the infeed belt.
  • the infeed belt has a coefficient of friction such that the packaging tray is transported on the infeed belt in the transport direction when the infeed belt moves in the conveying direction and the packaging tray slips on the infeed belt when the packaging tray abuts the alignment fingers and the infeed belt moves in transport direction moved.
  • the lifting table is lowered from the middle position into the transfer position by the lifting device after the packaging tray has hit the aligning fingers.
  • the lifting device lowers the lifting table from the middle position to the transfer position in a shorter time than the infeed belt transports the packaging tray from an upper edge of the alignment fingers to a front edge of the lifting table.
  • the time at which the packaging tray is abutted by the alignment fingers is determined by the expiration of a timer that is started when the packaging tray is transferred from a weigh belt to the infeed conveyor. In one embodiment, the time at which the packaging tray is abutted against the alignment fingers is determined by a sensor near or on the alignment fingers.
  • the lifting table is raised from the transfer position into the packaging position by the lifting device after the packaging tray has been moved onto the lifting table by the feed belt into the transfer position.
  • a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film is proposed.
  • the packaging machine is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the packaging machine comprises a feed device for feeding the packaging film, a holding mechanism with two holding means spaced apart from one another in order to hold the supplied packaging film on two opposite sides, the distance between the two holding means being adjustable, a feed belt for feeding the packaging trays from a loading position a transfer position.
  • the packaging machine includes a lifting device in order to move the supplied packaging tray on a lifting table by lifting it from below from the transfer position into a packaging position and to press it against the supplied packaging film.
  • the packaging machine includes an operating mode in which the lifting table is held in a middle position by the lifting device, while the feed belt transports the packaging tray on an intermediate piece between the loading position and the transfer position.
  • the lift table includes alignment fingers below the support surface of the lift table.
  • the alignment fingers are located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is arranged in the middle position.
  • the alignment fingers are not in the conveyor path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position.
  • the lifting table consists of a base plate on which several rod-shaped mounts are attached.
  • tilting heads are attached to the tops of the brackets.
  • the heads form a support surface of the lifting table for the packaging tray.
  • L-shaped alignment fingers are attached to the base plate and point downwards, which form a stop in the transport path of the infeed conveyor when the lifting table is in the middle position.
  • the feed belt is designed as a belt made up of several belts running parallel in the transport direction, with each belt being guided around a rear deflection roller in the transport direction, and with the rear deflection rollers in particular overlapping the base of the lifting table in the horizontal plane.
  • the stop fingers are positioned between the belts when the lift table is in the center position.
  • the base plate comprises recesses so that the base plate can be moved through the conveying plane formed by the belts.
  • the belts of the feeder belt move through the recesses when the base plate is moved vertically.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a packaging machine 1.
  • a schematic top view and in the lower part of the figure a side view of the packaging machine 1 is represented.
  • the packaging machine 1 comprises a film dispensing device 217, a film feed device 216, a film transport device 214 and a film cutting device 215 arranged between the film feed device 216 and the film transport device 214.
  • a roll of packaging film K in particular a plastic film, can be placed in the film dispensing device 217 and there by a film holder or roll holder can be held. An unwound end of the packaging film K can then be transferred to the film transport device 214 by means of the film feed device 216 .
  • the film transport device 214 has two parallel, spaced-apart belt conveyor devices 201 and 202 for transporting the supplied packaging film K on two opposite sides in a transport direction X until the front edge of the packaging film K arrives at the front end of the film transport direction 214, viewed in the transport direction X whereupon the film transport is stopped and the packaging film K is separated from the rest of the film roll by the film cutting device 215 .
  • the belt conveyors 201 and 202 are designed to in particular to keep the separated packaging film K clamped on the two opposite sides.
  • lifting actuators (not shown) can be provided, such as are basically known from the prior art.
  • the film transport device 214 is designed in such a way that the distance between the two belt conveyor devices 201 and 202 can be adjusted.
  • the first belt conveyor device 201 or the second belt conveyor device 202 or both belt conveyor devices 201 and 202 can be moved simultaneously transversely to the film transport direction X, in particular by means of a motor drive which is controlled by a control unit of the packaging machine 1.
  • the packaging machine 1 has a feed belt 102 via which packaging trays P to be wrapped with the packaging film K and containing food products can be fed to a lifting table 105 of the packaging machine 1 .
  • the feed belt 102 consists of several belts arranged in parallel, which engage in the lifting table.
  • the lifting table 105 is designed to transport a respective packaging tray P upwards to the packaging foil K held in the foil transport device 214 in such a way that the packaging tray P is pressed against the packaging foil K from below, so that the packaging foil K automatically turns over during the lifting process the packaging tray P lays.
  • This upper position of the lifting table 105 is the packaging position.
  • the lower position of the lifting table 105, in which the packaging tray P is conveyed onto the lifting table 105 by means of the feed belt 102, is the transfer position.
  • Upstream of the feed belt 102 is a weighing belt 101 with an integrated scale, with which the weight of the packaging tray P and the food product can be determined.
  • This is fundamental for packaging machines 1 optional and is used for packaging machines 1 which are suitable for providing a packaging tray P with a label which indicates the weight of the packaging tray P with the food product contained.
  • a printer connected to the scale 101 can then print out a label on which the weight of the filled packaging tray P is indicated.
  • the labeling device takes the label from the printer and applies it to the packed packaging tray P.
  • the packaging tray P is placed by an operator on the weighing belt 101 or, in the case of a packaging machine 1 without a weighing belt 101, on the front part of the feed belt 102. This is the loading position of the packaging machine.
  • a camera 103 is provided in the infeed area of the packaging machine, ie in the infeed area of the infeed belt 102 or on the weighing belt 101, with which different tray types can be recognized.
  • the packaging process is adjusted by the control unit according to the recognized packaging tray P.
  • a light barrier 104 can also be used to determine when a packaging tray is being moved by the infeed belt 102 against the aligning fingers located on the lifting table 105 .
  • the lifting table is referred to below 2 , 3a and 3b described.
  • the packaging film K is guided downwards around the packaging tray P at the side and rear by means of lateral folding pliers 108a and 108b and by means of rear folding pliers 110 and folded under the packaging tray P or the bottom of the packaging tray P .
  • the packaging tray P is then pushed out of the film packaging area onto a sealing plate 107 by a pusher 109, as a result of which the front end of the packaging film K is also folded under the packaging tray P.
  • the sealing plate 107 is heated to a temperature in which the ends of the packaging film K folded under the packaging tray P are welded or sealed to one another.
  • the packaged packaging tray P with a in the 1 Labeling device are provided with a label that includes, among other things, the weight determined by the scales 101, and then transported out of the packaging machine via a cross conveyor belt 106.
  • a plastic film which is extensible i.e. a so-called stretch film, can be used as the packaging film.
  • This packaging film is thermoplastic and can be sealed or welded at high temperature.
  • the thickness of the packaging film is usually in a range between 10 ⁇ m and 60 ⁇ m.
  • FIG. 2 shows a packaging machine 1 in a front view.
  • a front opening forms a train guide channel, at the entrance of which the weighing belt 101 is located.
  • the feed belt 102 is arranged following the weighing belt 101 .
  • the feed belt 102 is designed as a belt conveyor belt with four belts running in parallel.
  • the belts of the infeed conveyor form a horizontal plane on which the packaging tray P stands with its underside.
  • the feed belt 102 that is, the belts of the feed belt 102, lead to a lifting table 105.
  • the lifting table 105 is in Figure 3a and 3b shown in more detail and consists of several rod-shaped holders, on the top of which tilting heads are attached.
  • the heads form a support surface for the packaging tray.
  • the belts of the feed belt lead into the gaps between the rod-shaped holders.
  • the horizontal plane formed by the belts of the infeed conveyor is located slightly above the horizontal plane formed by the heads. This has the effect of a packaging tray P can be transported onto the lifting table 105 on the belt of the infeed conveyor.
  • the elevating table 105 is raised, the packaging tray P is pushed up by the heads and removed from the feed belt 102 .
  • Figure 3a shows the lifting table 105 of the packaging machine 1 in the transfer position, ie in the lower position.
  • Figure 3b shows the lifting table 105 of the packaging machine 1 in the middle position, i.e. in the position in which the packaging tray P is pressed with the infeed belt 102 against the alignment fingers when the packaging tray on the infeed belt is moved on an intermediate piece between the loading position and the transfer position.
  • the middle position and the packaging position differ only slightly. It only has to be ensured that in the middle position the upper edge of the heads does not touch the packaging film K that is already in the holding means.
  • the lifting table 105 ie the lifting device, consists of a carrier 301 which is connected to a frame of the packaging machine 1. It comprises a motor 302 to which a lifting mechanism 303 is connected. The lifting mechanism moves rods 311 fixed to the carrier 301 with a sliding bearing 312 in the vertical direction.
  • a base plate 304 of the lifting table 105 is located on the rods 311.
  • the base plate comprises four recesses 310 which are open towards the front and into which the belts of the feed belt 102 can engage.
  • a plurality of rod-shaped holders 305 are fastened on the base plate 304 and protrude upwards from the base plate 304 in the vertical direction. Tiltable heads 306 are arranged at the upper end of the rod-shaped holders 305 .
  • the tilting heads 306 form a horizontal plane 308 on which the packaging tray rests when it is moved vertically upwards with the lifting mechanism.
  • the heads 306 are tiltable and will tip over upon contact with the folding pliers so as not to impede movement of the folding pliers.
  • On the base plate are L-shaped alignment fingers pointing downwards 309 attached.
  • the alignment fingers 309 form a stop in the transport direction, which is aligned orthogonally to the transport direction.
  • the belts of the feed belt 102 form a horizontal plane 307, indicated schematically, which is slightly higher in the vertical direction than the plane 308 formed by the heads 306 when the lifting table 105 is in the transfer position ( Figure 3a ).
  • the belts of the feed belt 102 form a schematically indicated horizontal plane 307 through which the aligning fingers 309 protrude in the vertical direction ( Figure 3b ).
  • the alignment fingers thus form a stop aligned orthogonally to the direction of transport of the feed belt.
  • a packaging tray that is transported on the feed belt 102 in the transport direction thus strikes against the vertical plane formed by the stop fingers 309 . Due to the fact that the stop fingers form a plane orthogonal to the plane 307 of the feed belt 102, the packaging tray is aligned perpendicular to the transport direction by the alignment fingers 309.
  • DSP digital signal processor
  • ASIC application specific integrated circuit
  • FPGA field programmable gate array
  • ROM read only memory
  • RAM random access memory

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie, insbesondere einer Kunststofffolie, bei dem die Verpackungsfolie einem Haltemechanismus mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln zugeführt wird, um die zugeführte Verpackungsfolie an zwei einander gegenüberliegenden Seiten zu halten, und anschließend eine zugeführte Verpackungsschale durch Anheben von unten gegen die zugeführte Verpackungsfolie gedrückt wird, und anschließend die einander gegenüberliegenden Seiten der Verpackungsfolie unter die Verpackungsschale geführt werden. Das Anheben der Verpackungsschale erfolgt durch eine Hebeeinrichtung, die einen zur Aufnahme der Verpackungsschale ausgebildeten Hubtisch von einer Übergabeposition in eine Verpackungsposition anhebt und wobei die Verpackungsschale über ein Zuführband von einer Bestückungsposition zur Übergabeposition transportiert wird. Der Hubtisch wird durch die Hebeeinrichtung in einer Mittelposition gehalten, während das Zuführband die Verpackungsschale auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition transportiert. Ferner betrifft die Erfindung eine Verpackungsmaschine zum Ausführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betrieb einer Verpackungsmaschine.The present invention relates to a method for operating a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film, in particular a plastic film, in which the packaging film is fed to a holding mechanism with two holding means spaced apart from one another in order to hold the packaging film fed in on two opposite sides, and then a supplied wrapping tray is pressed against the supplied wrapping film by being lifted from below, and then the opposite sides of the wrapping film are passed under the wrapping tray. The packaging tray is raised by a lifting device, which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray from a transfer position to a packaging position, and the packaging tray is transported via a feed belt from a loading position to the transfer position. The lifting table is held in a middle position by the lifting device, while the feed belt transports the packaging tray on an intermediate piece between the loading position and the transfer position. Furthermore, the invention relates to a packaging machine for carrying out a method according to the invention for operating a packaging machine.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie, insbesondere einer Kunststofffolie, bei dem die Verpackungsfolie einem Haltemechanismus mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln zugeführt wird, um die zugeführte Verpackungsfolie an zwei einander gegenüberliegenden Seiten zu halten, und anschließend eine zugeführte Verpackungsschale durch Anheben von unten gegen die zugeführte Verpackungsfolie gedrückt wird, und anschließend die einander gegenüberliegenden Seiten der Verpackungsfolie unter die Verpackungsschale geführt werden. Das Anheben der Verpackungsschale erfolgt durch eine Hebeeinrichtung, die einen zur Aufnahme der Verpackungsschale ausgebildeten Hubtisch von einer Übergabeposition in eine Verpackungsposition anhebt und wobei die Verpackungsschale über ein Zuführband von einer Bestückungsposition zur Übergabeposition transportiert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Verpackungsmaschine zum Ausführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betrieb einer Verpackungsmaschine.The present invention relates to a method for operating a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film, in particular a plastic film, in which the packaging film is fed to a holding mechanism with two holding means spaced apart from one another in order to hold the packaging film fed in on two opposite sides, and then a supplied wrapping tray is pressed against the supplied wrapping film by being lifted from below, and then the opposite sides of the wrapping film are passed under the wrapping tray. The packaging tray is raised by a lifting device, which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray from a transfer position to a packaging position, and the packaging tray is transported via a feed belt from a loading position to the transfer position. Furthermore, the invention relates to a packaging machine for carrying out a method according to the invention for operating a packaging machine.

Aus Supermärkten sind Verpackungsschalen bekannt, in denen Lebensmittel-Produkte abgepackt sind, wobei das Lebensmittel-Produkt und die Verpackungsschale von einer Stretchfolie umwickelt sind. Allgemein werden Verpackungsschalen für Lebensmittel-Produkte auch als Trays bezeichnet. Zum Verpacken kommt dabei eine Verpackungsmaschine zum Einsatz, die eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Verpackungsfolie, einen Haltemechanismus zum Halten der zugeführten Verpackungsfolie an zwei aneinander gegenüberliegenden Seiten, und ein Zuführband umfasst, mit der die Verpackungsschalen mit den Lebensmittel-Produkten einer Hebeeinrichtung, insbesondere einem Hubtisch, zugeführt werden. Die Hebeeinrichtung hebt dann die zugeführte Verpackungsschale gegen die Stretchfolie, so dass die Stretchfolie über die Verpackungsschale gespannt wird. Die Stretchfolie ist dabei vorgespannt, d.h. der Abstand der beiden Haltemittel wird, nach Zuführung der Stretchfolie und bevor die Verpackungsschale mit dem Lebensmittel-Produkt gegen die Stretchfolie angehoben wird, vergrößert. Hierdurch wird erreicht, dass sich die Stretchfolie gleichmäßig und sauber an die Verpackungsschale mit dem Lebensmittel-Produkt anlegen kann. Anschließend wird die Verpackungsfolie mittels seitlicher Faltzangen und mittels einer hinteren Faltzange um die Verpackungsschale geführt und unter den Schalenboden gefaltet. Beim Verlassen der Hebeeinrichtung wird auch das vordere Folienende unter den Schalenboden gefaltet. Danach wird die Stretchfolie unter der Verpackungsschale verschweißt, z.B. mittels einer Wärmeplatte, über die die Verpackungsschale geführt wird. Die Verpackungsschale mit dem Lebensmittel ist dann vollständig von einer gespannten Stretchfolie eingeschlossen.Packaging trays in which food products are packaged are known from supermarkets, with the food product and the packaging tray being wrapped in a stretch film. In general, packaging trays for food products are also referred to as trays. A packaging machine is used for packaging, which comprises a feed device for feeding in the packaging film, a holding mechanism for holding the fed packaging film on two opposite sides, and a feed belt with which the packaging trays with the food products are lifted by a lifting device, in particular a lifting table. The lifting device then lifts the supplied packaging tray against the stretch film so that the stretch film is stretched over the packaging tray. The stretch film is pretensioned, ie the distance between the two holding means is increased after the stretch film has been fed in and before the packaging tray with the food product is lifted against the stretch film. This ensures that the stretch film can be applied evenly and cleanly to the packaging tray with the food product. The packaging film is then guided around the packaging tray by means of lateral folding pliers and rear folding pliers and folded under the bottom of the tray. When leaving the lifting device, the front end of the film is also folded under the bottom of the tray. The stretch film is then welded under the packaging tray, for example using a heating plate over which the packaging tray is guided. The packaging tray with the food is then completely enclosed by a tensioned stretch film.

Eine derartige Verpackungsmaschine ist beispielsweise aus der EP 1 728 720 B1 bekannt. Eine Stretchfolie, die von einer derartigen Verpackungsmaschine verarbeitet werden kann, ist beispielsweise aus der EP 0 687 558 A2 bekannt.Such a packaging machine is, for example, from EP 1 728 720 B1 known. A stretch film that can be processed by such a packaging machine is, for example, from EP 0 687 558 A2 known.

Um Fehlfunktionen zu vermeiden, ist es wichtig, dass die Verpackungsschalen im Bezug auf die Transportrichtung des Zuführbandes parallel ausgerichtet sind, um dann parallel zur Verpackungsfolie ausgerichtet auf den Hubtisch der Hebeeinrichtung zu gelangen. Sind die Verpackungsschalen in der horizontalen Ebene verdreht zur Verpackungsfolie auf dem Hubtisch, so kann es während des Verpackungsprozesses zu Fehlfunktionen kommen bzw. das Verpackungsbild und insbesondere die Art, wie die Faltzangen die Verpackungsfolie unter die Verpackungsschale falten, ist unbefriedigend. Aus diesem Grund wird in der EP 1 728 720 B1 die Verpackungsschale vor Erreichen des Hubtisches mit einem komplexen Mechanismus ausgerichtet.In order to avoid malfunctions, it is important that the packaging shells are aligned parallel to the transport direction of the infeed belt, so that they can then reach the lifting table of the lifting device aligned parallel to the packaging film. If the packaging trays are twisted in the horizontal plane to the packaging film on the lifting table, malfunctions can occur during the packaging process or the packaging appearance and in particular the way the folding pliers fold the packaging film under the packaging tray is unsatisfactory. Out of this reason will be in the EP 1 728 720 B1 the packaging tray is aligned with a complex mechanism before it reaches the lifting table.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die auf einfachere Art als im Stand der Technik das Problem der Fehlausrichtungen der Verpackung löst.The object of the invention is to provide a method and an apparatus which solves the problem of misalignment of the packaging in a simpler way than in the prior art.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Verpackungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.This object is achieved by a method having the features of claim 1 and by a packaging machine having the features of claim 10.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie vorgeschlagen. Die Verpackungsfolie wird einem Haltemechanismus mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln zugeführt, um die zugeführte Verpackungsfolie an zwei einander gegenüberliegenden Seiten zu halten. Anschließend wird eine zugeführte Verpackungsschale durch Anheben von unten gegen die zugeführte Verpackungsfolie gedrückt. Anschließend werden die einander gegenüberliegenden Seiten der Verpackungsfolie unter die Verpackungsschale geführt. Das Anheben der Verpackungsschale erfolgt durch eine Hebeeinrichtung, die einen zur Aufnahme der Verpackungsschale ausgebildeten Hubtisch von einer Übergabeposition in eine Verpackungsposition anhebt. Die Verpackungsschale wird über ein Zuführband von einer Bestückungsposition zur Übergabeposition transportiert. Der Hubtisch wird durch die Hebeeinrichtung in einer Mittelposition gehalten, während das Zuführband die Verpackungsschale auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition transportiert.According to the invention, a method for operating a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film is proposed. The packaging film is fed to a holding mechanism having two spaced-apart holding means for holding the supplied packaging film on two opposite sides. A supplied packaging tray is then pressed against the supplied packaging film by lifting it from below. The opposite sides of the packaging film are then guided under the packaging tray. The packaging tray is raised by a lifting device, which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray from a transfer position into a packaging position. The packaging tray is transported from a loading position to the transfer position via a feed belt. The lifting table is held in a middle position by the lifting device, while the feed belt transports the packaging tray on an intermediate piece between the loading position and the transfer position.

In einer Ausführungsform umfass der Hubtisch Ausrichtfinger unterhalb der Auflagefläche des Hubtisches. Die Ausrichtfinger befinden sich im Förderweg des Zuführbandes, insbesondere im Förderweg des Zwischenstücks des Zuführbandes, wenn der Hubtisch in der Mittelposition angeordnet ist. Die Ausrichtfinger befinden sich nicht im Förderweg des Zuführbandes, wenn sich der Hubtisch in der Übergabeposition befindet.In one embodiment, the lift table includes alignment fingers below the support surface of the lift table. The alignment fingers are located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is arranged in the middle position. The alignment fingers are not in the conveyor path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position.

In einer Ausführungsform wird die Verpackungsschale während des Transports von der Bestückungsposition zur Übergabeposition durch das Zuführband gegen die Ausrichtfinger gedrückt, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.In one embodiment, the packaging tray is pressed against the aligning fingers by the feed belt during transport from the loading position to the transfer position when the lifting table is in the middle position.

In einer Ausführungsform bilden die Ausrichtfinger für die Verpackungsschale einen geraden Anschlag, der orthogonal zur Transportrichtung des Förderbandes verläuft und die Verpackungsschale wird durch die Transportbewegung des Zuführbandes gegen die Ausrichtfinger gedrückt.In one embodiment, the aligning fingers form a straight stop for the packaging tray, which runs orthogonally to the transport direction of the conveyor belt, and the packaging tray is pressed against the aligning fingers by the transport movement of the infeed belt.

In einer Ausführungsform weist das Zuführband einen Reibungskoeffizienten auf, so dass die Verpackungsschale auf dem Zuführband in Transportrichtung transportiert wird, wenn das Zuführband sich in Förderrichtung bewegt und die Verpackungsschale auf dem Zuführband rutscht, wenn die Verpackungsschale an den Ausrichtfingern anstösst und das Zuführband sich dabei in Transportrichtung bewegt.In one embodiment, the infeed belt has a coefficient of friction such that the packaging tray is transported on the infeed belt in the transport direction when the infeed belt moves in the conveying direction and the packaging tray slips on the infeed belt when the packaging tray abuts the alignment fingers and the infeed belt moves in transport direction moved.

In einer Ausführungsform wird der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung von der Mittelposition in die Übergabeposition abgesenkt, nachdem die Verpackungsschale an den Ausrichtfingern angestossen ist.In one embodiment, the lifting table is lowered from the middle position into the transfer position by the lifting device after the packaging tray has hit the aligning fingers.

In einer Ausführungsform senkt die Hebeeinrichtung den Hubtisch von der Mittelposition in die Übergabeposition in einer kürzeren Zeit ab, als das Zuführband die Verpackungsschale von einer Oberkante der Ausrichtfinger zu einer vorderen Kante des Hubtisches transportiert.In one embodiment, the lifting device lowers the lifting table from the middle position to the transfer position in a shorter time than the infeed belt transports the packaging tray from an upper edge of the alignment fingers to a front edge of the lifting table.

In einer Ausführungsform wird der Zeitpunkt, zu dem die Verpackungsschale an den Ausrichtfingern angestossen ist, durch Ablauf eines Timers bestimmt, der gestartet wird, wenn die Verpackungsschale von einem Wägeband auf das Zuführband übergeben wird. In einer Ausführungsform wird der Zeitpunkt, zu dem die Verpackungsschale an den Ausrichtfingern angestossen ist, durch einen Sensor in der Nähe der Ausrichtfinger oder an den Ausrichtfingern bestimmt.In one embodiment, the time at which the packaging tray is abutted by the alignment fingers is determined by the expiration of a timer that is started when the packaging tray is transferred from a weigh belt to the infeed conveyor. In one embodiment, the time at which the packaging tray is abutted against the alignment fingers is determined by a sensor near or on the alignment fingers.

In einer Ausführungsform wird der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung von der Übergabeposition in die Verpackungsposition angehoben, nachdem die Verpackungsschale durch das Zuführband in die Übergabeposition auf den Hubtisch bewegt wurde.In one embodiment, the lifting table is raised from the transfer position into the packaging position by the lifting device after the packaging tray has been moved onto the lifting table by the feed belt into the transfer position.

Erfindungsgemäß wird eine Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie vorgeschlagen. Die Verpackungsmaschine ist insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet. Die Verpackungsmaschine umfasst eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Verpackungsfolie, einen Haltemechanismus mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln, um die zugeführte Verpackungsfolie an zwei aneinander gegenüberliegenden Seiten zu halten, wobei der Abstand der beiden Haltemittel voneinander verstellbar ist, ein Zuführband zum Zuführen der Verpackungsschalen von einer Bestückungsposition zu einer Übergabeposition. Die Verpackungsmaschine umfasst eine Hebeeinrichtung, um die zugeführte Verpackungsschale auf einem Hubtisch durch Anheben von unten aus der Übergabeposition in eine Verpackungsposition zu bewegen und gegen die zugeführte Verpackungsfolie zu drücken. Die Verpackungsmaschine umfasst einen Betriebsmodus, bei dem der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung in einer Mittelposition gehalten wird, während das Zuführband die Verpackungsschale auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition transportiert.According to the invention, a packaging machine for wrapping packaging trays for foodstuffs with a packaging film is proposed. The packaging machine is particularly suitable for carrying out the method according to the invention. The packaging machine comprises a feed device for feeding the packaging film, a holding mechanism with two holding means spaced apart from one another in order to hold the supplied packaging film on two opposite sides, the distance between the two holding means being adjustable, a feed belt for feeding the packaging trays from a loading position a transfer position. The packaging machine includes a lifting device in order to move the supplied packaging tray on a lifting table by lifting it from below from the transfer position into a packaging position and to press it against the supplied packaging film. The packaging machine includes an operating mode in which the lifting table is held in a middle position by the lifting device, while the feed belt transports the packaging tray on an intermediate piece between the loading position and the transfer position.

In einer Ausführungsform umfasst der Hubtisch Ausrichtfinger unterhalb der Auflagefläche des Hubtisches. Die Ausrichtfinger befinden sich im Förderweg des Zuführbandes, insbesondere im Förderweg des Zwischenstücks des Zuführbandes, wenn der Hubtisch in der Mittelposition angeordnet ist. Die Ausrichtfinger befinden sich nicht im Förderweg des Zuführbandes, wenn sich der Hubtisch in der Übergabeposition befindet.In one embodiment, the lift table includes alignment fingers below the support surface of the lift table. The alignment fingers are located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is arranged in the middle position. The alignment fingers are not in the conveyor path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position.

In einer Ausführungsform besteht der Hubtisch aus einer Grundplatte, auf der mehrere stabförmige Halterungen angebracht sind. An den Oberseiten der Halterungen sind insbesondere kippbare Köpfe angebracht. Die Köpfe bilden eine Auflagefläche des Hubtisches für die Verpackungsschale. An der Grundplatte sind L-förmige und nach unten ausgerichtet Ausrichtfinger angebracht, die einen Anschlag im Transportweg des Zuführbandes bilden, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.In one embodiment, the lifting table consists of a base plate on which several rod-shaped mounts are attached. In particular, tilting heads are attached to the tops of the brackets. The heads form a support surface of the lifting table for the packaging tray. L-shaped alignment fingers are attached to the base plate and point downwards, which form a stop in the transport path of the infeed conveyor when the lifting table is in the middle position.

In einer Ausführungsform ist das Zuführband als Band aus mehreren parallel in Transportrichtung verlaufenden Riemen ausgebildet, wobei jeder Riemen um eine in Transportrichtung hintere Umlenkrolle geführt ist, und wobei insbesondere die hinteren Umlenkrollen in der horizontalen Ebene sich mit der Grundfläche des Hubtisches überschneiden.In one embodiment, the feed belt is designed as a belt made up of several belts running parallel in the transport direction, with each belt being guided around a rear deflection roller in the transport direction, and with the rear deflection rollers in particular overlapping the base of the lifting table in the horizontal plane.

In einer Ausführungsform sind die Anschlagfinger zwischen den Riemen angeordnet, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.In one embodiment, the stop fingers are positioned between the belts when the lift table is in the center position.

In einer Ausführungsform umfasst die Grundplatte Ausnehmungen, so dass die Grundplatte durch die durch die Riemen gebildete Förderebene bewegbar ist. Insbesondere bewegen sich die Riemen des Zuführbandes bei vertikaler Bewegung der Grundplatte durch die Ausnehmungen.In one embodiment, the base plate comprises recesses so that the base plate can be moved through the conveying plane formed by the belts. In particular, the belts of the feeder belt move through the recesses when the base plate is moved vertically.

Einige Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen beispielhaft gezeigt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1
Verpackungsmaschine in schematischer Darstellung,
Fig. 2
Ausschnitt der Verpackungsmaschine mit Zuführband und Hubtisch,
Fig. 3a und b
Hubtisch in einer Übergabeposition und in einer Mittelposition.
Some embodiments of the invention are shown by way of example in the drawings and described below. Show it:
1
Packaging machine in schematic representation,
2
Section of the packaging machine with infeed conveyor and lifting table,
Figures 3a and b
Lifting table in a transfer position and in a middle position.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Verpackungsmaschine 1. In dem oberen Teil der Figur ist eine schematische Draufsicht und in dem unteren Teil der Figur eine Seitenansicht der Verpackungsmaschine 1 dargestellt. 1 shows a schematic representation of a packaging machine 1. In the upper part of the figure a schematic top view and in the lower part of the figure a side view of the packaging machine 1 is represented.

Die Verpackungsmaschine 1 umfasst eine Folienspendeeinrichtung 217, eine Folienzuführeinrichtung 216, eine Folientransporteinrichtung 214 und eine zwischen der Folienzuführeinrichtung 216 und der Folientransporteinrichtung 214 angeordnete Folienschneideinrichtung 215. Eine Rolle einer Verpackungsfolie K, insbesondere einer Kunststofffolie, kann in die Folienspendeeinrichtung 217 eingelegt und dort durch einen Folienhalter oder Rollenhalter gehaltert werden. Mittels der Folienzuführeinrichtung 216 kann ein abgewickeltes Ende der Verpackungsfolie K dann an die Folientransporteinrichtung 214 übergeben werden.The packaging machine 1 comprises a film dispensing device 217, a film feed device 216, a film transport device 214 and a film cutting device 215 arranged between the film feed device 216 and the film transport device 214. A roll of packaging film K, in particular a plastic film, can be placed in the film dispensing device 217 and there by a film holder or roll holder can be held. An unwound end of the packaging film K can then be transferred to the film transport device 214 by means of the film feed device 216 .

Die Folientransporteinrichtung 214 weist zwei parallel zueinander beabstandet angeordnete Riemenfördereinrichtungen 201 und 202 auf, um die zugeführte Verpackungsfolie K an zwei einander gegenüberliegenden Seiten in einer Transportrichtung X zu fördern, bis die Vorderkante der Verpackungsfolie K an dem in Transportrichtung X gesehen vorderen Ende der Folientransportrichtung 214 angekommen ist, woraufhin der Folientransport gestoppt und über die Folienschneideinrichtung 215 die Verpackungsfolie K von der übrigen Folienrolle abgetrennt wird. Darüber hinaus sind die Riemenfördereinrichtungen 201 und 202 dazu ausgelegt, die insbesondere abgetrennte Verpackungsfolie K klemmend an den zwei einander gegenüberliegenden Seiten zu halten. Hierzu können beispielsweise nicht dargestellte Hubaktoren vorgesehen sein, wie sie aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt sind.The film transport device 214 has two parallel, spaced-apart belt conveyor devices 201 and 202 for transporting the supplied packaging film K on two opposite sides in a transport direction X until the front edge of the packaging film K arrives at the front end of the film transport direction 214, viewed in the transport direction X whereupon the film transport is stopped and the packaging film K is separated from the rest of the film roll by the film cutting device 215 . In addition, the belt conveyors 201 and 202 are designed to in particular to keep the separated packaging film K clamped on the two opposite sides. For this purpose, for example, lifting actuators (not shown) can be provided, such as are basically known from the prior art.

Die Folientransporteinrichtung 214 ist derart ausgebildet, dass der Abstand der beiden Riemenfördereinrichtungen 201 und 202 voneinander verstellbar ist. Zur Verstellung des gegenseitigen Abstands kann die erste Riemenfördereinrichtung 201 oder die zweite Riemenfördereinrichtung 202 oder können beide Riemenfördereinrichtungen 201 und 202 gleichzeitig quer zu der Folientransportrichtung X bewegt werden, insbesondere mittels eines motorischen Antriebs, welcher von einer Kontrolleinheit der Verpackungsmaschine 1 gesteuert wird.The film transport device 214 is designed in such a way that the distance between the two belt conveyor devices 201 and 202 can be adjusted. To adjust the mutual distance, the first belt conveyor device 201 or the second belt conveyor device 202 or both belt conveyor devices 201 and 202 can be moved simultaneously transversely to the film transport direction X, in particular by means of a motor drive which is controlled by a control unit of the packaging machine 1.

Darüber hinaus weist die Verpackungsmaschine 1 ein Zuführband 102 auf, über welches mit der Verpackungsfolie K zu umwickelnde Verpackungsschalen P mit darin befindlichen Lebensmittel-Produkten einem Hubtisch 105 der Verpackungsmaschine 1 zuführbar sind. Das Zuführband 102 besteht aus mehreren parallel angeordneten Riemen, die in den Hubtisch eingreifen. Der Hubtisch 105 ist dazu ausgelegt, eine jeweilige Verpackungsschale P nach oben zu der in der Folientransporteinrichtung 214 gehaltenen Verpackungsfolie K derart zu transportieren, dass die Verpackungsschale P von unten gegen die Verpackungsfolie K gedrückt wird, so dass sich die Verpackungsfolie K bei dem Hubvorgang automatisch um die Verpackungsschale P legt. Diese obere Position des Hubtisches 105 ist die Verpackungsposition. Die untere Position des Hubtisches 105, in der die Verpackungsschale P mittels des Zuführbandes 102 auf den Hubtisch 105 gefördert wird, ist die Übergabeposition.In addition, the packaging machine 1 has a feed belt 102 via which packaging trays P to be wrapped with the packaging film K and containing food products can be fed to a lifting table 105 of the packaging machine 1 . The feed belt 102 consists of several belts arranged in parallel, which engage in the lifting table. The lifting table 105 is designed to transport a respective packaging tray P upwards to the packaging foil K held in the foil transport device 214 in such a way that the packaging tray P is pressed against the packaging foil K from below, so that the packaging foil K automatically turns over during the lifting process the packaging tray P lays. This upper position of the lifting table 105 is the packaging position. The lower position of the lifting table 105, in which the packaging tray P is conveyed onto the lifting table 105 by means of the feed belt 102, is the transfer position.

Dem Zuführband 102 vorgelagert befindet sich ein Wägeband 101 mit integrierter Waage, mit dem das Gewicht der Verpackungsschale P und des Lebensmittel-Produktes bestimmt werden kann. Dies ist bei Verpackungsmaschinen 1 grundsätzlich optional und wird für Verpackungsmaschinen 1 verwendet, die dazu geeignet sind, eine Verpackungsschale P mit einem Etikett, das das Gewicht der Verpackungsschale P mit beinhaltetem Lebensmittel-Produkt ausweist, zu versehen. Ein mit der Waage 101 verbundener Drucker kann dann ein Etikett, auf dem das Gewicht der befüllten Verpackungsschale P angegeben ist, ausdrucken. Die Etikettiervorrichtung übernimmt das Etikett von dem Drucker und appliziert dieses auf die verpackte Verpackungsschale P.Upstream of the feed belt 102 is a weighing belt 101 with an integrated scale, with which the weight of the packaging tray P and the food product can be determined. This is fundamental for packaging machines 1 optional and is used for packaging machines 1 which are suitable for providing a packaging tray P with a label which indicates the weight of the packaging tray P with the food product contained. A printer connected to the scale 101 can then print out a label on which the weight of the filled packaging tray P is indicated. The labeling device takes the label from the printer and applies it to the packed packaging tray P.

Die Verpackungsschale P wird durch einen Bediener auf das Wägeband 101 oder bei einer Verpackungsmaschine 1 ohne Wägeband 101 auf den vorderen Teil des Zuführbandes 102 gelegt. Dies ist die Bestückungsposition der Verpackungsmaschine. Im Einlaufbereich der Verpackungsmaschine, das heißt im Einlaufbereich des Zuführbandes 102 oder am Wägeband 101 ist eine Kamera 103 vorgesehen, mit der verschiedene Schalentypen erkannt werden können. Der Verpackungsprozess wird durch die Kontrolleinheit entsprechend der erkannten Verpackungsschale P angepasst. Eine Lichtschranke 104 kann im Übrigen zusätzlich auch dazu verwendet werden, um festzustellen, wann eine Verpackungsschale durch das Zuführband 102 gegen sich am Hubtisch 105 befindliche Ausrichtfinger bewegt wird. Der Hubtisch ist im Folgenden mit Bezug zu Fig. 2, 3a und 3b beschrieben.The packaging tray P is placed by an operator on the weighing belt 101 or, in the case of a packaging machine 1 without a weighing belt 101, on the front part of the feed belt 102. This is the loading position of the packaging machine. In the infeed area of the packaging machine, ie in the infeed area of the infeed belt 102 or on the weighing belt 101, a camera 103 is provided, with which different tray types can be recognized. The packaging process is adjusted by the control unit according to the recognized packaging tray P. Incidentally, a light barrier 104 can also be used to determine when a packaging tray is being moved by the infeed belt 102 against the aligning fingers located on the lifting table 105 . The lifting table is referred to below 2 , 3a and 3b described.

Zum weiteren Umwickeln der Verpackungsschalen P wird nach Anheben der Verpackungsschale P die Verpackungsfolie K seitlich und hinten mittels seitlicher Faltzangen 108a und 108b sowie mittels einer hinteren Faltzange 110 um die Verpackungsschale P nach unten geführt und unter die Verpackungsschale P bzw. den Boden der Verpackungsschale P gefaltet. Anschließend wird die Verpackungsschale P über einen Pusher 109 aus dem Folienpackbereich heraus auf eine Siegelplatte 107 geschoben, wodurch auch das vordere Ende der Verpackungsfolie K unter die Verpackungsschale P gefaltet wird. Die Siegelplatte 107 ist auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der die unter die Verpackungsschale P gefalteten Enden der Verpackungsfolie K miteinander verschweißt bzw. versiegelt werden.For further wrapping of the packaging trays P, after lifting the packaging tray P, the packaging film K is guided downwards around the packaging tray P at the side and rear by means of lateral folding pliers 108a and 108b and by means of rear folding pliers 110 and folded under the packaging tray P or the bottom of the packaging tray P . The packaging tray P is then pushed out of the film packaging area onto a sealing plate 107 by a pusher 109, as a result of which the front end of the packaging film K is also folded under the packaging tray P. The sealing plate 107 is heated to a temperature in which the ends of the packaging film K folded under the packaging tray P are welded or sealed to one another.

Abschließend kann die verpackte Verpackungsschale P mit einer in der Fig. 1 nicht dargestellten Etikettiervorrichtung mit einem Etikett, das unter Anderem das durch die Waage 101 bestimmte Gewicht umfasst, versehen werden und anschließend über ein Querförderband 106 aus der Verpackungsmaschine heraus transportiert werden.Finally, the packaged packaging tray P with a in the 1 Labeling device, not shown, are provided with a label that includes, among other things, the weight determined by the scales 101, and then transported out of the packaging machine via a cross conveyor belt 106.

Als Verpackungsfolie kann eine Kunststofffolie verwendet werden, die dehnbar ist, d.h. eine sogenannte Stretchfolie. Diese Verpackungsfolie ist thermoplastisch und kann bei hoher Temperatur versiegelt oder verschweißt werden. Die Dicke der Verpackungsfolie liegt üblicherweise in einem Bereich zwischen 10 µm und 60 µm.A plastic film which is extensible, i.e. a so-called stretch film, can be used as the packaging film. This packaging film is thermoplastic and can be sealed or welded at high temperature. The thickness of the packaging film is usually in a range between 10 μm and 60 μm.

Fig. 2 zeigt eine Verpackungsmaschine 1 in einer Frontansicht. Dabei bildet eine frontseitige Öffnung einen Zugführkanal, an dessen Eingang sich das Wägeband 101 befindet. Dem Wägeband 101 folgend ist das Zuführband 102 angeordnet. Das Zuführband 102 ist als Riemenförderband mit vier parallellaufenden Riemen ausgebildet. Die Riemen des Zuführbandes bilden eine horizontale Ebene, auf der die Verpackungsschale P mit ihrer Unterseite steht. Das Zuführband 102, das heißt die Riemen des Zuführbandes 102, führen zu einem Hubtisch 105. Der Hubtisch 105 ist in Fig. 3a und 3b genauer gezeigt und besteht aus mehreren stabförmigen Halterungen, an deren Oberseiten kippbare Köpfe angebracht sind. Die Köpfe bilden dabei eine Auflagefläche für die Verpackungsschale. In der Übergabeposition des Hubtisches 105 führen die Riemen des Zuführbandes in die Zwischenräume zwischen die stabförmigen Halterungen. Dabei ist die horizontale Ebene, die durch die Riemen des Zuführbandes gebildet wird, geringfügig oberhalb der horizontalen Ebene angeordnet, die durch die Köpfe gebildet wird. Das hat den Effekt, dass eine Verpackungsschale P auf den Riemen des Zuführbandes auf den Hubtisch 105 transportiert werden kann. Wird der Hubtisch 105 angehoben, so wird die Verpackungsschale P durch die Köpfe nach oben gedrückt und von dem Zuführband 102 abgenommen. 2 shows a packaging machine 1 in a front view. In this case, a front opening forms a train guide channel, at the entrance of which the weighing belt 101 is located. The feed belt 102 is arranged following the weighing belt 101 . The feed belt 102 is designed as a belt conveyor belt with four belts running in parallel. The belts of the infeed conveyor form a horizontal plane on which the packaging tray P stands with its underside. The feed belt 102, that is, the belts of the feed belt 102, lead to a lifting table 105. The lifting table 105 is in Figure 3a and 3b shown in more detail and consists of several rod-shaped holders, on the top of which tilting heads are attached. The heads form a support surface for the packaging tray. In the transfer position of the lifting table 105, the belts of the feed belt lead into the gaps between the rod-shaped holders. The horizontal plane formed by the belts of the infeed conveyor is located slightly above the horizontal plane formed by the heads. This has the effect of a packaging tray P can be transported onto the lifting table 105 on the belt of the infeed conveyor. When the elevating table 105 is raised, the packaging tray P is pushed up by the heads and removed from the feed belt 102 .

Fig. 3a zeigt den Hubtisch 105 der Verpackungsmaschine 1 in der Übergabeposition, das heißt in der unteren Position. Fig. 3b zeigt den Hubtisch 105 der Verpackungsmaschine 1 in der Mittelposition, das heißt in der Position, in der die Verpackungsschale P mit dem Zuführband 102 gegen die Ausrichtfinger gedrückt wird, wenn die Verpackungsschale auf dem Zuführband auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition bewegt wird. Die Mittelposition und die Verpackungsposition unterscheiden sich dabei nur wenig. Es muss lediglich sichergestellt sein, dass in der Mittelposition die Oberkante der Köpfe, die sich schon in den Haltemitteln befindliche Verpackungsfolie K nicht berühren. Figure 3a shows the lifting table 105 of the packaging machine 1 in the transfer position, ie in the lower position. Figure 3b shows the lifting table 105 of the packaging machine 1 in the middle position, i.e. in the position in which the packaging tray P is pressed with the infeed belt 102 against the alignment fingers when the packaging tray on the infeed belt is moved on an intermediate piece between the loading position and the transfer position. The middle position and the packaging position differ only slightly. It only has to be ensured that in the middle position the upper edge of the heads does not touch the packaging film K that is already in the holding means.

Der Hubtisch 105, das heißt die Hebeeinrichtung besteht aus einem Träger 301, der mit einem Rahmen der Verpackungsmaschine 1 verbunden ist. Er umfasst einen Motor 302, mit dem ein Hebemechanismus 303 verbunden ist. Der Hebemechanismus verschiebt mit einem Gleitlager 312 am Träger 301 befestigte Stangen 311 in vertikaler Richtung. An den Stangen 311 befindet sich eine Grundplatte 304 des Hubtisches 105. Die Grundplatte umfasst vier, nach vorne offene Ausnehmungen 310, in die die Riemen des Zuführbandes 102 eingreifen können. Auf der Grundplatte 304 sind mehrere stabförmige Halterungen 305 befestigt, die in vertikaler Richtung nach oben von der Grundplatte 304 ragen. Am oberen Ende der stabförmigen Halterungen 305 sind kippbare Köpfe 306 angeordnet. Die kippbaren Köpfe 306 bilden eine horizontale Ebene 308, auf der die Verpackungsschale liegt, wenn sie mit dem Hebemechanismus in vertikaler Richtung nach oben bewegt wird. Die Köpfe 306 sind kippbar und kippen bei Berührung mit den Faltzangen um, um die Bewegung der Faltzagen nicht zu hindern. An der Grundplatte sind L-förmige nach unten zeigende Ausrichtfinger 309 angebracht. Die Ausrichtfinger 309 bilden einen Anschlag in Transportrichtung, der orthogonal zur Transportrichtung ausgerichtet ist.The lifting table 105, ie the lifting device, consists of a carrier 301 which is connected to a frame of the packaging machine 1. It comprises a motor 302 to which a lifting mechanism 303 is connected. The lifting mechanism moves rods 311 fixed to the carrier 301 with a sliding bearing 312 in the vertical direction. A base plate 304 of the lifting table 105 is located on the rods 311. The base plate comprises four recesses 310 which are open towards the front and into which the belts of the feed belt 102 can engage. A plurality of rod-shaped holders 305 are fastened on the base plate 304 and protrude upwards from the base plate 304 in the vertical direction. Tiltable heads 306 are arranged at the upper end of the rod-shaped holders 305 . The tilting heads 306 form a horizontal plane 308 on which the packaging tray rests when it is moved vertically upwards with the lifting mechanism. The heads 306 are tiltable and will tip over upon contact with the folding pliers so as not to impede movement of the folding pliers. On the base plate are L-shaped alignment fingers pointing downwards 309 attached. The alignment fingers 309 form a stop in the transport direction, which is aligned orthogonally to the transport direction.

Die Riemen des Zuführbandes 102 bilden eine schematisch angedeutete horizontale Ebene 307, die in vertikaler Richtung leicht höher liegt als die Ebene 308, die durch die Köpfe 306 gebildet wird, wenn sich der Hubtisch 105 in der Übergabeposition befindet (Fig. 3a). Wenn sich der Hubtisch 105 in der Mittelposition befindet, bilden die Riemen des Zuführbandes 102 eine schematisch angedeutete horizontale Ebene 307, durch die die Ausrichtfinger 309 in vertikaler Richtung hindurchragen (Fig. 3b). Die Ausrichtfinger bilden so einen zur Transportrichtung des Zuführbandes orthogonal ausgerichteten Anschlag. Eine Verpackungsschale, die auf dem Zuführband 102 in Transportrichtung transportiert wird, stösst somit gegen die durch die Anschlagfinger 309 gebildete vertikale Ebene. Dadurch, dass die Anschlagfinger eine Ebene orthogonal zur Ebene 307 des Zuführbandes 102 bilden, wird die Verpackungsschale durch die Ausrichtfinger 309 senkrecht zur Transportrichtung ausgerichtet.The belts of the feed belt 102 form a horizontal plane 307, indicated schematically, which is slightly higher in the vertical direction than the plane 308 formed by the heads 306 when the lifting table 105 is in the transfer position ( Figure 3a ). When the lifting table 105 is in the middle position, the belts of the feed belt 102 form a schematically indicated horizontal plane 307 through which the aligning fingers 309 protrude in the vertical direction ( Figure 3b ). The alignment fingers thus form a stop aligned orthogonally to the direction of transport of the feed belt. A packaging tray that is transported on the feed belt 102 in the transport direction thus strikes against the vertical plane formed by the stop fingers 309 . Due to the fact that the stop fingers form a plane orthogonal to the plane 307 of the feed belt 102, the packaging tray is aligned perpendicular to the transport direction by the alignment fingers 309.

Die Funktionen verschiedener in den Zeichnungen gezeigter Elemente, inklusive der Funktionsblöcke, können durch dezidierte Hardware oder durch generische Hardware, die in der Lage ist, Software auszuführen, im Zusammenhang mit der entsprechenden Software, realisiert werden. Falls die Funktionen mittels eines Prozessors zur Verfügung gestellt werden, können sie durch einen einzigen dezidierten Prozessor, einen einzigen geteilten Prozessor oder mehrere generische Prozessoren, die wiederum geteilt sein können, zur Verfügung gestellt werden. Die Funktionen können, ohne Einschränkung, durch einen digital signal processor (DSP), Netzwerk Prozessor, application specific integrated circuit (ASIC), field programmable gate array (FPGA), read only memory (ROM) mit gespeicherter Software, random access memory (RAM), und nichtflüchtige Speicher zur Verfügung gestellt werden.The functions of various elements shown in the drawings, including the function blocks, can be realized by dedicated hardware or by generic hardware capable of executing software associated with the corresponding software. If the functions are provided by a processor, they may be provided by a single dedicated processor, a single shared processor, or multiple generic processors, which in turn may be shared. The functions can be implemented, without limitation, by a digital signal processor (DSP), network processor, application specific integrated circuit (ASIC), field programmable gate array (FPGA), read only memory (ROM) with stored software, random access memory (RAM ), and non-volatile memory are made available.

Claims (15)

Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie (K), bei dem die Verpackungsfolie (K) einem Haltemechanismus (214) mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln (201, 202) zugeführt wird, um die zugeführte Verpackungsfolie (K) an zwei einander gegenüberliegenden Seiten zu halten, und anschließend eine zugeführte Verpackungsschale (P) durch Anheben von unten gegen die zugeführte Verpackungsfolie (K) gedrückt wird, und anschließend die einander gegenüberliegenden Seiten der Verpackungsfolie (K) unter die Verpackungsschale (P) geführt werden, wobei das Anheben der Verpackungsschale (P) durch eine Hebeeinrichtung erfolgt, die einen zur Aufnahme der Verpackungsschale (P) ausgebildeten Hubtisch von einer Übergabeposition in eine Verpackungsposition anhebt, und wobei die Verpackungsschale (P) über ein Zuführband von einer Bestückungsposition zur Übergabeposition transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung in einer Mittelposition gehalten wird, während das Zuführband die Verpackungsschale (P) auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition transportiert.Method for operating a packaging machine (1) for wrapping packaging trays (P) for foodstuffs with a packaging film (K), in which the packaging film (K) is fed to a holding mechanism (214) with two holding means (201, 202) spaced apart from one another in order to holding the supplied wrapping film (K) on two opposite sides, and then a supplied wrapping tray (P) is pressed against the supplied wrapping film (K) by lifting it from below, and then the opposite sides of the wrapping film (K) under the packaging tray (P), the packaging tray (P) being lifted by a lifting device which lifts a lifting table designed to receive the packaging tray (P) from a transfer position into a packaging position, and the packaging tray (P) being transported via a feed belt from a assembly position is transported to the transfer position, characterized in that the lifting table is held by the lifting device in a central position, while the feed belt transports the packaging tray (P) on an intermediate piece between the assembly position and the transfer position. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch Ausrichtfinger unterhalb der Auflagefläche des Hubtisches umfasst, wobei sich die Ausrichtfinger im Förderweg des Zuführbandes befinden, insbesondere im Förderweg des Zwischenstücks des Zuführbandes, wenn der Hubtisch in der Mittelposition angeordnet ist und sich die Ausrichtfinger nicht im Förderweg des Zuführbandes befinden, wenn sich der Hubtisch in der Übergabeposition befindet.Method for operating a packaging machine (1) according to Claim 1, characterized in that the lifting table comprises alignment fingers below the support surface of the lifting table, the alignment fingers being located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is in the middle position is arranged and the alignment fingers are not in the conveying path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsschale (P) während des Transports von der Bestückungsposition zur Übergabeposition durch das Zuführband gegen die Ausrichtfinger gedrückt wird, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.Method for operating a packaging machine (1) according to Claim 2, characterized in that the packaging tray (P) is pressed against the alignment fingers by the feed belt during transport from the loading position to the transfer position when the lifting table is in the middle position. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtfinger für die Verpackungsschale (P) einen geraden Anschlag bilden, der orthogonal zur Transportrichtung des Förderbandes verläuft und die Verpackungsschale (P) durch die Transportbewegung des Zuführbandes gegen die Ausrichtfinger gedrückt wird.Method for operating a packaging machine (1) according to one of Claims 2 to 3, characterized in that the alignment fingers for the packaging tray (P) form a straight stop which runs orthogonally to the transport direction of the conveyor belt and the packaging tray (P) is moved by the transport movement of the feed belt is pressed against the alignment fingers. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführband einen Reibungskoeffizienten aufweist, so dass die Verpackungsschale (P) auf dem Zuführband in Transportrichtung transportiert wird, wenn das Zuführband sich in Förderrichtung bewegt und die Verpackungsschale (P) auf dem Zuführband rutscht, wenn die Verpackungsschale (P) an den Ausrichtfingern anstösst und das Zuführband sich dabei in Transportrichtung bewegt.Method for operating a packaging machine (1) according to one of Claims 2 to 4, characterized in that the infeed belt has a coefficient of friction so that the packaging tray (P) is transported on the infeed belt in the transport direction when the infeed belt moves in the conveying direction and the Packaging tray (P) slips on the infeed conveyor when the packaging tray (P) hits the alignment fingers and the infeed conveyor moves in the transport direction. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung von der Mittelposition in die Übergabeposition abgesenkt wird, nachdem die Verpackungsschale (P) an den Ausrichtfingern angestossen ist.Method for operating a packaging machine (1) according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the lifting table is lowered by the lifting device from the middle position into the transfer position after the packaging tray (P) has hit the alignment fingers. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebeeinrichtung den Hubtisch von der Mittelposition in die Übergabeposition in einer kürzeren Zeit absenkt, als das Zuführband die Verpackungsschale von einer Oberkante der Ausrichtfinger zu einer vorderen Kante des Hubtisches transportiert.Method for operating a packaging machine (1) according to Claim 6, characterized in that the lifting device lowers the lifting table from the middle position to the transfer position in a shorter time than the feed belt transports the packaging tray from an upper edge of the alignment fingers to a front edge of the lifting table. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitpunkt, zu dem die Verpackungsschale an den Ausrichtfingern angestossen ist durch Ablauf eines Timers bestimmt wird, der gestartet wird, wenn die Verpackungsschale von einem Wägeband auf das Zuführband übergeben wird oder durch einen Sensor in der Nähe der Ausrichtfinger oder an den Ausrichtfingern bestimmt wird.Method of operating a packaging machine (1) according to claim 6 or 7, characterized in that the point in time at which the packaging tray is abutted against the aligning fingers is determined by the expiry of a timer which is started when the packaging tray is transferred from a weighing belt to the infeed belt is passed or is determined by a sensor near or on the alignment fingers. Verfahren zum Betrieb einer Verpackungsmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung von der Übergabeposition in die Verpackungsposition angehoben wird, nachdem die Verpackungsschale (P) durch das Zuführband in die Übergabeposition auf den Hubtisch bewegt wurde.Method for operating a packaging machine (1) according to one of Claims 1 to 8, characterized in that the lifting table is raised by the lifting device from the transfer position to the packaging position after the packaging tray (P) has been moved onto the lifting table by the feed belt into the transfer position became. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) für Lebensmittel mit einer Verpackungsfolie (K), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, mit einer Zuführeinrichtung (216) zum Zuführen der Verpackungsfolie (K), einem Haltemechanismus (214) mit zwei voneinander beabstandeten Haltemitteln (201, 202), um die zugeführte Verpackungsfolie (K) an zwei aneinander gegenüberliegenden Seiten zu halten, wobei der Abstand der beiden Haltemittel (201, 202) voneinander verstellbar ist, einem Zuführband (102) zum Zuführen der Verpackungsschalen (P) von einer Bestückungsposition zu einer Übergabeposition, und einer Hebeeinrichtung, um die zugeführte Verpackungsschale (P) auf einem Hubtisch (105) durch Anheben von unten aus der Übergabeposition in eine Verpackungsposition zu bewegen und gegen die zugeführte Verpackungsfolie (K) zu drücken, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsmaschine (1) einen Betriebsmodus umfasst, bei dem der Hubtisch durch die Hebeeinrichtung in einer Mittelposition gehalten wird, während das Zuführband die Verpackungsschale (P) auf einem Zwischenstück zwischen der Bestückungsposition und der Übergabeposition transportiert.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) for food with a packaging film (K), in particular for carrying out the method according to one of the preceding claims, with a feed device (216) for feeding the packaging film (K), a holding mechanism (214) with two of each other spaced holding means (201, 202) to hold the supplied packaging film (K) on two opposite sides, the distance between the two holding means (201, 202) can be adjusted from one another, a feed belt (102) for feeding the packaging trays (P) from a loading position to a transfer position, and a lifting device for lifting the supplied packaging tray (P) on a lifting table (105) from below to move the transfer position into a packaging position and to press against the supplied packaging film (K), characterized in that the packaging machine (1) comprises an operating mode in which the lifting table is held in a central position by the lifting device, while the infeed belt moves the packaging tray ( P) transported on an intermediate piece between the assembly position and the transfer position. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch Ausrichtfinger unterhalb der Auflagefläche des Hubtisches umfasst, wobei sich die Ausrichtfinger im Förderweg des Zuführbandes befinden, insbesondere im Förderweg des Zwischenstücks des Zuführbandes, wenn der Hubtisch in der Mittelposition angeordnet ist und sich die Ausrichtfinger nicht im Förderweg des Zuführbandes befinden, wenn sich der Hubtisch in der Übergabeposition befindet.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) according to Claim 10, characterized in that the lifting table comprises alignment fingers below the support surface of the lifting table, the alignment fingers being located in the conveying path of the infeed belt, in particular in the conveying path of the intermediate piece of the infeed belt when the lifting table is in the middle position is arranged and the alignment fingers are not in the conveying path of the infeed belt when the lifting table is in the transfer position. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubtisch aus einer Grundplatte besteht, auf der mehrere stabförmige Halterungen angebracht sind, an deren Oberseiten insbesondere kippbare Köpfe angebracht sind, wobei die Köpfe eine Auflagefläche des Hubtisches für die Verpackungsschale (P) bilden, und wobei an der Grundplatte L-förmige und nach unten ausgerichtete Ausrichtfinger angebracht sind, die einen Anschlag im Transportweg des Zuführbandes bilden, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) according to Claim 10 or 11, characterized in that the lifting table consists of a base plate on which several rod-shaped holders are attached, on the tops of which in particular tilting heads are attached, the heads forming a support surface of the lifting table for form the packaging tray (P), and being attached to the base plate L-shaped and aligned downwards aligning fingers that a stop in the transport path of form the feed belt when the lifting table is in the middle position. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführband als Band aus mehreren parallel in Transportrichtung verlaufenden Riemen ausgebildet ist, wobei jeder Riemen um eine in Transportrichtung hintere Umlenkrolle geführt ist, und wobei insbesondere die hinteren Umlenkrollen in der horizontalen Ebene sich mit der Grundfläche des Hubtisches überschneiden.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) according to Claim 10 or 12, characterized in that the feed belt is designed as a belt made up of a plurality of belts running parallel in the transport direction, each belt being guided around a rear deflection roller in the transport direction, and in particular the rear deflection rollers in the horizontal plane overlap with the base of the lifting table. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfinger zwischen den Riemen angeordnet sind, wenn sich der Hubtisch in der Mittelposition befindet.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) according to Claim 13, characterized in that the stop fingers are arranged between the belts when the lifting table is in the middle position. Verpackungsmaschine zum Umwickeln von Verpackungsschalen (P) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte Ausnehmungen umfasst, so dass die Grundplatte durch die durch die Riemen gebildete Förderebene bewegbar ist.Packaging machine for wrapping packaging trays (P) according to claim 13 or 14, characterized in that the base plate comprises recesses so that the base plate can be moved through the conveying plane formed by the belts.
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JPH06270907A (en) * 1993-03-12 1994-09-27 Ishida Co Ltd Throughput controller for wrapping apparatus
EP0687558A2 (en) 1994-05-19 1995-12-20 Viskase Corporation Polyolefin stretch film
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