EP4135960A1 - Procede de fabrication d'une piece moulee a partir de broyats d'un composite contenant une resine thermo durcie et de broyats, notamment de fibres de verre - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece moulee a partir de broyats d'un composite contenant une resine thermo durcie et de broyats, notamment de fibres de verre

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EP4135960A1
EP4135960A1 EP21726153.6A EP21726153A EP4135960A1 EP 4135960 A1 EP4135960 A1 EP 4135960A1 EP 21726153 A EP21726153 A EP 21726153A EP 4135960 A1 EP4135960 A1 EP 4135960A1
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EP
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mixture
composite material
ground
bri
mix2
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Frédéric QUENEHEN
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present invention relates to the field of the manufacture of molded parts, and more particularly the manufacture of molded parts from waste composite materials containing a thermo-hardened resin from the nautical industry and waste glass fibers and / or carbon.
  • These objects contain many additives that allow the object to resist water, ultra-violet (UV) rays, salt and / or prevent the growth of algae on the surface of the object.
  • UV ultra-violet
  • One of the objects of the present invention is to provide a solution for efficiently and inexpensively recycling waste composite materials containing such a heat-hardened resin from the nautical industry.
  • One of the other objects of the present invention is to provide a liquid formulation of a matrix based on shredded thermosetting composite materials and shredded glass and / or carbon fibers.
  • Composite materials have interesting mechanical properties, including strength and lightness.
  • composite materials and in particular thermally hardened composite materials, are used in large quantities in the nautical industry and shipbuilding: such composite materials are used, for example, in the manufacture of boat hulls.
  • These composite materials mainly comprise a polymer resin matrix and a reinforcing structure made up of inorganic fibers such as glass and / or carbon fibers.
  • the resin or the mixture of thermo hardened resins reinforced by the fibers contains many additives such as benzophenones, benzo triazoles, or amines (Hindered Amine Light Stabilizers or HALS).
  • these materials are additionally covered by a cover layer containing copper oxides which are released into the medium in order to avoid the formation of a layer of algae on the hull of the boat, for example.
  • the resin constituting the object may itself contain such an anti-algae agent.
  • thermosetting polymer All the objects of the nautical industry, in particular the hulls of boats, are subjected to the chemical attacks of possibly salt water combined with that of UV. It follows that the recycling of composite resins from the nautical industry is not easy because the very composition of the parts is often indeterminate due to the chemical reactions taking place within the resin under the effect of UV and / or water and / or salt. In particular, water can swell resins by creeping between the thermoset polymer chains.
  • the polymers used are generally unsaturated polyesters which, after coming into contact with the reinforcing fibers, are polymerized (or crosslinked) to form a three-dimensional network resulting in a thermosetting polymer.
  • thermosetting polymers unlike thermoplastic polymers, cannot be heat reworked. It is therefore up to now very difficult, if not impossible, to recycle such waste.
  • thermo-hardened resin waste from the nautical industry is forced at the end of its life to follow a treatment process that includes landfilling or incineration with household waste.
  • Certain recycling techniques consist in using shreds from offcuts or scraps from the manufacture of at least one molded product or at least one molded product at the end of its life in a composite material consisting of a matrix based on at least one.
  • thermosetting polymer polyyester
  • fibers glass and / or carbon fibers
  • These fibers provide at least part of the reinforcing load of a composition for the molding of a new product. Glass and / or carbon fibers therefore participate in the structural reinforcement of the new product.
  • the Applicant submits that the tests carried out on samples show that the percentage of fibers used greatly varies the performance linked to the mechanical resistance of the new products.
  • the Applicant further submits that the technique for molding new products remains very restrictive.
  • the sheets of glass and / or carbon fibers must in fact be placed in the mold before molding and introduction of the thermosetting resin.
  • the aforementioned document is not specific to resins containing at least one additive chosen from anti-UV agents, anti-algae agents, water, Na and / or Cl ions.
  • the present invention aims to improve the situation described above.
  • the present invention aims more particularly to remedy the various drawbacks mentioned above by proposing a simple, economical and effective solution for recycling both the waste of thermally hardened composite material and the waste of glass and / or carbon fibers.
  • the object of the present invention relates according to a first aspect to a method of manufacturing a molded part comprising the following steps:
  • first grinds made up of a composite material comprising at least one thermo-hardened resin and fibers with second grinds of filler elements, said composite material comprising at least one compound chosen from anti-UV agents, anti-algae agents and / or water and / or Na and / or Cl ions;
  • the composite material may contain at least one anti-UV agent and / or at least one anti-algae agent. It may contain at least one anti-UV agent and at least one anti-algae agent (in the case of scraps from the manufacture of a boat hull, for example. It may contain water and at least one anti-UV agent and at least an anti-algae agent (in the case of a used boat hull, for example). It may contain water and at least one anti-UV agent and at least one anti-algae agent (in the case of a used boat hull, for example) It can contain water, at least one anti-UV agent, at least one anti-algae agent and Na and Cl ions (case of a used boat hull having been used at sea).
  • Some used wind turbine parts can also be used to supply the composite material.
  • the Applicant has also demonstrated that despite the presence of water and / or salt in the composite material, it was possible to obtain a molded part having satisfactory mechanical properties.
  • the molded part does not have any voids that impair its mechanical strength and that may arise, for example, from the vaporization of the water contained in the heat-hardened polymer or of the air contained in the ground mixture.
  • thermo-hardened composite material for example of the polyester type
  • filling fillers of the glass fiber type and / or carbon
  • the process in fact provides for mixing together the shreds from this waste (polyester and glass fibers for example) and adding a binder to it which causes a chemical reaction to obtain a viscous mixture then making it possible to obtain a molded part.
  • the binder can react with the ground materials by creating covalent bonds with the surface of the latter, for example. It can also polymerize around the grinds, trapping them mechanically due, for example, to its swelling during its polymerization. It can also form hydrogen bonds with the surface of the ground material. It can also bind to mash in the three aforementioned ways.
  • waste glass and / or carbon fibers are presented here as filling fillers and not as reinforcing fillers having a structural effect.
  • the technique used allows efficient recycling of these fibers from offcuts from the manufacture of boat hulls or old boat hulls (used boats).
  • the composite material may comprise at least one polyurethane type foam and / or wood and / or an epoxy resin layer.
  • the composite material comprises wood and / or polyurethane (PET) foam.
  • Boat hulls feature such materials, which makes the process particularly effective in the nautical industry and shipbuilding industry.
  • the Applicant has demonstrated that, surprisingly, it was not necessary to separate the constituents of the composite material, in particular no need to separate, for example the “gel coat” (surface layer of the shell, generally made of resin. epoxy) and / or the material which is located between two layers of thermo-hardened resin (wood and / or polyurethane foam).
  • the first crushes represent a percentage by weight at least equal to 85%, preferably equal to 90%, and the second crushes represent a percentage by weight less than or equal to 15%, preferably equal to 10%.
  • the binder is a thermosetting resin.
  • the method then comprises a heating step to polymerize the binder after insertion of the mixture into the mold.
  • this thermosetting resin is of the unsaturated polyester resin type.
  • This type of resin is easy to use and inexpensive.
  • the thermosetting resin can thus be chosen from orthophthalic resins, isophthalic resins, DCPD resins (polyester resin modified by incorporation of dicyclopentadiene), bisphenol A-fumarate resins, halogenated resins and mixtures of at least two of these resins. .
  • a catalyst is added to the mixture during the addition step.
  • this catalyst has a percentage by weight of 2% on the total weight of the mixture. Such a percentage of catalyst effectively accelerates the reaction and thermosetting recycling.
  • the binder is not limited according to the invention. It can harden, in particular by polymerization at room temperature, for example.
  • the binder comprises a plurality of thermoplastic polymer granules.
  • the process to include, following the step of adding the binder in the form of granules, heating the mixture. It is thus possible to obtain a pumpable viscous mixture which can be easily used for molding.
  • the molding step comprises an injection of the viscous mixture into the mold, said injection comprising an implementation of an injection screw of the Archimedean screw type housed inside a plasticization tube comprising a heat resistence.
  • viscous refers throughout this application to a flowable mixture, in particular a pumpable and / or injectable mixture.
  • the mixing is carried out under pressure conditions of less than 0.2 bar.
  • pressure conditions for mixing are implemented for thermosetting recycling.
  • the mixing is carried out under vacuum.
  • thermoplastic recycling mixing is not carried out under such pressure conditions (less than 0.2 bar).
  • the supply step comprises an introduction into the hopper of ground felt and / or textile parts (technical textiles such as, for example, boat sails made of nylon, polyester, aramid, for example) and / or ropes ( hemp, cotton, sisal or coconut fiber).
  • technical textiles such as, for example, boat sails made of nylon, polyester, aramid, for example
  • / or ropes hemp, cotton, sisal or coconut fiber
  • the process according to the present invention comprises grinding at least elements made of thermally hardened composite material and / or elements in fillers to obtain first and second grinds.
  • this grinding step is carried out so as to obtain grinds in the form of flakes having a length of 2 to 20 millimeters.
  • the process according to the present invention comprises, following the grinding step, a sieving of the first and / or second grinds.
  • a colorant is added to the mixture during the addition step.
  • the fillers are glass fibers and / or carbon fibers.
  • this waste can come from other industries such as the wind industry to recycle wind turbines at the end of their life.
  • Wind turbine blades for example, often contain a composite material containing a heat-cured resin that includes water due to exposure to rain and UV of the blades.
  • the blades also contain at least one anti-UV agent.
  • the molded part is an elongated substantially parallelepipedal part of the slat type. It can also be a blade.
  • Such castings can be used to design boat pontoons for example; such parts in the form of slats and / or blades can indeed have the appearance of teak or another equivalent exotic wood (popular in the nautical world).
  • the present invention also relates to a boat pontoon comprising or consisting of molded slats obtained by the method of the invention.
  • the present invention by its various structural and functional technical characteristics, provides players in the recycling industry and manufacturers (in particular of boats and / or wind turbines) with a technique that is simple to implement and effective allowing to reuse waste from thermally hardened composite materials and glass and / or carbon fibers.
  • FIG. 1 schematically represents an installation for the manufacture of a molded part according to an exemplary embodiment of the present invention
  • FIG. 2 schematically represents an installation for the manufacture of a molded part according to another exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating the method of manufacturing a molded part according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • one of the objectives of the present invention is to recycle certain waste from the boating and shipbuilding industry, in particular waste comprising thermosetting composite materials and waste comprising glass fibers.
  • Such waste comes, for example, from molded parts such as boat hulls. This detailed description for the sake of clarity will focus on an example of application in the field of boating and shipbuilding.
  • thermosetting composite materials and glass fibers as per example in the field of wind power.
  • FIGS 1 and 2 both show installations 100 which differ from each other in that they each employ a different molding technique.
  • thermosetting composite materials such as, for example, polyester shreds
  • glass fibers as a filler is characteristic of the present invention; this differs in particular from the state of the art in which it is found that glass fibers have a structural effect and are used as reinforcing fillers.
  • the first BRI crushes represent a percentage by weight of approximately 90% and the second crushes represent a percentage by weight of approximately 10% , said percentages by weight being given on the total weight of said mixture.
  • the hopper 10 therefore stores the first BRI and second crushed BR2 for a determined storage period.
  • step S1 provision can also be made to fill the hopper 10 with other waste to be recycled such as, for example, shreds BR3 of ropes, felts and / or textile parts. Such waste is found in abundance in the nautical industry.
  • the installation 100 may also include, upstream of the hopper 10, one or more crushers (not shown here) configured to pre-crush the waste in order to obtain the BRI, BR2 and BR3 shreds.
  • This waste is then conveyed by conveyance means (not shown here) to the shredder (s).
  • the first and second shredders are configured to crush the waste into shredded material in the form of flakes with a length of between 2 to 20 millimeters.
  • Such dimensions contribute in particular to obtaining BR2 grinds serving as filling charges.
  • This S0_4 sieving step makes it possible to filter the mash for the subsequent step below. It will be noted that this sieving step is limited and remains optional. Furthermore, the process implemented within the scope of the present invention accepts the presence of wood and PET foams in the mash; this is particularly interesting in the field of the nautical industry and shipbuilding: plywood or balsa type wood and PET foams are used in large quantities in the manufacture of thermosetting parts as reinforcement and sandwich principle.
  • the hopper 10 is located directly above a mixer 20.
  • the operator can initiate the subsequent mixing step S2 by first lowering the pressure within the mixer 20 so as to create a vacuum.
  • the creation of a vacuum reduces air bubbles before injection of the material and thus facilitates molding.
  • This mixing step S2 under vacuum of the ground materials BRI, BR2 and BR3 is carried out during a determined mixing period in order to obtain a MIX1 mixture.
  • an addition S3 is then provided in said mixer 20 of a binder LI1 or LI2, or reagents.
  • a binder LI1 or LI2 is selected to react with the mixture MIX1 in order to obtain the formulation of a viscous mixture MIX2.
  • This addition S3 of a binder LI1 or LI2 is implemented by addition means 50.
  • the binder LI1 added during this step S3 is a liquid thermosetting resin, for example here a polyester resin.
  • Such a polyester resin can for example be an orthophthalic unsaturated polyester resin, a vinyl ester resin or else an epoxy resin.
  • It may be, for example, an organic peroxide type catalyst.
  • This first example corresponds to a thermosetting recycling.
  • the binder LI2 added during this step S3 comprises polymer granules.
  • this example requires in this case to provide a rise in temperature S4 of the mixture MIX1 with the binder LI2 to obtain after thermal reaction and polymerization a viscous mixture MIX2.
  • This second example corresponds to thermoplastic recycling.
  • a viscous mixture MIX2 is obtained.
  • An addition of a CO colorant can also be provided during step S3, in order to obtain, from the colored viscous mixture MIX2, a molded part PM having the desired color.
  • the operator will then proceed using a mold 30 to the S5 molding of one or more PM molded parts based on this viscous mixture MIX2.
  • This molding S5 will be described according to the two examples provided here. However, those skilled in the art will understand that other techniques can be implemented for the S 5 molding of the part PM.
  • the operator can actuate these injection means 31 to initiate the molding operation and allow the injection of said mixture.
  • the mold 30 is in two parts 30A and 30B which closes one over the other and together define the die of the mold 30 into which the viscous mixture MIX2 is introduced. It will be noted here preferably that the part 30B, here the upper part, is closed against the part 30A, here the lower part, according to a closing pressure of between 0.4 and 1 bar.
  • the injection means 31 implement suction through the die and a suction duct 32 between - 0.1 and - 0.6 bar to suck said viscous mixture and spread this one through the whole matrix.
  • a seal is implemented at the level of the suction duct by seals 33.
  • the closing vacuum is implemented by suction between the joints.
  • an alternative molding is provided with the implementation of an Archimedean screw 35, the actuation of which makes it possible to convey the mixture MIX1 in the plasticization tube 34 to an opening die. in the mold 30.
  • the tube 34 further comprises a heating resistor 36; here it is the heating resistor 36 which allows the heating of the MIX1 mixture to obtain the viscous mixture MIX2.
  • the MIX2 mixture is in the viscous state and can be easily introduced into the mold 30 for molding S5 of the part PM.
  • the viscous formulation obtained with the first BRI and second crushed BR2 makes it possible to obtain a paste whose the introduction into the mold makes it possible to manufacture molded parts, which allows a simple and efficient recycling of the waste of thermosetting composites and of the waste of glass fibers.
  • the die used allows the molding of an elongated, substantially parallelepipedal PM part of the slat, panel or blade type.
  • a PM molded part can be used to make boat deck battens having the appearance of exotic wood such as teak.
  • Such an exotic wood is particularly appreciated in the nautical field because it gives a luxurious character to the ship.
  • the use of exotic wood is very expensive; the Applicant also submits that a shortage in the supply of exotic wood can be expected in the coming years.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce moulée (PM) comprenant les étapes suivantes : • - une fourniture (SI) de premiers broyais (BRI) constitués d'un matériau composite comprenant au moins une résine thermo durcie et des fibres avec des deuxièmes broyats (BR2) d'éléments de charges de remplissage, ledit matériau composite comprenant au moins un composé choisi parmi les agents anti-UV, les agent anti-algues et/ou l'eau et/ou les ions Na et/ou Cl; • - un malaxage (S2) desdits premiers (BRI) et deuxièmes (BR2) broyats dans un malaxeur (20) pour obtenir un mélange (MIX1); • - un ajout (S3) dans ledit malaxeur (20) d'un liant (LII, LI2) apte à réagir avec le mélange (MIX1) ou autour des broyats du mélange (MIXI) pour former un mélange visqueux (MIX2), éventuellement pompable; et • - un moulage (S5) de ladite pièce moulée (PM) en introduisant ledit mélange visqueux (MIX2) dans un moule (30).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE MOULEE A PARTIR DE BROYATS D’UN COMPOSITE CONTENANT UNE RESINE THERMO DURCIE ET DE BROYATS,
NOTAMMENT DE FIBRES DE VERRE
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces moulée, et plus particulièrement la fabrication de pièces moulée à partir de déchets de matériaux composites contenant une résine thermo durcie provenant de l’industrie nautique et de déchets de fibres de verre et/ou de carbone.
Les coques de bateaux, défenses, bouée et autres objets utilisés dans l’industrie nautique contiennent souvent une résine thermo durcie renforcée par des fibres.
Ces objets contiennent de nombreux additifs permettant à l’objet de résister à l’eau, aux rayons ultra-violet (UV), au sel et/ou d’éviter la prolifération d’algues en surface de l’objet.
Un des objets de la présente invention est de proposer une solution pour recycler efficacement et à moindre coût les déchets de matériaux composites contenant une telle résine thermo durcie provenant de l’industrie nautique.
Un des autres objets de la présente invention est de fournir une formulation liquide d’une matrice à base de broyais de matériaux composites thermodurcissables et de broyats de fibres de verre et/ou de carbone.
Etat de l ’art
Les matériaux composites présentent des propriétés mécaniques intéressantes dont notamment la résistance et la légèreté.
Ainsi, les matériaux composites, et notamment les matériaux composites thermo durcis, sont utilisés en grande quantité dans l’industrie nautique et la construction navale : de tels matériaux composites servent par exemple dans la fabrication des coques de bateau.
Le traitement des déchets associés à ces matériaux demeure cependant problématique.
Ces matériaux composites comprennent principalement une matrice en résine polymère et une structure de renfort constituée de fibres inorganiques telles que des fibres de verre et/ou de carbone. La résine ou le mélange de résines thermo durcies renforcée par les fibres contient de nombreux additifs tels que des benzophénones, des benzo triazoles, ou des amines ( Hindered Amine Light Stabilizers ou HALS). Bien souvent, ces matériaux sont de plus recouvert par une couche de couverture contenant des oxydes de cuivre qui sont libérés dans le milieu afin d’éviter la formation d’une couche d’algues sur la coque du bateau par exemple. La résine constituant l’objet peut elle-même contenir un tel agent anti-algue.
Tous les objets de l’industrie nautique, en particulier les coques de bateau, sont soumis aux agressions chimiques de l’eau éventuellement salée combinées à celle des UV. II s’ensuit que le recyclage des résines composites provenant de l’industrie nautique n’est pas aisé car la composition même des pièces est souvent indéterminée du fait des réactions chimiques ayant lieu au sein de la résine sous l’effet des UV et/ou de l’eau et/ou du sel. En particulier, l’eau peut faire gonfler des résines en s’insinuant entre les chaînes de polymère thermo durci. Les polymères mis en œuvre sont généralement des polyesters insaturés qui, après mise en contact avec les fibres de renfort, sont polymérisés (ou réticulés) pour former un réseau tridimensionnel conduisant à un polymère thermodurcissable.
Compte tenu de cette structure, les polymères thermodurcissables, contrairement aux polymères thermoplastiques, ne peuvent être retravaillés à la chaleur. II est donc jusqu’à présent très difficile, voire impossible, de recycler de tels déchets.
Aussi, la grande majorité des déchets de résines thermo durcies provenant de l’industrie nautique est contrainte en fin de vie de suivre une filière de traitement qui prévoit un enfouissement ou une incinération avec les déchets ménagers.
Ceci semble très peu satisfaisant tant pour des raisons financières que pour des raisons écologiques et environnementales.
On connaît des techniques alternatives de recyclage qui visent à traiter les matériaux composites thermodurcissables pour fabriquer de nouvelles pièces mécaniques.
On connaît certaines techniques de recyclage consistant à utiliser des broyats de chutes ou rebuts de fabrication d'au moins un produit moulé ou d’au moins un produit moulé en fin de vie en matériau composite constitué par une matrice à base d’au moins un polymère thermodurcissable (polyester) renforcée par des nappes de fibres (fibres de verre et/ou de carbone).
Ces fibres assurent au moins une partie de la charge de renforcement d'une composition pour le moulage d’un nouveau produit. Les fibres de verre et/ou de carbone participent donc au renfort structurel du nouveau produit. Le Demandeur soumet en effet que les tests réalisés sur des échantillons montrent que le pourcentage de fibres utilisées fait fortement varier les performances liées à la résistance mécanique des nouveaux produits. Le Demandeur soumet par ailleurs que la technique pour le moulage des nouveaux produits reste très contraignante. Il faut en effet poser dans le moule les nappes de fibres de verre et/ou de carbone avant moulage et introduction de la résine thermodurcissable.
Ceci nécessite l’intervention d’un opérateur, ce qui reste contraignant et coûteux.
De plus, ces techniques de l’art antérieur nécessitent l’utilisation de nappes de fibres de verre et/ou de carbone neuves ; ceci ne participe pas au recyclage des fibres de verre et/ou de carbone. Le document US 5 879 601 A décrit un procédé de recyclage de résines renforcées par des fibres comprenant le mélange de morceaux de résines renforcées avec un matériau sous forme de granulés, puis l’ajout à ce mélange d’un liant durcissant à température ambiante. Ce document indique bien que la résine thermo durcie contient encore le ou les catalyseurs utilisés lors de sa polymérisation. Ces catalyseurs sont susceptibles de migrer hors de la résine thermo durcie, surtout lorsqu’elle est sous forme de poudre. Le fait d’utiliser un liant durcissant à température ambiante limite les réactions chimiques non désirables.
Le document précité n’est pas spécifique des résines contenant au moins un additif choisi parmi les agents anti-UV, les agents anti-algues, l’eau, les ions Na et/ou Cl.
Pour l’ensemble de ces raisons, le Demandeur observe que les solutions de l’état de la technique ne sont pas pleinement satisfaisantes.
Résumé de l ’ invention
La présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus.
La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution simple, économique et efficace pour recycler à la fois les déchets de matériau composite thermo durci et les déchets de fibres de verre et/ou de carbone.
A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un procédé de fabrication d’une pièce moulée comprenant les étapes suivantes :
- une fourniture de premiers broyais constitués d’un matériau composite comprenant au moins une résine thermo durcie et des fibres avec des deuxièmes broyais d’éléments de charges de remplissage, ledit matériau composite comprenant au moins un composé choisi parmi les agents anti-UV, les agent anti-algues et/ou l’eau et/ou les ions Na et/ou Cl ;
- un malaxage desdits premiers et deuxièmes broyais dans un malaxeur pour obtenir un mélange ;
- un ajout dans ledit malaxeur d’un liant apte à réagir avec le mélange ou autour des broyais du mélange pour former un mélange visqueux, éventuellement pompable ; et - un moulage de ladite pièce moulée en introduisant ledit mélange visqueux dans un moule.
Le matériau composite peut contenir au moins an agent anti-UV et/ou au moins un agent anti algue. Il peut contenir au moins un agent anti UV et au moins un agent anti-algue (cas des chutes de fabrication d’une coque de bateau, par exemple. Il peut contenir de l’eau et au moins un agent anti UV et au moins un agent anti-algue (cas d’une coque de bateau usagé, par exemple). Il peut contenir de l’eau et au moins un agent anti UV et au moins un agent anti algue (cas d’une coque de bateau usagé, par exemple). Il peut contenir de l’eau, au moins un agent anti UV, au moins un agent anti-algue et des ions Na et Cl (cas d’une coque de bateau usagée ayant été utilisée en mer).
Certaines pièces d’éoliennes usagées peuvent également être utilisées pour fournir le matériau composite.
La Demanderesse a en effet mis en évidence qu’en dépit de la présence d’agent anti-UV et/ou d’agent anti-algue, il était possible d’obtenir une pièce moulée ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes. En effet, de manière surprenante, la présence de ces agents ne gêne pas le moulage de la pièce et l’obtention d’une pièce solide.
La Demanderesse a également mis en évidence qu’en dépit de la présence d’eau et/ou de sel dans le matériau composite, il était possible d’obtenir une pièce moulée ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes. En particulier, la pièce moulée ne comporte pas de vides nuisant à sa résistance mécanique et pouvant provenir, par exemple de la vaporisation de l’eau contenu dans le polymère thermo durci ou de l’air contenu dans le mélange de broyais.
Ainsi, grâce à la succession de ces différentes étapes techniques, caractéristique de la présente invention, il devient possible de recycler les éléments en matériau composite thermo durci (par exemple de type polyester) et les charges de remplissage (de type fibres de verre et/ou de carbone), de tels éléments étant présents en grande quantité dans les coques de bateau par exemple.
Le procédé prévoit en effet de malaxer ensemble des broyais provenant de ces déchets (polyester et fibres de verre par exemple) et d’y ajouter un liant qui provoque une réaction chimique pour obtenir un mélange visqueux permetant ensuite l’obtention d’une pièce moulée. Selon l’invention le liant peut réagir avec les broyais en créant des liaisons covalentes avec la surface de ces derniers, par exemple. Il peut également polymériser autour des broyais les piégeant mécaniquement du fait, par exemple, de son gonflement lors de sa polymérisation. Il peut également former des liaisons hydrogène avec la surface des broyais. Il peut également se lier aux broyais de trois manières précitées. On notera que, contrairement à l’art antérieur, les déchets de fibres de verre et/ou de carbone se présentent ici comme des charges de remplissage et non comme des charges de renfort ayant un effet structurel. De ce fait, la technique employée permet un recyclage efficace de ces fibres issues des chutes de fabrication des coques de bateaux ou de coques de vieux bateaux (bateaux usagés).
Le matériau composite peut comprendre au moins une mousse de type polyuréthane et/ou du bois et/ou une couche résines époxy.
Selon un mode de réalisation combinable avec tous les modes de réalisations du procédé de l’invention, le matériau composite comprend du bois et/ou de la mousse en polyuréthane (PET). Les coques de bateau comportent de tels matériaux, ce qui rend le procédé particulièrement efficace dans le domaine de l’industrie nautique et de la construction navale. La Demanderesse a mis en évidence que de manière surprenante il n’était pas nécessaire de séparer les constituant du matériau composite, en particulier pas nécessaire de séparer, par exemple le « gel coat » (couche de surface de la coque, en général en résine époxy) et/ou le matériau qui est situé entre deux couches de résine thermo durcie (bois et/ou mousse de polyuréthane).
Avantageusement, les premiers broyais représentent un pourcentage en poids au moins égal à 85%, de préférence égal à 90%, et les deuxièmes broyais représentent un pourcentage en poids inférieur ou égal à 15%, de préférence égal à 10%.
Ici, ces pourcentages en poids sont donnés sur le poids total du mélange.
Dans un mode de réalisation mettant un œuvre un recyclage dit thermodurcissable, le liant est une résine thermodurcissable. Le procédé comprend alors une étape de chauffage pour polymériser le liant après insertion du mélange dans le moule.
De préférence, cette résine thermodurcissable est de type résine polyester insaturé. Ce type de résine est facile à utiliser et est peu coûteux. La résine thermodurcissable peut ainsi être choisie parmi les résines orthophtaliques, les résines isophtaliques, les résines DCPD (résine polyester modifiée par incorporation de dicyclopentadiène), les résines bisphénol A-fumarate, les résines halogénées et les mélanges d’au moins deux de ces résines.
Avantageusement, un catalyseur est ajouté au mélange lors de l’étape d’ajout.
De préférence, ce catalyseur présente un pourcentage en poids de 2% sur le poids total du mélange. Un tel pourcentage de catalyseur permet d’accélérer efficacement la réaction et le recyclage thermodurcissable.
Le liant n’est pas limité selon l’invention. Il peut durcir, notamment par polymérisation à température ambiante, par exemple. Dans un mode de réalisation alternatif mettant en œuvre un recyclage thermoplastique, le liant comporte une pluralité de granulés de polymère thermoplastique.
Dans ce mode, on prévoit de préférence que le procédé comporte, suite à l’étape d’ajout du liant sous forme de granulés, un chauffage du mélange. Il est ainsi possible d’obtenir un mélange visqueux pompable pouvant être facilement utilisé pour le moulage.
Avantageusement, l’étape de moulage comporte une injection du mélange visqueux dans le moule, ladite injection comprenant une mise en œuvre d’une vis d’injection de type vis d’Archimède logée à l’intérieur d’un tube de plastification comprenant une résistance chauffante.
Le terme visqueux désigne dans toute la présente demande un mélange pouvant s’écouler, en particulier un mélange pouvant être pompé et/ou injecté.
On comprend ici que l’actionnement de la vis d’Archimède permet d’acheminer le mélange visqueux à travers une filière pour injecter celui-ci dans le moule.
Dans un mode de réalisation avantageux, le malaxage est réalisé dans des conditions de pression inférieure à 0.2 bar. De telles conditions de pression pour le malaxage sont mises en œuvre pour le recyclage thermodurcissable.
De préférence, le malaxage est réalisé sous vide. Ceci accélère la réaction pour obtenir la formulation liquide à base des broyais provenant des éléments en matériau composite thermodurcissable et des éléments en fibre de remplissage (fibres de verre et/ou de carbone par exemple). Ceci permet ainsi de réduire les bulles d’air avant injection et/ou d’extraire l’eau contenu dans le matériau composite.
Pour le recyclage thermoplastique, le malaxage n’est pas réalisé dans de telles conditions de pression (inférieure à 0.2 bar).
Avantageusement, l’étape de fourniture comporte une introduction dans la trémie de broyais de feutres et/ou de pièces textiles (textile techniques tels que par exemple des voiles de bateau en Nylon, polyester, aramide, par exemple) et/ou de cordages (chanvre, coton, sisal ou fibre de coco).
Ceci permet d’élargir le spectre des produits recyclés provenant de l’industrie nautique.
On notera que ces broyats représentent eux aussi une charge de remplissage et ne présentent pas d’effet structurel.
Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte un broyage au moins des éléments en matériau composite thermo durci et/ou des éléments en charges de remplissage pour obtenir des premiers et deuxièmes broyats. De préférence, cette étape de broyage est réalisée de manière à obtenir des broyais sous forme de paillettes présentant une longueur de 2 à 20 millimètres.
Une telle taille évite la désorption trop rapide des agents anti-UV, eau, sel ou agent anti-algue dans le liant. Il n’y a pas de réaction chimique qui perturbe la polymérisation du liant. Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte, suite à l’étape de broyage, un tamisage des premiers et/ou deuxièmes broyais.
Avantageusement, un colorant est ajouté dans le mélange lors de l’étape d’ajout.
De préférence, les charges de remplissage sont des fibres de verre et/ou des fibres de carbone. Alternativement, ces déchets peuvent provenir d’autres industries comme l’industrie de l’éolien pour recycler les éoliennes en fin de vie. Les pales d’éolienne, par exemple contiennent souvent un matériau composite contenant une résine thermo durcie qui comprend de l’eau du fait de l’exposition à la pluie et aux UV des pales. Les pales contiennent également au moins un agent anti-UV.
Avantageusement, la pièce moulée est une pièce longiligne sensiblement parallélépipédique de type latte. Il peut également s’agir d’une lame.
De telles pièces moulées peuvent servir pour concevoir des pontons de bateau par exemple ; de telles pièces sous forme de lattes et/ou de lames peuvent en effet présenter l’aspect du teck ou d’un autre bois exotique équivalent (apprécié dans le monde du nautisme).
La présente invention concerne également un ponton de bateau comprenant ou constitué de lattes moulées obtenues selon le procédé de l’invention.
Ainsi, la présente invention, par ses différentes caractéristiques techniques structurelles et fonctionnelles, met à disposition des acteurs de l’industrie du recyclage et des fabricants (notamment de bateaux et/ou d’éoliennes) une technique simple à mettre en œuvre et efficace permettant de réutiliser les déchets provenant des matériaux composites thermo durcis et des fibres de verre et/ou de carbone.
Brève description des figures annexées
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci- dessous, en référence aux figures 1 à 3 qui en illustrent différents exemples de réalisation qui sont dépourvus de tout caractère limitatif et sur lesquelles :
[Fig. 1]
La figure 1 représente de façon schématique une installation pour la fabrication d’une pièce moulée selon un exemple de réalisation de la présente invention ; [Fig. 2]
La figure 2 représente de façon schématique une installation pour la fabrication d’une pièce moulée selon un autre exemple de réalisation de la présente invention ; et [Fig. 3]
La figure 3 représente un organigramme illustrant le procédé de fabrication d’une pièce moulée selon un exemple de réalisation de la présente invention.
Description détaillée
La présente invention va maintenant être décrite dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3 annexées à la description.
Pour mémoire, un des objectifs de la présente invention est de recycler certains déchets issus de l’industrie du nautisme et de la construction navale dont notamment les déchets comprenant des matériaux composites thermodurcissables et les déchets comprenant des fibres de verre.
De tels déchets proviennent par exemple de pièces moulées telles que les coques de bateau. Cette description détaillée par souci de clarté portera essentiellement sur un exemple d’application dans le domaine du nautisme et de la construction navale.
Ceci ne présente en aucun cas un caractère limitatif : L’homme du métier comprendra ici qu’il peut transposer cet exemple d’application à d’autres domaines dans lesquels les déchets comprennent eux aussi des matériaux composites thermodurcissables et des fibres de verre comme par exemple dans le domaine de l’éolien.
Recycler de tels déchets de composites thermodurcissables et de fibres de verre pour fabriquer de nouvelles pièces moulées est rendu possible par la présente invention.
On notera que les figures 1 et 2 représentent toutes les deux des installations 100 qui diffèrent l’une de l’autre en ce qu’elles metent chacune en œuvre une technique de moulage différente. On retrouvera par contre dans les deux installations 100 illustrées aux figures 1 et 2 l’ensemble des autres moyens techniques communs pour la mise en œuvre de l’invention.
Dans chacun des deux exemples décrits ici, on dispose d’une installation 100 spécifique comprenant notamment une trémie 10.
Dans ces deux exemples, l’opérateur lors d’une étape SI charge dans la trémie 10 :
- des premiers broyais BRI comprenant des déchets de matériaux composites thermodurcissables tels que par exemple des broyats de polyester ; et
- des deuxièmes broyats BR2 comprenant des déchets de fibres de verre.
L’utilisation des fibres de verre en tant que charge de remplissage est caractéristique de la présente invention ; celle-ci diffère notamment de l’état de la technique dans lequel il est constaté que les fibres de verre ont un effet structurel et sont utilisées en tant que charges de renfort.
De préférence, il est prévu dans ces deux exemples une répartition des broyais BRI et BR2 selon les pourcentages suivants : les premiers broyais BRI représentent un pourcentage en poids d’environ 90% et les deuxièmes broyais représentent un pourcentage en poids d’environ 10%, lesdits pourcentages en poids étant donnés sur le poids total dudit mélange.
La trémie 10 stockent donc les premiers BRI et deuxièmes BR2 broyais pendant une période de stockage déterminée.
Lors de cette étape SI, on peut également prévoir de remplir la trémie 10 avec d’autres déchets à recycler comme par exemple des broyais BR3 de cordages, de feutres et/ou de pièces textiles. De tels déchets se retrouvent en abondance dans l’industrie nautique.
On comprendra que l’installation 100 peut également comprendre en amont de la trémie 10 un ou plusieurs broyeurs (non représentés ici) configurés pour broyer préalablement les déchets afin d’obtenir les broyais BRI, BR2 et BR3.
Ainsi, dans la chaîne de production prévue dans ces exemples, on peut prévoir l’acheminement par des camions (ou autres) de déchets issus de l’industrie navale (par exemple : des coques de bateau en fin de vie ou des rebus de fabrication).
Ici, les camions déversent ces déchets dans des zones de décharge prévues à cet effet.
Ces déchets sont ensuite convoyés par des moyens d’acheminement (non représentés ici) vers le ou les broyeurs.
On peut par exemple prévoir un premier broyeur qui broie lors d’une étape S0_1 les déchets comprenant les éléments en matériau composite thermodurcissable pour fournir les premiers broyais BRI et un deuxième broyeur qui broie lors d’une étape S0_2 les déchets comprenant des éléments de fibres de verre pour fournir les deuxièmes broyais BR2.
Ici, les premier et deuxième broyeurs sont paramétrés pour broyer les déchets en broyais se présentant sous la forme de paillettes de longueur comprise entre 2 à 20 millimètres.
De telles dimensions contribuent notamment à obtenir des broyais BR2 servant de charges de remplissage.
On peut aussi prévoir un troisième broyeur qui broie lors d’une étape S0_3 les autres déchets de cordages, de feutres et/ou de pièces textiles pour obtenir les broyais BR3.
Dans ces deux exemples, on peut également prévoir un tamis (non représenté ici) permettant un tamisage S0_4 des broyais BRI, BR2 et BR3 avant chargement dans la trémie 10.
Cette étape de tamisage S0_4 permet de filtrer les broyais pour l’étape ultérieure ci-dessous. On notera que cette étape de tamisage est limitée et reste optionnelle. Par ailleurs, le procédé mis en œuvre dans le cadre de la présente invention accepte la présence de bois et de mousses PET dans les broyais ; ceci est particulièrement intéressant dans le domaine de l’industrie nautique et de la construction navale : le bois type contre-plaqué ou balsa et les mousses PET sont utilisés en grand quantité dans la fabrication de pièces thermodurcissables comme renfort et principe sandwich.
Dans ces deux exemples de réalisation, la trémie 10 se situe en aplomb d’un malaxeur 20.
Une fois la trémie 10 remplie, celle-ci déverse les broyais BRI, BR2 et BR3 dans le malaxeur 20 par vidage gravitaire.
Après déversement des broyats dans le malaxeur 20, l’opérateur peut initier l’étape ultérieure de malaxage S2 en faisant baisser au préalable la pression au sein du malaxeur 20 de manière à créer le vide. La création du vide permet de réduire les bulles d’air avant injection de la matière et de faciliter ainsi le moulage.
Cette étape de malaxage S2 sous vide des broyats BRI, BR2 et BR3 est réalisée pendant une période de malaxage déterminée pour obtenir un mélange MIX1.
Dans chacun de ces deux exemples, il est ensuite prévu un ajout S3 dans ledit malaxeur 20 d’un liant LI1 ou LI2, ou réactifs. Un tel liant LI1 ou LI2 est sélectionné pour réagir avec le mélange MIX1 afin d’obtenir la formulation d’un mélange visqueux MIX2. Cet ajout S3 d’un liant LI1 ou LI2 est mis en œuvre par des moyens d’adjonction 50.
Dans l’exemple de réalisation de la figure 1, le liant LI1 ajouté lors de cette étape S3 est une résine thermodurcissable liquide par exemple ici une résine polyester.
Une telle résine polyester peut par exemple être une résine polyester insaturé orthophtalique, une résine vinylester ou encore une résine époxy.
On prévoit alors dans cet exemple d’ajouter en outre un catalyseur CA qui permet d’accélérer la réaction de la résine polyester LI1 avec le mélange MIX1 de broyats BRI, BR2 et BR3.
Il peut s’agir par exemple d’un catalyseur de type peroxyde organique.
Ce premier exemple correspond à un recyclage thermodurcissable.
Dans l’exemple de réalisation de la figure 2, le liant LI2 ajouté lors de cette étape S3 comporte des granulés de polymère.
Préférentiellement, cet exemple nécessite dans ce cas de prévoir une montée en température S4 du mélange MIX1 avec le liant LI2 pour obtenir après réaction thermique et polymérisation un mélange visqueux MIX2.
Ce deuxième exemple correspond à un recyclage thermoplastique.
Dans un exemple comme dans l’autre, on obtient un mélange visqueux MIX2. On pourra également prévoir lors de l’étape S3 un ajout d’un colorant CO, ceci afin d’obtenir à partir du mélange visqueux colorée MIX2 une pièce moulée PM présentant la couleur souhaitée.
L’opérateur va ensuite procéder à l’aide d’un moule 30 au moulage S5 d’une ou plusieurs pièces moulées PM à base de ce mélange visqueux MIX2.
Ce moulage S5 va être décrit selon les deux exemples prévus ici. L’homme du métier comprendra toutefois que d’autres techniques pourront être mises en œuvre pour le moulage S 5 de la pièce PM.
Dans l’exemple de la figure 1, on dispose d’un moule 30 avec des moyens d’injection 31 de type buse permettant d’injecter le mélange visqueux MIX2 dans le moule 30.
L’opérateur peut actionner ces moyens d’injection 31 pour initier l’opération de moulage et permettre l’injection dudit mélange.
Dans cet exemple, le moule 30 est en deux partie 30A et 30B qui se referme l’une sur l’autre et définissent ensemble la matrice du moule 30 dans laquelle le mélange visqueux MIX2 est introduit. On notera ici de préférence que la partie 30B, ici la partie supérieure, est fermée contre la partie 30A, ici la partie inférieure, selon une pression de fermeture comprise entre 0.4 et 1 bar.
Afin d’amener le mélange visqueux MIX2 dans la matrice du moule 30, les moyens d’injection 31 mettent en œuvre une aspiration à travers la matrice et un conduit d’aspiration 32 entre - 0.1 et - 0.6 bar pour aspirer ledit mélange visqueux et répandre celui-ci à travers toute la matrice. Une étanchéité est mise en œuvre au niveau du conduit d’aspiration par des joints 33.
Le vide de fermeture est mis en œuvre par aspiration entre les joints.
Une fois le mélange visqueux MIX2 injecté dans le moule 30, l’opération de moulage S5 en tant que tel peut débuter.
Dans l’exemple de réalisation de la figure 2, on prévoit un moulage alternatif avec la mise en œuvre d’une vis d’Archimède 35 dont l’actionnement permet d’acheminer le mélange MIX1 dans le tube de plastification 34 vers une filière débouchant dans le moule 30.
Dans cet exemple, le tube 34 comprend en outre une résistance chauffante 36 ; c’est ici la résistance chauffante 36 qui permet le chauffage du mélange MIX1 pour obtenir le mélange visqueux MIX2.
En sortie de filière, on comprend donc ici que le mélange MIX2 est à l’état visqueux et peut s’introduire aisément dans le moule 30 pour le moulage S5 de la pièce PM.
Quelle que soit la technique de moulage, on comprendra que la formulation visqueuse obtenue avec les premiers BRI et deuxièmes BR2 broyais permet l’obtention d’une pâte dont l’introduction dans la moule permet de fabriquer des pièces moulées, ce qui permet un recyclage simple et efficace des déchets de composites thermodurcissables et des déchets de fibres de verre.
Dans l’application décrite ici, la matrice utilisée permet le moulage d’une pièce PM longiligne sensiblement parallélépipédique de type latte, panneau ou lame. Ici, une telle pièce moulée PM peut servir à la réalisation de lattages pour ponts de bateaux ayant l’apparence de bois exotique tel que du teck. Un tel bois exotique est particulièrement apprécié dans le domaine du nautisme car il confère un caractère luxueux au navire. En revanche, l’utilisation de bois exotique est très coûteuse ; le Demandeur soumet par ailleurs qu’une pénurie en approvisionnement de bois exotique est à anticiper dans les prochaines années.
L’application de l’invention dans le domaine du nautisme est pour ces raisons particulièrement appréciée.
Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent.
Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’une pièce moulée (PM) comprenant les étapes suivantes :
- une fourniture (SI) de premiers broyais (BRI) constitués d’un matériau composite comprenant au moins une résine thermo durcie et des fibres avec des deuxièmes broyats (BR2) d’éléments de charges de remplissage, ledit matériau composite comprenant au moins un composé choisi parmi les agents anti-UV, les agent anti-algues et/ou l’eau et/ou les ions Na et/ou Cl ;
- un malaxage (S2) desdits premiers (BRI) et deuxièmes (BR2) broyats dans un malaxeur (20) pour obtenir un mélange (MIX1) ;
- un ajout (S3) dans ledit malaxeur (20) d’un liant (LI1, LI2) apte à réagir avec le mélange (MIX1) ou autour des broyats du mélange (MIXI) pour former un mélange visqueux (MIX2), éventuellement pompable ; et
- un moulage (S5) de ladite pièce moulée (PM) en introduisant ledit mélange visqueux (MIX2) dans un moule (30).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les premiers broyats (BRI) représentent un pourcentage en poids au moins égal à 85%, de préférence égal à 90%, et les deuxièmes broyats (BR2) représentent un pourcentage en poids inférieur ou égal à 15%, de préférence égal à 10%, lesdits pourcentages en poids étant donnés sur le poids total dudit mélange.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit liant (LI1, LI2) est une résine thermodurcissable (LI1).
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la résine thermodurcissable (LI1) est de type résine polyester.
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel un catalyseur (CA) est ajouté audit mélange (MIXI) lors de l’étape d’ajout (S3).
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ledit catalyseur (CA) présente un pourcentage en poids de 2% sur le poids total dudit mélange (MIXI).
7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit liant (LI1, LI2) comporte une pluralité de granulés de polymère (LI2).
8. Procédé selon la revendication 7, lequel comporte, suite à l’étape d’ajout (S3) dudit liant (LI2), un chauffage (S4) dudit mélange visqueux (MIX2).
9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’étape de moulage (S5) comporte une injection dudit mélange visqueux (MIX2) dans ledit moule (30), ladite injection comprenant une mise en œuvre d’une vis d’injection (33) de type vis d’Archimède logée à l’intérieur d’un tube de plastification comprenant une résistance chauffante.
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le malaxage (S2) est réalisé dans des conditions de pression inférieure à 0.2 bar.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le malaxage (S2) est réalisé sous vide.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premiers (BRI) et/ou deuxièmes (BR2) broyais se présentent sous forme de paillettes présentant une longueur de 2 à 20 millimètres.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de fourniture (SI) comporte une introduction dans la trémie (10) de broyats (BR3) de feutres et/ou de pièces textiles et/ou de cordages.
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte un broyage (S0_1) au moins des éléments en matériau composite thermo durci et/ou des éléments de charges de remplissage pour obtenir des premiers (BRI) et deuxièmes broyats (BR2).
15. Procédé selon la revendication 14, lequel comporte, suite à l’étape de broyage (S0_1), un tamisage (S0_2) desdites premiers (BRI) et/ou deuxièmes (BR2) broyats.
16. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un colorant (CO) est ajouté dans le mélange lors de l’étape d’ajout (S3).
17. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les charges de remplissage sont des fibres de verre et/ou des fibres de carbone.
18. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit agent anti UV est choisi parmi les benzophénones, les benzo triazoles et les amines en particulier les composés HALS et/ou dans lequel ledit agent anti-algue est choisi parmi les oxydes de métalliques, en particulier les oxydes de cuivre.
19. Procédé de fabrication d’une pièce moulée (PM) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle les premiers broyats (BRI) sont issus de déchets d’éléments en matériau composite thermo durci et les deuxièmes broyats (BR2) sont issus de déchets d’éléments en charges de remplissage de type fibres de verre et/ou fibres de carbone.
20. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau composite comprend au moins une mousse de type polyuréthane et/ou du bois et/ou une couche résines époxy.
21. Procédé selon la revendication 19, dans lequel ledit matériau composite provient d’une coque de bateau usagée, de découpes de coque de bateau non usagée ou d’une éolienne usagée ou non.
22. Pièce moulée (PM) pouvant être obtenue selon le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que ladite pièce est longiligne sensiblement parallélépipédique de type latte.
23. Ponton de bateau comprenant ou constitué de lattes moulées selon la revendication 23.
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