EP4104252A1 - Steckverbinder, steckkontaktträger, gehäuse und verfahren zur herstellung eines steckverbinders - Google Patents

Steckverbinder, steckkontaktträger, gehäuse und verfahren zur herstellung eines steckverbinders

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Publication number
EP4104252A1
EP4104252A1 EP21700990.1A EP21700990A EP4104252A1 EP 4104252 A1 EP4104252 A1 EP 4104252A1 EP 21700990 A EP21700990 A EP 21700990A EP 4104252 A1 EP4104252 A1 EP 4104252A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plug contact
contact carrier
receiving area
housing
plug
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21700990.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Blauth
Jochen Mestars
Stefan Giefers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phoenix Contact GmbH and Co KG filed Critical Phoenix Contact GmbH and Co KG
Publication of EP4104252A1 publication Critical patent/EP4104252A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/506—Bases; Cases composed of different pieces assembled by snap action of the parts
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    • H01R11/03—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts characterised by the relationship between the connecting locations
    • H01R11/05—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts characterised by the relationship between the connecting locations the connecting locations having different types of direct connections
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    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/712—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures co-operating with the surface of the printed circuit or with a coupling device exclusively provided on the surface of the printed circuit
    • H01R12/716—Coupling device provided on the PCB

Definitions

  • the invention is based on a connector, in particular a direct connector, for the electrical connection of two components, in particular for connecting a component to a printed circuit board, comprising a housing and at least one plug-in contact carrier, the plug-in contact carrier having at least one plug-in contact element and the plug-in contact carrier is arranged in the connected state in the housing.
  • the invention relates to a plug contact carrier for receiving at least one plug contact element for use in a connector according to the invention and a housing for use in a connector according to the invention and a method for producing a connector.
  • Connectors for making electrical contact, in particular between individual components and a circuit board are known from the prior art.
  • DE 20 2016 105 358 U1 discloses a plug contact for connecting a conductor to a printed circuit board, the plug contact being insertable into a plug contact carrier and the plug contact being positioned in the contact carrier via a mounting frame and a latching connection.
  • the object set out above is achieved by a connector with the features of claim 1 in that the housing has a receiving area, the receiving area having at least two, preferably lateral, boundaries, the at least two Limitations of the receiving area fix the plug contact carrier in the connected state in a form-fitting and / or force-fitting manner.
  • the areas extend Limitations in the insertion direction of the plug contact carrier, so that a fixation extending over the entire receiving area can be guaranteed.
  • the boundaries are designed as boundary walls or boundary edges.
  • the at least two delimitations are particularly preferably designed as mutually opposite side walls.
  • the plug contact elements provided for connection which are arranged in the plug contact carrier, can be particularly advantageously positioned in the housing that the plug contact carrier is inserted into the receiving area of the housing, and that in the inserted state the plug contact carrier through the Receiving area is fixed positively and / or non-positively.
  • the plug contact carrier and the receiving area of the housing are designed such that the plug contact carrier can be inserted into the receiving area and that there is initially a loose fit during insertion and the plug contact carrier is only fixed by at least one press fit when it is fully inserted .
  • the press fit in the inserted state is particularly preferably implemented by means of a transition fit or an interference fit.
  • the plug contact carrier is positioned and / or fixed in the inserted state by at least two press fits, a press fit preferably being realized in the rear area of the plug contact carrier in the insertion direction and a second press fit being realized in the front area of the plug contact carrier in the plugging direction .
  • a press fit can preferably be realized in that, in the non-connected state, the distance between the side walls or the side edges of the plug contact carrier is at least partially greater than the distance between the lateral boundaries of the receiving area.
  • the lateral boundaries of the receiving area of the housing and / or the side walls or the side edges of the plug contact carrier are at least partially not aligned parallel to each other, but the distance between the lateral boundary of the receiving areas and / or the distance between the side walls or The side edges of the plug contact carrier are reduced in the insertion direction of the plug contact carrier.
  • a press fit can also be implemented or improved in that at least one lateral delimitation of the receiving area is not formed parallel to the adjoining side wall or side edge of the plug contact carrier.
  • the angle to the respectively adjoining side wall or side edge is preferably in the range between 0.5 ° and 10 °, preferably in the range between 0.5 ° and 5 °, particularly preferably in the range between 0.5 ° and 2 °.
  • a press fit can also be realized or improved in that at least one side wall or side edge of the plug contact carrier is not formed parallel to the adjoining lateral delimitation of the receiving area.
  • the angle to the respective adjacent lateral delimitation is in the range between 0.5 ° and 10 °, preferably in the range between 0.5 ° and 5 °, particularly preferably in the range between 0.5 ° and 2 °.
  • a press fit can also be realized in that at least one lateral delimitation of the receiving area and / or at least one side wall or side edge of the plug contact carrier has at least one step.
  • a press fit is realized by two opposite steps of the lateral delimitation of the receiving area and a second press fit is realized by two opposite steps in the side walls or the side edges of the plug contact carrier.
  • the receiving area has at least three delimitations, so that the delimitations close the plug contact carrier on at least three sides.
  • the boundaries are particularly preferably arranged in such a way that that they limit the movement of the plug contact carrier both laterally and in the insertion direction and position the inserted plug contact carrier in a form-fitting manner on at least three sides.
  • the receiving area has at least four boundaries for positioning and fixing the plug contact carrier, which are arranged in such a way that they position and / or fix the plug contact carrier opposite one another both laterally and in the insertion direction as well as the connection to the circuit board.
  • a delimitation as the bottom of the printed circuit board to be attached is arranged opposite one another.
  • the forces acting when attaching the circuit board can be absorbed by the floor, where the plug contact elements relieve the load.
  • the housing has a side opening in the receiving area, the side opening being oriented essentially perpendicularly with respect to the plug-in direction of the printed circuit board to be connected.
  • the plug contact carrier preferably in the loading area of the side walls or the side edges, has at least one latching element, for example in the form of a latching lug or a latching hook, the at least one latching element in the inserted State in a locking counter element, for example in the form of a recess, engages, wherein the locking counter element is preferably arranged in the area of a lateral delimitation of the receiving area of the housing.
  • the at least one latching element is particularly preferably arranged and designed in such a way that it protrudes as a projection beyond the side wall or side edge of the plug contact carrier.
  • the latching element is particularly preferably deflected and / or deformed in a resilient manner during the insertion process, the latching element latching into the counter-latching element in its original shape and / or position in the inserted state.
  • the counter-locking element can be designed as a recess in the lateral delimitation of the receiving area, the locking element engaging in the recess in the inserted state.
  • the lateral delimitation of the recording area also have an abrupt or continuous change in the distance between the boundaries.
  • the system of plug contact carrier and the at least one plug contact element can alternatively or additionally also be designed in accordance with one or more of the following configurations within the scope of the present invention.
  • the at least one plug contact element has at least one socket element and / or at least one pin element and / or at least one plug element for direct contacting a printed circuit board and a connection area, the connection area connecting the contacting areas to one another.
  • the at least one plug contact element is fixed in the plug contact carrier by a latching connection, the latching connection being arranged in the connection area of the plug contact element.
  • the at least one plug contact element can be inserted into the plug contact carrier, plugged in in detail, the plug contact carrier and the at least one plug contact element being designed in such a way that the at least one plug contact element is fixed directly by the latching connection after insertion.
  • the latching connection is arranged in the connection area of the plug contact element and thus not in the contacting areas of the plug contact element, the latching connection has no effect on the contacting areas and in particular not on the quality of the contacts. Even an incomplete latching does not necessarily lead to a poorer contact quality.
  • the latching connection is designed as a rear latch.
  • rear catch means that the catch takes place in the insertion direction behind a catch element or catch counter element arranged on the plug contact carrier.
  • the at least one plug contact element has a latching element, in particular in the form of a latching lug or a latching hook
  • the plug contact carrier has a latching counter element, in particular in the form of a recess
  • the latching element in the inserted state of the plug contact element with the Mating latching element forms a latching connection and wherein the latching element is arranged in the connection area of the at least one plug-in contact element.
  • the plug-in contact carrier has a latching element, in particular in the form of a latching lug or a latching hook, which, when inserted, latches into a latching counter-element, in particular in the form of a recess, arranged on the at least one plug-in contact element.
  • the latching element and the latching counter-element are particularly preferably designed such that the latching element is resiliently deformed and / or deflected during insertion, preferably by the latching counter-element. In the inserted state, the locking element assumes its original shape or position, whereby the locking connection is realized.
  • the at least one plug contact element is fixed in the plug contact carrier by precisely one latching connection.
  • the at least one plug contact element is designed in such a way that in the inserted state there are both defined contact areas, in particular in the form of stops and / or support surfaces and / or guide surfaces, with the plug contact carrier, as well as areas , in which there is a space between the components.
  • Such an intermediate space can be made, for example, by leaning out the plug contact element at least in some areas.
  • the at least one plug contact element does not lie on the plug contact carrier on.
  • the defined contact areas with the plug contact carrier are particularly preferably arranged in the connection area of the plug contact element.
  • Such a configuration has the advantage that manufacturing tolerances in the evenness of the plug contact element and / or the plug contact carrier have essentially no effects on the position of the plug contact element in the plug contact carrier.
  • the plug contact element has at least two bearing surfaces, preferably in the connection area, with which the plug contact element rests on the plug contact carrier.
  • the sum total of the bearing surfaces is less than 50% or less than 40% or less than 30% of the possible bearing surface.
  • the plug contact element particularly preferably has exactly two contact surfaces with which the plug contact element rests on the plug contact carrier. This configuration is an optimal compromise between ensuring a stable position of the plug contact element in the plug contact carrier on the one hand and ensuring sufficient free space between the components to minimize the effects of production-related tolerances on the other.
  • the plug contact carrier has at least one stop surface for positioning the at least one plug contact element in a plug-in direction, the plug contact element having at least one counter stop surface and each counter stop surface resting against a stop surface of the plug contact carrier in the inserted state.
  • a defined number of stop surfaces can ensure that the plug contact element is positioned in a defined manner in the inserted state, where the stop surfaces in particular limit the movement of the Steckcardele Mentes in the insertion direction.
  • the plug-in contact carrier has at least two stop surfaces, the plug-in contact element resting against the two stop surfaces in the inserted state with two counter-stop surfaces. In this way, particularly precise positioning of the plug contact element in the plug contact carrier can be ensured.
  • the at least one plug contact element is produced from a metallic flat material by means of stamping.
  • a plug contact element produced in this way differs in an advantageous manner from the punching and bending contacts known from the prior art by a particularly simple manufacturing process. If a latching element is arranged on the plug contact element, this latching element can be formed directly during punching.
  • the plug contact carrier is preferably made of plastic.
  • the plug contact carrier has at least three guide elements, in particular in the form of guide surfaces, the guide elements guiding and / or stabilizing the at least one plug contact element in three spatial directions during insertion and / or in the inserted state.
  • the plug contact carrier has at least one guide element, preferably in the form of a guide rail, the guide element stretching in the insertion direction and the plug contact element being inserted into the plug contact carrier along the guide element to connect the components.
  • a guide element preferably in the form of a guide rail, is preferably arranged on the plug contact carrier for each plug contact element. It is also advantageous if the guide element extends on two sides of the plug contact element in the insertion direction, so that straight insertion of the plug contact element into the plug contact carrier can be ensured.
  • the guide element is designed as a guide housing, the guide housing extending in the insertion direction on three sides of the plug contact element. This refinement ensures particularly precise positioning of the plug contact element as soon as it is inserted.
  • the Floppyge housing has a recess into which the latching element of the plug contact element clicks into place when plugged in.
  • the recess from the guide housing acts as a counter-locking element.
  • the at least one plug contact element can also have one or more of the following features.
  • the plug contact element is made by punching and reworked in at least one contacting area by embossing.
  • the plastic deformation improves the surface quality and the cut edges created by the punching process.
  • the plug contact element is shaped both in the area of the socket element and in the area of the pin element, so that the result is that the electrical connection to the plug contact element can be improved.
  • the socket element is at least partially tapered. This has the advantage that a simple and precise calibration of the contact opening dimension is possible in the area of the taper after punching.
  • the plug contact element is characterized in that the pin element is widened in such a way that the pin element is wider than the material thickness of the remaining part of the plug contact element.
  • This has the advantage that when the pin element is connected, contact is made more easily due to the enlargement of the overlapping area.
  • the pin element can be widened by plastic deformation after punching.
  • the object set out at the beginning is achieved by a plug contact carrier described at the beginning with at least one plug contact for use in a direct plug connector in that the carrier has the features according to one of the embodiments of the connector described above.
  • the object set out at the beginning is achieved by a housing described at the beginning for use in a direct connector in that the housing has the Features according to one of the direct connectors described above.
  • the invention relates to a method for producing a direct plug connector with a housing and a plug contact carrier, the housing having a receiving area for the plug contact carrier in order to summarize the following method steps:
  • the method is preferably suitable for producing the direct plug-in connectors described above.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a plug contact carrier with three plug contacts
  • Fig. 2 shows the embodiment shown in Fig. 1 of the plug contact carrier in the plugged-together state together with the receiving area of a housing
  • Fig. 3 shows the embodiment shown in Fig. 2 in the inserted state together with a circuit board
  • 4 shows the embodiment shown in FIG. 3 in the inserted state in a top view
  • FIG. 5a shows an enlarged detail A from FIG. 4
  • FIG. 5b shows an enlarged detail B from FIG. 4
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of a method for producing a direct plug connector.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a SteckTypeträ gers 2 with three plug contact elements 3 in the disconnected state.
  • the plug contact elements 3 and the plug contact carrier 2 are designed in such a way that the plug contact elements 3 can be plugged into the plug contact carrier 2 for connection and positioning and that the plug contact elements 3 are positioned and fixed in the plug contact carrier 2 by a latching connection.
  • each plug contact element 3 has a latching element 10 which, in the connected state, latches into a latching counter element 11 arranged on the plug contact carrier 2.
  • the plug contact carrier 2 is also designed in such a way that it can be inserted into a receiving area 4 of a housing 17.
  • Fig. 2 shows the plug contact carrier 2 shown in Fig. 1 and the plug contact elements 3 in the inserted state.
  • the receiving area 4 of the housing 17 of the direct connector 1 is shown.
  • the receiving area 4 has lateral delimitations 5 extending in the insertion direction in the form of side walls which position the plug contact carrier 2 and guide or limit the insertion movement.
  • the plug contact carrier 2 and the receiving area 4 are designed in such a way that the plug contact carrier 2 is only fixed in a form-fitting and / or force-fitting manner in the fully inserted state. During the insertion process there is accordingly a clearance fit so that the plug contact carrier 2 can be moved in the insertion direction.
  • FIG. 3 shows the system shown in FIG. 2 comprising a plug contact carrier 2 and the receiving area 4 of the housing in the inserted state.
  • the plug-in contact elements 3 are also fixed in their position, so that a particularly advantageous connection to a circuit board 8 can take place.
  • the plug contact elements 3 For contacting the printed circuit board 8, the plug contact elements 3 have plug elements which are designed in such a way that they ensure a connection by plugging into corresponding contact bores in the printed circuit board 8.
  • the receiving area 4 of the housing 17 has a base 14 which, when the direct plug connector is connected to a circuit board 8, absorbs the force acting on the plug contact elements 3 and thus relieves the plug contact elements 3.
  • the plug contact carrier 2 shows the plug contact carrier 2 inserted into the housing 17 and the receiving area 4 of the housing 17 in a sectional view.
  • the plug-in contact carrier 2 has a latching element 7 which, in the plugged-in state shown, is locked into a recess 9 in the lateral boundary 5 of the receiving area 4.
  • the side walls or the side edges 6 of the plug contact carrier 2 and the lateral boundaries 5 of the receiving area 4 are designed in the illustrated embodiment in such a way that at the beginning of the Einsteckvor there is a clearance fit that allows the plug contact carrier 2 to be inserted and that only at the last moment of insertion the Steckkon contact carrier 2 is fixed by a press fit.
  • the region of the interference fit 13 is less than the distance between the side walls or the side edges 6 of the plug contact carrier 2.
  • Fig. 5b shows the interference fit 13 in the rear part B of the plug contact carrier 2 in the insertion direction
  • the plug contact carrier 2 is greater than the distance between the lateral boundaries 5 of the receiving area 4.
  • the side wall 6 of the plug contact carrier 2 is at an angle to the lateral boundary 5 of the receiving area 4, which results in an inclined inlet in the insertion direction, which enables the plug contact carrier 2 to be inserted relieved.
  • a method for producing a direct connector is Darge provides, wherein the direct connector 1 as shown in FIG. 3 is formed.
  • the method comprises the following steps: Inserting 15 of at least one plug contact element 3 into the plug contact carrier 2, the at least one plug contact element 3 being fixed in its position in a form-fitting and / or force-fitting manner immediately after insertion by a latching connection and

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Beschrieben und dargestellt ist ein Direktsteckverbinder (1) zur elektrischen Verbindung zweier Komponenten, insbesondere zur Verbindung eines Bauteils mit einer Leiterplatte (8), umfassend ein Gehäuse und wenigstens einen Steckkontaktträger (2), wobei der Steckkontaktträger (2) wenigstens ein Steckkontaktelement (3) aufweist und wobei der Steckkontaktträger (2) im verbundenen Zustand in dem Gehäuse angeordnet ist. Die Aufgabe einen Direktsteckverbinder anzugeben, wobei die Positionierung der Steckkontaktelemente und die Aufnahme eines die Steckkontaktelemente aufweisenden Steckkontaktträgers in dem Gehäuse verbessert sind, ist dadurch gelöst, dass das Gehäuse einen Aufnahmebereich (4) aufweist, wobei der Aufnahmebereich (4) wenigstens zwei, vorzugsweise seitliche, Begrenzungen (5) aufweist, wobei die wenigstens zwei Begrenzungen (5) des Aufnahmebereichs (4) den Steckkontaktträger (2) form- und/oder kraftschlüssig fixieren.

Description

Steckverbinder, Steckkontaktträger, Gehäuse und Verfahren zur Her stellung eines Steckverbinders
Die Erfindung geht aus von einem Steckverbinder, insbesondere von einem Direktsteckverbinder, zur elektrischen Verbindung zweier Komponenten, ins besondere zur Verbindung eines Bauteils mit einer Leiterplatte, umfassend ein Gehäuse und wenigstens einen Steckkontaktträger, wobei der Steckkon taktträger wenigstens ein Steckkontaktelement aufweist und wobei der Steck kontaktträger im verbundenen Zustand in dem Gehäuse angeordnet ist. Dar über hinaus betrifft die Erfindung einen Steckkontaktträger zur Aufnahme von wenigstens einem Steckkontaktelement zur Verwendung in einem erfin dungsgemäßen Steckverbinder sowie ein Gehäuse zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Steckverbinder und ein Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders.
Steckverbinder zur Herstellung eines elektrischen Kontakt insbesondere zwi schen einzelnen Bauteilen und einer Leiterplatte sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise offenbart die DE 20 2016 105 358 Ul einen Steckkontakt zur Anbindung eines Leiters an eine Leiterplatte, wobei der Steckkontakt in einen Steckkontaktträger einsteckbar ist und wobei der Steckkontakt über einen Montagerahmen sowie über eine Rastverbindung in dem Kontaktträger positioniert ist.
Zudem ist aus der Druckschrift DE 10 2013 111 571 B4 ein Steckverbinder mit einem Gehäuse bekannt.
Ausgehend von dem dargelegten Stand der Technik ist es Aufgabe der vorlie genden Erfindung einen Steckverbinder anzugeben, wobei die Positionierung der Steckkontaktelemente und die Aufnahme eines die Steckkontaktelemente aufweisenden Steckkontaktträgers in dem Gehäuse verbessert sind.
Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die zuvor darge legte Aufgabe durch einen Steckverbinder mit den Merkmalen des Patentan spruchs 1 dadurch gelöst, dass das Gehäuse einen Aufnahmebereich auf weist, wobei der Aufnahmebereich wenigstens zwei, vorzugsweise seitliche, Begrenzungen aufweist, wobei die wenigstens zwei Begrenzungen des Auf nahmebereichs den Steckkontaktträger im verbundenen Zustand form- und/oder kraftschlüssig fixieren. Besonders bevorzugt erstrecken sich die Be- grenzungen in Einsteckrichtung des Steckkontaktträgers, sodass eine sich über den gesamten Aufnahmebereich erstreckende Fixierung gewährleistet werden kann. Beispielsweise sind die Begrenzungen als Begrenzungs wände oder Begrenzungskanten ausgebildet. Besonders bevorzugt sind die wenigs- tens zwei Begrenzungen als einander gegenüberliegende Seitenwände ausge bildet.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die zur Verbindung vorgesehenen Steckkontaktelemente, die in dem Steckkontaktträger angeordnet sind, be sonders vorteilhaft dadurch in dem Gehäuse positioniert werden können, dass der Steckkontaktträger in den Aufnahmebereich des Gehäuses einge steckt wird, und dass im eingesteckten Zustand der Steckkontaktträger durch den Aufnahmebereich form- und/oder kraftschlüssig fixiert wird. Auf diese Weise wird ebenfalls eine stabile Positionierung der zur Anbindung vorgese henen Steckkontaktelemente erreicht. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung sind der Steckkontaktträger und der Aufnahmebereich des Gehäuses derart ausgestaltet, dass der Steckkontaktträ ger in den Aufnahmebereich eingeschoben werden kann und dass während des Einschiebens zunächst eine Spielpassung vorliegt und erst im vollständig eingesteckten Zustand der Steckkontaktträger durch wenigstens eine Press- passung fixiert wird.
Besonders bevorzugt wird die Presspassung im eingesteckten Zustand durch eine Übergangspassung oder eine Übermaßpassung realisiert.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung wird der Steckkontaktträger im einge steckten Zustand durch wenigstens zwei Presspassungen positioniert und/oder fixiert, wobei vorzugsweise eine Presspassung im in Einsteckrich tung hinteren Bereich des Steckkontaktträgers realisiert ist und wobei eine zweite Presspassung im in Einsteckrichtung vorderen Bereich des Steckkon taktträgers realisiert ist.
Eine Presspassung kann vorzugsweise dadurch realisiert sein, dass im nicht verbundenen Zustand der Abstand der Seitenwände oder der Seitenkanten des Steckkontaktträgers zumindest bereichsweise größer ist als der Abstand der seitlichen Begrenzungen des Aufnahmebereichs. Gemäß einer nächsten vorteilhaften Ausgestaltung sind die seitlichen Be grenzungen des Aufnahmebereichs des Gehäuses und/oder die Seitenwände bzw. die Seitenkanten des Steckkontaktträgers zumindest bereichsweise nicht parallel zueinander ausgerichtet, sondern der Abstand der seitlichen Begren- zung des Aufnahmebereiche und/oder der Abstand der Seitenwände bzw. der Seitenkanten des Steckkontaktträgers verringert sich in Einsteckrichtung des Steckkontaktträgers.
Eine Presspassung kann gemäß einer nächsten Ausgestaltung auch dadurch realisiert oder verbessert werden, dass wenigstens eine seitliche Begrenzung des Aufnahmebereichs nicht parallel zu der angrenzenden Seitenwand bzw. Seitenkante des Steckkontaktträgers ausgebildet ist. Dabei liegt der Winkel zu der jeweils angrenzenden Seitenwand oder Seitenkante vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5° und 10°, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5° und 5°, besonders bevorzugt im Bereich zwischen 0,5° und 2°. Eine Presspassung kann auch dadurch realisiert oder verbessert werden, dass wenigstens eine Seitenwand oder Seitenkante des Steckkontaktträgers nicht parallel zu der angrenzenden seitlichen Begrenzung des Aufnahmebereichs ausgebildet ist. Dabei liegt der Winkel zu der jeweils angrenzenden seitli chen Begrenzung im Bereich zwischen 0,5° und 10°, vorzugsweise im Be- reich zwischen 0,5° und 5°, besonders bevorzugt im Bereich zwischen 0,5° und 2°.
Eine Presspassung kann alternativ oder zusätzlich auch dadurch realisiert werden, dass wenigstens eine seitliche Begrenzung des Aufnahmebereichs und/oder wenigstens eine Seitenwand oder Seitenkante des Steckkontaktträ- gers wenigstens eine Stufe aufweist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird im verbundenen Zu stand eine Presspassung durch zwei einander gegenüberliegende Stufen der seitlichen Begrenzung des Aufnahmebereichs realisiert und eine zweite Presspassung wird durch zwei einander gegenüberliegende Stufen in den Sei- tenwänden bzw. den Seitenkanten des Steckkontaktträgers realisiert.
Eine nächste Ausgestaltung des Steckverbinders zeichnet sich dadurch aus, dass der Aufnahmebereich wenigstens drei Begrenzungen aufweist, sodass die Begrenzungen den Steckkontaktträger an wenigstens drei Seiten um schließen. Besonders bevorzugt sind die Begrenzungen derart angeordnet, dass sie die Bewegung des Steckkontaktträgers sowohl seitlich als auch in Einsteckrichtung begrenzen und den eingesteckten Steckkontaktträger inso fern an wenigstens drei Seiten formschlüssig positionieren.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung weist der Aufnahmebereich wenigstens vier Begrenzungen zur Positionierung und Fixierung des Steckkontaktträgers auf, die derart angeordnet sind, dass sie den Steckkontaktträger sowohl seit lich als auch in Einsteckrichtung als auch der Anbindung zur Leiterplatte gegenüberliegend positionieren und/oder fixieren.
Besonders bevorzugt ist eine Begrenzung als Boden der aufzusteckenden Leiterplatte gegenüberliegend angeordnet. Die beim Aufstecken der Leiter platte wirkenden Kräfte können durch den Boden aufgenommen werden, wo durch die Steckkontaktelemente entlastet werden.
Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Gehäuse im Aufnahmebereich eine seit liche Öffnung aufweist, wobei die seitliche Öffnung im Wesentlichen senk- recht in Bezug auf die Steckrichtung der anzubindenden Leiterplatte ausge richtet ist.
Zur Verbesserung der Fixierung des Steckkontaktträgers in dem Gehäuse ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Steckkontaktträger, vorzugsweise im Be reich der Seitenwände bzw. der Seitenkanten, wenigstens ein Rastelement, beispielsweise in Form einer Rastnase oder eines Rasthakens aufweist, wobei das wenigstens eine Rastelement im eingesteckten Zustand in einem Rast- gegenelement, beispielsweise in Form einer Ausnehmung, einrastet, wobei das Rastgegenelement vorzugsweise im Bereich einer seitlichen Begrenzung des Aufnahmebereichs des Gehäuses angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist das wenigstens eine Rastelement derart angeordnet und ausgebildet, dass es als Vorsprung über die Seitenwand bzw. Seitenkante des Steckkontaktträgers hinausragt. Besonders bevorzugt wird das Rastelement während des Ein steckvorgangs rückstellelastisch ausgelenkt und/oder verformt, wobei das Rastelement im eingesteckten Zustand in seiner ursprünglichen Form und/oder Lage in das Rastgegenelement einrastet.
Beispielsweise kann das Rastgegenelement als Ausnehmung in der seitlichen Begrenzung des Aufnahmebereichs ausgestaltet sein, wobei das Rastelement im eingesteckten Zustand in die Ausnehmung einrastet. Alternativ kann die seitliche Begrenzung des Aufnahmebereichs auch eine sprunghafte oder kon tinuierliche Änderung des Abstandes der Begrenzungen aufweisen.
Das System aus Steckkontaktträger und dem wenigstens einen Steckkontakt element kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung alternativ oder zusätz- lieh auch gemäß einer oder mehrerer der nachfolgenden Ausgestaltungen ausgebildet sein.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist das wenigstens eine Steckkontaktelement wenigstens ein Buchsenelement und/oder wenigstens ein Stiftelement und/oder wenigstens ein Steckerelement zur Direktkontak- tierung einer Leiterplatte und einen Verbindungsbereich auf, wobei der Ver bindungsbereich die Kontaktierungsbereiche miteinander verbindet. In vor teilhafter Weise ist das wenigstens eine Steckkontaktelement in dem Steck kontaktträger durch eine Rastverbindung fixiert, wobei die Rastverbindung im Verbindungsbereich des Steckkontaktelementes angeordnet ist. Gemäß dieser Ausgestaltung kann das wenigstens eine Steckkontaktelement in den Steckkontaktträger eingesetzt, im Detail eingesteckt, werden, wobei der Steckkontaktträger und das wenigstens eine Steckkontaktelement derart ausgestaltet sind, dass das wenigstens eine Steckkontaktelement nach dem Einstecken unmittelbar durch die Rastverbindung fixiert ist. Dadurch, dass die Rastverbindung im Verbindungsbereich des Steckkontaktelementes und damit nicht in den Kontaktierungsbereichen des Steckkontaktelementes ange ordnet ist, hat die Rastverbindung keine Auswirkung auf die Kontaktierungs bereiche und insbesondere nicht auf die Qualität der Kontaktierungen. Selbst eine unvollständige Verrastung führt nicht unbedingt zu einer schlechteren Kontaktqualität.
Im Ergebnis gewährleistet dieses System damit einerseits eine besonders ein fache Verbindung des wenigstens einen Steckkontaktelementes mit dem Steckkontaktträger und andererseits eine verbesserte Kontaktierung mit wei teren Bauelementen. Beispielsweise ist die Rastverbindung als Hinterrastung ausgebildet. Dabei ist mit Hinterrastung gemeint, dass die Verrastung in Einsteckrichtung hinter einem an dem Steckkontaktträger angeordneten Rastelement bzw. Rastgegen- element erfolgt. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist das wenigstens eine Steck kontaktelement ein Rastelement, insbesondere in Form einer Rastnase oder eines Rasthakens, auf, und der Steckkontaktträger weist ein Rastgegenele- ment, insbesondere in Form einer Ausnehmung auf, wobei das Rastelement im eingesteckten Zustand des Steckkontaktelementes mit dem Rastgegenele- ment eine Rastverbindung bildet und wobei das Rastelement im Verbin dungsbereich des wenigstens einen Steckkontaktelementes angeordnet ist.
Denkbar ist ebenfalls, dass der Steckkontaktträger ein Rastelement, insbeson dere in Form einer Rastnase oder eines Rasthakens, aufweist, das im einge- steckten Zustand in ein an dem wenigstens einen Steckkontaktelement ange ordneten Rastgegenelement, insbesondere in Form einer Ausnehmung, ein rastet.
Besonders bevorzugt sind das Rastelement und das Rastgegenelement derart ausgebildet, dass das Rastelement während des Einsteckens, vorzugsweise durch das Rastgegenelement, rückstellelastisch verformt und/oder ausgelenkt wird. Im eingesteckten Zustand nimmt das Rastelement die ursprüngliche Form bzw. Position ein, wodurch die Rastverbindung realisiert wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird das wenigstens eine Steckkontaktelement in dem Steckkontaktträger durch genau eine Rastver- bindung fixiert. Gemäß dieser Ausgestaltung sind neben der Rastverbindung optional weitere definierte Kontaktbereiche, insbesondere in Form von An schlägen und/oder Auflageflächen und/oder Führungsflächen, zwischen dem wenigstens einen Steckkontaktelement und dem Steckkontaktträger vorhan den, wobei die definierten Kontaktbereiche die Position des Steckkontaktele- mentes in dem Steckkontaktträger stabilisieren.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, dass das wenigstens eine Steckkontaktelement derart ausgestaltet ist, dass im einge steckten Zustand sowohl definierte Kontaktbereiche, insbesondere in Form von Anschlägen und/oder Auflageflächen und/oder Führungsflächen, mit dem Steckkontaktträger vorhanden sind, als auch Bereiche, in denen ein Zwi schenraum zwischen den Komponenten vorhanden ist. Ein solcher Zwischen raum kann beispielsweise durch eine zumindest bereichsweise Ausmagerung des Steckkontaktelementes erfolgen. In wesentlichen Bereichen, wie bei spielsweise im Bereich des Buchsenelementes und/oder des Stiftelementes, liegt damit das wenigstens eine Steckkontaktelement nicht auf dem Steck- kontaktträger auf. Besonders bevorzugt sind die definierten Kontaktbereiche mit dem Steckkontaktträger im Verbindungsbereich des Steckkontaktelemen tes angeordnet.
Eine solche Ausgestaltung weist den Vorteil auf, dass fertigungsbedingte To- leranzen in der Ebenheit des Steckkontaktelementes und/oder des Steckkon taktträgers im Wesentlichen keine Auswirkungen auf die Position des Steck kontaktelementes im Steckkontaktträger haben.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung weist das Steckkontaktelement wenigs tens zwei Auflageflächen, vorzugsweise im Verbindungsbereich, auf, mit denen das Steckkontaktelement auf dem Steckkontaktträger aufliegt. Vor zugsweise beträgt die Summe des Auflageflächen insgesamt weniger als 50% oder weniger als 40% oder weniger als 30% der möglichen Auflageflä che.
Besonders bevorzugt weist das Steckkontaktelement genau zwei Auflageflä- chen auf, mit denen das Steckkontaktelement auf dem Steckkontaktträger aufliegt. Diese Ausgestaltung ist ein optimaler Kompromiss zwischen einer seits der Gewährleistung einer stabilen Position des Steckkontaktelementes in dem Steckkontaktträger und andererseits der Gewährleistung von ausrei chend Freiraum zwischen den Komponenten, um die Auswirkung von ferti- gungsbedingten Toleranzen zu minimieren.
Besonders bevorzugt weist der Steckkontaktträger wenigstens eine Anschlag fläche zur Positionierung des wenigstens einen Steckkontaktelements in Ein steckrichtung auf, wobei das Steckkontaktelement wenigstens eine Gegenan schlagfläche aufweist und wobei jede Gegenanschlagfläche im eingesteckten Zustand an einer Anschlagfläche des Steckkontaktträgers anliegt. Durch eine definierte Anzahl an Anschlagflächen kann gewährleistet werden, dass das Steckkontaktelement im eingesteckten Zustand definiert positioniert ist, wo bei die Anschlagflächen insbesondere die Bewegung des Steckkontaktele mentes in Einsteckrichtung begrenzen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung weist der Steckkontaktträger wenigstens zwei Anschlagflä chen auf, wobei das Steckkontaktelement im eingesteckten Zustand mit zwei Gegenanschlagflächen an den beiden Anschlagflächen anliegt. Auf diese Weise kann eine besonders präzise Positionierung des Steckkontaktelements in dem Steckkontaktträger gewährleistet werden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das wenigstens eine Steckkontaktelement mittels Stanzen aus einem metallischen Flachmaterial hergestellt. Ein auf diese Weise hergestelltes Steckkontaktelement unterschei det sich in vorteilhafter Weise von den aus dem Stand der Technik bekannten Stanz-Biege-Kontakten durch einen besonders einfachen Herstellungspro zess. Ist an dem Steckkontaktelement ein Rastelement angeordnet, so kann dieses Rastelement unmittelbar beim Stanzen geformt werden.
Der Steckkontaktträger besteht vorzugsweise aus Kunststoff.
Zudem ist es vorteilhaft, wenn der Steckkontaktträger wenigstens drei Füh- rungselemente, insbesondere in Form von Führungsflächen, aufweist, wobei die Führungselemente das wenigstens eine Steckkontaktelement während des Einsteckens und/oder im eingesteckten Zustand in drei Raumrichtungen füh ren und/oder stabilisieren.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung weist der Steckkontakt- träger wenigstens ein Führungselement, vorzugsweise in Form einer Füh rungsschiene auf, wobei sich das Führungselement in Einsteckrichtung er streckt und wobei zur Verbindung der Komponenten das Steckkontaktele ment entlang des Führungselementes in den Steckkontaktträger eingesteckt wird. Weist der Steckkontaktträger eine Mehrzahl an Steckkontaktelementen auf, so ist an dem Steckkontaktträger vorzugsweise für jedes Steckkontaktele ment ein Führungselement, vorzugsweise in Form einer Führungsschiene, angeordnet. Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn sich das Führungselement an zwei Seiten des Steckkontaktelementes in Einsteckrichtung erstreckt, sodass ein gerades Einführen des Steckkontaktelements in den Steckkontaktträger gewährleistet werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist das Führungselement als Führungs gehäuse ausgebildet, wobei sich das Führungsgehäuse an drei Seiten des Steckkontaktelements in Einsteckrichtung erstreckt. Diese Ausgestaltung ge- währleistet bereits beim Einstecken eine besonders genaue Positionierung des Steckkontaktelementes.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung weist das Führungsge häuse eine Aussparung auf, in die das Rastelement des Steckkontaktelements im eingesteckten Zustand einrastet. In dieser Ausgestaltung wirkt die Aus sparung des Führungsgehäuses als Rastgegenelement.
Neben den zuvor beschriebenen Ausgestaltungen kann das wenigstens eine Steckkontaktelement auch ein oder mehrere der nachfolgenden Merkm le aufweisen.
Gemäß einer Ausgestaltung ist das Steckkontaktelement durch Stanzen her gestellt und in wenigstens einem Kontaktierungsbereich durch Prägen nach bearbeitet. Durch die plastische Verformung wird eine Verbesserung der Oberflächenqualität sowie der durch den Stanzprozess entstandenen Schnitt- kanten erreicht. Besonders bevorzugt ist das Steckkontaktelement sowohl im Bereich des Buchsenelementes als auch im Bereich des Stiftelements ge prägt, sodass im Ergebnis die elektrische Anbindung an das Steckkontaktele ment verbessert werden kann.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Buchsenelement zumindest bereichsweise verjüngt. Dies hat den Vorteil, dass im Bereich der Verjüngung nach dem Stanzen eine einfache und präzise Kalibrierung des Kontaktöff nungsmaßes möglich ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Steckkontaktelementes zeichnet sich dadurch aus, dass das Stiftelement derart verbreitert ist, dass das Stiftele- ment breiter ist als die Materialdicke des übrigen Teils des Steckkontaktele mentes. Dies hat den Vorteil, dass bei der Anbindung des Stiftelements der Kontakt aufgrund der Vergrößerung der Überlagerungsfläche leichter zustan de kommt. Beispielsweise kann das Stiftelement durch plastisches Verfor men nach dem Stanzen verbreitert sein. Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die eingangs dargelegte Aufgabe durch einen eingangs beschriebenen Steckkontaktträger mit wenigstens einem Steckkontakt zur Verwendung in einem Direktsteck verbinder dadurch gelöst, dass der Träger die Merkmale gemäß einer der zu vor beschriebenen Ausgestaltungen des Steckverbinders aufweist. Gemäße einer dritten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die eingangs dargelegte Aufgabe durch ein eingangs beschriebenes Gehäuse zur Verwen dung in einem Direktsteckverbinder dadurch gelöst, dass das Gehäuse die Merkmale gemäß einem der zuvor beschriebenen Direktsteckverbinder auf weist.
Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Direkt steckverbinders mit einem Gehäuse und einem Steckkontaktträger, wobei das Gehäuse einen Aufnahmebereich für den Steckkontaktträger aufweist, um fassend die folgenden Verfahrens schritte:
- Einstecken von wenigstens einem Steckkontaktelement in den Steckkon taktträger, wobei vorzugsweise das wenigstens eine Steckkontaktelement un mittelbar nach dem Einstecken durch eine Rastverbindung in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist,
- Einstecken des das wenigstens eine Steckkontaktelement aufweisenden Steckkontaktträgers in den Aufnahmebereich des Gehäuses, wobei der Steck kontaktträger unmittelbar nach dem Einstecken in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist. Vorzugsweise eignet sich das Verfahren zur Herstellung der zuvor beschrie benen Direktsteckverbinder.
Im Einzelnen gibt es nun eine Vielzahl von Möglichkeit den erfindungsge mäßen Direktsteckverbinder, den erfindungsgemäßen Steckkontaktträger und das erfindungsgemäße Gehäuse sowie das erfindungsgemäße Verfahren aus- zugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen sowohl auf die den un abhängigen Patentansprüchen nachgeordneten Patentansprüche als auch auf die nachfolgende Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Steckkontaktträgers mit drei Steckkontakten,
Fig. 2 das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel des Steckkontakt trägers im zusammengesteckten Zustand zusammen mit dem Aufnahmebereich eines Gehäuses,
Fig. 3 das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel im eingesteckten Zustand zusammen mit einer Leiterplatte, Fig. 4 das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel im eingesteckten Zustand in Draufsicht,
Fig. 5a einen vergrößerten Ausschnitt A aus Fig. 4, Fig. 5b einen vergrößerten Ausschnitt B aus Fig. 4 und Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Direktsteckverbinders .
In Fig. 1 ist dargestellt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Steckkontaktträ gers 2 mit drei Steckkontaktelementen 3 in nicht verbundenem Zustand. Die Steckkontaktelemente 3 und der Steckkontaktträger 2 sind derart ausgestal- tet, dass die Steckkontaktelemente 3 zur Verbindung und zur Positionierung in den Steckkontaktträger 2 eingesteckt werden können und dass die Steck kontaktelemente 3 in dem Steckkontaktträger 2 durch eine Rastverbindung positioniert und fixiert werden. Hierzu weist jedes Steckkontaktelement 3 ein Rastelement 10 auf, das im verbundenen Zustand in ein am Steckkontaktträ- ger 2 angeordnetes Rastgegenelement 11 einrastet. Somit können aufwendige Verfahren zur Vorpositionierang sowie zur Verbindung der Steckkontaktele mente 3 mit dem Steckkontaktträger 2 vermieden werden.
Der Steckkontaktträger 2 ist zudem derart ausgestaltet, dass er in einen Auf nahmebereich 4 eines Gehäuses 17 einsetzbar ist. Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Steckkontaktträger 2 sowie die Steck kontaktelemente 3 im eingesteckten Zustand. Zudem ist der Aufnahmebe reich 4 des Gehäuses 17 des Direktsteckverbinders 1 dargestellt. Der Aufnah mebereich 4 weist sich in Einsteckrichtung erstreckende seitliche Begrenzun gen 5 in Form von Seitenwänden auf, die den Steckkontaktträger 2 positio- nieren und die Einsteckbewegung führen bzw. begrenzen. Zudem sind der Steckkontaktträger 2 und der Aufnahmebereich 4 derart ausgebildet, dass der Steckkontaktträger 2 erst im vollständig eingesteckten Zustand form- und/oder kraftschlüssig fixiert wird. Während des Einsteckvorgangs ist dem nach eine Spielpassung vorhanden, sodass der Steckkontaktträger 2 in Ein- steckrichtung bewegt werden kann.
Weiterhin weisen die Seitenwände bzw. die Seitenkanten 6 des Steckkontakt trägers 2 jeweils ein Rastelement 7 auf, das im eingesteckten Zustand in ein Rastgegenelement, hier in Form einer Ausnehmung 9, in die seitliche Be grenzung 5 des Aufnahmebereichs 4 einrastet. Durch die so gebildete Rast verbindung wird der Steckkontaktträger 2 in seiner Position fixiert, insbeson dere wird verhindert, dass der Steckkontaktträger 2 aus dem Gehäuse 17 her ausrutscht. Fig. 3 zeigt das in Fig. 2 dargestellte System aus einem Steckkontaktträger 2 und dem Aufnahmebereich 4 des Gehäuses im eingesteckten Zustand. Durch die Fixierung des Steckkontaktträgers 2 im Aufnahmebereich 4 sind eben falls die Steckkontaktelemente 3 in ihrer Position fixiert, sodass eine beson ders vorteilhafte Anbindung an eine Leiterplatte 8 erfolgen kann. Zur Kon taktierung der Leiterplatte 8 weisen die Steckkontaktelemente 3 Steckerele mente auf, die derart ausgebildet sind, dass sie eine Verbindung durch Einste cken in entsprechende Kontaktbohrungen in der Leiterplatte 8 gewährleisten. Zudem weist der Aufnahmebereich 4 des Gehäuses 17 einen Boden 14 auf, der bei der Verbindung des Direktsteckverbinders mit einer Leiterplatte 8 die auf die Steckkontaktelemente 3 wirkende Kraft aufnimmt und so die Steck kontaktelemente 3 entlastet.
In Fig. 4 ist der in das Gehäuse 17 eingesteckte Steckkontaktträger 2 sowie der Aufnahmebereich 4 des Gehäuses 17 in Schnittdarstellung dargestellt. Zur Fixierung in dem Aufnahmebereich 4 weist der Steckkontaktträger 2 ein Rastelement 7 auf, das im dargestellten eingesteckten Zustand in eine Aus nehmung 9 der seitlichen Begrenzung 5 des Aufnahmebereichs 4 eingerastet ist.
Die Seitenwände bzw. die Seitenkanten 6 des Steckkontaktträgers 2 und die seitlichen Begrenzungen 5 des Aufnahmebereichs 4 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel derart ausgestaltet, dass zu Beginn des Einsteckvor gangs eine Spielpassung vorliegt, die das Einstecken des Steckkontaktträgers 2 ermöglicht und dass erst im letzten Moment des Einsteckens der Steckkon taktträger 2 durch eine Presspassung fixiert wird. Hierzu ist sowohl im in Einsteckrichtung vorderen Bereich als auch im in Einsteckrichtung hinteren Bereich eine Übermaßpassung vorhanden, die in den Fig. 5a und 5b in ver größerter Ansicht dargestellt ist.
Fig. 5a zeigt die Übermaßpassung 13 im in Einsteckrichtung vorderen Teil A des Steckkontaktträgers 2. Zur Realisierung der Übermaßpassung 13 weist die seitliche Begrenzung 5 des Aufnahmebereichs 4 eine Stufe 12 auf, sodass der Abstand der seitlichen Begrenzung 5 des Aufnahmebereichs 4 im Be- reich der Übermaßpassung 13 geringer ist als der Abstand der Seitenwände bzw. der Seitenkanten 6 des Steckkontaktträgers 2.
Fig. 5b zeigt die Übermaßpassung 13 im in Einsteckrichtung hinteren Teil B des Steckkontaktträgers 2. In diesem Bereich weist die Seitenwand 6 des Steckkontaktträgers 2 zur Realisierung der Übermaßpassung 13 eine Stufe 12 auf, womit im Bereich der Übermaßpassung 13 der Abstand der Seiten wände 6 des Steckkontaktträgers 2 größer ist als der Abstand der seitlichen Begrenzungen 5 des Aufnahmebereichs 4. Zudem weist die Seitenwand 6 des Steckkontaktträgers 2 einen Winkel zu der seitlichen Begrenzung 5 des Aufnahmebereichs 4 auf, wodurch sich in Einsteckrichtung eine Einlauf schräge ergibt, die das Einstecken des Steckkontaktträgers 2 erleichtert.
In Fig. 6 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Direktsteckverbinders darge stellt, wobei der Direktsteckverbinder 1 wie Fig. 3 dargestellt, ausgebildet ist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - Einstecken 15 von wenigstens einem Steckkontaktelement 3 in den Steck kontaktträger 2, wobei das wenigstens eine Steckkontaktelement 3 unmittel bar nach dem Einstecken durch eine Rastverbindung in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist und
- Einstecken 16 des das wenigstens eine Steckkontaktelement 3 aufweisen- den Steckkontaktträgers 2 in den Aufnahmebereich 4 des Gehäuses, wobei der Steckkontaktträger 2 unmittelbar nach dem Einstecken in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist.
Bezugszeichen
1 Direktsteckverbinder
2 Steckkontaktträger
3 Steckkontakt 4 Aufnahmebereich
5 Seitenwand des Aufnahmebereichs
6 Seitenwand des Steckkontaktträgers
7 Rastelement
8 Leiterplatte 9 Ausnehmung
10 Rastelement
11 Rastgegenelement
12 Stufe
13 Übermaßpassung 14 Boden
15 Einstecken von wenigstens einem Kontaktelement
16 Einstecken des Steckkontaktträgers
17 Gehäuse

Claims

Patentansprüche
1. Direktsteckverbinder (1) zur elektrischen Verbindung zweier Kompo nenten, insbesondere zur Verbindung eines Bauteils mit einer Leiterplatte (8), umfassend ein Gehäuse (17) und wenigstens einen Steckkontaktträger
(2), wobei der Steckkontaktträger (2) wenigstens ein Steckkontaktelement
(3) aufweist und wobei der Steckkontaktträger (2) im verbundenen Zustand in dem Gehäuse angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (17) einen Aufnahmebereich (4) aufweist, wobei der Auf nahmebereich (4) wenigstens zwei, vorzugsweise seitliche, Begrenzungen (5) aufweist, wobei die wenigstens zwei Begrenzungen (5) des Aufnahmebe reichs (4) den Steckkontaktträger (2) form- und/oder kraftschlüssig fixieren.
2. Direktsteckverbinder (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckkontaktträger und der Aufnahmebereich (4) des Gehäuses (17) derart ausgestaltet sind, dass der Steckkontaktträger (2) in den Aufnahmebe reich (4) eingeschoben werden kann und dass während des Einschiebens zu nächst eine Spielpassung vorliegt und erst im vollständig eingesteckten Zu stand der Steckkontaktträger (2) durch wenigstens eine Presspassung fixiert wird.
3. Direktsteckverbinder (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass im eingesteckten Zustand die Presspassung durch eine Über gangspassung oder eine Übermaßpassung realisiert ist.
4. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckkontaktträger (2) im eingesteckten Zustand durch wenigstens zwei Presspassungen positioniert und/oder fixiert wird, wobei vorzugsweise eine Presspassung im in Einsteckrichtung hinteren Be reich des Steckkontaktträgers (2) realisiert ist und wobei eine zweite Press passung im in Einsteckrichtung vorderen Bereich realisiert ist.
5. Direktsteckverbinder (1) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn zeichnet, dass im nicht verbundenen Zustand der Abstand der Seiten wände oder der Seitenkanten (6) des Steckkontaktträgers (2) zumindest bereichswei- se größer ist als der Abstand der, vorzugsweise seitlichen Begrenzungen (5) des Aufnahmebereichs (4).
6. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die, vorzugsweise seitlichen, Begrenzungen (5) des Aufnahmebereichs (4) des Gehäuses (17) und/oder die Seitenwände bzw. die Seitenkanten (6) des Steckkontaktträgers (2) zumindest bereichsweise nicht parallel zueinander ausgerichtet sind, sondern dass sich der Abstand der Be grenzungen (5) in Einsteckrichtung des Steckkontaktträgers (2) verringert.
7. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise seitliche, Begrenzung
(5) des Aufnahmebereichs (4) nicht parallel zu der angrenzenden Seitenwand bzw. Seitenkante (6) des Steckkontaktträgers (2) ausgebildet ist.
8. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Seitenwand bzw. Seitenkante (6) des Steckkontaktträgers (2) nicht parallel zu der angrenzenden, vorzugsweise seitlichen, Begrenzung (5) des Aufnahmebereichs (4) ausgebildet ist.
9. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise seitliche, Begrenzung (5) des Aufnahmebereichs (4) und/oder wenigstens eine Seitenwand oder eine Seitenkante (6) des Steckkontaktträgers (2) wenigstens eine Stufe auf weist.
10. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebereich (4) wenigstens drei Begrenzun gen (5) aufweist, sodass die Begrenzungen (5) den Steckkontaktträger (2) im verbundenen Zustand an wenigstens drei Seiten umschließen.
11. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebereich (4) des Gehäuses (17) einen Bo den (14) aufweist, wobei der Boden (14) der aufzusteckenden Leiterplatte (8) gegenüberliegend angeordnet ist.
12. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (17) im Aufnahmebereich (4) eine seitli che Öffnung aufweist, wobei die seitliche Öffnung im Wesentlichen senk- recht in Bezug auf die Steckrichtung der anzubindenden Leiterplatte (8) aus gerichtet ist.
13. Direktsteckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckkontaktträger (2), vorzugsweise im Bereich der Seitenwände oder der Seitenkanten (6) wenigstens ein Rastelement (7), beispielsweise in Form einer Rastnase oder eines Rasthakens aufweist, wobei das wenigstens eine Rastelement (7) im eingesteckten Zustand in einem Rastgegenelement, beispielsweise in Form einer Ausnehmung (9), das vor zugsweise im Bereich einer Begrenzung (5) des Aufnahmebereichs (4) des Gehäuses (17) angeordnet ist, einrastet.
14. Steckkontaktträger (2) mit wenigstens einem Steckkontaktelement (3) zur Verwendung in einem Direktsteckverbinder (1) gemäß einem der An sprüche 1 bis 13, wobei der Steckkontaktträger (2) die Merkmale gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 aufweist.
15. Gehäuse (17) mit einem Aufnahmebereich (4) zur Verwendung in einem Direktsteckverbinder (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das Gehäuse (17) die Merkmale gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 auf weist.
16. Verfahren (18) zur Herstellung eines Direktsteckverbinders (1) mit einem Gehäuse und einem Steckkontaktträger (2), wobei das Gehäuse einen Aufnahmebereich (4) für den Steckkontaktträger (2) aufweist, umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
- Einstecken (15) von wenigstens einem Steckkontaktelement (3) in den Steckkontaktträger (2), wobei vorzugsweise das wenigstens eine Steckkon- taktelement (3) unmittelbar nach dem Einstecken durch eine Rastverbindung in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist,
- Einstecken (16) des das wenigstens eine Steckkontaktelement (3) aufwei senden Steckkontaktträgers (2) in den Aufnahmebereich (4) des Gehäuses, wobei der Steckkontaktträger (2) unmittelbar nach dem Einstecken in seiner Position form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist.
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