EP4152998A1 - Einlegesohle - Google Patents

Einlegesohle

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Publication number
EP4152998A1
EP4152998A1 EP21727419.0A EP21727419A EP4152998A1 EP 4152998 A1 EP4152998 A1 EP 4152998A1 EP 21727419 A EP21727419 A EP 21727419A EP 4152998 A1 EP4152998 A1 EP 4152998A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
insole
adhesive film
preferred
shore
Prior art date
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Granted
Application number
EP21727419.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4152998B1 (de
Inventor
Peter Schultz
Hans B. Bauerfeind
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bauerfeind AG
Original Assignee
Bauerfeind AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bauerfeind AG filed Critical Bauerfeind AG
Publication of EP4152998A1 publication Critical patent/EP4152998A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4152998B1 publication Critical patent/EP4152998B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/003—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material
    • A43B17/006—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined characterised by the material multilayered

Definitions

  • the present invention relates to two-layer insoles in which the first layer has at least one recess which is filled by the material of the second layer.
  • Insoles are separate insoles that are inserted into shoes for reasons of comfort or for orthopedic reasons.
  • the most common form of insoles are shoe insoles, which are offered on an industrial scale for various shoe sizes. Insoles are often used for medical, especially orthopedic reasons, but also in the field of sports. According to the medical indication, orthopedic insoles are often individually tailored to the patient's individual foot by the orthopedic shoemaker, as they are intended to support the foot or compensate for poor posture.
  • insoles Three-dimensionally shaped insoles are increasingly being offered, in which, for example, a bulky pad is available as a transverse arch support as well as an arching support for the medial edge of the sole of the foot and a recess for the heel recess, often with additional pressure-absorbing pads or inlets under the heel bone.
  • Insoles are also known in which the surface consists of materials of different hardness at different points. Such insoles are known, for example, from DE 20 2005 018 902 U1, DE 20 2005 019 691 U1, DE 102014 102 628 A1, DE 102009 060 933 A1 and DE 102012021 696 A1.
  • the technical problem on which the present invention is based is the provision of multilayer insoles in which one layer partially protrudes into the other layer and a surface that is as continuous as possible is formed from the two layers.
  • the production of these inlays should be as simple as possible and preferably it should be possible to dispense with material-removing machining to compensate for the height of the layers.
  • the insole should be able to be produced by a simple deep-drawing process.
  • Another technical problem is the provision of an insole with zones of different hardness, in which a continuous and thus comfortable footbed can be easily produced.
  • the insole should be deformable in three dimensions.
  • the present invention solves the technical problem on which it is based by means of the subject matter of claim 1.
  • the present invention solves the technical problem on which it is based, in particular by an insole having at least a first layer made of a first material and a second layer made of a second material, the first layer having at least one recess which is filled by the material of the second layer .
  • insoles can be provided in which recesses in the first layer, for example the layer facing the sole of the foot, can be easily filled with material from the second layer, for example the layer underneath, while still creating a smooth, continuous surface .
  • insoles can advantageously be produced by a deep-drawing process.
  • the recesses of the first layer can be made in the material in a simple manner when cutting, for example punched out, and then the two layers can be attached to one another, for example via an adhesive film.
  • the insole can not only be given a three-dimensional shape in an advantageous manner, but the recesses in the first layer are filled with material from the second layer, surprisingly producing a smooth surface.
  • the boundary between the first layer and the second layer is very flat on the surface and the sole of the foot can hardly or not at all feel it.
  • the first layer is at least partially connected to the second layer via an adhesive film.
  • the Kl ehefilm a polymer adhesive film.
  • the adhesive film is a thermoplastic adhesive film.
  • the adhesive film is a thermoplastic polymer adhesive film. A sheet of the adhesive film is preferably used.
  • thermoplastic polymer adhesive films are known to the person skilled in the art.
  • a thermoplastic adhesive film based on modified polyolefins is particularly preferred.
  • the melting range of the adhesive film is preferably below 140.degree. C., particularly preferably below 100.degree.
  • the chemical basis of the adhesive film is preferably EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer), LDPE (low-density polyethylene), HDPE (high-density polyethylene), CoPA (polyamide block copolymer), TPU (thermoplastic polyurethane) or CoPES (copolyester ).
  • the adhesive film preferably contains at least one of these substances.
  • the adhesive film particularly preferably contains EVA and / or LDPE and / or HDPE.
  • the chemical basis of the adhesive film EVA, LDPE or HDPE is particularly preferred.
  • the basis of the adhesive film can also consist of mixtures of the substances mentioned.
  • the layer thickness of the adhesive film is preferably at most 0.5 mm.
  • the adhesive film is preferably a foil which is applied to the first layer and / or to the second layer during the manufacture of the insole.
  • the first layer and the second layer can be connected with an adhesive film in such a way that they are not only permanently attached to one another, but can also be deep-drawn, in particular can be deep-drawn in such a way that the material of the second layer is in penetrates the recesses of the first layer and fills them.
  • the existing adhesive film enables not only a permanent connection between the two layers, but also the production of the end product in a deep-drawing process in which the recesses of the first layer are made through the second layer and a three-dimensional shape of both layers is possible at the same time.
  • the adhesive film is attached to the first layer before the introduction, for example punching out, of the recesses, that is to say that the adhesive film is also removed, for example also punched out, at the locations of the recesses.
  • the first layer and the material in the recess of the first layer form a closed, continuous surface.
  • a closed, continuous area is understood to mean, in particular, a surface in which none of the layers protrudes beyond the other layer.
  • the surface can be flat or curved in the case of a three-dimensionally shaped insole.
  • the continuous surface it is not necessary to remove material from one or both layers in order to produce the continuous surface. It can, however, be provided, and is not excluded, to remove excess material by grinding. It is also not excluded that the surface in the border area between the material of the first layer and the material of the second layer has very narrow notches. However, these do not impair the wearing comfort, since they are so small that they cannot be felt by the sole of the foot.
  • the insole is three-dimensionally shaped.
  • Suitable three-dimensional shapes of an insole are known to the person skilled in the art.
  • arch supports can be provided.
  • the first layer and the second layer are preferably shaped three-dimensionally. All layers are preferably shaped three-dimensionally.
  • the first layer has a plurality of cutouts which are filled with material of the second layer, in particular two cutouts, three cutouts, four cutouts, five cutouts or six cutouts.
  • the first layer is the layer facing the foot.
  • the second layer is thus preferably under the first layer, that is to say is the layer facing the shoe sole.
  • both the first layer and the material of the second layer, which fills the cutouts in the first layer face the foot.
  • the foot is preferably on a surface which consists in partial areas of material of the first layer and in partial areas of material of the second layer.
  • the material of the first layer has a different Shore hardness A than the material of the second layer.
  • the material of the first layer is preferably harder than the material of the second layer, in particular if the first layer is the layer facing the foot.
  • the first layer forms the harder base layer on which the foot stands, in the recesses of which the softer material of the second layer is located and thus the area of the recesses forms a softer area of the insole.
  • specific softer areas can be formed in the insole. Such areas are particularly suitable to relieve the foot at certain points and / or to reduce pressure pain.
  • the first layer is formed from a softer material than the second layer if, for example, specific harder stabilization points are to be formed.
  • the material of the first layer preferably has a Shore hardness of at least 40 Shore A.
  • the material of the second layer preferably has a Shore hardness of at most 35 Shore A.
  • the material of the first layer preferably has a Shore hardness of at least 30 Shore A to a maximum of 60 Shore A, preferably at least 35 Shore A and at most 55 Shore A, particularly preferably at least 40 Shore A.
  • the material of the second layer preferably has a Shore hardness of at least 15 Shore A.
  • the material of the second layer preferably has a Shore hardness of at least 15 Shore A and at most 40 Shore A, preferably at least 20 Shore A and at most 33 Shore A, particularly preferably at least 25 Shore A and at most 30 Shore A.
  • the material of the second layer preferably has a Shore hardness of at most 30 Shore A.
  • Suitable Shore hardnesses for the layers and correspondingly usable materials are known to the person skilled in the art.
  • the layer thickness of the first layer is less than the layer thickness of the second layer.
  • the layer thickness of the first layer is at least 0.5 mm.
  • the layer thickness of the first layer is preferably at most 3.5 mm, preferably at most 2 mm.
  • the layer thickness of the second layer in particular in the area without gaps in the first layer, is preferably at least 2 mm, particularly preferably at least 3 mm.
  • the layer thickness of the second layer is particularly preferably at most 6 mm, particularly preferably at most 5 mm.
  • the material of the first layer and / or the material of the second layer is a thermoplastic.
  • the material of the first layer and / or the material of the second layer is preferably a crosslinked polyolefin foam.
  • the material of the first layer and the material of the second layer are preferably a material which is suitable for deep-drawing deformation. Such materials are known to those skilled in the art.
  • the material of the first layer and / or the material of the second layer is particularly preferably a polyethylene foam or a foam which contains polyethylene.
  • the insole has a third layer made of a third material.
  • the insole has a fourth layer made of a fourth material.
  • a third layer can be provided on the side of the second layer facing away from the first layer, preferably a layer made of a material with a higher Shore hardness, particularly preferably a layer for stiffening and stabilizing.
  • This layer can preferably be used to stabilize the midfoot and / or rear foot and thus to support corrective measures in the case of foot misalignments.
  • the third layer preferably consists of a wetted textile fabric.
  • a fourth layer can be provided, which preferably consists of a crosslinked polyolefin foam, the material of the fourth layer particularly preferably having a Shore hardness that is higher than the Shore hardness of the material of the first Layer and / or the material of the second layer.
  • the third layer is particularly preferably located between the second layer and the fourth layer. In an alternative embodiment, the third layer can also be dispensed with.
  • the material of the third layer and / or the material of the fourth layer has a higher Shore hardness A than the material of the first layer and / or the material of the second layer. In a preferred embodiment, the material of the third layer has a higher Shore hardness A than the material of the first layer and the material of the second layer.
  • the materials of the individual layers in particular the material of the first layer and the material of the second layer, have a different color.
  • the material boundaries are easy to recognize thanks to a different color. If the material of the first layer and the material of the second layer are different in color, the zones formed by the cutouts in the first layer, in particular softer zones, can advantageously be clearly recognized.
  • the materials of the individual layers can also have the same color. If the layers are to be visually distinguishable, one or more layers can be formed or consist of a perforated material. The perforation of the layers can also be designed differently.
  • the second layer is preferably formed from a perforated material, but particularly preferably not the first layer.
  • the insole is an orthopedic shoe insert or a sports insole. In a preferred embodiment, the insole is an orthopedic shoe insert.
  • FIG. 1 shows an insole according to the invention.
  • FIG. 2 shows the layer structure of a preferred embodiment of an insole according to the invention.
  • FIG. 1 shows an insole 100 according to the invention in an oblique view.
  • the upper, first layer 10 directed towards the foot, made of a harder foam
  • the underlying second layer 20 made of a softer foam
  • the underlying fourth layer 40 which is directed towards the shoe sole when used, made of a foam that is harder than the foam of the first layer.
  • the insole 100 has a typical three-dimensional shape that was produced by means of deep-drawing processes.
  • the upper, first layer 10 has four cutouts 11. These recesses 11 are filled with material 21 of the second layer 20.
  • first surface 101 which is designed for the foot and which is advantageously continuous although it is formed from two different materials, namely the material of the first layer 10, which comprises the material 21 of the second layer 20.
  • the recesses 11 in the first layer 10 advantageously form zones which, due to the filling material 21 of the second layer 20, are softer than the remaining areas of the insole 100, so that the foot is relieved in these zones and / or pressure pain is avoided will.
  • FIG. 2 shows the layer structure of the insole 100 in the edge area, i.e. in an area without gaps in the first layer 10. Accordingly, the first layer 10, the underlying second layer 20, the underlying third layer 30 and the lowermost layer 40 can be seen
  • the thickness of the first layer 10 is about 1 mm
  • the thickness of the second layer 20 is about 4 mm
  • the thickness of the third layer 30 is less than 1 mm
  • the thickness of the fourth layer 40 is about 4 mm.
  • An adhesive film 50 which connects the respective layers to one another, cannot be seen and is therefore only indicated, since the corresponding adhesive film film is very thin at 0.1 mm and dissolves as a result of heat treatment during bonding.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Einlegesohlen, aufweisend mindestens eine erste Schicht aus einem ersten Material und eine zweite Schicht aus einem zweiten Material, wobei die erste Schicht mindestens eine Aussparung aufweist, die durch Material der zweiten Schicht ausgefüllt wird.

Description

EINLEGESOHLE
BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft zweischichtige Einlegesohlen, bei denen die erste Schicht mindestens eine Aussparung aufweist, die durch Material der zweiten Schicht ausgefüllt wird.
Einlegesohlen sind separate Innensohlen, die aus Gründen des Tragekomforts oder aus orthopädischen Gründen in Schuhe eingelegt werden. Die häufigste Form von Einlegesohlen sind Schuheinlagen, welche industriell massengefertigt für verschiedene Schuhgrößen angeboten werden. Einlegesohlen werden häufig aus medizinischen, insbesondere orthopädischen Gründen eingesetzt, aber auch im Sportbereich. Orthopädische Einlegesohlen werden entsprechend der medizinischen Indikation häufig individuell als Einzelanfertigung an den einzelnen Fuß des Patienten vom Orthopädieschuhmacher angepasst, da sie den Fuß unterstützen oder Fehlhaltungen ausgleichen sollen.
Zunehmend werden dreidimensional geformte Einlegesohlen angeboten, bei denen beispielsweise eine auftragende Pelotte als Quergewölbestütze sowie eine Wölbungsstütze des medialen Fußsohlenrandes und eine Vertiefung für die Fersenmulde oft mit zusätzlichen druckdämpfenden Auflagen oder Inletts unter dem Fersenbein vorhanden sind. Auch sind Einlegesohlen bekannt, bei denen die Fläche an verschiedenen Stellen aus unterschiedlich harten Materialien besteht. Solche Einlegesohlen sind beispielsweise aus der DE 20 2005 018 902 Ul, der DE 20 2005 019 691 Ul, der DE 102014 102 628 Al, der DE 102009 060 933 Al und der DE 102012021 696 Al bekannt.
Bei der Herstellung solcher Einlagen aus zwei Materialien wird häufig eine aufwändige Spritzgusstechnik verwendet, bei der das weichere Material in Ausformungen des härteren Materials eingespritzt wird.
Weiterhin ist es bei der Herstellung von Einlegesohlen mit einer Fläche aus zwei unterschiedlichen Materialien nötig, die Höhe der Materialien durch materialabtragende Bearbeitung der Oberfläche anzugleichen.
Das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende technische Problem ist die Bereitstellung von mehrschichtigen Einlegesohlen, bei denen eine Schicht teilweise in die andere Schicht hineinragt und eine möglichst durchgängige Oberfläche aus den beiden Schichten gebildet wird. Dabei soll die Herstellung dieser Einlagen möglichst einfach sein und bevorzugt auf eine materialabtragende Bearbeitung zum Höhenausgleich der Schichten verzichtet werden können. Insbesondere soll die Einlegesohle durch ein einfaches Tiefziehverfahren hergesteht werden können.
Ein weiteres technisches Problem ist die Bereitstellung einer Einlegesohle mit Zonen unterschiedlicher Härte, bei der ein durchgängiges und somit bequemes Fußbett einfach herzustellen ist. Insbesondere soll die Einlegesohle dreidimensional verformbar sein.
Die vorliegende Erfindung löst das ihr zugrunde hegende technische Problem durch den Gegenstand nach Anspruch 1.
Die vorliegende Erfindung löst das ihr zugrunde hegende technische Problem insbesondere durch eine Einlegesohle, aufweisend mindestens eine erste Schicht aus einem ersten Material und eine zweite Schicht aus einem zweiten Material, wobei die erste Schicht mindestens eine Aussparung aufweist, die durch Material der zweiten Schicht ausgefüllt wird.
Es zeigte überraschender Weise, dass Einlegesohlen bereitgesteht werden können, bei denen Aussparungen in der ersten Schicht, beispielsweise der der Fußsohle zugewandten Schicht, auf einfache Weise durch Material der zweiten Schicht, beispielsweise der darunterhegenden Schicht, ausgefüllt werden können und dennoch eine glatte durchgehende Oberfläche entsteht. Weiterhin zeigte sich überraschender Weise, dass solche Einlegesohlen in vorteilhafter Weise durch ein Tiefziehverfahren hergesteht werden können. Dabei können die Aussparungen der ersten Schicht in einfacher Weise beim Zuschnitt in das Material eingebracht, beispielsweise ausgestanzt werden und danach die beiden Schichten miteinander befestigt werden, beispielsweise über einen Klebefilm. Bei einem nachfolgenden Tiefziehschritt kann der Einlegesohle nicht nur in vorteilhafter Weise eine dreidimensionale Form gegeben werden, sondern die Aussparungen der ersten Schicht werden durch Material der zweiten Schicht ausgefüllt, wobei überraschender Weise eine glatte Oberfläche entsteht. Insbesondere ist die Grenze zwischen erster Schicht und zweiter Schicht an der Oberfläche sehr eben und für die Fußsohle kaum oder gar nicht spürbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Schicht zumindest bereichsweise mit der zweiten Schicht über ein Klebefilm verbunden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kl ehefilm ein Polymer-Klebefilm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Klebefilm ein thermoplastischer Klebefilm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Klebefilm ein thermoplastischer Polymer-Klebefilm. Bevorzugt wird eine Folie des Klebefilms verwendet.
Geeignete Klebefilme, insbesondere thermoplastische Polymerklebefilme sind dem Fachmann bekannt. Besonders bevorzugt ist ein thermoplastischer Klebefilm auf der Basis modifizierter Polyolefine. Bevorzugt beträgt der Schmelzbereich des Klebefilms unter 140 °C, besonders bevorzugt unter 100 °C. Bevorzugt ist die chemische Basis des Klebefilms EVA (Ethylen- Vinylacetat-Copolymer), LDPE (Low-Density-Polyethylen), HDPE (High-Density-Polyethylen), CoPA (Polyamid-Blockcopolymer), TPU (thermoplastisches Polyurethan) oder CoPES (Copolyester). Bevorzugt enthält der Klebefilm mindestens einen dieser Stoffe. Besonders bevorzugt enthält der Klebefilm EVA und/oder LDPE und/oder HDPE. Besonders bevorzugt ist die chemische Basis des Klebefilms EVA, LDPE oder HDPE. Die Basis des Klebefilms kann auch aus Mischungen genannter Stoffe bestehen.
Bevorzugt ist die Schichtdicke des Klebefilms höchstens 0,5 mm. Bevorzugt ist der Klebefilm eine Folie, die bei der Herstellung der Einlegesohle auf die erste Schicht und/oder auf die zweite Schicht aufgebracht wird.
Es zeigte sich überraschender Weise, dass die erste Schicht und die zweite Schicht mit einem Klebefilm so verbunden werden können, dass sie nicht nur dauerhaft aneinander befestigt sind, sondern auch tiefgezogen werden können, insbesondere so tiefgezogen werden können, dass das Material der zweiten Schicht in die Aussparungen der ersten Schicht eindringt und diese ausfüllt. Der vorhandene Klebefilm ermöglicht also nicht nur eine dauerhafte Verbindung zwischen den zwei Schichten, sondern auch die Herstellung des Endprodukts in einem Tiefziehvorgang, bei dem die Aussparungen der ersten Schicht durch die zweite Schicht erfolgt und gleichzeitig eine dreidimensionale Formgebung beider Schichten möglich ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist in den Aussparungen kein Klebefilm vorhanden.
Dies kann in einfacher Weise dadurch erreicht werden, dass der Klebefilm an der ersten Schicht vor dem Einbringen, beispielsweise Ausstanzen der Aussparungen befestigt wird, der Klebefilm also an den Stellen der Aussparungen mit entfernt, beispielsweise mit ausgestanzt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform bilden die erste Schicht und das Material in der Aussparung der ersten Schicht eine geschlossene, durchgehende Fläche.
Unter einer geschlossenen, durchgehenden Fläche wird insbesondere eine Oberfläche verstanden, bei der keine der Schichten über die andere Schicht hinausragt. Die Fläche kann plan oder bei einer dreidimensional geformten Einlegesohle gewölbt sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist es nicht notwendig zur Herstellung der durchgehenden Fläche eine Materialabtragung an einer oder beiden Schichten vorzunehmen. Es kann jedoch vorgesehen sein, und ist nicht ausgeschlossen, Materialüberstände durch Rundschliff zu entfernen. Auch ist nicht ausgeschlossen, dass die Fläche im Grenzbereich zwischen dem Material der ersten Schicht und dem Material der zweiten Schicht sehr schmale Einkerbungen aufweist. Diese beeinträchtigen jedoch den Tragekomfort nicht, da sie so gering sind, dass sie von der Fußsohle nicht gespürt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Einlegesohle dreidimensional geformt.
Geeignete dreidimensionale Formen einer Einlegesohle sind dem Fachmann bekannt. Beispielsweise können Wölbungsstützen vorgesehen sein. Bevorzugt sind dabei die erste Schicht und die zweite Schicht dreidimensional geformt. Bevorzugt sind alle Schichten dreidimensional geformt.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erste Schicht mehrere Aussparungen auf, die durch Material der zweiten Schicht ausgefüllt werden, insbesondere zwei Aussparungen, drei Aussparungen, vier Aussparungen, fünf Aussparungen oder sechs Aussparungen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Schicht die dem Fuß zugwandte Schicht.
Somit liegt bevorzugt die zweite Schicht unter der ersten Schicht, ist also die der Schuhsohle zugewandte Schicht. In dieser bevorzugten Ausführungsform ist also sowohl die erste Schicht, als auch das Material der zweiten Schicht, das die Aussparungen der ersten Schicht ausfüllt, dem Fuß zugewandt. Somit steht der Fuß beim Verwenden der erfindungsgemäßen Einlegesohle bevorzugt auf einer Oberfläche, die in Teilbereichen aus Material der ersten Schicht und in Teilbereichen aus Material der zweiten Schicht besteht. In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Material der ersten Schicht eine andere Shorehärte A als das Material der zweiten Schicht.
Bevorzugt ist das Material der ersten Schicht härter als das Material der zweiten Schicht, insbesondere wenn die erste Schicht die dem Fuß zugewandte Schicht ist. In dieser bevorzugten Ausführungsform bildet die erste Schicht die härtere Grundschicht auf die der Fuß steht, in deren Aussparungen sich das weichere Material der zweiten Schicht befindet und somit der Bereich der Aussparungen einen weicheren Bereich der Einlegesohle bildet. Somit können durch die Positionierung der Aussparungen in der ersten Schicht spezifische weichere Bereiche in der Einlegesohle ausgebildet werden. Solche Bereiche sind insbesondere geeignet den Fuß an bestimmten Stellen zu entlasten und/oder Druckschmerz zu mindern.
Natürlich kann alternativ auch vorgesehen sein, dass die erste Schicht aus einem weicheren Material als die zweite Schicht gebildet ist, wenn beispielsweise spezifische härtere Stabilisierungspunkte ausgebildet werden sollen.
Bevorzugt hat das Material der ersten Schicht eine Shorehärte von mindestens 40 Shore A. Bevorzugt hat das Material der zweiten Schicht eine Shorehärte von höchstens 35 Shore A.
Bevorzugt hat das Material der ersten Schicht eine Shorehärte von mindestens 30 Shore A bis höchsten 60 Shore A, bevorzugt von mindestens 35 Shore A und höchstens 55 Shore A, besonders bevorzugt von mindestens 40 Shore A. Bevorzugt hat das Material der zweiten Schicht eine Shorehärte von mindestens 15 Shore A. Bevorzugt hat das Material der zweiten Schicht eine Shorehärte von mindestens 15 Shore A und höchstens 40 Shore A, bevorzugt von mindestens 20 Shore A und höchstens 33 Shore A, besonders bevorzugt von mindestens 25 Shore A und höchstens 30 Shore A. Bevorzugt hat das Material der zweiten Schicht eine Shorehärte von höchstens 30 Shore A.
Dem Fachmann sind geeignete Shorehärten für die Schichten und dementsprechend verwendbare Materialien bekannt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schichtdicke der ersten Schicht geringer als die Schichtdicke der zweiten Schicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Schichtdicke der ersten Schicht mindestens 0,5 mm. Bevorzugt beträgt die Schichtdicke der ersten Schicht höchstens 3,5 mm, bevorzugt höchstens 2 mm. Bevorzugt beträgt die Schichtdicke der zweiten Schicht, insbesondere in dem Bereich ohne Aussparungen in der ersten Schicht mindestens 2 mm, besonders bevorzugt mindestens 3 mm. Die Schichtdicke der zweiten Schicht ist dabei insbesondere bevorzugt höchstens 6 mm, besonders bevorzugt höchstens 5 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Material der ersten Schicht und/oder das Material der zweiten Schicht ein Thermoplast.
Bevorzugt ist das Material der ersten Schicht und/oder das Material der zweiten Schicht ein vernetzter Polyolefinschaum.
Bevorzugt ist das Material der ersten Schicht und das Material der zweiten Schicht ein Material, das sich zur Tiefziehverformung eignet. Dem Fachmann sind solche Materialien bekannt. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Material der ersten Schicht und/oder dem Material der zweiten Schicht um einen Polyethylen- Schaumstoff oder um einen Schaumstoff, der Polyethylen enthält.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Einlegesohle eine dritte Schicht aus einem dritten Material auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Einlegesohle eine vierte Schicht aus einem vierten Material auf.
Neben der erfindungsgemäßen ersten Schicht mit den Aussparungen und der an der ersten Schicht befindlichen zweiten Schicht, deren Material die Aussparungen der ersten Schicht ausfüllt, kann der Fachmann noch weitere Schichten vorsehen, die die Einlegesohle mit ausbilden. Beispielsweise kann an der der ersten Schicht abgewandten Seite der zweiten Schicht eine dritte Schicht vorgesehen sein, bevorzugt eine Schicht aus einem Material mit einer höheren Shorehärte, besonders bevorzugt eine Schicht zum Versteifen und Stabilisieren. Diese Schicht kann bevorzugt zur Stabilisierung des Mittel- und/oder Rückfußes und somit zur Unterstützung von korrektiven Maßnahmen bei Fußfehlstellungen eingesetzt werden. Bevorzugt besteht die dritte Schicht aus einem benetzten Textilgewebe.
In einer weiteren Ausführungsform kann eine vierte Schicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus einem vernetzten Polyolefinschaum besteht, wobei besonders bevorzugt das Material der vierten Schicht eine Shorehärte aufweist, die höher ist als die Shorehärte des Materials der ersten Schicht und/oder des Materials der zweiten Schicht. Besonders bevorzugt liegt die dritte Schicht zwischen der zweiten Schicht und der vierten Schicht. In einer alternativen Ausführungsform kann auch auf die dritte Schicht verzichtet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Material der dritten Schicht und/oder das Material der vierten Schicht eine höhere Shorehärte A auf als das Material der ersten Schicht und/oder das Material der zweiten Schicht. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Material der dritten Schicht eine höhere Shorehärte A auf als das Material der ersten Schicht und das Material der zweiten Schicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform haben die Materialien der einzelnen Schichten, insbesondere das Material der ersten Schicht und das Material der zweiten Schicht, eine unterschiedliche Farbe. Durch eine unterschiedliche Farbe sind die Materialgrenzen gut zu erkennen. Bei einer unterschiedlichen Farbe des Materials der ersten Schicht und des Materials der zweiten Schicht sind die durch die Aussparungen in der ersten Schicht gebildeten Zonen, insbesondere weicheren Zonen, in vorteilhafter Weise deutlich zu erkennen.
Natürlich können die Materialien der einzelnen Schichten auch die gleiche Farbe haben. Wenn eine optische Unterscheidbarkeit der Schichten gewünscht ist, können eine oder mehrere Schichten aus einem perforierten Material gebildet sein beziehungsweise bestehen. Auch kann die Perforierung der Schichten unterschiedlich ausgestaltet sein. Bevorzugt ist die zweite Schicht aus einem perforierten Material gebildet, besonders bevorzugt dabei aber nicht die erste Schicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Einlegesohle eine orthopädische Schuheinlage oder eine Sporteinlage. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Einlegesohle eine orthopädische Schuheinlage.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen und dem Beispiel.
In den Figuren und im folgenden Beispiel wird eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einlegesohle dargestellt, ohne dass die gezeigten Merkmale einschränkend zu verstehen wären.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Einlegesohle. Figur 2 zeigt den Schichtaufbau einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einlegesohle.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Einlegesohle 100 in Schrägansicht. Zu sehen ist die obere, dem zum Fuß gerichtete erste Schicht 10 aus einem härteren Schaumstoff, die darunter liegende zweite Schicht 20 aus einem weicheren Schaumstoff und die darunter liegende und bei Verwendung in Richtung Schuhsohle gerichtete vierte Schicht 40 aus einem Schaumstoff, der härter ist als der Schaumstoff der ersten Schicht. Zwischen zweiter Schicht 20 und vierter Schicht 40 liegt eine sehr dünne und somit kaum sichtbare dritte Schicht 30 aus einem benetzten Textilgewebe. Die Einlegesohle 100 weist eine typische dreidimensionale Formgebung auf, die mittels Tiefziehverfahren hergestellt wurde.
Die obere, erste Schicht 10 weist vier Aussparungen 11 auf. Diese Aussparungen 11 werden durch Material 21 der zweiten Schicht 20 ausgefüllt. Somit ergibt sich eine bei Verwendung der Einlegesohle 100 dem Fuß zugerichtete erste Oberfläche 101, die in vorteilhafter Weise durchgängig ist, obwohl sie aus zwei unterschiedlichen Materialien gebildet wird, nämlich dem Material der ersten Schicht 10, das das Material 21 der zweiten Schicht 20 umfasst. Für den Benutzer der Einlegesohle ist dennoch die Grenze zwischen den beiden Materialien kaum oder nicht spürbar. Durch die Aussparungen 11 in der ersten Schicht 10 werden in vorteilhafter Weise Zonen gebildet, die durch das ausfüllende Material 21 der zweiten Schicht 20 weicher sind als die übrigen Bereiche der Einlegesohle 100, sodass in diesen Zonen eine Entlastung des Fußes stattfindet und/oder Druckschmerz vermieden wird.
Figur 2 zeigt den Schichtaufbau der Einlegesohle 100 im Randbereich, also in einem Bereich ohne Aussparungen in der ersten Schicht 10. Zu sehen sind dementsprechend die erste Schicht 10, die darunter liegende zweite Schicht 20, die darunter liegende dritte Schicht 30 und die unterste Schicht 40. Dabei beträgt die Dicke der ersten Schicht 10 etwa 1 mm, die Dicke der zweiten Schicht 20 etwa 4 mm, die Dicke der dritten Schicht 30 unter 1 mm und die Dicke der vierten Schicht 40 etwa 4 mm.
Nicht zu erkennen und daher nur angedeutet ist ein Klebefilm 50, der die jeweiligen Schichten miteinander verbindet, da die entsprechende Klebefilmfolie mit 0, 1 mm sehr dünn ist und durch Wärmebehandlung beim Verkleben zerfließt.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Einlegesohle (100), aufweisend mindestens eine erste Schicht (10) aus einem ersten Material und eine zweite Schicht (20) aus einem zweiten Material, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (10) mindestens eine Aussparung (11) aufweist, die durch Material (21) der zweiten Schicht (20) ausgefüllt wird.
2. Einlegesohle (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (10) zumindest bereichsweise mit der zweiten Schicht (20) über ein Kl ehefilm (50) verbunden ist.
3. Einlegesohle (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der mindestens einen Aussparung (11) kein Kl ehefilm (50) vorhanden ist.
4. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (10) und das Material (21) der zweiten Schicht (20) in der mindestens einen Aussparung (11) der ersten Schicht (10) eine geschlossene, durchgehende Fläche (101) bilden .
5. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle (100) dreidimensional geformt ist.
6. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (10) die dem Fuß zugwandte Schicht ist.
7. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der ersten Schicht (10) eine andere Shorehärte A hat als das Material der zweiten Schicht (20).
8. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der ersten Schicht (10) geringer ist als die Schichtdicke der zweiten Schicht (20).
9. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der ersten Schicht (10) und/oder das Material der zweiten Schicht (20) ein Thermoplast ist.
10. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebefilm (50) ein thermoplastischer Polymer- Klebefilm ist.
11. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle (100) eine dritte Schicht (30) aus einem dritten Material aufweist.
12. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle (100) eine vierte Schicht (40) aus einem vierten
Material aufweist.
13. Einlegesohle (100) nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der dritten Schicht (30) und/oder das Material der vierten Schicht (40) eine höhere Shorehärte A aufweist als das Material der ersten Schicht (10) und/oder das Material der zweiten Schicht (20).
14. Einlegesohle (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegesohle (100) eine orthopädische Schuheinlage oder eine Sporteinlage ist.
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