EP4076928A1 - Formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnees - Google Patents

Formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnees

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EP4076928A1
EP4076928A1 EP20824940.9A EP20824940A EP4076928A1 EP 4076928 A1 EP4076928 A1 EP 4076928A1 EP 20824940 A EP20824940 A EP 20824940A EP 4076928 A1 EP4076928 A1 EP 4076928A1
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EP
European Patent Office
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punch
plate
folding
gripping
die
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EP20824940.9A
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German (de)
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Vincent Rodot
Jeremy DUPONT
Guillaume Duchemin
Thierry Garnier
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Sidel Participations SAS
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Publication date
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    • B65B47/06—Apparatus or devices for forming pockets or receptacles in or from sheets, blanks, or webs, comprising essentially a die into which the material is pressed or a folding die through which the material is moved by application of mechanical pressure using folding dies

Definitions

  • the present invention falls within the field of forming by folding cardboard plates with a view to forming containers, for packaging one or more products therein.
  • the term “product” encompasses an individual object.
  • a product is a container, such as a bottle or a flask, or else a can, or even a cardboard brick.
  • Such products can also be grouped, positioned within a cardboard box (or “cluster”) and / or wrapped in a film.
  • a product can be made of any type of material, in particular plastic, metal or even glass.
  • a product can be rigid or semi-rigid.
  • This container is intended to contain, in a non-exhaustive manner, a fluid, a liquid, powders or granules, in particular of the food or cosmetic type, or dedicated to maintenance or personal hygiene.
  • a product can have any type of shape, symmetrical or not, regular or irregular.
  • Such products are obtained along an industrial production line, undergoing several successive treatments passing through dedicated stations, such as, for example, the blowing of a bottle or flask made of plastic material, filling and capping, labeling, or else. sterilization or pasteurization.
  • dedicated stations such as, for example, the blowing of a bottle or flask made of plastic material, filling and capping, labeling, or else. sterilization or pasteurization.
  • the finished products are grouped and packaged in batches, especially inside a container.
  • Such a container may be in the form of a cardboard box or “cardboard”, dedicated to the packaging of said products.
  • a box has a rectangular parallelepiped shape, with an internal volume capable of receiving a group of products, staggered but preferably arranged in a matrix in columns and rows, in a single layer or else several layers of superimposed products. Once filled, a box can be closed at the top or open, thus forming a tray also called a “cardboard”.
  • FIG. 1 schematically showing an elevational view of an example of a cardboard plate 100, appearing flat, it comprises several walls, including a bottom 101, intended to receive the products on the upper face, once the 110 container formed.
  • the bottom 101 comprises two side walls 102.
  • the cardboard plate 100 may include a cover 103, along an edge of one of the side walls 102, located opposite the edge connecting it with said bottom 101.
  • This cover may also include a tab 104, which will be glued. and folded against the outside of a side wall 102, at the end of the folding when the container 110 thus formed is closed once the products have been introduced inside.
  • the cardboard plate 100 comprises flaps, at least four in number on each side: on the one hand, vertical flaps 105 connected to each of the side walls 102 and, on the other hand , horizontal flaps 106 connected to the bottom 101 and to the cover 103.
  • the different walls of the plate 100 are connected by fold lines, extending along the junction edges between them. Said folding lines are produced beforehand during the cutting of said plate 100 and facilitate the folding operations of each wall with respect to another.
  • the cardboard plate 100 is folded through several successive operations. These folding operations can be carried out through dedicated stations and in several different ways.
  • the invention specifically relates to the folding of a cardboard plate known as “die bottom folding”.
  • Folding at the bottom of the die is carried out by cold deformation of a material in a press, provided with a fixed die in alignment with which a movable punch moves.
  • FIG. 1 schematically showing perspective views of several steps during a die bottom folding of a cardboard plate 100, the latter is positioned between a die 200 and a punch 201.
  • the bottom 101 is positioned vis-à-vis the die 200 of complementary shape, namely rectangular parallelepiped, with the fold lines aligned with the inner edges of said die 200.
  • the punch 201 is quantified. to him positioned on the upper face of said bottom 101 and internally relative to the future container 110 to be formed.
  • the punch 201 is then moved downward relative to the die 200, in particular vertically, to apply a thrust against the bottom 101 and thus force the side walls 102 against the 'inside the faces of the die 200, with a view to folding the said side walls 102 towards the inside of the future container 110 and towards the inside the vertical 105 and horizontal 106 flaps, until they are positioned orthogonally with respect to audit bottom 101.
  • the descent of the punch 201 first of all causes the beginning of the folding of the four vertical flaps 105, by pressing on the outside face against dedicated studs shaped specifically and fitted to said die 200. Then, as visible in Figure 4, the two horizontal flaps 106 connected to the bottom 101, begin to be folded against other dedicated pads, to come to cover from the outside the vertical flaps 105. Finally, as visible in Figure 4, the end stroke of the punch 201 has just finished folding the side walls 102, as well as the vertical flaps 105 and the horizontal flaps 106 linked to the bottom.
  • the container 110 is formed and opened: the plate 100 then has an internal volume, open at the top.
  • the punch 201 is withdrawn and the container 110 is extracted from the die 200, with a view to introducing products into its interior volume, during a packaging operation, in particular for packing.
  • the cover 103 is folded to close the container 110, possibly with a folding of the tongue 104, to obtain the final container 110 surrounding and protecting the products it contains.
  • a constraint of this type of die-bottom bending is the required alignment of the bend lines with the die and the punch, especially at each corner.
  • the precision of such an alignment is of the order of a few millimeters (mm). Otherwise, during folding, an offset risks causing a detrimental deformation of the container, or even tearing of the cardboard material at the time of this operation, in particular during the descent of the punch.
  • an optimal shape of the container rectangular parallelepiped, respecting the orthogonality of its walls, is important and must be optimal, on the one hand, for the aesthetic appearance and the good packaging of the products, but above all on the other hand.
  • a deformation of a single box is likely to unbalance a stack of boxes, making their handling precarious and dangerous for the operators.
  • the forming of containers by folding cardboard sheets is carried out through a forming device.
  • Such a forming device comprises a folding station, supplied with cardboard sheets which are formed therein, as previously described.
  • Such cardboard plates are placed in a store, in the form of a stack of several plates superimposed horizontally or vertically.
  • the plates are extracted one after the other during a handling step to transport them from said store to said folding station.
  • This step can consist of extracting the plates one by one and transporting them along guided angles.
  • the angles are fixed to a frame and shaped to complement the cardboard plates and the containers to be formed. This installation therefore does not make it possible to adapt to different formats of cardboard sheets, or else requires a substantial intervention time.
  • production lines must make it possible to manage the manufacture of several different product formats. Consequently, the packaging of these different product formats is carried out in separate containers, with dimensions complementary to said products, as well as to the number of products to be packaged per container. The same line must therefore be able to process several formats of plates in order to operate their folding and obtain the desired containers, depending on the products they are going to receive.
  • the handling of plates can be carried out by means of a dedicated station, mounted mobile along several axes of movement, by means of a multi-axis frame or of a multi-axis robotic arm.
  • a handling station is provided with a gripping head unit of the plates.
  • each plate can be carried out by various gripping means, in particular by vacuum using suction cups.
  • Each suction cup comes into contact with the face of a plate and performs suction ensuring that said plate is held in view of its extraction from said store and its movement towards the forming station.
  • the suction grip is maintained during the bending operation, in order to maintain the plate relative to the die and the punch. Consequently, the suction cups are gripped at the level of the upper face of the base, which will remain plane during the movement of the plate within the die under the action of the movement of the punch.
  • the suction is stopped, with a view to releasing said container.
  • the punch is raised and the container is evacuated, for example through the underside of the die, in particular via a conveyor which will transport each container to a downstream product packing station, before closing the container.
  • the punch is attached to the handling station, at the level of the gripping head, integrally with the suction cups.
  • the suction cups are found flush with the underside of said punch, to cooperate with the bottom during gripping. Consequently, the problem of aligning the corners of the cardboard plate with the die and the punch is considerably complicated.
  • the punch must be aligned with the corners of the plate to be gripped, or the plates are generally not perfectly aligned in superposition in said store.
  • the stored plates can present a lateral offset, but also angular, with respect to each other. It is therefore necessary to correct this possible offset.
  • a known solution lies in detecting an offset, at the time of gripping in the magazine, of the exact position of the plate to be gripped, in order to correct the position of the gripping head, in particular to place the punch in alignment with the corners of the bottom.
  • the object of the invention is to overcome the drawbacks of the state of the art by proposing a device for forming containers by folding cardboard plates, making it possible to correct a possible offset between the punch and a plate, once gripped and at the time. of the bending operation at the bottom of the die.
  • the invention provides, at the level of the gripping head, to make the suction cups free to move relative to the punch, in order to allow lateral and / or angular adjustment of the plate under the action of the punch during its movement. descent into the matrix.
  • the movement of the suction cups relative to the punch confers mobility on the gripping plane according to at least two degrees of freedom parallel or substantially parallel with respect to the bottom of the gripped plate.
  • the freedom of movement of the means of input allows a natural replacement of the bottom in alignment with the die, under the effect of the force applied by the cooperation between said die and said punch. It is then the forces applied by the die on the plate during the bending induced by the movement of the punch, which allows repositioning of the plate thanks to the mobility of the gripping means.
  • the mobility of the gripping means which can for example be represented by at least one suction cup, makes it possible to make the fold lines of the bottom of the plate coincide with the die, by reducing the stresses applied to the cardboard material, to promote more repositioning. natural in alignment with said fold lines.
  • the invention relates to a device for forming containers by folding cardboard sheets comprising at least:
  • folding station for folding cardboard plates, said folding station being provided with at least one die;
  • a station for handling said plates from a store to said folding station comprising a frame and at least one gripping head mounted to move relative to said frame between said store and the die of said folding station; said gripping head comprising means for gripping and holding said plate; said gripping head comprising at least one punch shaped complementarily to cooperate internally with said die, said punch comprising a bearing surface against the bottom of said gripped plate.
  • Such a forming device is characterized in that said gripping means is mounted movably relative to said punch and free to move in at least one plane parallel to said bearing surface of said punch.
  • said gripping means can be mounted so as to move according to at least two degrees of freedom of movement parallel or substantially parallel with respect to said bearing surface.
  • the gripping means can be integrated with said punch provided partially hollow.
  • Said gripping means can be mounted at the end of a rod mounted in a ball joint connection with respect to the gripping head.
  • Said forming device may comprise means for locking said gripping means with respect to said punch.
  • Said input means may comprise at least one suction cup acting by suction at the level of said plate.
  • the input means can comprise several free suction cups moving in said plane.
  • the invention also relates to a method of forming containers by folding cardboard sheets, in which at least:
  • the gripped plate is moved to a folding station and the bottom is positioned vis-à-vis a die;
  • Such a forming process is characterized in that it consists, at the time of bending, in adjusting the position of said base relative to said punch, leaving said plate free of movement relative to said punch.
  • FIG. 1 schematically represents a simplified elevation view of an example of a cardboard plate, shaped for a bottom-of-die folding
  • FIG. 2 schematically represents a perspective view of a first die bottom folding step, showing in particular the positioning of the bottom of the plate in alignment with the punch and the die;
  • FIG. 3 schematically represents a view similar to FIG. 2 of a following step, showing in particular the folding of the vertical flaps during the descent of the punch into the die;
  • FIG. 4 schematically represents a view similar to FIG. 3 of a following step, showing in particular the folding of the horizontal flaps and of the side walls;
  • FIG. 5 schematically represents a view similar to FIG. 4 of a following step, showing in particular the container completely folded;
  • FIG. 6 schematically represents a simplified elevational view of an embodiment of a forming device, showing in particular the movement of a plate between a magazine and the folding station;
  • FIG. 7 schematically represents a simplified view in vertical section of FIG. 6;
  • FIG. 8 schematically represents a simplified perspective view of one embodiment, showing in particular the freedom of movement conferred on said corner of a plate gripped at the time of its folding against the die by the punch;
  • FIG. 9 schematically represents a simplified view in vertical section of a detail of a gripping head, showing in particular a suction cup mounted in a ball joint connection on said punch;
  • FIG. 10 schematically represents a perspective view of a detail of a first embodiment of said forming device, showing in particular a gripping head equipped with four suction cups integrated into a punch formed by four wedge pillars;
  • FIG. 11 schematically represents a perspective view of a detail of a second embodiment of said forming device, showing in particular a gripping head equipped with two suction cups integrated into a punch with perforated faces;
  • FIG. 12 schematically represents a side view of a detail of a suction cup in an unlocked position, showing in particular the freedom of movement conferred;
  • FIG. 13 schematically represents a view similar to FIG. 12 in a locked position, showing in particular the descent of a locking member by actuation of a piston.
  • the present invention relates to the making of containers 110.
  • Such a container 110 can be in the form of a cardboard box or “cardboard”, dedicated to the packaging of products.
  • a box has a rectangular parallelepiped shape, with an internal volume capable of receiving a group of products, staggered but preferably arranged in a matrix in columns and rows, in a single layer or else several layers of superimposed products.
  • a box can be closed at the top or open, then forming a tray also called "cardboard”.
  • a product encompasses an individual object.
  • a product is a container, such as a bottle or a flask, or else a can, or even a cardboard brick.
  • a product can be made of any type of material, in particular plastic, metal or even glass.
  • a product can be rigid or semi-rigid.
  • This container is intended to contain, in a non-exhaustive manner, a fluid, a liquid, powders or granules, in particular of the agri-food or cosmetic type, or dedicated to maintenance or personal hygiene.
  • a product can have any type of shape, symmetrical or not, regular or irregular.
  • Such products are obtained along an industrial production line, undergoing several successive treatments passing through dedicated stations, such as, for example, the blowing of a bottle or flask made of plastic material, filling and capping, labeling, or else. sterilization or pasteurization.
  • the finished products are grouped and packaged in batches, in particular inside containers 110.
  • the invention relates to the forming of containers 110 by folding cardboard plates 100. These cardboard plates are pre-cut and preformed, too. called “cutouts".
  • the term “plate” relates to a cardboard plate.
  • a plate 100 comprises several walls, including a wall which will constitute a bottom 101, intended to receive the products on the upper face, once the container 110 has been formed.
  • the bottom 101 At the level of two of its opposite edges, the bottom 101 comprises two side walls 102.
  • the plate 100 may include a cover 103, along an edge of one of the side walls 102, located opposite the edge connecting it with said bottom 101.
  • This cover can also include a tongue 104, which will be glued and folded against the outside of a side wall 102, at the end of folding when the container 110 thus formed is closed.
  • the plate 100 comprises flaps, at least four in number on each side: on the one hand, vertical flaps 105 connected to each of the side walls 102 and, on the other hand, horizontal flaps 106 connected to the bottom 101 and to the cover 103.
  • the different walls of the plate 100 are connected by fold lines, extending along the junction edges between them. Said folding lines are produced beforehand during the cutting of said plate 100 and facilitate the folding operations of each wall with respect to another.
  • the plate 100 is folded through several successive operations.
  • a first folding operation makes it possible to form the container 110 by folding the side walls 102, as well as the vertical flaps 105, then the horizontal flaps 106 located on either side of said bottom 101. This first operation is carried out by folding at the bottom of the die. Container 110 is therefore formed once it has passed through the matrix 200.
  • the invention relates to a device 1 for forming containers 110 by folding plates 100 cardboard.
  • Such a forming device 1 is located along the production line, between a store 2 supplied with plates 100 and a downstream station, such as for example a station for packaging the products inside the container 110. Once loaded in products, the container 110 will be closed by a dedicated station.
  • the store 2 is supplied with plates 100, in particular from bundles.
  • the plates 100 are placed on a reception area, superimposed horizontally or vertically, or even in an inclined manner, from which they can be extracted one by one.
  • the forming device 1 comprises a station 3 for handling said plates 100 from the store 2.
  • This handling station 3 ensures the transport of the plates 100 by gripping them one by one, or even several at a time, to bring them to a station dedicated to folding.
  • the forming device 1 comprises at least one station 4 for folding plates 100.
  • a single station 4 can allow the folding of one or more plates 100 at a time.
  • said folding station is provided with at least one die 200.
  • a die 200 comprises an upper face for receiving a plate 100, on which the lower face of the plate 100 can rest.
  • This die 200 comprises a hollow central shape, dimensioned to complement the bottom 101 of the plate 100, with a clearance close to the thickness of the side walls 102 and of the flaps 105, 106 when folded.
  • the die 200 comprises studs, projecting relative to the upper face of said die 200, and shaped to allow the successive folding of the vertical flaps 105, then of the side walls 102 and horizontal flaps 106 located below and connected to the bottom 101.
  • the studs may be provided rounded, in order to impart a gradual, smooth folding of the walls.
  • This folding operation is carried out under the action of a punch 201.
  • Such a punch 201 is conformally shaped to the hollow of the die 200, to allow it to slide internally, to the aforementioned clearance.
  • the punch 201 applies a force against the bottom 101 of the plate 100, said bottom 101 being sandwiched between said punch 201 and said die 200, so as to induce the folding of the different walls.
  • the punch 201 applies a force against the die 200, which will force the plate 100 and bend it.
  • the punch 201 comprises a bearing surface intended to cooperate at least on the edge of the bottom 101, for example in its corners as visible in FIG. 10 or on its entire inner periphery as visible in FIG. 11.
  • This bearing surface may also include areas of contact with other parts of the base 101, in particular located towards the center of said base 101, in order to distribute the force applied and to avoid any deformation.
  • the bearing surface of the punch 101 can comprise several zones coming into contact with the upper face of the base 101, against all or part of its surface.
  • the punch 201 is extracted from the die 200, making it possible to evacuate this container 110, in particular from below the die 200 as shown in FIG. 7, in particular towards a conveyor 5 which takes then the containers 110 to a packing station (not shown).
  • the punch 201 can also be moved to eject the container 110 to another location, such as for example on said conveyor 5.
  • the handling station 3 comprises a frame 30 and at least one gripping head 6 mounted to move relative to said frame 30 between said magazine 2 and the die 200 of said folding station 4.
  • Such a frame 30 is provided with multiple axes, making it possible to move the gripping head 6 in space, according to several degrees of movement.
  • the frame 30 comprises a motorization of its own, allowing the movements necessary to pick up the plates. 100 from the magazine 2 by means of the gripping head 6, move said head 6 to the folding station 4, place the plates 100 there and return to the magazine 2 to take another plate 100 there.
  • the frame 30 can allow movement in horizontal, longitudinal and transverse translations, as well as upward and downward vertical movement, as in particular shown schematically in FIGS. 6 and 7.
  • the downward vertical movement imparted to the gripping head 6 is used during the folding step.
  • said gripping head 6 incorporates the at least one punch 201. The latter is therefore transported during the movements of the gripping head 6 between the folding station 4 and the magazine 2, and vice versa.
  • the frame 30 comprises several guides 31.
  • the gripping head 6 is then secured to a guide 31 or mounted on a carriage movable along one of the guides 31. , while the other guides can slide relative to each other.
  • the frame 30 comprises a multi-axis robotic arm, at the distal end of which the gripping head 6 is mounted as a tool.
  • a robotic arm can also be mounted on guides 31. This arm allows in particular better precision when gripping the plates 100 at the level of the magazine 2.
  • the gripping head 6 may include a structure 60 cooperating in attachment with the frame 30 and receiving various on-board components, such as the punch 201. which can be fixed on this structure 60.
  • said gripping head 6 is equipped with means 7 for gripping and holding said plate 100.
  • Such gripping means 7 ensure gripping of a plate 100, in particular at one of its faces, or even a side edge, then maintains it during its transport to the folding station 4, preferably by preventing it from moving, in particular during the acceleration and deceleration phases.
  • This gripping means 7 can be located anywhere on the gripping head 6.
  • the gripping means 7 can be mounted on the structure 60 of said gripping head 6.
  • the gripping means 7 is integrated into said punch 201, attached relative to the latter, in particular by means of the structure 60 of the gripping head 6.
  • the gripping means 7 are found positioned at the distal end of the punch 201, flush with its bearing surface. Therefore, said bearing surface of the punch 201 is completed by the contact surface of the gripping means 7 against the place 100.
  • the bearing surface corresponds to the contact surface between the means 7 of seizure and plate 100.
  • the punch 201 may be provided at least partially hollow, delimiting an internal space capable of receiving said gripping means 7 and its fixing with said punch 201 or the structure 60 of the gripping head 6.
  • the gripping means 7 can be of any type, for example in the form of needles which sufficiently perforate the wall of a plate 100 in order to ensure its gripping and its retention.
  • the input means 7 can also be an electrostatic type system.
  • said gripping means 7 comprises at least one suction cup 8, preferably several suction cups 8, acting by suction at the level of said plate 100.
  • said suction cup 8 can be arranged so that its suction takes place flush with the bearing surface of said punch 201. Consequently, the bearing surface of the punch 201 is at least partially formed by the surface of the punch 201. suction of said suction cup 8.
  • suction cups 8 can be distributed in order to apply depressions to several places of the plate 100, in a plane alignment.
  • this plane alignment is parallel or substantially parallel to the bearing surface of the punch 200.
  • the forming device 1 makes it possible to move the gripping head 6 to the magazine 2, to grip a plate there under the action of the gripping means 7, then to transport it to the folding station 4, to position it on the die 200, to perform a descent of the punch 201 and bend the side walls of the plate 100, in order to form the container 110.
  • the handling station 3 can provide for detecting the position of each plate 100 in the store 2, in order to align the punch 201 with the bottom 101 of the plate 100 to be gripped. This alignment makes it possible to compensate for any lateral or angular offset with respect to an optimal position.
  • the stroke of the handling station 3 is determined in order, on return from the magazine 2, to perfectly align the punch 201 with the die 200.
  • the invention provides for improving the positioning of the gripped plate 100, when it is positioned with the punch 201 in alignment with the die 200.
  • the invention provides for adjusting the position of the bottom 101, in order to that at least one of its corners is perfectly positioned relative to the die 200, when the punch 201 descends into the die 200.
  • said gripping means 7 is mounted to move relative to said punch 201.
  • the plate 100 is still gripped and held, but the gripping means 7 can move, essentially parallel with respect to the punch 201 and its bearing surface. The movement of the gripping means 7 then makes it possible to move the plate 100 relative to the punch 201, without moving the latter relative to the frame 30.
  • the gripping means 7 are free to move in at least one plane parallel to said bearing surface of said punch 201. In other words, no motorization ensures the movement of the gripping means 7, that is, the construction of the gripping means 7 on the gripping head which gives it freedom of movement within a given perimeter.
  • the gripping means 7 are in principle movable in at least the plane corresponding substantially to the plane of the bearing surface.
  • said gripping means 7 is mounted to move according to at least two degrees of freedom of movement parallel or substantially parallel with respect to said bearing surface.
  • FIG. 8 schematically shows an example of repositioning of a corner of the plate 100, taking place according to two orthogonal lateral translations. Only one translation is possible, this one being able to be a result of these orthogonal translations: the wedge then moving in oblique.
  • the freedom of movement can be limited to a few millimeters, of the order of plus or minus five millimeters (+/- 5mm).
  • the free movement of the gripping means 7 takes place over a reduced distance, of the order of 2% to 5% with respect to the dimensions of the base 101, in particular with respect to its length or its width.
  • said gripping means 7 may comprise a mounting articulated on the gripping head 6, in particular with respect to the structure 60 of said gripping head 6. gripping.
  • a joint can be of any type, in particular in the form of a double sliding connection.
  • the articulation comprises two sliding possibilities, preferably mutually orthogonal, of the gripping means 7.
  • said gripping means 7 is articulated in a ball joint connection, in particular by means of a cradle or else joints.
  • This ball joint can be mounted on the gripping head 6, in particular on its structure 60 and / or on said punch 201.
  • the invention can provide to compensate for it, in order to obtain a flat or substantially flat mobility of the plate 100.
  • the articulation is offset, in particular at one end of the head 6. gripping, (for example in the upper part), while the gripping means 7 is located at the opposite end (in the lower part). This offset makes it possible to increase the radius of curvature of the movement of the ball joint.
  • said gripping means 7 is mounted at the end of a rod 9 mounted in ball joint connection with respect to the gripping head 6.
  • the gripping means 7 are fixed to the lower end of a rod 9, the opposite upper end of which is mounted as a ball joint on the gripping head 6.
  • the gripping means 7 comprises several suction cups 8, they can be mounted independently, each being mobile and in freedom of movement in a distinct manner with respect to the other suction cups 8. However, when they are engaged by suction from the suction cup. plate 100, in particular each suction cup
  • the suction cups 8 are integral with one another and jointly free to move in said plane.
  • the suction cups 8 can be interconnected, in particular by a mechanical part, such as a plate or rods.
  • the invention provides for limiting the freedom of movement of the gripping means 7 outside the moment of folding, in particular to avoid any movement of the gripping plate 100 during the movements of the gripping head 6 by the gripping head 6.
  • the forming device 1 comprises means 10 for locking said gripping means 7 with respect to the punch 201.
  • the locking means 10 make it possible, in an unlocked position, to release the mobility of the gripping means 7.
  • the locking means 10 comprise a ring 11, provided to move along the rod 9. Such a ring 11 can therefore pass from a high unlocking position, to a low locking position, and vice versa. .
  • said ring 11 is guided in sliding, in a vertical translation, along an inner wall 202 of said punch 201.
  • the ring 11 can therefore only move upwards or downwards, without freedom of movement transversely or horizontally.
  • the rod 9 passes through the ring 11 and the through hole has an internal diameter larger than the section of the rod 9, in order to allow freedom of movement of the rod.
  • the actuation of the displacement of the ring 11 can be carried out by any means of motorization, electric, hydraulic or pneumatic, under the action of a centralized control, in particular managing the operation of the forming device 1.
  • the ring 11 is mounted at the movable end of a pneumatic cylinder 12, namely at the level of its piston.
  • the opposite end of the jack is secured to the gripping head 6.
  • the cylinder 12 can be fixed on the gripping head 6, in particular on an internal wall of the punch 201, as can be seen in particular in FIGS. 12 and 13.
  • the deployment of the cylinder 12 ensures the sliding of the ring 11 towards the locking position. , and vice versa during its folding.
  • the locking action between the ring 11 and the gripping means 7 is carried out mechanically, by interlocking pieces of complementary shapes.
  • the ring 11 has a frustoconical section at the level of its inner walls, while the gripping means 7 is provided with a peripheral wall 13 provided inclined. This peripheral wall 13 then extends convergently, from the bottom to the top.
  • a peripheral wall 13 can be formed on a support part of the suction cup 8.
  • the invention also relates to a method of forming containers 110 by folding the cardboard plates 100.
  • Such a forming method can be adapted for the implementation of the forming device 1 as described above.
  • a gripping of a plate 100 is carried out.
  • This gripping is carried out from the magazine 2 by the gripping head 6.
  • the plate 100 is gripped at the level of one face of at least one of its walls, in particular the bottom 101, by means of at least the gripping means 7.
  • the plate 100 is moved to the folding station 4. This movement can be carried out by the handling station 3. During this journey, the plate 100 is held by the gripping means 7.
  • the bottom 101 of the plate 100 is positioned in vis-à-vis the die 200 of said folding station 4.
  • the side walls of said plate 100 are then folded by lowering a punch 201 within said die 200.
  • a punch 201 which applies against the bottom 101 of the plate. 100, a force necessary to force the walls against the interior edges of the die 200 and initiate the folding along lines dedicated for this purpose.
  • the forming process provides, at the time of bending, to adjust the position of said base 101 relative to said punch 201, leaving said plate 100 free of movement relative to said punch 201.
  • This freedom of movement is obtained by the means 7 gripping which is mounted movable relative to the punch 201 and in freedom of movement according to at least two degrees of freedom, namely at least in a plane parallel or substantially parallel to the bearing surface of said punch 201.
  • the plate 100 can adjust naturally so that the fold lines coincide with the engagement of the punch 201 in and against the die 200.
  • the plate 100 shifts on its own, to take its place perfectly, in particular under the die.
  • the plate 100 when the plate 100 is moved, its movement is not allowed relative to the punch 201 and to the gripping head 6.
  • the forming process provides for locking the movement of said plate 100 relative to said punch 201 at least during said movement of said plate 100.
  • the locking and unlocking can be carried out at the level of the input means 7.
  • the forming device 2 and the forming method according to the invention make it possible, through a freedom of movement granted to the gripping means 7, in particular or even only at the time of folding, to reposition the plate 100, in order to compensate any delay that occurred beforehand at the time of entry. It is the cooperation of the action of the punch 201 against the bottom 101 and the die 200, which makes it possible to rectify the position of the plate 100 and replace it correctly, naturally along the fold lines.

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Abstract

La présente invention concerne un dispositif (1) de formage de conteneurs (110) par pliage de plaques cartonnées (100), comprenant un poste (4) de pliage de plaques cartonnées (100), pourvu d'une matrice (200); un poste (3) de manutention desdites plaques (100) depuis un magasin (2) vers ledit poste (4) de pliage, avec un châssis (30) et au moins une tête (6) de préhension mobile sur le châssis (30) et comprenant un moyen (7) de saisie et de maintien de ladite plaque (100), ainsi qu'un poinçon (201) conformé complémentairement pour coopérer intérieurement avec ladite matrice (200), ledit poinçon (201) comprenant une surface d'appui contre le fond (101) de ladite plaque (100) saisie, caractérisé en ce que ledit moyen (7) de saisie est monté mobile par rapport audit poinçon (201) et libre en mouvement dans au moins un plan parallèle à ladite surface d'appui. L'invention concerne aussi un procédé de formage correspondant.

Description

DESCRIPTION
Formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnées La présente invention entre dans le domaine du formage par pliage de plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits.
Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une canette, ou encore une brique cartonnée. De tels produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Ce récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitements successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont groupés et conditionnés en lots, en particulier à l'intérieur d'un conteneur.
Un tel conteneur peut se présenter sous la forme d'une caisse cartonnée ou « carton », dédié au conditionnement desdits produits. Un carton présente une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, selon une seule couche ou bien plusieurs couches de produits superposés. Une fois rempli, un carton peut être fermé en partie supérieure ou bien ouvert, formant alors une barquette encore appelée « cartonnette ».
De manière connue, la confection automatisée de caisses cartonnées s'effectue par pliage à partir de plaques cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ».
En référence à la figure 1 représentant schématiquement une vue en élévation d'un exemple d'une plaque 100 cartonnée, se présentant à plat, elle comprend plusieurs parois, dont un fond 101 , destiné à recevoir les produits en face supérieure, une fois le conteneur 110 formé. Aux niveaux de deux de ses bords opposés, le fond 101 comprend deux parois latérales 102. La plaque 100 cartonnée peut comprendre un couvercle 103, le long d'un bord d'une des parois latérales 102, situé à l'opposé du bord la reliant avec ledit fond 101. Ce couvercle peut aussi comprendre une languette 104, qui sera encollée et rabattue contre l'extérieur d'une paroi latérale 102, en fin de pliage au moment de la fermeture du conteneur 110 ainsi formé une fois des produits introduits à l’intérieur. De plus, de part et d'autre, la plaque 100 cartonnée comprend des rabats, au moins au nombre de quatre de chaque côté : d'une part, des rabats verticaux 105 reliés à chacune des parois latérales 102 et, d'autre part, des rabats horizontaux 106 reliés au fond 101 et au couvercle 103.
Les différentes parois de la plaque 100 sont reliées par des lignes de pliage, s'étendant selon les arêtes de jonction entre elles. Lesdites lignes de pliage sont préalablement réalisées lors de la découpe de ladite plaque 100 et facilitent les opérations de pliage de chaque paroi par rapport à une autre.
Ceci étant, lors du formage du conteneur 110, la plaque 100 cartonnée est pliée au travers de plusieurs opérations successives. Ces opérations de pliage peuvent être réalisées au travers de postes dédiés et de plusieurs façons différentes.
L'invention concerne spécifiquement le pliage de plaque cartonnée dit « pliage à fond de matrice ».
Le pliage à fond de matrice s'effectue par déformation à froid d'un matériau au sein d'une presse, pourvue d'une matrice fixe en alignement de laquelle se déplace un poinçon mobile.
En référence aux figures 2 à 5, représentant schématiquement des vues en perspectives de plusieurs étapes lors d'un pliage à fond de matrice d'une plaque 100 cartonnée, cette dernière est positionnée entre une matrice 200 et un poinçon 201. En particulier, comme visible sur la figure 1 , le fond 101 est positionné en vis-à-vis de la matrice 200 de forme complémentaire, à savoir parallélépipédique rectangle, avec les lignes de pliage alignées avec les chants intérieurs de ladite matrice 200. Le poinçon 201 est quant à lui positionné en face supérieure dudit fond 101 et intérieurement par rapport au futur conteneur 110 à former. Au cours du pliage, comme visible sur les figures 3 à 5, le poinçon 201 est alors déplacé vers le bas par rapport à la matrice 200, notamment verticalement, pour appliquer une poussée contre le fond 101 et ainsi contraindre les parois latérales 102 contre l'intérieur des faces de la matrice 200, en vue de replier vers l'intérieur du futur conteneur 110 lesdites parois latérales 102 et vers l'intérieur les rabats verticaux 105 et horizontaux 106, jusqu'à ce qu'ils se positionnent orthogonalement par rapport audit fond 101 .
Plus précisément, comme visible sur la figure 3, la descente du poinçon 201 provoque tout d'abord le début du pliage des quatre rabats verticaux 105, par appui en face extérieure contre des plots dédiés conformés spécifiquement et équipant ladite matrice 200. Ensuite, comme visible sur la figure 4, les deux rabats horizontaux 106 reliés au fond 101 , commencent à être pliés contre d'autres plots dédiés, pour venir recouvrir par l'extérieur les rabats verticaux 105. Enfin, comme visible sur la figure 4, la fin de course du poinçon 201 vient finir de plier les parois latérales 102, ainsi que les rabats verticaux 105 et les rabats horizontaux 106 liés au fond.
On notera que, préalablement au pliage, certaines surfaces des parois de la plaque 100 cartonnée peuvent être encollées, de manière à maintenir les parois entre elles une fois pliées. En outre, c'est la pression appliquée entre la matrice 200 et le poinçon 201 , en fin de pliage, qui permet d'assurer la bonne mise en contact entre elles des surfaces encollées.
Une fois les parois latérales 102 pliées orthogonalement par rapport audit fond 101 , le conteneur 110 est formé et ouvert : la plaque 100 présente alors un volume interne, ouvert en partie supérieure. Le poinçon 201 est retiré et le conteneur 110 est extrait de la matrice 200, en vue d'introduire dans son volume intérieur des produits, au cours d'une opération de conditionnement, en particulier d'encaissage. Ensuite, s'il est présent, le couvercle 103 est plié pour refermer le conteneur 110, avec éventuellement un pliage de la languette 104, pour obtenir le conteneur 110 définitif entourant et protégeant les produits qu'il contient.
Une contrainte de ce type de pliage à fond de matrice réside dans l'alignement requis des lignes de pliage avec la matrice et le poinçon, en particulier dans chaque coin. En outre, la précision d'un tel alignement est de l'ordre de quelques millimètres (mm). A défaut, lors du pliage, un décalage risque d'entraîner une déformation préjudiciable du conteneur, voire un déchirement du matériau carton au moment de cette opération, en particulier lors de la descente du poinçon.
En outre, une forme optimale du conteneur, parallélépipédique rectangle, respectant l'orthogonalité de ses parois, est importante et doit être optimale, d'une part, pour l'aspect esthétique et le bon conditionnement des produits, mais surtout d'autre part, lorsque plusieurs caisses doivent être superposées, notamment sur des palettes. Une déformation d'une seule caisse est susceptible de déséquilibrer un empilage de caisses, rendant leur manutention précaire et dangereuse pour les opérateurs.
Dans ce contexte, le formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnées s'effectue au travers d'un dispositif de formage.
Un tel dispositif de formage comprend un poste de pliage, approvisionné en plaques cartonnées qui y sont formées, comme précédemment décrit.
Avant leur pliage, de telles plaques cartonnées sont disposées au sein d'un magasin, sous forme de pile de plusieurs plaques superposées horizontalement ou verticalement. Les plaques sont extraites l'une après l'autre lors d'une étape de manutention pour les transporter depuis ledit magasin vers ledit poste de pliage.
Cette étape peut consister à extraire les plaques une par une et les transporter le long de cornières guidées. Toutefois, les cornières sont fixées sur un bâti et conformées complémentairement aux plaques cartonnées et aux conteneurs à former. Cette installation ne permet donc pas de s'adapter à différents formats de plaques cartonnées, ou bien nécessite un temps d'intervention conséquent.
A l'heure actuelle, du fait de la diversité de produits à fabriquer, les lignes de production doivent permettre de gérer la fabrication de plusieurs formats différents de produits. Par conséquent, le conditionnement de ces différents formats de produits s'effectue dans des conteneurs distincts, aux dimensions complémentaires auxdits produits, ainsi qu'au nombre de produits à conditionner par conteneur. Une même ligne doit donc être à même de traiter plusieurs formats de plaques en vue d'opérer leur pliage et d'obtenir les conteneurs souhaités, en fonction des produits qu'ils vont recevoir.
Pour s'adapter plus facilement à plusieurs formats, la manutention de plaques peut s'effectuer par l'intermédiaire d'un poste dédié, monté mobile selon plusieurs axes de déplacement, par l'intermédiaire d'un châssis multi-axes ou d'un bras robotisé multi- axes. De plus, un tel poste de manutention est pourvu d'une tête de préhension à l'unité des plaques.
Cette préhension de chaque plaque peut s'effectuer par différents moyens de saisie, notamment par dépression au moyen de ventouses. Chaque ventouse vient au contact de la face d'une plaque et effectue une aspiration assurant un maintien de ladite plaque en vue de son extraction depuis ledit magasin et son déplacement vers le poste de formage. La préhension par aspiration est conservée au cours de l'opération de pliage, afin de maintenir la plaque par rapport à la matrice et au poinçon. Dès lors, la préhension des ventouses s'effectue au niveau de la face supérieure du fond, qui restera plan au cours du mouvement de la plaque au sein de la matrice sous l'action du déplacement du poinçon.
Une fois le conteneur formé, l'aspiration est arrêtée, en vue de libérer ledit conteneur. Le poinçon est relevé et le conteneur est évacué, par exemple par le dessous de la matrice, notamment par l'intermédiaire d'un convoyeur qui transportera chaque conteneur vers un poste aval d'encaissage des produits, avant de refermer le conteneur. De ce qui précède, afin d'optimiser le dispositif de formage, le poinçon est rapporté sur le poste de manutention, au niveau de la tête de préhension, de façon solidaire avec les ventouses. En particulier, les ventouses se retrouvent en affleurement avec la face inférieure dudit poinçon, pour coopérer avec le fond lors de la préhension. Dès lors, la problématique d'alignement des coins de la plaque cartonnée avec la matrice et le poinçon est considérablement complexifiée. En effet, au début de la préhension de la plaque au niveau du magasin, le poinçon doit être aligné avec les coins de la plaque à saisir, or les plaques ne sont généralement pas parfaitement alignées en superposition dans ledit magasin. Les plaques emmagasinées peuvent présenter un décalage latéral, mais aussi angulaire, les unes par rapport aux autres. Il est donc nécessaire de corriger cet éventuel décalage.
Une solution connue réside dans une détection d'un décalage, au moment de la préhension dans le magasin, de la position exacte de la plaque à saisir, pour corriger la position de la tête de préhension, en particulier de placer le poinçon en alignement avec les coins du fond.
Une solution alternative consiste à corriger la position de la plaque en déplaçant le magasin.
De telles solutions complexifient considérablement le poste de manutention, avec des moyens de détection dédiés et une mobilité accrue de la tête de préhension ou du magasin, augmentant d'autant les coûts inhérents à sa fabrication et le temps nécessaire à sa configuration.
L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un dispositif de formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnées, permettant de corriger un décalage éventuel entre le poinçon et une plaque, une fois saisie et au moment de l'opération de pliage à fond de matrice.
En particulier, l'invention prévoit, au niveau de la tête de préhension, de rendre libres en mouvement les ventouses par rapport au poinçon, afin de permettre un ajustement latéral et/ou angulaire de la plaque sous l'action du poinçon lors de sa descente dans la matrice.
Plus précisément, le mouvement des ventouses par rapport au poinçon confère une mobilité au plan de préhension selon au moins deux degrés de libertés parallèlement ou sensiblement parallèlement par rapport au fond de la plaque saisie.
Ainsi, lors du début de la descente du poinçon, la liberté de mouvement des moyens de saisie autorise un replacement naturel du fond en alignement avec la matrice, sous l'effet de la force appliquée par la coopération entre ladite matrice et ledit poinçon. Ce sont alors les efforts appliqués par la matrice sur la plaque lors du pliage induit par le mouvement du poinçon, qui permet un repositionnement de la plaque grâce à la mobilité du moyen de saisie. Ainsi, la mobilité du moyen de saisie pouvant par exemple être figuré par au moins une ventouse, permet de faire coïncider les lignes de pliage du fond de la plaque avec la matrice, en réduisant les contraintes appliquées au matériau cartonné, pour favoriser un repositionnement plus naturel en alignement desdites lignes de pliage.
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif de formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnées comprenant au moins :
- un poste de pliage de plaques cartonnées, ledit poste de pliage étant pourvu d'au moins une matrice ;
- un poste de manutention desdites plaques depuis un magasin vers ledit poste de pliage, ledit poste de manutention comprenant un châssis et au moins une tête de préhension montée mobile par rapport audit châssis entre ledit magasin et la matrice dudit poste de pliage ; ladite tête de préhension comprenant un moyen de saisie et de maintien de ladite plaque ; ladite tête de préhension comprenant au moins un poinçon conformé complémentairement pour coopérer intérieurement avec ladite matrice, ledit poinçon comprenant une surface d'appui contre le fond de ladite plaque saisie.
Un tel dispositif de formage est caractérisé en ce que ledit moyen de saisie est monté mobile par rapport audit poinçon et libre en mouvement dans au moins un plan parallèle à ladite surface d'appui dudit poinçon.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, ledit moyen de saisie peut être monté mobile selon au moins deux degrés de liberté de mouvement parallèlement ou sensiblement parallèlement par rapport à ladite surface d'appui.
Le moyen de saisie peut être intégré audit poinçon prévu partiellement creux.
Ledit moyen de saisie peut être monté à l'extrémité d'une tige montée en liaison rotule par rapport à la tête de préhension.
Ledit dispositif de formage peut comprendre des moyens de verrouillage dudit moyen de saisie par rapport audit poinçon. Ledit moyen de saisie peut comprendre au moins une ventouse agissant par aspiration au niveau de ladite plaque.
Le moyen de saisie peut comprendre plusieurs ventouses libres en déplacement dans ledit plan.
L'invention concerne encore un procédé de formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnées, dans lequel au moins :
- on effectue une saisie d'une plaque ;
- on effectue un déplacement de la plaque saisie vers un poste de pliage et on positionne le fond en vis-à-vis d'une matrice ;
- on effectue un pliage des parois latérales de ladite plaque par descente d'un poinçon au sein de ladite matrice.
Un tel procédé de formage se caractérise en ce qu'il consiste, au moment du pliage, à ajuster la position dudit fond par rapport audit poinçon, en laissant libre de mouvement ladite plaque par rapport audit poinçon.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, on peut verrouiller le mouvement de ladite plaque par rapport audit poinçon au moins lors dudit déplacement de ladite plaque.
Au moment du pliage, on peut déverrouiller le mouvement de ladite plaque.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
La figure 1 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un exemple d'une plaque cartonnée, conformée pour un pliage à fond de matrice ;
La figure 2 représente schématiquement une vue en perspective d'une première étape de pliage à fond de matrice, montrant notamment le positionnement du fond de la plaque en alignement avec le poinçon et la matrice ;
La figure 3 représente schématiquement une vue similaire à la figure 2 d'une étape suivante, montrant notamment le pliage des rabats verticaux lors de la descente du poinçon dans la matrice ;
La figure 4 représente schématiquement une vue similaire à la figure 3 d'une étape suivante, montrant notamment le pliage des rabats horizontaux et des parois latérales ; La figure 5 représente schématiquement une vue similaire à la figure 4 d'une étape suivante, montrant notamment le conteneur entièrement plié ;
La figure 6 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un mode de réalisation d'un dispositif de formage, montrant notamment le déplacement d'une plaque entre un magasin et le poste de pliage ;
La figure 7 représente schématiquement une vue simplifiée en coupe verticale de la figure 6 ;
La figure 8 représente schématiquement une vue simplifiée en perspective un mode de réalisation, montrant notamment la liberté de mouvement conférée audit coin d'une plaque saisie au moment de son pliage contre la matrice par le poinçon ;
La figure 9 représente schématiquement une vue simplifiée en coupe verticale d'un détail d'une tête de préhension, montrant notamment une ventouse montée selon une liaison rotule sur ledit poinçon ;
La figure 10 représente schématiquement une vue en perspective d'un détail d'un premier mode de réalisation dudit dispositif de formage, montrant notamment une tête de préhension équipée de quatre ventouses intégrées à un poinçon formé par quatre piliers en coin ;
La figure 11 représente schématiquement une vue en perspective d'un détail d'un deuxième mode de réalisation dudit dispositif de formage, montrant notamment une tête de préhension équipée de deux ventouses intégrées à un poinçon avec des faces ajourées ;
La figure 12 représente schématiquement une vue de côté d'un détail d'une ventouse dans une position déverrouillée, montrant notamment la liberté de mouvement conférée ;
La figure 13 représente schématiquement une vue similaire à la figure 12 dans une position verrouillée, montrant notamment la descente d'un organe de verrouillage par actionnement d'un piston.
La présente invention concerne la confection de conteneurs 110.
Un tel conteneur 110 peut se présenter sous la forme d'une caisse cartonnée ou « carton », dédié au conditionnement de produits. Un carton présente une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, selon une seule couche ou bien plusieurs couches de produits superposés. Un carton peut être fermé en partie supérieure ou bien ouvert, formant alors une barquette encore appelée « cartonnette ».
On notera que le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une canette, ou encore une brique cartonnée. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Ce récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitements successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont groupés et conditionnés en lots, en particulier à l'intérieur de conteneurs 110. L'invention vise le formage de conteneurs 110 par pliage de plaques cartonnées 100. Ces plaques cartonnées sont préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». Dans le cadre de l'invention, le terme « plaque » se rapporte à une plaque cartonnée.
En particulier, comme évoqué précédemment, une plaque 100 comprend plusieurs parois, dont une paroi qui constituera un fond 101 , destiné à recevoir les produits en face supérieure, une fois le conteneur 110 formé. Aux niveaux de deux de ses bords opposés, le fond 101 comprend deux parois latérales 102.
La plaque 100 peut comprendre un couvercle 103, le long d'un bord d'une des parois latérales 102, situé à l'opposé du bord la reliant avec ledit fond 101.
Ce couvercle peut aussi comprendre une languette 104, qui sera encollée et rabattue contre l'extérieur d'une paroi latérale 102, en fin de pliage au moment de la fermeture du conteneur 110 ainsi formé.
De plus, de part et d'autre, la plaque 100 comprend des rabats, au moins au nombre de quatre de chaque côté : d'une part, des rabats verticaux 105 reliés à chacune des parois latérales 102 et, d'autre part, des rabats horizontaux 106 reliés au fond 101 et au couvercle 103.
Les différentes parois de la plaque 100 sont reliées par des lignes de pliage, s'étendant selon les arêtes de jonction entre elles. Lesdites lignes de pliage sont préalablement réalisées lors de la découpe de ladite plaque 100 et facilitent les opérations de pliage de chaque paroi par rapport à une autre.
Ceci étant, lors du formage du conteneur 110, la plaque 100 est pliée au travers de plusieurs opérations successives. En particulier, une première opération de pliage permet de former le conteneur 110 en pliant les parois latérales 102, ainsi que les rabats verticaux 105, puis les rabats horizontaux 106 situés de part et d'autre dudit fond 101 . Cette première opération est réalisée par pliage à fond de matrice. Le conteneur 110 est donc formé une fois passé dans la matrice 200.
Pour ce faire, l'invention concerne un dispositif 1 de formage de conteneurs 110 par pliage de plaques 100 cartonnées.
Un tel dispositif 1 de formage est situé le long de la ligne de production, entre un magasin 2 alimenté en plaques 100 et un poste aval, comme par exemple un poste de conditionnement des produits à l'intérieur du conteneur 110. Une fois chargé en produits, le conteneur 110 sera refermé par un poste dédié.
On notera que le magasin 2 est alimenté en plaques 100, notamment à partir de fardeaux. Les plaques 100 sont placées sur une zone de réception, en superposition horizontalement ou verticalement, voire de façon inclinée, d'où elles pourront être extraites une par une.
A cet effet, le dispositif 1 de formage comprend un poste 3 de manutention desdites plaques 100 depuis le magasin 2.
Ce poste 3 de manutention assure le transport des plaques 100 en les saisissant une par une, voire plusieurs à la fois, pour les amener vers un poste dédié au pliage.
Ainsi, le dispositif 1 de formage comprend au moins un poste 4 de pliage de plaques 100. Un même poste 4 peut permettre le pliage d'une seule ou de plusieurs plaques 100 à la fois.
Pour ce faire, ledit poste de pliage est pourvu d'au moins une matrice 200. Une telle matrice 200 comprend une face supérieure de réception d'une plaque 100, sur laquelle la face inférieure de la plaque 100 peut reposer. Cette matrice 200 comprend une forme centrale creuse, dimensionnée complémentairement au fond 101 de la plaque 100, au jeu près de l'épaisseur des parois latérales 102 et des rabats 105,106 une fois repliés. Comme précédemment évoqué, de part et d'autre du creux, la matrice 200 comprend des plots, saillants par rapport à la face supérieure de ladite matrice 200, et conformés pour permettre le pliage successif des rabats verticaux 105, puis des parois latérales 102 et des rabats horizontaux 106 situés inférieurement et reliés au fond 101. En outre, les plots peuvent être prévus arrondis, afin de conférer un pliage des parois de manière progressive, en douceur.
Cette opération de pliage s'effectue sous l'action d'un poinçon 201 .
Un tel poinçon 201 est conformé complémentairement au creux de la matrice 200, pour permettre d'y coulisser intérieurement, au jeu près susmentionné. Lorsqu'une plaque 100 est positionnée sur la matrice 200, le poinçon 201 vient alors appliquer une force contre le fond 101 de la plaque 100, ledit fond 101 étant pris en sandwich entre ledit poinçon 201 et ladite matrice 200, de manière à induire le pliage des différentes parois. En d'autres termes, le poinçon 201 applique une force conte la matrice 200, qui va contraindre la plaque 100 et la plier. Pour ce faire, le poinçon 201 comprend une surface d'appui destinée à coopérer au moins en bordure du fond 101 , par exemple dans ses coins comme visible sur la figure 10 ou sur tout son pourtour intérieur comme visible sur la figure 11 . Cette surface d'appui peut aussi comprendre des zones de contact avec d'autres parties du fond 101 , notamment situées vers le centre dudit fond 101 , afin de répartir la force appliquée et d'éviter toute déformation. En somme, la surface d'appui du poinçon 101 peut comprendre plusieurs zones venant en contact avec la face supérieure du fond 101 , contre toute ou partie de sa surface.
Une fois le conteneur 110 formé mais non fermé, le poinçon 201 est extrait de la matrice 200, permettant d'évacuer ce conteneur 110, notamment par le dessous de la matrice 200 comme visible sur la figure 7, notamment vers un convoyeur 5 qui emmène alors les conteneurs 110 vers un poste d'encaissage (non représenté).
Le poinçon 201 peut aussi être déplacé pour éjecter le conteneur 110 à un autre emplacement, comme par exemple sur ledit convoyeur 5.
Préalablement, afin de transporter les plaques depuis le magasin 2 vers le poste 4 de pliage, le poste 3 de manutention comprend un châssis 30 et au moins une tête 6 de préhension montée mobile par rapport audit châssis 30 entre ledit magasin 2 et la matrice 200 dudit poste 4 de pliage.
Un tel châssis 30 est prévu multi-axes, permettant de déplacer la tête 6 de préhension dans l'espace, selon plusieurs degrés de mouvement En particulier, le châssis 30 comprend une motorisation qui lui est propre, autorisant les mouvements nécessaires pour prélever les plaques 100 depuis le magasin 2 au moyen de la tête 6 de préhension, déplacer ladite tête 6 jusqu'au poste 4 de pliage, y déposer les plaques 100 et revenir vers le magasin 2 pour y prélever une autre plaque 100. Dès lors, de façon non exhaustive, le châssis 30 peut permettre un mouvement selon des translations horizontales, longitudinalement et transversalement, ainsi qu'un mouvement vertical ascendant et descendant, comme notamment schématisé sur les figures 6 et 7.
En particulier, le mouvement vertical descendant conféré à la tête 6 de préhension est utilisé lors de l'étape de pliage. Ainsi, ladite tête 6 de préhension intègre le au moins un poinçon 201. Ce dernier se retrouve donc transporté lors des déplacements de la tête 6 de préhension entre le poste 4 de pliage et le magasin 2, et inversement.
Selon un mode de réalisation, comme visible sur les figures 6 et 7, le châssis 30 comprend plusieurs guides 31. La tête 6 de préhension est alors solidarisée d'un guide 31 ou montée sur un chariot mobile le long d'un des guides 31 , tandis que les autres guides peuvent coulisser les uns par rapport aux autres.
Selon un autre mode de réalisation, le châssis 30 comprend un bras robotisé multi-axes, à l'extrémité distale duquel est monté la tête 6 de préhension en guise d'outil. Un tel bras robotisé peut aussi être monté sur des guides 31 . Ce bras permet notamment une meilleure précision lors de la saisie des plaques 100 au niveau du magasin 2. En outre, la tête 6 de préhension peut comprendre une structure 60 coopérant en fixation avec le châssis 30 et recevant différents composants embarqués, comme le poinçon 201 qui peut être fixé sur cette structure 60.
A ce titre, ladite tête 6 de préhension est équipée d'un moyen 7 de saisie et maintien de ladite plaque 100. Un tel moyen 7 de saisie assure la saisie d'une plaque 100, notamment au niveau d'une ses faces, voire un chant latéral, puis la maintient pendant son transport jusqu'au poste 4 de pliage, de préférence en l'empêchant de bouger en particulier lors des phases d'accélération et de décélération.
Ce moyen 7 de saisie peut être situé à n'importe quel endroit de la tête 6 de préhension. En particulier, le moyen 7 de saisie peut être monté sur la structure 60 de ladite tête 6 de préhension. Préférentiellement, le moyen 7 de saisie est intégré audit poinçon 201 , rapporté par rapport à ce dernier, notamment par l'intermédiaire de la structure 60 de la tête 6 de préhension. Dans une telle configuration, le moyen 7 de saisie se retrouve positionné à l'extrémité distale du poinçon 201 , en affleurement avec sa surface d'appui. Dès lors, ladite surface d'appui du poinçon 201 est complétée par la surface de contact du moyen 7 de saisie contre la place 100. Selon certains modes de réalisation, la surface d’appui correspond à la surface de contact entre le moyen 7 de saisie et la plaque 100.
Selon un mode de réalisation, le poinçon 201 peut être prévu au moins partiellement creux, délimitant un espace interne à même de recevoir ledit moyen 7 de saisie et sa fixation avec ledit poinçon 201 ou la structure 60 de la tête 6 de préhension.
Le moyen 7 de saisie peut être de tout type, par exemple sous forme d'aiguilles venant perforer suffisamment la paroi d'une plaque 100 afin d'assurer sa saisie et son maintien. Le moyen 7 de saisie peut aussi être un système de type électrostatique. Préférentiellement, ledit moyen 7 de saisie comprend au moins une ventouse 8, de préférence plusieurs ventouses 8, agissant par aspiration au niveau de ladite plaque 100. Ainsi, la dépression créée permet de saisir fermement la plaque 100. Comme évoqué précédemment, ladite ventouse 8 peut être disposée pour que sa succion s'opère en affleurement avec la surface d'appui dudit poinçon 201. Dès lors, la surface d'appui du poinçon 201 est au moins partiellement formée par la surface de succion de ladite ventouse 8.
On notera que, dans le cas de plusieurs ventouses 8, elles peuvent être réparties pour appliquer des dépressions à plusieurs endroits de la plaque 100, dans un alignement plan. En outre, cet alignement plan est parallèle ou sensiblement parallèle à la surface d'appui du poinçon 200.
Ainsi, le dispositif 1 de formage permet de déplacer la tête 6 de préhension jusqu'au magasin 2, d'y saisir une plaque sous l'action du moyen 7 de saisie, puis de la transporter jusqu'au poste de 4 de pliage, pour la positionner sur la matrice 200, pour effectuer une descente du poinçon 201 et plier les parois latérales de la plaque 100, afin de former le conteneur 110.
A ce titre, lors de la préhension, le poste 3 de manutention peut prévoir de détecter la position de chaque plaque 100 dans le magasin 2, afin d'aligner le poinçon 201 avec le fond 101 de la plaque 100 à saisir. Cet alignement permet de compenser un éventuel décalage latéral ou angulaire par rapport à une position optimale.
De plus, la course du poste 3 de manutention est déterminée pour, au retour du magasin 2, aligner parfaitement le poinçon 201 avec la matrice 200.
Avantageusement, l'invention prévoit d'améliorer le positionnement de la plaque 100 saisie, lorsqu'elle est positionnée avec le poinçon 201 en alignement avec la matrice 200. En particulier, l'invention prévoit d'ajuster la position du fond 101 , pour qu'au moins un de ses coins soit parfaitement positionné par rapport à la matrice 200, au moment de la descente du poinçon 201 dans la matrice 200.
Pour ce faire, ledit moyen 7 de saisie est monté mobile par rapport audit poinçon 201 . En somme, la plaque 100 est toujours saisie et maintenue, mais le moyen 7 de saisie peut bouger, essentiellement parallèlement par rapport au poinçon 201 et sa surface d'appui. Le mouvement du moyen 7 de saisie permet alors de déplacer la plaque 100 par rapport au poinçon 201 , sans bouger ce dernier par rapport au châssis 30.
De surcroît, le moyen 7 de saisie est libre en mouvement dans au moins un plan parallèle à ladite surface d'appui dudit poinçon 201. En d'autres termes, aucune motorisation n'assure le déplacement du moyen 7 de saisie, c’est la construction du moyen de saisie 7 sur la tête de préhension qui lui confère une liberté de mouvement dans un périmètre donné.
En effet, c'est la force appliquée au moment du pliage, lorsque le poinçon 201 coopère avec la matrice 200, sous l'action du mouvement de la tête 6 de préhension, que les contraintes permettent de repositionner la plaque 100, du fait de la liberté de mouvement du moyen 7 de saisie. Ainsi, la plaque 100 se repositionne naturellement, venant se plaquer parfaitement entre le poinçon 201 et la matrice 200 coopérant entre eux.
Il est à noter que lorsque le moyen 7 de saisie est intégré au poinçon 201 , le moyen 7 de saisie est en principe mobile dans au moins le plan correspondant sensiblement au plan de la surface d’appui.
Préférentiellement, ledit moyen 7 de saisie est monté mobile selon au moins deux degrés de liberté de mouvement parallèlement ou sensiblement parallèlement par rapport à ladite surface d'appui.
La figure 8 montre schématiquement un exemple de repositionnement d'un coin de la plaque 100, s'effectuant selon deux translations latérales orthogonales. Une seule translation est possible, celle-ci pouvant être une résultante de ces translations orthogonales : le coin se déplaçant alors en biais.
On notera que la liberté de mouvement peut être limitée à quelques millimètres, de l'ordre de plus ou moins cinq millimètres (+/- 5mm). En somme, le déplacement libre du moyen 7 de saisie s'effectue selon une distance réduite, de l'ordre de 2 % à 5 % par rapport aux dimensions du fond 101 , notamment par rapport à sa longueur ou sa largeur.
Afin de conférer cette liberté de mouvement du moyen du moyen 7 de saisie par rapport au poinçon 201 , ledit moyen 7 de saisie peut comprendre un montage articulé sur la tête 6 de préhension, en particulier par rapport à la structure 60 de ladite tête 6 de préhension. Une telle articulation peut être de tout type, notamment sous forme d'une liaison en double glissement. En d'autres termes, l'articulation comprend deux possibilités de coulissements, préférentiellement orthogonaux entre eux, du moyen 7 de saisie.
Préférentiellement, ledit moyen 7 de saisie est articulé selon une liaison rotule, notamment par l'intermédiaire d'un berceau ou bien de joints. Cette liaison rotule peut être montée sur la tête 6 de préhension, en particulier sur sa structure 60 et/ou sur ledit poinçon 201.
Un telle liaison rotule conférant un mouvement incurvé, l'invention peut prévoir de le compenser, afin d'obtenir une mobilité plane ou sensiblement plane de plaque 100. Pour ce faire, l'articulation est déportée, notamment à une extrémité de la tête 6 de préhension, (par exemple en partie haute), alors que le moyen 7 de saisie se situe à l'extrémité opposée (en partie basse). Ce déport permet d'augmenter le rayon de courbure du mouvement de la liaison rotule.
Préférentiellement, ledit moyen 7 de saisie est montée à l'extrémité d'une tige 9 montée en liaison rotule par rapport à la tête 6 de préhension. En somme, comme visible sur la figure 9, le moyen 7 de saisie est fixé à l'extrémité basse d'une tige 9, dont l'extrémité opposée haute est montée en rotule sur la tête 6 de préhension.
Comme évoqué précédemment, lorsque le moyen 7 de saisie comprend plusieurs ventouses 8, elles peuvent être montées indépendantes, chacune étant mobile et en liberté de mouvement de façon distincte par rapport aux autres ventouses 8. Toutefois, quand elles sont en prise par aspiration de la plaque 100, en particulier chaque ventouse
8 appliquant une succion contre une zone du fond 101 , alors ce dernier joue le rôle d'une surface de jonction, rendant solidaires les ventouses 8 entre elles dans leur déplacement libre.
Selon un autre mode de réalisation, les ventouses 8 sont solidaires entre elles et conjointement libres en déplacement dans ledit plan. Pour ce faire, les ventouses 8 peuvent être reliées entre elles, notamment par une pièce mécanique, comme un plateau ou des tiges.
Selon un mode de réalisation, l'invention prévoit de limiter la liberté de mouvement du moyen 7 de saisie en dehors du moment du pliage, en particulier pour éviter tout mouvement de la plaque 100 saisie lors des déplacements de la tête 6 de préhension par le poste 3 de manutention entre le magasin 2 et le poste 4 de pliage, y compris lors de la saisie d'une plaque 100 au niveau dudit magasin 2.
Pour ce faire, le dispositif 1 de formage comprend des moyens 10 de verrouillage dudit moyen 7 de saisie par rapport au poinçon 201. Inversement, les moyens 10 de verrouillage permettent, dans une position déverrouillée, de libérer la mobilité du moyen 7 de saisie.
Selon un mode préférentiel de réalisation, les moyens 10 de verrouillage comprennent une bague 11 , prévue mobile le long de la tige 9. Une telle bague 11 peut donc passer d'une position haute en déverrouillage, vers une position basse de verrouillage, et inversement.
Selon un mode de réalisation, comme visible sur les figures 12 et 13, ladite bague 11 est guidée en coulissement, selon une translation verticale, le long d'une paroi intérieure 202 dudit poinçon 201 . La bague 11 ne peut donc que se déplacer vers le haut ou vers le bas, sans liberté de mouvement transversalement ou horizontalement.
En outre, la tige 9 traverse la bague 11 et le trou traversant présente un diamètre interne plus grand que la section de la tige 9, afin d'autoriser la liberté de mouvement de la tige
9 à l'intérieur de la bague 11 , et ainsi la liberté de mouvement du moyen 7 de saisie. L'actionnement du déplacement de la bague 11 peut s'effectuer par toute moyen de motorisation, électrique, hydraulique ou pneumatique, sous l'action d'une commande centralisée, gérant notamment le fonctionnement du dispositif 1 de formage. Préférentiellement, la bague 11 est montée à l'extrémité mobile d'un vérin 12 pneumatique, à savoir au niveau de son piston. L'extrémité opposée du vérin est solidarisée de la tête 6 de préhension. Le vérin 12 peut être fixé sur la tête 6 de préhension, en particulier sur une paroi interne du poinçon 201 , comme visible notamment sur les figures 12 et 13. Le déploiement du vérin 12 assure le coulissement de la bague 11 vers la position de verrouillage, et inversement lors de son repliement. En outre, l'action de verrouillage entre la bague 11 et le moyen 7 de saisie s'effectue mécaniquement, par emboîtement de pièces de formes complémentaires. Préférentiellement, la bague 11 présente une section tronconique au niveau de ses parois intérieures, tandis que le moyen 7 de saisie est pourvu d'une paroi périphérique 13 prévue inclinée. Cette paroi 13 périphérique s'étend alors de façon convergente, depuis le bas vers le haut. Une telle paroi 13 périphérique peut être ménagée sur une pièce support de la ventouse 8. Ainsi, comme visible sur la figure 13, lors du coulissement de la bague 11 autour du moyen 7 de saisie, la section tronconique de la bague 11 vient au contact en glissant contre ladite paroi 13 périphérique, centrant notamment le moyen 7 de saisie. La bague 11 continue sa course jusqu'à venir en emboîtement parfait avec ladite pièce support et opérer un verrouillage des pièces entre elles. En outre, les dimensions intérieures de ladite bague 11 correspondent de façon complémentaire aux dimensions extérieures de ladite pièce support, au jeu près assurant le coulissement de l'un par rapport à l'autre.
L'invention concerne aussi un procédé de formage de conteneurs 110 par pliage des plaques 100 cartonnées.
Un tel procédé de formage peut être adapté pour la mise en oeuvre du dispositif 1 de formage tel que précédemment décrit.
Au cours d'un tel procédé de formage, de façon non limitative, on effectue une saisie d'une plaque 100. Cette saisie s'effectue depuis le magasin 2 par la tête 6 de préhension. En particulier, la saisie de la plaque 100 s'effectue au niveau d'une face d'au moins une de ses parois, notamment le fond 101 , par l'intermédiaire d'au moins le moyen 7 de saisie.
Ensuite, on effectue un déplacement la plaque 100 saisie vers le poste 4 de pliage. Ce déplacement peut s'effectuer par le poste 3 de manutention. Pendant ce trajet, la plaque 100 est maintenue par le moyen 7 de saisie.
Arrivée au niveau du poste 4 de pliage, on positionne le fond 101 de la plaque 100 en vis-à-vis de la matrice 200 dudit poste 4 de pliage.
On effectue alors un pliage des parois latérales de ladite plaque 100 par descente d'un poinçon 201 au sein de ladite matrice 200. En particulier, c'est la surface d'appui du poinçon 201 , qui applique contre le fond 101 de la plaque 100, une force nécessaire pour contraindre les parois contre les chants intérieurs de la matrice 200 et initier le pliage le long de ligne dédiées à cet effet.
Avantageusement, le procédé de formage prévoit, au moment du pliage, d'ajuster la position dudit fond 101 par rapport audit poinçon 201 , en laissant libre de mouvement ladite plaque 100 par rapport audit poinçon 201. Cette liberté de mouvement est obtenue par le moyen 7 de saisie qui est monté mobile par rapport au poinçon 201 et en liberté de mouvement selon au moins deux degrés de liberté, à savoir au moins dans un plan parallèle ou sensiblement parallèle à la surface d'appui dudit poinçon 201 . Ainsi, la plaque 100 peut s'ajuster naturellement de sorte que les lignes de pliage coïncident avec l'emboîtement du poinçon 201 dans et contre la matrice 200. La plaque 100 se décale toute seule, pour venir prendre sa place parfaitement, notamment sous l'effet des lignes de pliage, dont la précontrainte du matériau oriente convenablement la plaque 100 dans son positionnement.
Selon un mode préféré de réalisation, lorsque la plaque 100 est déplacée, on n'autorise pas son mouvement par rapport au poinçon 201 et à la tête 6 de préhension.
Pour ce faire, le procédé de formage prévoit de verrouiller le mouvement de ladite plaque 100 par rapport audit poinçon 201 au moins lors dudit déplacement de ladite plaque 100.
Inversement, afin d'obtenir la liberté de mouvement, au moment du pliage, on peut déverrouiller le mouvement de ladite plaque 100, comme susmentionné.
Le verrouillage et le déverrouillage peut s'effectue au niveau du moyen 7 de saisie. Ainsi, le dispositif 2 de formage et le procédé de formage selon l'invention permettent, au travers d'une liberté de mouvement octroyé au moyen 7 de saisie, notamment voire uniquement au moment du pliage, de repositionner la plaque 100, afin de compenser un éventuel décalage survenu au préalable au moment de la saisie. C'est la coopération de l'action du poinçon 201 contre le fond 101 et la matrice 200, qui permet de rectifier la position de la plaque 100 et la replacer correctement, de façon naturelle selon les lignes de pliage.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Dispositif (1 ) de formage de conteneurs (110) par pliage de plaques cartonnées (100), comprenant au moins :
- un poste (4) de pliage de plaques cartonnées (100), ledit poste (4) de pliage étant pourvu d'au moins une matrice (200) ;
- un poste (3) de manutention desdites plaques (100) depuis un magasin (2) vers ledit poste (4) de pliage, ledit poste (3) de manutention comprenant un châssis (30) et au moins une tête (6) de préhension montée mobile par rapport audit châssis (30) entre ledit magasin (2) et la matrice (200) dudit poste (4) de pliage ; ladite tête (6) de préhension comprenant un moyen (7) de saisie et de maintien de ladite plaque (100) ; ladite tête (6) de préhension comprenant au moins un poinçon (201) conformé complémentairement pour coopérer intérieurement avec ladite matrice (200), ledit poinçon (201) comprenant une surface d'appui contre le fond (101) de ladite plaque (100) saisie ; caractérisé en ce que ledit moyen (7) de saisie est monté mobile par rapport audit poinçon (201 ) et libre en mouvement dans au moins un plan parallèle à ladite surface d'appui dudit poinçon (201 ).
2. Dispositif (1) de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit moyen (7) de saisie est monté mobile selon au moins deux degrés de liberté de mouvement parallèlement ou sensiblement parallèlement par rapport à ladite surface d'appui.
3. Dispositif (1) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen (7) de saisie est intégré audit poinçon (201) prévu partiellement creux.
4. Dispositif (1) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit moyen (7) de saisie est monté à l'extrémité d'une tige (9) montée en liaison rotule par rapport à la tête (6) de préhension.
5. Dispositif (1) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (10) de verrouillage dudit moyen (7) de saisie par rapport audit poinçon (201 ).
6. Dispositif (1) de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit moyen (7) de saisie comprend au moins une ventouse (8) agissant par aspiration au niveau de ladite plaque (100).
7. Dispositif (1) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen (7) de saisie comprend plusieurs ventouses (8) libres en déplacement dans ledit plan.
8. Procédé de formage de conteneurs (110) par pliage de plaques (100) cartonnées, dans lequel au moins :
- on effectue une saisie d'une plaque (100) ; - on effectue un déplacement de la plaque (100) saisie vers un poste (4) de pliage et on positionne le fond (101) en vis-à-vis d'une matrice (200) ;
- on effectue un pliage des parois latérales de ladite plaque (100) par descente d'un poinçon (201) au sein de ladite matrice (200) ; caractérisé en ce qu'il consiste, au moment du pliage, à ajuster la position dudit fond (101) par rapport audit poinçon (201), en laissant libre de mouvement ladite plaque
(100) par rapport audit poinçon (201).
9. Procédé de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on verrouille le mouvement de ladite (100) plaque par rapport audit poinçon (201 ) au moins lors dudit déplacement de ladite plaque (100). 10. Procédé de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’au moment du pliage, on déverrouille le mouvement de ladite plaque (100).
EP20824940.9A 2019-12-18 2020-12-17 Formage de conteneurs par pliage de plaques cartonnees Active EP4076928B1 (fr)

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