EP4011821A1

EP4011821A1 - Füllorgan, vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt

Info

Publication number: EP4011821A1
Application number: EP21213747.5A
Authority: EP
Inventors: Stefan Poeschl
Original assignee: Krones AG
Current assignee: Krones AG
Priority date: 2020-12-10
Filing date: 2021-12-10
Publication date: 2022-06-15
Also published as: CN114620665B; DE102020133044A1; CN114620665A

Abstract

Füllorgan, Vorrichtung (1) und Verfahren zum Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei die Vorrichtung (1) aufweist: ein relativ zu einem stationären Anlagenteil (12) drehbares Füllerkarussell (10), das eine Mehrzahl von Füllorganen (141, 142) umfasst, die am Umfang des Füllerkarussells (10) angeordnet und eingerichtet sind, um das Füllprodukt jeweils in einen entsprechenden Behälter einzuleiten, wobei die Füllorgane (141, 142) zumindest zwei Gruppen bilden; eine Produktbereitstellung (30), die eingerichtet ist, um die Füllorgane (141, 142) mit dem Füllprodukt zu versorgen; eine CIP-Einrichtung (40), die eingerichtet ist, um für eine CIP-Behandlung ein CIP-Medium bereitzustellen und in Umlauf zu bringen, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells (10), umfassend die der Füllorgane (141, 142), mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen; und eine Steuerung (50), die eingerichtet ist, um das Füllerkarussell (10), die Produktbereitstellung (30) sowie die CIP-Einrichtung (40) so anzusteuern, dass die Füllorgane (141) einer ersten Gruppe das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten, während die Füllorgane (142) einer zweiten Gruppe, die sich von den Füllorganen (141) der ersten Gruppe unterscheiden, der CIP-Behandlung unterzogen werden.

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Füllorgan, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, insbesondere in einer Getränkeabfüllanlage.

Stand der Technik

Beim Abfüllen flüssiger Lebensmittel ist es aus hygienischen und gesundheitlichen Gründen erforderlich, die produktführenden Komponenten der Füllvorrichtung regelmäßig zur reinigen und gegebenenfalls zu sterilisieren. Dies gilt nicht nur, aber in besonderem Maß für das Abfüllen aseptischer Füllprodukte. Aktuell ist es auf dem Gebiet der aseptischen Abfüllung unter Anderem üblich, das Füllprodukt vor dem Abfüllvorgang über eine Kurzzeiterhitzung (KZE) zu sterilisieren. Alle Füllorgane des Füllers füllen das gleiche Produkt ab. Am Ende der Produktion folgt je nach Füllprodukt beispielsweise ein Klarspülvorgang oder eine Reinigung, die zwischen 10 und 40 min dauern kann. Danach wird das Füllprodukt vorgeschoben, und es kann weiter produziert werden.
Es sind verschiedene Verfahren zur Reinigung und Sterilisierung solcher Vorrichtungen bekannt. So haben sich beispielsweise das sogenannte CIP-Verfahren ("Cleaning-In-Place") und SIP-Verfahren ("Sterilization-In-Place") etabliert, bei denen die Füllorgane und andere produktführende Komponente für die Reinigung beziehungsweise Sterilisation nicht ausgebaut werden müssen, sondern im eingebauten Zustand mit einem Reinigungsmedium oder Sterilisierungsmedium durchspült und/oder bedämpft werden.
So beschreibt beispielsweise die DE 10 2010 031 873 A1 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Befüllen von Behältnissen mit einer Reinigungseinrichtung.
Für die Reinigung und/oder Sterilisation der Füllvorrichtung bietet es sich an, Produktionspausen etwa während eines Produktwechsels zu nutzen. Insbesondere bei kleinen Chargen, die in Zeiten steigender "Stock Keeping Units" (SKU) immer wahrscheinlicher werden und zur Vermeidung von Nahrungsmittelverschwendung, sind einer Effizienzsteigerung der Anlage durch eine solche Technik jedoch Grenzen gesetzt. Denn um eine gründliche und zuverlässige Reinigung und/oder Sterilisation der Anlage zu gewährleisten, können die Prozesszeiten nicht ohne weiteres verkürzt werden.

Darstellung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Flexibilität und/oder Effizienz einer Vorrichtung sowie eines Verfahrens zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, insbesondere in einer Getränkeabfüllanlage, zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch ein Füllorgan mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 4, sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Verfahrensanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
Das Füllorgan, die Vorrichtung und das Verfahren gemäß der Erfindung dienen dem Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt. Sie kommen besonders bevorzugt in einer Getränkeabfüllanlage zur Anwendung, beispielsweise zum Abfüllen von Wasser (karbonisiert oder still), Bier, Wein, Saft, Softdrinks, Mischgetränken, Smoothies, Milchprodukten und dergleichen.
Das Füllorgan umfasst einen Produktauslauf, der zum Einleiten des Füllprodukts in den Behälter eingerichtet ist, eine Produktleitung, die mit dem Produktauslauf in Fluidkommunikation steht und eingerichtet ist, um das Füllprodukt dem Produktauslauf zuzuleiten. Das Füllorgan weist ferner eine Kühleinrichtung auf, die im Bereich der Produktleitung angeordnet und eingerichtet ist, um das Füllprodukt in der Produktleitung zu kühlen.
Durch eine aktive Kühlung des Füllprodukts unmittelbar im Füllorgan kann das Füllorgan in schwierigen Produktionsumgebungen eingesetzt werden, da ein etwaiger Wärmeeintrag von außen in das Füllprodukt im Füllorgan unterbunden wird. Ein solcher Wärmeeintrag könnte andernfalls die Produktqualität beeinträchtigen, insbesondere im Fall von verderblichen Füllprodukten wie etwa Milchprodukten. Insbesondere kann durch die integrierte Kühlung die Umgebung des Füllorgans temperiert werden, beispielsweise als Folge einer Reinigung und/oder Sterilisation benachbarter Füllorgane, ohne dass es bei der Produktion zu Qualitätseinbußen kommt. Das Füllorgan ist somit besonders flexibel anwendbar, insbesondere in Vorrichtungen, die wie weiter unten beschrieben für eine hohe Effizienz optimiert sind.
Vorzugsweise weist das Füllorgan einen Produktanschluss zur Anbindung an eine Medienleitung außerhalb des Füllorgans auf, wobei der Produktanschluss mit der Produktleitung in Fluidkommunikation steht und die Kühleinrichtung zwischen dem Produktanschluss und dem Produktauslauf angeordnet ist. Der Produkttransportweg innerhalb des Füllorgans, d.h. jene Strecke zwischen dem Produktanschluss zur Anbindung an eine Medienleitung und dem Produktauslauf, wird auf diese Weise vor thermischen äußeren Einflüssen geschützt, wodurch das Füllprodukt unmittelbar vor dem Einleiten in den Behälter auf die gewünschte, qualitätssichernde Temperatur gebracht werden kann.
Vorzugsweise weist das Füllorgan eine CIP-Kappe auf, die eingerichtet ist, um den Produktauslauf für einen CIP-Betrieb zu verschließen und für einen regulären Betrieb, d.h. für das Einleiten des Füllprodukts in den Behälter, freizugeben.
Neben dem regulären Betrieb erlaubt das Füllorgan wie auch die nachstehend beschriebene Vorrichtung eine sogenannte CIP-Behandlung. Das CIP-Verfahren ("Cleaning-In-Place") und SIP-Verfahren ("Sterilization-In-Place") führen eine reinigende und/oder sterilisierende Behandlung des Füllorgans beziehungsweise der Vorrichtung durch, ohne dass eine Demontage der vom Füllprodukt beziehungsweise etwaigen Zwischenprodukten und Hilfsstoffen berührten Komponenten und Flächen erforderlich ist. Insbesondere muss das Füllorgan für ein Spülen, Reinigen und/oder Sterilisieren nicht ausgebaut werden, sondern wird während einer CIP-Behandlung im eingebauten Zustand mit einem CIP-Medium, d.h. einem Reinigungsmedium oder Sterilisierungsmedium, durchspült beziehungsweise bedämpft.
Das SIP-Verfahren sei hierin der sprachlichen Einfachheit halber unter das CIP-Verfahren subsumiert, d.h. das CIP-Verfahren umfasst ein Spülen und/oder eine Reinigung und/oder Sterilisation.
Als CIP-Medium kommen beispielsweise Wasser und/oder Lauge, etwa Natronlauge, und/oder Säure, etwa Salpetersäure und/oder Peressigsäure, und/oder ein anderes Desinfektionsmittel in Betracht. Auch Alkohole, wie etwa Ethanol, können allein oder in Kombination als CIP-Medium genutzt werden. Ferner kann Heißdampf alleinstehend oder als Trägermedium für eine Sterilisation verwendet werden.
Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung zum Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, gelöst. Die Vorrichtung weist auf: ein relativ zu einem stationären Anlagenteil drehbares Füllerkarussell, das eine Mehrzahl von Füllorganen umfasst, die am Umfang des Füllerkarussells angeordnet und eingerichtet sind, um das Füllprodukt in einen entsprechenden Behälter einzuleiten, wobei die Füllorgane zumindest zwei Gruppen bilden; eine Produktbereitstellung, die eingerichtet ist, um die Füllorgane mit dem Füllprodukt zu versorgen; eine CIP-Einrichtung, die eingerichtet ist, um für eine CIP-Behandlung ein CIP-Medium bereitzustellen und in Umlauf zu bringen, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells, umfassend die der Füllorgane, mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen; und eine Steuerung, die eingerichtet ist, um das Füllerkarussell, die Produktbereitstellung sowie die CIP-Einrichtung so anzusteuern, dass die Füllorgane einer ersten Gruppe das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten, während die Füllorgane einer zweiten Gruppe, die sich von den Füllorganen der ersten Gruppe unterscheiden, der CIP-Behandlung unterzogen werden.
In anderen Worten, der reguläre Betrieb, in dem das Füllprodukt über Füllorgane in entsprechende Behälter eingeleitet wird, und der CIP-Betrieb, in dem ein Spülen und/oder eine Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung durchgeführt wird, müssen nicht länger sequentiell nacheinander erfolgen, sondern können zeitlich überlappend oder sogar vollständig parallel ausgeführt werden, dank der Gruppierung der Füllorgane des Füllerkarussells und der gruppenweise unabhängigen Ansteuerung der Füllorgane.
Ein solcher Betrieb der Vorrichtung, in dem sich ein oder mehrere Füllorgane im regulären Betrieb befinden, während andere Füllorgane gleichzeitig für die Produktion vorbereitet, beispielsweise im Rahmen des CIP-Betriebs gespült, gereinigt und/oder sterilisiert werden, sei hierin als "Kombibetrieb" bezeichnet.
Der Kombibetrieb erlaubt es, dass die Produktion, d.h. die Abfüllung im Rahmen des regulären Betriebs, für eine Spülung, Reinigung und/oder Sterilisierung nicht unterbrochen werden muss. Auf diese Weise kann die Effizienz der Anlage gesteigert werden, insbesondere im Fall vergleichsweise kleiner Chargen und/oder häufiger Produktwechsel. Die Anlage ist für große und kleine Chargen, für einen stetigen Betrieb sowie häufige Produktwechsel geeignet und somit besonders flexibel an veränderliche Produktionsbedingungen anpassbar.
Vorzugsweise sind die Produktbereitstellung sowie die CIP-Einrichtung Teil des stationären Anlagenteils, um die Bereitstellung des Füllprodukts und des CIP-Mediums maschinenbaulich einfach zu halten. Die Produktbereitstellung umfasst beispielsweise einen Mischer zum Anmischen des abzufüllenden Füllprodukts, wobei hierbei üblicherweise ein Grundstoff und/oder Sirup in einen Produktwasserstrom eingemischt wird. Die Vorrichtung weist in diesem Fall einen Drehverteiler auf, der eingerichtet ist, um das Füllprodukt und das CIP-Medium an die entsprechenden Füllorgane zu transportieren. Der Drehverteiler umfasst einen stationären Teil, der mit dem stationären Anlagenteil verbunden ist, und einen drehenden Teil, der mit dem Füllerkarussell verbunden ist und mit diesem umläuft.
Vorzugsweise ist der Drehverteiler ein mehrspuriger Drehverteiler, mit zumindest einer ersten Verteilerspur und einer zweiten Verteilerspur, wobei die erste Verteilerspur mit den Füllorganen der ersten Gruppe in Fluidkommunikation steht und die zweite Verteilerspur mit den Füllorganen der zweiten Gruppe in Fluidkommunikation steht. Die Versorgung der Füllorgane mit den entsprechenden Medien gemäß ihrer Gruppenzugehörigkeit kann durch einen mehrspurigen Drehverteiler auf maschinenbaulich einfache und zuverlässige Weise realisiert werden.
Vorzugsweise wechseln sich die Füllorgane der ersten Gruppe und die Füllorgane der zweiten Gruppe in Umfangsrichtung des Füllerkarussells gesehen ab. Auf diese Weise kann der Abfüllprozess in gleichmäßigen Intervallen zwischen den Füllorganen durchgeführt werden, wodurch sich die Steuerung des Zustroms an Behältern zum Füllerkarussell sowie der Aufbau des Füllerkarussells vereinfachen.
Im Rahmen einer allgemeineren Gruppierung, beispielsweise einer nachstehend beschriebenen Unterteilung der Füllorgane in vier Gruppen, gehören benachbarte Füllorgane in Umfangsrichtung des Füllerkarussells gesehen vorzugsweise unterschiedlichen Gruppen an.
Vorzugsweise ist der Drehverteiler ein vierspuriger Drehverteiler mit einer ersten Verteilerspur, einer zweiten Verteilerspur, einer dritten Verteilerspur und einer vierten Verteilerspur, wobei die erste Verteilerspur mit den Füllorganen der ersten Gruppe in Fluidkommunikation steht, die zweite Verteilerspur mit den Füllorganen der zweiten Gruppe in Fluidkommunikation steht, die dritte Verteilerspur mit den Füllorganen einer dritten Gruppe in Fluidkommunikation steht und die vierte Verteilerspur mit den Füllorganen einer vierten Gruppe in Fluidkommunikation steht. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird eine Unterteilung der Gesamtheit der Füllorgane in vier Gruppen vorgenommen, wodurch die Flexibilität der Vorrichtung weiter erhöht wird. Beispielsweise können auf diese Weise sogar im Kombibetrieb mehrere verschiedene Füllprodukte auf der Anlage gleichzeitig abgefüllt werden.
Zudem können Mehrfarbenfüller, die bereits über einen entsprechenden Drehverteiler verfügen und für das Abfüllen mehrerer Füllprodukte eingerichtet sind, maschinenbaulich einfach und kostengünstig für einen Kombibetrieb aufgerüstet werden.
Vorzugsweise sind ein, mehrere oder alle Füllorgane des Füllerkarussells Füllorgane mit integrierter Kühlung gemäß einem der oben beschriebenen Ausführungsvarianten. Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf das gekühlte Füllorgan beschrieben wurden, gelten analog für die mit solchen Füllorganen ausgestattete Vorrichtung.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Einrichtung zur Kurzzeiterhitzung auf, insbesondere als Bestandteil der Produktbereitstellung, die eingerichtet ist, um das Füllprodukt vor dem Abfüllen durch Erhitzen zu sterilisieren. Auf diese Weise kann mit der Vorrichtung eine aseptische Abfüllung durchgeführt werden. Die technischen Beiträge durch den Kombibetrieb kommen besonders deutlich im Fall komplexer Anlagen wie Aseptikanlagen zum Tragen, da deren Wirtschaftlichkeit bisher stark an die Abfüllung großer Chargen geknüpft war. Die hierin dargelegte Lösung erlaubt ein besonders flexibles Abfüllen, bis hin zu einer Just-in-Time-Produktion.
Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, gelöst. Das Verfahren weist auf: Drehen eines relativ zu einem stationären Anlagenteil drehbaren Füllerkarussells, das eine Mehrzahl von Füllorganen umfasst, die am Umfang des Füllerkarussells angeordnet und eingerichtet sind, um das Füllprodukt in einen entsprechenden Behälter einzuleiten, wobei die Füllorgane zumindest zwei Gruppen bilden; Bereitstellen des Füllprodukts sowie eines CIP-Mediums für eine CIP-Behandlung; Zuleiten des Füllprodukts an die Füllorgane einer ersten Gruppe, so dass diese das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten; und in Umlauf bringen des CIP-Mediums, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells, umfassend die der Füllorgane einer zweiten Gruppe, die sich von den Füllorganen der ersten Gruppe unterscheiden, mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen beziehungsweise beaufschlagt werden.
Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf die Vorrichtung beschrieben wurden, gelten analog für das Verfahren.
So erfolgt das Einleiten des Füllprodukts in die entsprechenden Behälter durch die Füllorgane der ersten Gruppe und die CIP-Behandlung der Füllorgane der zweiten Gruppe vorzugsweise zeitlich zumindest überlappend, insbesondere im Wesentlichen gleichzeitig, wodurch Produktionsunterbrechungen minimiert und die Effizienz der Anlage optimiert werden können.
Vorzugsweise wird das Füllprodukt aus den oben genannten Gründen vor dem Einleiten in die entsprechenden Behälter durch Erhitzen sterilisiert. Alternativ oder zusätzlich kann das Füllprodukt vor dem Einleiten in die entsprechenden Behälter, insbesondere unmittelbar in den entsprechenden Füllorganen, gekühlt werden.
Der Kombibetrieb ermöglicht neben der Effizienzsteigerung durch eine Parallelausführung der Produktion und CIP-Behandlung eine Minimierung der Umstellzeit der Anlage für einen Produktwechsel. Nach Beendigung der CIP-Behandlung der Füllorgane der zweiten Gruppe wird somit vorzugsweise das gleiche oder ein anderes Füllprodukt an die Füllorgane der zweiten Gruppe zugeleitet, so dass diese das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten. Vorzugsweise werden nun nach dem Produktwechsel die Füllorgane der ersten Gruppe einer CIP-Behandlung unterzogen, die ebenfalls parallel zur Produktion durchgeführt werden kann.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Bezeichnungen "erste Gruppe", "erste Verteilerspur", "zweite Gruppe", "zweite Verteilerspur" usw. keine Reihenfolge, Ordnung oder Priorisierung implizieren. Die Verwendung der numerischen Bezeichnungen dient lediglich der sprachlichen Unterscheidung der verschiedenen Gruppen an Füllorganen, Medienleitungen, Verteilerspuren und dergleichen.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die darin beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele erfolgt dabei mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Figuren

Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1: eine schematische Schnittdarstellung durch ein Füllerkarussell einer Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt;
Figur 2: eine schematische Draufsicht auf das Füllerkarussell gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figur 1; und
Figur 3: eine schematische Darstellung eines Füllorgans mit Kühleinrichtung.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanz zu vermeiden.
Die Figuren 1 und 2 zeigen eine Vorrichtung 1 zum Befüllen eines Behälters, in den Figuren nicht gezeigt, mit einem Füllprodukt. Bei der Vorrichtung 1 handelt es sich vorzugsweise um einen Füller in einer Getränkeabfüllanlage, beispielsweise zum Abfüllen von Wasser (karbonisiert oder still), Bier, Wein, Saft, Softdrinks, Mischgetränken, Smoothies, Milchprodukten und dergleichen.
Die Vorrichtung 1 weist ein Füllerkarussell 10 auf, das gegenüber einem stationären Anlagenteil 12 um eine Rotationsachse R rotierbar ist. Durch Anwendung eines solchen Füllerkarussells 10 ist es möglich, dem Füller einen konstanten Strom an zu befüllenden Behältern zuzuführen, diese mit einem Füllprodukt zu befüllen und anschließend an einen nachfolgenden Behandlungsschritt oder eine nachfolgende Transportvorrichtung zu übergeben.
Die Vorrichtung 1 weist eine Vielzahl von Füllorganen 14 auf, die am Umfang des Füllerkarussells 10 angeordnet und eingerichtet sind, um in einem kontinuierlichen Prozess die Behälter mit dem Füllprodukt zu befüllen.
Während des Füllprozesses ist die Behältermündung in einem geringen Abstand unterhalb eines Produktauslaufs 14b (vgl. Figur 3) eines entsprechenden Füllorgans 14 angeordnet oder steht mit diesem druckdicht in Kontakt, wodurch der Füllprozess prinzipiell als Freistrahlverfahren, Gegendruckverfahren oder Unterdruckverfahren durchführbar ist. Der zu befüllende Behälter wird zu diesem Zweck über eine Behälterhalterung, in den Figuren nicht gezeigt, die beispielsweise eine Halteklammer zum Halten des zu befüllenden Behälters im Halsbereich, etwa unterhalb eines Halsrings, aufweist, während der Befüllung an dem oder unter dem Füllorgan 14 gehalten. Es wird hierbei auch von einem sogenannten "neck handling" des zu befüllenden Behälters gesprochen. Das "neck handling" findet insbesondere im Fall des Befüllens von Kunststoffbehältern in Form von PET-Flaschen Anwendung. Alternativ kann der Behälter auch in seinem Bodenbereich gehalten beziehungsweise gestützt werden, beispielsweise durch einen Führungsteller, auf dem der Behälter steht. Es wird hierbei auch von einem sogenannten "base handling" des zu befüllenden Behälters gesprochen. Das "base handling" findet insbesondere im Fall des Befüllens von Glasflaschen Anwendung. Alternativ kann der zu befüllende Behälter auch im Bereich des Behälterbeziehungsweise Flaschenbauchs oder auf eine andere geeignete Weise gehalten und/oder gestützt und transportiert werden.
Zur Übergabe von Medien - beispielsweise zur Übergabe des in die Behälter abzufüllenden Füllprodukts - vom stationären Anlageteil 12 auf das Füllerkarussell 10, das sich im regulären Betrieb gegenüber dem stationären Anlagenteil 12 dreht, ist ein Drehverteiler 2 vorgesehen. Der Drehverteiler 2 umfasst einen stationären Teil 22, der mit dem stationären Anlagenteil 12 verbunden ist, und einen drehenden Teil 20, der mit dem Füllerkarussell 10 verbunden ist und mit diesem umläuft.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Drehverteiler 2 eine im regulären Betrieb zusammen mit dem Füllerkarussell 10 umlaufende Hülse auf, die über eine stationäre Verteilerwelle, die mit dem stationären Anlagenteil 12 verbunden ist, in Verbindung steht.
In der umlaufenden Hülse des Drehverteilers 2, die den drehenden Teil 20 des Drehverteilers 2 ausbildet, sind mehrere Verteilerspuren 200 vorgesehen, die jeweils mit einer Medienverrohrung 210 verbunden sind. Die Medienverrohrung 210 dient dazu, das aus der jeweiligen Verteilerspur 200 abgenommene Medium innerhalb des Füllerkarussells 10 an den jeweiligen gewünschten Ort zu transportieren. Beispielsweise kann mittels der Medienverrohrung 210 erreicht werden, dass Füllprodukt, Steuermedien, Gas, Reinigungs- und/oder Sterilisationsmittel von der jeweiligen Verteilerspur 200 an die Füllorgane 14 übergeben werden.
Die Zufuhr der jeweiligen Medien in die Verteilerspuren 200 findet beispielsweise über entsprechende Axialbohrungen und/oder Radialbohrungen in der Verteilerwelle statt. Die Axialbohrungen und/oder Radialbohrungen münden entsprechend in die Verteilerspuren 200.
Die Verteilerspuren 200 sind mittels Dichtungen gegenüber der Umgebung und auch gegeneinander abgedichtet, so dass eine medienreine Führung der Medien in den Verteilerspuren 200, sowie eine medienreine Übergabe der jeweiligen Medien von der Verteilerwelle 22 auf die Verteilerspur 200 in die Hülse und dann in die Medienverrohrung 210 erreicht wird.
Es sei darauf hingewiesen, dass der Drehverteiler 2 auch in umgekehrter Reihenfolge aufgebaut sein kann, d.h. mit stationärer Hülse und drehender Verteilerwelle. Der Drehverteiler 2 kann im oberen Bereich des Füllerkarussells 10, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel, oder auch im unteren Bereich installiert sein. Die jeweilige Ausgestaltung und Anbindung des Drehverteilers 2 hängt von der Gestaltung der gesamten Anlage ab.
Ferner kann auf einen Drehverteiler 2 gegebenenfalls verzichtet werden, wenn das Füllerkarussell 10 entsprechende sich mitdrehende Reservoire aufweist, wie beispielsweise einen oder mehrere Zentralkessel und/oder Ringkessel zur Pufferung der Füllprodukte, Reinigungsmedien und dergleichen.
Die Vorrichtung 1 weist ferner eine Produktbereitstellung 30 auf, die eingerichtet ist, um ein oder mehrere Füllprodukte dem Drehverteiler 2 beziehungsweise den Füllorganen 14 bereitzustellen. Die Produktbereitstellung 30 umfasst beispielsweise einen Mischer zum Anmischen des abzufüllenden Produkts, wobei hierbei üblicherweise ein Grundstoff und/oder Sirup in einen Produktwasserstrom eingemischt wird.
Neben dem regulären Betrieb erlaubt die Vorrichtung 1 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine CIP-Behandlung. Das CIP-Verfahren ("Cleaning-In-Place") und SIP-Verfahren ("Sterilization-In-Place") dienen der Reinigung beziehungsweise Sterilisation der Produktbereitstellung 30 und des Füllerkarussells 10, wobei auf eine Demontage der vom Füllprodukt beziehungsweise etwaigen Zwischenprodukten und Hilfsstoffen berührten Komponenten und Flächen im Wesentlichen verzichtet werden kann. Beispielsweise müssen die Füllorgane 14 für die Reinigung beziehungsweise Sterilisation nicht ausgebaut werden, sondern sie werden im eingebauten Zustand mit einem Reinigungsmedium oder Sterilisierungsmedium durchspült beziehungsweise bedämpft.
Das SIP-Verfahren ist hierin der sprachlichen Einfachheit halber unter das CIP-Verfahren subsumiert, d.h. das CIP-Verfahren umfasst ein Spülen und/oder eine Reinigung und/oder Sterilisation.
Die Vorrichtung 1 weist zur Durchführung eines CIP-Verfahrens eine CIP-Einrichtung 40 auf, die ein CIP-Medium bereitstellt und zur Durchführung der Behandlung in Umlauf bringen kann, so dass die zu reinigenden beziehungsweise zu sterilisierenden Oberflächen mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen. Vorzugsweise umfasst das CIP-Medium Wasser und/oder Lauge, etwa Natronlauge, und/oder Säure, etwa Salpetersäure und/oder Peressigsäure, und/oder ein anderes Desinfektionsmittel. Auch Alkohole, wie etwa Ethanol, können allein oder in Kombination als CIP-Medium genutzt werden. Ferner kann Heißdampf alleinstehend oder als Trägermedium für die Sterilisation verwendet werden.
Die CIP-Einrichtung 40 weist eine oder mehrere CIP-Leitungen 41 auf, die das CIP-Medium in das Leitungssystem der Vorrichtung 1 einbringen. Ferner können eine oder mehrere Pumpen zur Zirkulation des CIP-Mediums vorgesehen sein, oder Pumpen der Vorrichtung 1 können synergetisch zu diesem Zweck genutzt werden.
Die Füllorgane 14 sind vorzugsweise mit CIP-Kappen 14a ausgestattet, vgl. Figur 3, die behälterseitig und bedarfsweise zum Verschließen der Produktausläufe 14b der Füllorgane 14 eingerichtet sind. Beispielsweise können die CIP-Kappen 14a rotatorisch oder linear unter die jeweiligen Produktausläufe 14b bewegt und nach Beendigung der CIP-Behandlung wieder entfernt werden. Die CIP-Kappen 14a sind vorzugsweise individuell, zumindest aber gruppenweise ansteuerbar.
Die Vorrichtung 1 weist ferner eine Steuerung 50 auf, die zur Prozessteuerung der Vorrichtung 1 vorgesehen ist. Zu diesem Zweck steht die Steuerung 50 mit den entsprechenden Komponenten (Füllorgane 14, Pumpen, Sensoren wie etwa Durchflussmesser, Ventile, CIP-Einrichtung 40, Produktbereitstellung 30 usw.) in Kommunikation, um die mit der Vorrichtung 1 durchführbaren Prozesse, umfassend den regulären Betrieb und die CIP-Behandlung, zu steuern beziehungsweise zu regeln.
Die Steuerung 50 kann zentral oder dezentral, Bestandteil internetbasierter und/oder cloudbasierter Anwendungen oder auf andere Weise implementiert sein, sowie gegebenenfalls auf Datenbanken zugreifen. Die Kommunikation der Steuerung 50 mit den entsprechenden Komponenten kann drahtlos oder drahtgebunden erfolgen.
Die Produktbereitstellung 30, CIP-Einrichtung 40 und Steuerung 50 sind in der Figur 1 schematisch, in der Draufsicht der Figur 2 der Übersichtlichkeit halber nicht eingezeichnet.
Die Medienverrohrung 210 umfasst zumindest eine erste Gruppe an Medienleitungen 211, die eine erste Gruppe an Füllorganen 141 versorgt, und eine zweite Gruppe an Medienleitungen 212, die eine zweite Gruppe an Füllorganen 142 versorgt. In der vorliegenden Ausführungsform sind zur weiteren Flexibilisierung der Vorrichtung 1 beispielhaft sogar vier Gruppen vorgesehen, d.h. die Füllorgane 14 unterteilen sich in eine erste, zweite, dritte und vierte Gruppe an Füllorganen 141, 142, 143, 144 und die Medienleitungen 210 unterteilen sich entsprechend in vier zugeordnete Gruppen an Medienleitungen 211, 212, 213, 214.
Die so gruppierten Füllorgane 141, 142, 143, 144 können in Umfangsrichtung des Füllerkarussells 10 in beliebiger Permutation angeordnet sein, wobei eine regelmäßige Abwechslung bevorzugt ist. Im Fall von zwei Gruppen wechseln sich die Füllorgane 141 der ersten Gruppe und die Füllorgane 142 der zweiten Gruppe somit vorzugsweise ab. Im Rahmen einer allgemeineren Gruppierung gehören benachbarte Füllorgane 14 vorzugsweise unterschiedlichen Gruppen an, in Umfangsrichtung gesehen. Auch muss die Anzahl der Füllorgane 141, 142, 143, 144 in den verschiedenen Gruppen nicht notwendigerweise gleich groß sein, wenngleich dies aus Gründen der Steuerung und maschinenbaulichen Einfachheit bevorzugt ist.
Die Anzahl der Verteilerspuren 200 des Medienverteilers 2 ist mindestens so groß wie die Anzahl der Füllorgan-Gruppen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der Medienverteiler 2 somit zumindest vier Verteilerspuren 201, 202, 203, 204, welche die entsprechenden Gruppen von Medienleitungen 211, 212, 213, 214 versorgen.
Die verschiedenen Gruppen können unabhängig voneinander betrieben werden, so dass beispielsweise nur jedes zweite oder jedes vierte Füllorgan im regulären Betrieb Füllprodukt in einen entsprechenden Behälter einleitet. Zu diesem Zweck sind strömungstechnische Komponenten wie Sperrventile usw. vorgesehen, in den Figuren nicht näher gekennzeichnet, um einzelne Füllorgan-Gruppen zur Produktion hinzuschalten und abschalten zu können. Die Steuerung beziehungsweise Regelung wird von der Steuerung 50 vorgenommen.
Besonders bevorzugt ist die Steuerung 50 eingerichtet, um eine CIP-Behandlung einer Gruppe von Füllorganen 141, 142, 143, 144 und zugehörigen Medienleitungen 211, 212, 213, 214 durchzuführen, während eine andere Gruppe eine Produktabfüllung durchführt. In anderen Worten, der reguläre Betrieb, in dem Füllprodukt über die Füllorgane 14 in entsprechende Behälter eingeleitet wird, und der CIP-Betrieb, in dem ein Spülen und/oder eine Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung 1 durchgeführt wird, müssen nunmehr nicht nacheinander durchgeführt werden, sondern können zeitlich parallel ausgeführt werden, dank der Gruppierung der Füllorgane in mehrere unabhängig voneinander ansteuerbare Gruppen.
Ein Betrieb der Vorrichtung 1, in dem sich ein oder mehrere Füllorgane 14 im regulären Betrieb befinden, während andere Füllorgane 14 gleichzeitig für die Produktion vorbereitet, beispielsweise im Rahmen eines CIP-Betriebs gespült, gereinigt und/oder sterilisiert werden, ist hierin auch als "Kombibetrieb" bezeichnet.
Besonders bevorzugt bilden die Füllorgane 141, 142 genau zwei Gruppen, d.h. der Drehverteiler 2 umfasst zumindest zwei Spuren 201, 202, wobei die Steuerung 50 die Vorrichtung 1 so ansteuert, dass nur mit jedem zweiten Füllorgan 141 gefüllt wird. Diese Füllorgane 141 der ersten Gruppe befinden sich im regulären Betrieb, während die anderen Füllorgane 142 nicht im regulären Betrieb sind und so beispielweise für einen Produktwechsel vorbereitet werden können. Die Füllorgane 142 der zweiten Gruppe können beispielsweise klar gespült, gereinigt und/oder desinfiziert werden, während die Füllorgane 141 der ersten Gruppe im Rahmen des regulären Betriebs Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten.
Im Kombibetrieb kann es zu einem unerwünschten Wärmeeintrag von Füllorganen 14, die sich im CIP-Betrieb befinden, in Füllorgane 14, die sich im regulären Betrieb befinden, kommen, insbesondere wenn diese in Umfangsrichtung gesehen benachbart angeordnet sind. Ein solcher Wärmeeintrag kann die Produktqualität beeinträchtigen, insbesondere im Fall von verderblichen Füllprodukten wie etwa Milchprodukten. Aus diesem Grund sind die Füllorgane 14 vorzugsweise mit je einer Kühleinrichtung 14c zur aktiven Kühlung des Füllprodukts ausgestattet, vgl. Figur 3. Indem die Füllorgane 14 und auch die einschwenkbaren beziehungsweise einfahrbaren CIP-Kappen 14a individuell oder gruppenweise ansteuerbar sind, kann so bei laufender Produktion der Füller auf die nächste Produktion vorbereitet werden, ohne dass sich dies qualitativ nachteilig auf die Produktion auswirkt.
Die Kühleinrichtung 14c beziehungsweise deren Wärmetauscher ist im Bereich einer Produktleitung 14d des Füllorgans 14 angeordnet, die einen Produktanschluss 14e und den Produktauslauf 14b in Fluidkommunikation versetzt. Der Produktanschluss 14e des Füllorgans 14 dient zur Anbindung der Produktleitung 14d an eine entsprechende Medienleitung 211, 212, 213, 214.
Das Füllorgan 14 weist zudem zur Manipulation des Füllproduktstroms in den Behälter üblicherweise ein Füllventil auf, in den Figuren nicht gezeigt, das als Regelventil, Sperrventil oder Proportionalventil ausgeführt sein kann. Das Füllventil befindet sich in der Produktleitung 14d, vorzugsweise im Bereich des Produktauslaufs 14b.
Vorzugsweise umfasst die Produktbereitstellung 30 eine Einrichtung 31 zur Kurzzeiterhitzung des Füllprodukts, so dass das Füllprodukt vor dem Abfüllen sterilisiert werden kann. Auf diese Weise kann mit der Vorrichtung 1 eine aseptische Abfüllung durchgeführt werden. Vorzugsweise umfasst die Produktbereitstellung 30 zumindest zwei Puffertanks, wodurch eine Charge eines Füllprodukts gepuffert werden kann, während die Einrichtung 31 zur Kurzzeiterhitzung gereinigt und/oder sterilisiert wird. Alternativ können zwei oder mehr Vorrichtungen 31 für die Kurzzeiterhitzung in der Produktbereitstellung 30 installiert sein.
Der vorstehend dargelegte Kombibetrieb erlaubt es, dass die Produktion, d.h. die Abfüllung im Rahmen eines regulären Betriebs, für eine Spülung, Reinigung und/oder Sterilisierung nicht unterbrochen werden muss. Auf diese Weise kann die Effizienz der Anlage gesteigert werden, insbesondere im Fall vergleichsweise kleiner Chargen und/oder häufiger Produktwechsel. Dieser technische Beitrag kommt besonders deutlich im Fall komplexer Anlagen wie Aseptikanlagen zum Tragen, da deren Wirtschaftlichkeit bisher stark an die Abfüllung großer Chargen geknüpft war. Die hierin dargelegte Lösung erlaubt ein besonders flexibles Abfüllen, bis hin zu einer Just-in-Time-Produktion.
Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.

Bezuqszeichenliste

1: Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt
10: Füllerkarussell
12: Stationärer Anlagenteil
14: Füllorgan
14a: CIP-Kappe
14b: Produktauslauf
14c: Kühleinrichtung
14d: Produktleitung
14e: Produktanschluss
141: Füllorgan der ersten Gruppe
142: Füllorgan der zweiten Gruppe
143: Füllorgan der dritten Gruppe
144: Füllorgan der vierten Gruppe
2: Drehverteiler
20: Drehender Teil
22: Stationärer Teil
200: Verteilerspur
201: Erste Verteilerspur
202: Zweite Verteilerspur
203: Dritte Verteilerspur
204: Vierte Verteilerspur
210: Medienverrohrung
211: Medienleitung der ersten Gruppe
212: Medienleitung der zweiten Gruppe
213: Medienleitung der dritten Gruppe
214: Medienleitung der vierten Gruppe
30: Produktbereitstellung
31: Einrichtung zur Kurzzeiterhitzung
40: CIP-Einrichtung
41: CIP-Leitung
50: Steuerung
R: Rotationsachse

Claims

Füllorgan (14) zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei das Füllorgan (14) aufweist:
einen Produktauslauf (14b), der zum Einleiten des Füllprodukts in den Behälter eingerichtet ist, eine Produktleitung (14d), die mit dem Produktauslauf (14b) in Fluidkommunikation steht und eingerichtet ist, um das Füllprodukt dem Produktauslauf (14b) zuzuleiten, und

eine Kühleinrichtung (14c), die im Bereich der Produktleitung (14d) angeordnet und eingerichtet ist, um das Füllprodukt in der Produktleitung (14d) zu kühlen.
Füllorgan (14) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllorgan (14) einen Produktanschluss (14e) zur Anbindung an eine Medienleitung (211, 212, 213, 214) außerhalb des Füllorgans (14) aufweist, wobei der Produktanschluss (14e) mit der Produktleitung (14d) in Fluidkommunikation steht und die Kühleinrichtung (14c) zwischen dem Produktanschluss (14e) und dem Produktauslauf (14b) angeordnet ist.
Füllorgan (14) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllorgan (14) eine CIP-Kappe (14a) aufweist, die eingerichtet ist, um den Produktauslauf (14a) für einen CIP-Betrieb zu verschließen und für einen regulären Betrieb freizugeben.
Vorrichtung (1) zum Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei die Vorrichtung (1) aufweist:
ein relativ zu einem stationären Anlagenteil (12) drehbares Füllerkarussell (10), das eine Mehrzahl von Füllorganen (141, 142) umfasst, die am Umfang des Füllerkarussells (10) angeordnet und eingerichtet sind, um das Füllprodukt jeweils in einen entsprechenden Behälter einzuleiten, wobei die Füllorgane (141, 142) zumindest zwei Gruppen bilden;

eine Produktbereitstellung (30), die eingerichtet ist, um die Füllorgane (141, 142) mit dem Füllprodukt zu versorgen;

eine CIP-Einrichtung (40), die eingerichtet ist, um für eine CIP-Behandlung ein CIP-Medium bereitzustellen und in Umlauf zu bringen, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells (10), umfassend die der Füllorgane (141, 142), mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen; und

eine Steuerung (50), die eingerichtet ist, um das Füllerkarussell (10), die Produktbereitstellung (30) sowie die CIP-Einrichtung (40) so anzusteuern, dass die Füllorgane (141) einer ersten Gruppe das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten, während die Füllorgane (142) einer zweiten Gruppe, die sich von den Füllorganen (141) der ersten Gruppe unterscheiden, der CIP-Behandlung unterzogen werden.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktbereitstellung (30) sowie die CIP-Einrichtung (40) zum stationären Anlagenteil gehören und die Vorrichtung (1) ferner einen Drehverteiler (20) aufweist, der eingerichtet ist, um das Füllprodukt und das CIP-Medium an die entsprechenden Füllorgane (14) zu leiten.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehverteiler (20) ein mehrspuriger Drehverteiler (20) ist, mit zumindest einer ersten Verteilerspur (201) und einer zweiten Verteilerspur (202), wobei die erste Verteilerspur (201) mit den Füllorganen (141) der ersten Gruppe in Fluidkommunikation steht und die zweite Verteilerspur (202) mit den Füllorganen (142) der zweiten Gruppe in Fluidkommunikation steht.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Füllorgane (141) der ersten Gruppe und die Füllorgane (142) der zweiten Gruppe in Umfangsrichtung des Füllerkarussells (10) gesehen abwechseln.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehverteiler (20) ein vierspuriger Drehverteiler (20) ist, mit einer ersten Verteilerspur (201), einer zweiten Verteilerspur (202), einer dritten Verteilerspur (203) und einer vierten Verteilerspur (204), wobei die erste Verteilerspur (201) mit den Füllorganen (141) der ersten Gruppe in Fluidkommunikation steht, die zweite Verteilerspur (202) mit den Füllorganen (142) der zweiten Gruppe in Fluidkommunikation steht, die dritte Verteilerspur (203) mit den Füllorganen (143) einer dritten Gruppe in Fluidkommunikation steht und die vierte Verteilerspur (204) mit den Füllorganen (144) einer vierten Gruppe in Fluidkommunikation steht.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Füllorgane (141, 142, 143, 144) in Umfangsrichtung des Füllerkarussells (10) gesehen unterschiedlichen Gruppen angehören.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein, mehrere oder alle Füllorgane (141, 142, 143, 144) des Füllerkarussells (10) Füllorgane (14) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 sind.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass diese ferner eine Einrichtung (31) zur Kurzzeiterhitzung (31) aufweist, vorzugsweise als Bestandteil der Produktbereitstellung (30), die eingerichtet ist, um das Füllprodukt vor dem Abfüllen durch Erhitzen zu sterilisieren.
Verfahren zum Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei das Verfahren aufweist:
Drehen eines relativ zu einem stationären Anlagenteil (12) drehbaren Füllerkarussells (10), das eine Mehrzahl von Füllorganen (141, 142) umfasst, die am Umfang des Füllerkarussells (10) angeordnet und eingerichtet sind, um das Füllprodukt jeweils in einen entsprechenden Behälter einzuleiten, wobei die Füllorgane (141, 142) zumindest zwei Gruppen bilden;

Bereitstellen des Füllprodukts sowie eines CIP-Mediums für eine CIP-Behandlung;

Zuleiten des Füllprodukts an die Füllorgane (141) einer ersten Gruppe, so dass diese das Füllprodukt in entsprechende Behälter einleiten; und

in Umlauf bringen des CIP-Mediums, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells (10), umfassend die der Füllorgane (142) einer zweiten Gruppe, die sich von den Füllorganen (141) der ersten Gruppe unterscheiden, mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Einleiten des Füllprodukts in die entsprechenden Behälter durch die Füllorgane (141) der ersten Gruppe und die CIP-Behandlung der Füllorgane (142) der zweiten Gruppe zeitlich zumindest überlappen, vorzugsweise gleichzeitig stattfinden.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllprodukt vor dem Einleiten in die entsprechenden Behälter durch Erhitzen sterilisiert wird und/oder das Füllprodukt vordem Einleiten in die entsprechenden Behälter, vorzugsweise in den Füllorganen (141) der ersten Gruppe, gekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, das ferner aufweist:
nach Beendigung der CIP-Behandlung der Füllorgane (142) der zweiten Gruppe, Zuleiten eines Füllprodukts an die Füllorgane (142) der zweiten Gruppe, so dass diese das Füllprodukt jeweils in einen entsprechenden Behälter einleiten; und

vorzugsweise in Umlauf bringen des CIP-Mediums, so dass produktführende Oberflächen des Füllerkarussells (10), umfassend die der Füllorgane (142) der ersten Gruppe, mit dem CIP-Medium in Kontakt kommen.