EP4013569A1 - Vorrichtung und verfahren zur schneidkantenpräparation - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur schneidkantenpräparation

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Publication number
EP4013569A1
EP4013569A1 EP20780555.7A EP20780555A EP4013569A1 EP 4013569 A1 EP4013569 A1 EP 4013569A1 EP 20780555 A EP20780555 A EP 20780555A EP 4013569 A1 EP4013569 A1 EP 4013569A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
grinding
tool
cutting tool
grinding body
Prior art date
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Pending
Application number
EP20780555.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Timo BATHE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gds Praezisionszerspanungs GmbH
Original Assignee
Technische Universitaet Dortmund
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Filing date
Publication date
Application filed by Technische Universitaet Dortmund filed Critical Technische Universitaet Dortmund
Publication of EP4013569A1 publication Critical patent/EP4013569A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B24B3/02—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/02—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters
    • B24B3/021—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters of milling cutters with helical cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
    • B24B19/04—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements for fluting drill shanks
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    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B27/00—Other grinding machines or devices
    • B24B27/0076—Other grinding machines or devices grinding machines comprising two or more grinding tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B29/00—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents
    • B24B29/005—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents using brushes
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    • B24B3/242—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of drills of step drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/02—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental
    • B24D5/063—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental with segments embedded in a matrix which is rubbed away during the grinding process

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for cutting edge preparation according to the preamble of claim 1 and a method according to the preamble of claim 16 and a machinable grinding body according to the preamble of claim 26.
  • cutting edge preparation For various machining tasks, tools are required in metal-cutting production that achieve high manufacturing accuracy on the component and at the same time achieve long service lives in order to ensure economical and competitive product manufacture by the manufacturing company. In addition to good wear resistance of the tools, predictable wear behavior is required to ensure high process reliability.
  • cutting edge preparation To improve the performance of cutting tools, especially in the field of hard metal tools, so-called cutting edge preparation has established itself as an important process step in the production chain. In this context, fine machining, in particular of the tool cutting edge, after the grinding process in order to produce the actual tool macro shape is referred to as cutting edge preparation. Due to the hard and brittle material behavior of hard metals, microscopic defects such as chipping along the cutting edge occur as a result of the grinding process.
  • a blasting agent consisting of an abrasive medium and a carrier medium is accelerated onto the workpiece surface via a blasting nozzle with high kinetic energy.
  • the abrasive medium is differentiated according to grain type, grain size and grain shape.
  • the carrier medium is often a liquid or air.
  • the most important process influences on the process are, in addition to the choice of blasting agent, the beam feed speed, the blasting pressure and the blasting angle.
  • the process allows flexible guidance of the jet nozzle or the tool to be prepared, whereby the targeted processing of individual cutting areas che is possible. It is therefore particularly suitable for producing complex cutting edge shapes with generally smaller rounding sizes, whereby the targeted control of the material removal is very difficult.
  • a characteristic dimple structure is formed on the free and rake surfaces that border the blasted cutting edge and come into contact with the abrasive jet, which usually leads to an optical matting of the surface.
  • Brushing is also an established process in the industrial environment.
  • the material is removed by moving a rotating brush mixed with an abrasive medium along the cutting edge of the tool.
  • the method is suitable for the efficient generation of larger and asymmetrical fillets.
  • Factors influencing the process on the process side are the cutting speed, the feed rate, the infeed, the angle of inclination of the cutting edge and the brushing duration.
  • the influences on the tool side are the thread diameter, the grain size of the abrasive medium, the bristle type and the bristle density. Because of this large number of influencing factors, process control is complex and requires precise knowledge of the process and the interactions for precise implementation. In addition to process control, process reliability is negatively influenced by bristle wear.
  • the creation of complex cutting edge shapes is also limited with smaller tool diameters.
  • Drag grinding a variant of vibratory grinding, is also a widespread process in the industrial environment.
  • the material is removed by passing the tools to be prepared through a loose and usually stationary abrasive medium.
  • the tool movement is mostly rotary.
  • the speed, the direction of rotation, the depth of immersion and the machining time as well as the selected abrasive medium are of particular importance for the machining result.
  • Both smaller and larger roundings can be efficiently produced with the method.
  • a significant improvement in the surface quality can be achieved.
  • there are also some disadvantages due to its use By the immersion of the tool in the abrasive medium results in a very large contact surface between the medium and the tool. Material is removed in all of these contact areas so that targeted preparation of individual cutting areas is almost impossible.
  • form factors and graded roundings can only be set with great difficulty, and the rotational movement, particularly in the case of shank tools in the area of larger diameters, leads to a great deal of material removal.
  • Cutting edge preparation can still be implemented using a grinding process. It is common to create a single or double bevel along the cutting edge. In a more recent approach, the profile shape of the cutting edge is approximated to a rounding by creating more than two chamfers. The use of elastically bonded grinding wheels in tool preparation is also known. One area of application is the fine machining of flutes on cutting tools.
  • a method for cutting edge preparation of cutting tools is known, in particular of drills or milling cutters, in particular of hard metal cutting tools, the cutting tool after the production of the desired cutting geometry initially on the necessary workpiece data according to the cutting geometry and / or cutting characteristics is set or aligned, set in a rotary movement and then in a flexible grinding wheel with a rubber-containing binder with silicon carbide, tungsten carbide or diamond components in a depth selected according to the cutting edge geometry and at a position selected for this purpose
  • the circumference of the grinding wheel is introduced or drilled in while maintaining the rotational movement.
  • a rotating tool is moved into a grinding wheel with a defined drilling path and angle of attack.
  • this kinematics can only be implemented on a very limited number of machines and therefore cannot be regarded as a universal preparation process. Furthermore, this method cannot be used to set any cutting edge roundings that run over the tool diameter. In addition, because of the drilling in solid material, there is always a strong rounding of the cutting edge corner and the cross cutting edge, for example on the twist drill, and the grinding tool after the extensive insertion sentence has to be trained in a complicated manner. Another disadvantage of this method is that long cantilever tools cannot be prepared due to the lack of guidance. With this method, complex programming has to be carried out in order to know the position of the hole, the angle of incidence between the workpiece, here the ground cutting tool, and the tool, the grinding wheel to be cut. Furthermore, after complete, peripheral machining, the grinding wheel must be brought back to its original state by means of processes to be carried out externally. In addition, due to the grinding wheel assembly on a grinding mandrel, any required grinding wheel magazine spaces are occupied.
  • Cutting edge preparation has been shown to be an effective means of increasing the performance and processing quality of cutting tools, but it usually requires additional machines and equipment. This results in high investment costs for this equipment on the one hand, and additional workpiece handling costs on the other, which in a high-wage country like Germany can make up a significant part of the costs for the preparation. From the aforementioned technological and economic aspects, there is a need to develop a further developed cutting edge preparation process, which is particularly suitable for use by small and medium-sized cutting tool manufacturers and in which in particular the requirements for low investment and operating costs, easy implementation and a short lead time for tool preparation.
  • the object of the present invention is to provide a simple and inexpensive option for the targeted preparation of cutting edges on rotationally symmetrical cutting tools, in particular with clamping shank (shank tools) with regard to their microscopic shape, without additional investment costs for machines for the tool manufacturing company - len.
  • the invention with regard to the device is based on a device for cutting edge preparation of cutting tools, in particular drills or milling cutters or similar tools, in particular hard metal cutting tools, the cutting tool cutting during a relative movement with a flexibly bonded abrasive body provided with abrasive particles interacts and the particles of the grinding wheel influence the edge geometry of the cutting tool.
  • a generic device is further developed in accordance with the invention in that the dimensions of the grinding body are essentially adapted to the dimensions of the cutting tool to be prepared in each case and received in an exchangeable holder which is located in the area of a machining device, in particular a plant - tool grinding machine, arranged and held so that it can be machined by the cutting tool for cutting edge preparation.
  • the dimensions of the grinding wheel are adapted to the dimensions, e.g. the circumferential dimensions of the cutting tool to be prepared, whereby on the one hand a substantial saving in material of the grinding wheel can be achieved and on the other hand the technological implementation of the cutting edge preparation can be specifically influenced and can be improved.
  • the process of cutting edge preparation is made more economical.
  • the otherwise necessary dressing of large grinding wheels between the respective processes for cutting edge preparation is no longer necessary.
  • the dimensionally adapted grinding body is received in an associated exchangeable holder, which is arranged, for example, in the work space of a tool grinding machine and can be machined by the cutting tool for cutting edge preparation.
  • the exchangeable holder enables the holder to be pre-equipped with new or different grinding tools, regardless of the actual processing, e.g. in the grinding machine. machine and thus significantly decouples the retooling of the grinding tools from the actual machining.
  • the dimensionally adapted grinding body can be accommodated in a particularly space-saving manner and thus, for example, an upstream grinding process on the tool grinding machine, for example, in the work area of the grinding machine, and kept ready for performing the cutting edge preparation.
  • the device for cutting edge preparation can also be used on any device, and in particular machining device, that enables a relative movement between the cutting tool and grinding body and on which cutting edge preparation can also be carried out.
  • the designation of the processing device is to be considered general and not restrictive. If the use of the device on a tool grinding machine is mentioned here as an example, other machining devices or general devices are always also meant and included.
  • the exchangeable holder is in the workspace of a tool grinding machine, preferably in a grinding wheel holder Tool grinding machine is kept usable.
  • the installation space of the grinding wheel holder is a normally functionally unused area on the grinding wheel holder, which is usually arranged as an extension of the clamping cone or the like clamping holder in the area that is surrounded by the disk-shaped grinding wheel.
  • This collar, onto which the grinding wheel is attached, is usually made of solid material and is otherwise unused. Therefore, it is precisely this space arranged centrally in the work space of the tool grinding machine that can now be used to form an installation space for the exchangeable holder with the grinding body, in which the grinding body is held in a machinable manner by the cutting tool for cutting edge preparation.
  • the grinding body which is small in terms of volume and adapted to the dimensions of the cutting tool, no additional installation space is required for the cutting edge preparation and the cutting edge preparation can also be carried out in an area of the working space of the tool grinding machine that is easily accessible and none Requires changes to the kinematics for moving the grinding wheel or cutting tool.
  • the grinding body which is small in terms of construction volume and adapted to the dimensions of the cutting tool, at a different point in the working space of the tool grinding machine.
  • Such a position can be, for example, in the working area of a tool grinding machine, in particular in the area of the grinding spindle or in another position.
  • a space-saving pallet system in which the previously described exchangeable mountings with the grinding bodies are kept in a magazine with the same or different diameters can also be considered as an embodiment.
  • An interaction between the tool to be produced and the grinding body is thus possible for a large number of ground tools.
  • the device which can be configured as a pallet, can be round, square or rectangular and, depending on the dimensions, accommodate a certain number of exchangeable holders with the grinding bodies. It is also conceivable to provide the exchangeable holder in movement devices such as on spindles of other processing devices, for example on the work spindle of a lathe or the like. It is also advantageous if the grinding body is essentially cylindrical.
  • the cutting tools to be prepared usually also have at least fundamentally cylindrical dimensions
  • a likewise cylindrical configuration of the grinding body can achieve extensive adaptation to the dimensions and shape of the cutting tools, whereby only in connection with the dimensional adjustment of the dimensions of the grinding body
  • a substantial saving in abrasive material for the grinding body can be achieved.
  • the cylindrical circumferential dimensions of the grinding body are essentially adapted to the circumferential dimensions of the cutting tool to be prepared, so that the grinding body can be successively and largely completely machined in the course of the usually several cutting edge preparations to be machined one after the other and thus also not unused The rest of the abrasive material must be disposed of.
  • the grinding wheel can easily be exchanged for a new grinding wheel after it has been completely used.
  • the times for machining a cutting tool are only insignificantly lengthened and the cutting edge preparation does not unnecessarily lengthen the time for producing the cutting tool through otherwise necessary conversions or the like.
  • the grinding body is arranged in the exchangeable holder in an easily exchangeable manner, preferably pressed into the holder.
  • the rotationally symmetrical grinding wheel can be produced with a very small allowance adapted to the diameter of the cutting tool to be prepared and pressed into the exchangeable holder.
  • a connection between the grinding body and the exchangeable holder that is easy to produce and is sufficiently torsion-proof is produced in order to safely absorb the machining forces during the preparation of the cutting edges.
  • the exchangeable holder can be designed to be plugged into a preferably central bore in the grinding wheel holder, preferably in the holder collar for the grinding wheel.
  • This easily accessible and, as already shown, largely unused volume can be made available by a simple modification of a conventional grinding wheel holder on a machine-side clamping element for the grinding wheel on almost every tool grinding machine and does not or only change the working area of the tool grinding machine insignificant.
  • a corresponding installation space can be provided on other processing machines for inserting the replaceable holder, for example in a spindle of a lathe or similar processing device.
  • the exchangeable holder can have an external thread which can be screwed into the bore in the grinding wheel holder which is equipped with an internal thread. This allows the exchangeable holder to be installed and secured quickly and precisely in the hole in the grinding wheel holder.
  • long cantilevered cutting tools with a large length / diameter ratio can be arranged in the area of the exchangeable holder for the grinding body, through which such long cantilever cutting tools, guided by the guide bush, can be prepared and can thus be processed more precisely and safely than without additional guidance.
  • Such long cantilever cutting tools can be, for example, asymmetrical deep drilling tools, single-lip drills, twist drills or the like with a large length / diameter ratio, which otherwise easily evade during processing or, due to their length, tend to vibrate during cutting edge preparation.
  • the guide bushing can be arranged relative to the exchangeable holder, preferably arranged as an extension of the exchangeable holder, so that the guide bushing guides and supports the long cantilever cutting tool in front of the machining area of the grinding wheel.
  • electrical conductor tracks and / or sensor elements can be introduced into the exchangeable holder, which provide information about the progress of the cutting edge preparation. For example, the processing sequence during the cutting edge preparation can be monitored and possibly influenced by contactless sensors or the like.
  • the sensor elements for the voltage supply are equipped with accumulators integrated in the exchangeable holder, which can be charged in the grinding wheel magazine or externally when not in use. This enables sufficient energy to be stored in the accumulators in the secondary times in which the exchangeable holder is not used in order to be able to carry out the above monitoring processes during cutting edge preparation when the respective exchangeable holder has been exchanged.
  • the grinding body has abrasive particles, in particular made of silicon carbide, aluminum dioxide or diamond, and is successively completely machined by the cutting tools to be prepared.
  • abrasive particles in particular made of silicon carbide, aluminum dioxide or diamond
  • the machining behavior of the grinding body and thus also the achievable cutting edge preparation can be influenced within wide limits.
  • the distribution of finer and / or coarser abrasive particles within the grinding wheel inhomogeneous, e.g. to produce different preparation behavior, e.g. in the core area and in the outer area of the grinding wheel and thus adapted to the respective geometry of the grinding wheel to be prepared in allow individual areas of the cutting tool.
  • the grinding body has an axially extending perforation which is matched to the cutting tool diameter and within which the cutting tool is not influenced by the particles of the grinding body.
  • the grinding body has sections with different degrees of hardness of the bond, in particular radial annular sections of different degrees of hardness.
  • the binding of the abrasive particles of the grinding wheel has a direct effect on the machining behavior of the grinding wheel and thus on the local cutting edge preparation of the cutting tool.
  • a further adaptation of the result of the cutting edge preparation to the requirements of the respective cutting tool can be achieved through different hardnesses or different ranges of hardness of the bond.
  • the core of the grinding wheel can have a higher bond hardness than the outer area in order to achieve a uniform cutting edge rounding due to the elastic deformation of the rotationally symmetrical grinding wheel.
  • the invention also relates to a method for cutting edge preparation of cutting tools, in particular drills or milling cutters or similar tools, in particular hard metal cutting tools, the cutting tool during a relative movement interacting with a flexibly bonded grinding body provided with abrasive particles and the particles of the grinding body influence the edge geometry of the cutting tool, according to which the grinding body is essentially adapted in terms of its dimensions to the dimensions of the cutting tool to be prepared and by an exchangeable, in the area of a processing device, in particular a tool grinding machine, e.g. in the work area of a tool grinding machine or Another machining device, arranged holder is received, in which the grinding body is successively completely machined by the cutting tools to be prepared.
  • a processing device in particular a tool grinding machine, e.g. in the work area of a tool grinding machine or Another machining device, arranged holder is received, in which the grinding body is successively completely machined by the cutting tools to be prepared.
  • the cutting edge preparation can be carried out in the same set-up immediately after the first production of the shape of the cutting tool or after regrinding the cutting tool on the same processing device, e.g. a tool grinding machine or other processing device.
  • the same processing device e.g. a tool grinding machine or other processing device.
  • this eliminates the need for additional devices for separate cutting edge preparation, and the cutting edge preparation can also be carried out directly in the same clamping and on the same tool grinding machine or processing device on which the basic shaping of the cutting tool is also carried out.
  • the cutting edge preparation can also be carried out after regrinding of a cutting tool that has already been used, whereby the advantages of cutting edge preparation can also be used in such regrinded cutting tools.
  • the relative movement between the grinding body and the cutting tool in particular by superimposing the directions of rotation and the rotational speeds, enables a broad adjustment of the cutting speeds when machining the grinding body.
  • Many parameters of the cutting edge preparation are influenced by the cutting speed during the cutting edge preparation and can therefore be used specifically to control the results of the cutting edge preparation if there is a large variation in the cutting speed.
  • the grinding body and / or the cutting tool carry out rotary movements during the machining of the grinding body.
  • the grinding body can also rotate, possibly in opposite directions or at different rotation speeds. This enables targeted rounding and / or tilting of the cutting edge of the cutting tool, in particular by superimposing the rotational movement of the grinding body and / or cutting tool, or the production of asymmetrical cutting edge profiles and / or cutting edge profiles that vary over the tool diameter.
  • only the cutting tool to be prepared executes the necessary translational and rotational movements during the cutting edge preparation.
  • the abrasive body with sections with different degrees of hardness of the bond produces variable roundings over the cutting area of the cutting tools.
  • the grinding body can be manufactured specifically and adapted to the cutting tool to be prepared with locally or section-wise varying degrees of hardness of the bond, which influences the local machining by the cutting tool and thus the local cutting edge preparation.
  • the abrasive body can only use certain areas of a cutting tool, in particular, for example, the main cutting edges of a drilling tool, through an axially extending perforation which is matched to the cutting tool diameter and in which the cutting tool is not influenced by the particles of the grinding body.
  • a cutting edge preparation and other areas, in particular the cross cutting edge of a drilling tool, are not rounded.
  • the grinding body can also have external dimensions that are matched to the cutting tool diameter, by means of which only areas of the cutting edges of the cutting tool are subjected to cutting edge preparation in a targeted manner.
  • the cutting tool with main and secondary cutting edges in particular milling tools, reaming tools and / or stepped boring tools, for cutting edge preparation with its main and secondary cutting edges machine successively assigned grinding bodies of different properties.
  • the main cutting edges of a reamer can be prepared with a differently shaped or dimensioned grinding body than the secondary cutting edges in order to be able to achieve the optimum preparation result for the main or secondary cutting edges.
  • the invention further relates to a grinding body for performing the method according to claim 16, in which the cylindrical circumferential dimensions of the grinding body are essentially adapted to the circumferential dimensions of the cutting tool to be prepared.
  • FIG. 2 - a device according to the invention according to FIG. 1 with an additional guide bushing before the cutting edge preparation of a long, protruding single-lip drill,
  • FIG. 5 shows a pallet-like magazine on a device according to the invention with places for receiving a number of exchangeable holders and grinding bodies arranged therein.
  • FIG. 1 the basic structure and function of a device 1 according to the invention can be seen in a basic representation, arranged by way of example in the grinding wheel holder 3 of a grinding wheel 14 before the cutting edge preparation of a cutting tool 5, here in the form of a drill.
  • the device 1 is arranged on a commercially available tool holder, here designed as a cone holder 10 of a grinding wheel 14, as is customary for commercially available tool grinding machines.
  • the specific design of the mounting of the device 1 on the grinding machine side is of secondary importance. borrowed and can include all types of mechanical interfaces to the tool grinding machine. Such arrangements can also be formed on other processing devices such as drilling machines, lathes or similar devices.
  • the configuration on the tool grinding machine shown in the figures is only to be seen as an example and can be configured in many different ways.
  • a receiving collar 3 for receiving the grinding wheel 14 is arranged on the cone holder 10 in the working space of the tool grinding machine, onto which the grinding wheel 14 is attached with its perforation and secured with the help of a thread 8 by a union nut 9 in a conventional manner.
  • This receiving collar 3 is usually formed from a solid material and has no other task apart from supporting the grinding wheel 14.
  • a central longitudinal bore 11 is made as a blind bore in the receiving collar 3 from the work area of the tool grinding machine, into which a sleeve-like and easily exchangeable holder 4 for a grinding body 2 can be inserted.
  • the device 1 does not hinder the normal mode of operation of the tool grinding machine and nevertheless provides the receptacle for a grinding body 2, which can be used for cutting edge preparation of a cutting tool 5.
  • the exchangeable holder 4 has an outer diameter such that it can be inserted into the longitudinal bore 11 of the receiving collar 3 largely without play.
  • the exchangeable holder 4 can be fixed in the longitudinal bore 11 by an end-side thread 6 on the outer surface of the exchangeable holder 4, which thread can be screwed into a corresponding mating thread on the longitudinal bore 11. It would also be conceivable to fix the exchangeable holder 4 by pressing it in or some other form-fitting or force-fitting manner in the longitudinal bore 11, if on the one hand a non-rotatable Placement with easy interchangeability of the interchangeable bracket 4 is guaranteed.
  • the abrasive body 2 consists of a flexibly bound abrasive particle matrix, for example rubber-bound abrasive particles made of hard materials.
  • the grinding body 2 is matched to the circumferential dimensions of the cutting tool 5, here the outer diameter of the drill, and has a slightly larger outer diameter than the outer diameter of the cutting tool 5, so that the cutting edges of the cutting tool 5 in the cutting edge preparation only come into contact with the grinding wheel and not with the replaceable holder 4.
  • the cutting tool 5 in the form of the drill e.g. after the basic grinding of the tool shape by means of the grinding wheel 14, is positioned in front of the device 1 in the longitudinal bore 11 of the receiving collar 3 so that the axis of the cutting Tool 5 and the longitudinal bore 11 and thus the exchangeable holder 4 are aligned with one another.
  • the cutting tool 5 is then fed in the feed direction onto the grinding body 2 until the cutting edges of the cutting tool 5 interact as intended with the cutting edge of the cutting tool 5 and are machined and prepared in the process.
  • the grinding body 2 is machined at least to a certain extent and is thus shorter in the longitudinal direction.
  • the cutting tool 5 is moved back out of the exchangeable holder 4 counter to the feed direction 24 and can be completely removed.
  • the process can then be repeated with the next cutting tool 5, whereby the grinding body 2 is successively more and more machined and when it is reached a consumption limit must be replaced.
  • the entire exchangeable holder 4 with the rest of the grinding body 2 is removed from the longitudinal bore 11 and exchanged for an exchangeable holder 4 that has been pre-equipped with a fresh grinding body 2.
  • the quick interchangeability of the interchangeable holder 4 with the grinding body 2 means that work can continue immediately.
  • Other exchangeable mountings 4 of the same type can, for example, be stored in other grinding wheel holders as a depot in order to use them with the same preparation. As a result, the replacement of the grinding body 2 can be delayed until the order is completed or the wear limits of the grinding slide 14 are reached.
  • FIG. 2 shows a modified device 1 according to FIG. 1, which has been modified for the preparation of the cutting edge of a long cantilever cutting tool 13, here, for example, a single-lip drill. Since such long cantilever cutting tools 13 push themselves away to the side and begin to vibrate during grinding and also during cutting edge preparation, the cutting tool 13 is guided and supported here by a guide bushing 12 arranged on the front of the exchangeable holder 4, so that the negative Effects of the long overhang do not come into play in this way or at all.
  • a guide bushing 12 arranged on the front of the exchangeable holder 4, so that the negative Effects of the long overhang do not come into play in this way or at all.
  • FIGS. 3a to 3c show views and sections through differently constructed grinding bodies 2 of the device 1 according to the invention according to FIG. 1, which represent exemplary possible modifications of the grinding body 2.
  • FIG. 3 a a grinding body 2 that is homogeneously formed over the entire machining area of the grinding body 2 can be seen, as is also shown in FIG.
  • FIG. 3b shows a grinding body 2 with a central perforation 15, which can be used as a cutting tool 5, for example, for preparing the cutting edge of a drill.
  • the drill In the area of the perforation 15, the drill then does not interact with the grinding body 2, since there is no abrasive material there.
  • the cutting tool 5, which is designed as a drill is not influenced in the area of the sensitive cross-cutting edge and retains the effect of the previous grinding with the Grinding wheel 14 existing shape. Only in the area of the main cutting edges are the main cutting edges prepared due to the sleeve-like shape of the grinding body 2.
  • FIGS. 4a to 4d sectional detailed views of the exchangeable holder 4 and grinding bodies 21, 22 arranged therein for the preparation of cutting edges of various cutting tools 18, 19 and 20 are shown. All tools 18, 19 and 20 have in common that they have different main cutting edges to be prepared and secondary cutting edges which cannot be prepared easily or not at all in a single pass.
  • the reamer 18 in FIG. 4a can be prepared with the partial area 22 of the grinding tool 2 on the main cutting edges and at the same time with the partial area 21 of the grinding tool 2 on the secondary cutting edges.
  • FIG. 4c The preparation of the cutting edge of a step drill 19 can be seen in FIG. 4c, the two steps of which are prepared at the same time on two, for example, differently bound partial areas 21 and 22 of the grinding body 2.
  • FIG. 4d shows a cutting edge preparation of a milling cutter 20 only on the secondary cutting edges which interact with a partial area 21 of the grinding body 2.
  • FIG. 5 shows a conceivable embodiment of a pallet-like magazine 25 on a device 1 according to the invention with receptacles 26 for receiving a number of exchangeable holders 4 and grinding bodies 2 arranged therein.
  • the exchangeable holders 4 with the grinding bodies 2 can be in such a pallet-like manner Magazine 25 are kept in the same or different diameters.
  • the device, designed here as a pallet-like magazine 25 can be round, square or rectangular and, depending on the dimensions, provide a certain number of receptacles 26 for exchangeable holders 4 with the grinding tools 2.
  • the basic idea of the method according to the invention is the use of a flexibly bonded grinding body 2 made of abrasive particles, which is installed here, for example, in a specially developed grinding wheel holder 3.
  • material is removed from the cutting edge of the cutting tool 5, which can be used for targeted preparation.
  • This process is carried out, for example, on a conventional tool grinding machine and can therefore be integrated at the end of the process chain for tool manufacture or tool regrinding without any further handling effort.
  • the material removal required for preparation is produced by the relative movement between grinding wheel 2 and cutting tool 5.
  • the cylindrical grinding wheel 2 is clamped in place in the grinding wheel holder 3, while the necessary translational and rotary movements are performed by the cutting tool 5 to be prepared.
  • the machining of the grinding body 2 results in material being removed from the cutting edge of the cutting tool 5, as a result of which it is rounded.
  • the advantage of the method according to the invention is that the tool production (grinding of the macro shape) and the defined generation of the microscopic cutting edge shape can be carried out, for example, on the same tool grinding machine or processing device.
  • fresh abrasive medium is constantly used, so that the preparation conditions are constant over the duration of the process.
  • the tool influencing is limited to the areas of the cutting tool 5 that come into contact with the grinding body 2, which is an advantage over other preparation methods, such as drag grinding or blasting.
  • the preparation costs per tool are low, since the grinding bodies 2 can be exchanged quickly and easily.
  • the cutting edge rounding of long cantilever cutting tools 13 with a high length-to-diameter ratio requires special handling and complex process management according to the current state of the art if a suitable cutting edge preparation is created should.
  • the device according to the invention offers the potential that such long cantilever cutting tools 13 can also be prepared on the tool grinding machine or processing device in the shortest possible time thanks to the simple kinematics, processing in one clamping and within existing production processes.
  • conventional rotationally symmetrical cutting tools can also be prepared by means of this method by slightly changing the grinding bodies 2.
  • the method according to the invention can also be used to prepare cutting tools 5 that have been reground and are thus already coated with a hard material layer on certain functional surfaces. According to the current state of knowledge, this is not specifically possible using currently available methods, as a result of which the performance of reground cutting tools 5 is usually significantly lower than that of new cutting tools 5.
  • the decisive factor for the implementation of the device 1 according to the invention is the inclusion of the exchangeable holder 4 in the grinding wheel holder 3, for example.
  • the grinding wheel holders 3 usually used on tool grinding machines have corresponding interfaces to the tool grinding machine spindles ) or other, mostly standardized interface, designed to enable high flexibility and accuracy when changing grinding wheels.
  • the core of the mandrel 3 previously had no function.
  • connection which can be screwed or joined in some other way, also allows other functional elements to be implemented which are not useful for the purpose of cutting edge preparation.
  • Corresponding mounts can also be provided on other machining devices, for example on turning machines, drills or other special or universally applicable equipment.
  • the grinding bodies 2 specially developed for the application of cutting edge preparation have an elastic bond of the abrasive particles with a degree of hardness to be determined for the respective application.
  • the rotationally symmetrical grinding bodies 2 are adapted to the diameter of the cutting tool 5 to be prepared, produced with very little allowance and pressed into the exchangeable holding element 4. A rounding of the exposed cutting edges of the cutting tools 5 can thus be avoided or significantly minimized in comparison with existing methods.
  • grinding bodies 2 can also be produced which have different degrees of hardness and are accordingly adapted to the application and the diameter to be processed. Particular mention should be made of the possibilities that with cutting tools 5 it may be necessary for the core 16 of the grinding wheel 2 to have a higher hardness than the outer area 17 in order to achieve a uniform cutting edge rounding due to the elastic deformation of the rotationally symmetrical grinding wheel 2 .
  • the process kinematics result in possibilities, for example by superimposing the directions and speeds of rotation, regardless of the performance of the workpiece and tool spindles, of covering a wide range of parameters with regard to the cutting speeds when machining the grinding wheel 2.
  • influences on the tilting of the cutting edge, the form factor K can be enabled and set.
  • this method offers the possibility of transferring to many Further variants of cutting tools 5.
  • by superimposing the axes of the grinding wheel holder 3, different kinematics can be developed and implemented, which comes close to milling and thus also enables different milling tools 5 to be prepared specifically on the face and / or peripheral cutting edges.
  • the device 1 can also be expanded by using measuring technology or sensors.
  • electrical conductor tracks and sensors into the exchangeable holder 4, electronic monitoring electronics equipped with accumulators could even be implemented and charged using a suitable charging technology when not in use in the grinding wheel magazine or externally.
  • the acquisition costs are only insignificantly higher compared to conventional grinding wheel holders 3.
  • the complete processing on the tool grinding machine results in times when the machine cannot be used for its primary purpose, but these are marginal due to the very short process times of ⁇ 5 s per preparation.
  • a tool change can be avoided if the grinding wheel packs are skillfully put together on the grinding mandrel or by equipping each grinding wheel holder 3 with the device 1 according to the invention, which increases overall productivity and significantly reduces manufacturing costs.
  • the adaptation of the grinding body 2 to the diameter of the cutting tools 5 and the previously defined maximum oversize of the grinding body 2 to be machined guarantee an almost irrelevant influence on the cutting edges and the Secondary cutting edges of the cutting tools 5.
  • the peripheral surfaces of the cutting tool 5 are not influenced in any way due to the defined length of the rotationally symmetrical grinding body 2 inside the exchangeable holder 4
  • a number of cutting tools 5 depending on the diameter and target rounding are processed with the aid of the presented concept until the grinding body 2 to be machined is completely used up.
  • the free kinematics due to the assembly in the grinding wheel holder 3 also offers the potential to implement different process kinematics on the tool grinding machine, similar to milling. This results in options for preparing the main and secondary cutting edges of the cutting tools 5 with different cutting edge fillets and form factors.
  • the guide of the cutting tool 13 is to be dimensioned in such a way that the grinding body 2 coincides with the workpiece axis and the elastic deflection of the cutting tool 13 is compensated.
  • the complexity of the preparation results from the demands on the cutting edge.
  • a significantly smaller rounding of the inner cutting edge can also be achieved.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt eine Vorrichtung (1) zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen (5), insbesondere von Bohrern oder Fräsern oder dgl. Werkzeugen (5), insbesondere von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug (5) während einer Relativbewegung mit einem mit abtragenden Partikeln versehenen und flexibel gebundenen Schleifkörper (2) spanend wechselwirkt und die Partikel des Schleifkörpers (2) die Kantengeometrie des Schneidwerkzeugs (5) beeinflussen, bei der der Schleifkörper (2) hinsichtlich seiner Abmessungen im Wesentlichen an die Abmessungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs (5) angepasst und in einer auswechselbaren Halterung (4) aufgenommen ist, die im Bereich einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Werkzeugschleifmaschine, und, von dem Schneidwerkzeug (5) zur Schneidkantenpräparation zerspanbar, gehalten ist. Weiterhin wird eine entsprechendes Verfahren und ein entsprechender Schleifkörper (2) angegeben.

Description

VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR SCHNEIDKANTENPRAPARATION
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Schneidkantenpräpara- tion gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Anspruches 16 sowie einen zerspanbaren Schleifkörper gemäß Oberbegriff des An- spruches 26.
Für unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben werden in der spanenden Fertigung Werkzeuge benötigt, die hohe Fertigungsgenauigkeiten am Bauteil erzielen und gleichzeitig lange Standzeiten erreichen, um eine wirtschaftliche und wettbewerbsfä- hige Produktherstellung der produzierenden Unternehmen sicherzustellen. Neben einer guten Verschleißbeständigkeit der Werkzeuge ist ein vorhersagbares Ver- schleißverhalten zur Gewährleistung einer hohen Prozesssicherheit erforderlich. Zur Verbesserung des Einsatzverhaltens von Zerspanungswerkzeugen hat sich insbe- sondere im Bereich der Hartmetallwerkzeuge die sogenannte Schneidkantenpräpa- ration als ein wichtiger Prozessschritt in der Herstellungskette etabliert. Als Schneid- kantenpräparation wird hierbei eine Feinbearbeitung insbesondere der Werkzeug- schneide nach dem Schleifprozess zur Herstellung der eigentlichen Werkzeugmak- rogestalt bezeichnet. Aufgrund des sprödharten Materialverhaltens von Hartmetallen kommt es infolge des Schleifprozesses zu mikroskopischen Defekten, wie Ausbrü- chen entlang der Schneidkante. Mithilfe der Schneidkantenpräparation können diese Defekte beseitigt und eine an den spezifischen Zerspanungsprozess angepasste Schneidkantengestalt erzeugt werden. Mit dieser belastungsgerechten Auslegung der Schneidkante ist es in vielen Bearbeitungsfällen darüber hinaus möglich, die Sta- bilität der Schneidkanten derart zu steigern, dass erhöhte Zeitspanvolumina gewählt werden können, ohne dabei Standzeitverluste zu verzeichnen. Hierdurch lässt sich die Wirtschaftlichkeit der Fertigung deutlich steigern.
Bisherige bekannte und zum Teil etablierte Verfahren zur Schneidkantenpräparation basieren in erster Linie auf Verfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide wie Strahlspanen, Magnetfinishen, Schleppschleifen und Strömungsschleifen. Darüber hinaus sind weitere trennende Verfahren, wie das Bürsten, die Funkenerosion und das Laserabtragen sowie das Schleifen von Verrundungen, zur Präparation von Schneidkanten bekannt. Den genannten Verfahren ist gemeinsam, dass zur Durch- führung in der Regel eine spezielle Maschine oder Einrichtung benötigt wird, die häu- fig mit hohen Investitionskosten verbunden ist. Diese Investitionskosten stellen gera- de für kleine und mittelständische werkzeugherstellende Unternehmen eine große Hürde dar. Ein weiterer Nachteil, der sich mit den genannten Verfahren ergibt, ist eine zum Teil deutliche Erhöhung der Durchlaufzeit in der Werkzeugfertigung. Diese resultiert zum einen aus der zusätzlichen Prozesszeit, die sich aus dem Präparati- onsprozess ergibt. Zum anderen ist durch den Einsatz einer eigenständigen Maschi- ne in der Regel ein zusätzlicher Handhabungsaufwand erforderlich. Ergänzend ist zu erwähnen, dass nach aktuellem Stand der Technik keines der oben beschriebenen Verfahren zur Präparation von nachgeschliffenen Werkzeugen verwendet wird. Auf- grund der fehlenden Möglichkeit einer Präparation von Schneidkanten im nachge- schliffenen Zustand erreichen diese Werkzeuge meist nicht die Standmengen von neuen Werkzeugen.
Jedes der genannten Verfahren besitzt spezifische Vor- und Nachteile, die sich ei- nerseits auf die Verfahrensanwendung selbst, als auch auf die resultierende Kanten- und Oberflächengestalt der Werkzeuge beziehen. Aufgrund der großen Relevanz für die Industrie wird im Weiteren ausschließlich auf die Verfahren Strahlspanen, Bürs- ten, Schleppschleifen, das Schleifen, insbesondere unter Einsatz elastisch gebun- dener Schleifscheiben, sowie des ähnlichem dem diesen Verfahren ähnlichem Drill- polish eingegangen.
Beim Strahlspanen wird ein Strahlmittel bestehend aus Abrasivmedium und Träger- medium über eine Strahldüse mit großer kinetischer Energie auf die Werkstückober- fläche beschleunigt. Das Abrasivmedium wird nach Kornart, Korngröße und Korn- form unterschieden. Das Trägermedium ist dabei häufig eine Flüssigkeit oder Luft. Die wichtigsten Prozesseinflüsse auf das Verfahren sind neben der Wahl des Strahlmittels die Strahlvorschubgeschwindigkeit, der Strahldruck und der Strahlwin- kel. Das Verfahren erlaubt eine flexible Führung der Strahldüse oder des zu präpa- rierenden Werkzeugs, wodurch die gezielte Bearbeitung einzelner Schneidenberei- che möglich ist. Damit eignet es sich insbesondere zur Erzeugung komplexer Schneidkantengestalten mit tendenziell geringeren Verrundungsgrößen, wobei die gezielte Steuerung des Materialabtrages sehr schwierig ist. Es kann insbesondere bei sehr kleinen Werkzeugdurchmessern und eng beieinander liegenden Schneiden aufgrund sogenannter Passivstrahlungen zur unerwünschten Beeinflussung weiterer nicht zu präparierender Schneidkanten kommen. Hierdurch wird die Prozessgenau- igkeit bzw. die Reproduzierbarkeit des Prozessergebnisses negativ beeinflusst. Auf den Frei- und Spanflächen, die an die gestrahlten Schneidkante angrenzen und mit dem Abrasivstrahl in Kontakt kommen, bildet sich eine charakteristische Grübchen- Struktur aus, die in der Regel zu einer optischen Mattierung der Oberfläche führt.
Ein ebenfalls im industriellen Umfeld etabliertes Verfahren ist das Bürsten. Der Mate- rialabtrag erfolgt, indem eine rotierende mit Abrasivmedium versetzte Bürste entlang der Schneidkante des Werkzeugs verfahren wird. Das Verfahren ist zur effizienten Erzeugung größerer und asymmetrischer Verrundungen geeignet. Prozessseitige Einflussfaktoren des Verfahrens sind die Schnittgeschwindigkeit, die Vorschubge- schwindigkeit, die Zustellung, der Neigungswinkel der Schneidkante und die Bürst- dauer. Die werkzeugseitigen Einflüsse sind der Fadendurchmesser, die Korngröße des Abrasivmediums, der Borstentyp und die Borstendichte. Aufgrund dieser Viel- zahl an Einflussfaktoren ist die Prozessbeherrschung komplex und erfordert genaue Kenntnisse des Verfahrens und der Wechselwirkungen zur zielgenauen Umsetzung. Zusätzlich zur Prozessbeherrschung wird die Prozesssicherheit durch den Borsten- verschleiß negativ beeinflusst. Die Erzeugung komplexer Schneidengestalten ist bei kleineren Werkzeugdurchmessern ebenfalls begrenzt.
Das Schleppschleifen, eine Variante des Gleitschleifens, ist ein im industriellen Um- feld ebenfalls weit verbreitetes Verfahren. Der Materialabtrag erfolgt, indem die zu präparierenden Werkzeuge durch ein loses und in der Regel ruhendes Abrasivmedi- um geführt werden. Die Werkzeugbewegung ist dabei zumeist rotatorisch. Für das Bearbeitungsergebnis sind vor allem die Drehzahl, die Drehrichtung, die Eintauchtie- fe und die Bearbeitungszeit sowie das gewählte Abrasivmedium von Bedeutung. Mit dem Verfahren sind sowohl kleinere als auch größere Verrundungen effizient her- stellbar. Darüber hinaus kann eine deutliche Verbesserung der Oberflächengüte er- zielt werden. Jedoch ergeben sich durch den Einsatz auch einige Nachteile. Durch das Eintauchen des Werkzeugs in das Abrasivmedium kommt es zu einer sehr gro- ßen Kontaktfläche des Mediums mit dem Werkzeug. In all diesen Kontaktbereichen erfolgt Materialabtrag, sodass eine gezielte Präparation einzelner Schneidenbereiche nahezu ausgeschlossen ist. Weiterhin können Formfaktoren sowie gradierte Verrun- dungen nur sehr schwer eingestellt werden, und durch die Rotationsbewegung kommt es insbesondere bei Schaftwerkzeugen im Bereich von größeren Durchmes- sern zu einem starken Materialabtrag.
Eine Schneidkantenpräparation ist weiterhin durch einen Schleifprozess realisierbar. Üblich ist die Erzeugung einer einfachen oder doppelten Fase entlang der Schneid- kante. In einem neueren Ansatz wird durch die Erzeugung von mehr als zwei Fasen die Profilform der Schneidkante einer Verrundung angenähert. Daneben ist auch die Anwendung elastisch gebundener Schleifscheiben in der Werkzeugpräparation be- kannt. Ein Einsatzgebiet ist die Feinstbearbeitung von Spannuten an Zerspanungs- werkzeugen.
Aus der DE 102011 054276 B4 ist ein Verfahren zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen bekannt, insbesondere von Bohrern oder Fräsern, insbesonde- re von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug nach der Her- stellung der gewünschten Schneidgeometrie zunächst auf die notwendigen Werk- stückdaten nach der Schneidgeometrie und/oder Schneidcharakteristik eingestellt beziehungsweise ausgerichtet, in eine Drehbewegung versetzt wird und anschlie- ßend in eine flexibel mit einem gummihaltigen Bindemittel gebundene Schleifscheibe mit Siliziumkarbid-, Wolframkarbid- oder Diamantbestandteilen in einer entsprechend der Schneidkantengeometrie gewählten Tiefe und an einer dafür ausgewählten Posi- tion am Umfang der Schleifscheibe unter Beibehaltung der Drehbewegung einge- bracht oder eingebohrt wird. Hierbei wird ein rotierendes Werkzeug in eine Schleif- scheibe mit definiertem Bohrweg und Anstellwinkel verfahren. Diese Kinematik ist jedoch nur auf einer sehr begrenzten Maschinenanzahl umsetzbar und daher nicht als universelles Präparationsverfahren anzusehen. Des Weiteren lassen sich durch dieses Verfahren keine über den Werkzeugdurchmesser verlaufenden Schneidkan- tenverrundungen einstellen. Hinzu kommt dass es aufgrund des Bohrens in Vollma- terial immer zu einer starken Verrundung der Schneidenecke sowie der Querschnei- de z.B. am Wendelbohrer kommt und der Schleifkörper nach dem umfänglichen Ein- satz kompliziert abgerichtet werden muss. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens ist, dass eine Präparation von langauskragenden Werkzeugen aufgrund der fehlen- den Führungsmöglichkeit. Beim diesem Verfahren muss eine komplexe Programmie- rung vollzogen werden, um die Position der Bohrung, den Anstellwinkel zwischen Werkstück, hier das geschliffene Zerspanwerkzeug, und dem Werkzeug, der zu zerspanenden Schleifscheibe, zu kennen. Des Weiteren muss die Schleifscheibe nach vollständiger, umfangsseitiger Bearbeitung wieder in den Ausgangszustand durch extern durchzuführende Verfahren gebracht werden. Zusätzlich werden auf- grund der Schleifscheibenmontage auf einem Schleifdorn evtl benötigte Schleif- scheibenmagazinplätze belegt.
Die Schneidkantenpräparation stellt nachweislich ein effektives Mittel dar, um die Leistungsfähigkeit und Bearbeitungsqualität von Schneidwerkzeugen zu erhöhen, erfordert jedoch meist zusätzliche Maschinen und Gerätschaften. Somit ergeben sich zum einen hohe Investitionskosten für diese Gerätschaften, zum anderen zusätzliche Werkstückhandhabungskosten, die in einem Hochlohnland wie Deutschland einen maßgeblichen Teil der Kosten für die Präparation ausmachen können. Aus den ge- nannten technologischen und wirtschaftlichen Aspekten erschließt sich der Bedarf zur Entwicklung eines weiter entwickelten Schneidkantenpräparationsverfahrens, welches insbesondere für den Einsatz bei kleinen und mittelständischen Zerspan- Werkzeugherstellern geeignet ist und bei dem insbesondere die Forderungen nach geringen Investitions- sowie Betriebskosten, einer einfachen Umsetzung sowie einer kurzen Durchlaufzeit bei der Werkzeugpräparation erfüllt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer einfachen und kos- tengünstigen Möglichkeit zur gezielten Präparation von Schneidkanten an rotations- symmetrischen Zerspanungswerkzeugen insbesondere mit Spannschaft (Schaft- werkzeugen) hinsichtlich ihrer mikroskopischen Gestalt, ohne dass für das werk- zeugherstellende Unternehmen zusätzliche Investitionskosten für Maschinen anfal- len.
Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ergibt sich hinsichtlich der Vorrichtung aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1, hinsichtlich des Verfah- rens aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 16 und hinsichtlich des Schleifkörpers aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 26 jeweils in Zusammenwirken mit den Merkmalen des zugehörigen Oberbegriffes. Weitere vor- teilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung hinsichtlich der Vorrichtung geht aus von einer Vorrichtung zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen, insbesondere von Bohrern oder Fräsern oder dgl. Werkzeugen, insbesondere von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug während einer Relativbewegung mit einem mit abtra- genden Partikeln versehenen und flexibel gebundenen Schleifkörper spanend wech- selwirkt und die Partikel des Schleifkörpers die Kantengeometrie des Schneidwerk- zeugs beeinflussen. Eine derartige gattungsgemäße Vorrichtung wird dadurch in er- findungsgemäßer Weise weiter entwickelt, dass der Schleifkörper hinsichtlich seiner Abmessungen im Wesentlichen an die Abmessungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs angepasst und in einer auswechselbaren Halterung aufgenom- men ist, die im Bereich einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Werk- zeugschleifmaschine, angeordnet und, von dem Schneidwerkzeug zur Schneidkan- tenpräparation zerspanbar, gehalten ist. Im Gegensatz zu bekannten Lösungen zur Schneidkantenpräparation werden die Abmessungen des Schleifkörpers jeweils an die Abmessungen, z.B. die Umfangsabmessungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs angepasst, wodurch zum einen eine wesentliche Ersparnis an Material des Schleifkörpers erzielt werden kann und zum anderen die technologische Durchführung der Schneidkantenpräparation gezielt beeinflusst und verbessert wer- den kann. So wird nur so viel Material des zum Schleifkörper zu verarbeitenden Abrasivmaterials benötigt, wie auch tatsächlich zur Durchführung der Schneidkan- tenpräparation benötigt wird und daher der Vorgang der Schneidkantenpräparation wirtschaftlicher gestaltet. Zudem fällt das sonst notwendige Abrichten großer Schleif- scheiben zwischen den jeweiligen Vorgängen zur Schneidkantenpräparation weg. Weiterhin wird der abmessungstechnisch angepasste Schleifkörper in einer zugehö- rigen auswechselbaren Halterung aufgenommen, die z.B. im Arbeitsraum einer Werkzeugschleifmaschine angeordnet und, von dem Schneidwerkzeug zur Schneid- kantenpräparation zerspanbar, gehalten ist. Die auswechselbare Halterung ermög- licht zum einen ein Vorrüsten der Halterung mit jeweils neuen oder auch anderen Schleifkörpern unabhängig von der eigentlichen Bearbeitung z.B. in der Schleifma- schine und entkoppelt so das Umrüsten der Schleifkörper wesentlich von der eigent- lichen Bearbeitung. Zum anderen kann der abmessungstechnisch angepasste Schleifkörper besonders platzsparend und damit z.B. einen vorgelagerten Schleif- prozess etwa auf der Werkzeugschleifmaschine besonders wenig störend z.B. im Arbeitsraum der Schleifmaschine untergebracht und zur Durchführung der Schneid- kantenpräparation bereit gehalten werden. Dadurch wird es wesentlich einfacher und unkomplizierter, nach dem eigentlichen Schleifen des Schneidwerkzeugs auf der Werkzeugschleifmaschine auch die Schneidkantenpräparation auf derselben Werk- zeugschleifmaschine und idealerweise in der selben Aufspannung durchzuführen, da keine oder nur geringe zusätzliche Einrichtungen etwa an der Werkzeugschleifma- schine benötigt werden und diese zudem platzmäßig nur wenig oder gar keinen zu- sätzlichen Platz im Arbeitsraum der Werkzeugschleifmaschine einnehmen. Damit ist es auch für kleinere Werkzeugschleifereien möglich, neben dem eigentlichen Werk- zeugschleifen auch die Schneidkantenpräparation anzubieten, ohne in teure Zusatz- einrichtungen an der Werkzeugschleifmaschine investieren oder zusätzliche Maschi- nen anschaffen zu müssen. Es ist aber selbstverständlich möglich, die Vorrichtung auch auf anderen Bearbeitungseinrichtungen als einer Werkzeugschleifmaschine anzuwenden und baulich vorzusehen, z.B. auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen oder dgl. Universal- oder auch Spezialmaschinen, auf denen zu präparierende Schneid- werkzeuge bearbeitet oder verwendet werden und auf denen die Schneidkantenprä- paration dann prozessnah oder bei Bedarf ausgeführt werden kann, um definierte Schneidverhältnisse zu gewährleisten. Auch kann die Vorrichtung zur Schneidkan- tenpräparation auf jeglicher Einrichtung und insbesondere Bearbeitungseinrichtung angewendet werden, die eine Relativbewegung zwischen Schneidwerkzeug und Schleifkörper ermöglicht und auf der auch eine Schneidkantenpräparation ausge- führt werden kann. In diesem Sinne ist die Bezeichnung der Bearbeitungseinrichtung allgemein und nicht beschränkend anzusehen. Wenn hier beispielhaft von der An- wendung der Vorrichtung an einer Werkzeugschleifmaschine gesprochen wird, sind damit immer auch andere Bearbeitungseinrichtungen oder allgemeine Einrichtungen mit gemeint und beinhaltet.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn die auswechselbare Halterung im Arbeitsraum einer Werkzeugschleifmaschine, vorzugsweise in eine Schleifscheibenaufnahme der Werkzeugschleifmaschine einsetzbar gehalten ist. Der Bauraum der Schleifschei- benaufnahme ist ein normalerweise funktionsmäßig ungenutzter Bereich an der Schleifscheibenaufnahme, der üblicherweise in Verlängerung des Spannkegels oder dgl. Spannaufnahme in dem Bereich angeordnet ist, der von der scheibenförmigen Schleifscheibe umgeben ist. Dieser Bund, auf den die Schleifscheibe aufgesteckt wird, ist üblicherweise aus Vollmaterial gebildet und ansonsten ungenutzt. Daher kann gerade dieser, zentral im Arbeitsraum der Werkzeugschleifmaschine angeord- nete Raum nun dazu genutzt werden, einen Einbauraum für die auswechselbare Halterung mit dem Schleifkörper zu bilden, in dem der Schleifkörper von dem Schneidwerkzeug zur Schneidkantenpräparation zerspanbar gehalten ist. Es wird somit bei einer derartigen Anordnung des bauvolumenmäßig kleinen und an die Ab- messungen des Schneidwerkzeugs angepassten Schleifkörpers kein zusätzlicher Bauraum für die Schneidkantenpräparation benötigt und die Schneidkantenpräpara- tion zudem in einem Bereich des Arbeitsraums der Werkzeugschleifmaschine durch- führbar, der gut zugänglich ist und keine Änderungen an der Kinematik zur Bewe- gung von Schleifscheibe oder Schneidwerkzeug erfordert. Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, den bauvolumenmäßig kleinen und an die Abmessungen des Schneidwerkzeugs angepassten Schleifkörper an einer anderen Stelle des Arbeits- raums der Werkzeugschleifmaschine anzuordnen. Eine solche Position kann sich z.B. im Arbeitsraum einer Werkzeugschleifmaschine, insbesondere im Bereich der Schleifspindel oder einer anderen Position, befinden. Als Ausführungsvariante kommt auch ein platzsparendes Palettensystem in Frage, bei dem die vorher be- schriebenen auswechselbaren Halterungen mit den Schleifkörpern in einem Magazin in gleichen oder sich unterscheidenden Durchmessern vorgehalten werden. Somit ist eine Wechselwirkung zwischen dem herzustellendem Werkzeug und dem Schleif- körper für eine Vielzahl von geschliffenen Werkzeugen möglich. Die als Palette aus- gestaltbare Einrichtung kann rund, quadratisch oder auch rechteckig ausgeführt sein und je nach Abmessung eine bestimmte Anzahl an auswechselbaren Halterungen mit den Schleifkörpern aufnehmen. Auch ist es denkbar, die auswechselbare Halte- rung in Bewegungseinrichtungen wie an Spindeln anderer Bearbeitungseinrichtun- gen vorzusehen, etwa an der Arbeitsspindel einer Drehmaschine oder dgl. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Schleifkörper im Wesentlichen zylindrisch aus- gebildet ist. Da die zu präparierenden Schneidwerkzeuge üblicherweise ebenfalls zumindest grundsätzlich zylindrische Abmessungen aufweisen, kann durch eine e- benfalls zylindrische Ausgestaltung des Schleifkörpers eine weitgehende Anpassung an Abmessungen und Form der Schneidwerkzeuge erreicht werden, wodurch erst die im Zusammenhang mit der maßlichen Anpassung der Abmessungen des Schleif- körpers an die Abmessungen der Schneidwerkzeuge eine weitgehende Einsparung von Abrasivmaterial für den Schleifkörper erreicht werden kann. Hierzu werden in weiterer Ausgestaltung die zylindrischen Umfangsabmessungen des Schleifkörpers im Wesentlichen den Umfangsabmessungen des zu präparierenden Schneidwerk- zeugs angepasst, so dass der Schleifkörper in Laufe der üblicherweise mehreren Schneidkantenpräparationen nacheinander zu bearbeitender Schneidwerkzeuge sukzessive und weitgehend vollständig zerspant werden kann und dadurch auch kei- ne ungenutzten Rest des Abrasivmaterials entsorgt werden müssen. Weiterhin ist es von wesentlichem Vorteil, dass der Schleifkörper nach dem vollstän- digen Einsatz einfach gegen einen neuen Schleifkörper ausgetauscht werden kann. Hierdurch werden die Zeiten für die Bearbeitung eines Schneidwerkzeugs nur unwe- sentlich verlängert und die Schneidkantenpräparation verlängert durch sonst not- wendige Umrüstungen oder dgl. nicht unnötig die Zeit zur Herstellung des Schneid- Werkzeugs.
In einer ersten Ausgestaltung wird dazu der Schleifkörper einfach auswechselbar in der auswechselbaren Halterung angeordnet, bevorzugt in die Halterung eingepresst.
V
Hierzu kann z.B. der rotationssymmetrische Schleifkörper mit an den Durchmesser des zu präparierenden Schneidwerkzeugs angepasstem, sehr geringem Aufmaß hergestellt und in die auswechselbare Halterung eingepresst werden. Durch das Ein- pressen wird eine einfach herstellbare und hinreichend drehfeste Verbindung zwi- schen dem Schleifkörper und der auswechselbaren Halterung hergestellt, um die Bearbeitungskräfte bei der Schneidkantenpräparation sicher aufzunehmen.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung ist es denkbar, die auswechselbare Halte- rung in eine vorzugsweise zentrale Bohrung in der Schleifscheibenaufnahme, vor- zugsweise in dem Aufnahmebund für die Schleifscheibe, einsteckbar auszugestal- ten. Dieses leicht zugängliche und wie schon dargestellt bisher weitgehend unge- nutzte Volumen kann durch eine einfache Modifikation einer herkömmlichen Schleif- scheibenaufnahme an einem maschinenseitigen Spannelement für die Schleifschei- be an nahezu jeder Werkzeugschleifmaschine bereit gestellt werden und verändert den Arbeitsraum der Werkzeugschleifmaschine nicht oder nur unwesentlich. Auch hier kann erfindungsgemäß an anderen Bearbeitungsmaschinen ein entsprechender Einbauraum für das Einsetzen der auswechselbaren Halterung vorgesehen werden, etwa in einer Spindel einer Drehmaschine oder dgl. Bearbeitungseinrichtung.
In weiterer Ausgestaltung kann die auswechselbare Halterung ein Außengewinde aufweisen, das in die mit Innengewinde ausgestattete Bohrung in der Schleifschei- benaufnahme einschraubbar ist. Hierdurch kann die auswechselbare Halterung passgenau und schnell in die Bohrung in der Schleifscheibenaufnahme eingebaut und gesichert werden. Es ist aber auch denkbar, die auswechselbare Halterung in eine vorzugsweise zentrale Bohrung in der Schleifscheibenaufnahme einzupressen oder einzustecken und dort drehfest zu haltern, etwa durch eine Art Bajonett oder eine Klemmung oder dgl..
Gerade für die Schneidkantenpräparation langauskragende Schneidwerkzeuge mit einem großen Länge/Durchmesserverhältnis kann im Bereich der auswechselbaren Halterung für den Schleifkörper eine Führungsbuchse angeordnet werden, durch die auch derartige langauskragende Schneidwerkzeuge, durch die Führungsbuchse ge- führt präparierbar sind und dadurch genauer und sicherer bearbeitet werden können als ohne zusätzliche Führung. Derartige langauskragende Schneidwerkzeuge kön- nen z.B. asymmetrische Tiefbohrwerkzeuge, Einlippenbohrer, Wendelbohrer oder dgl. mit einem großen Länge/Durchmesserverhältnis sein, die ansonsten bei der Be- arbeitung leicht ausweichen oder aufgrund ihrer Länge zu Schwingungen bei der Schneidkantenpräparation neigen. Hierzu kann in weiterer Ausgestaltung die Füh- rungsbuchse so relativ zu der auswechselbaren Halterung angeordnet werden, vor- zugsweise in Verlängerung der auswechselbaren Halterung an dieser angeordnet werden, dass die Führungsbuchse das langauskragende Schneidwerkzeug vor dem Bereich der Zerspanung des Schleifkörpers führt und stützt. Weiterhin ist es denkbar, dass in die auswechselbare Halterung elektrische Leiter- bahnen und/oder Sensorelemente einbringbar sind, die Informationen über den Ab- lauf der Schneidkantenpräparation bereitstellen. So kann etwa durch berührungslose Sensoren oder dgl. zusätzlich der Bearbeitungsablauf bei der Schneidkantenpräpa- ration überwacht und ggf. beeinflusst werden. In weiterer Ausgestaltung ist es denk- bar, dass die Sensorelemente zur Spannungsversorgung mit in die auswechselbare Halterung integrierten Akkumulatoren ausgestattet sind, die während der Nichtnut- zung im Schleifscheibenmagazin oder extern ladbar sind. Hierdurch kann in den Ne- benzeiten, in denen die auswechselbare Halterung nicht benutzt wird, genügend E- nergie in die Akkumulatoren eingespeichert werden, um dann die vorstehenden Ü- berwachungsvorgänge bei der Schneidkantenpräparation durchführen zu können, wenn die jeweilige auswechselbare Halterung eingewechselt wurde.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Schleifkörper Abrasivpartikel aufweist, ins- besondere aus Siliziumkarbid, Aluminiumdioxid oder Diamant, und von den zu prä- parierenden Schneidwerkzeugen sukzessive vollständig zerspant wird. Durch die Wahl oder die Mischung der jeweils zum Schleifkörper verarbeiteten Abrasivpartikel sowie in weiterer Ausgestaltung auch durch die Mischung feinerer und/oder gröberer Abrasivpartikel kann das Zerspanungsverhalten des Schleifkörpers und damit auch die erzielbare Schneidkantenpräparation in weiten Grenzen beeinflusst werden. Denkbar ist es hierbei auch, die Verteilung feinerer und/oder gröberer Abrasivpartikel innerhalb des Schleifkörpers inhomogen auszubilden, z.B. um ein unterschiedliches Präparationsverhalten z.B. im Kernbereich und im Außenbereich des Schleifkörpers hervorzurufen und damit angepasst an die jeweilige Geometrie des zu präparieren- den Schleifkörpers unterschiedliche Präparationsergebnisse in einzelnen Bereichen des Schneidwerkzeugs zu ermöglichen.
Weiterhin ist es denkbar, dass der Schleifkörper eine auf den Schneidwerkzeug- durchmesser abgestimmte, sich axial erstreckende Lochung aufweist, innerhalb de- rer das Schneidwerkzeug nicht von den Partikeln des Schleifkörpers beeinflusst wird. So ist es z.B. bei der Schneidkantenpräparation von Bohrern von Vorteil, den Be- reich der Querschneide des Bohrers anders oder gar nicht zu präparieren als den Bereich der Hauptschneide. Dadurch, dass gerade in dem Bereich der Querschneide durch die Lochung kein Material des Schleifkörpers vorhanden ist, wird auch der Be- reich der Querschneide nicht verändert.
Weiterhin ist es denkbar, dass der Schleifkörper Abschnitte mit unterschiedlichen Härtegraden der Bindung aufweist, insbesondere radiale ringförmige Abschnitte un- terschiedlicher Härtegrade. Die Bindung der Abrasivpartikel des Schleifkörpers hat direkte Auswirkung auf das Zerspanungsverhalten des Schleifkörpers und damit auf die lokale Schneidkantenpräparation des Schneidwerkzeugs. Durch unterschiedliche Härte oder unterschiedliche Bereich der Härte der Bindung kann eine weitere An- passung des Ergebnisses der Schneidkantenpräparation an die Anforderungen des jeweiligen Schneidwerkzeugs erreicht werden. Z.B. kann der Kern des Schleifkörpers eine höhere Härte der Bindung als der äußere Bereich aufweisen, um eine gleich- mäßige Schneidkantenverrundung aufgrund der elastischen Deformation des rotati- onssymmetrischen Schleifkörpers zu erreichen.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen, insbesondere von Bohrern oder Fräsern oder dgl. Werkzeugen, insbesondere von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug wäh- rend einer Relativbewegung mit einem mit abtragenden Partikeln versehenen und flexibel gebundenen Schleifkörper spanend wechselwirkt und die Partikel des Schleifkörpers die Kantengeometrie des Schneidwerkzeugs beeinflussen, gemäß dem der Schleifkörper hinsichtlich seiner Abmessungen im Wesentlichen an die Ab- messungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs angepasst und von einer auswechselbaren, im Bereich einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Werkzeugschleifmaschine, z.B. im Arbeitsraum einer Werkzeugschleifmaschi- ne oder einer anderen Bearbeitungseinrichtung, angeordneten Halterung aufge- nommen wird, in der der Schleifkörper von den zu präparierenden Schneidwerkzeu- gen sukzessive vollständig zerspant wird. Wesentliche Eigenschaften und Vorteile des Verfahrens stehen in direktem Zusammenhang mit der vorstehend beschriebe- nen und erläuterten Vorrichtung, daher lassen sich deren beschriebene Eigenschaf- ten und Vorteile auch zur Charakterisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens he- ranziehen. Von besonderem Vorteil ist es hierbei, dass die Schneidkantenpräparation in dersel- ben Aufspannung unmittelbar nach der erstmaligen Herstellung der Form des Schneidwerkzeugs oder auch nach dem Nachschleifen des Schneidwerkzeuges auf der gleichen Bearbeitungseinrichtung, z.B. einer Werkzeugschleifmaschine, oder sonstigen Bearbeitungsvorrichtung durchgeführt werden kann. Hierdurch entfallen zum einen sonst notwendige Zusatzeinrichtungen für eine separate Schneidkanten- präparation, zudem kann die Schneidkantenpräparation auch direkt in derselben Aufspannung und auf derselben Werkzeugschleifmaschine oder Bearbeitungsvor- richtung durchgeführt werden, auf der auch die grundsätzliche Formgebung des Schneidwerkzeugs vorgenommen wird. Zudem kann die Schneidkantenpräparation auch nach einem Nachschleifen eines schon benutzten Schneidwerkzeugs durchge- führt werden, wodurch auch bei derartigen nachgeschliffenen Schneidwerkzeugen die Vorteile der Schneidkantenpräparation genutzt werden können.
Von besonderem Vorteil ist es, dass durch die Relativbewegung zwischen Schleif- körper und Schneidwerkzeug, insbesondere durch die Überlagerung der Drehrich- tungen und Drehgeschwindigkeiten, einen breite Anpassung der Schnittgeschwin- digkeiten beim Zerspanen des Schleifkörpers erzielt werden kann. Durch die Schnitt- geschwindigkeit bei der Schneidkantenpräparation werden viele Parameter der Schneidkantenpräparation beeinflusst und können daher bei großer Variationsmög- lichkeit der Schnittgeschwindigkeit gezielt zur Ergebnissteuerung der Schneidkan- tenpräparation genutzt werden.
Denkbar ist es weiterhin, dass der Schleifkörper und/oder das Schneidwerkzeug bei der Zerspanung des Schleifkörpers rotatorische Bewegungen durchführen. So kann neben der üblichen Rotation des Schneidwerkzeugs auch der Schleifkörper, ggf. auch gegenläufig oder mit unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten, rotieren. Dadurch können insbesondere durch die Überlagerung der Rotationsbewegung von Schleif körper und/oder Schneidwerkzeug gezielte Verrundungen und/oder Verkip- pungen der Schneidkante des Schneidwerkzeugs hervorgerufen oder auch eine Her- stellung asymmetrischer Schneidkantenprofile und/oder über den Werkzeugdurch- messer variabler Schneidkantenprofile ermöglicht werden. Weiterhin ist es denkbar, dass allein das zu präparierende Schneidwerkzeug die er- forderlichen translatorischen und rotatorischen Bewegungen während der Schneid- kantenpräparation ausführt.
Denkbar ist es auch, dass der Schleifkörper mit Abschnitten mit unterschiedlichen Härtegraden der Bindung variable Verrundungen über den Schneidenbereich der Schneidwerkzeuge erzeugt. Hierfür kann der Schleifkörper gezielt und angepasst an das jeweils zu präparierende Schneidwerkzeug mit lokal oder abschnittweise verän- derlichen Härtegraden der Bindung hergestellt werden, die die lokale Zerspanung durch das Schneidwerkzeug und damit die lokale Schneidkantenpräparation beein- flusst.
Weiterhin ist es denkbar, dass der Schleifkörper durch eine auf den Schneidwerk- zeugdurchmesser abgestimmte, sich axial erstreckende Lochung, in der das Schneidwerkzeug nicht von den Partikeln des Schleifkörpers beeinflusst wird, nur bestimmte Bereiche eines Schneidwerkzeugs, insbesondere z.B. die Hauptschnei- den eines Bohrwerkzeuges, einer Schneidkantenpräparation unterzieht und andere Bereiche, insbesondere die Querschneide eines Bohrwerkzeuges, nicht verrundet werden.
Ebenfalls kann der Schleifkörper auf den Schneidwerkzeugdurchmesser abgestimm- te Außenabmessungen aufweisen, durch den nur gezielt Bereiche der Schneiden des Schneidwerkzeugs einer Schneidkantenpräparation unterzogen werden.
Für bestimmte zu präparierende Schneidwerkzeuge ist es denkbar, dass das Schneidwerkzeug mit Haupt- und Nebenschneiden, insbesondere Fräswerkzeugen, Reibwerkzeugen und/oder Stufenbohrwerkzeugen, für die Schneidkantenpräparation mit seinen Haupt- bzw. Nebenschneiden jeweils nacheinander zugeordnete Schleif- körper unterschiedlicher Eigenschaften zerspant. Hierbei können z.B. die Haupt- schneiden einer Reibahle mit einem anders geformten oder dimensionierten Schleif- körper präpariert werden als die Nebenschneiden, um das jeweils optimale Präpara- tionsergebnis der Haupt- bzw. Nebenschneiden erzielen zu können.
Die Erfindung betrifft weiterhin einen Schleifkörper zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 16, bei dem die zylindrischen Umfangsabmessungen des Schleif- körpers im Wesentlichen den Umfangsabmessungen des zu präparierenden Schneidwerkzeugs angepasst sind.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt die Zeichnung. Es zeigen:
Figur 1 - in einer prinziphaft ausgebildeten Darstellung den grundsätzlichen
Aufbau und die Funktion einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, an- geordnet in der Schleifscheibenaufnahme einer Schleifscheibe vor der Schneidkantenpräparation eines Bohrers, Figur 2 - eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Figur 1 mit einer zusätz- lichen Führungsbuchse vor der Schneidkantenpräparation eines lang auskragenden Einlippenbohrers,
Figur 3a-3c - Ansichten und Schnitte durch verschieden aufgebaute Schleifkörper der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Figur 1 , Figur 4a-4d - geschnittene Detailansichten der auswechselbaren Halterung und darin angeordneter Schleifkörper für die Schneidkantenpräparation verschiedener Schneidwerkzeuge,
Figur 5 ein palettenartiges Magazin an einer erfindungsgemäßen Vorrich- tung mit Plätzen zur Aufnahme einer Anzahl von auswechselbaren Halterungen und darin angeordneter Schleifkörper.
In der Figur 1 ist in einer prinziphaft ausgebildeten Darstellung der grundsätzliche Aufbau und die Funktion einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zu erkennen, an- geordnet beispielhaft in der Schleifscheibenaufnahme 3 einer Schleifscheibe 14 vor der Schneidkantenpräparation eines Schneidwerkzeugs 5 hier in Form eines Boh- rers. Die Vorrichtung 1 wird an einer handelsüblichen, hier als Konusaufnahme 10 einer Schleifscheibe 14 ausgebildeten Werkzeugaufnahme angeordnet, wie sie für handelsübliche Werkzeugschleifmaschinen gebräuchlich ist. Die konkrete Ausgestal- tung der schleifmaschinenseitigen Aufnahme der Vorrichtung 1 ist dabei nebensäch- lieh und kann alle Arten der mechanischen Schnittstellen zur Werkzeugschleifma- schine umfassen. Auch können derartige Anordnungen an anderen Bearbeitungsein- richtungen wie etwa Bohrmaschinen, Drehmaschinen oder dgl. Einrichtungen aus- gebildet werden. Die Ausgestaltung an der in den Figuren dargestellten Werkzeug- Schleifmaschine ist hierbei nur beispielhaft zu sehen und lässt sich vielfach abge- wandelt ausgestalten.
An der Konusaufnahme 10 ist im Arbeitsraum der Werkzeugschleifmaschine ein Aufnahmebund 3 zur Aufnahme der Schleifscheibe 14 angeordnet, auf den die Schleifscheibe 14 mit ihrer Lochung aufgesteckt und mit Hilfe einer Gewindes 8 durch eine Überwurfmutter 9 in herkömmlicher Weise gesichert wird. Dieser Auf- nahmebund 3 ist üblicherweise aus einem Vollmaterial gebildet und hat außer der Lagerung der Schleifscheibe 14 keine sonstige Aufgabe.
Erfindungsgemäß wird ein Teil dieses sonst aus Vollmaterial bestehenden Aufnah- mebundes 3, der zentral im Arbeitsbereich der Werkzeugschleifmaschine liegt, dazu genutzt, die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 aufzunehmen. Hierzu wird vom Ar- beitsbereich der Werkzeugschleifmaschine her eine zentrale Längsbohrung 11 als Sackbohrung in den Aufnahmebund 3 eingebracht, in die eine noch näher erläuterte, hülsenartige und leicht austauschbare Halterung 4 für einen Schleifkörper 2 einge- steckt werden kann. Durch diese Anordnung der Vorrichtung 1 behindert die Vorrich- tung 1 die normale Betriebsweise der Werkzeugschleifmaschine nicht und stellt trotzdem die Aufnahme für einen Schleifkörper 2 zur Verfügung, der zur Schneidkan- tenpräparation eines Schneidwerkzeugs 5 genutzt werden kann.
Die austauschbare Halterung 4 weist einen derartigen Außendurchmesser auf, dass sie weitgehend spielfrei in die Längsbohrung 11 des Aufnahmebundes 3 eingesteckt werden kann. Eine Festlegung der austauschbaren Halterung 4 in der Längsbohrung 11 kann durch ein endseitiges Gewinde 6 an der Außenfläche der austauschbaren Halterung 4 erfolgen, das in eine entsprechendes Gegengewinde an der Längsboh- rung 11 eingeschraubt werden kann. Ebenfalls wäre es denkbar, die austauschbare Halterung 4 durch Einpressen oder eine sonstige formschlüssige oder kraftschlüssi- ge Weise in der Längsbohrung 11 festzulegen, wenn einerseits eine drehfeste Fest- legung bei einfacher Austauschbarkeit der austauschbaren Halterung 4 gewährleis- tet ist.
Im Inneren der hülsenartig aufgebauten austauschbaren Halterung 4 befindet sich ebenfalls eine Bohrung 23, in die ein zylindrischer Schleifkörper 2 eingesteckt oder drehfest eingepresst werden kann, der zur Wechselwirkung mit den Schneiden 7 des Schneidwerkzeugs 5 im Rahmen der Schneidkantenpräparation des Schneidwerk- zeugs 5 genutzt werden kann. Der Schleifkörper 2 besteht aus einer flexibel gebun- denen Abrasivpartikelmatrix, beispielsweise gummiartiggebundenen Abrasivpartikeln aus Hartstoffen. Der Schleifkörper 2 ist hinsichtlich seiner zylindrischen Außenabmessungen auf die Umfangsabmessungen des Schneidwerkzeugs 5, hier dem Außendurchmesser des Bohrers, abgestimmt und weist einen ein wenig größeren Außendurchmesser als der Außendurchmesser des Schneidwerkzeugs 5 auf, damit die Schneiden des Schneidwerkzeugs 5 bei der Schneidkantenpräparation auf jeden Fall nur mit dem Schleifkörper und nicht mit der austauschbaren Halterung 4 in Kontakt kommen.
Um nun die Schneidkantenpräparation des Schneidwerkzeugs 5 durchzuführen, wird das Schneidwerkzeug 5 in Form des Bohrers z.B. nach dem grundsätzlichen Schlei- fen der Werkzeugform mittels der Schleifscheibe 14 so vor der Vorrichtung 1 in der Längsbohrung 11 des Aufnahmebundes 3 positioniert, dass die Achse des Schneid- Werkzeugs 5 und die Längsbohrung 11 und damit die austauschbare Halterung 4 miteinander fluchten. Das Schneidwerkzeug 5 wird während einer Relativrotation zwischen Schneidwerkzeug 5 und Schleifkörper 2 dann in Zustellrichtung so lange auf den Schleifkörper 2 zugestellt, bis die Schneiden des Schneidwerkzeugs 5 in bestimmungsgemäßer Weise mit den Schneiden des Schneidwerkzeugs 5 wechsel- wirken und diesen zerspanen und dabei präpariert werden. Dabei wird der Schleif- körper 2 zumindest ein Stück weit zerspant und dadurch in Längsrichtung kürzer. Nach der Schneidkantenpräparation des Schneidwerkzeugs 5 wird das Schneid- werkzeug 5 entgegen der Zustellrichtung 24 wieder aus der austauschbaren Halte- rung 4 heraus gefahren und kann fertig entnommen werden. Der Vorgang kann dann mit dem nächsten Schneidwerkzeug 5 wiederholt werden, wodurch der Schleifkörper 2 sukzessive immer mehr zerspant wird und bei Erreichen einer Aufbrauchgrenze ausgetauscht werden muss. Hierzu wird die ganze aus- tauschbare Halterung 4 mit dem Rest des Schleifkörpers 2 aus der Längsbohrung 11 entnommen und durch eine mit einem frischen Schleifkörper 2 vorgerüstete aus- tauschbare Halterung 4 ausgetauscht. Durch die schnelle Austauschbarkeit der aus- tauschbaren Halterung 4 mit dem Schleifkörper 2 kann unmittelbar weiter gearbeitet werden. Weitere gleichartige austauschbare Halterungen 4 können z.B. in anderen Schleifscheibenaufnahmen als Depot bevorratet werden, um bei gleichbleibender Präparation diese zu verwenden. Hierdurch kann der Austausch des Schleifkörpers 2 bis zur Beendigung des Auftrages oder aber der Verschleißgrenzen der Schleif- schieben 14 hinausgezögert werden.
In der Figur 2 ist eine modifizierte Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 abgebildet, die zur Schneidkantenpräparation eines lang auskragenden Schneidwerkzeugs 13, hier bei- spielhaft eines Einlippenbohrers modifiziert wurde. Da derartige lang auskragende Schneidwerkzeuge 13 sich bei der schleifenden Bearbeitung und auch bei der Schneidkantenpräparation leicht seitlich wegdrücken und zu schwingen anfangen, wird das Schneidwerkzeug 13 hier durch eine an der austauschbaren Halterung 4 vorderseitig angeordnete Führungsbuchse 12 geführt und gestützt, so dass die ne- gativen Effekte der langen Auskragung nicht so oder überhaupt nicht zum Tragen kommen.
In den Figuren 3a bis 3c sind Ansichten und Schnitte durch verschieden aufgebaute Schleifkörper 2 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 abgebildet, die beispielhaft denkbare Modifikationen des Schleifkörpers 2 darstellen.
In der Figur 3a ist ein homogen über den ganzen Zerspanungsbereich des Schleif- körpers 2 ausgebildeter Schleifkörper 2 zu erkennen, wie dieser auch in der Figur 1 dargestellt ist.
Die Figur 3b zeigt einen Schleifkörper 2 mit einer zentralen Lochung 15, der z.B. für die Schneidkantenpräparation eines Bohrers als Schneidwerkzeug 5 eingesetzt wer- den kann. Im Bereich der Lochung 15 wechselwirkt der Bohrer dann nicht mit dem Schleifkörper 2, da dort kein abrasives Material vorhanden ist. Dadurch wird das als Bohrer ausgebildete Schneidwerkzeug 5 im Bereich der empfindlichen Querschneide nicht beeinflusst und behält die durch die vorhergehende Schleifbearbeitung mit der Schleifscheibe 14 vorhandene Gestalt. Nur im Bereich der Hauptschneiden werden durch die hülsenförmige Gestalt des Schleifkörpers 2 die Hauptschneiden präpariert.
Ebenfalls ist es wie in Figur 3c abgebildet denkbar, den außenliegenden Bereich 17 und den Kernbereich 16 des Schleifkörpers 2 aus unterschiedlichen Abrasivpartikeln oder gleichen Abrasivpartikeln mit unterschiedlicher Bindungshärte und damit unter- schiedlicher Zerspanungseigenschaften herzustellen. So kann z.B. der Kernbereich
16 des Schleifkörpers 2 eine höhere Bindungshärte als der außenliegende Bereich
17 aufweisen, um eine Minimierung elastischer Verformungen an der Innenschneide des Schneidwerkzeugs 5 herbei zu führen. Hier sind viele Modifikationen des Schleifkörpers 2 abhängig von dem zu präparierenden Schneidwerkzeug 5 und des- sen Form denkbar.
In den Figuren 4a bis 4d sind geschnittene Detailansichten der auswechselbaren Halterung 4 und darin angeordneter Schleifkörper 21, 22 für die Schneidkantenprä- paration verschiedener Schneidwerkzeuge 18, 19 und 20 dargestellt. Allen Werk- zeugen 18, 19 und 20 ist gemein, dass sie unterschiedliche zu präparierende Haupt- schneiden und Nebenschneiden aufweisen, die nicht einfach oder gar nicht in einem einzigen Durchgang präpariert werden können.
So kann z.B. die Reibahle 18 in der Figur 4a mit dem Teilbereich 22 des Schleifkör- pers 2 an den Hauptschneiden und gleichzeitig mit dem Teilbereich 21 des Schleif- körpers 2 an den Nebenschneiden präpariert werden. Es ist aber auch denkbar, die Nebenschneiden gemäß Figur 4b in einer der Präparation der Hauptschneiden nach- folgenden einzelnen Bearbeitung nur an dem Teilbereich 21 des Schleifkörpers 2 an den Nebenschneiden zu präparieren.
In der Figur 4c ist die Schneidkantenpräparation eines Stufenbohrers 19 zu erken- nen, dessen beide Stufen an zwei z.B. unterschiedlich gebundenen Teilbereichen 21 und 22 des Schleifkörpers 2 gleichzeitig präpariert wird.
Die Figur 4d zeigt eine Schneidkantenpräparation eines Fräsers 20 allein an den Nebenschneiden, die mit einem Teilbereich 21 des Schleifkörpers 2 wechselwirken. Die Figur 5 zeigt eine denkbare Ausgestaltung eines palettenartigen Magazins 25 an einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 mit Aufnahmen 26 zur Aufnahme einer An- zahl von auswechselbaren Halterungen 4 und darin angeordneter Schleifkörper 2. Die auswechselbaren Halterungen 4 mit den Schleifkörpern 2 könnnen in einem sol- chen palettenartigen Magazin 25 in gleichen oder sich unterscheidenden Durchmes- sern vorgehalten werden. Somit ist ein einfaches und automatisierbares Auswech- seln der auswechselbaren Halterungen 4 mit den jeweils benötigten Schleifkörpern 2 möglich, so dass eine schnelle und automatiserbare Wechselwirkung zwischen dem jeweils herzustellendem Schneidwerkzeug 5 und dem passenden Schleifkörper 2 für eine Vielzahl von geschliffenen Werkzeugen 5 möglich wird. Die hier beispielhaft als palettenartiges Magazin 25 ausgestaltete Einrichtung kann rund, quadratisch oder auch rechteckig ausgeführt sein und je nach Abmessungen eine bestimmte Anzahl an Aufnahmen 26 für auswechselbare Halterungen 4 mit den Schleifkörpern 2 be- reitstellen.
Im Folgenden sollen noch wesentliche Eigenschaften und Vorteile der Erfindung kurz erläutert werden:
Grundidee des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Nutzung eines flexibel gebun- denen Schleifkörpers 2 aus Abrasivpartikeln, welcher hier beispielhaft in einer spe- ziell entwickelten Schleifscheibenaufnahme 3 installiert ist. Bei der definierten Zerspanung eines solchen Schleifkörpers 2 kommt es zu einem Materialabtrag an der Schneidkante des Schneidwerkzeugs 5, der zur gezielten Präparation genutzt werden kann. Dieses Verfahren wird z.B. auf einer konventionellen Werkzeug- schleifmaschine durchgeführt und ist somit ohne weiteren Handhabungsaufwand am Ende der Prozesskette zur Werkzeugherstellung bzw. dem Werkzeugnachschleifen integrierbar. Der zur Präparation erforderliche Materialabtrag entsteht durch die Re- lativbewegung zwischen Schleifkörper 2 und Schneidwerkzeug 5. Der zylindrische Schleifkörper 2 wird hierbei z.B. ortsfest in der Schleifscheibenaufnahme 3 gespannt, während die erforderlichen translatorischen und rotatorischen Bewegungen vom zu präparierenden Schneidwerkzeug 5 ausgeführt werden.
Weiterhin besteht in diesem Fall durch eine gezielte Überlagerung der Rotationsrich- tungen von Schneidwerkzeug 5 und Schleifscheibenaufnahme 3 die Möglichkeit, gezielte Verrundungen und Verkippungen der Schneidkante einzustellen. Des Weite- ren lassen sich durch einen Aufbau des Schleifkörper 2 mit unterschiedlichen Härte- graden variable Verrundungen über den Schneidenbereich der Schneidwerkzeug 5 erzeugen. Auch die Verrundung der Querschneide der Schneidwerkzeug 5 durch etablierte Präparationsverfahren stellt eine bekannte Problematik dar. Durch die Verwendung eines Schleifkörpers 2 mit einer an den Werkzeugdurchmesser 5 abge- stimmten Lochung 15, ergeben sich Möglichkeiten, die Hauptschneiden z.B. eines Bohrwerkzeuges 5 an den Präparationsprozess anzupassen, aber eine Verrundung der Querschneide zu vermeiden. Gleiches gilt für die genaue Abstimmung Durch- messers des Schleifkörpers 2 an den zu präparierenden Durchmesser des Schneid- werkzeugs 5.
Weiterhin bestehen aufgrund der freien Prozesskinematik weitere Anwendungsbe- reiche, wie beispielsweise die Präparation von Reibahlen, Mikrofräswerkzeugen und Stufenbohrwerkzeugen. Aus der Zerspanung des Schleifkörpers 2 resultiert ein Materialabtrag an der Schneidkante des Schneidwerkzeugs 5, wodurch diese verrundet wird. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Werkzeugherstellung (Schleifen der Makrogestalt) und definierte Erzeugung der mikroskopischen Schneid- kantengestalt z.B. auf derselben Werkzeugschleifmaschine oder Bearbeitungsein- richtung durchführbar sind. Durch die Zerspanung des Schleifkörpers 2 kommt hier- bei ständig frisches Abrasivmedium zum Einsatz, wodurch über die Prozessdauer konstante Präparationsbedingungen herrschen. Dabei beschränkt sich die Werk- zeugbeeinflussung auf die mit dem Schleifkörper 2 in Kontakt kommenden Bereiche des Schneidwerkzeugs 5, was einen Vorteil gegenüber anderer Präparationsverfah- ren, wie etwa dem Schleppschleifen oder dem Strahlspanen, ausmacht. Zusätzlich zu den geringen Investitionskosten sind die Präparationskosten pro Werkzeug ge- ring, da der Austausch der Schleif körper 2 schnell und einfach erfolgen kann.
Insbesondere die Schneidkantenverrundung von langauskragenden Schneidwerk- zeugen 13 mit einem hohen Länge-zu-Durchmesserverhältnis (l/d-Verhältnis) erfor- dert nach aktuellem Stand der Technik eine besondere Handhabung und aufwendi- ge Prozessführung, wenn eine geeignete Schneidkantenpräparation erstellt werden soll. Die erfindungemäße Vorrichtung bietet das Potential, dass auch solche lang- auskragenden Schneidwerkzeuge 13 durch die einfache Kinematik, die Bearbeitung in einer Aufspannung und innerhalb bestehender Produktionsabläufe in kürzester Zeit auf der Werkzeugschleifmaschine oder Bearbeitungseinrichtung präpariert wer- den können. Neben Schneidwerkzeugen 13 mit hohem l/d-Verhältnis lassen sich jedoch auch durch eine geringfügige Änderung der Schleifkörper 2 konventionelle rotationssymmetrische Zerspanungswerkzeuge durch dieses Verfahren präparieren.
Neben der Schneidkantenverrundung an Neuwerkzeugen 5 lassen sich durch das erfindungsgemäße Verfahren auch Schneidwerkzeuge 5 präparieren, die nachge- schliffen wurden und somit bereits an bestimmten Funktionsflächen durch eine Hart- stoffschicht beschichtet sind. Nach bisherigem Erkenntnisstand ist dies durch aktuell verfügbare Verfahren nicht gezielt möglich, wodurch die Leistungsfähigkeit von nachgeschliffenen Schneidwerkzeugen 5 meist bedeutend geringer ist als die von neuen Schneidwerkzeugen 5.
Maßgebend für die Implementierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 ist die Aufnahme der austauschbaren Halterung 4 etwa in der Schleifscheibenaufnahme 3. Die üblicherweise auf Werkzeugschleifmaschinen verwendeten Schleifscheibenauf- nahmen 3 haben entsprechende Schnittstellen zur Werkzeugschleifmaschinenspin- del. Diese sind meist als Hohlschaftkegel (HSK), Schaftkegel (SK) oder sonstiger, meist genormte Schnittstelle, ausgeführt, um eine hohe Flexibilität und Genauigkeit beim Schleifscheibenwechsel zu ermöglichen. Hierbei werden die Schleifscheiben zum Werkzeugschleifen meist auf einen Dorn 3, z.B. mit einem Durchmesser d = 20 mm, gesetzt, durch Distanzringe positioniert und durch eine Spannmutter 9 fixiert. Der Kern des Dorns 3 hatte bisher keinerlei Funktion. Durch den Einbau der aus- tauschbaren Halterung 4, hier in eine Bohrung 11 mit Innengewinde, wird dem Dorn 3 eine zusätzliche Funktionsmöglichkeit gegeben und die Schleifscheibenaufnahme 3 hinsichtlich ihres Einsatzvermögens deutlich aufgewertet. Neben der Festlegung der austauschbaren Halterung 4 ließen sich durch die, schraubbare oder auch an- ders fügbare, Verbindung auch andere, nicht dem Zweck der Schneidkantenpräpara- tion dienliche, Funktionselemente implementieren. Auch können entsprechende Auf- nahmen an anderen Bearbeitungseinrichtungen vorgesehen werden, etwa an Dreh- maschinen, Bohrmaschinen oder sonstigen speziellen oder universal einsetzbaren Einrichtungen.
Die speziell für den Anwendungsfall der Schneidkantenpräparation entwickelten Schleifkörper 2 weisen eine elastische Bindung der Abrasivpartikel mit an den jewei- ligen Anwendungsfall festzulegendem Härtegrad auf. Dabei handelt es sich um ei- nen mit feinen oder gröberen Abrasivpartikeln, beispielsweise Siliziumkarbid, Alumi- niumdioxid oder Diamant, durchsetzten rotationssymmetrischen Schleifkörper 2, wel- cher von den zu präparierenden Schneidwerkzeugen 5 sukzessive vollständig zerspant wird. Die rotationssymmetrischen Schleifkörper 2 sind dabei an den Durchmesser des zu präparierenden Schneidwerkzeugs 5 angepasst und mit sehr geringem Aufmaß hergestellt und in das austauschbare Halteelement 4 eingepresst. Somit kann eine Verrundung der exponierten Schneidenecken der Schneidwerkzeu- ge 5 vermieden bzw. im Vergleich zu bestehenden Verfahren deutlich minimiert wer- den. Neben den rotationssymmetrischen Grundkörpern aus einer festgelegten Bin- dungshärte lassen sich auch Schleifkörper 2 hersteilen, die unterschiedliche Härte- grade aufweisen und dementsprechend an den Anwendungsfall und die zu bearbei- tenden Durchmesser angepasst sind. Hierbei sind insbesondere die Möglichkeiten zu nennen, dass es bei Schneidwerkzeugen 5 notwendig werden kann, dass der Kern 16 des Schleifkörpers 2 eine höhere Härte als der äußere Bereich 17 aufweist, um eine gleichmäßige Schneidkantenverrundung aufgrund der elastischen Deforma- tion des rotationssymmetrischen Schleifkörpers 2 zu erreichen.
Zusätzlich ergeben sich durch die Prozesskinematik Möglichkeiten, bspw. durch die Überlagerung der Drehrichtungen und -geschwindigkeiten, unabhängig von der Leis- tungsfähigkeit der Werkstück- als auch der Werkzeugspindel einen breiten Parame- terraum hinsichtlich der Schnittgeschwindigkeiten beim Zerspanen des Schleifkör- pers 2 abzudecken. Des Weiteren lassen sich durch unterschiedlich orientierte, ge- gen- und gleichläufige, Bewegungen der Schleifscheibenaufnahme 3 mit integriertem Schleifkörper 2 und dem zu präparierenden Schneidwerkzeug 5, Beeinflussungen der Schneidkantenverkippung, des Formfaktors K, ermöglichen und einstellen. Durch das Einbringen von Lochungen 15, dem Einbringen von Kernen 16 mit unterschiedli- chen Härten, Abrasivpartikeln und Korngrößen und die flexible Formgebung der Schleifkörper 2 bietet dieses Verfahren eine Möglichkeit zur Übertragung auf viele weitere Varianten von Zerspanungswerkzeugen 5. Zusätzlich lässt sich durch eine Überlagerung der Achsen der Schleifscheibenaufnahme 3 eine andere Kinematik entwickeln und umsetzen, welche einer Fräsbearbeitung nahe kommt und somit auch eine Präparation von verschiedenen Fräswerkzeugen 5 gezielt an den Stirn- und/oder Umfangsschneiden ermöglicht.
Neben der bereits beschriebenen Verwendung für Schleifkörper 2 zur Schneidkan- tenpräparation lässt sich die Vorrichtung 1 auch durch das Einsetzen von Messtech- nik oder Sensorik erweitern. Durch das Einbringen von elektrischen Leiterbahnen und Sensoren in die austauschbare Halterung 4 ließe sich sogar eine elektronische, mit Akkumulatoren ausgestattete, Überwachungselektronik implementieren und durch eine geeignete Ladetechnik während der nicht Nutzung im Schleifscheiben- magazin oder extern laden.
Aufgrund der Integration der Vorrichtung 1 z.B. in die Schleifscheibenaufnahme 3 ergeben sich nur unwesentlich höhere Anschaffungskosten im Vergleich zu konven- tionellen Schleifscheibenaufnahmen 3. Damit verbunden ist, dass durch die Integra- tion in die Schleifscheibenaufnahme 3 das Konzept auf nahezu jeder Werkzeug- schleifmaschine oder Bearbeitungsmaschine eingesetzt werden kann. Somit entfällt die für die meisten bisher bekannten Verfahren notwendige Investition für zusätzliche Anlagen inkl. der dadurch entstehenden Wartungs- und Instandhaltungskosten so- wie das Werkstückhandling nach dem Schleifprozess. Durch die Komplettbearbei- tung auf der z.B. Werkzeugschleifmaschine ergeben sich zwar Zeiten, bei der die Maschine nicht für ihren primären Verwendungszweck genutzt werden kann, jedoch sind diese aufgrund der sehr kurzen Prozesszeiten von < 5 s je Präparation margi- nal. Ein Werkzeugwechsel lässt sich bei geschickter Zusammenstellung der Schleif- scheibenpakete auf dem Schleifdorn bzw. durch die Ausrüstung jeder Schleifschei- benaufnahme 3 mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 vermeiden, wodurch die Produktivität insgesamt steigt und die Herstellungskosten deutlich reduziert werden können.
Die Anpassung der Schleifkörper 2 an den Durchmesser der Schneidwerkzeuge 5 und das vorher definierte maximale Übermaß des zu zerspanenden Schleifkörpers 2 garantieren eine nahezu nicht relevante Beeinflussung der Schneidenecken und der Nebenschneiden der Schneidwerkzeuge 5. Zusätzlich ergeben sich aufgrund der durch die Spanungsdicke begrenzten Kontaktfläche zwischen Schneidwerkzeug 5 und zu zerspanendem Schleifkörper 2 keinerlei Beeinflussungen der peripheren Flä- chen des Schneidwerkzeugs 5. Aufgrund der definierten Länge des rotationssym- metrischen Schleifkörpers 2 innerhalb der austauschbaren Halterung 4 lassen sich eine von Durchmesser und Zielverrundung abhängige Anzahl an Schneidwerkzeu- gen 5 mithilfe des vorgestellten Konzeptes bearbeiten, bis der zu zerspanende Schleifkörper 2 vollständig aufgebraucht ist. Durch Austausch der austauschbaren Halterung 4 bzw. den Wechsel auf eine andere Schleifscheibenaufnahme 3 mit glei- chem Schleifkörper 2 ist eine nahtlose, prozesskettenahe Bearbeitung möglich. Die freie Kinematik durch die Montage in der Schleifscheibenaufnahme 3 bietet weiterhin das Potential, auch eine andere, dem Fräsen ähnliche, Prozesskinematik auf der Werkzeugschleifmaschine zu realisieren. Somit ergeben sich Möglichkeiten, um Haupt- und Nebenschneiden der Schneidwerkzeuge 5 mit unterschiedlichen Schneidkantenverrundungen und Formfaktoren zu präparieren.
Neben der Variation von Form der Schleifkörper 2 und Bindungshärte ist es möglich, über eine Anpassung der kinematischen Eingriffsverhältnisse unterschiedliche For- men der Schneidkantenverrundung zu erzeugen. Von besonderer Bedeutung sind hierbei die Rotationsrichtung des Schneidwerkzeugs 5, die Rotationsrichtung des Schleifkörpers 2, die Verweilzeit am Bohrungsgrund sowie der Vorschub pro Umdre- hung.
Für langauskragende Tiefbohrwerkzeuge 13 mit unterschiedlichen Durchmessern ist eine Führung der Werkzeugspitze notwendig, um eine Schneidkantenpräparation zu ermöglichen ohne eine Beschädigung des Schneidwerkzeuges 13 resultieren zu las- sen. Hierfür ist eine Anpassung der austauschbaren Halterung 4 notwendig. Die Führung des Schneidwerkzeuges 13 ist so zu dimensionieren, dass der Schleifkör- per 2 mit der Werkstückachse übereinstimmt und die elastische Durchbiegung des Schneidwerkzeugs 13 kompensiert wird. Die Komplexität der Präparation resultiert dabei aus den Anforderungen an die Schneidkante. Neben der stärkeren Verrun- düng der Außenschneide ist bei der Anwendung an Einlippentiefbohrwerkzeugen auch eine deutlich geringere Abrundung der Innenschneide zu erreichen. Sachnummernliste
1 erfindungsgemäße Vorrichtung
2 Schleifkörper
3 Aufnahmebund Schleifscheibenaufnahme 4 austauschbare Halterung
5 Schneidwerkzeug
6 Gewinde austauschbare Halterung
7 Schneiden Schneidwerkzeug
8 Spanngewinde für Schleifscheibe 9 Spannmutter für Schleifscheibe
10 Werkzeugkonus
11 Bohrung in Schleifscheibenaufnahme
12 Führungsbuchse
13 Einlippenbohrer 14 Schleifscheibe
15 Lochung
16 Kern mit höherer Bindungshärte
17 Umfangsbereich mit niedrigerer Bindungshärte
18 Reibwerkzeug 19 Stufenbohrer
20 Fräswerkzeug 21 umgebender Schleifkörper 22 innenliegender Schleifkörper 23 Bohrung Halterung 24 Zustellrichtung
25 palettenartiges Magazin
26 Aufnahmen

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen (5), ins- besondere von Bohrern oder Fräsern oder dgl. Werkzeugen (5), insbesondere von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug (5) während einer Relativbewegung mit einem mit abtragenden Partikeln versehenen und flexibel gebundenen Schleifkörper (2) spanend wechselwirkt und die Partikel des Schleifkörpers (2) die Kantengeometrie des Schneidwerkzeugs (5) beein- flussen, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) hinsichtlich seiner Abmessungen im Wesentlichen an die
Abmessungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs (5) angepasst und in einer auswechselbaren Halterung (4) aufgenommen ist, die im Bereich einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Werkzeugschleifmaschine, und, von dem Schneidwerkzeug (5) zur Schneidkantenpräparation zerspanbar, gehalten ist.
2. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus- wechselbare Halterung (4) im Arbeitsraum einer Werkzeugschleifmaschine, vorzugsweise in eine Schleifscheibenaufnahme (3) der Werkzeugschleifma- schine, einsetzbar gehalten ist.
3. Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass der Schleifkörper (2) im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet ist
4. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zylind- rischen Umfangsabmessungen des Schleifkörpers (2) im Wesentlichen den Umfangsabmessungen des zu präparierenden Schneidwerkzeugs (5) ange- passt sind.
5. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Schleifkörper (2) nach dem vollständigen Einsatz einfach gegen einen neuen Schleifkörper (2) austauschbar ist, insbesondere einfach auswechselbar in der Halterung (4) angeordnet ist, bevorzugt in die auswech- selbare Halterung (4) eingepresst ist.
6. Vorrichtung. (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der rotationssymmetrische Schleifkörper (2) mit an den Durch- messer des zu präparierenden Schneidwerkzeugs (5) angepasstem, sehr ge- ringem Aufmaß herstellbar und in die auswechselbare Halterung (4) einpress- bar ist.
7. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die auswechselbare Halterung (4) in eine vorzugsweise zentra- le Bohrung (11) in der Schleifscheibenaufnahme (3), vorzugsweise in dem Auf- nahmebund für die Schleifscheibe (14), oder einer anderen Bearbeitungsein- richtung einsteckbar ist.
8. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die aus- wechselbare Halterung (4) ein Außengewinde aufweist (6), das in die mit Innengewinde ausgestattete Bohrung (11) in der Schleifscheibenaufnahme (3) oder einer anderen Bearbeitungseinrichtung einschraubbar ist.
9. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die aus- wechselbare Halterung (4) in eine vorzugsweise zentrale Bohrung (11) in der Schleifscheibenaufnahme (3) oder einer anderen Bearbeitungseinrichtung einpressbar oder einsteckbar und dort drehfest gehaltert ist.
10. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass im Bereich der auswechselbaren Halterung (4) für den Schleif- körper (2) eine Führungsbuchse (12) angeordnet ist, durch die langauskragen- de asymmetrische Schneidwerkzeuge (13), vorzugsweise Tiefbohrwerkzeuge, Einlippenbohrer, Wendelbohrer oder dgl. mit einem großen Län- ge/Durchmesserverhältnis geführt präparierbar sind, wobei die Führungsbuchse (12) insbesondere so relativ zu der auswechselbaren Halterung (4) angeordnet ist, vorzugsweise in Verlängerung der auswechselbaren Halterung (4) an dieser angeordnet ist, dass die Führungsbuchse (12) das langauskragende Schneid- Werkzeug (13) vor dem Bereich der Zerspanung des Schleifkörpers (2) führt und stützt.
11. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass in die auswechselbare Halterung (4) elektrische Leiterbahnen und/oder Sensorelemente einbringbar sind, die Informationen über den Ablauf der Schneidkantenpräparation bereitstellen, wobei insbesondere die Sensor- elemente mit in die auswechselbare Halterung (4) integrierten Akkumulatoren ausgestattet sind, die während der Nichtnutzung im Schleifscheibenmagazin oder extern ladbar sind.
12. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Schleifkörper (2) Abrasivpartikel aufweist, insbesondere aus Siliziumkarbid, Aluminiumdioxid oder Diamant, und von den zu präparie- renden Schneidwerkzeugen (5) sukzessive vollständig zerspanbar ist.
13. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) eine Mischung feinerer und/oder gröberer Abrasivpartikel auf- weist, wobei die Verteilung feinerer und/oder gröberer Abrasivpartikel innerhalb des Schleifkörpers (2) insbesondere inhomogen ausgebildet ist.
14. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Schleifkörper (2) eine auf den Schneidwerkzeugdurchmes- ser (5) abgestimmte, sich axial erstreckende Lochung (15) aufweist, innerhalb derer das Schneidwerkzeug (5) nicht von den Partikeln des Schleifkörpers (2) beeinflusst wird.
15. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Schleifkörper (2) Abschnitte (21, 22) mit unterschiedlichen Härtegraden der Bindung aufweist, insbesondere radiale ringförmige Abschnitte
(21 , 22) unterschiedlicher Härtegrade, wobei insbesondere der Kern (22) des Schleifkörpers (2) eine höhere Härte der Bindung als der äußere Bereich (21) aufweist, um eine gleichmäßige Schneidkantenverrundung aufgrund der elasti- schen Deformation des rotationssymmetrischen Schleifkörpers (2) zu erreichen.
16. Verfahren zur Schneidkantenpräparation von Schneidwerkzeugen (5), insbe- sondere von Bohrern oder Fräsern oder dgl. Werkzeugen, insbesondere von Hartmetall-Schneidwerkzeugen, wobei das Schneidwerkzeug (5) während einer Relativbewegung mit einem mit abtragenden Partikeln versehenen und flexibel gebundenen Schleifkörper (2) spanend wechselwirkt und die Partikel des Schleifkörpers (2) die Kantengeometrie des Schneidwerkzeugs (5) beeinflus- sen, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) hinsichtlich seiner Abmessungen im Wesentlichen an die Abmessungen des jeweils zu präparierenden Schneidwerkzeugs (5) angepasst und von einer auswechselbaren, im Bereich einer Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Werkzeugschleifmaschine, angeordneten Halterung (4) aufgenommen wird, in der der Schleifkörper (2) von den zu präparierenden Schneidwerkzeugen (5) sukzessive vollständig zerspant wird.
17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneid- kantenpräparation in derselben Aufspannung unmittelbar nach der erstmaligen Herstellung der Form des Schneidwerkzeugs (5) oder dem Nachschleifen des Schneidwerkzeuges (5) auf der gleichen Bearbeitungseinrichtung durchgeführt wird.
18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Relativbewegung zwischen Schleifkörper (2) und Schneidwerk- zeug (5), insbesondere durch die Überlagerung der Drehrichtungen und Dreh- geschwindigkeiten, einen breite Anpassung der Schnittgeschwindigkeiten beim Zerspanen des Schleifkörpers (2) erzielt wird.
19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleif- körper (2) und/oder das Schneidwerkzeug (5) bei der Zerspanung des Schleif- körpers (2) rotatorische Bewegungen durchführen, wobei insbesondere eine Überlagerung der Rotationsbewegung von Schleifkörper (2) und/oder Schneid- werkzeug (5) gezielte Verrundungen und/oder Verkippungen der Schneidkante des Schneidwerkzeugs (5) und/oder eine Herstellung asymmetrischer Schneid- kantenprofile und/oder über den Werkzeugdurchmesser variabler Schneidkan- tenprofile erlaubt.
20. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das zu präpa- rierende Schneidwerkzeug (5) die erforderlichen translatorischen und rotatori- sehen Bewegungen während der Schneidkantenpräparation ausführt.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) mit Abschnitten mit unterschiedlichen Härtegraden der Bindung variable Verrundungen über den Schneidenbereich der Schneid- werkzeuge (5) erzeugt.
22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) durch eine auf den Schneidwerkzeugdurchmesser (5) abgestimmte, sich axial erstreckende Lochung (15), in der das Schneid- werkzeug (5) nicht von den Partikeln des Schleifkörpers (2) beeinflusst wird, die axialen Bereiche des Schneidwerkzeugs (5), insbesondere die Hauptschneiden eines Bohrwerkzeuges keiner Schneidkantenpräparation, insbesondere keiner
Verrundung der Querschneide unterzieht.
23. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (2) auf den Schneidwerkzeugdurchmesser (5) abge- stimmte Außenabmessungen aufweist, durch den nur gezielt Bereiche der Schneiden des Schneidwerkzeugs (5) einer Schneidkantenpräparation unter- zogen werden.
24. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkantenpräparation an Neuwerkzeugen (5) oder an Schneid- werkzeugen (5) durchgeführt wird, die nachgeschliffen wurden und somit be- reits an bestimmten Funktionsflächen durch eine Hartstoffschicht beschichtet sind.
25. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug (5) mit Haupt- und Nebenschneiden, insbesondere Fräswerkzeugen (20), Reibwerkzeugen (18) und/oder Stufenbohrwerkzeugen (19), für die Schneidkantenpräparation mit seinen Haupt- bzw. Nebenschneiden jeweils nacheinander zugeordnete Schleifkörper (2) unterschiedlicher Eigen- schaften zerspant.
26. Schleifkörper (2) zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 16, da- durch gekennzeichnet, dass die zylindrischen Umfangsabmessungen des
Schleifkörpers (2) im Wesentlichen den Umfangsabmessungen des zu präpa- rierenden Schneidwerkzeugs (5) angepasst sind.
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