EP3987115B1 - Système de criblage de ballast à deux cribles - Google Patents

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EP3987115B1
EP3987115B1 EP20733969.8A EP20733969A EP3987115B1 EP 3987115 B1 EP3987115 B1 EP 3987115B1 EP 20733969 A EP20733969 A EP 20733969A EP 3987115 B1 EP3987115 B1 EP 3987115B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ballast
screen
discarded
flow
fouled
Prior art date
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Active
Application number
EP20733969.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP3987115A1 (fr
EP3987115C0 (fr
Inventor
Jörg Ganz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Matisa Materiel Industriel SA
Original Assignee
Matisa Materiel Industriel SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Matisa Materiel Industriel SA filed Critical Matisa Materiel Industriel SA
Publication of EP3987115A1 publication Critical patent/EP3987115A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3987115B1 publication Critical patent/EP3987115B1/fr
Publication of EP3987115C0 publication Critical patent/EP3987115C0/fr
Active legal-status Critical Current
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track

Definitions

  • the invention relates to a mobile ballast screening system intended for sorting soiled ballast and integrated into a mobile ballast bed repair system.
  • Mobile ballast bed repair systems are well known.
  • the principle of operation uses at least one excavation system to recover the soiled ballast by lifting or not the rails, and a conveyor assembly, which conveys the soiled ballast to at least one screen.
  • the screen has the effect of dividing the dirty ballast stream into a clean ballast stream and a discarded ballast stream.
  • the purified ballast flow is then preferably routed by a conveyor assembly to a track relining system, or failing that to a purified ballast storage container or wagon, while the discarded ballast flow is routed by a conveyor assembly. to a remote ballast storage container or wagon.
  • the document EP 0 408 837 describes a ballast repair machine comprising two excavation systems and two screens spaced apart from each other.
  • One of the screens is used to purify a superficial layer of track ballast, while the other screen is dedicated to the purification of a deeper layer of track ballast.
  • Each excavation system feeds a screen with an independent flow of soiled ballast.
  • Each screen produces a clean ballast stream and a stream of ballast ruled out.
  • the two streams of purified ballast are rerouted independently of each other towards the track, at two points of the machine far apart from each other.
  • the stream of ballast discarded from the screen furthest from the discarded ballast storage car is transported by a conveyor assembly to the nearest screen and directly joins the stream of ballast discarded from the nearest screen.
  • This arrangement makes it possible to collect the discarded ballast towards a single storage point and the use of the conveyor assembly for the ballast discarded by the flows of the two screens allows a simplification of the routing of the flows.
  • the machine is therefore not flexible in its use.
  • the document EP 0 240 648 describes a ballast repair machine comprising a single excavation system whose flow of soiled ballast feeds two screens in parallel.
  • the two screens are installed in such a way that the streams of purified ballast leaving each of the screens emerge at the same place and the resulting stream of purified ballast is routed by a conveyor assembly to the relining system.
  • the supply of soiled ballast to each of the screens requires a distribution of the flow of soiled ballast by a set of conveyors, each screen having its own conveyor.
  • the discarded ballast streams leaving the screens are collected by a conveyor assembly and the resulting discarded ballast stream is routed to the storage car.
  • the document WO2014080122A1 describes a ballast repair machine comprising an excavation system whose flow of soiled ballast feeds two screens in parallel.
  • the two screens are arranged end to end in such a way that their dirty ballast inlets are directly adjacent and that the flows of clean ballast at the outlet of each of the screens emerge at opposite ends of the two screens.
  • the discarded ballast is collected by a conveyor located directly below the two screens, which can convey the discarded ballast as required to either end of the work train. This conveyor must have a large capacity, since it collects the discarded ballast from the two screens.
  • the cleaned ballast is collected by a rerouting conveyor positioned below the discarded ballast conveyor.
  • the document EN 2539156 describes a ballast repair machine also comprising an excavation system and two screens.
  • the screens are arranged one after the other and a set of conveyors distributes the flow of soiled ballast between the two screens.
  • a set of conveyors collects the flows of ballast separated from the two screens, to convey it, in the opposite direction to that of the supply conveyors, towards a storage wagon. Clean ballast streams are routed to two separate discharge systems.
  • the arrangement of these two screens in the same direction makes it possible to simplify the feeding of the screens by the flow of soiled ballast, but does not provide for a single flow of purified ballast, so that the relining operation is complicated.
  • the invention aims to remedy the drawbacks of the state of the art and to make a mobile ballast screening system simpler and more flexible in its use.
  • the first discarded ballast outlet is located, with reference to the working direction, between the first clean ballast outlet and the second clean ballast outlet.
  • the zone of the mobile screening system in which there is a superposition, in the direction of work, of the rerouting and evacuation flows, is of short length, since it corresponds only to the zone where the first screen is located.
  • the first evacuation collection conveyor or conveyors are intended to convey only the discarded ballast coming from the first screen, and do not need to be dimensioned to convey the sum of the flows of discarded ballast corresponding to the two screens.
  • the flow of separated ballast conveyed in the overlap zone, under the first screen has a low flow rate compared to the total capacity of the system. It is therefore possible, if necessary, to minimize the motorization or the width of the first evacuation collection conveyor, which facilitates its installation in the limited space available under the first screen.
  • the part of the rerouting collection conveyor or conveyors located under the first screen to convey only the purified ballast coming from the second screen does not need to be sized to convey the sum of the flows of purified ballast corresponding to the two screens.
  • the flow of purified ballast conveyed in the covering zone, under the first screen has a low flow rate compared to the total capacity of the system. It is therefore possible, if necessary, to minimize the motorization or the width of a first rerouting collection conveyor of the set of one or more rerouting collection conveyors, if this facilitates its installation in the restricted space available under the first screen.
  • the set Redirection Conveyor System has a single conveyor, which is the redirection collection conveyor for both screens.
  • the second screen comprises a discarded ballast inlet able to be fed by the first evacuation collection conveyor or conveyors, and a weir for conveying the discarded ballast flow coming from the first screen from the discarded ballast inlet to to the second spread ballast output.
  • the second screen is configured to pass discarded ballast from the discarded ballast inlet to the discarded second ballast outlet, such that discarded ballast from the first screen and the second screen is collected by a second waste collection conveyor. outlet located directly below the second spread ballast outlet.
  • This second evacuation collection conveyor must have sufficient capacity to convey the sum of the flows of separated ballast generated by the two screens. It is therefore, where appropriate, of dimensions (particularly in width) greater than the first evacuation collection conveyor and/or of more powerful motorization.
  • the separated ballast inlet of the second screen is positioned above the second clean ballast outlet.
  • a particularly compact system is thus obtained.
  • the second screen and the first screen overlap.
  • the second clean ballast outlet can advantageously be arranged under the first screen, in particular under a part of the first screen comprising the first dirty ballast inlet, which makes it possible to reduce the distance between the dirty ballast inlets, the distance between the spread ballast outlets, and the distance between the clean ballast outlets.
  • the set of one or more rerouting conveyors comprises at least one common rerouting conveyor capable of conveying both the flow of purified ballast coming from the second outlet of purified ballast and the flow of ballast purified from the first purified ballast outlet, in the first direction, at least part of the common rerouting conveyor preferably being positioned under the first screen.
  • THE routes of the soiled, discarded and purified ballasts are consequently drastically simplified and, by the same token, the organization of the sets of rerouting and evacuation conveyors.
  • the rerouting conveyor may be one with the rerouting collection conveyor from the clean ballast outlet of the second screen, and extend below the first screen. Alternatively, it may be a separate conveyor, into which the rerouting collection conveyor from the clean ballast outlet of the second screen is able to discharge.
  • a simplification of flows is obtained thanks to the existence and orientation of the common rerouting conveyor.
  • the mobile ballast screening system includes a clean ballast relining or storage assembly fed by the set of one or more rerouting conveyors, the clean ballast relining or storage assembly being positioned preferably in front of the first dirty ballast inlet, and preferably in front of the first screen, in the first direction.
  • the mobile ballast screening system comprises a remote ballast storage assembly, the assembly of one or more evacuation conveyors comprising at least one common evacuation conveyor capable of conveying both the flow of ballast discarded from the first discarded ballast outlet and the discarded ballast flow from the second discarded ballast outlet towards the discarded ballast storage assembly, in the second direction, at least part of the common discharge conveyor preferably being positioned under the second screen.
  • a common evacuation conveyor and by orienting it in the opposite direction to the rerouting conveyor, crossing of the sets of conveyors is avoided, hence an additional simplification of the system.
  • the mobile ballast screening system comprises an excavation assembly, and an assembly of one or more excavation conveyors, capable of transferring soiled ballast from the excavation assembly to the first distributor in constituting the incident oily ballast flow.
  • the first dirty ballast inlet is positioned between the excavation assembly and the second dirty ballast inlet, and in that, preferably, the first screen is positioned between the excavation assembly and the second dirty ballast inlet.
  • the conveyors of the various sets of conveyors can be of any type, continuous belt, chain or belt conveyor or any other material transport device, for example with buckets.
  • Screens can be of any type. They preferably use vibrating screens, and take advantage of gravity in the process of transferring the bulk elements of soiled ballast from the inlet to the clean ballast outlet, so that the clean ballast outlets and the clean ballast outlets discarded ballast are lower than the dirty ballast entries.
  • a second distributor interposed between the first distributor and the second dirty ballast inlet, capable in at least one mode of operation of the second distributor, of directing a flow of dirty ballast coming from the first distributor to the second inlet of soiled ballast and, in a second mode of operation of the second distributor, to direct the flow of soiled ballast coming from the first distributor towards a conveyor of the set of one or more discharge conveyors.
  • first distributor and the second distributor makes it possible to envisage different modes of operation, the two screens possibly being able to operate in parallel or alternately, depending on the positioning of the first screen, the second distributor making it possible to implement a mode of operation, in which all or part of the incident soiled ballast flow is directed by the first distributor towards the second distributor and by the latter towards an evacuation conveyor, without passing either through the first or through the second screen.
  • the mobile screening system may include a third screen having a third dirty ballast inlet and a third discarded ballast inlet, a third clean ballast outlet and a third discarded ballast outlet.
  • a third distributor is then interposed between the second distributor and the third dirty ballast inlet, able in at least one mode of operation, to direct a flow of dirty ballast towards the third dirty ballast inlet and, in another mode of operation, directing the flow of soiled ballast to a conveyor of the set of one or more evacuation conveyors. It is thus possible to increase the screening capacity of the system and to vary the number of operating modes, to adapt to the conditions of use.
  • the latter relates to a ballast screening system, which comprises a first screen and a second screen located behind the first screen in a reference direction.
  • a first dispatcher makes it possible to distribute a flow of incident soiled ballast between the first screen and the second screen.
  • At least one common redirection conveyor makes it possible to convey a flow of purified ballast coming from the second screen and from the first screen in the reference direction.
  • a second distributor is interposed between the first distributor and the second screen to direct a flow of soiled ballast coming from the first distributor selectively towards the second screen or towards an evacuation conveyor.
  • FIG. 1 there is illustrated a mobile system 10 for repairing a bed of ballast able to move on a railway track 12 being repaired, in parallel to a direction of work T.
  • the mobile system 10 is composed of a wagon 22 supporting a screening installation 14, located between, on the one hand, an excavation assembly 15 and a relining assembly 16 and, on the other part, a separated ballast storage assembly 18.
  • the relining assembly 16 is preferably located between the excavation assembly 15 and the screening installation 14.
  • the first direction 100 is therefore a preferred direction of movement of the mobile system 10, at least in the operating modes during which relining is envisaged, insofar as the relining operations carried out by the relining assembly 16 are intended to be carried out after the excavation operations carried out by the excavation assembly 15.
  • the excavation assembly 15, the relining assembly 16 and the storage assembly 18 are represented here only schematically, and can be supported by the same wagon as the screening installation or by vehicles coupled or not to the wagon of the screening installation. screening.
  • the wagon 22 carrying the screening installation 14 here comprises two bogies 20 on which rests a frame supporting the various elements of the screening installation 14.
  • the screening installation 14, which comprises two screens 26 and 28, is fed by a set of one or more excavation conveyors 30, here conveyor belts, conveying soiled ballast coming from the excavation set 15, in the second direction 200.
  • a set of one or more discharge conveyors 32 conveys the flow of discarded ballast, after passing through the screens, in the second direction 200, to the discarded ballast storage assembly 18.
  • a set of one or more relining conveyors 34 collects the flows of purified ballast after passing through the screens, and conveys them to the relining set 16, in the first direction 100.
  • the set of one or more relining conveyors 34 is preferably arranged under the set of one or more excavation conveyors 30, without crossing in the vertical direction.
  • the first screen 26 has at a first end 36, a first dirty ballast inlet 38, and at a second end 40, located below and in front of the first end 36 in the first direction 100, a first separated ballast outlet 42 and a first clean ballast outlet 44.
  • the second screen has at a first end 46, a second dirty ballast inlet 48, and at a second end 50, located below and in front of the first end 46 in the first direction 100, a second separated ballast outlet 52, a second clean ballast outlet 54 and a secondary discarded ballast inlet 56.
  • the secondary discarded ballast inlet 56 is located above the second discarded ballast outlet 52 of the second screen.
  • the internal operation of the screens 26, 28, known per se, allows the finest components of the soiled ballast to pass through vibrating screens and to be directed towards the outlet of the separated ballast 42, 52, whereas the components retained by the screens are directed to the clean ballast outlet 44, 54. Passage through the screens involves gravity as well as a vibratory movement of the screens. If necessary, the separated ballast outlets 42, 52 may not be located, or may not be located only, at the lower end of the screens 26, 28, but may on the contrary extend over all or part of the length screens 26, 28. In practice, the thinnest discarded elements are discarded over the entire length of the screen while the larger gauge discarded elements travel to the lower end of the screen.
  • the two screens 26, 28 overlap, in the sense that a part of the first screen, in this case the part comprising the first end 36 and the first dirty ballast inlet, is arranged above a part of the second screen 28 , in this case the end part 50 comprising the second clean ballast outlet 54.
  • a first distributor 58 positioned between a conveyor 30.1 of the set of one or more soiled ballast conveyors 30 and the first inlet of the soiled ballast 38 of the first screen, is capable, in a mode of operation called of distribution, to divide a flow of soiled ballast between the first screen 26 and the second screen 28, or in a first mode of operation of orientation, to direct the totality of the flow of soiled ballast towards the first screen 26 or in a second orientation operating mode, to direct the entire flow of soiled ballast towards the second screen 28. It preferably has more intermediate positions to modulate the ratio of division of the flow of soiled ballast between the two screens, in a discreet manner or continue.
  • the set of excavation conveyors 30 comprises an intermediate conveyor 30.2 positioned between the first distributor 58 and the second screen 28 to convey the flow of soiled ballast oriented towards the second screen 28 at the outlet of the first distributor 58.
  • a second distributor 62 positioned between the intermediate conveyor 30.2 and the second dirty ballast inlet 48 of the second screen 28, is capable, in a first mode of operation, of directing the flow of dirty ballast towards the second dirty ballast inlet 48 of the second screen or, in another mode of operation, directing the flow of soiled ballast towards a conveyor 32.2 of the set of at least one evacuation conveyor 32.
  • This second distributor 62 can be, if necessary, two positions only, if it is not intended to split the incoming oily ballast flow in two.
  • the second distributor 62 allows continuous adjustment to divide the flow of soiled ballast between the second screen 28 and the set of evacuation conveyors 32, which allows, if necessary, to work the second screen 28 while evacuating a surplus of soiled ballast exceeding the screening capacities or the needs.
  • the discharge conveyor assembly 32 includes a first discharge collection conveyor 32.1, positioned under the first discarded ballast outlet 42 of the first screen and extending to the second secondary inlet 56 of the second screen, to collect the flow of ballast from the first outlet of separated ballast 42 of the first screen 26 and route it to the second screen 28.
  • the second screen is equipped with a weir 57 which connects the second secondary inlet 56 to the second outlet of separated ballast 52 while allowing the intersection with the second clean ballast outlet 54, inside the second screen 28.
  • the two streams of discarded ballast coming from the first screen 26 and from the second screen 28 are thus collected at the level of the second discarded ballast outlet 52 of the second screen 28 by a second discharge collection conveyor 32.2 of the set of discharge conveyors 32.
  • the set of discharge conveyors 32 further comprises a conveyor 32.3 into which the flow of ballast discharged from of the conveyor 32.2, and which transfers the flow of separated ballast to the separated ballast storage assembly 18.
  • the conveyors 30.1, 30.2 of the set of excavation conveyors are positioned above the screens 26, 28, which are themselves positioned above the conveyor(s) of the set of rerouting conveyors 34.
  • the intermediate evacuation conveyor 32.1 is positioned, in height, intermediately between the set of excavation conveyors 30 and the set of rerouting conveyors 34.
  • THE figures 1 to 4 illustrate a conveyor 30.1 which conveys a flow of soiled ballast coming from the excavation assembly 15, to the first distributor 58.
  • the first distributor 58 is illustrated in a distribution mode of operation, and the flow of soiled ballast is distributed between the first screen 26 and the intermediate conveyor 30.2 which conveys a partial flow of soiled ballast to the second distributor 62.
  • the second distributor 62 is in a first orientation operating mode, and directs the flow of soiled ballast entirely towards the second screen 28.
  • Dirty ballast streams pass through screens 26, 28 and streams of clean ballast and discarded ballast are collected.
  • the set of one or more rerouting conveyors 34 working in the first direction 100, collect the flow of purified ballast coming from the second outlet of purified ballast 54 from the second screen 28, then the flow of purified ballast coming from the first outlet of purified ballast 44 from the first screen 26, and thus conveys a single flow of purified ballast in the first direction towards the relining assembly 16 which ensures a relining of the track, that is to say a display of the purified ballast on a stripped portion of the track.
  • the flow of discarded ballast coming from the first discarded ballast outlet 42 of the first screen 26 is collected by the intermediate conveyor 32.1, and discharged into the second screen 28, at the level of the second discarded ballast secondary inlet 56 of the second screen to not unnecessarily stress the screens of the second screen 28.
  • the flow of discarded ballast coming from the second outlet of discarded ballast 52, coming from the first and second screens 26, 28, is collected by the set of one or more conveyors of evacuation 32, which works in the same direction as the excavation conveyor 30, that is to say in the second direction 200, towards the separated ballast storage assembly 18.
  • the first distributor 58 is illustrated in a first orientation mode of operation, and directs the flow of dirty ballast entirely towards the first dirty ballast inlet 38, first screen 26.
  • the intermediate conveyor 30.2, the second distributor 62 and the second screen 28 are inoperative.
  • the dirty ballast stream passes through the first screen 26 and the clean ballast and discarded ballast streams are collected.
  • the set of one or more rerouting conveyors 34 collects the flow of purified ballast coming from the first outlet of purified ballast 44 of the first screen, and thus conveys the only flow of purified ballast, in the first direction 100, towards the relining assembly 16.
  • the first distributor 58 is illustrated in a second orientation mode of operation and the soiled ballast flow is directed entirely towards the intermediate conveyor 30.2, which conveys the entire flow of soiled ballast to the second distributor 62, while the first screen 26 is inoperative.
  • the second distributor 62 directs the flow of soiled ballast towards the second inlet of soiled ballast of the second screen 28.
  • the flow of soiled ballast passes through the second screen and the flows of clean ballast and discarded ballast are collected.
  • the set of one or more rerouting conveyors 34 working in the first direction 100 collects the flow of purified ballast coming from the second outlet of purified ballast 54 of the second screen, and thus conveys the only flow of purified ballast towards the relining set 16.
  • the flow of discarded ballast coming from the second discarded ballast outlet 52 of the second screen 28 is collected by the set of one or more evacuation conveyors 32 which work in the same direction as the excavation conveyor 30, c that is to say in the second direction 200, and routed to the storage assembly 18.
  • the screening installation according to the invention therefore allows various screening modes in which one or the other of the two screens 26, 28, or both, are put to use. It is therefore possible to double the screening throughput when necessary.
  • the first distributor 58 is illustrated in another orientation mode of operation and the soiled ballast flow is directed entirely towards the intermediate conveyor 30.2, which conveys the entire flow of soiled ballast to the second distributor 62, while the first screen is inoperative.
  • the second distributor 62 is in a second orientation mode of operation and the soiled ballast flow is entirely collected by the set of one or more evacuation conveyors 32 which work in the same direction as the excavation conveyor 30 , that is to say in the second direction 200, and is routed to the storage assembly 18.
  • the second screen 28 is inoperative.
  • the screening installation according to the invention therefore makes it possible to carry out total excavation operations, without screening, that is to say without going through any of the two screens 26, 28.
  • first dispatcher 58 in the dispatching mode of operation (as illustrated in the figure 1 ), to distribute the flow of soiled ballast between the first screen 26 and the intermediate conveyor 30.2, and to operate the second distributor 62 in the orientation operating mode of the figure 4 , to direct the flow of soiled ballast from the intermediate conveyor 30.2 towards the set of one or more discharge conveyors 32 and towards the storage assembly 18.
  • the ballast separated from the first screen 26 can be discharged directly by the intermediate discharge conveyor 32.1 onto the common discharge conveyor 32.2.
  • the second distributor 62 can be arranged to dump the flow of ballast directly onto the conveyor 32.3 rather than onto the conveyor 32.2.
  • Each of the conveyors 30.1, 30.2, 32.1, 32.2, 32.3, 34 may, if necessary, consist of several independent sections or conveyors.
  • the reroute conveyor 34 in particular, it is possible to provide a relatively narrow section running from the second clean ballast outlet 54 to the first clean ballast outlet 54 under the first screen 26, and flowing into a second longer section. wide, therefore of greater capacity, also collecting the purified ballast flow from the first purified ballast outlet 44. This allows the case necessary, to facilitate the positioning of the conveyors in the limited available space under the first screen 26.
  • the intermediate screen is associated with an intermediate distributor capable of distributing the flow of incident soiled ballast (coming from the first distributor) between the intermediate screen and the second distributor.
  • the discarded ballast stream from the first screen is collected by the intermediate conveyor and discharged into the intermediate screen, at the outlet end and above the outlet of the discarded ballast stream from the intermediate screen.
  • the streams of ballast discarded from the first screen and the intermediate screen are collected by a second intermediate conveyor and discharged into the second screen, at the outlet end and above the outlet of the stream of ballast discarded from the second screen.
  • the flows of ballast discarded from the first screen, the intermediate screen and the second screen are collected by the set of one or more evacuation conveyors which work in the same direction as the excavation conveyor, i.e. say in the second direction, towards the storage assembly.
  • the set of one or more rerouting conveyors works in the first direction, collects the purified ballast flow at the purified ballast outlet of the second screen, then collects the purified ballast flow at the purified ballast outlet of the intermediate screen, then collects the purified ballast flow at the purified ballast outlet of the first screen, and thus conveys a single single purified ballast flow to the relining assembly.
  • the screening installation according to this variant of the invention makes it possible to multiply the operating modes by using one, two or three screens in parallel while retaining the possibility of carrying out total excavation operations, without screening, i.e. that is, without going through any of the three screens.
  • a mobile system supported by a single wagon has been described. This provision, however, is not limiting, and it is possible to envisage more generally that the mobile system be conveyed by one or more railway, motorized or towed vehicles.

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Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • L'invention se rapporte à un système mobile de criblage de ballast destiné au tri de ballast souillé et intégrée à un système mobile de réfection de lit de ballast.
    • ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
  • Les systèmes mobiles de réfection de lit de ballast sont bien connus. Le principe de fonctionnement fait appel à au moins un système d'excavation pour récupérer le ballast souillé en levant ou non les rails, et un ensemble convoyeur, qui achemine le ballast souillé à au moins un crible. Le crible a pour effet de diviser le flux de ballast souillé en un flux de ballast épuré et un flux de ballast écarté. Le flux de ballast épuré est alors de préférence acheminé par un ensemble convoyeur vers un système de regarnissage de la voie, ou à défaut vers un conteneur ou wagon de stockage de ballast épuré, alors que le flux de ballast écarté est acheminé par un ensemble convoyeur vers un conteneur ou wagon de stockage de ballast écarté. Ces systèmes mobiles sont complexes et imposants, avec des flux de ballast qui sont acheminés sur des bandes transporteuses ou autres convoyeurs qui sont susceptibles de se croiser en longueur et en hauteur et qui contribuent à un encombrement important. Par ailleurs, la capacité de traitement du crible, en termes de débit de ballast souillé traité, varie avec la qualité du ballast souillé. Pour ne pas ralentir l'avancée de la machine avançant sur un lit de ballast très souillé, il est nécessaire soit de disposer d'un crible de grande capacité, soit de se contenter d'une qualité de criblage moindre, soit de ne cribler qu'une partie du ballast souillé, le restant étant directement acheminé, sans criblage, vers un wagon de stockage.
  • Le document EP 0 408 837 décrit une machine de réfection de ballast comportant deux systèmes d'excavation et deux cribles éloignés l'un de l'autre. L'un des cribles est utilisé pour épurer une couche superficielle du ballast de la voie, alors que l'autre crible est dédié à l'épuration d'une couche plus profonde du ballast de la voie. Chaque système d'excavation alimente un crible par un flux de ballast souillé indépendant. Chaque crible produit un flux de ballast épuré et un flux de ballast écarté. Les deux flux de ballast épurés sont réacheminés indépendamment l'un de l'autre vers la voie, en deux points de la machine éloignés l'un de l'autre. Le flux de ballast écarté du crible le plus éloigné du wagon de stockage du ballast écarté est transporté par un ensemble convoyeur jusqu'au crible le plus proche et rejoint directement le flux de ballast écarté du crible le plus proche.
  • Cet arrangement permet de rassembler le ballast écarté vers un seul point de stockage et l'utilisation de l'ensemble convoyeur du ballast écarté par les flux des deux cribles permet une simplification des acheminements des flux. Toutefois, il n'est pas envisagé de faire fonctionner uniquement l'un des deux cribles, ou d'acheminer le ballast souillé directement vers un wagon de stockage sans passer par les cribles, pour une excavation totale. La machine n'est donc pas flexible dans son utilisation.
  • Le document EP 0 240 648 décrit une machine de réfection de ballast comportant un seul système d'excavation dont le flux de ballast souillé alimente en parallèle deux cribles. Les deux cribles sont installés de telle sorte que les flux de ballast épuré en sortie de chacun des cribles débouchent au même endroit et le flux de ballast épuré résultant est acheminé par un ensemble convoyeur vers le système de regarnissage. L'alimentation en ballast souillé de chacun des cribles nécessite une répartition du flux de ballast souillé par un ensemble de convoyeurs, chaque crible ayant son propre convoyeur. Les flux de ballast écarté en sortie des cribles sont récupérés par un ensemble convoyeur et le flux de ballast écarté résultant est acheminé vers le wagon de stockage.
  • Cet arrangement de deux cribles contigus permet de simplifier les ensembles convoyeurs des différents flux de ballast écarté et épuré. Toutefois, l'agencement des cribles en opposition, c'est-à-dire avec leurs entrées de ballast souillé à deux extrémités opposées éloignées l'une de l'autre et leurs sorties de ballast épuré contiguës, rend complexe leur alimentation en flux de ballast souillé, avec une division du flux de ballast souillé en deux flux se déplaçant dans des directions différentes, ce qui ne permet pas d'envisager aisément un mode d'utilisation en excavation totale, dans lequel le flux de ballast souillé serait dévié directement vers un wagon de stockage sans passer par les deux cribles.
  • Le document WO2014080122A1 décrit une machine de réfection de ballast comportant un système d'excavation dont le flux de ballast souillé alimente en parallèle deux cribles. Les deux cribles sont disposés bout à bout de telle sorte que leurs entrées de ballast souillé sont directement adjacentes et que les flux de ballast épuré en sortie de chacun des cribles débouchent à des extrémités opposées des deux cribles. Le ballast écarté est collecté par un convoyeur situé directement sous les deux cribles, qui peut convoyer le ballast écarté suivant les besoins à l'une ou l'autre des extrémités du train de travaux. Ce convoyeur doit avoir une grande capacité, puisqu'il collecte le ballast écarté issu des deux cribles. Le ballast épuré est collecté par un convoyeur de réacheminement positionné sous le convoyeur de ballast écarté. Il y a donc un croisement entre un convoyeur de ballast écarté de grande capacité, et un convoyeur de réacheminement de ballast épuré, ce qui augmente l'encombrement dans le sens de la largeur de la machine. L'agencement des cribles avec leurs entrées de ballast souillé contiguës permet d'envisager un mode d'utilisation en excavation totale, dans lequel le flux de ballast souillé serait dévié directement vers un wagon de stockage sans passer par les deux cribles. Toutefois, il n'est pas prévu de moduler la répartition du ballast souillé entre les deux cribles.
  • Le document FR 2539156 décrit une machine de réfection de ballast comportant également un système d'excavation et deux cribles. Les cribles sont disposés l'un à la suite de l'autre et un ensemble de convoyeurs répartit le flux de ballast souillé entre les deux cribles. Un ensemble de convoyeurs récolte les flux de ballast écarté des deux cribles, pour l'acheminer, dans un sens inverse à celui des convoyeurs d'alimentation, vers un wagon de stockage. Les flux de ballast épuré sont acheminés vers deux systèmes de déversement distincts. L'agencement de ces deux cribles dans le même sens permet de simplifier l'alimentation des cribles par le flux de ballast souillé, mais ne prévoit pas un flux unique de ballast épuré, de sorte que l'opération de regarnissage est complexifiée.
  • Dans le document DE 20 2007 011501 U1 est décrit un système de criblage de ballast selon le préambule de la revendication 1.
    • EXPOSÉ DE L'INVENTION
  • L'invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique et à rendre un système mobile de criblage de ballast plus simple et plus flexible dans son utilisation.
  • Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un système de criblage de ballast apte à se déplacer parallèlement à une direction de travail, comportant
    • une installation de criblage comportant au moins un premier crible ayant une première entrée de ballast souillé, une première sortie de ballast épuré située devant la première entrée de ballast souillé dans un premier sens parallèle à la direction de travail et une première sortie de ballast écarté, et au moins un deuxième crible ayant une deuxième entrée de ballast souillé située derrière la première entrée de ballast souillé selon le premier sens, une deuxième sortie de ballast épuré située derrière la première sortie de ballast épurée et devant la deuxième entrée de ballast souillé dans le premier sens et une deuxième sortie de ballast écarté,
    • un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation apte à collecter et convoyer, dans un deuxième sens parallèle à la direction de travail et opposé au premier sens, un flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté et un flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté, l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation comportant un ou plusieurs premiers convoyeurs de collecte d'évacuation, situés directement sous la première sortie de ballast écarté pour collecter un flux de ballast écarté en provenance du premier crible et le convoyer dans le deuxième sens,
    • un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement apte à collecter et convoyer dans le premier sens un flux sortant de la deuxième sortie de ballast épuré et un flux sortant de la première sortie de ballast épuré, l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement comportant un ou plusieurs convoyeurs de collecte de réacheminement pour collecter directement le flux sortant de la deuxième sortie de ballast épuré et à le convoyer dans le premier sens, le ou les convoyeurs de collecte de réacheminement s'étendant sous le premier crible à une hauteur moindre que le ou les premiers convoyeurs de collecte d'évacuation.
  • La première sortie de ballast écarté est située, par référence à la direction de travail, entre la première sortie de ballast épuré et la deuxième sortie de ballast épuré. La zone du système mobile de criblage dans laquelle on observe une superposition, dans la direction de travail, des flux de réacheminement et d'évacuation, est de faible longueur, puisqu'elle correspond uniquement à la zone où se trouve le premier crible.
  • Le ou les premiers convoyeurs de collecte d'évacuation ont vocation à ne convoyer que le ballast écarté en provenance du premier crible, et n'ont pas besoin d'être dimensionnés pour convoyer la somme des débits de ballast écarté correspondant aux deux cribles. Ainsi, le flux de ballast écarté convoyé dans la zone de recouvrement, sous le premier crible, a un débit faible par rapport à la capacité totale du système. On peut donc le cas échéant minimiser la motorisation ou la largeur du premier convoyeur de collecte d'évacuation, ce qui facilite son installation dans l'espace restreint disponible sous le premier crible.
  • De façon similaire, la partie du ou des convoyeurs de collecte de réacheminement située sous le premier crible pour convoyer que le ballast épuré en provenance du deuxième crible n'a pas besoin d'être dimensionnée pour convoyer la somme des débits de ballast épuré correspondant aux deux cribles. Ainsi, le flux de ballast épuré convoyé dans la zone de recouvrement, sous le premier crible, a un débit faible par rapport à la capacité totale du système. On peut donc le cas échéant minimiser la motorisation ou la largeur d'un premier convoyeur de collecte de réacheminement de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de collecte de réacheminent, si cela facilite son installation dans l'espace restreint disponible sous le premier crible. Alternativement, il est également possible de prévoir que l'ensemble de convoyeurs de réacheminement comporte un unique convoyeur, qui constitue le convoyeur de collecte de réacheminement pour les deux cribles.
  • Le deuxième crible comporte une entrée de ballast écarté apte à être alimentée par le ou les premiers convoyeurs de collecte d'évacuation, et un déversoir pour faire transiter le flux de ballast écarté en provenance du premier crible de l'entrée de ballast écarté jusqu'à la deuxième sortie de ballast écarté. Le deuxième crible est configuré pour faire transiter le ballast écarté de l'entrée de ballast écarté à la deuxième sortie de ballast écarté, de sorte que le ballast écarté en provenance du premier crible et du deuxième crible soit collecté par un deuxième convoyeur de collecte d'évacuation situé directement en dessous de la deuxième sortie de ballast écarté. Ce deuxième convoyeur de collecte d'évacuation doit avoir une capacité suffisante pour convoyer la somme des débits de ballast écarté générés par les deux cribles. Il est donc le cas échéant de dimensions (en largeur notamment) plus importantes que le premier convoyeur de collecte d'évacuation et/ou de motorisation plus puissante.
  • De Préférence, l'entrée de ballast écarté du deuxième crible est positionnée au-dessus de la deuxième sortie de ballast épuré. On obtient ainsi un système particulièrement compact.
  • Suivant un mode de réalisation, le deuxième crible et le premier crible se chevauchent. En particulier, la deuxième sortie de ballast épuré peut avantageusement être disposée sous le premier crible, en particulier sous une partie du premier crible comportant la première entrée de ballast souillée, ce qui permet de réduire la distance entre les entrées de ballast souillé, la distance entre les sorties de ballast écarté, et la distance entre les sorties de ballast épuré.
  • Suivant un mode de réalisation, l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement comporte au moins un convoyeur de réacheminement commun apte à convoyer à la fois le flux de ballast épuré en provenance de la deuxième sortie de ballast épurée et le flux de ballast épuré en provenance de la première sortie de ballast épurée, dans le premier sens, une partie au moins du convoyeur de réacheminement commun étant de préférence positionnée sous le premier crible. Les parcours des ballasts souillés, écartés et épurés sont en conséquence drastiquement simplifiés et par la même, l'organisation des ensembles de convoyeurs de réacheminement et d'évacuation. Le cas échéant, le convoyeur de réacheminement peut ne faire qu'un avec le convoyeur de collecte de réacheminement en provenance de la sortie de ballast épurée du deuxième crible, et s'étendre en dessous du premier crible. Alternativement, il peut s'agir d'un convoyeur distinct, dans lequel le convoyeur de collecte de réacheminement en provenance de la sortie de ballast épurée du deuxième crible est apte à se déverser.
  • Une simplification des flux est obtenue grâce à l'existence et l'orientation du convoyeur de réacheminement commun.
  • De préférence, le système mobile de criblage de ballast comporte un ensemble de regarnissage ou de stockage de ballast épuré, alimenté par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement, l'ensemble de regarnissage ou de stockage de ballast épuré étant positionné de préférence devant la première entrée de ballast souillé, et de préférence devant le premier crible, dans le premier sens.
  • De préférence, le système mobile de criblage de ballast comporte un ensemble de stockage de ballast écarté, l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation comportant au moins un convoyeur d'évacuation commun apte à convoyer à la fois le flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté et le flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté vers l'ensemble de stockage de ballast écarté, dans le deuxième sens, une partie au moins du convoyeur d'évacuation commun étant de préférence positionnée sous le deuxième crible. En prévoyant un convoyeur d'évacuation commun et en l'orientant dans le sens opposé au convoyeur de réacheminement, on évite un croisement des ensembles de convoyeurs, d'où une simplification supplémentaire du système.
  • Suivant un mode de réalisation, le système mobile de criblage de ballast comporte un ensemble d'excavation, et un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'excavation, apte à transférer du ballast souillé de l'ensemble d'excavation au premier répartiteur en constituant le flux de ballast souillé incident. De préférence, la première entrée de ballast souillé est positionnée entre l'ensemble d'excavation et la deuxième entrée de ballast souillé, et en ce que, de préférence, le premier crible est positionné entre l'ensemble d'excavation et la deuxième entrée de ballast souillé. De façon particulièrement avantageuse, on peut prévoir que l'ensemble de regarnissage ou de stockage de ballast épuré soit positionné entre l'ensemble d'excavation et la première entrée de ballast souillé, et de préférence entre l'ensemble d'excavation et le premier crible.
  • Les convoyeurs des divers ensembles de convoyeurs peuvent être de tout type, à bande continue, chaîne ou courroie transporteuse ou tout autre dispositif de transport de matériau, par exemple à godets.
  • Les cribles peuvent être de tout type. Ils mettent de préférence en oeuvre des tamis vibrants, et tirent parti de la gravité dans le processus de transfert des éléments massifs du ballast souillé de l'entrée vers la sortie de ballast épuré, de sorte que les sorties de ballast épuré et les sorties de ballast écarté sont plus basses que les entrées de ballast souillé.
  • Pour diversifier les modes de fonctionnement autorisés par le système et lui permettre une adaptation à différentes conditions extérieures de travail on peut prévoir au moins un premier répartiteur, apte à répartir un flux de ballast souillé incident entre la première entrée de ballast souillé et la deuxième entrée de ballast souillé, de préférence suivant un, deux ou trois des modes de fonctionnement suivants :
    • un mode de fonctionnement de répartition, dans lequel le premier répartiteur est apte à répartir le flux de ballast souillé incident entre la première entrée de ballast souillé et la deuxième entrée de ballast souillé ;
    • un mode de fonctionnement de renvoi vers le deuxième crible, dans lequel le premier répartiteur est apte à diriger le flux de ballast souillé incident entièrement vers la deuxième entrée de ballast souillé ;
    • un mode de fonctionnement de renvoi vers le premier crible, dans lequel le premier répartiteur est apte à diriger le flux de ballast souillé incident entièrement vers la première entrée de ballast souillé.
  • Suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux, on prévoit en outre un deuxième répartiteur interposé entre le premier répartiteur et la deuxième entrée de ballast souillé, apte dans au moins un mode de fonctionnement du deuxième répartiteur, à diriger un flux de ballast souillé en provenance du premier répartiteur vers la deuxième entrée de ballast souillé et, dans un deuxième mode de fonctionnement du deuxième répartiteur, à diriger le flux de ballast souillé en provenance du premier répartiteur vers un convoyeur de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation. La conjonction du premier répartiteur et du deuxième répartiteur permet d'envisager différents modes de fonctionnement, les deux cribles pouvant le cas échéant fonctionner en parallèle ou alternativement, suivant le positionnement du premier crible, le deuxième répartiteur permettant quant à lui de mettre en oeuvre un mode de fonctionnement, dans lequel tout ou partie du flux de ballast souillé incident est orienté par le premier répartiteur vers le deuxième répartiteur et par ce dernier vers un convoyeur d'évacuation, sans passer ni par le premier, ni par le deuxième crible.
  • Suivant un mode de réalisation, le système mobile de criblage peut comporter un troisième crible ayant une troisième entrée de ballast souillé et une troisième entrée de ballast écarté, une troisième sortie de ballast épuré et une troisième sortie de ballast écarté. Un troisième répartiteur est alors interposé entre le deuxième répartiteur et la troisième entrée de ballast souillé, apte dans au moins un mode de fonctionnement, à diriger un flux de ballast souillé vers la troisième entrée de ballast souillé et, dans un autre mode de fonctionnement, à diriger le flux de ballast souillé vers un convoyeur de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation. On peut ainsi accroître la capacité de criblage du système et varier le nombre de modes de fonctionnement, pour s'adapter aux conditions d'utilisation.
  • Suivant un autre aspect de l'invention, celle-ci a trait à un système de criblage de ballast, qui comporte un premier crible et un deuxième crible situé derrière le premier crible suivant un sens de référence. Un premier répartiteur permet de répartir un flux de ballast souillé incident entre le premier crible et le deuxième crible. Au moins un convoyeur de réacheminement commun permet de convoyer un flux de ballast épuré en provenance du deuxième crible et du premier crible dans le sens de référence. Un deuxième répartiteur est interposé entre le premier répartiteur et le deuxième crible pour diriger un flux de ballast souillé en provenance du premier répartiteur sélectivement vers le deuxième crible ou vers un convoyeur d'évacuation.
    • BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent :
    • [Fig. 1] la figure 1, un véhicule de travaux ferroviaires comportant une installation de criblage de ballast selon un mode de réalisation de l'invention, dans un mode de fonctionnement à deux cribles fonctionnant en parallèle ;
    • [Fig. 2] la figure 2, le véhicule de travaux ferroviaires de la figure 1, dont l'installation de criblage fonctionne dans un mode où seul un premier des deux cribles est en fonction ;
    • [Fig. 3] la figure 3, le véhicule de travaux ferroviaires de la figure 1, dont l'installation de criblage fonctionne dans un mode où seul un deuxième des deux cribles est en fonction ;
    • [Fig. 4] la figure 4, le véhicule de travaux ferroviaires de la figure 1, dont l'installation de criblage fonctionne dans un mode où aucun des deux cribles n'est en fonction.
  • Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures.
    • DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION
  • Sur la figure 1 est illustré un système mobile 10 de réfection d'un lit de ballast apte à se déplacer sur une voie ferrée 12 en cours de réfection, parallèlement à une direction de travail T. Le système mobile 10 est composé d'un wagon 22 supportant une installation de criblage 14, située entre, d'une part, un ensemble d'excavation 15 et un ensemble de regarnissage 16 et, d'autre part, un ensemble de stockage de ballast écarté 18. On définira pour la suite de l'exposé et de façon arbitraire : un premier sens 100 parallèle à la direction de travail T et allant de l'installation de criblage vers l'ensemble de regarnissage 16 et l'ensemble d'excavation 15, et un deuxième sens 200 parallèle à la direction de travail T et opposé au premier. L'ensemble de regarnissage 16 est de préférence situé entre l'ensemble d'excavation 15 et l'installation de criblage 14. Le premier sens 100 est de ce fait un sens privilégié de déplacement du système mobile 10, au moins dans les modes opératoires durant lesquels un regarnissage est envisagé, dans la mesure où les opérations de regarnissage effectuées par l'ensemble de regarnissage 16 ont vocation à être effectuées après les opérations d'excavation effectuées par l'ensemble d'excavation 15. L'ensemble d'excavation 15, l'ensemble de regarnissage 16 et l'ensemble de stockage 18 ne sont ici représentés que schématiquement, et peuvent être supportés par le même wagon que l'installation de criblage ou par des véhicules attelés ou non au wagon de l'installation de criblage.
  • Le wagon 22 portant l'installation de criblage 14 comporte ici deux bogies 20 sur lesquels repose un châssis supportant les différents éléments de l'installation de criblage 14.
  • L'installation de criblage 14, qui comporte deux cribles 26 et 28, est alimentée par un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'excavation 30, ici des bandes transporteuses, acheminant du ballast souillé provenant de l'ensemble d'excavation 15, dans le deuxième sens 200. Un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32 achemine le flux de ballast écarté, après passage par les cribles, dans le deuxième sens 200, jusqu'à l'ensemble de stockage de ballast écarté 18. Un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de regarnissage 34 collecte les flux de ballast épuré après passage par les cribles, et les achemine jusqu'à l'ensemble de regarnissage 16, dans le premier sens 100. L'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de regarnissage 34 est de préférence disposé sous l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'excavation 30, sans croisement dans le sens vertical.
  • Le premier crible 26 présente à une première extrémité 36, une première entrée de ballast souillée 38, et à une deuxième extrémité 40, située en contrebas et devant la première extrémité 36 dans le premier sens 100, une première sortie de ballast écarté 42 et une première sortie de ballast épuré 44.
  • Le deuxième crible présente à une première extrémité 46, une deuxième entrée de ballast souillée 48, et à une deuxième extrémité 50, située en contrebas et devant la première extrémité 46 dans le premier sens 100, une deuxième sortie de ballast écarté 52, une deuxième sortie de ballast épuré 54 et une entrée secondaire de ballast écarté 56. L'entrée secondaire de ballast écarté 56 se situe au-dessus de la deuxième sortie de ballast écarté 52 du deuxième crible.
  • Le fonctionnement interne des cribles 26, 28, connu en soi, permet aux composants les plus fins du ballast souillé de traverser des tamis vibrants et d'être dirigés vers la sortie de ballast écarté 42, 52, alors que les composants retenus par les tamis sont dirigés vers la sortie de ballast épuré 44, 54. Le passage au travers des tamis met en jeu la gravité ainsi qu'un mouvement vibratoire des tamis. Le cas échéant, les sorties de ballast écarté 42, 52 peuvent ne pas être situées, ou ne pas être situées uniquement, à l'extrémité inférieure des cribles 26, 28, mais peuvent au contraire s'étendre sur tout ou partie de la longueur des cribles 26, 28. En pratique, les éléments écartés les plus fins sont écartés sur toute la longueur du crible alors que les éléments écartés de plus gros calibre cheminent jusqu'à l'extrémité inférieure du crible.
  • Les deux cribles 26, 28 se chevauchent, au sens ou une partie du premier crible, en l'occurrence la partie comportant la première extrémité 36 et la première entrée de ballast souillé, est disposée au-dessus d'une partie du deuxième crible 28, en l'occurrence la partie d'extrémité 50 comportant la deuxième sortie de ballast épuré 54. Ceci permet de réduire la distance entre les entrées de chacun des cribles 26, 28 ainsi que la distance entre les sorties de chacun des cribles 26, 28.
  • Un premier répartiteur 58, positionné entre un convoyeur 30.1 de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de ballast souillé 30 et la première entrée du ballast souillé 38 du premier crible, est apte, dans un mode de fonctionnement dit de répartition, à diviser un flux de ballast souillé entre le premier crible 26 et le deuxième crible 28, ou dans un premier mode de fonctionnement d'orientation, à orienter la totalité du flux de ballast souillé vers le premier crible 26 ou dans un deuxième mode de fonctionnement d'orientation, à orienter la totalité du flux de ballast souillé vers le second crible 28. Il dispose de préférence de davantage de positions intermédiaires pour moduler le ratio de division du flux de ballast souillé entre les deux cribles, de façon discrète ou continue.
  • L'ensemble de convoyeurs d'excavation 30 comporte un convoyeur intermédiaire 30.2 positionné entre le premier répartiteur 58 et le deuxième crible 28 pour acheminer le flux de ballast souillé orienté vers le deuxième crible 28 en sortie du premier répartiteur 58.
  • Un deuxième répartiteur 62, positionné entre le convoyeur intermédiaire 30.2 et la deuxième entrée de ballast souillé 48 du deuxième crible 28, est apte, dans un premier mode de fonctionnement, à orienter le flux de ballast souillé vers la deuxième entrée de ballast souillé 48 du deuxième crible ou, dans un autre mode de fonctionnement, à orienter le flux de ballast souillé vers un convoyeur 32.2 de l'ensemble d'au moins un convoyeur d'évacuation 32. Ce deuxième répartiteur 62 peut être, le cas échéant, à deux positions seulement, s'il n'est pas envisagé de diviser le flux de ballast souillé entrant en deux. Alternativement, et suivant un mode préféré de réalisation, le deuxième répartiteur 62 permet un réglage continu pour diviser le flux de ballast souillé entre le deuxième crible 28 et l'ensemble de convoyeurs d'évacuation 32, ce qui permet le cas échéant de faire travailler le deuxième crible 28 tout en évacuant un surplus de ballast souillé dépassant les capacités de criblage ou les besoins.
  • L'ensemble de convoyeurs d'évacuation 32 comporte un premier convoyeur de collecte d'évacuation 32.1, positionné sous la première sortie de ballast écarté 42 du premier crible et s'étendant jusqu'à la deuxième entrée secondaire 56 du deuxième crible, pour collecter le flux de ballast en provenance de la première sortie de ballast écarté 42 du premier crible 26 et l'acheminer vers le deuxième crible 28. Le deuxième crible est équipé d'un déversoir 57 qui relie la deuxième entrée secondaire 56 à la deuxième sortie de ballast écarté 52 tout en permettant le croisement avec la deuxième sortie de ballast épuré 54, à l'intérieur du deuxième crible 28. Les deux flux de ballast écarté en provenance du premier crible 26 et du deuxième crible 28 sont ainsi collectés au niveau de la deuxième sortie de ballast écarté 52 du deuxième crible 28 par un deuxième convoyeur de collecte d'évacuation 32.2 de l'ensemble de convoyeurs d'évacuation 32. L'ensemble de convoyeurs d'évacuation 32 comporte en outre un convoyeur 32.3 dans lequel se déverse le flux de ballast écarté en provenance du convoyeur 32.2, et qui transfert se flux de ballast écarté jusqu'à l'ensemble de stockage de ballast écarté 18.
  • Comme illustré sur les figures, les convoyeurs 30.1, 30.2 de l'ensemble de convoyeurs d'excavation sont positionnés au-dessus des cribles 26, 28, qui sont euxmêmes positionnés au-dessus du ou des convoyeurs de l'ensemble de convoyeurs de réacheminement 34. Le convoyeur intermédiaire d'évacuation 32.1 est positionné, en hauteur, de façon intermédiaire entre l'ensemble de convoyeurs d'excavation 30 et l'ensemble de convoyeurs de réacheminement 34.
  • Les figures 1 à 4 illustrent un convoyeur 30.1 qui achemine un flux de ballast souillé provenant de l'ensemble d'excavation 15, jusqu'au premier répartiteur 58.
  • Sur la figure 1 , le premier répartiteur 58 est illustré dans un mode de fonctionnement de répartition, et le flux de ballast souillé est réparti entre le premier crible 26 et le convoyeur intermédiaire 30.2 qui achemine un flux partiel de ballast souillé vers le deuxième répartiteur 62. Le deuxième répartiteur 62 est dans un premier mode de fonctionnement d'orientation, et oriente le flux de ballast souillé intégralement vers le deuxième crible 28.
  • Les flux de ballast souillé passent au travers des cribles 26, 28 et des flux de ballast épuré et de ballast écarté sont collectés. L'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement 34, travaillant dans le premier sens 100, collecte le flux de ballast épuré en provenance de la deuxième sortie de ballast épuré 54 du deuxième crible 28, puis le flux de ballast épuré en provenance de la première sortie de ballast épuré 44 du premier crible 26, et achemine ainsi un seul flux de ballast épuré dans le premier sens vers l'ensemble de regarnissage 16 qui assure un regarnissage de la voie, c'est-à-dire un étalage du ballast épuré sur une portion dégarnie de la voie.
  • Le flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté 42 du premier crible 26 est collecté par le convoyeur intermédiaire 32.1, et déversé dans le deuxième crible 28, au niveau de la deuxième entrée secondaire de ballast écarté 56 du deuxième crible pour ne pas inutilement solliciter les tamis du deuxième crible 28. Le flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté 52, issu des premier et deuxième cribles 26, 28, est collecté par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32, qui travaille dans le même sens que le convoyeur d'excavation 30, c'est-à-dire dans le deuxième sens 200, vers l'ensemble de stockage de ballast écarté 18.
  • Sur la figure 2 , le premier répartiteur 58 est illustré dans un premier mode de fonctionnement d'orientation, et oriente le flux de ballast souillé entièrement vers la première entrée de ballast souillé 38 premier crible 26. Le convoyeur intermédiaire 30.2, le deuxième répartiteur 62 et le deuxième crible 28 sont inopérants.
  • Le flux de ballast souillé passe au travers du premier crible 26 et les flux de ballast épuré et de ballast écarté sont collectés. L'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement 34, collecte le flux de ballast épuré en provenance de la première sortie de ballast épuré 44 du premier crible, et achemine ainsi le seul flux de ballast épuré, dans le premier sens 100, vers l'ensemble de regarnissage 16.
  • Le flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté 42 du premier crible 26 et collecté par le convoyeur intermédiaire 32.1, est déversé dans le deuxième crible 28, au niveau de la deuxième entrée secondaire de ballast écarté 56 du deuxième crible. Le flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté 52, issu du deuxième crible 28, est collecté par un convoyeur commun 32.2 de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32, qui travaille dans le même sens que le convoyeur d'excavation 30, c'est-à-dire dans le deuxième sens 200, vers l'ensemble de stockage 18.
  • Sur la figure 3 , le premier répartiteur 58 est illustré dans un deuxième mode de fonctionnement d'orientation et le flux de ballast souillé est orienté entièrement vers le convoyeur intermédiaire 30.2, qui achemine la totalité du flux de ballast souillé vers le deuxième répartiteur 62, tandis que le premier crible 26 est inopérant.
  • Le deuxième répartiteur 62 oriente le flux de ballast souillé vers la deuxième entrée de ballast souillé du deuxième crible 28. Le flux de ballast souillé passe au travers du deuxième crible et les flux de ballast épuré et de ballast écarté sont collectés. L'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement 34 travaillant dans le premier sens 100, collecte le flux de ballast épuré en provenance de la deuxième sortie de ballast épuré 54 du deuxième crible, et achemine ainsi le seul flux de ballast épuré vers l'ensemble de regarnissage 16.
  • Le flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté 52 du deuxième crible 28 est collecté par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32 qui travaille dans le même sens que le convoyeur d'excavation 30, c'est-à-dire dans le deuxième sens 200, et acheminé vers l'ensemble de stockage 18.
  • L'installation de criblage selon l'invention permet donc divers modes de criblage dans lesquels l'un ou l'autre des deux cribles 26, 28, ou les deux, sont mis à contribution. On peut donc doubler le débit de criblage lorsque cela est nécessaire.
  • Sur la figure 4 , le premier répartiteur 58 est illustré dans un autre mode de fonctionnement d'orientation et le flux de ballast souillé est orienté entièrement vers le convoyeur intermédiaire 30.2, qui achemine la totalité du flux de ballast souillé vers le deuxième répartiteur 62, tandis que le premier crible est inopérant. Le deuxième répartiteur 62 est dans un deuxième mode de fonctionnement d'orientation et le flux de ballast souillé est entièrement collecté par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32 qui travaille dans le même sens que le convoyeur d'excavation 30, c'est-à-dire dans le deuxième sens 200, et est acheminé vers l'ensemble de stockage 18. Le deuxième crible 28 est inopérant.
  • L'installation de criblage selon l'invention permet donc de réaliser des opérations d'excavation totale, sans criblage, c'est à dire sans passer par aucun des deux cribles 26, 28.
  • D'autres modes de fonctionnement sont également envisageables. On peut notamment faire fonctionner le premier répartiteur 58 dans le mode de fonctionnement de répartition (comme illustré sur la figure 1 ), pour répartir le flux de ballast souillé entre le premier crible 26 et le convoyeur intermédiaire 30.2, et faire fonctionner le deuxième répartiteur 62 dans le mode de fonctionnement d'orientation de la figure 4 , pour orienter le flux de ballast souillé du convoyeur intermédiaire 30.2 vers l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation 32 et vers l'ensemble de stockage 18.
  • Dans la mesure où les répartiteurs 58, 62 permettent un réglage continu, toutes les variations autour des modes de fonctionnement précédemment décrits sont autorisées.
  • Naturellement, l'exemple représenté sur les figures et discuté ci-dessus ne n'est donné qu'à titre illustratif. Diverses variantes sont envisageables.
  • Dans l'hypothèse où le deuxième crible ne dispose pas d'une entrée de ballast écarté 56, le ballast écarté du premier crible 26 peut être déversé directement par le convoyeur d'évacuation intermédiaire 32.1 sur le convoyeur d'évacuation commun 32.2.
  • Le deuxième répartiteur 62 peut être agencé pour déverser le flux de ballast directement sur le convoyeur 32.3 plutôt que sur le convoyeur 32.2.
  • Chacun des convoyeurs 30.1, 30.2, 32.1, 32.2, 32.3, 34 peut, le cas échéant, être constitué de plusieurs tronçons ou convoyeurs indépendants. Concernant le convoyeur de réacheminent 34, en particulier, il est possible de prévoir un tronçon relativement étroit cheminant de la deuxième sortie de ballast épuré 54 à la première sortie de ballast épuré 54 sous le premier crible 26, et se déversant dans un deuxième tronçon plus large, donc de capacité supérieure, collectant également le flux de ballast épurée de la première sortie de ballast épuré 44. Ceci permet le cas échéant, de faciliter le positionnement des convoyeurs dans l'espace disponible limité sous le premier crible 26.
  • Il est envisageable de renforcer la capacité de criblage de l'installation avec au moins un crible intermédiaire, positionné entre le premier crible et le deuxième crible. Le crible intermédiaire est associé à un répartiteur intermédiaire apte à répartir le flux de ballast souillé incident (en provenance du premier répartiteur) entre le crible intermédiaire et le deuxième répartiteur. Le flux de ballast écarté issu du premier crible est collecté par le convoyeur intermédiaire et déversé dans le crible intermédiaire, au niveau de l'extrémité de sortie et au-dessus de la sortie du flux de ballast écarté du crible intermédiaire. Les flux de ballast écartés du premier crible et du crible intermédiaire sont collectés par un deuxième convoyeur intermédiaire et déversés dans le deuxième crible, au niveau de l'extrémité de sortie et au-dessus de la sortie du flux de ballast écarté du deuxième crible. Les flux de ballast écarté du premier crible, du crible intermédiaire et du deuxième crible sont collectés par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation qui travaille dans le même sens que le convoyeur d'excavation, c'est-à-dire dans le deuxième sens, vers l'ensemble de stockage.
  • L'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement travaille dans le premier sens, collecte le flux de ballast épuré à la sortie de ballast épuré du deuxième crible, puis collecte le flux de ballast épuré à la sortie de ballast épuré du crible intermédiaire, puis collecte le flux de ballast épuré à la sortie de ballast épuré du premier crible, et achemine ainsi un seul flux de ballast épuré unique vers l'ensemble de regarnissage.
  • L'installation de criblage selon cette variante de l'invention permet de multiplier les modes opératoires en utilisant en parallèle un, deux ou trois cribles tout en gardant dans la possibilité de réaliser des opérations d'excavation totale, sans criblage, c'est-à-dire sans passer par aucun des trois cribles.
  • Naturellement, d'autres variantes sont envisageables. On a décrit un système mobile supporté par un wagon unique. Cette disposition n'est toutefois pas limitative, et on peut envisager de façon plus générale que le système mobile soit véhiculé par un ou plusieurs véhicules ferroviaires, motorisés ou tractés.

Claims (11)

  1. Système mobile de criblage (10) de ballast apte à se déplacer parallèlement à une direction de travail (T), comportant
    - une installation de criblage (14) comportant au moins un premier crible (26) ayant une première entrée de ballast souillé (38), une première sortie de ballast épuré (44) située devant la première entrée de ballast souillé dans un premier sens (100) parallèle à la direction de travail et une première sortie de ballast écarté (42), et au moins un deuxième crible (28) ayant une deuxième entrée de ballast souillé (48) située derrière la première entrée de ballast souillé (38) selon le premier sens (100), une deuxième sortie de ballast épuré (54) située derrière la première sortie de ballast épurée (44) et devant la deuxième entrée de ballast souillé (48) dans le premier sens (100) et une deuxième sortie de ballast écarté (52),
    - un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement (34) apte à collecter et convoyer dans le premier sens (100) un flux sortant de la deuxième sortie de ballast épuré (54) et un flux sortant de la première sortie de ballast épuré (44), l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement (34) comportant un ou plusieurs convoyeurs de collecte de réacheminement pour collecter directement le flux sortant de la deuxième sortie de ballast épuré et à le convoyer dans le premier sens (100),
    - un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation (32) apte à collecter et convoyer, dans un deuxième sens (200) parallèle à la direction de travail (T) et opposé au premier sens (100), un flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté (42) et un flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté (52), l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation (32) comportant un ou plusieurs premiers convoyeurs de collecte d'évacuation (32.1), situés directement sous la première sortie de ballast écarté (42) pour collecter un flux de ballast écarté en provenance du premier crible (26) et le convoyer dans le deuxième sens (200),
    caractérisé en ce que
    - le ou les convoyeurs de collecte de réacheminement s'étendent sous le premier crible (26) à une hauteur moindre que le ou les premiers convoyeurs de collecte d'évacuation, et
    - le deuxième crible (28) comporte une entrée de ballast écarté (56) apte à être alimentée par le ou les premiers convoyeurs de collecte d'évacuation, et un déversoir (57) pour faire transiter le flux de ballast écarté en provenance du premier crible (26) de l'entrée de ballast écarté (56) jusqu'à la deuxième sortie de ballast écarté (52).
  2. Système mobile de criblage (10) de ballast selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'entrée de ballast écarté (56) du deuxième crible (28) est positionnée au-dessus de la deuxième sortie de ballast épuré (54).
  3. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième crible (28) et le premier crible (26) se chevauchent.
  4. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement (34) comporte au moins un convoyeur de réacheminement commun apte à convoyer à la fois le flux de ballast épuré en provenance de la deuxième sortie de ballast épurée (54) et le flux de ballast épuré en provenance de la première sortie de ballast épurée (44), dans le premier sens (100), une partie au moins du convoyeur de réacheminement commun étant de préférence positionnée sous le premier crible (26).
  5. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un ensemble de regarnissage (16) ou de stockage de ballast épuré, alimenté par l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs de réacheminement (34), l'ensemble de regarnissage (16) ou de stockage de ballast épuré étant positionné de préférence devant la première entrée de ballast souillé (38), et de préférence devant le premier crible (26), dans le premier sens (100).
  6. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un ensemble de stockage de ballast écarté (18), l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation (32) comportant au moins un convoyeur d'évacuation commun (32.2, 32.3) apte à convoyer à la fois le flux de ballast écarté en provenance de la première sortie de ballast écarté (42) et le flux de ballast écarté en provenance de la deuxième sortie de ballast écarté (52) vers l'ensemble de stockage de ballast écarté, dans le deuxième sens (200), une partie au moins du convoyeur d'évacuation commun (32.2) étant de préférence positionnée sous le deuxième crible (28).
  7. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un ensemble d'excavation (15), et un ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'excavation, apte à transférer du ballast souillé de l'ensemble d'excavation au premier répartiteur en constituant le flux de ballast souillé incident.
  8. Système mobile de criblage (10) de ballast selon la revendication 7, caractérisé en ce que la première entrée de ballast souillé (38) est positionnée entre l'ensemble d'excavation (15) et la deuxième entrée de ballast souillé (48), et en ce que, de préférence, le premier crible est positionné entre l'ensemble d'excavation (15) et la deuxième entrée de ballast souillé (48).
  9. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications 7 à 8 en combinaison avec la revendication 6, caractérisé en ce que l'ensemble de regarnissage (16) ou de stockage de ballast épuré est positionné entre l'ensemble d'excavation (15) et la première entrée de ballast souillé (38), et de préférence entre l'ensemble d'excavation (15) et le premier crible (26).
  10. Système mobile de criblage (10) de ballast selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un premier répartiteur (58), apte à répartir un flux de ballast souillé incident entre la première entrée de ballast souillé (38) et la deuxième entrée de ballast souillé (48), de préférence suivant un, deux ou trois des modes de fonctionnement suivants :
    - un mode de fonctionnement de répartition, dans lequel le premier répartiteur (58) est apte à répartir le flux de ballast souillé incident entre la première entrée de ballast souillé (38) et la deuxième entrée de ballast souillé (48) ;
    - un mode de fonctionnement de renvoi vers le deuxième crible, dans lequel le premier répartiteur (58) est apte à diriger le flux de ballast souillé incident entièrement vers la deuxième entrée de ballast souillé (48) ;
    - un mode de fonctionnement de renvoi vers le premier crible, dans lequel le premier répartiteur (58) est apte à diriger le flux de ballast souillé incident entièrement vers la première entrée de ballast souillé (38).
  11. Système mobile de criblage (10) de ballast selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un deuxième répartiteur (62) interposé entre le premier répartiteur (58) et la deuxième entrée de ballast souillé (48), apte dans au moins un mode de fonctionnement du deuxième répartiteur, à diriger un flux de ballast souillé en provenance du premier répartiteur vers la deuxième entrée de ballast souillé (48) et, dans un deuxième mode de fonctionnement du deuxième répartiteur (62), à diriger le flux de ballast souillé en provenance du premier répartiteur (58) vers un convoyeur de l'ensemble d'un ou plusieurs convoyeurs d'évacuation (32).
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