EP4003643A1 - Werkzeugmaschinen-kokon,verfahren und computerprogramm zum betreiben einer werkzeugmaschine mit einem solchen werkzeugmaschinenkokon - Google Patents

Werkzeugmaschinen-kokon,verfahren und computerprogramm zum betreiben einer werkzeugmaschine mit einem solchen werkzeugmaschinenkokon

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Publication number
EP4003643A1
EP4003643A1 EP20743143.8A EP20743143A EP4003643A1 EP 4003643 A1 EP4003643 A1 EP 4003643A1 EP 20743143 A EP20743143 A EP 20743143A EP 4003643 A1 EP4003643 A1 EP 4003643A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
machine tool
cocoon
workpiece
support device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20743143.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen STIGLITZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Erst Maschinenbau GmbH
Erst Maschb GmbH
Original Assignee
Erst Maschinenbau GmbH
Erst Maschb GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erst Maschinenbau GmbH, Erst Maschb GmbH filed Critical Erst Maschinenbau GmbH
Publication of EP4003643A1 publication Critical patent/EP4003643A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
    • B23Q3/155—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling
    • B23Q3/157—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling of rotary tools
    • B23Q3/15713—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling of rotary tools a transfer device taking a single tool from a storage device and inserting it in a spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
    • B23Q3/155—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling
    • B23Q3/157—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling of rotary tools
    • B23Q3/15713—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling of rotary tools a transfer device taking a single tool from a storage device and inserting it in a spindle
    • B23Q3/1572—Arrangements for automatic insertion or removal of tools, e.g. combined with manual handling of rotary tools a transfer device taking a single tool from a storage device and inserting it in a spindle the storage device comprising rotating or circulating storing means
    • B23Q3/15722—Rotary discs or drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q11/00—Accessories fitted to machine tools for keeping tools or parts of the machine in good working condition or for cooling work; Safety devices specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools
    • B23Q11/08—Protective coverings for parts of machine tools; Splash guards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q13/00—Equipment for use with tools or cutters when not in operation, e.g. protectors for storage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
    • B23Q7/10—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting by means of magazines

Definitions

  • the invention relates to a machine tool cocoon for a machine tool and a method for operating a machine tool.
  • Machine tools are machines for manufacturing workpieces with tools.
  • the movement between tool and workpiece is specified by the machine tool during machining.
  • the material of the workpiece is often machined one after the other with several tools in order to manufacture a component from it. Machining processes in machine tools are typically milling, turning, but eroding and pressing can also be carried out automatically in machine tools.
  • the tool clamped in the machine tool is therefore preferably exchangeable, with different tools, such as milling cutters, drills, indexable insert tools, being used in the respective machining process used.
  • tool changing devices with tool storage and / or tool magazines are used, in which the tools used in the respective machining steps can be exchanged and changed automatically.
  • a supply of different tools is provided in a supply area connected to the machine tool, the tool storage or tool magazine, and is automatically brought into the processing unit of the machine tool before the respective processing step.
  • the tool is typically held in a work spindle or main spindle.
  • the main spindle is also known as the milling spindle when the tool is a milling cutter.
  • the main spindle is the tool interface.
  • the machine tool which is also referred to as a machining center (BAZ), including the machining steps and the tool changing device, is typically controlled by means of a sequence control.
  • the main task of the sequential control system is to guide the movement of the tool along any shape during the machining of the workpiece. Monitoring the cutting force of the tool and the tool change can also be part of the task of the sequence control.
  • the workpiece to be machined is arranged, for example, in an area below the tool.
  • workpiece clamping systems such as zero clamping systems in particular, are widely used in order to ensure an exact, reproducible positioning of a workpiece clamping means of the workpiece.
  • the workpiece is placed manually in the machining position.
  • the machine tool is stopped and the machined workpiece, usually the finished component, is removed from the workpiece clamping system and the new workpiece to be machined is arranged in it.
  • the manual clamping and removal of workpieces is time-consuming, on the one hand because manual work is necessary, on the other hand because the machine tool has to be stopped. To do this, it is necessary to bring the tool spindle into a safe position so that a machine operator can open the door.
  • a tool changing device for a machine tool is known from DE 202006 015 240 U1.
  • the tool changing device describes a device that enables the tools of a machine tool to be changed automatically.
  • EP 3 354 400 A1 discloses a machine tool for processing dental implants in the dental field.
  • Workpieces can be stored in holders provided in a workpiece magazine.
  • DE 100 34 973 A1 discloses a machine tool with a tool changer, wherein the workpiece can be fastened to a spindle and rotated with it in order to be machined by a stationary tool.
  • the object is achieved by a machine tool cocoon according to claim 1 for receiving a workpiece.
  • the machine tool cocoon has a floor element on which the workpiece can be arranged, the floor element having at least one receiving device for receiving and fixing a workpiece and wherein the machine tool cocoon can be arranged on a tool position of a machine tool.
  • the machine tool cocoon has a support device detachably connected to the base element, the machine tool cocoon being able to be positioned on a tool position of a tool change system by means of the support device.
  • the machine tool cocoon is typically used in a machine tool with a tool change system.
  • the machine tool cocoon can be used in a tool change system of the machine tool.
  • the machine tool can have a tool changing device or a tool changing system and a machining unit for machining the workpiece.
  • the tool changing device typically has a tool memory with tool positions for arranging tools.
  • the workpiece to be machined is typically arranged in the machine tool cocoon before the machine tool cocoon is inserted into the tool store or the tool magazine.
  • the tool to be used in each case is or the tools are typically brought from the tool store into a work spindle or the main spindle of the machining unit of the machine tool during operation of the machine tool.
  • This can be done in that the processing unit moves directly from the processing position to the tool position of the tool storage or tool magazine, picks up the tool by means of a clamping tool, preferably a tool cone, and moves it back into the processing position.
  • the tool change system can also have a transfer system, which is used to move the tool out of the tool Position of the tool store is used in the work spindle.
  • the tools can be moved from the respective tool position of the tool changing system into the work spindle, which is used for the tool holder, of the machine tool.
  • the spindle can be referred to as the main spindle, work spindle or tool spindle.
  • the invention makes use of the knowledge that, by means of such a tool memory, not only tools can be stored, transported and transferred to a tool spindle, but also other elements, such as workpieces in particular, if these are appropriately prepared.
  • the machine tool cocoon according to the invention takes on this task within the scope of the invention. It is used to pick up a workpiece and thus make it available and storable in a tool memory.
  • the machine tool cocoon also serves to transfer the workpiece from the tool store into the workpiece clamping system of the machining unit of the machine tool. As is also common with tools, the transfer can take place directly with the aid of the tool spindle or with the aid of a transfer system.
  • the tool storage of the tool changing system or the tool changing device typically has 20 or more positions that can be equipped with tools. In most cases, not all tool positions are required for an automated machining process, so that free tool positions are available.
  • the machine tool cocoon can be arranged at one or more of the available tool positions. One, two or more machine tool cocoons can be arranged at free tool positions. A machine tool cocoon is provided for each tool position. The number of machine tool cocoons used can preferably be freely selected, depending on how many workpieces are to be machined in an automated machine run.
  • the machine tool cocoon with the workpiece can be moved from the tool position of the tool store into a workpiece clamping system, preferably a zero point clamping system, of the machine tool.
  • the zero point clamping system is preferably a sub-element of the machine tool, in particular of the machining unit of the machine tool.
  • the zero point clamping system is used to position the workpiece in the machining position.
  • the machine tool cocoon can be moved from the tool position in the tool storage to the machining position by means of the identically constructed clamping tool, which is also used to transfer the tools.
  • both the tool can be brought from the tool storage device into the tool spindle and thus exchanged, and the work piece can be exchanged with the aid of the machine tool cocoon.
  • the machine tool cocoon together with the workpiece to be machined is moved from the tool store into the machining position, for example into the zero-point clamping system.
  • Machined workpieces can be moved from the machining position into the tool store using the machine tool cocoon.
  • a plurality of workpieces can preferably be machined with a plurality of tools in one machine run without the machine tool having to be stopped.
  • machine tools without the use of the machine tool cocoon only the change of tools for different machining processes on a workpiece can take place in one machine run.
  • the machine tool is then usually stopped and the workpiece to be machined is changed.
  • the machine tool is then typically restarted and runs through the machining program again.
  • both an automated tool change and an automated workpiece change can advantageously take place by using the machine tool cocoon. It is advantageous here that, in particular, no conversion of the tool changing system is necessary, since the tool store is also used as a workpiece store. There is also no need to attach to the tool change system in order to implement additional transfer devices for a workpiece change from other storage positions than the tool storage position during an automatic machining process of the machine tool.
  • a machine operator can equip the machine tool cocoon outside of the machine tool with a workpiece to be machined and insert it into the tool store. The machine tool does not have to be stopped for this.
  • the corresponding machine tool cocoon can be removed from the tool storage and positioned in the machining unit by means of the workpiece clamping system.
  • the workpiece can then be processed and at the end of the machining, the workpiece can then be brought again by means of the machine tool cocoon from the machining unit to the tool storage, from which the machine operator can then remove the machine tool cocoon together with the machined workpiece.
  • the machine operator can equip one or more additional machine tool cocoons or carry out other activities such as checking, reworking, deburring, etc. This can save considerable working time.
  • the machine tool cocoon With the machine tool cocoon, a machine-independent device is created with which a change of workpieces is made much easier. No special setup or preparation of the machine tool is required. Rather, the machine tool cocoon preferably only uses devices of the machine tool that are provided as standard. The machine tool cocoon can be used by a user as required; it is not necessary to equip or convert the machine tool except for the provision of appropriate programming.
  • the machine tool cocoon can be automatically reclamped. This means that while conventional clamping of workpieces on a zero point clamping system only allows four-axis machining, more extensive multi-axis machining can also be implemented with the aid of the machine tool cocoon.
  • the machine tool cocoon can first be removed from the tool store by means of the tool lockers and positioned on the zero point clamping system. Then, as already described above, the support device is detached from the base element and preferably positioned in the tool store. The workpiece is then processed. The support device can now be positioned on the base element again by means of the tool spindle and locked to it.
  • the machine tool cocoon can thus be repositioned, for example rotated, by means of the spindle, preferably in a range of> 0 ° and ⁇ 360 °, for example 90 ° or even less.
  • the exact angle can depend on the respective zero point clamping system and / or that of the machining task.
  • the carrying device can be released again and preferably placed in the tool store. The workpiece can then be processed further.
  • the base element has at least one receiving device for receiving and fixing a workpiece.
  • a recording device can in the simplest case as Bore, preferably threaded hole, can be designed for receiving clamping means or chucks for fastening the workpiece to the floor element.
  • a vice or other multi-jaw chuck or clamping pot can also be provided.
  • Special clamping means for certain machining processes can also be accommodated on the floor element, so that changing the workpiece is further simplified.
  • the support device can be reversibly detached from the floor element by a predefined relative movement between the support device and the floor element.
  • the carrying device is used primarily to provide a connection between the base element, which preferably remains in the machining unit during machining, and the tool spindle or the transfer system.
  • the base element can be received directly in the workpiece clamping system, preferably a zero point clamping system. In this respect, it is not necessary to detach the workpiece from the floor element for machining.
  • the carrying device should be removed before processing.
  • the predefined relative movement is preferably carried out by means of the tool spindle.
  • the tool spindle can be driven and initiate a predefined relative movement of the support device with respect to the floor element, so that the support device is detached from the floor element and can be moved to a position where it can remain during machining, for example in the tool store.
  • a cover element which can be or is connected to the base element.
  • a closed interior space in the machine tool cocoon can be realized with the cover element.
  • the cover element is preferably part of the support device.
  • the workpiece can then preferably be protected by the machine tool cocoon during the transfer process from the tool storage of the tool change system from the tool change position to the machining position.
  • the machine tool cocoon envelops the workpiece before it is processed by the tool.
  • the machine tool cocoon can therefore also be referred to as a workpiece shell.
  • the machine tool cocoon is preferably a workpiece shell.
  • the machine tool cocoon can also envelop and thus protect the machined workpiece when it is transported back from the machining position to the tool change position.
  • the machine tool cocoon can also prevent workpieces that are too large from being used, and thereby the machine tool, in particular damaged during the transfer process.
  • the machine tool cocoon preferably limits the size of the workpiece by its dimensions.
  • a casing element can be arranged between the cover element and the bottom element.
  • This enables a three-part machine tool cocoon to be created.
  • the machine tool cocoon can thus be easily assembled and separated.
  • the jacket element can be a cylindrical shell or a tube or have any other geometry, such as with a rectangular cross section.
  • the jacket element is preferably arranged between the cover element and the base element.
  • the cover element limits the machine tool cocoon in the direction of the spindle and / or the clamping tool.
  • the base element delimits the machine tool cocoon in the direction of the zero point clamping system of the machine tool, in particular the machining area of the machine tool.
  • the base element preferably remains in the zero point clamping system during the machining process of the workpiece.
  • the workpiece typically remains on the floor element during the transport process and the machining process.
  • the cover element and / or the jacket element are typically removed from the machining position after the workpiece has been positioned in the zero point clamping system.
  • the cover element and / or the jacket element is preferably brought to the tool position.
  • the jacket element can also be part of the carrying device and be designed in one piece or integrally with the cover element.
  • the support device which has the cover element and / or the jacket element, can have any suitable shape overall, for example L-, I-, or T-shaped, be designed as a bracket, eavesdropping, hood or the like.
  • the main function of the support device is to form a connection between the floor element and the tool spindle in order to position the floor element together with the workpiece on the workpiece clamping system and also to transport it out of and into the tool store.
  • the support device, in particular the cover element of the support device, of the machine tool cocoon preferably has a recess which serves in particular to receive a clamping tool, preferably a tool cone or steep cone.
  • a clamping tool can be fastened to the machine tool cocoon, preferably fastened detachably.
  • the receptacle can be implemented, for example, in the form of an elongated hole and a, preferably centrally arranged, recess for receiving of the clamping tool, at least for receiving a partial element of the clamping tool.
  • An interface of the clamping tool designed as a counterpart, can be inserted into the receptacle, in particular into the elongated hole with the recess; As a result, the clamping tool can be releasably fixed on the support device, in particular the cover element.
  • the fixation can be released by turning in the opposite direction and the clamping device can be moved out of and separated from the support device by a corresponding vertical movement.
  • the clamping tool is preferably a standard tool holder as used in tool changing systems.
  • the clamping tool can also be permanently and non-destructively detachably attached to the support device.
  • a modified tool holder or a modified clamping tool can also be used, which is directly detachably or non-detachably connected to the support device or the cover element.
  • the clamping device can be welded, riveted or soldered or also glued to the support device or the cover element.
  • the support device preferably having the cover element and / or the jacket element, can be detachably connected to the base element and / or fixed to it by means of a locking device.
  • the connection is preferably releasable.
  • the support device can be moved separately from the floor element. For example, can be moved into the tool positions of the tool changing system.
  • the locking device enables the removal of the support device or the jacket element and / or the cover element after the machine tool cocoon is arranged in the machining position of the machining unit of the machine tool.
  • the base element can remain in the processing area, preferably in the zero point clamping system, and the support device or the jacket element and / or the cover element can / can be removed from the processing area.
  • the machine tool cocoon or a part of it, namely the support device or the cover element and / or jacket element can be brought back into the tool store and positioned there as an empty machine tool cocoon after the workpiece and the base element are arranged in the machining position . Typically this is the previous tool change position of the machine tool Cocoons with the workpiece.
  • the carrying device or the cover element and / or the casing element can be removed directly by means of the tool spindle.
  • the locking can be released easily, in particular by a relative movement between the base element and the casing element.
  • the locking device can thus be actuated by means of a relative movement between the base element and the support device or the casing element and / or the cover element.
  • the relative movement can be, for example, a rotary movement or a linear movement or a combination of both.
  • a transfer system of the tool change system can also be used to transport the tool and the machine tool cocoon, the tool and the machine tool cocoon being inserted in particular into the work spindle of the machining unit.
  • the casing element and / or the cover element and / or the bottom element of the machine tool cocoon are designed to be rotationally symmetrical.
  • the jacket element can be a cylindrical jacket element.
  • the jacket element can also be conical.
  • the jacket element can have a hyperbolic shape.
  • the casing element can also have a casing body which is polygonal or has a rectangular cross section.
  • the cover element can be designed in the form of a cone or pot-shaped.
  • the floor element can be designed to be rotationally symmetrical.
  • the base element is preferably designed as a disk, preferably a rotationally symmetrical disk, with a finite thickness.
  • the base element can fit into the casing element or the cover element.
  • the casing element and / or the cover element can be pushed over the base element, for example.
  • the base element can be fixed to the support device or the casing element and / or the cover element by means of the locking device.
  • the cover element is preferably also designed to be rotationally symmetrical. The cover element can thereby be pushed into the casing element and connected to it in a non-detachable or detachable manner.
  • the cover element, the casing element and the base element here preferably have the same rotational symmetry.
  • At least one first locking device is attached to the support device or the casing element and / or the cover element.
  • Gelungselement of the closure device is arranged and at least one second locking element is arranged on the bottom element, wherein the first locking element and the second locking element engage in each other to connect the support device, preferably the jacket element and / or the cover element, with the bottom element.
  • the first locking element and the second locking element each have means whereby the connection and the release can be established by means of a relative movement, in particular a rotary movement and / or linear movement, between the first locking element and the second locking element.
  • an operative connection between the first locking element and the second locking element can preferably be implemented by a rotary movement and / or linear movement.
  • the advantage here is that the rotation and / or linear movement is a simple movement that is implemented in the machine tool.
  • the working connection can be mechanical.
  • the operative connection can also be implemented by magnetic locking elements. This can, for example, be a permanent magnet as the first locking element and a magnetic or magnetizable counterpart as the second locking element.
  • the locking device is preferably designed as a bayonet lock system.
  • the first locking element preferably has at least two projections and the second locking element at least two recesses. Whereby the projections and the recesses can interlock and can be fixed and released by twisting.
  • the locking device can be designed as a push system so that the support device can be pushed laterally over the base element.
  • the first locking element can be a strip
  • the second locking element can be a groove corresponding to the strip, or vice versa.
  • the machine tool cocoon preferably the base element, has at least one locking device, preferably in the form of an anti-rotation device.
  • the locking device or the anti-rotation device is preferably a latching device.
  • the locking device preferably has a spring, preferably a compression spring, a clamping bolt and a pressure plate.
  • the locking mechanism acts between the support device and the floor element.
  • the locking device is preferably designed as an anti-twist device if the support device can be released from the base element by rotating it.
  • the locking device is preferably released automatically when the floor element is clamped in a workpiece clamping system, so that when the locking device is released, the support device can be removed from the floor element.
  • the clamping bolt engages in a corresponding recess in order to produce a positive engagement. If the clamping bolt is moved, it comes out of this recess and thus releases the positive engagement.
  • the machine tool cocoon is preferred; in particular, the casing element and / or the cover element and / or the base element are made from a metal or a metal alloy. This ensures sufficient strength.
  • the jacket element can be made from a solid metal body, for example a metal cylinder. Alternatively, the casing body can also have holes, that is to say it can be perforated. This can be advantageous in order to save weight.
  • the casing element can also have struts which space the cover element and the base element apart. As a result, a certain protection can be formed for workpieces arranged within the machine tool cocoon. Sufficient strength of the machine tool cocoon, in particular of the jacket element, must be guaranteed.
  • the casing element and / or the base element and / or the cover element can be made of plastic.
  • the jacket element and / or the base element and / or the cover element are made from wood.
  • a carbon fiber material can also be used for the casing element and / or the base element and / or the cover element. It is important that the material used has sufficient dimensional stability. It is advantageous here that the machine tool cocoon is used to store workpieces in the tool store of the tool changing device of the machine tool. In this way, workpieces to be processed can preferably be stored at tool positions of the tool store and brought to the processing position during a machine tool sequence with the same transfer unit and the tool spindle that also brings the tools into the processing position will.
  • the workpieces or the base element are preferably brought into the zero point clamping system of the machining position.
  • the floor elements together with the machined workpieces can then be brought out of the machining position into the tool position of the tool store again by means of the machine tool cocoon.
  • the machine tool cocoon is closed during the transport and / or transfer process.
  • the machine tool cocoon is opened at the machining position.
  • the locking device is opened here.
  • the workpiece is preferably positioned with the bottom element of the machine tool cocoon in the machining position.
  • the object is also achieved by a tool changing system with a tool storage and / or tool magazine.
  • the tool changing system has tool positions for positioning tools and workpieces.
  • machine tool cocoons can be positioned at tool positions in the tool storage and / or tool magazine.
  • the tool change system can also have a transfer system.
  • the object is also achieved by a machine tool with a tool changing device and at least one machining unit.
  • the machine tool can also have a transfer device.
  • the tool changing device has a tool storage device with tool positions, with tools and machine tool cocoons being able to be arranged and positioned in the tool positions.
  • the tool changing device and the machine tool have the advantages and features already described in connection with the machine tool cocoon. In this respect, reference is made to the description of the machine tool cocoon.
  • the tools and the machine tool cocoons are brought into the processing unit. This can be done by means of the spindle of the machining unit of the machine tool. Alternatively, the tool and / or machine tool cocoon can also be moved by means of the transfer device and the work spindle or tool spindle of the tool changing device and the tool spindle. This enables automated operation of the machine tool, with several workpieces being machinable in succession without the machine tool having to be stopped and without having to change workpieces manually. The multiple workpieces can preferably be machined with different tools in one machine run.
  • the object is also achieved by a method for automatically operating a machine tool, the machine tool having a tool changing device and a machining unit, with both tools for insertion into the machining unit and work pieces to be machined being able to be arranged in the tool changing device a machine tool cone for use in the tool changing device are arranged.
  • the machine tool cocoon is preferably formed according to one of the preferred embodiments of a machine tool cocoon described above according to the first aspect of the invention.
  • the tools and the machine tool cocoons can preferably be transferred from the tool storage to the machining unit by means of a work spindle of the machining unit or a transfer unit of the tool changing device.
  • machined workpieces can be moved from the machining position into the tool store using the machine tool cocoon.
  • the method comprises the steps of: gripping the machine tool cocoon with a workpiece arranged therein by means of the tool spindle; Transporting the machine tool cocoon to a workpiece clamping system of the machining unit; Clamping a base element of the machine tool cocoon in the workpiece clamping system; relative movement of a support device of the machine tool cocoon to the floor element for opening the machine tool cocoon; and machining the workpiece.
  • Gripping the machine tool cocoon preferably includes tensioning the machine tool cocoon on the tool spindle.
  • a clamping means such as a tool cone or steep cone is preferably arranged on the machine tool cocoon.
  • the relative movement of the support device to the floor element is preferably carried out by means of a movement of the tool spindle. At this point in time, the tool spindle is still in contact with the support device, so that a movement of the tool spindle is transmitted to the support device.
  • the floor element is clamped and stationary.
  • the relative movement can in particular comprise a turning and / or linear movement of the tool spindle.
  • one or more of the following steps are carried out: lifting the support device from the floor element by means of the tool spindle; Bringing the support device to a location remote from the workpiece, preferably the tool changer; Releasing the support device from the tool spindle; and clamping a tool from the tool changer to the tool spindle.
  • the location remote from the workpiece can also be within the machining unit, but is preferably the tool storage. This is closed during processing and is not contaminated by chips or cooling lubricant.
  • the method can have one or more of the steps: bringing the support device to the floor element; Connecting the support device and the floor element; and preferably moving the machine tool cocoon together with the machined workpiece into the tool changer. A machine operator can then remove the machine tool cocoon together with the finished workpiece from the tool changer. In the meantime, another workpiece can be machined.
  • the method can comprise the steps: releasing the workpiece clamping system to release the floor element; Moving the machine tool cocoon with a predefined motion; Clamping a floor element of the machine tool cocoon in the workpiece clamping system; Moving a support device of the machine tool cocoon relative to the floor element for opening the machine tool cocoon; and machining the workpiece.
  • the predefined movement is preferably a rotation, preferably in a range from> 0 ° to ⁇ 360 °, preferably> 0 ° to 180 °, preferably in a range from> 0 ° to 90 °. In this way, an automated multi-sided processing is possible. The range of uses of the machine tool cocoon is thus further expanded.
  • the method preferably has one or more of the following steps: gripping a further machine tool cocoon with a further workpiece arranged therein by means of the tool spindle; Transporting the further machine tool cocoon to the workpiece clamping system of the machining unit; Clamping a further floor element of the further machine tool cocoon in the workpiece clamping system; relative movement of a further support device of the further machine tool cocoon to the further floor element for opening the further machine tool cocoon; and machining the further workpiece. If a locking device described above is provided, this is preferably released before the carrying device is moved relative to the floor element.
  • the above-mentioned object is achieved by a computer program, comprising instructions which, when the program is executed by a control unit of a machine tool, cause it to carry out at least the following steps: fetching a machine tool cocoon, preferably according to one of the preferred embodiments of a machine tool described above -Cocons according to the first aspect of the invention by means of a tool spindle; Moving the tool spindle in the Z direction to a workpiece clamping system in the machine tool; predefined movement of the tool spindle to open the machine tool cocoon; and moving the tool spindle in the Z direction away from the workpiece clamping system in the machine tool.
  • the computer program can be part of a more extensive program for a machine tool. It is preferably in NC code, for example G code or plain text. It can be provided as a download or on a physical storage medium. Such a computer program can also be entered manually by the operator of a machine tool at a terminal provided for this purpose and can only be stored on the control unit of the machine tool. It is preferably provided that the predefined movement of the tool spindle includes rotating the tool spindle about the Z axis, preferably by approximately 90 °. Alternatively or additionally, the predefined movement of the tool spindle includes moving the tool spindle perpendicular to the Z-axis.
  • This movement perpendicular to the Z-axis is preferably carried out until the support device is detached from the floor element. This can depend on the design of the locking device and / or locking device.
  • the length of the movement preferably corresponds approximately to the length of the floor element and / or the support device in the direction of this movement.
  • steps are preferably provided, such as preferably moving the tool spindle in the X and / or Y direction at high speed, preferably FMAX, moving the tool spindle in the Z direction at a reduced speed; Rotating the tool spindle around the Z axis to position the machine tool cocoon. Dwell times can be provided between individual steps.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a machine tool cocoon
  • FIG. 6 shows a second exemplary embodiment of a machine tool cocoon in a closed state
  • FIG. 7 shows the machine tool cocoon from FIG. 6 in an open position
  • FIG. 1 shows, in a schematic, transparent representation, a machine tool cone 10 with a casing element 12, a cover element 14 and a base element 18.
  • the cover element 14 has a recess 16.
  • the jacket element 12 and the cover element 14 together form a support device 11, even if this does not necessarily have to encompass both the jacket element 12 and the cover element 14.
  • the support device 11 can also be designed differently, for example as a T-, I-, or L-shaped carrier, as a tab that extends from the base element 18, or the like.
  • the support device 11 serves to establish a connection between the base element 18 and a tool spindle and / or tool changer of a machine tool.
  • the machine tool cocoon 10 only has the base element 18 for positioning the workpiece 40.
  • workpieces 40 can thus be positioned and stored in tool positions 66 of a tool changing device or tool changing system 62 with tool storage shown in FIG.
  • the cover element 14 can be connected to the jacket element 12 and is connected to the jacket element 12 in the assembled state of the machine tool cocoon 10.
  • the connection can be designed to be detachable, for example as a screw connection.
  • the connection can also be embodied in a non-releasable manner, for example in the case of welding, gluing or riveting.
  • the recess 16 is used to receive and fix a clamping tool, not shown, as it is typically used in known tool changing systems.
  • Clamping tools 58 are shown in FIGS. 4a, 4b and 4c.
  • the machine tool cocoon 10 can be brought from a tool position 66 in a tool changing system 62 or a tool changing device 62 to a position in a machining unit 64 of the machine tool 60 by means of the clamping tool. This is described in connection with FIG.
  • a part of the clamping tool or the clamping tool can be detachably or non-detachably connected to the cover element 14.
  • the jacket element 12, the cover element 14 and the base element 18 can be made of different materials. For example as aluminum, steel, plastic and / or wood. It can also be provided that carbon fiber material is used for the casing element 12, the cover element 14 and / or the base element 18. The choice of material is adapted to the respective application and the respective machine tool. Sufficient strength of the machine tool cocoon 10 is important here.
  • the cover element 14 is preferably arranged within the jacket element 12, in particular an upper section of the jacket element 12.
  • the jacket element 12 has a jacket body 22 with a wall thickness 24 that is designed to be rotationally symmetrical to an axis of rotation 20.
  • the jacket body 22 can be made from solid material or from non-solid material, for example from a perforated plate.
  • the stability of the jacket body 22 is designed such that the cover element 14 and the base element 18 can be kept at a defined distance.
  • the casing body 22 is designed in such a way that an object 23 arranged within the machine tool cocoon 10 is protected.
  • the dimension of the casing body 22 limits the size of the object 23, in particular of the workpiece 40.
  • the casing element 12 has an outer diameter 26 and an inner diameter 28.
  • the jacket body 22 is preferably designed to be cylindrical. However, it can also be designed as any desired rotational body, for example conical, as a rotational hyperboloid or with a polygonal outer surface.
  • An embodiment with a non-rotationally symmetrical jacket body 22 is shown in Figures 6 to 8 and will be described in more detail below.
  • the cover element 14 can be formed in one piece with the jacket element 12. The cover element 14 can then be releasably connected directly to the base element 18.
  • a first locking element 32 of a locking device 34 is arranged on an inner wall 30 of the jacket element 12.
  • the locking element 32 is preferably arranged in a lower section 35 of the jacket body 22, in which the bottom element 18 is positioned in the assembled state.
  • the base element 18 is positioned in the lower section 35 and releasably connected to the casing element 12 and releasably fixed by means of a second locking element 36 of the locking device 34.
  • the second locking element 36 is arranged on an outer wall 38 of the base element 18.
  • a workpiece 40 to be machined is arranged on the base element 18. Fixing elements (not shown) are provided for fastening or fixing the workpiece 40.
  • the base element 18 is positioned for machining in the machining unit of the machine tool in a zero point clamping system 76 of the machine tool.
  • the locking device 34 is preferably designed as a bayonet catch 34a.
  • the bayonet catch 34a is a mechanical connection that can be quickly established and released between the base element 18 and the casing element 12.
  • the base element 18 and the casing element 12 are preferably designed to be cylindrical.
  • the base element 18 and the casing element 12 can be connected to one another by plugging into one another and rotating relative to one another and thus also separated again.
  • the first locking element 32 and the second locking element 36 engage one another.
  • the first locking element 32 and the second locking element 36 are in an operative connection.
  • the locking device 34 can also be designed as a pressure piece or as a gripper system. In principle, any type of locking that can be repeatedly opened and closed is suitable as the locking device 34.
  • the first locking element 32 is embodied as a projection 42, two projections 42a and 42b being shown in FIG. 1, which are arranged essentially opposite one another.
  • the second locking element 36 is shown as a recess 44, two recesses 44a and 44b being shown, likewise essentially opposite one another.
  • the locking device 34 can also have more than two locking elements, for example three or four.
  • the recesses 44a, 44b are designed here as radial recesses which extend around part of the circumference. These radial recesses 44a, 44b are limited in the axial direction on the one hand by a radially extending shoulder 80 and on the other hand by two radially extending collars 82a, 82b, so that an area that can be grasped from behind is formed.
  • sections 84a, 84b are provided between the collars 82a, 82b so that the radially inwardly extending projections 42a, 42b on the jacket element 12 can be pushed axially between the collars 82a, 82b in order to then can be pushed in the circumferential direction behind the collars 82a, 82b and into the recesses 44a, 44b.
  • FIGS. 2a, 2b, 2c and 2d The machine tool cocoon 10 with a locking device 34 designed as a bayonet lock 34a is shown in FIGS. 2a, 2b, 2c and 2d for the unlocked state.
  • Figures 3a, 3b and 3c show the machine tool cocoon 10 with bayonet locking device 34a in the locked state.
  • FIG. 2a shows the machine tool cocoon 10 from FIG. 1 with the cover element 14 and the base element 18 mounted in the casing element 12, the base element 18 and the casing element 12 being unlocked.
  • the floor element 18 is shown in Figure 2b in section according to Mb from Figure 2c.
  • the first locking element 32 arranged on the inner wall 30 of the jacket element 12 has two projections 42a and 42b which are arranged opposite one another.
  • the casing element 12 is pushed over the base element 18 or the base element 18 is pushed into the casing element 12, the second locking element 36 being designed as a recess 44a and 44b.
  • the projections 42a and 42b engage in the recesses 44a and 44b of the base element 18 and then form the connection that is fixed in the axial direction when rotated. It is also possible to provide more than two projections 42 and more than two recesses 44 in order to realize the bayonet lock 34a.
  • connection is made via a plug-and-turn movement.
  • the two parts to be connected, the base element 18 and the support device 11 or the casing element 12, are placed one inside the other.
  • the projections 42a and 42b are approximately perpendicular to the axis of rotation 20, that is to say of the plugging movement, and do not run all around, but are interrupted, so that they can be plugged into one another.
  • the projections 42a and 42b can be designed slightly obliquely in the plane perpendicular to the axis of rotation 20 and thus the plug-in direction, whereby the base element 18 and the casing element 12 are pressed against one another by a rotary movement.
  • FIG. 2c The longitudinal section 11c according to FIG. 2b is shown in FIG. 2c.
  • the section runs through the two collars 82a, 82b, but not through the two projections 42a, 42b, since these are not arranged in FIG. 2a within the recesses 44a, 44b, but in the area of the sections 84a, 84b.
  • a locking device 78 here in the form of an anti-rotation device 45, is provided, which is designed as a latching device 45 in FIGS. 2, 3 and 4.
  • the latching device 45 has a compression spring 46, a clamping bolt 48 and a closure plate 50.
  • the closure plate 50 has a through hole 51 through which a first section 48a with a small diameter of the clamping bolt 48 extends (see also FIGS. 4a, 4b).
  • the locking plate 50 is fixed against the bottom element 18, for example by means of a screw 86.
  • the clamping bolt 48 has a locking projection 48b, which has a larger diameter than the through hole 51, so that the clamping bolt 48 is held between the locking plate 50 and the bottom element 18.
  • the compression spring 46 serves to load the clamping bolt 48 downwards with reference to FIG. 2c. In FIG. 2c, however, shows the clamping bolt 48 in an upwardly displaced position. Shifted downwards, the first section 48a with a smaller diameter extends through the through hole 51 and projects axially downwards in front of the closure plate 50.
  • the closure projection 48b In the downwardly displaced position, the closure projection 48b then extends into the recess 44b.
  • the first projection 42a has a first latching recess 43a
  • the second projection 42b has a second latching recess 43b (see FIGS. 1 and 2b).
  • the closure projection 48b engages in the latching recess 43b and thus secures the support device 11 against rotation relative to the base element 18.
  • the clamping bolt 48 is pressed upwards and the locking projection 48b is guided axially upwards out of the latching recess 43b; the locking device 34 is released and the support device 11 can be rotated relative to the floor element 18 so that the first and second projections 42a, 42b get into the sections 84a, 84b and thus enable the support device 11 to be axially removed from the floor element 18 is removed.
  • a ball thrust piece can also be used as locking device 78 or anti-rotation device 45. Any other anti-rotation device 45 that is suitable for ensuring the connection between the base element 18 and the casing element 12 and / or the cover element 14 during a rotary movement of the work spindle 72 of the machine tool is suitable.
  • FIG. 2d shows the jacket element 12 and the base element 18 in a sectional illustration as a longitudinal section according to lld from FIG. 2b.
  • receiving devices 47 for receiving and fixing the workpiece 40 are also shown, which are designed here as bores.
  • FIG. 3a is a transparent schematic representation in perspective view
  • FIG. 3b is a representation in plan view with a section in the plane IIIa of FIG. 3c
  • FIG. 3c is a longitudinal section IIc-IIc of the representation from FIG. 3a.
  • FIG. 4a shows the machine tool cocoon 10 in a perspective view and an exploded view.
  • FIG. 4b shows an exploded side view of the machine tool cocoon 10
  • FIG. 4c shows the machine tool cocoon 10 from FIG. 4b in a side view offset by 90 °.
  • the machine tool cocoon 10 is connected to a clamping device 52 in FIGS. 4a, 4b and 4c.
  • the connection interface 54 between the clamping device 52 and the machine tool cocoon 10 is the recess 16 on the support device 11 or on the cover element 14 of the machine tool cocoon 10, into which a connection element 56, not shown, of the clamping device 52 has engaged.
  • the clamping device 52 is detachably connected to the machine tool cocoon 10 and fixed to it.
  • FIGS. 5a, 5b and 5c show the machine tool cocoon 10 in a perspective view and a side view corresponding to the representations of FIGS. 4a, 4b and 4c with the clamping device 58 in the locked state.
  • the same items are provided with the same reference symbols.
  • the base element 18 and the support device 11 or the casing element 12 are rotated by 90 ° to each other, so that the projections 42a and 42b have engaged in the recesses 44a and 44b that when moving parallel to the axis of rotation 20, the position of the The bottom element 18 and the jacket element 12 remain unchanged.
  • FIGS 6, 7 and 8 illustrate a second embodiment. Identical and similar elements are provided with the same reference symbols as in the first exemplary embodiment, so that reference is made in full to the above description and only the differences are emphasized.
  • a first difference from the first exemplary embodiment is that the support device 11 or the casing element 12 and the cover element 14 is or are not cylindrical, but rather rectangular.
  • the bottom element 18 is also not disk-shaped, but rectangular with beveled edges.
  • the machine tool cocoon 10 has a locking device 34 which has a first locking element 32 and a second locking element 36.
  • the first locking element 32 here comprises a first projection 42a and a second projection 42b, which are designed here as first and second strips.
  • the first and second projections 42a, 42 extend inwardly on the jacket element 12 and are aligned in the insertion direction.
  • the bottom element 18 has, as a second locking element 36, first and second lateral recesses 44a, 44b, which are designed here as lateral grooves or slots and correspond to the strips.
  • the first projection 42a has a latching recess 43a, as has already been basically described with reference to the first exemplary embodiment.
  • a locking device 78 which will be explained in greater detail with reference to FIG. 8, is again provided on the base element 18.
  • a receiving device 47 in the form of a machine vise 92 is provided on the base element 18. This has a first clamping jaw 93 and a second clamping jaw 94, which can be clamped against one another by means of a screw spindle 95 in order to clamp a workpiece 40 (not shown in FIG. 7) between them.
  • FIG. 8 illustrates a full section through the base element 18 including the receiving device 47 in the form of the machine vise 92 according to section III-III from FIG. 7.
  • the locking device 78 can be seen in section, which can also be referred to here as a displacement protection device based on the first embodiment. It comprises the same components as the locking device 78 of the first exemplary embodiment, namely a clamping bolt 48, a locking plate 50 and a compression spring 46.
  • the first section 48a with a smaller diameter of the clamping bolt 48 is shown in FIG.
  • the clamping bolt 48 in an intermediate position, and neither fully down into a closed position, nor fully moved up into a release position. If the clamping bolt 48 is moved further downward in the direction of the locking position with reference to FIG. 8, the locking projection 48b of the clamping bolt 48 comes into the first recess 44a and can engage there in the latching recess 43a when the support device 11 is positioned accordingly. If the clamping bolt 48 is moved upwards against the force of the compression spring 46, for example because the machine tool cocoon 10 is positioned on a flat surface, the locking projection 48b of the clamping bolt 48 is also moved upwards and releases the first recess 44a, so that the support device 11 can be pushed onto the floor element 18 without hindrance or pulled down from it.
  • Embodiments can also be provided in which the locking device 78 can be locked and released magnetically or electromagnetically.
  • FIG. 9 shows the complete arrangement of a machine tool 60 with a tool changing device 62, which is also referred to as a tool changing system 62, and a machining unit 64 for workpieces 40.
  • Tool positions 66 are provided in the tool changing system 62.
  • Both tools 68 and the machine tool cocoon 10 with or without workpieces 40 arranged therein can be positioned at the respective tool positions 66.
  • the dimensions of the machine tool cocoon 10 are selected in such a way that they correspond to the dimensions for the tool 68. Typical dimensions are: the maximum diameter for the jacket element 12 is approximately 100 to 150 mm and the maximum height for the jacket element 12 is approximately 150 mm. Other dimensions for the machine tool cocoon 10 are also possible, the dimensions of the machine tool cocoon 10 corresponding to the dimensions of the tool used.
  • a transfer system 70 which transfers the respective tool 68 from the tool position 66 into the machining unit 64, is arranged between the tool changing system 62 and the machining unit 64.
  • the transfer system 70 can also be implemented in that the tool spindle 72 of the machining unit 64 can be moved and directly moves to the tool positions 66 and grips the tool 68 and / or the machine tool cocoon 10.
  • the transfer system 70 grips the clamping tool 52 on which the tool 68 is arranged and positions it in a tool holder 72, preferably in a tool spindle 72 of the machining unit 64.
  • the transfer system 70 accordingly grips the clamping tool 52 which is located in the recess 16 of the machine tool -Cocoon 10 is arranged, wherein the machine tool cocoon 10 is arranged at a position 66b, for example, transfers it to the machining unit 64 and positions the machine tool cocoon 10 with the workpiece 40 to be machined at the machining position 74. At a further position Another machine tool cocoon 10 'is positioned.
  • the machining position 74 here has a known zero point clamping system 76, as is used as standard in machine tools 60.
  • the machining position 74 is arranged approximately below the tool position in the zero point clamping system 76.
  • the machine tool cocoon 10 can be transported with the spindle 72 and thus brought into the machining position 74.
  • the machine tool cocoon 10 is opened by moving the base element 18 and the casing element 12 relative to one another, the locking device 34 is opened and the casing element 12 is removed from the machining position 74.
  • the clamping tool 52 remains arranged on the cover element 14.
  • These are machine tools that use milling cutters, drills, and indexable insert tools as tools.
  • the tool 68 is held in a main spindle 72.
  • the machine tool cocoon 10 can be used in both metalworking machine tools and woodworking machines.
  • FIG. 10 describes a method 100 for operating a machine tool 60 in which a machine tool cocoon 10 is used.
  • the tool positions 66 of the tool changing unit 62 are equipped with both tools 68 and machine tool cocoons 10.
  • the workpieces 40 to be processed are arranged in the machine tool cocoons 10.
  • a machining program is loaded which contains the process steps to be carried out one after the other.
  • the machining program contains both program steps for selecting the tools 68 that are suitable and used for a machining step and program steps for changing the workpiece 40 to be machined.
  • the machining program thus has the selection and Positioning a workpiece 40a, as well as the selection and positioning of the tools 68a, 68b, etc. suitable for machining the workpiece 40a.
  • the machining program has steps for removing the workpiece 40a from the machining position 74 and for transferring it to a previously programmed tool position 66 - How to select and position a further workpiece 40b from the tool position 66b into the processing position in the processing unit 64.
  • the machining program is started in method step 106.
  • the workpieces 40 positioned in the tool storage of the tool change system 62 are automatically machined, with these being brought from the tool change unit 62 into the machining unit 64.
  • both the tool 68 and the machine tool cocoon 10 are transferred to a machine tool spindle or work spindle 72 or are connected to this. If a transfer unit 70 is used, the same interface unit is used for transporting the machine tool cocoon 10 as for the tool 68.
  • the workpieces 40, 40a, 40b, etc. are brought back into the respective tool position 66, 66a, 66b, etc. of the tool store by means of the machine tool cocoon 10.
  • the workpiece 40, 40a, 40b, etc. is in each case by a relative rotary movement between the base element 18 and from the casing element 12 of the machine tool cocoon 10 and moving the casing element 12 out of the processing area of the processing unit 64 for processing by the respectively clamped tool 68 provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugmaschinen-Kokon (10) zur Aufnahme eines Werkstücks, mit einem Bodenelement (18) auf dem das Werkstück anordenbar ist, wobei das Bodenelement (18) wenigstens eine Aufnahmeeinrichtung (47) zur Aufnahme und Fixierung eines Werkstücks (40) aufweist, und einer mit dem Bodenelement (18) lösbar verbundenen Tragvorrichtung (11). Der Werkzeugmaschinen-Kokon (10) ist mittels der Tragvorrichtung (11) auf einer Werkzeugposition eines Werkzeugwechselsystems positionierbar. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren sowie ein Computerprogramm.

Description

WERKZEUGMASCHINEN-KOKON, VERFAHREN UND COMPUTERPROGRAMM ZUM
BETREIBEN EINER
WERKZEUGMASCHINE MIT EINEM SOLCHEN WERKZEUGMASCHINENKOKON
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Werkzeugmaschinen-Kokon für eine Werkzeugmaschine und ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine. Stand der Technik
Werkzeugmaschinen sind Maschinen zur Fertigung von Werkstücken mit Werkzeugen. Hierbei wird die Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück während der Bearbeitung durch die Werkzeugmaschine vorgegeben. Das Material des Werkstückes wird hierbei häufig nacheinander mit mehreren Werkzeugen bearbeitet, um daraus ein Bauteil zu ferti- gen. Bearbeitungsprozesse in Werkzeugmaschinen sind typischerweise Fräsen, Drehen, aber auch Erodieren und Pressen können in Werkzeugmaschinen automatisiert durchgeführt werden. Das in die Werkzeugmaschine eingespannte Werkzeug ist deshalb vorzugsweise auswechselbar, wobei unterschiedliche Werkzeuge, wie beispielsweise Fräser, Bohrer, Wendeschneidplattenwerkzeuge in dem jeweilig eingesetzten Bearbeitungsprozess verwendet werden. Heutzutage werden im Zuge der automatisierten Werkzeugmaschinen Werkzeug-Wechselvorrichtungen mit Werkzeugspeicher und/oder Werkzeugmagazinen eingesetzt, bei denen die in den jeweiligen Bearbeitungsschritten verwendeten Werkzeuge automatisch ausgetauscht und gewechselt werden können. Hierbei wird ein Vorrat von unterschiedlichen Werkzeugen in einem mit der Werkzeugmaschine verbundenen Vorratsbereich, dem Werkzeugspeicher oder Werkzeugmagazin, bereitgestellt und wird vor dem jeweiligen Bearbeitungsschritt automatisiert in die Bearbeitungseinheit der Werkzeugma- schine verbracht. Das Werkzeug wird typischerweise in einer Arbeitsspindel oder Hauptspindel gehaltert. Die Hauptspindel wird auch als Frässpindel bezeichnet, wenn das Werkzeug ein Fräser ist. Insbesondere ist die Hauptspindel die Werkzeugschnittstelle.
Die Steuerung der Werkzeugmaschine, die auch als Bearbeitungszentrum (BAZ) bezeichnet wird, einschließlich der Bearbeitungsschritte und der Werkzeugwechselvorrichtung er- folgt typischerweise mittels einer Ablaufsteuerung. Hierbei ist die Hauptaufgabe der Ablaufsteuerung während der Bearbeitung des Werkstückes die Bewegung des Werkzeuges entlang beliebig geformter Bahnen zu führen. Auch die Überwachung der Schnittkraft des Werkzeuges und der Werkzeugwechsel kann Teilaufgabe der Ablaufsteuerung sein.
Das zu bearbeitende Werkstück wird beispielsweise in einem Bereich unterhalb des Werk- zeuges angeordnet. Hierbei sind Werkstückspannsysteme, wie insbesondere Nullspannsysteme, verbreitet im Einsatz, um eine genaue reproduzierbare Positionierung eines Werkstückspannmittels des Werkstückes zu gewährleisten. Das Werkstück wird hierbei manuell in die Bearbeitungsposition angeordnet. Wenn die Bearbeitung des Werkstückes abgeschlossen ist, wird die Werkzeugmaschine angehalten und das bearbeitete Werk- stück, meist das fertige Bauteil, wird aus dem Werkstückspannsystem ausgebaut und das neue zu bearbeitende Werkstück wird in diesem angeordnet. Das manuelle Spannen und Entnehmen von Werkstücken ist zeitaufwändig, einerseits da manuelle Arbeit notwendig ist, andererseits, da die Werkzeugmaschine angehalten werden muss. Hierzu ist es erforderlich, die Werkzeugspindel in eine sichere Position zu bringen, sodass ein Maschinen- bediener die Tür öffnen kann.
Aus der DE 202006 015 240 U1 ist eine Werkzeug-Wechselvorrichtung für eine Werkzeugmaschine bekannt. Die Werkezug-Wechselvorrichtung beschreibt eine Vorrichtung, die einen automatisierten Wechsel von Werkzeugen einer Werkzeugmaschine ermöglicht.
EP 3 354 400 A1 offenbart für den Dentalbereich eine Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von Dentalimplantaten. Werkstücke können in dafür vorgesehenen Haltern in einem Werkstückmagazin gespeichert werden.
DE 100 34 973 A1 offenbart eine Werkzeugmaschine mit einem Werkzeugwechsler wobei das Werkstück an einer Spindel befestigt und mit dieser rotiert werden kann, um von einem feststehenden Werkzeug bearbeitet zu werden. Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung anzugeben, die einen vereinfachten Wechsel von Werkstücken erlaubt, insbesondere eine Vorrichtung anzugeben, die eine verbesserte Werkzeugwechselvorrichtung und eine verbesserte Werkzeugmaschine für den automatisierten Betrieb ermöglicht. Ferner ist es die Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine zu schaffen, welches ebenfalls einen vereinfachten Wechsel von Werkstücken erlaubt.
Die Aufgabe wird durch einen Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 1 zur Aufnahme eines Werkstücks gelöst. Der Werkzeugmaschinen-Kokon weist ein Bodenelement auf, auf dem das Werkstück anordenbar ist, wobei das Bodenelement wenigstens eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme und Fixierung eines Werkstücks aufweist und wobei der Werkzeugmaschinen-Kokon auf einer Werkzeugposition einer Werkzeugmaschine anordenbar ist. Der Werkzeugmaschinen-Kokon weist eine mit dem Bodenelement lösbar verbundene Tragvorrichtung auf, wobei der Werkzeugmaschinen-Kokon mittels der Tragvorrichtung auf einer Werkzeugposition eines Werkzeugwechselsystems positionierbar ist.
Der Werkzeugmaschinen-Kokon wird typischerweise in einer Werkzeugmaschine mit einem Werkzeugwechselsystem eingesetzt. Insbesondere kann der Werkzeugmaschinen- Kokon in einem Werkzeugwechselsystem der Werkzeugmaschine eingesetzt werden.
Die Werkzeugmaschine kann im einfachsten Fall eine Werkzeugwechselvorrichtung oder ein Werkzeugwechselsystem und eine Bearbeitungseinheit zum Bearbeiten des Werkstückes aufweisen. Die Werkzeugwechselvorrichtung weist typischerweise einen Werkzeugspeicher mit Werkzeugpositionen zum Anordnen von Werkzeugen auf. Das zu bearbeitende Werkstück wird typischerweise im Werkzeugmaschinen-Kokon angeordnet, bevor der Werkzeugmaschinen-Kokon in den Werkzeugspeicher oder das Werkzeugmagazin eingesetzt wird.
Das jeweils zu verwendende Werkzeug wird bzw. die Werkzeuge werden im Betrieb der Werkzeugmaschine typischerweise aus dem Werkzeugspeicher in eine Arbeitsspindel o- der Hauptspindel der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine verbracht. Dies kann erfolgen indem die Bearbeitungseinheit direkt von der Bearbeitungsposition in die Werkzeugposition des Werkzeugspeichers oder Werkzeugmagazins fährt, das Werkzeug mittels eines Spannzeuges, vorzugsweise Werkzeugkegels, aufnimmt und wieder zurück in die Bearbeitungsposition fährt. Alternativ kann das Werkzeugwechselsystem auch ein Transfersystem aufweisen, welches zum Verbringen des Werkzeuges aus der Werkzeug- Position des Werkzeugspeichers in die Arbeitsspindel eingesetzt wird. Hierbei können während des automatisierten Betriebs der Werkzeugmaschine die Werkzeuge aus der jeweiligen Werkzeug position des Werkzeugwechselsystems in die Arbeitsspindel, die der Werkzeugaufnahme dient, der Werkzeugmaschine verbracht werden. Die Spindel kann als Hauptspindel, Arbeitsspindel oder auch Werkzeugspindel bezeichnet werden.
Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zu nutze, dass mittels eines solchen Werkzeugspeichers nicht nur Werkezuge gespeichert, transportiert und an eine Werkzeugspindel übergeben werden können, sondern auch andere Elemente, wie insbesondere Werkstücke, wenn diese entsprechend vorbereitet sind. Der erfindungsgemäße Werkzeugma- schinen-Kokon übernimmt im Rahmen der Erfindung diese Aufgabe. Er dient dazu, ein Werkstück aufzunehmen und es so in einem Werkzeugspeicher speicherbar und verfügbar zu machen. Der Werkzeugmaschinen-Kokon dient daneben auch zum Transfer des Werkstücks aus dem Werkzeugspeicher in das Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine. Der Transfer kann, wie dies auch bei Werkzeugen üblich ist, un- mittelbar mit Hilfe der Werkzeugspindel oder mit Hilfe eines Transfersystems erfolgen.
Der Werkzeugspeicher des Werkzeugwechselsystems oder der Werkezugwechseleinrichtung weist typischerweise 20 oder mehr Positionen auf, die mit Werkzeugen bestückt werden können. Meist werden für einen automatisierten Bearbeitungsvorgang nicht alle Werkzeugpositionen benötigt, sodass freie Werkzeugpositionen zur Verfügung stehen. An eine oder mehrere der verfügbaren Werkzeugposition kann der Werkzeugmaschinen-Kokon angeordnet werden. Es können ein, zwei oder mehrere Werkzeugmaschinen-Kokons an freie Werkzeugpositionen angeordnet werden. Hierbei ist pro Werkzeugposition ein Werkzeugmaschinen-Kokon vorgesehen. Die Anzahl der verwendeten Werkzeugmaschinen- Kokons ist bevorzugt frei wählbar, je nachdem wie viele Werkstücke in einem automatisier- ten Maschinenlauf bearbeitet werden sollen.
Im Betrieb der Werkzeugmaschine kann der Werkzeugmaschinen-Kokon mit dem Werkstück von der Werkzeugposition des Werkzeugspeichers in ein Werkstückspannsystem, vorzugsweise Nullpunktspannsystem, der Werkzeugmaschine verbracht werden. Bevorzugt ist das Nullpunktspannsystem ein Teilelement der Werkzeugmaschine, insbesondere der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine. Das Nullpunktspannsystem dient der Positionierung des Werkstückes in der Bearbeitungsposition. Der Werkzeugmaschinen-Kokon kann hierbei mittels des gleich aufgebauten Spannzeugs, welches auch zur Transferierung der Werkzeuge verwendet wird, von der Werkzeugposition im Werkzeugspeicher an die Bearbeitungsposition verbracht werden. Während des Ablaufes des Bearbeitungsprogramms der Werkzeugmaschine kann sowohl das Werkzeug aus dem Werkzeugspeicher in die Werkzeugspindel verbracht werden und damit ausgetauscht werden, als auch mit Hilfe des Werkzeugmaschinen-Kokons das Werkstücke ausgetauscht werden. Hierbei wird der Werkzeugmaschinen-Kokon mitsamt dem zu bearbeitenden Werkstück aus dem Werkzeugspeicher in die Bearbeitungsposition, beispielsweise in das Nullpunkspannsystem, verbracht. Bearbeitete Werkstücke können aus der Bearbeitungsposition unter Verwendung des Werkzeugmaschinen-Kokons in den Werkzeugspeicher verbracht werden.
Hierbei ist vorteilhaft, dass durch den Einsatz des Werkzeugmaschinen-Kokons mehrere oder beliebig viele Werkstücke in einem Werkzeugmaschinenlauf bearbeitet werden können, ohne dass die Werkzeugmaschine zum Werkstückwechsel angehalten werden muss. Besonders vorteilhaft ist, dass kein Umbau der Werkzeugwechselvorrichtung erfolgen muss.
Bevorzugt sind mehrere Werkstücke mit mehreren Werkzeugen in einem Maschinendurch- lauf bearbeitbar, ohne dass die Werkzeugmaschine angehalten werden muss. Bei Werkzeugmaschinen ohne Einsatz des Werkzeugmaschinen-Kokons kann in einem Maschinenlauf lediglich der Wechsel von Werkzeugen für unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge an einem Werkstück erfolgen. Dann wird die Werkzeugmaschine üblicherweise angehalten und das zu bearbeitende Werkstück wird gewechselt. Danach wird die Werkzeugmaschine typischerweise wieder neu gestartet und durchläuft das Bearbeitungsprogramm erneut.
In einem automatisierten Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine kann hierbei vorteilhafterweise sowohl ein automatisierter Werkzeugwechsel als auch ein automatisierter Werkstückwechsel durch den Einsatz des Werkzeugmaschinen-Kokons erfolgen. Hierbei ist vorteilhaft, dass insbesondere kein Umbau des Werkzeugwechselsystems notwendig ist, da der Werkzeugspeicher auch als Werkstückspeicher verwendet wird. Auch muss kein Anbau an das Werkzeugwechselsystem erfolgen, um zusätzliche Transfereinrichtung für einen Werkstückwechsel aus anderen Speicherpositionen als der Werkzeugspeicherposition während eines automatischen Bearbeitungsvorgangs der Werkzeugmaschine zu realisieren. Ein Maschinenbediener kann den Werkzeugmaschinen-Kokon außerhalb der Werkzeugmaschine mit einem zu bearbeitenden Werkstück bestücken und in den Werkzeugspeicher einsetzen. Hierzu muss die Werkzeugmaschine nicht angehalten werden. Soll nun ein Werkstück bearbeitet werden, kann der entsprechende Werkzeugmaschinen-Kokon aus dem Werkzeugspeicher entnommen und mittels des Werkstückspannsystems in der Bear- beitungseinheit positioniert werden. Anschließend kann das Werkstück bearbeitet werden und nach Ende der Bearbeitung kann das Werkstück dann wiederum mittels des Werk- zeugmaschinen-Kokons von der Bearbeitungseinheit zum Werkzeugspeicher verbracht werden, aus dem der Maschinenbediener dann den Werkzeugmaschinen-Kokon mitsamt dem bearbeiteten Werkstück entnehmen kann. Während der Bearbeitung kann der Ma- schinenbediener ein oder mehrere weitere Werkzeugmaschinen-Kokons bestücken oder anderen Tätigkeiten wie Kontrollieren, Nachbearbeiten, Entgraten, etc. durchführen. Hierdurch kann erheblich Arbeitszeit eingespart werden.
Mit dem Werkzeugmaschinen-Kokon ist eine maschinenunabhängige Vorrichtung geschaffen, mit der ein Wechsel von Werkstücken wesentlich erleichtert wird. Es ist keine besondere Einrichtung oder Vorbereitung der Werkzeugmaschine notwendig. Vielmehr nutzt der Werkzeugmaschinen-Kokon vorzugsweise ausschließlich Einrichtungen der Werkzeugmaschine, die standardmäßig vorgesehen sind. Der Werkzeugmaschinen-Kokon kann von einem Benutzer bedarfsweise genutzt werden, eine Ein- oder Umrüstung der Werkzeugmaschine bis auf das Vorsehen einer entsprechenden Programmierung, ist nicht erforderlich.
Eine weitere Nutzungsmöglichkeit des Werkzeugmaschinen-Kokons liegt darin, dass das Werkstück automatisiert umgespannt werden kann. Das heißt, während bei einem herkömmlichen Spannen von Werkstücken an einem Nullpunktspannsystem nur eine Vierachsenbearbeitung möglich ist, kann mit Hilfe des Werkzeugmaschinen-Kokons auch eine weitergehende Mehrachsenbearbeitung umgesetzt werden. Zu diesem Zweck kann der Werkzeugmaschinen-Kokon vorzugsweise mittels der Werkzeugspinden zunächst aus dem Werkzeugspeicher entnommen und an dem Nullpunktspannsystem positioniert werden. Dann wird, wie oben bereits beschrieben, die Tragvorrichtung von dem Bodenelement gelöst und vorzugsweise im Werkzeugspeicher positioniert. Anschließend wird das Werk- stück bearbeitet. Nun kann die Tragvorrichtung wieder mittels der Werkzeugspindel an dem Bodenelement positioniert und mit diesem verriegelt werden. Der Werkzeugmaschinen-Kokon kann sodass mittels der Spindel umpositioniert werden, beispielsweise gedreht werden, vorzugsweise in einem Bereich von >0° und < 360°, beispielsweise 90° oder auch weniger. Der genaue Winkel kann abhängig sein vom jeweiligen Nullpunktspannsystem und/oder der der Bearbeitungsaufgabe. Nach der Umpositionierung kann die Tragvorrichtung wieder gelöst und vorzugsweise in den Werkzeugspeicher verbracht werden. Anschließend kann das Werkstück weiter bearbeitet werden.
Das Bodenelement weist wenigstens eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme und Fixierung eines Werkstücks auf. Eine solche Aufnahmeeinrichtung kann im einfachsten Fall als Bohrung, vorzugsweise Gewindebohrung, zur Aufnahme von Spannmitteln oder Spannfuttern zur Befestigung des Werkstücks an dem Bodenelement ausgebildet sein. Es kann aber auch ein Schraubstock oder anderes Mehrbackenspannfutter oder Spanntopf vorgesehen sein. Auch können an dem Bodenelement Spezialspannmittel für bestimmte Bear- beitungsprozesse aufgenommen sein, sodass der Werkstückwechsel weiter vereinfacht ist.
In einer bevorzugten Weiterbildung ist die Tragvorrichtung von dem Bodenelement durch eine vordefinierte Relativbewegung zwischen der Tragvorrichtung und dem Bodenelement reversibel lösbar. Die Tragvorrichtung dient vor allem dazu, eine Verbindung zwischen dem Bodenelement, das vorzugsweise während der Bearbeitung in der Bearbeitungseinheit verbleibt, und der Werkzeugspindel bzw. dem Transfersystem, bereitzustellen. Das Bodenelement kann direkt in dem Werkstückspannsystem, vorzugsweise Nullpunktspannsystem, aufgenommen werden. Insofern ist ein Lösen des Werkstücks von dem Bodenelement zur Bearbeitung nicht erforderlich. Die Tragvorrichtung sollte allerdings vorder Bearbeitung entfernt werden. Die vordefinierte Relativbewegung wird vorzugsweise mittels der Werkzeugspindel ausgeführt. Sobald das Bodenelement in dem Werkstückspannsystem gespannt ist kann die Werkzeugspindel angetrieben werden und eine vordefinierte Relativbewegung der Tragvorrichtung gegenüber dem Bodenelement initiieren, sodass die Tragvorrichtung von dem Bodenelement gelöst wird und an eine Position verbracht werden kann, an der diese während der Bearbeitung verbleiben kann, beispielsweise in dem Werkzeugspeicher.
Günstig ist es, dass ein Deckelelement vorgesehen ist, welches mit dem Bodenelement verbindbar ist oder verbunden ist. Mit dem Deckelelement kann ein abgeschlossener Innenraum im Werkzeugmaschinen-Kokon realisiert werden. Das Deckelelement ist Vor- zugsweise ein Teil der Tragvorrichtung.
Durch den Werkzeugmaschinen-Kokon kann das Werkstück dann bevorzugt während des Transfervorgangs vom Werkzeugspeicher des Werkzeugwechselsystems aus der Werkzeugwechselposition in die Bearbeitungsposition geschützt werden. Der Werkzeugmaschinen-Kokon umhüllt das Werkstück vor der Bearbeitung durch das Werkzeug. Der Werk- zeugmaschinen-Kokon kann deshalb auch als Werkstück-Hülle bezeichnet werden. Der Werkzeugmaschinen-Kokon ist bevorzugt eine Werkstück-Hülle. Ebenso kann der Werkzeugmaschinen-Kokon das bearbeitete Werkstück beim Rücktransport von der Bearbeitungsposition in die Werkzeugwechselposition umhüllen und somit schützen.
Es kann durch den Werkzeugmaschinen-Kokon ebenfalls verhindert werden, dass zu große Werkstücke verwendet werden und dadurch die Werkzeugmaschine, insbesondere während des Transfervorganges beschädigt wird. Der Werkzeugmaschinen-Kokon begrenzt bevorzugt durch seine Dimensionen die Größe des Werkstückes.
In einer Ausgestaltung des Werkzeugmaschinen-Kokons kann vorgesehen sein, zwischen dem Deckelelement und dem Bodenelement ein Mantelelement anzuordnen. Hierdurch kann ein dreiteiliger Werkzeugmaschinen-Kokon realisiert werden. Der Werkzeugmaschinen-Kokon kann so einfach zusammensetzbar und trennbar sein. Dadurch kann das Werkstück einfach innerhalb des Werkzeugmaschinen-Kokons angeordnet werden. Beispielsweise kann das Mantelelement eine zylinderförmige Hülle oder ein Rohr sein oder jede andere Geometrie wie beispielsweise mit einem rechteckigen Querschnitt haben. Das Mantelelement ist bevorzugt zwischen dem Deckelelement und dem Bodenelement angeordnet. Das Deckelelement begrenzt den Werkzeugmaschinen-Kokon in Richtung der Spindel und/oder des Spannzeugs. Das Bodenelement begrenzt den Werkzeugmaschinen-Kokon in Richtung des Nullpunktspannsystems der Werkzeugmaschine, insbesondere des Bearbeitungsbereiches der Werkzeugmaschine. Das Bodenelement verbleibt be- vorzugt während des Bearbeitungsvorgangs des Werkstückes im Nullpunktspannsystem. Typischerweise verbleibt das Werkstück während des Transportvorgangs und des Bearbeitungsprozesses auf dem Bodenelement. Das Deckelelement und/oder das Mantelelement werden typischerweise nach der Positionierung des Werkstückes im Nullpunktspannsystem aus der Bearbeitungsposition entfernt. Bevorzugt wird das Deckelelement und/oder das Mantelelement an die Werkzeugposition verbracht. Auch das Mantelelement kann Teil der Tragvorrichtung sein und mit dem Deckelelement einstückig bzw. integral ausgebildet sein.
Die Tragvorrichtung, die das Deckelelement und/oder das Mantelelement aufweist, kann insgesamt jede geeignete Form aufweisen, beispielsweise L-, I-, oder T-förmig sein, als Bügel, Lausche, Haube oder dergleichen ausgebildet sein. Die maßgebliche Funktion der Tragvorrichtung liegt darin, eine Verbindung zwischen dem Bodenelement und der Werkzeugspindel zu bilden, um so das Bodenelement samt Werkstück an dem Werkstückspannsystem zu positionieren und auch aus und in den Werkzeugspeicher zu transportieren. Bevorzugt weist die Tragvorrichtung, insbesondere das Deckelelement der Tragvorrichtung, des Werkzeugmaschinen-Kokons eine Ausnehmung auf, die insbesondere der Aufnahme eines Spannzeuges, vorzugsweise Werkzeugkegel oder Steilkegel, dient. Mittels der Aufnahme kann ein Spannzeug an dem Werkzeugmaschinen-Kokon befestigt werden, bevorzugt lösbar befestigt werden. Die Aufnahme kann beispielsweise in Form eines Lang- loches realisiert sein und eine, bevorzugt mittig angeordnete Ausnehmung zur Aufnahme des Spannzeugs, zumindest zur Aufnahme eines Teilelements des Spannzeugs, aufweisen. In die Aufnahme, insbesondere in das Langloch mit der Ausnehmung kann eine als Gegenstück ausgeführte Schnittstelle des Spannzeuges eingeführt werden, dieses kann gedreht und somit außerhalb der Ebene des Langlochs positioniert werden. Dadurch kann das Spannzeug lösbar an der Tragvorrichtung, insbesondere dem Deckelelement, fixiert werden. Beim Lösen des Spannzeuges von der Tragvorrichtung kann durch eine Drehung in Gegenrichtung die Fixierung gelöst werden und durch eine entsprechende vertikale Bewegung das Spannzeug aus der Tragvorrichtung bewegt und von dieser getrennt werden. Dadurch ist vorteilhafterweise eine einfache Schnittstelle zwischen Werkzeugmaschinen- Kokon und Spannzeug geschaffen. Hierbei ist das Spannzeug bevorzugt eine Standard- Werkzeugaufnahme, wie sie in Werkzeugwechselsystemen eingesetzt wird. Das Spannzeug kann auch dauerhaft und nicht zerstörungsfrei lösbar an der Tragvorrichtung befestigt sein.
Alternativ kann auch eine modifizierte Werkzeugaufnahme oder ein modifiziertes Spann- zeug verwendet werden, welches direkt lösbar oder nicht lösbar mit der Tragvorrichtung bzw. dem Deckelelement verbunden ist. Beispielsweise kann das Spannzeug mit der Tragvorrichtung bzw. dem Deckelelement verschweißt, vernietet oder verlötet oder auch verklebt sein.
Die Tragvorrichtung, vorzugsweise aufweisend das Deckelelement und/oder das Mante- lelement können mittels einer Verriegelungseinrichtung lösbar mit dem Bodenelement verbunden werden und/oder an diesem fixiert werden. Die Verbindung ist bevorzugt lösbar. Dadurch kann die Tragvorrichtung separat vom Bodenelement bewegt werden. Beispielsweise in die Werkzeugpositionen des Werkzeugwechselsystems verfahren werden.
Die Verriegelungseinrichtung ermöglicht die Entfernung der Tragvorrichtung bzw. des Man- telelementes und/oder des Deckelelementes nachdem der Werkzeugmaschinen-Kokon in der Bearbeitungsposition der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine angeordnet ist. Dadurch kann das Bodenelement im Bearbeitungsbereich, bevorzugt im Nullpunktspannsystem verbleiben und die Tragvorrichtung bzw. das Mantelelement und/oder das Deckelelement kann/können aus dem Bearbeitungsbereich entfernt werden. Der Werkzeugmaschinen-Kokon bzw. ein Teil von diesem nämlich die Tragvorrichtung bzw. das Deckelelement und/oder Mantelelement kann so, nachdem das Werkstück samt Bodenelement in der Bearbeitungsposition angeordnet ist, wieder in den Werkzeugspeicher verbracht werden und dort als leerer Werkzeugmaschinen-Kokon positioniert werden. Typischerweise ist dies die vorherige Werkzeugwechselposition des Werkzeugmaschinen- Kokons mit dem Werkstück. Die Entfernung der Tragvorrichtung bzw. des Deckelelementes und/oder des Mantelelementes kann direkt mittels der Werkzeugspindel erfolgen. Das Lösen der Verriegelung kann hierbei einfach, insbesondere durch eine Relativbewegung zwischen Bodenelement und Mantelelement erfolgen. Die Verriegelungseinrichtung ist so- mit mittels einer Relativbewegung zwischen Bodenelement und Tragvorrichtung bzw. Mantelelement und/oder Deckelelement betätigbar. Die Relativbewegung kann beispielsweise eine Drehbewegung oder eine Linearbewegung oder eine Kombination aus beidem sein.
Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Transfersystem des Werkzeugwechselsystems zum Transport des Werkzeuges und des Werkzeugmaschinen-Kokon verwendet werden, wobei das Werkzeug und der Werkzeugmaschinen-Kokon insbesondere in die Arbeitsspindel der Bearbeitungseinheit eingesetzt ist.
In einer bevorzugten Ausgestaltung sind das Mantelelement und/oder das Deckelelement und/oder das Bodenelement des Werkzeugmaschinen-Kokons rotationssymmetrisch ausgeführt. Das Mantelelement kann ein zylindrisches Mantelelement sein. Das Mantelele- ment kann auch kegelförmig sein. In einerweiteren Ausgestaltung kann das Mantelelement eine hyperbolische Gestalt ausweisen. Ferner kann das Mantelelement auch einen polygonalen oder im Querschnitt rechteckigen Mantelkörper aufweisen.
Das Deckelelement kann in Form eines Kegels oder topfförmig aufgeführt sein.
Hierbei ist vorteilhaft, dass die Abmessungen der Werkzeugwechselpositionen optimal ausgenutzt werden können. Ferner kann das Bodenelement rotationssymmetrisch gestaltet sein. Das Bodenelement ist bevorzugt als Scheibe, vorzugsweise rotationssymmetrische Scheibe, mit endlicher Dicke ausgeführt. Dadurch kann das Bodenelement in das Mantelelement oder das Deckelelement hineinpassen. Bei der Montage des Bodenelementes kann das Mantelelement und/oder das Deckelelement beispielsweise über das Bo- denelement geschoben werden. Durch eine Drehung oder Linearbewegung kann mittels der Verriegelungseinrichtung eine Fixierung des Bodenelementes an der Tragvorrichtung bzw. dem Mantelelement und/oder dem Deckelelement erfolgen. Das Deckelelement ist bevorzugt ebenfalls rotationssymmetrisch ausgeführt. Das Deckelelement kann dadurch in das Mantelelement eingeschoben werden und mit diesem nicht lösbar oder lösbar verbun- den werden. Das Deckelelement, das Mantelelement und das Bodenelement weisen hierbei bevorzugt dieselbe Rotationssymmetrie auf.
In einer weiteren Ausgestaltung des Werkzeugmaschinen-Kokons ist an der Tragvorrichtung bzw. dem Mantelelement und/oder dem Deckelelement mindestens ein erstes Verrie- gelungselement der Verschlusseinrichtung angeordnet und am Bodenelement ist mindestens ein zweites Verriegelungselement angeordnet, wobei das erste Verriegelungselement und das zweite Verriegelungselement ineinander eingreifen, um die Tragvorrichtung, vorzugsweise das Mantelelement und/oder das Deckelelement, mit dem Bodenelement zu verbinden.
Bevorzugt weisen das erste Verriegelungselement und das zweite Verriegelungselement jeweils Mittel auf, wodurch die Verbindung und das Lösen mittels einer relativen Bewegung, insbesondere einer Drehbewegung und/oder Linearbewegung zwischen dem ersten Verriegelungselement und dem zweitem Verriegelungselement herstellbar ist. Hierbei ist eine Wirkverbindung zwischen dem ersten Verriegelungselement und dem zweiten Verriegelungselement bevorzugt durch eine Drehbewegung und/oder Linearbewegung realisierbar. Dabei ist von Vorteil, dass die Drehung und/oder lineare Bewegung eine einfache Bewegung ist, die in der Werkzeugmaschine realisiert ist. Hierbei kann die Wrkverbindung mechanisch sein. Alternativ kann die Wirkverbindung auch durch magnetische Verriegelungselemente realisiert sein. Dies kann beispielsweise ein Permanentmagnet als erstes Verriegelungselement und ein magnetischer oder magnetisierbarer Gegenpart als zweites Verriegelungselement sein.
In einer Variante des Werkzeugmaschinen-Kokons ist die Verriegelungseinrichtung vor- zugsweise als ein Bajonettverschlusssystem ausgestaltet. Hierbei weist das erste Verriegelungselement bevorzugt mindestens zwei Vorsprünge auf und das zweite Verriegelungselement mindestens zwei Ausnehmungen. Wobei die Vorsprünge und die Ausnehmungen ineinander greifen können und durch Verdrehen fixiert und gelöst werden können.
Alternativ kann die Verriegelungseinrichtung als Schubsystem ausgebildet sein, sodass die Tragvorrichtung seitlich über das Bodenelement geschoben werden kann. In diesem Sinne kann das erste Verriegelungselement eine Leiste sein, und das zweite Verriegelungselement eine mit der Leiste korrespondierende Nut, oder umgekehrt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Werkzeugmaschinen-Kokon, vorzugsweise das Bodenelement, mindestens eine Verschlusssicherung, vorzugsweise in Form einer Verdrehsicherungseinrichtung auf. Die Verschlusssicherung bzw. Verdrehsicherungseinrichtung ist bevorzugt eine Rasteinrichtung. Bevorzugt weist die Verschlusssicherung eine Feder, bevorzugt eine Druckfeder, einen Spannbolzen und eine Druckplatte auf. Mittels der Verschlusssicherung kann das Bodenelement an der Tragvorrichtung bzw. dem Mantelelement und/oder dem Deckelelement sicher fixiert werden. Dies ist wichtig, um einen sicheren Transport des Werkzeugmaschinen-Kokons während des Transfervorgangs von dem Werkzeugspeicher des Werkzeugwechselsystems in die Bearbeitungseinheit zu gewährleisten.
Die Verschlusssicherung wirkt zwischen der Tragvorrichtung und dem Bodenelement. Die Verschlusssicherung ist vorzugsweise als Verdrehsicherung ausgebildet, wenn die Tragvorrichtung durch Drehen gegenüber dem Bodenelement von diesem gelöst werden kann. Der Verschlusssicherung wird vorzugsweise automatisch gelöst, wenn das Bodenelement in einem Werkstückspann System gespannt wird, sodass dann bei gelöster Verschlusssicherung die Tragvorrichtung von dem Bodenelement entfernt werden kann. Beispielsweise greift der Spannbolzen zum Verriegeln der Verschlusssicherung in eine korrespondierende Ausnehmung um einen formschlüssigen Eingriff herzustellen. Wird der Spannbolzen verschoben kommt er aus dieser Ausnehmung heraus und löst so den formschlüssigen Eingriff.
Bevorzugt ist der Werkzeugmaschinen-Kokon, insbesondere sind das Mantelelement und/oder das Deckelelement und/oder das Bodeneiement aus einem Metall oder einer Metalllegierung gefertigt. Hierdurch ist eine ausreichende Festigkeit gewährleistet. Das Mantelelement kann hierbei aus einem massiven Metallkörper gefertigt sein, beispielsweise einem Metallzylinder. Alternativ kann der Mantelkörper auch Löcher aufweisen, also perforiert sein. Dies kann vorteilhaft sein, um Gewicht einzusparen. Das Mantelelement kann auch Streben aufweisen, die das Deckelelement und das Bodenelement beabstanden. Dadurch kann ein gewisser Schutz für innerhalb des Werkzeugmaschinen-Kokons angeordnete Werkstücke ausgebildet sein. Gewährleistet muss eine ausreichende Festigkeit des Werkzeugmaschinen-Kokons, insbesondere des Mantelelementes sein.
In einer alternativen Ausgestaltung können das Mantelelement und/oder das Bodenele- ment und/oder das Deckelelement aus Kunststoff gefertigt sein. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, das Mantelelement und/oderdas Bodenelement und/oderdas Deckelelement aus Holz zu fertigen. Alternativ kann auch ein Kohlefasermaterial für das Mantelelement und/oder das Bodenelement und/oder das Deckelelement verwendet werden. Wichtig ist hierbei eine ausreichende Formstabilität des verwendeten Materials. Günstig ist hierbei, dass der Werkzeugmaschinen-Kokon der Bevorratung von Werkstücken in dem Werkzeugspeicher der Werkzeugwechselvorrichtung der Werkzeugmaschine dient und einsetzbar ist. Hierdurch können bevorzugt zu bearbeitende Werkstücke an Werkezugpositionen des Werkzeugspeichers gelagert werden und während eines Werkzeugmaschinenablaufes mit derselben Transfereinheit und der Werkzeugspindel, die auch die Werkzeuge in die Bearbeitungsposition verbringt, an die Bearbeitungsposition verbracht werden. Bevorzugt werden die Werkstücke bzw. das Bodenelement hierbei in das Nullpunktspannsystem der Bearbeitungsposition verbracht. Mit der gleichen Transfereinheit können die Bodenelemente samt bearbeiteten Werkstücken dann wieder mittels des Werk- zeugmaschinen-Kokons aus der Bearbeitungsposition in die Werkezugposition des Werk- zeugspeichers verbracht werden. Hierbei ist der Werkzeugmaschinen-Kokon während des Transports und/oder Transfervorgangs geschlossen. An der Bearbeitungsposition wird der Werkzeugmaschinen-Kokon geöffnet. Die Verriegelungseinrichtung wird hierbei geöffnet. Das Werkstück wird bevorzugt mit dem Bodenelement des Werkzeugmaschinen-Kokons in der Bearbeitungsposition positioniert. Die Aufgabe wird ferner durch ein Werkzeugwechselsystem mit einem Werkzeugspeicher und/oder Werkzeugmagazin gelöst. Das Werkzeugwechselsystem weist Werkzeugpositionen zur Positionierung von Werkzeugen und Werkstücken auf Insbesondere können Werkzeugmaschinen-Kokons in dem Werkzeugspeicher und/oder Werkzeugmagazin auf Werkzeugpositionen positioniert werden. Das Werkzeugwechselsystem kann auch ein Transfersystem aufweisen.
Die Aufgabe wird ferner durch eine Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugwechselvorrichtung und mindestens einer Bearbeitungseinheit gelöst. Die Werkzeugmaschine kann auch eine Transfereinrichtung aufweisen. Die Werkzeugwechselvorrichtung weist einen Werkzeugspeicher mit Werkzeugpositionen auf, wobei in die Werkzeugpositionen Werk- zeuge und Werkzeugmaschinen-Kokons anordenbar und positionierbar sind.
Die Werkzeugwechselvorrichtung und die Werkzeugmaschine weisen die bereits im Zusammenhang mit dem Werkzeugmaschinen-Kokon beschriebenen Vorteile und Merkmale auf. Insofern wird auf die Beschreibung des Werkzeugmaschinen-Kokons verwiesen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Werkzeugmaschine werden die Werkzeuge und die Werkzeugmaschinen-Kokons in die Bearbeitungseinheit verbracht. Dies kann mittels der Spindel der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine erfolgen. Alternativ kann die Verbringung des Werkezeuges und/oder Werkzeugmaschinen-Kokons auch mittels der Transfereinrichtung und der Arbeitsspindel oder Werkzeugspindel der Werkzeugwechselvorrichtung und der Werkzeugspindel erfolgen. Hierdurch kann der automatisierte Betrieb der Werkzeugmaschine ermöglicht sein, wobei mehrere Werkstücke nacheinander bearbeitbar sind, ohne dass die Werkzeugmaschine angehalten werden muss und ohne dass manuell Werkstücke gewechselt werden müssen. Bevorzugt können in einem Maschinendurchlauf die mehreren Werkstücke mit unterschiedlichen Werkzeugen bearbeitet werden. Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum automatischen Betreiben einer Werkzeugmaschine gelöst, wobei die Werkzeugmaschine eine Werkzeugwechselvorrichtung und eine Bearbeitungseinheit aufweist, wobei in der Werkzeugwechselvorrichtung sowohl Werkzeuge zum Einsetzen in die Bearbeitungseinheit als auch zu bearbeitenden Werkstü- cke angeordnet werden können, wobei die Werkstücke in einem Werkzeugmaschinen-Ko- kon zum Einsatz in der Werkzeugwechselvorrichtung angeordnet sind. Der Werkzeugma- schinen-Kokon ist vorzugsweise nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen eines Werkzeugmaschinen-Kokons gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung gebildet. Bevorzugt können in dem Verfahren zum Betreiben der Werkzeugmaschine die Werkzeuge und die Werkzeugmaschinen-Kokons mittels einer Arbeitsspindel der Bearbeitungseinheit oder einer Transfereinheit der Werkzeugwechselvorrichtung von dem Werkzeugspeicher in die Bearbeitungseinheit transferiert werden. Ferner können bearbeitete Werkstücke unter Einsatz des Werkzeugmaschinen-Kokons aus der Bearbeitungsposition in den Werkzeugspeicher verbracht werden.
In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst das Verfahren die Schritte: Ergreifen des Werkzeugmaschinen-Kokons mit einem darin angeordneten Werkstück mittels der Werkzeugspindel; Transportieren des Werkzeugmaschinen-Kokons zu einem Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit; Spannen eines Bodenelements des Werkzeugmaschi- nen-Kokons in dem Werkstückspannsystem; relatives Bewegen einer Tragvorrichtung des Werkzeugmaschinen-Kokons zu dem Bodenelement zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons; und Bearbeiten des Werkstücks. Das Ergreifen des Werkzeugmaschinen-Kokons umfasst vorzugsweise ein Spannen des Werkzeugmaschinen-Kokons an der Werkzeugspindel. Dazu ist an dem Werkzeugmaschinen-Kokon vorzugsweise ein Spannmittel wie vorzugsweise ein Werkzeugkegel oder Steilkegel angeordnet.
Das relative Bewegen der Tragvorrichtung zu dem Bodenelement wird vorzugsweise mittels einer Bewegung der Werkzeugspindel ausgeführt. Die Werkzeugspindel steht zu diesem Zeitpunkt noch in Kontakt mit der Tragvorrichtung, sodass eine Bewegung der Werkzeugspindel auf die Tragvorrichtung übertragen wird. Das Bodenelement ist eingespannt und ortsfest. Die Relativbewegung kann insbesondere ein Drehen und/oder lineares Bewegen der Werkzeugspindel umfassen.
Vorzugsweise ist nach dem relativen Bewegen derTragvorrichtung vorgesehen, dass einer oder mehrere der folgenden Schritte ausgeführt werden: Abheben der Tragvorrichtung von dem Bodenelement mittels der Werkzeugspindel; Verbringen derTragvorrichtung an einen zum Werkstück entfernten Ort, vorzugsweise den Werkzeugwechsler; Lösen der Tragvorrichtung von der Werkzeugspindel; und Spannen eines Werkzeugs von dem Werkzeugwechsler an der Werkzeugspindel. Der vom Werkstück entfernte Ort kann auch innerhalb der Bearbeitungseinheit sein, ist aber vorzugsweise der Werkzeugspeicher. Dieser ist bei der Bearbeitung geschlossen und wird so nicht durch Späne oder Kühlschmierstoff verunreinigt.
Nachdem das Bearbeiten des Werkstücks abgeschlossen ist, kann das Verfahren einen oder mehrere der Schritte aufweisen: Verbringen der Tragvorrichtung zu dem Bodenelement; Verbinden der Tragvorrichtung und des Bodenelements; und vorzugsweise Verbrin- gen des Werkzeugmaschinen-Kokons samt bearbeitetem Werkstücks in den Werkzeugwechsler. Aus dem Werkzeugwechsler kann dann ein Maschinenbediener den Werkzeug- maschinen-Kokon samt fertig bearbeitetem Werkstück entnehmen. Währenddessen kann bereits die Bearbeitung eines weiteren Werkstücks erfolgen.
Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, das Werkstück nach der ersten Bearbeitung im Anschluss von einer weiteren Seite zu bearbeiten. Hierzu kann das Verfahren die Schritte umfassen: Lösen des Werkstückspannsystems zum Freigeben des Bodenelements; Bewegen des Werkzeugmaschinen-Kokons mit einer vordefinierten Bewegung; Spannen eines Bodenelements des Werkzeugmaschinen-Kokons in dem Werkstückspannsystem; Relatives Bewegen einer Tragvorrichtung des Werkzeugmaschinen- Kokons zu dem Bodenelement zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons; und Bearbeiten des Werkstücks. Vorzugsweise ist die vordefinierte Bewegung eine Drehung, vorzugsweise in einem Bereich von >0° bis < 360°, vorzugsweise >0° bis 180°, vorzugsweise in einem Bereich von >0° bis 90°. Auf diese Weise wird eine Mehrseitenbearbeitung automatisiert möglich. Das Einsatzspektrum des Werkzeugmaschinen-Kokons ist dadurch wei- ter vergrößert.
Hierzu weist das Verfahren vorzugsweise einen oder mehrere der folgenden Schritte auf: Ergreifen eines weiteren Werkzeugmaschinen-Kokon mit einem darin angeordneten weiteren Werkstück mittels der Werkzeugspindel; Transportieren des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons zu dem Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit; Spannen eines weiteren Bodenelements des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons in dem Werkstückspannsystem; relatives Bewegen einer weiteren Tragvorrichtung des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons zu dem weiteren Bodenelement zum Öffnen des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons; und Bearbeiten des weiteren Werkstücks. Ist eine oben beschriebene Verschlusssicherung vorgesehen, wird diese vorzugsweise gelöst, bevor das relative Bewegen der Tragvorrichtung zu dem Bodenelement ausgeführt wird.
In einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe durch Computerprogramm gelöst, umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch eine Steuereinheit einer Werkzeugmaschine diese veranlassen, wenigstens folgende Schritte auszuführen: Holen eines Werkzeugmaschinen-Kokons vorzugsweise nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen eines Werkzeugmaschinen-Kokons gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung mittels einer Werkzeugspindel; Fahren der Werk- zeugspindel in Z-Richtung zu einem Werkstückspannsystem in der Werkzeugmaschine; vordefiniertes Bewegen der Werkzeugspindel zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons; und Fahren der Werkzeugspindel in Z-Richtung weg von dem Werkstückspannsystem in der Werkzeugmaschine.
Das Computerprogramm kann Teil eines umfangreicheren Programms für eine Werkzeug- maschine sein. Es liegt vorzugsweise in NC-Code, beispielsweise G-Code oder Klartext vor. Es kann als Download oder auf einem physischen Speichermedium bereitgestellt werden. Auch kann ein solches Computerprogramm durch den Bediener einer Werkzeugmaschine an einem dafür vorgesehenen Terminal manuell eingegeben und nur auf der Steuereinheit der Werkzeugmaschine gespeichert sein. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das vordefinierte Bewegen der Werkzeugspindel ein Rotieren der Werkzeugspindel um die Z-Achse umfasst, vorzugsweise um ca. 90°. Alternativ oder zusätzlich umfasst das vordefinierte Bewegen der Werkzeugspindel ein Bewegen der Werkzeugspindel senkrecht zur Z-Achse. Diese Bewegung senkrecht zur Z-Achse, also in Richtung der X- und/oder Y-Achse, wird vorzugsweise so lange ausgeführt, bis die Tragvorrichtung von dem Bodenelement gelöst ist. Dies kann abhängig sein von der Gestaltung der Verriegelungseinrichtung und/oder Verschlusssicherung. Vorzugsweise entspricht die Länge der Bewegung in etwa der Länge des Bodenelements und/oder der Tragvorrichtung in Richtung dieser Bewegung.
Im Anschluss daran sind vorzugsweise Schritte vorgesehen, wie vorzugsweise Fahren der Werkzeugspindel in X- und/oder Y-Richtung mit hoher Geschwindigkeit, vorzugsweise FMAX, Fahren der Werkzeugspindel in Z-Richtung mit einer verringerten Geschwindigkeit; Rotieren der Werkzeugspindel um die Z-Achse zum Positionieren des Werkzeugmaschinen-Kokons. Zwischen einzelnen Schritten können Verweilzeiten vorgesehen sein. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Werkzeugmaschinen-Wechselvorrichtung und des Verfahrens zum Betreiben einer Werkzeugmaschine sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Kurze Beschreibung der Figuren der Zeichnung
Nachstehend wird die Erfindung auf der Grundlage zumindest eines Ausführungsbeispiels anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Werkzeugmaschinen-Kokons;
Fig. 2a, 2b, 2c und 2d der Werkzeugmaschinen-Kokon im entriegelten Zustand;
Fig. 3a, 3b und 3c der Werkzeugmaschinen-Kokon im verriegelten Zustand;
Fig. 4a, 4b, 4c Werkzeugmaschinen-Kokon mit beispielhaftem Spannwerkzeug im entriegelten Zustand;
Fig. 5a, 5b, 5c Werkzeugmaschinen-Kokon mit beispielhaftem Spannwerkzeug im verriegelten Zustand;
Fig. 6 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Werkzeugmaschinen-Kokons in einem verschlossenen Zustand;
Fig. 7 den Werkzeugmaschinen-Kokon aus Figur 6 in einem geöffneten
Zustand;
Fig. 8 einen Schnitt durch eine Verschlusssicherung des Werkzeugmaschinen-Kokons des zweiten Ausführungsbeispiels;
Fig. 9 Werkzeugmaschine mit Werkzeugwechselsystem; und
Fig. 10 Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine.
Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindung
Nachfolgend wird der Gegenstand der Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Gegenstände näher beschrieben. Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung der Erfindung. Figur 1 zeigt in schematischer transparenter Darstellung einen Werkzeugmaschinen-Ko- kon 10 mit einem Mantelelement 12, einem Deckelelement 14 und einem Bodenelement 18. Das Deckelelement 14 weist eine Ausnehmung 16 auf. Das Mantelelement 12 und das Deckelelement 14 bilden gemeinsam eine Tragvorrichtung 1 1 , auch wenn diese nicht zwin- gend sowohl das Mantelelement 12 als auch das Deckelelement 14 umfassen muss. Je nach Ausführungsform kann die Tragvorrichtung 1 1 auch abweichend gebildet sind, beispielsweise als T-, I-, oder L-förmiger Träger, als Lasche, die sich von dem Bodenelement 18 erstreckt, oder dergleichen. Die Tragvorrichtung 1 1 dient dazu, eine Verbindung zwischen dem Bodenelement 18 und einer Werkzeugspindel und/oder Werkzeugwechsler ei- ner Werkzeugmaschine herzustellen.
In der einfachsten Ausgestaltung der Erfindung weist der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 nur das Bodenelement 18 zur Positionierung des Werkstückes 40 auf. Mittels des Werk- zeugmaschinen-Kokons 10 können Werkstücke 40 so auf Werkzeugpositionen 66 einer in Figur 6 dargestellten Werkzeugwechselvorrichtung oder Werkzeugwechselsystems 62 mit Werkzeugspeicher positioniert und bevorratet werden.
Das Deckelelement 14 kann mit dem Mantelelement 12 verbunden werden und ist in zusammengebauten Zustand des Werkzeugmaschinen-Kokons 10 mit dem Mantelelement 12 verbunden. Die Verbindung kann lösbar ausgeführt sein, beispielsweise als Verschraubung. Die Verbindung kann auch nicht lösbar ausgeführt sein, wie beispielsweise bei einer Verschweißung, Verklebung oder einer Vernietung.
Die Ausnehmung 16 dient der Aufnahme und Fixierung eines nicht dargestellten Spannzeugs, wie es typischerweise in bekannten Werkzeugwechselsystemen eingesetzt wird. In Figuren 4a, 4b und 4c sind Spannzeuge 58 gezeigt. Mittels des Spannzeuges kann der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 aus einer Werkzeugposition 66 in einem Werkzeugwech- selsystem 62 oder einer Werkzeugwechselvorrichtung 62 an eine Position in einer Bearbeitungseinheit 64 der Werkzeugmaschine 60 verbracht werden. Dies ist im Zusammenhang mit Figur 6 beschrieben.
Alternativ kann am Deckelelement 14 ein Teil des Spannzeuges oder das Spannzeug lösbar oder nicht lösbar verbunden sein. Das Mantelelement 12, das Deckelelement 14 und das Bodenelement 18 können aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein. Beispielsweise als Aluminium, aus Stahl, aus Kunststoff und/oder aus Holz. Es kann auch vorgesehen sein, Kohlefasermaterial für das Mantelelement 12, das Deckelelement 14 und/oder das Bodenelement 18 zu verwenden. Hierbei ist die Wahl des Materials dem jeweiligen Anwendungsfall und der jeweiligen Werkzeugmaschine angepasst. Wichtig hierbei ist eine ausreichende Festigkeit des Werkzeug- maschinen-Kokons 10.
Vorzugsweise ist das Deckelelement 14 innerhalb des Mantelelementes 12, insbesondere einem oberen Abschnitt des Mantelelementes 12 angeordnet. Das Mantelelement 12 weist in dem in den Figuren 1 bis 5c gezeigten Ausführungsbeispiel einen zu einer Rotationsachse 20 rotationssymmetrisch ausgeführten Mantelkörper 22 mit einer Wandstärke 24 auf. Der Mantelkörper 22 kann aus Vollmaterial gefertigt sein oder auch aus Nichtvollmaterial, beispielsweise aus einem Lochblech. Hierbei ist die Stabilität des Mantelkörpers 22 so ausgelegt, dass das Deckelelement 14 und das Bodenelement 18 in einem definierten Abstand gehalten werden können. Ferner ist der Mantelkörper 22 so ausgeführt, dass ein innerhalb des Werkezugmaschinen-Kokons 10 angeordneter Gegenstand 23 geschützt ist. Die Dimension des Mantelkörpers 22 begrenzt die Größe des Gegenstandes 23, insbesondere des Werkstückes 40. Das Mantelelement 12 weist einen Außendurchmesser 26 und einen Innendurchmesser 28 auf.
Der Mantelkörper 22 ist bevorzugt zylinderförmig ausgeführt. Er kann aber auch als ein beliebiger Rotationskörper ausgeführt sein, beispielsweise kegelförmig, als Rotationshyperboloid oder mit einer polygonalen Außenfläche. Ein Ausführungsbeispiel mit einem nicht-rotationssymmetrischen Mantelkörper 22 ist in den Figuren 6 bis 8 dargestellt und wird weiter unten genauer beschrieben werden.
Das Deckelelement 14 kann einstückig mit dem Mantelelement 12 ausgebildet sein. Das Deckelelement 14 kann dann direkt mit dem Bodenelement 18 lösbar verbunden werden.
An einer Innenwandung 30 des Mantelelementes 12 ist ein erstes Verriegelungselement 32 einer Verriegelungseinrichtung 34 angeordnet. Das Verriegelungselement 32 ist bevor- zugt in einem unteren Abschnitt 35 des Mantelkörpers 22, in den das Bodenelement 18 im zusammengebauten Zustand positioniert wird, angeordnet. Das Bodenelement 18 wird im Betrieb im unteren Abschnitt 35 positioniert und lösbar mit dem Mantelelement 12 verbunden und mittels eines zweiten Verriegelungselementes 36 der Verriegelungseinrichtung 34 lösbar fixiert. Hierbei ist das zweite Verriegelungselement 36 an einer Außenwandung 38 des Bodenelementes 18 angeordnet.
Auf dem Bodenelement 18 ist ein zu bearbeitendes Werkstück 40 angeordnet. Zur Befestigung oder Fixierung des Werkstückes 40 sind nicht dargestellte Fixierelemente vorgesehen. Das Bodenelement 18 wird zur Bearbeitung in der Bearbeitungseinheit der Werkzeugmaschine in ein Nullpunktspannsystem 76 der Werkzeugmaschine positioniert werden. Die Verriegelungseinrichtung 34 ist bevorzugt als ein Bajonettverschluss 34a ausgeführt. Der Bajonettverschluss ist 34a eine schnell herstell- und lösbare mechanische Verbindung zwischen dem Bodenelementes 18 und dem Mantelelements 12. Bevorzugt sind das Bodenelement 18 und das Mantelelement 12 zylindrisch ausgeführt. Das Bodenelement 18 und das Mantelelement 12 können durch Ineinanderstecken und relatives Drehen zueinander miteinander verbunden und so auch wieder getrennt werden. Hierbei greifen das erste Verriegelungselement 32 und das zweite Verriegelungselement 36 ineinander ein. Das erste Verriegelungselement 32 und das zweite Verriegelungselement 36 stehen in einer Wirkverbindung. Die Verriegelungseinrichtung 34 kann auch als ein Druckstück oder als ein Greifersystem ausgeführt sein. Grundsätzlich ist als Verriegelungseinrichtung 34 jede Verriegelungsart geeignet, die wiederholt geöffnet und verschlossen werden kann. Das erste Verriegelungselement 32 ist in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel als Vorsprung 42 ausgeführt, wobei in Figur 1 zwei Vorsprünge 42a und 42b gezeigt sind, die im Wesentlichen gegen- überliegend angeordnet sind. Entsprechend ist das zweite Verriegelungselement 36 als Aussparung 44 gezeigt, wobei zwei Aussparungen 44a und 44b gezeigt sind, ebenfalls im Wesentlichen gegenüberliegend. Die Verriegelungseinrichtung 34 kann in alternativen Ausgestaltungsformen auch mehr als zwei Verriegelungselemente, beispielsweise drei o- der vier, aufweisen. Die Aussparungen 44a, 44b sind hier als radiale Aussparungen aus- gebildet, die sich um einen Teil des Umfangs erstrecken. Diese radialen Aussparungen 44a, 44b sind in axialer Richtung einerseits durch einen radial sich erstreckenden Absatz 80 und andererseits durch zwei radial sich erstreckende Krägen 82a, 82b begrenzt, sodass ein hintergreifbarer Bereich gebildet wird. Mit Bezug auf Figur 1 um 90° versetzt sind Abschnitte 84a, 84b zwischen den Krägen 82a, 82b vorgesehen, sodass die radial sich an dem Mantelelement 12 nach Innen erstreckenden Vorsprünge 42a, 42b axial zwischen den Krägen 82a, 82b hindurchgeschoben werden können, um dann in umfänglicher Richtung hinter die Krägen 82a, 82b und in die Aussparungen 44a, 44b hineingeschoben werden können.
Der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 mit einer, als Bajonettverschluss 34a, ausgeführten Verriegelungseinrichtung 34 ist in den Figuren 2a, 2b, 2c und 2d für den entriegelten Zustand gezeigt. Figuren 3a, 3b und 3c zeigen den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 mit Bajonett-Verriegelungseinrichtung 34a im verriegelten Zustand.
Gleiche Gegenstände sind mit gleichen Bezugszeichen versehen und es wird diesbezüglich auf die Beschreibung zu Figur 1 verwiesen. Figur 2a zeigt den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 aus Figur 1 mit im Mantelelement 12 montiertem Deckelelement 14 und Bodenelement 18, wobei das Bodenelement 18 und das Mantelelement 12 entriegelt sind. Das Bodenelement 18 ist in Figur 2b im Schnitt gemäß Mb aus Figur 2c gezeigt. Das an der Innenwandlung 30 des Mantelelementes 12 an- geordnete erste Verriegelungselement 32 weist zwei Vorsprünge 42a und 42b auf, die gegenüberliegend angeordnet sind.
Bei der Montage wird das Mantelelement 12 über das Bodenelement 18 geschoben oder das Bodenelement 18 wird in das Mantelelement 12 hineingeschoben, wobei das zweite Verriegelungselement 36 als Ausnehmung 44a und 44b ausgeführt ist. Die Vorsprünge 42a und 42b greifen in die Ausnehmungen 44a und 44b des Bodenelementes 18 ein und bilden beim Drehen dann die in axialer Richtung feste Verbindung aus. Es können auch mehr als zwei Vorsprünge 42 und mehr als zwei Ausnehmungen 44 vorgesehen sein, um den Bajonettverschluss 34a zu realisieren.
Die Verbindung erfolgt somit über eine Steck-Dreh-Bewegung. Die beiden zu verbinden- den Teile, Bodenelement 18 und Tragvorrichtung 1 1 bzw. Mantelelement 12, werden ineinander gesetzt. Hierbei sind die Vorsprünge 42a und 42b annähernd senkrecht zur Rotationsachse 20, also der Steckbewegung, ausgeführt und laufen jedoch nicht rundum, sondern sind unterbrochen, wodurch das Ineinanderstecken ermöglicht ist. Die Vorsprünge 42a und 42b können leicht schräg in der Ebene senkrecht zur Rotationsachse 20 und somit der Steckrichtung ausgeführt sein, wodurch durch eine Drehbewegung das Bodenelement 18 und das Mantelelement 12 gegeneinandergepresst werden.
Der Längsschnitt llc gemäß Figur 2b ist in Figur 2c gezeigt. Der Schnitt verläuft durch die beiden Krägen 82a, 82b, aber nicht durch die beiden Vorsprünge 42a, 42b, da diese in Figur 2a nicht innerhalb der Ausnehmungen 44a, 44b angeordnet sind, sondern im Bereich der Abschnitte 84a, 84b. Wie in Figur 2c im Längsschnitt gemäß llc aus Figur 2b gezeigt, ist ferner eine Verschlusssicherung 78, hier in Form einer Verdrehsicherungseinrichtung 45, vorgesehen, die in den Figuren 2, 3 und 4 als Rasteinrichtung 45 ausgeführt ist. Die Rasteinrichtung 45 weist eine Druckfeder 46, einen Spannbolzen 48 und eine Verschlussplatte 50 auf. Die Verschlussplatte 50 hat ein Durchgangsloch 51 , durch das sich ein erster Abschnitt 48a mit kleinem Durchmesser des Spannbolzens 48 erstreckt (vgl. auch Figuren 4a, 4b). Die Verschlussplatte 50 ist gegen des Bodenelement 18 fixiert, beispielsweise mittels einer Schraube 86. Der Spannbolzen 48 hat einen Verschlussvorsprung 48b, der einen größeren Durchmesser hat als das Durchgangsloch 51 , sodass der Spannbolzen 48 zwischen der Verschlussplatte 50 und dem Bodenelement 18 gehalten ist. Die Druckfeder 46 dient dazu, den Spannbolzen 48 mit Bezug auf Figur 2c nach unten zu belasten. In Figur 2c ist der Spannbolzen 48 allerdings in einer nach oben verschobenen Stellung dargestellt. Nach unten verschoben erstreckt sich der erste Abschnitt 48a mit geringerem Durchmesser durch das Durchgangsloch 51 hindurch und steht axial nach unten vor die Verschlussplatte 50 vor. Der Verschlussvorsprung 48b erstreckt sich in der nach unten verschobenen Stellung dann in die Ausnehmung 44b hinein. Der erste Vorsprung 42a weist eine erste Rastausnehmung 43a, und der zweite Vorsprung 42b weist eine zweite Rastausnehmung 43b auf (vgl. Figur 1 und 2b). Wenn der Spannbolzen 48 in der nach unten verschobenen Stellung ist, greift der Verschlussvorsprung 48b in die Rastausnehmung 43b ein und sichert so die Tragvorrichtung 1 1 gegen Drehung gegenüber dem Bodenelement 18.
Wird das Bodenelement 18 also auf einem flachen Untergrund aufgesetzt, wie etwa in der Bearbeitungseinheit, wird der Spannbolzen 48 nach oben gedrückt und der Verschlussvorsprung 48b wird axial nach oben aus der Rastausnehmung 43b geführt; die Verriegelungseinrichtung 34 wird freigegeben und die Tragvorrichtung 1 1 kann gegenüber dem Boden- element 18 gedreht werden, sodass die ersten und zweiten Vorsprünge 42a, 42b in die Abschnitte 84a, 84b gelangen und es so ermöglichen, dass die Tragvorrichtung 1 1 axial von dem Bodenelement 18 entfernt wird.
Im umgekehrten Fall, wenn die Tragvorrichtung 1 1 an dem Bodenelement 18 angeordnet ist und die Verriegelungseinrichtung 34 in einer Verschlussstellung ist (wie in den Figuren 3a bis 3c dargestellt), und der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 dann angehoben wird, drückt die Druckfeder 46 den Spannbolzen 48 nach unten und der Verschlussvorsprung 48b greift in die Rastausnehmung 43b ein.
Als Verschlusssicherung 78 oder Verdrehsicherungseinrichtung 45 kann auch ein Kugeldruckstück eingesetzt werden. Jede andere Verdrehsicherungseinrichtung 45, die geeig- net ist, bei einer Drehbewegung der Arbeitsspindel 72 der Werkzeugmaschine die Verbindung zwischen Bodenelement 18 und Mantelelement 12 und/oder Deckelelement 14 zu gewährleisten ist geeignet.
Alternativ zum Verfahren der ineinandergreifenden Schienen (Vorsprung 42a, 42b und Ausnehmung 44a, 44b) kann auch eine entsprechend anders geformte Einbuchtung am einen und eine Ausbuchtung am anderen Teil (Mantelelement 12, Deckelelement 14 und Bodenelement 18) verwendet werden.
Figur 2d zeigt das Mantelelement 12 und das Bodenelement 18 mit in Schnittdarstellung als Längsschnitt gemäß lld aus Figur 2b. In Figur 2b sind ferner Aufnahmeeinrichtungen 47 zur Aufnahme und Fixierung des Werkstückes 40 gezeigt, die hier als Bohrungen ausgebildet sind.
Figuren 3a, 3b und 3c zeigen den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 jeweils in einem verriegelten Zustand. Hierbei ist Figur 3a eine transparente schematische Darstellung in Per- spektivansicht, Figur 3b eine Darstellung in Draufsicht mit einem Schnitt in der Ebene lla- lla von Figur 3c und Figur 3c ein Längsschnitt llc-llc der Darstellung aus Figur 3a.
Figur 4a zeigt den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 in Perspektivansicht und Explosionsdarstellung. Figur 4b zeigt eine Seitenansicht in Explosionsdarstellung des Werkzeugma- schinen-Kokons 10 und Figur 4c zeigt den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 aus Figur 4b in einer um 90° versetzten Seitenansicht. Der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 ist in Figuren 4a, 4b und 4c mit einem Spannzeug 52 verbunden. Die Verbindungsschnittstelle 54 zwischen Spannzeug 52 und Werkezugmaschinen-Kokon 10 ist die Ausnehmung 16 an der Tragvorrichtung 11 bzw. am Deckelelement 14 des Werkzeugmaschinen-Kokons 10, in die ein nicht dargestelltes Verbindungselement 56 des Spannzeuges 52 eingegriffen hat. Durch Verdrehen des Verbindungselementes 56 in der Ausnehmung 16 ist das Spannzeug 52 mit dem Werkzeugmaschinen-Kokon 10 lösbar verbunden und an diesem fixiert.
Ein Beispiel für das Spannzeug 52 ist die Schnittstelle SK40. Mit 58 soll schematisch die Schnittstelle zwischen Arbeitsspindel bzw. Werkzeugspindel 72 und Spannzeug 52 dargestellt sein. Figuren 5a, 5b und 5c zeigen den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 jeweils in Perspektivansicht und Seitenansicht entsprechend den Darstellungen von Figuren 4a, 4b und 4c mit dem Spannzeug 58 im verriegelten Zustand. Gleiche Gegenstände sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Im verriegelten Zustand sind das Bodenelement 18 und die Tragvorrichtung 11 bzw. das Mantelelement 12 um 90° zueinander verdreht, sodass die Vorsprünge 42a und 42b derart in die Ausnehmungen 44a und 44b eingegriffen haben, dass bei einer Bewegung parallel zu der Rotationsachse 20 die Position des Bodenelementes 18 und des Mantelelemen- tes12 unverändert bleiben.
Die Verriegelung kann wieder gelöst werden, wenn Mantelelement 12 und Bodenelement 18 relativ zueinander und gegeneinander in einer Ebene senkrecht zur Rotationsachse 20 verdreht werden, bevorzugt um 90° relativ zueinander. Ausnehmung 44a, 44b und Vorsprung 42a, 42b sind aus dem verriegelten Zustand gelöst. Die Figuren 6, 7 und 8 illustrieren ein zweites Ausführungsbeispiel. Gleiche und ähnliche Elemente sind mit denselben Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel versehen, sodass vollumfänglich auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird und nur die Unterschiede betont werden. Ein erster Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel liegt darin, dass die Tragvorrichtung 1 1 bzw. das Mantelelement 12 und das Deckelelement 14 nicht zylindrisch ist bzw. sind, sondern rechteckig. Auch das Bodenelement 18 ist nicht scheibenförmig, sondern rechteckig mit abgeschrägten Kanten.
Um nun die Tragvorrichtung 1 1 an dem Bodenelement 18 zu befestigen wird dieses nicht von oben wie im ersten Ausführungsbeispiel aufgesetzt, sondern die Tragvorrichtung 1 1 wird seitlich auf das Bodenelement 18 aufgeschoben. Dazu hat die Tragvorrichtung 1 1 in dem Mantelelement 12 eine seitliche Öffnung 90. Ein solches seitliches Einschieben ist aber nicht für das zweite Ausführungsbeispiel exklusiv, sondern könnte ebenso im ersten Ausführungsbeispiel umgesetzt werden. In ähnlicher Weise wie im ersten Ausführungsbeispiel (Figuren 1 bis 5c) weist der Werk- zeugmaschinen-Kokon 10 eine Verriegelungseinrichtung 34 auf, die ein erstes Verriegelungselement 32 und ein zweites Verriegelungselement 36 aufweist. Das erste Verriegelungselement 32 umfasst hier einen ersten Vorsprung 42a und einen zweiten Vorsprung 42b, die hier als erste und zweite Leisten ausgebildet sind. Die ersten und zweiten Vor- Sprünge 42a, 42 erstrecken sich an dem Mantelelement 12 nach Innen und sind in Einschubrichtung ausgerichtet. Das Bodenelement 18 weist als zweites Verriegelungselement 36 erste und zweite seitliche Ausnehmungen 44a, 44b auf, die hier als seitliche Nuten oder Schlitze ausgebildet sind und mit den Leisten korrespondieren. Wie in Figur 7 zu sehen ist, weist der erste Vorsprung 42a eine Rastausnehmung 43a auf, wie sie grundsätzlich bereits mit Bezug auf das erste Ausführungsbeispiel beschrieben wurde. An dem Bodenelement 18 ist wiederum eine Verschlusssicherung 78 vorgesehen, die mit Bezug auf Figur 8 noch genauer erläutert werden wird.
Auf dem Bodenelement 18 ist in dem hier gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel eine Aufnahmeeinrichtung 47 in Form eines Maschinenschraubstocks 92 vorgesehen. Dieser weist eine erste Spannbacke 93 und eine zweite Spannbacke 94 auf, die mittels einer Schraubspindel 95 gegeneinander verspannt werden können, um so ein Werkstück 40 (in Figur 7 nicht gezeigt) zwischen diesen einzuspannen.
Figur 8 illustriert einen Vollschnitt durch das Bodenelement 18 samt Aufnahmeeinrichtung 47 in Form des Maschinenschraubstocks 92 gemäß Schnitt lll-lll aus Figur 7. In Figur 8 ist die Verschlusssicherung 78 im Schnitt zu sehen, die hier in Anlehnung an das erste Ausführungsbeispiel auch als Verschiebsicherungseinrichtung bezeichnet werden kann. Sie umfasst dieselben Bauelemente wie die Verschlusssicherung 78 des ersten Ausführungsbeispiels, nämlich einen Spannbolzen 48, eine Verschlussplatte 50 und eine Druckfeder 46. Der erste Abschnitt 48a mit geringerem Durchmesser des Spannbolzens 48 ist in Figur
8 in einer Zwischenstellung, und weder voll nach unten in eine Verschlussstellung, noch voll nach oben in eine Freigabestellung bewegt. Wenn der Spannbolzen 48 mit Bezug auf Figur 8 weiter nach unten in Richtung der Verschlussstellung bewegt wird, kommt der Verschlussvorsprung 48b des Spannbolzens 48 in die erste Ausnehmung 44a und kann dort in die Rastausnehmung 43a eingreifen, wenn die Tragvorrichtung 1 1 entsprechend positioniert ist. Wird der Spannbolzen 48 aber gegen die Kraft der Druckfeder 46 nach oben bewegt, beispielsweise, weil der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 auf einer ebenen Fläche positioniert wird, wird auch der Verschlussvorsprung 48b des Spannbolzens 48 nach oben bewegt und gibt die erste Ausnehmung 44a frei, sodass die Tragvorrichtung 1 1 ungehin- dert auf das Bodenelement 18 aufgeschoben oder von diesem heruntergezogen werden kann.
Es können auch Ausführungsformen vorgesehen sein, in denen die Verschlusssicherung 78 magnetisch oder elektromagnetisch verriegelt und freigegeben werden kann.
Figur 9 zeigt die komplette Anordnung einer Werkzeugmaschine 60 mit einer Werkzeug- Wechselvorrichtung 62, die auch als Werkzeugwechselsystem 62 bezeichnet wird, und einer Bearbeitungseinheit 64 für Werkstücke 40. In dem Werkzeugwechselsystem 62 sind Werkzeugpositionen 66 vorgesehen. Auf die jeweiligen Werkzeugpositionen 66 können sowohl Werkzeuge 68, als auch der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 mit oder ohne in diesem angeordneten Werkstücken 40 positioniert werden. Hierbei sind die Abmessungen des Werkzeugmaschinen-Kokons 10 derart gewählt, dass sie den Abmessungen für das Werkzeug 68 entsprechen. Typische Abmessungen sind: der maximale Durchmesser für das Mantelelement 12 beträgt in etwa 100 bis 150 mm und die maximale Höhe für das Mantelelement 12 beträgt in etwa 150 mm. Es sind auch andere Dimensionen für den Werkzeugmaschinen-Kokonsl O möglich, wobei die Dimensionen des Werkzeugmaschi- nen-Kokons 10 den Dimensionen des verwendeten Werkzeuges entsprechen.
Zwischen dem Werkzeugwechselsystem 62 und der Bearbeitungseinheit 64 ist ein Transfersystem 70 angeordnet, welches das jeweilige Werkzeug 68 von der Werkzeugposition 66 in die Bearbeitungseinheit 64 transferiert. Das Transfersystem 70 kann auch realisiert sein, indem die Werkzeugspindel 72 der Bearbeitungseinheit 64 verfahrbar ist und direkt an die Werkzeugpositionen 66 fährt und das Werkezeug 68 und/oder den Werkzeugma- schinen-Kokon 10 greift. Hierbei greift das Transfersystem 70 das Spannzeug 52 auf dem das Werkzeug 68 angeordnet ist und positioniert es in eine Werkzeugaufnahme 72, bevorzugt in eine Werkzeugspindel 72 der Bearbeitungseinheit 64. Entsprechend greift das Transfersystem 70 das Spannzeug 52, welches in der Ausnehmung 16 des Werkzeugma- schinen-Kokon 10 angeordnet ist, ein, wobei der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 an einer Position 66b beispielsweise angeordnet ist, transferiert diesen in die Bearbeitungseinheit 64 und positioniert den Werkzeugmaschinen-Kokon 10 mit dem zu bearbeitenden Werkstück 40 an die Bearbeitungsposition 74. An einer weiteren Position ist ein weiterer Werk- zeugmaschinen-Kokon 10‘ positioniert. Die Bearbeitungsposition 74 weist hierbei ein bekanntes Nullpunktspannsystem 76 auf, wie es in Werkzeugmaschinen 60 standartmäßig verwendet wird. Hierbei ist die Bearbeitungsposition 74 in etwa unterhalb der Werkzeugposition in dem Nullpunktspannsystem 76 angeordnet. Alternativ kann der Werkezugma- schinen-Kokon 10 mit der Spindel 72 transportiert werden und so in die Bearbeitungsposi- tion 74 verbracht werden.
Der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 wird geöffnet, indem Bodenelement 18 und Mantelelement 12 relativ zueinander bewegt werden, die Verriegelungseinrichtung 34 wird geöffnet und das Mantelelement 12 wird aus der Bearbeitungsposition 74 entfernt. Hierbei bleibt das Spannzeug 52 am Deckelelement 14 angeordnet. Dies sind Werkzeugmaschinen, die als Werkzeuge 68 Fräser, Bohrer, Wendeschneidplattenwerkzeuge einsetzten. Hierbei ist das Werkzeug 68 in einer Hauptspindel 72 gehaltert. Hierbei kann der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 sowohl bei metallbearbeitenden Werkzeugmaschinen, als auch bei holzbearbeitenden Maschinen eingesetzt werden.
Figur 10 beschreibt ein Verfahren 100 zum Betreiben einer Werkzeugmaschine 60, bei der ein Werkzeugmaschinen-Kokon 10 eingesetzt wird.
Im Verfahrensschritt 102 werden die Werkzeugpositionen 66 des Werkzeugwechseleinheit 62 sowohl mit Werkzeugen 68 als auch mit Werkzeugmaschinen-Kokons 10 bestückt. In den Werkzeugmaschinen-Kokons 10 sind jeweils die zu bearbeitenden Werkstücke 40 angeordnet. Im Verfahrensschritt 104 wird ein Bearbeitungsprogramm geladen, welches die nacheinander zu durchlaufenden Prozessschritte beinhaltet. In dem Bearbeitungsprogramm sind sowohl Programmschritte zur Auswahl der zu einem Bearbeitungsschritt geeigneten und verwendeten Werkzeuge 68 enthalten, als auch Programmschritte zum Wechseln des zu bearbeitenden Werkstückes 40. Somit weist das Bearbeitungsprogramm die Auswahl und Positionierung eines Werkstück 40a auf, sowie die Auswahl und Positionierung der zur Bearbeitung des Werkstückes 40a geeigneten Werkzeuge 68a, 68b, etc. Ferner weist das Bearbeitungsprogramm Schritte auf zum Entfernen des Werkstückes 40a aus der Bearbeitungsposition 74 und zum Transfer in eine zuvor programmierte Werkzeugposition 66 so- wie zur Auswahl und Positionierung eines weiteren Werkstückes 40b aus der Werkzeugposition 66b in die Bearbeitungsposition in der Bearbeitungseinheit 64.
Im Verfahrensschritt 106 wird das Bearbeitungsprogramm gestartet. Im Bearbeitungsprozess werden automatisch die im Werkzeugspeicher des Werkzeugwechselsystems 62 positionierten Werkstücke 40 bearbeitet, wobei diese aus der Werkzeugwechseleinheit 62 in die Bearbeitungseinheit 64 verbracht werden. Hierbei werden sowohl das Werkzeug 68 als auch der Werkzeugmaschinen-Kokon 10 an eine Werkzeugmaschinenspindel oder Arbeitsspindel 72 übergeben oder sind mit dieser verbunden. Wird eine Transfereinheit 70 verwendet, wird zum Transport des Werkzeugmaschinen-Kokons 10 dieselbe Schnittstelleneinheit wie für das Werkzeug 68 verwendet. Nach dem jeweiligen Bearbeitungsschritt werden die Werkstücke 40, 40a, 40b, etc. wieder mittels des Werkzeugmaschinen-Kokons 10 in die jeweilige Werkzeugposition 66, 66a, 66b, etc. des Werkzeugspeichers verbracht. Hierbei wird das Werkstück 40, 40a, 40b, etc. jeweils durch eine relative Drehbewegung zwischen Bodenelement 18 und von dem Mantelelement 12 des Werkzeugmaschinen-Kokons 10 und Herausfahren des Mantelelemen- tes 12 aus dem Bearbeitungsbereichs der Bearbeitungseinheit 64 zur Bearbeitung durch das jeweils eingespannte Werkzeug 68 bereitgestellt.

Claims

Patentansprüche
1 . Werkzeugmaschinen-Kokon (10) zur Aufnahme eines Werkstücks, mit einem Bodenelement (18) auf dem das Werkstück anordenbar ist, wobei das Bo- denelement (18) wenigstens eine Aufnahmeeinrichtung (47) zur Aufnahme und Fixierung eines Werkstücks (40) aufweist; und einer mit dem Bodenelement (18) lösbar verbundenen Tragvorrichtung (1 1), wobei der Werkzeugmaschinen-Kokon (10) mittels der Tragvorrichtung (1 1) auf einer Werkzeugposition eines Werkzeugwechselsystems positionierbar ist.
2. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 1 , wobei die Tragvorrichtung (1 1) von dem Bodenelement (18) durch eine vordefinierte Relativbewegung zwischen der Tragvorrichtung (1 1 ) und Bodenelement (18) reversibel lösbar ist.
3. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (1 1) ein Deckelelement (14) aufweist, wobei das Deckelelement (14) mit dem Bodenelement (18) verbindbar oder verbunden ist.
4. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (1 1) ein Mantelelement (12) aufweist, welches zwischen dem Deckelelement (14) und dem Bodenelement angeordnet (18) ist.
5. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 4, wobei das Mantelelement (12) das Werkstück (40) im Wesentlichen vollständig umgibt.
6. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (1 1 ), vorzugsweise das Deckelelement (14), eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme eines Spannzeuges (52), vorzugsweise Werkzeugkegels oder Steilkegels aufweist.
7. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 6, wobei das Spannzeug (52) an der
Tragvorrichtung (1 1) fixiert ist.
8. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (1 1) mittels einer Verriegelungseinrichtung (34) lösbar mit dem Bodenelement (18) verbindbar ist.
9. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Tragvorrichtung (1 1) ein erstes Verriegelungselement (32) der Verriegelungseinrichtung (34) angeordnet ist und am Bodenelement (18) mindestens ein zweites Verriegelungselement (36) der Verriegelungseinrichtung (34) angeordnet ist, wobei das erste Verriegelungselement (32) und das zweite Verriegelungselement (36) ineinander eingreifen, um die Tragvorrichtung (1 1) mit dem Bodenelement (18) zu verbinden.
10. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verriegelungselement (32) und das zweite Verriegelungselement (36) jeweils Mittel aufweisen, wodurch das Verbinden und das Lösen mittels einer Relativbewegung zwischen dem ersten Verriegelungselement (32) und dem zweiten Verriegelungselement (36) herstellbar und lösbar ist.
1 1 . Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungseinrichtung (34) ein Bajonettverschlusssystem (34a) ist.
12. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 9, wobei das erste Verriegelungselement (32) eine Leiste ist, und das zweite Verriegelungselement (36) eine mit der Leiste korrespondierende Nut.
13. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Verschlusssicherung (78), vorzugsweise Verdrehsicherungseinrichtung (45), zum Verhindern eines ungewollten Lösens der Tragvorrichtung (1 1 ) von dem Bodenelement (18).
14. Werkzeugmaschinen-Kokon nach Anspruch 13, wobei die Verschlusssicherung (78) bei Spannen des Bodenelements (18) in einem Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit, gelöst wird.
15. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bodenelement (18) auf der der Tragvorrichtung (1 1) zugewandten Seite eine Werk- stückspanneinrichtung zum Spannen eines zu bearbeitenden Werkstücks aufweist.
16. Werkzeugmaschinen-Kokon nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugmaschinen-Kokon (10) zur Bevorratung von Werkstücken an Werkpositionen im Werkzeugspeicher und/oder Werkzeugmagazin der Werkzeugmaschine einsetzbar ist.
17. Verfahren zum automatischen Betreiben einer Werkzeugmaschine mit einem Werkzeugwechselsystem und einer Bearbeitungseinheit mit einer Werkzeugspindel, wobei in einem Werkzeugspeicher des Werkzeugwechselsystems sowohl Werkzeuge zum Einsetzen in die Werkezugspindel als auch zu bearbeitenden Werkstücke angeordnet werden, wobei die Werkstücke in einem Werkzeugmaschinen-Kokon (10), vorzugsweise nach ei- nem der vorstehenden Ansprüche, angeordnet sind.
18. Verfahren nach Anspruch 17, umfassend die Schritte:
- Ergreifen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) mit einem darin angeordneten Werkstück (40) mittels der Werkzeugspindel;
- Transportieren des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) zu einem Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit;
- Spannen eines Bodenelements (18) des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) in dem Werkstückspannsystem;
- Relatives Bewegen einer Tragvorrichtung (1 1) des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) zu dem Bodenelement (18) zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10); und - Bearbeiten des Werkstücks (40).
19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das relative Bewegen der Tragvorrichtung (1 1) zu dem Bodenelement (18) mittels einer Bewegung der Werkzeugspindel ausgeführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, wobei nach dem relativen Bewegen der Tragvorrichtung (1 1) zu dem Bodenelement (18) die folgenden Schritte umfasst sind: - Abheben der Tragvorrichtung (1 1) von dem Bodenelement (18) mittels der Werkzeugspindel;
- Verbringen der Tragvorrichtung (1 1) an einen zum Werkstück (40) entfernten Ort, vorzugsweise den Werkzeugwechsler; - Lösen der Tragvorrichtung (1 1 ) von der Werkzeugspindel; und
- Spannen eines Werkzeugs von dem Werkzeugwechsler an der Werkzeugspindel.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, umfassend nach dem Bearbeiten des Werkstücks (40) die Schritte: - Verbringen der Tragvorrichtung (1 1) zu dem Bodenelement (18); und
- Verbinden der Tragvorrichtung (1 1) und des Bodenelements (18).
22. Verfahren nach Anspruch 21 , umfassend die Schritte:
- Lösen des Werkstückspannsystems zum Freigeben des Bodenelements (18);
- Bewegen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) mit einer vordefinierten Bewegung; - Spannen eines Bodenelements (18) des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) in dem Werkstückspannsystem;
- Relatives Bewegen einer Tragvorrichtung (1 1) des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) zu dem Bodenelement (18) zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10); und
- Bearbeiten des Werkstücks (40).
23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei die vordefinierte Bewegung eine Drehung ist, vorzugsweise in einem Bereich von >0° bis < 360°, vorzugsweise >0° bis 180°, vorzugsweise in einem Bereich von >0° bis 90°.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, umfassend den Schritt:
- Verbringen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10) samt bearbeiteten Werkstücks (40) in den Werkzeugwechsler.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, umfassend die Schritte:
- Ergreifen eines weiteren Werkzeugmaschinen-Kokon (10‘) mit einem darin angeordneten weiteren Werkstück (40‘) mittels der Werkzeugspindel; - T ransportieren des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons (10‘) zu dem Werkstückspannsystem der Bearbeitungseinheit;
- Spannen eines weiteren Bodenelements (18‘) des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons (10‘) in dem Spannsystem; - Relatives Bewegen einer weiteren Tragvorrichtung (1 1‘) des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons (10‘) zu dem weiteren Bodenelement (18‘) zum Öffnen des weiteren Werkzeugmaschinen-Kokons (10‘); und
- Bearbeiten des weiteren Werkstücks (40‘).
26. Computerprogramm, umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Programms durch eine Steuereinheit einer Werkzeugmaschine diese veranlassen, wenigstens folgende Schritte auszuführen:
- Holen eines Werkzeugmaschinen-Kokons (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 16 mittels einer Werkzeugspindel;
- Fahren der Werkzeugspindel in Z-Richtung zu einem Werkstückspannsystem in der Werkzeugmaschine;
- vordefiniertes Bewegen der Werkzeugspindel zum Öffnen des Werkzeugmaschinen-Kokons (10); und
- Fahren der Werkzeugspindel in Z-Richtung weg von dem Werkstückspannsystem in der Werkzeugmaschine.
27. Computerprogramm nach Anspruch 26, wobei das vordefinierte Bewegen der Werkzeugspindel ein Rotieren der Werkzeugspindel um die Z-Achse umfasst, vorzugsweise um ca. 90° und/oder ein Bewegen der Werkzeugspindel senkrecht zur Z-Achse.
28. Computerprogramm nach Anspruch 26, wobei das vordefinierte Bewegen der Werkzeugspindel ein Bewegen der Werkzeugspindel senkrecht zur Z-Achse umfasst.
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