EP4117997B1 - Verpackungsanlage und verfahren zur verpackung von produkte in verpackungen, mittels der thermoforming-technologie, verpackungen die aus einem film biodegradabler natürlicher materialien und wiederverkaufbarer materialien mit vorgedruckten mustern hergestellt werden - Google Patents

Verpackungsanlage und verfahren zur verpackung von produkte in verpackungen, mittels der thermoforming-technologie, verpackungen die aus einem film biodegradabler natürlicher materialien und wiederverkaufbarer materialien mit vorgedruckten mustern hergestellt werden Download PDF

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EP4117997B1
EP4117997B1 EP21709694.0A EP21709694A EP4117997B1 EP 4117997 B1 EP4117997 B1 EP 4117997B1 EP 21709694 A EP21709694 A EP 21709694A EP 4117997 B1 EP4117997 B1 EP 4117997B1
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EP
European Patent Office
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film
station
cutting station
substantially rigid
rigid material
Prior art date
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EP21709694.0A
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French (fr)
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EP4117997C0 (de
EP4117997A1 (de
Inventor
Vittorio LIBRETTI
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Coligroup SpA
Original Assignee
Coligroup SpA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons

Definitions

  • the present invention refers to the packing of products in general, in particular consumer goods such as foodstuffs of pharmaceutical products.
  • the present invention relates to a plant for packing products in packages obtained from a film comprising a "eco-friendly" material such as paper, cardboard or the like having a succession of pre-printed patterns, the plant comprising in series, along a forward direction of said film, optionally a forming station for forming a succession of containers each having a pre-printed pattern from said film, a welding station for closing or sealing with a closing film the containers in which the product to be packed has been previously placed or for closing or sealing with a closing film consecutive portions of said film each having a pre-printed pattern on which a product to be packed has been previously placed, and a cutting station for separating the packages so obtained from the film.
  • a "eco-friendly" material such as paper, cardboard or the like having a succession of pre-printed patterns
  • the present invention also relates to a process for packing products in packages comprising a support or container or tray having a pre-printed pattern, preferably made of paper, cardboard or the like, and a closing film, by using a plant of the above-mentioned type.
  • thermoforming station a thermoforming station
  • welding station a welding station
  • cutting station a cutting station
  • Said plant uses a lower film unrolled by a specific reel, which film which is moved forward in an intermittent way (pitch-by-pitch) in the horizontal direction and is thermoformed in the thermoforming station in order to obtain a succession of containers, for example cup-shaped containers, and an upper film of extendable material, unrolled by specific reel, which is spread out on the containers and is then welded thereto in the welding station. Finally, the cutting station separates the packages so obtained from the lower film.
  • the packages of consumer goods are made of an upper package material, usually a plastic material, pre-printed with patterns, for example images, containing information and logos which promote and facilitate retail sale, while the lower material of which the containers are formed, which is similar to the upper material, is not pre-printed and the possible images are applied with adhesive labels.
  • thermoforming station Since it is a "continuous" high-capacity process, the plant thermoforms and closes more packages at the same time, which packages, before being released, are separated by a cutting process in the above-mentioned cutting station and, are often also pre-etched by a pre-cutting station arranged between the thermoforming station and the welding station in order to facilitate their opening. This station is devised for etching the whole material constituting the package in order to facilitate its opening.
  • the upper film i.e. the closing film
  • the lower film are usually made of an (extendable) plastic material such as a plastic material and the images are normally pre-printed on the upper film.
  • the most common system to center the images which is used in traditional plants using elastic films is to brake the lower film stretching it out according to the detection of the reference "mark" of the position of the printed image, by the system of reading until the image brought by the upper film corresponds to the lower container and to the cutting imprint formed in the pre-cutting station.
  • packaging materials other than plastic in particular paper, cardboard or the like, possibly coupled to plastic materials according to modern technologies which allow a simple separation thereof, so as to facilitate their disposal/recycle.
  • Said materials are not elastic (extendable) and are thus scarcely deformable. This characteristic provides the opportunity to print images also on the lower part of the package, a solution which is so far not much used because of the deformation the image undergoes on elastic materials during thermoforming.
  • the photocell is arranged upstream of the welding station (with respect to the direction of forward movement of the lower film) and close thereto, to ensure that the process of coupling the upper film with the lower container having the image is correctly performed in the desired position.
  • the maximum tolerance allowed for image fluctuation should be less than 3/ 100 mm between one reference (mark) and the next if the package allows a position error of about 1mm.
  • the main aim of the present invention is thus to provide a plant and a process for in-continuum packing products in packages comprising a "flat" support (non-formed tray) or a container and a closing film obtained from a film comprising an "eco-friendly" substantially rigid material, such as paper, cardboard or the like, and having a succession of pre-printed patterns which have structural and/or functional characteristics that allow to correctly perform the various packing operations, in particular forming and cutting, so as to overcome the drawbacks mentioned above in relation to the known plants for packing.
  • a further aim of the present invention is to provide a plant and a process for packing as above which have a high production capacity.
  • the forming station and the cutting station are both movable along said forward direction and the command and control unit is capable of controlling, through the actuation means, a displacement of the forming station and/or of the cutting station along said forward direction determined by the processing means according to said data in case of wrong positioning of said forming station and/or of said cutting station.
  • said first film is a multilayer film comprising a sheet of substantially rigid material and a film of plastic material coupled to the sheet of substantially rigid material and the plant further comprises, upstream of the welding station or the forming station if present:
  • Said coupling station is calibrated to provide an adequate and homogeneous pressure to the two films in order to obtain an easily separable multilayer film and consequently 100% recyclability of the package.
  • the first film comprises a support of substantially rigid material possibly coupled in a separable manner to a film of a plastic material and the plant further comprises a first pre-cutting station arranged upstream of the welding station, in particular between the forming station if present and the welding station, to perform an etching or a separation-facilitating line on the containers or on the consecutive portions of the first film each having a pre-printed pattern in order to facilitate the separation of said film of plastic material possibly coupled to said support of the first film.
  • the plant further comprises a second pre-cutting station arranged upstream of the welding station, in particular between the forming station if present and the welding station, to perform a facilitated opening etching on the edge of the containers obtained in the forming station or on the edge of the portions of the first film each having a pre-printed pattern and whereon the product to be packed is placed.
  • a second pre-cutting station arranged upstream of the welding station, in particular between the forming station if present and the welding station, to perform a facilitated opening etching on the edge of the containers obtained in the forming station or on the edge of the portions of the first film each having a pre-printed pattern and whereon the product to be packed is placed.
  • the first pre-cutting station and/or the second pre-cutting station are movable along said forward direction and in communication with the command and control unit, which is capable of controlling, through the actuation means, a displacement of the first pre-cutting station and/or of the second pre-cutting station along said forward direction determined by the processing means according to said data in case of wrong positioning of said first pre-cutting station and/or of said second pre-cutting station.
  • the above-mentioned aims are also achieved by a process for packing which uses a plant of the above-mentioned type.
  • the process according to the invention comprises the according to each of the claims 7 and 8.
  • said first film is a multilayer film comprising a sheet of substantially rigid material and a film of plastic material coupled to the sheet of substantially rigid material and the plant comprises a heating station and a coupling station.
  • the process can comprise before the moving forward step of said first film with a substantially constant pitch (P) along a forward horizontal direction, the steps of:
  • the plant of the present invention comprises a first pre-cutting station and the first film comprises a support of substantially rigid material possibly coupled in a separable manner to a film of a plastic material.
  • the process may further comprise, after the forming step, if provided, and before the closing film application step, the steps of:
  • the plant comprises a second pre-cutting station and the process may further comprise, after the forming step if provided, and before the closing film application step, the steps of:
  • the substantially rigid material comprised in the first film or forming the support of the first film consists of paper, cardboard and the like.
  • the first film comprising a layer of substantially rigid material has a thickness preferably between 300 ⁇ m and 500 ⁇ m.
  • the material of the second closing film is an extendable and/or stretchable material, in particular a plastic material.
  • the plant for in-continuum packing is referred as a whole with the reference numeral 1 and comprises one forming station 2, one pre-cutting area 3, one station 4 for loading the product to be packed, one welding station 5 and one cutting station 6 arranged in series along a horizontal direction.
  • the plant comprises a lower reel-holder 7 which contains a reel of a first film 8 comprising a layer of substantially rigid material, such as for example paper, cardboard or the like, having a plurality of pre-printed patterns in the direction of the length of the first film according to a pre-fixed pitch detectable by reference marks, which are also pre-printed along the first film 8 between the pre-printed patterns.
  • a first film 8 comprising a layer of substantially rigid material, such as for example paper, cardboard or the like, having a plurality of pre-printed patterns in the direction of the length of the first film according to a pre-fixed pitch detectable by reference marks, which are also pre-printed along the first film 8 between the pre-printed patterns.
  • first film comprising a layer of substantially rigid material refers to any monolayer or multilayer film consisting of or comprising a material other than plastic in the form of a sheet or film, having a texture and a thickness suitable for producing containers for the packing of the product of interest and substantially not or little extensible and/or stretchable.
  • said film consists of a natural or "eco-friendly” material (biodegradable and/or recyclable) or of a support (multilayer film) consisting of a natural or "eco-friendly” material coupled with a film of plastic material whose separation from the support is predetermined and facilitated.
  • Said "eco-friendly” material has a lesser environmental impact because it is mostly made of a biodegradable material which it is easy to dispose of in the recycling system compared to plastic materials.
  • said material is selected from paper, cardboard and the like and is being introduced in the market with the characteristics required by the recycling disposal system.
  • pre-printed pattern refers to any graphic composition comprising drawings, symbols, writing and/or images which is impressed on the first film of substantially rigid material (or on the layer of rigid material of the first film) by per se conventional printing processes.
  • the pre-printed patterns contain information such as personalized (i.e. referring to the product to be packed) images, writing, logos, composition, expiration date etc..
  • Plant 1 further comprises handling means for moving the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material unwound by the reel-holder 7 along the horizontal direction according to a predefined pitch P of forward movement to the forming station 2 and, from this, to the subsequent above-mentioned stations of plant 1.
  • Said handling means may comprise for example a plurality of rollers or other handling means arranged along the horizontal direction of plant 1 which are in contact with the first film on the upper and/or the lower side.
  • the predefined pitch P of forward movement may be measured in continuum (pitch-by-pitch measurement) during the forward movement of the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material by per se conventional means.
  • the first film 8 is bent in a conventional manner, for example by applying pressure and possibly heat, in a position corresponding to an area which is longitudinally delimited by consecutive reference marks and has impressed a pre-printed pattern so as to form a succession of containers 9 each having a corresponding pre-printed pattern and attached to the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material.
  • the pre-cutting area 3 comprises a first pre-cutting station 3a followed by a second pre-cutting station 3b along the forward direction of the first film 8.
  • the first pre-cutting station 3a receives the containers 9 coming from the forming station 2 and has per se conventional means capable of performing an etching or a separation-facilitating line on the containers 9 to facilitate the separation of the film of plastic material possibly coupled to the support of natural of "eco-friendly" material of the first film 8 after the use of containers 9 for a proper disposal of the above-mentioned materials.
  • the forming station 2 may be omitted or made non-functioning, in particular when the package is made as a sealed, substantially "flat" support free of lower forming.
  • the first pre-cutting station 3a may be omitted or made non-functioning, in particular when the first film 8 consists only of natural or "eco-friendly" material as defined in the present invention without coupling with a film of plastic material.
  • the second pre-cutting station 3b receives the containers 9 coming from the forming station 2 (or from the pre-cutting station 3a) and has per se conventional means capable of performing an etching or a weakening line on the edge of the containers 9 which is intended for facilitated opening of the resulting package by a consumer/user.
  • the second pre-cutting station 3b may also be omitted or made non-functioning (inactive) in some embodiments of the present invention.
  • the welding station 5 receives the containers 9 coming from the pre-cutting area 3, and in said containers the product to be packed was loaded in the loading station 4 (manually or by per se conventional automatic loaders), and is assigned for closing containers 9.
  • plant 1 comprises an upper reel-holder 10 for a second closing film 11 associated to the welding station 5 and per se conventional handling means to move the second closing film 11 so as to spread it out on each container 9 entering the welding station.
  • the second film 11 is preferably made of an extendable and/or stretchable material, such as in particular a plastic material.
  • the second film 11 spread out on the container 9 is welded to the same by conventional welding means, for example by heat-sealing with an adhesive of a welding layer of the second closing film facing the containers 9, thus obtaining a succession of packages 12 still attached to the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material.
  • the packages 12 coming from the welding station 5 are separated in a conventional manner, for example by die-cutting, and then released from the plant for subsequent operations for example storage and/or transport in/to the destination site.
  • the forming station 2 and the cutting station 6 are movable back and forth along the forward direction of the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material so as to take the correct position for each operation of forming and cutting, respectively, in the manner that will be better illustrated below.
  • the forming station 2 has a forming group 13 which is slidingly mounted, through its lower portion 14, on a frame 15 along opposite longitudinal guides 16 which are substantially cylindrical.
  • the lower portion 14 of the forming group 13 is in friction engagement with opposite driving belts 17 that are operatively connected to respective motors 18 which, in turn, are in electric communication with a command and control unit (not shown) of the plant 1.
  • the actual magnitude of the displacement of the forming group 13 in the same sense of forward movement of the first film 8 or in the opposite sense, is determined by the input signal received by the motors 18 from the command and control unit in the manner which will be better described below.
  • the cutting station 6 has a cutting group 20 which is slidingly mounted, through its lower portion 21, on a frame 22 along opposite longitudinal guides 23 which are substantially cylindrical.
  • the lower portion 21 of the cutting group 21 is in friction engagement with opposite driving belts 24 that are operatively connected to respective motors 25 which, in turn, are in electric communication with a command and control unit (not shown) of the plant 1.
  • the cutting group 20 when driven by the belts 24, can slide back and forth on the guides 23 along the forward direction of the first film 8 by a stretch B delimited by two limit stops 26 on the frame 22.
  • the actual magnitude of the displacement of the cutting group 20 in the same sense of forward movement of the first film 8 or in the opposite sense, is determined by the input signal received by the motors 25 from the command and control unit in the manner which will be described below.
  • first pre-cutting station 3a and/or the second pre-cutting station 3b may be provided with structural and/or functional characteristics equivalent to those described above in order to be made movable back and forth along the forward direction of the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material so as to take the correct position for each pre-cutting operation.
  • the pre-printed patterns on the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material to compensate possible errors of pitch-by-pitch forward movement of the first film 8 and consequently errors of position of the pre-printed patterns so that the operations of packing, in particular forming, cutting and possibly pre-cutting are all correctly performed.
  • the present invention proposes to "chase" the actual position of the pre-printed patterns on the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material which is moved forward with a constant pitch P by an appropriate movement of the forming station 2 and/or of the cutting station 6 and possibly also of the first pre-cutting station 3a and/or of the second pre-cutting station 3b, if provided.
  • the manufacturing stations of the plant for packing with particular reference to the forming station 2, to the cutting station 6 and to the pre-cutting stations 3a, 3b, if provided, are advantageously positioned in a substantially "centered" way with respect to each pre-printed pattern entering each of said stations, thereby ensuring that the manufacturing operations are correctly performed regardless of the error of forward movement of the pre-printed patterns which is due to both the variation of the diameter of the reel of the first film 8 which is being unwound, and to the normal tolerances of the position of the printed image.
  • the plant 1 comprises means for detecting the position of at least one pre-printed pattern passing in a pre-fixed area along the forward direction during each pitch-by-pitch forward movement of said first film 8 comprising a layer of substantially rigid material, said detection means being in communication with the command and control unit of the machine.
  • Said detection means may be for example a photocell 27 or similar means and the position of the at least one pre-printed pattern passing in said area as a result of the pitch-by-pitch movement of the first film 8 may be determined indirectly from the detection (reading) of the reference marks printed on the first film 8 between consecutive pre-printed patterns.
  • the means for detecting the position of the at least one pre-printed pattern are arranged along the forward direction of the first film 8 comprising a layer of substantially rigid material immediately upstream of the welding station 5 (or in other words close to the welding station 5).
  • control unit is structured so as to process position data of the pre-printed patterns transmitted by the detection means and position data of the forming station 2 and/or of the cutting station 6 and possibly of the pre-cutting stations 3a, 3b during each forward movement of the first film 8, and to control, in case of errors of positioning of one or more of said stations, a calculated displacement of one or more of said stations along said forward direction according to the processed data, so as to compensate for each error of positioning and ensure the correct positioning of said stations with respect to each pre-printed pattern entering them and thus ensure that the packing operations are correctly performed.
  • the processing of position data can be performed by the command and control unit by per se conventional processing means, for example by a software provided with suitable positioning algorithms.
  • the command and control unit also comprises actuation means to control the displacement calculated by the software for each of the movable stations. For example, if the software identifies an error of positioning of the forming station 2 during the pitch-by-pitch forward movement of the first film 8 according to the position data received from the detection means, the actuation means control substantially simultaneously the drive of motors 18 so as to determine a longitudinal displacement of the forming group 13 of a "correction" stretch calculated by the software so as to ensure “centering" (or in other words the correct alignment) of the forming group 13 with respect to the pre-printed pattern entering the forming station and, consequently, to ensure that the next forming cycle is correctly performed.
  • the actuation means control substantially simultaneously the drive of motors 25 so as to determine a longitudinal displacement of the cutting group 20 of a "correction" stretch calculated by the software so as to ensure “centering” (or in other words the correct alignment) of the cutting group 20 with respect to the package 12 entering the cutting station and, consequently, to ensure that the next cycle of cutting the packages 12 is correctly performed.
  • Figures 5-6 show a plant for in-continuum packing according to another embodiment of the invention, which is indicated as a whole with the reference number 50.
  • the packaging plant 50 comprises a forming station 2, a pre-cutting area 3, a loading station 4 for the product to be packaged, a welding station 5 and a cutting station 6 which are completely equivalent structurally and functionally to those previously described in relation to the plant 1 of Figures 1-4 .
  • the plant 50 is structured to implement the packaging steps described above from a multilayer film 8 obtained by coupling "in situ" a sheet of substantially rigid material 8a with a film of plastic material 8b, instead of using a similar already preformed multilayer film from an external procurement, for example from a supplier.
  • the plant 50 further comprises, upstream of the welding station 5 and of the forming station 2 if present, a heating station 82 for the film of plastic material 8b followed, along the forward direction, by a coupling station 81 of the film of plastic material 8b with the sheet of substantially rigid material 8a, and means for feeding the film of plastic material 8b and the sheet of substantially rigid material 8a into the heating station 82 and, from this, into the coupling station 81.
  • the plant 50 comprises a first reel-holder 7a which contains a reel of a sheet of substantially rigid material 8a, such as for example paper, cardboard or the like, having a succession of pre-printed patterns in the direction of the length of this sheet according to a pre-fixed pitch detectable by reference marks, which are also pre-printed along the first sheet between the pre-printed patterns, and a second reel-holder 7b which contains a reel of a film of plastic material 8b to be coupled to the sheet of material substantially rigid 8a.
  • substantially rigid material 8a such as for example paper, cardboard or the like
  • the sheet of substantially rigid material 8a and the film of plastic material 8b, unwound from the respective reels 7a-b, are passed together through rollers 83 and from these feeding into the heating station 82 where the film of plastic material 8b is heated to a temperature not higher than the softening temperature of said plastic material and thus favor its adhesion on the sheet of substantially rigid material 8a in the subsequent coupling station 81.
  • the sheet of substantially rigid material 8a and the film of plastic material 8b are fed into the coupling station 81 where they are passed through heated rollers and coupled by lamination between said rollers, thus obtaining the multilayer film 8 which is then fed into the subsequent packaging stations described above.
  • the lamination of the sheet of substantially rigid material 8a with the film of plastic material 8b in the coupling station 81 can be carried out at a temperature and pressure suitable for obtaining a sufficiently stable coupling and at the same time allowing a relatively easy separation between the sheet of substantially rigid material 8a and the film of plastic material 8b after opening the package that comprises them by the consumer so as to facilitate their disposal/ recycling according to modern technologies.
  • the realization of said multilayer film 8 by means of in-line coupling allows the choice of materials for making a package on the basis of the specific production needs of the user to obtain, for example, an improvement in the performance of the packaging process and/or an increase in the shelf life of the packaged product.
  • first multilayer film 8 of the type described allows to reduce the thickness of the layer of substantially rigid material used, for example paper, cardboard, and the like, thus leading to a greater precision of the packaging process by way of reduction of the pitch variation of forward movement thanks to the smaller unwinding radius of the reel for the same producible packages.
  • the use of a first multilayer film 8 of the type described advantageously allows the use of larger reels with consequent reduction in the procurement costs of packaging materials and the number of production stops for the replacement of the exhausted reel.
  • the present invention achieves the predetermined aims and has numerous advantages compared to the known plants for packing.
  • the plant and the process according to the invention advantageously allow to correctly perform in continuum the packing of products in packages having a pre-printed pattern also when said packages are obtained from a substantially rigid material having a succession of pre-printed patterns such as "eco-friendly" materials that substitute plastic, which are currently demanded by the market and in the future required by new regulations, such as paper, cardboard and the like, possibly coupled with easy-to-separate plastic materials to facilitate their correct disposal.
  • a substantially rigid material having a succession of pre-printed patterns such as "eco-friendly" materials that substitute plastic, which are currently demanded by the market and in the future required by new regulations, such as paper, cardboard and the like, possibly coupled with easy-to-separate plastic materials to facilitate their correct disposal.
  • the plant and the process according to the invention advantageously have also a high production capacity.
  • the plant and the process according to the invention allow to efficiently use materials intended for the thermoforming process made of material derived from paper, cardboard and the like possibly coupled with an isolating protective film which can be easily separated to the advantage of a lower environmental impact and a resulting energy saving.
  • the plant and the process according to the invention provide also a station dedicated for etching only the plastic coating (protective film) if present, as well as the absence of the forming step for making a flat tray containing a sealed protruding product.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Biological Depolymerization Polymers (AREA)

Claims (11)

  1. Anlage (1) zum Verpacken von Produkten in Verpackungen, wobei jede Verpackung einen im Wesentlichen flachen Träger aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist und ein vorgedrucktes Muster, ein auf dem Träger platziertes Produkt und eine Verschlussfolie hat, die das Produkt bedeckt und mit dem Träger vorzugsweise dichtend verbunden ist, wobei die Anlage Folgendes aufweist:
    - Mittel zum schrittweisen Bewegen einer ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, die eine Abfolge von vorgedruckten Mustern entsprechend einem Schritt (P) hat, der im Wesentlichen konstant entlang einer Vorwärtsrichtung ist,
    - eine Schweißstation (5) zum Aufbringen einer zweiten Verschlussfolie (11) auf aufeinanderfolgende Teile der ersten Folie (8), wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat und worauf ein zu verpackendes Produkt platziert wurde, um somit eine Abfolge der Verpackungen zu erhalten,
    - eine Schneidestation (6) zum Abtrennen der Verpackungen, wobei die Schweißstation (5) und die Schneidestation (6) der Reihe nach entlang der Vorwärtsrichtung angeordnet sind, wobei die Schneidestation (6) entlang der Vorwärtsrichtung beweglich ist
    - Mittel (27) zum Erfassen der Position von mindestens einem vorgedruckten Muster, das sich in einem zuvor festgelegten Bereich entlang der Vorwärtsrichtung während jeder Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, bewegt, und
    - eine Befehls- und Steuerungseinheit, die mit den Erfassungsmitteln (27) und mit der Schneidestation (6) in Verbindung steht, wobei die Befehls- und Steuerungseinheit Mittel zum Verarbeiten von Positionsdaten von mindestens einem vorgedruckten Muster, die von den Erfassungsmitteln (27) übertragen werden, und Positionsdaten der Schneidestation (6) während jeder Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, und Betätigungsmittel zum Steuern, im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, einer Verlagerung der Schneidestation (6) entlang der Vorwärtsrichtung von einer Größe, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der Schneidestation (6) bestimmt wird, aufweist,
    wobei die Anlage (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass
    die erste Folie (8) einen Träger aus einem im Wesentlichen steifen Material, der mit einer Folie aus einem Kunststoffmaterial auf eine trennbare Art und Weise verbunden ist, aufweist, und die Anlage außerdem eine erste Vorschneidestation (3a) aufweist, die der Schweißstation (5) vorgelagert ist, um eine Ätz- oder Trennungserleichterungslinie auf den aufeinanderfolgenden Teilen der ersten Folie (8) auszuführen, wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat, um die Trennung der Kunststofffolie, die mit dem Träger der ersten Folie (8) verbunden ist, zu erleichtern, wobei die Befehls- und Steuerungseinheit in der Lage ist, durch die Betätigungsmittel eine Verlagerung der ersten Vorschneidestation (3a) entlang der Vorwärtsrichtung zu steuern, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der ersten Vorschneidestation (3a) bestimmt wird,
    und/oder dadurch gekennzeichnet ist, dass
    die Anlage (1) außerdem eine zweite Vorschneidestation (3b) aufweist, die der Schweißstation (5) vorgelagert ist, um ein erleichtertes Öffnungsätzen an den Kanten der aufeinanderfolgenden Teile der ersten Folie (8) auszuführen, wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat und worauf das zu verpackende Produkt platziert ist, wobei die Vorschneidestation (3b) entlang der Vorwärtsrichtung beweglich und mit der Befehls- und Steuerungseinheit in Verbindung ist, wobei die Befehls-und Steuerungseinheit in der Lage ist, durch die Betätigungsmittel eine Verlagerung der zweiten Vorschneidestation (3b) entlang der Vorwärtsrichtung zu steuern, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der zweiten Vorschneidestation (3b) bestimmt wird.
  2. Anlage (1) zum Verpacken von Produkten in Verpackungen, wobei jede einen Behälter aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist und ein vorgedrucktes Muster, ein in dem Behälter platziertes Produkt und eine Verschlussfolie hat, die mit dem Träger vorzugsweise dichtend verbunden ist, wobei die Anlage Folgendes aufweist:
    - eine Formungsstation (2) zum Erzeugen einer Abfolge von Behältern (9), wobei jeder ein vorgedrucktes Muster von einer ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, die eine Abfolge von vorgedruckten Mustern mit einem vorher festgelegten Schritt hat,
    - eine Schweißstation (5) zum Aufbringen einer zweiten Verschlussfolie (11) auf jeden der Behälter (9), nachdem das zu verpackende Produkt darin platziert wurde, um somit eine Abfolge von Verpackungen (12) zu erhalten,
    - eine Schneidestation (6) zum Abtrennen der Verpackungen,
    - Mittel zum schrittweisen Bewegen der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, die eine Abfolge von vorgedruckten Mustern entsprechend einem im Wesentlichen konstanten Schritt (P) entlang einer Vorwärtsrichtung hat, wobei die Formungsstation (2), die Schweißstation (5) und die Schneidestation (6) der Reihe nach entlang der Vorwärtsrichtung angeordnet sind, wobei die Formungsstation (2) und/oder die Schneidestation (6) entlang der Vorwärtsrichtung beweglich sind bzw. ist,
    - Mittel (27) zum Erfassen der Position von mindestens einem vorgedruckten Muster, das sich in einem zuvor festgelegten Bereich entlang der Vorwärtsrichtung während jeder Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, bewegt,
    - eine Befehls- und Steuerungseinheit, die mit den Erfassungsmitteln (27) und mit der Formungsstation (2) und/oder mit der Schneidestation (6) in Verbindung steht, wobei die Befehls- und Steuerungseinheit Mittel zum Verarbeiten von Positionsdaten von mindestens einem vorgedruckten Muster, die von den Erfassungsmitteln (27) übertragen werden, und Positionsdaten der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) während jeder Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, und Betätigungsmittel zum Steuern, im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, einer Verlagerung der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) entlang der Vorwärtsrichtung von einer Größe, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) bestimmt wird, aufweist,
    wobei die Anlage (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass
    die erste Folie (8) einen Träger aus einem im Wesentlichen steifen Material, der mit einer Folie aus einem Kunststoffmaterial auf eine trennbare Art und Weise verbunden ist, aufweist, und die Anlage außerdem eine zwischen der Formungsstation (2) und der Schweißstation (5) angeordnete erste Vorschneidestation (3a) aufweist, um eine Ätz- oder Trennungserleichterungslinie auf den Behältern (9) auszuführen, um die Trennung der Kunststofffolie, die eventuell mit dem Träger der ersten Folie (8) verbunden ist, zu erleichtern, wobei die Befehls- und Steuerungseinheit in der Lage ist, durch die Betätigungsmittel eine Verlagerung der ersten Vorschneidestation (3a) entlang der Vorwärtsrichtung zu steuern, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der ersten Vorschneidestation (3a) bestimmt wird,
    und/oder dadurch gekennzeichnet ist, dass
    die Anlage (1) außerdem eine zwischen der Formungsstation (2) und der Schweißstation (5) angeordnete zweite Vorschneidestation (3b) aufweist, um ein erleichtertes Öffnungsätzen an den Kanten der in der Formungsstation (2) erzeugten Behälter (9) auszuführen, wobei die Vorschneidestation (3b) entlang der Vorwärtsrichtung beweglich und mit der Befehls- und Steuerungseinheit in Verbindung ist, wobei die Befehls-und Steuerungseinheit in der Lage ist, durch die Betätigungsmittel eine Verlagerung der zweiten Vorschneidestation (3b) entlang der Vorwärtsrichtung zu steuern, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der zweiten Vorschneidestation (3b) bestimmt wird.
  3. Anlage (1) nach Anspruch 2, bei der beide, die Formungsstation (2) und die Schneidestation (6), entlang der Vorwärtsrichtung beweglich sind, und die Befehls-und Steuerungseinheit in der Lage ist, durch die Betätigungsmittel eine Verlagerung der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) entlang der Vorwärtsrichtung zu steuern, die von den Verarbeitungsmitteln entsprechend dieser Daten im Falle einer falschen Positionierung der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) bestimmt wird.
  4. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die erste Folie (8) eine Mehrschichtfolie ist, die einen Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) und eine Folie aus Kunststoff (8b), die mit dem Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) verbunden ist, aufweist, und die Anlage außerdem, vor der Schweißstation (5) oder der Formungsstation (2), falls vorhanden, Folgendes aufweist:
    - eine Heizstation (82) zum Erhitzen der Kunststofffolie (8b) auf eine Temperatur, die nicht höher als die Erweichungstemperatur der Kunststofffolie ist, und um somit ihre Adhäsion an dem Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) zu begünstigen,
    - eine Verbindungsstation (81) zum Verbinden, vorzugsweise auf eine trennbare Art und Weise, der vorerhitzten Kunststofffolie (8b) mit dem Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a), wobei die Mehrschichtfolie (8) erhalten wird, und
    - Mittel (83) zum Fördern des Bogens aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) und der Kunststofffolie (8b) zu der Heizstation (82) und von dieser, zu der Verbindungsstation (81).
  5. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Erfassungsmittel eine Photozelle (27) aufweisen, die vor und nahe an der Schweißstation (5) angeordnet ist, wobei die Photozelle (27) in der Lage ist, vorgedruckte Referenzmarkierungen auf der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, zwischen aufeinanderfolgenden vorgedruckten Mustern zu erfassen.
  6. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Formungsstation (2), falls vorhanden, und die Schneidestation (6) eine Formungsgruppe (13) und eine Schneidegruppe (20) haben, die jeweils gleitend auf einem jeweiligen Rahmen (15; 22) auf entgegengesetzten Längsführungen (16; 23) und in Reibungseingriff mit jeweiligen entgegengesetzten Treibriemen (17; 24) gelagert sind, die mit jeweiligen Motoren (18; 25) wirkmäßig verbunden sind, die in elektrischer Verbindung mit der Befehls- und Steuerungseinheit sind.
  7. Verfahren zum Verpacken von Produkten in Verpackungen, die vorgedruckte Muster haben, mit:
    - Bereitstellen einer Anlage (1) nach Anspruch 1 oder den Ansprüchen 4 bis 6 insoweit als sie nicht von den Ansprüchen 2 und 3 abhängig sind,
    - Vorwärtsbewegen einer ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist und eine Abfolge von vorgedruckten Mustern mit einem Schritt (P) hat, der im Wesentlichen konstant in einer horizontalen Vorwärtsrichtung ist,
    - Platzieren eines zu verpackenden Produktes auf jeden Teil von mehreren aufeinanderfolgenden Teilen der ersten Folie (8), die jeweils ein vorgedrucktes Muster haben,
    - Aufbringen, vorzugsweise in einer dichtungsbildenden Weise, einer zweiten Verschlussfolie (11) auf jeden aufeinanderfolgenden Teil der ersten Folie (8), der ein vorgedrucktes Muster hat, in einer Schweißstation (5), um somit eine Abfolge von Verpackungen zu erhalten, wobei jede einen im Wesentlichen flachen Träger, der aus einem Teil der ersten Folie (8), der ein vorgedrucktes Muster hat, hergestellt ist, ein Produkt, das auf dem Träger platziert ist, und eine Verschlussfolie (11) aufweist, die das Produkt bedeckt und vorzugsweise mit dem Träger dichtend verbunden ist,
    - Trennen der Verpackungen von der ersten Folie aus einem im Wesentlichen steifen Material in einer Schneidestation (6),
    - Erfassen der Position von mindestens einem vorgedruckten Muster in einem zuvor festgelegten Bereich entlang der Vorwärtsrichtung während jeder schrittweisen Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, und
    - Bewegen der Schneidestation (6) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen gedruckten Musters und der Position der Schneidestation (6) im Falle einer falschen Positionierung der Schneidestation (6) berechnet wird,
    wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es vor dem die Verschlussfolie (11) aufbringenden Schritt außerdem die folgenden Schritte aufweist:
    - Verlagern der ersten Vorschneidestation (3a) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen gedruckten Musters und der Position der ersten Vorschneidestation (3a) im Falle einer falschen Positionierung der ersten Vorschneidestation (3a) berechnet wird, und
    - Ätzen der Folie aus Kunststoff an den aufeinanderfolgenden Teilen der ersten Folie (8), wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat, um die Trennung der Folie aus Kunststoff von dem Träger des im Wesentlichen steifen Materials der ersten Folie (8) zu erleichtern,
    und/oder
    - Verlagern der zweiten Vorschneidestation (3b) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen Musters und der Position der zweiten Vorschneidestation (3b) im Falle einer falschen Positionierung der zweiten Vorschneidestation (3b) berechnet wird, und
    - Durchführen einer erleichterten Öffnungsätzung an der Kante der aufeinanderfolgenden Teile der ersten Folie (8), wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat und worauf das zu verpackende Produkt platziert ist, durch die zweite Vorschneidestation (3b).
  8. Verfahren zum Verpacken von Produkten in Verpackungen, die vorgedruckte Muster haben, mit:
    - Bereitstellen einer Anlage (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
    - in einer Formungsstation (2) Formen einer Abfolge von Behältern (9), wobei jeder ein vorgedrucktes Muster hat, aus einer ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist, die eine Abfolge von vorgedruckten Mustern hat, während die erste Folie (8) in einem Schritt (P) vorwärts bewegt wird, der im Wesentlichen konstant in einer horizontalen Vorwärtsrichtung ist,
    - Platzieren eines zu verpackenden Produktes in jeden Behälter (9),
    - Aufbringen, vorzugsweise in einer dichtungsbildenden Weise, einer zweiten Verschlussfolie (11) auf jeden Behälter (9) in einer Schweißstation (5), um somit eine Abfolge von Verpackungen (12) zu erhalten, wobei jede einen Behälter (9) aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist und ein vorgedrucktes Muster, ein Produkt, das in dem Behälter platziert ist und eine Verschlussfolie (11) hat, die vorzugsweise mit dem Behälter dichtend verbunden ist,
    - Trennen der Verpackungen (12) von der ersten Folie (8), die ein im Wesentlichen steifes Material aufweist, in einer Schneidestation (6),
    - Erfassen der Position von mindestens einem vorgedruckten Muster in einem zuvor festgelegten Bereich entlang der Vorwärtsrichtung während jeder schrittweisen Bewegung der ersten Folie (8), die eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweist,
    - Bewegen der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen gedruckten Musters und der Position der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) im Falle einer falschen Positionierung der Formungsstation (2) und/oder der Schneidestation (6) berechnet wird,
    wobei das Verfahren nach dem Formungsschritt und vor dem die Verschlussfolie (11) aufbringenden Schritt außerdem die Schritte aufweist:
    - Verlagern der ersten Vorschneidestation (3a) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen gedruckten Musters und der Position der ersten Vorschneidestation (3a) im Falle einer falschen Positionierung der ersten Vorschneidestation (3a) berechnet wird, und
    - Ätzen der Folie aus Kunststoff an den Behältern (9), um die Trennung der Folie aus Kunststoff von dem Träger des im Wesentlichen steifen Materials der ersten Folie (8) zu erleichtern,
    und/oder
    - Verlagern der zweiten Vorschneidestation (3b) im Wesentlichen gleichzeitig mit der schrittweisen Vorwärtsbewegung der eine Schicht aus einem im Wesentlichen steifen Material aufweisenden ersten Folie (8) entlang der Vorwärtsrichtung um eine Strecke, die von Verarbeitungsmitteln gemäß der erfassten Position des mindestens einen Musters und der Position der zweiten Vorschneidestation (3b) im Falle einer falschen Positionierung der zweiten Vorschneidestation (3b) berechnet wird, und
    - Durchführen einer erleichterten Öffnungsätzung an der Kante der Behälter (9) durch die zweite Vorschneidestation (3b).
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem die erste Folie (8) eine Mehrschichtfolie ist, die einen Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) und eine Folie aus Kunststoff (8b), die mit dem Bogen aus einem im Wesentlichen steifen Material (8a) verbunden ist, und wobei das Verfahren vor dem Vorwärtsbewegungsschritt der ersten Folie (8) mit einem im Wesentlichen konstanten Schritt (P) in einer horizontalen Vorwärtsrichtung außerdem die folgenden Schritte aufweist:
    - in der Heizstation (82) Erhitzen der Folie aus Kunststoff (8b) auf eine Temperatur, die nicht höher als die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials (8b) ist, und
    - in der Verbindungsstation (81) Verbinden, vorzugsweise auf eine trennbare Weise, des Bogens aus einem im Wesentlichen steifen Materials (8a) mit der Folie aus Kunststoff (8b).
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, bei dem die erste Folie (8) vorgedruckte Referenzmarkierungen zwischen aufeinanderfolgenden vorgedruckten Mustern hat und der Erfassungsschritt der Position von mindestens einem vorgedruckten Muster indirekt durch Erfassen der Position der Referenzmarkierungen ausgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 10, bei dem das im Wesentlichen steife Material, das in der ersten Folie (8) enthalten ist oder den Träger der ersten Folie (8) bildet, unter Papier, Karton und dgl. ausgewählt ist, und die Verschlussfolie (11) aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist.
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