EP3948008A1 - Verfahren zur montage einer schlingbandfeder - Google Patents

Verfahren zur montage einer schlingbandfeder

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EP3948008A1
EP3948008A1 EP20707558.1A EP20707558A EP3948008A1 EP 3948008 A1 EP3948008 A1 EP 3948008A1 EP 20707558 A EP20707558 A EP 20707558A EP 3948008 A1 EP3948008 A1 EP 3948008A1
Authority
EP
European Patent Office
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sleeve
loop spring
spring
loop
threading
Prior art date
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Pending
Application number
EP20707558.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang VOLK
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG and Co KG filed Critical Schaeffler Technologies AG and Co KG
Publication of EP3948008A1 publication Critical patent/EP3948008A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • F16F7/065—Vibration-dampers; Shock-absorbers with relatively-rotatable friction surfaces that are pressed together in a direction perpendicular or inclined to the axis of rotation where elements interengaging frictionally are in the shape of spiral bands

Definitions

  • the invention relates to a method with the aid of which a loop band spring provided for frictional contact on a sleeve can be mounted.
  • a method for assembling a loop spring in which a first sleeve is provided, a loop spring provided for frictional contact on a lateral surface of the first sleeve in the relaxed state to an axially extending first longitudinal axis of the first sleeve beveled on the lateral surface of the first sleeve is attached, then the loop spring is elastically rotated to change its nominal diameter, while the loop spring contacts the surface of the first sleeve, an angle between the first longitudinal axis of the first sleeve and a central axis of the loop spring resulting angle is reduced, the loop spring on the The first sleeve is threaded, in particular inserted into the first sleeve or pushed onto the first sleeve,
  • the loop spring is deliberately placed at an angle.
  • the loop spring can also be easily automated, for example with the aid of robot arms, assembled.
  • a suddenly occurring resistance force which exceeds the force applied by a motor for the robot arm and causes an unscheduled shutdown of the robot arm can be avoided.
  • the loop spring can be part of a loop spring clutch in which the first sleeve can be frictionally coupled to the second sleeve or a further sleeve or shaft.
  • the loop spring wound cylindrically ge in the manner of a helical spring can be elastically deformed along or against its winding direction, whereby the diameter of the cylindrical part of the loop spring changes. If the diameter of the loop spring becomes smaller, the loop spring can rest against a radially inside outer surface of an inner sleeve and produce a frictional connection according to the principle of rope friction. When the diameter of the loop spring is larger, the loop spring can rest against a radially outside circumferential surface of an outer sleeve and produce a frictional connection according to the principle of rope friction.
  • the loop spring can be fastened to the other sleeve, in particular in a form-fitting manner, for example via a protruding leg.
  • the twisting of the loop spring and the threading take place at least temporarily simultaneously.
  • the loop spring twisted along or against the winding direction can slide along the sleeve as it is twisted. This results not only in a relative movement of the partial area of the looped ribbon spring resting on the sleeve in the threading direction, but also transversely to the threading direction due to the rotation. Due to the various motion components and the increased relative speed, friction-prone sticking is the
  • the reduction of the angle and the threading preferably take place at least temporarily at the same time.
  • the loop spring can continue to dip into the sleeve or be pushed onto the sleeve.
  • the loop spring can be erected relative to the first sleeve, so that a contact pressure between the adjacent part of the loop spring and the first sleeve remains low, preferably essentially constant is held. A sticking of the loop spring prone to friction can be avoided or is at least less likely.
  • the loop spring protrudes partially in the axial direction from the first sleeve.
  • the axial extent of the Schlingbandfe can be greater than the axial extent of the first sleeve. This leaves enough material of the looped ribbon spring to hold the looped ribbon spring when it is being threaded and twisted.
  • the individual turns of the loop spring can more easily compensate for each other in the elastically tensioned state, so that an essentially identical elastic deformation results over the axial extent of the loop spring. A friction-prone sticking of the loop coil spring can be avoided or at least less likely.
  • the first sleeve has a first axial stop
  • Loop spring is threaded onto the first sleeve until the Schlingbandfe strikes axially against the first axial stop.
  • the axial relative position of the loop spring in the threaded state relative to the first sleeve can be easily given before.
  • the loop spring strikes the first axial stop, there is automatically a resistance force against further unthreading, so that detection of this resistance force can be used as a signal for the end of the threading step. This facilitates the automation of the assembly process.
  • the loop spring Preferably, only a part of the turns of the loop spring, in particular only six to eight turns, slides obliquely on the lateral surface when being threaded.
  • the area of the loop spring that is exposed when threading a frictional load can be kept small.
  • the loop spring can be supported over a sufficiently long axial area by the first sleeve during threading in order to ensure precise threading.
  • a second sleeve which frictionally contacts the loop spring in the relaxed state of the loop spring is provided, the second sleeve is attached to the loop spring threaded onto the first sleeve in the tensioned state and then the second sleeve is threaded onto the loop spring in particular attached to the second sleeve or inserted into the second sleeve, with at least one point in time between the attachment of the second sleeve to the tensioned loop spring and the full constant threading of the second sleeve, a second longitudinal axis of the second sleeve is aligned beveled to the central axis of the loop spring.
  • the assembly of the second sleeve can in particular take place essentially analogously to the assembly of the loop spring with the first sleeve.
  • the assembly of the second sleeve can in particular take place essentially analogously to the assembly of the loop spring with the first sleeve.
  • first sleeve and the second sleeve can both be provided outside or both inside the loop spring and are preferably connected to each other so that it is possible to receive the loop spring in the axial direction between the first sleeve and the second sleeve.
  • the first sleeve and the second sleeve can form a common jacket surface on which the looped ribbon spring, in particular in the relaxed state, can produce a frictional connection based on the rope friction principle.
  • the second longitudinal axis of the second sleeve experiences a wobbling movement during the threading process.
  • the second longitudinal axis can rotate at least over part of the circumferential direction about the longitudinal axis of the looped ribbon spring during the threading. A sticking of the loop spring with friction on the second sleeve can be avoided or is at least less likely. Additionally or alternatively, the loop spring experiences a wobbling movement while being threaded onto the first sleeve.
  • the loop spring is preferably relaxed only after the second sleeve has been threaded on.
  • a frictional coupling of the loop spring with the first sleeve or with the second sleeve in the relaxed state is only carried out when the intended relative position of the first sleeve and the second sleeve has been reached. Unnecessary frictional effects, which can complicate assembly, can thus be avoided.
  • the loop spring is attached to the first sleeve, twisted and onto the first sleeve is threaded on, the second sleeve being attached to the loop spring and threaded onto the loop spring, in particular with the aid of a second robot arm. Since the loop spring can be prevented from getting stuck during assembly, the assembly process can be automated with the aid of robot arms.
  • the robot arm can be designed as a pneumatic gripper and / or can be driven with the aid of a servo motor.
  • the robot arm is in particular part of a six-axis robot.
  • a first sleeve 12 is first provided, into which a wrap spring 14 is to be inserted.
  • a robot arm gripping the loop spring 14 can attach the loop spring 14 at an angle to the first sleeve 12 by inserting between a Central axis 16 of the loop spring 14 and a first longitudinal axis 18 of the first sleeve an angle a is provided.
  • the loop spring 14 can be elastically rotated in the winding direction before it is attached to the first sleeve 12, while it is attached to the first sleeve 12 or after it is attached to the first sleeve 12, so that the outer diameter of the loop spring 14 is reduced. In the elastically twisted state of the loop spring 14, the outer diameter of the loop spring 14 is smaller than an inner diameter of an inner lateral surface 20 of the first sleeve 12.
  • the loop spring 14 can be threaded onto the first sleeve 12 by the loop spring 14 can be inserted into the first sleeve 12, as shown in FIG.
  • some turns of the inclined loop ribbon spring 14 can slide off the edge of the lateral surface 20.
  • the angle a between the central axis 16 of the loop spring 14 and the first longitudinal axis 18 can be reduced ver until the angle a is 0 ° and the loop spring 14 is completely set up coaxially to the first sleeve 12, as shown in FIG.
  • the loop spring 14 can be further inserted into the first sleeve 12 via an axial relative movement until the loop spring 14 strikes a first axial stop 22 of the first sleeve 12 as shown in FIG.
  • the loop spring 14 can protrude somewhat in the axial direction from the first sleeve 12.
  • a second sleeve 24 can be attached at an angle to the protruding part of the loop ribbon spring 14.
  • a second longitudinal axis 26 can be beveled at an angle ⁇ to the central axis 16 of the looped ribbon spring 14 and to the first longitudinal axis 18.
  • the second sleeve 24 can slide on the first sleeve 12 and / or on the loop spring 14 in the axial direction, as shown in FIG. 6 represents.
  • the second sleeve 24 can stand up and be arranged coaxially to the loop band spring 14, as shown in FIG. In the illustrated northsbei game, both the first sleeve 12 and the second sleeve 24 are arranged radially outside of the loop spring 14.
  • the first sleeve 12 and the second sleeve 24 can be connected to each other and a common, radially inwardly facing man- Form central surface 20, on which the looped ribbon spring 14 was able to produce a frictional connection in the finally relaxed state.
  • a further sleeve or shaft can be inserted radially within the loop spring 14, with which the loop spring 14 can be connected in a fixed manner to one end of the windings, for example in order to form the complete loop spring clutch 10 within a belt pulley for driving auxiliary units of a motor vehicle.

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Abstract

Es ist ein Verfahren zur Montage einer Schlingbandfeder (14) vorgesehen, bei dem eine erste Hülse (12) bereitgestellt wird, eine zur reibschlüssigen Anlage an einer Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) vorgesehene Schlingbandfeder (14) im entspannten Zustand zu einer in axialer Richtung verlaufenden ersten Längsachse (18) der ersten Hülse (12) angeschrägt an der Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) angesetzt wird, nachfolgend die Schlingbandfeder (14) elastisch verdreht wird, während die Schlingbandfeder (14) die Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) kontaktiert, ein sich zwischen der ersten Längsachse (18) und einer Mittelachse (16) der Schlingbandfeder (14) ergebener Winkel (a) verringert wird, die Schlingbandfeder (14) auf die erste Hülse (12) aufgefädelt wird und nachfolgend die Schlingbandfeder (14) zur Herstellung eines Reibkontakts mit der Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) entspannt wird. Dadurch ist eine einfache, insbesondere automatisierte, Montage einer Schlingbandfeder (14) ermöglicht.

Description

Verfahren zur Montage einer Schlinqbandfeder
Die Erfindung betrifft ein Verfahren, mit dessen Hilfe eine zur reibschlüssigen Anlage an einer Hülse vorgesehene Schlingbandfeder montiert werden kann.
Beispielsweise aus DE 10 2009 052 611 A1 ist es bekannt eine Schlingbandfeder zwischen einer Innenhülse und einer Außenhülse vorzusehen, wobei durch ein Ver drehen der Schlingbandfeder in oder entgegen der Windungsrichtung ein Reibschluss mit der Innenhülse beziehungsweise der Außenhülse hergestellt beziehungswese aufgehoben werden kann, beispielsweise um einen Drehmomentfluss zwischen einer Motorwelle eines Kraftfahrzeugmotors eines Kraftfahrzeugs und einer Riemenscheibe zum Antrieb von Nebenaggregaten herzustellen beziehungsweise zu unterbrechen. Damit die Schlingbandfeder im entspannten Zustand einen Reibschluss herstellt, ist es erforderlich die Schlingbandfeder für die Montage soweit elastisch in oder entge gen der Windungsrichtung zu verdrehen, dass die verspannte Schlingbandfeder über eine Einführschräge aufgefädelt werden kann. Jedoch hat sich ergeben, dass die ver spannte Schlingbandfeder beim Auffädeln stecken bleiben kann und das Auffädeln scheitert.
Es besteht daher ein Bedürfnis die Montage einer Schlingbandfeder zu vereinfachen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung Maßnahmen aufzuzeigen, die eine einfache Montage einer Schlingbandfeder ermöglichen.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merk malen des Anspruchs 1. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Un teransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung angegeben, die jeweils einzeln oder in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Montage einer Schlingbandfeder vorgesehen, bei dem eine erste Hülse bereitgestellt wird, eine zur reibschlüssigen Anlage an einer Mantelfläche der ersten Hülse vorgesehene Schlingbandfeder im entspannten Zu stand zu einer in axialer Richtung verlaufenden ersten Längsachse der ersten Hülse angeschrägt an der Mantelfläche der ersten Hülse angesetzt wird, nachfolgend die Schlingbandfeder zur Änderung ihres Nenndurchmessers elastisch verdreht wird, während die Schlingbandfeder die Mantelfläche der ersten Hülse kontaktiert, ein sich zwischen der ersten Längsachse der ersten Hülse und einer Mittelachse der Schling bandfeder ergebener Winkel verringert wird, die Schlingbandfeder auf die erste Hülse aufgefädelt, insbesondere in die erste Hülse eingesteckt oder auf die erste Hülse auf gesteckt, wird und nachfolgend die Schlingbandfeder zur Herstellung eines Reibkon takts mit der Mantelfläche der ersten Hülse entspannt wird.
Anstelle die Schlingbandfeder koaxial anzusetzen und über eine trichterförmige Ein führschräge aufzufädeln wird die Schlingbandfeder bewusst schräg angesetzt.
Dadurch findet nicht über den gesamten Umfang der Schlingbandfeder, sondern nur in einem eher tangentialen Teilbereich der Schlingbandfeder ein reibungsbehafteter Kontakt der Schlingbandfeder mit der ersten Hülse statt. Bei einem Verspannen der Schlingbandfeder, wenn die Schlingbandfeder in sich in oder entgegen der Windungs richtung verdreht wird, kann sich die elastische Deformation der Schlingbandfeder über die gesamte axiale Erstreckung der Schlingbandfeder leichter verteilen, ohne dass eine angreifende Reibungskraft eine Relativbewegung der Schlingbandfeder beim Verspannen reibschlüssig blockiert. Durch die schräge Ausrichtung der Schling bandfeder kann die angreifende Reibungsfläche verringert werden und ein dem Ver spannen der Schlingbandfeder entgegenstehendes Reibmoment minimiert werden. Das Risiko, dass die Schlingbandfeder beim Auffädeln blockiert, ist dadurch vermie den oder zumindest deutlich reduziert. Dadurch kann die Schlingbandfeder auch leicht automatisiert, beispielsweise mit Hilfe von Roboterarmen, montiert werden. Eine plötz liches auftretende Widerstandskraft, welche die von einem Motor für den Roboterarm aufgebrachte Kraft übersteigt und eine außerplanmäßige Abschaltung des Roboter arms verursacht, kann vermieden werden. Durch das schräge Ansetzen und Auffädeln der Schlingbandfeder können unnötige reibungsbedingte Widerstandskräfte der ersten Hülse vermieden werden, so dass eine einfache, insbesondere automatisierte, Mon tage einer Schlingbandfeder ermöglicht ist. Die Schlingbandfeder kann Teil einer Schlingfederkupplung sein, bei der die erste Hülse mit der zweiten Hülse oder einer weiteren Hülse oder Welle reibschlüssig ge koppelt werden kann. Hierzu kann die in der Art einer Schraubenfeder zylindrisch ge wickelte Schlingbandfeder entlang beziehungsweise entgegen ihrer Wicklungsrichtung elastisch verformt werden, wodurch sich der Durchmesser des zylindrischen Teils der Schlingbandfeder ändert. Wenn hierbei der Durchmesser der Schlingbandfeder klei ner wird, kann die Schlingbandfeder an einer radial innerhalb vorgesehene Mantelflä che einer inneren Hülse anliegen und nach dem Prinzip der Seilreibung einen Reib schluss hersteilen. Wenn der Durchmesser der Schlingbandfeder größer wird, kann die Schlingbandfeder an einer radial außerhalb vorgesehene Mantelfläche einer äuße ren Hülse anliegen und nach dem Prinzip der Seilreibung einen Reibschluss herstei len. Die Schlingbandfeder kann, beispielsweise über einen abstehenden Schenkel an der jeweils anderen Hülse, insbesondere formschlüssig, befestigt sein.
Insbesondere erfolgt das Verdrehen der Schlingbandfeder und das Auffädeln zumin dest zeitweise gleichzeitig. Die entlang oder entgegen der Windungsrichtung verdreh te Schlingbandfeder kann dadurch während des Verwindens an der Hülse entlang rut schen. Es ergibt sich nicht nur eine Relativbewegung das an der Hülse anliegenden Teilbereichs der Schlingbandfeder in Auffädelrichtung, sondern durch das Verdrehen auch quer zur Auffädelrichtung. Durch die verschiedenen Bewegungsanteile und die erhöhte Relativgeschwindigkeit ist ein reibungsbehaftetes Steckenbleiben der
Schlingbandfeder vermieden oder zumindest weniger wahrscheinlicher.
Vorzugsweise erfolgt das Verringern des Winkels und das Auffädeln zumindest zeit weise gleichzeitig. Durch das Auffädeln kann die Schlingbandfeder immer weiter in die Hülse eintauchen beziehungsweise auf die Hülse aufgeschoben werden. Durch die Verringerung des Winkels zwischen der der Mittelachse der Schlingbandfeder und der ersten Längsachse der ersten Hülse kann die Schlingbandfeder relativ zur ersten Hül se aufgerichtet werden, so dass eine Anpresskraft zwischen dem anliegenden Teil der Schlingbandfeder und der ersten Hülse gering bleibt, vorzugsweise im Wesentlichen konstant gehalten wird. Ein reibungsbehaftetes Steckenbleiben der Schlingbandfeder kann vermieden werden oder ist zumindest weniger wahrscheinlicher. Besonders bevorzugt steht die Schlingbandfeder nach dem Auffädeln zu einem Teil in axialer Richtung von der ersten Hülse ab. Die axiale Erstreckung der Schlingbandfe der kann größer als die axiale Erstreckung der ersten Hülse sein. Dadurch verbleibt genügend Material der Schlingbandfeder, um die Schlingbandfeder beim Auffädeln und Verdrehen festhalten zu können. Zudem können sich die einzelnen Windungen der Schlingbandfeder im elastisch verspannten Zustand leichter ausgleichen, damit sich über die axiale Erstreckung der Schlingbandfeder eine im Wesentlichen gleiche elastische Deformation ergibt. Ein reibungsbehaftetes Steckenbleiben der Schling bandfeder kann vermieden werden oder ist zumindest weniger wahrscheinlicher.
Insbesondere weist die erste Hülse einen ersten Axialanschlag auf, wobei die
Schlingbandfeder soweit auf die erste Hülse aufgefädelt wird, bis die Schlingbandfe der axial an dem ersten Axialanschlag anschlägt. Die axiale Relativlage der Schling bandfeder im aufgefädelten Zustand relativ zur ersten Hülse kann dadurch leicht vor gegeben werden. Zudem ergibt sich beim Anschlägen der Schlingbandfeder an dem ersten Axialanschlag automatisch eine Widerstandskraft gegen ein weiteres Auffä deln, so dass eine Detektion dieser Widerstandskraft als Signal für das Ende des Auf fädelschritts verwendet werden kann. Dies erleichtert die Automatisierung des Monta geprozesses.
Vorzugsweise gleitet nur ein Teil der Windungen der Schlingbandfeder, insbesondere nur sechs bis acht Windungen, beim Auffädeln schräg an der Mantelfläche ab. Der Bereich der Schlingbandfeder, der beim Auffädeln einer Reibungsbelastung ausge setzt wird kann dadurch gering gehalten werden. Gleichzeitig kann die Schlingband feder über einen hinreichend langen Axialbereich von der ersten Hülse beim Auffädeln abgestützt werden, um ein präzises Auffädeln sicherzustellen.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass eine im entspannten Zustand der Schling bandfeder reibschlüssig die Schlingbandfeder kontaktierende zweite Hülse vorgese hen wird, die zweite Hülse an der im verspannten Zustand auf der ersten Hülse aufge fädelten Schlingbandfeder angesetzt wird und nachfolgend die zweite Hülse auf die Schlingbandfeder aufgefädelt, insbesondere auf die zweite Hülse aufgesteckt oder in die zweite Hülse eingesteckt, wird, wobei zu mindestens einem Zeitpunkt zwischen dem Ansetzen der zweiten Hülse an die verspannte Schlingbandfeder und dem voll- ständigen Auffädeln der zweiten Hülse eine zweite Längsachse der zweiten Hülse zur Mittelachse der Schlingbandfeder angeschrägt ausgerichtet wird. Die Montage der zweiten Hülse kann insbesondere im Wesentlichen analog zur Montage der Schling bandfeder mit der ersten Hülse erfolgen. Durch das schräge Ansetzen und Auffädeln der zweiten Hülse an der Schlingbandfeder können unnötige reibungsbedingte Wider standskräfte vermieden werden, so dass eine einfache, insbesondere automatisierte, Montage, insbesondere einer Schlingfederkupplung, ermöglicht ist. Es ist möglich, dass die erste Hülse außerhalb der Schlingbandfeder und die zweite Hülse innerhalb der Schlingbandfeder vorgesehen ist oder umgekehrt. Alternativ können die erste Hül se und die zweite Hülse beide außerhalb oder beide innerhalb der Schlingbandfeder vorgesehen sein und vorzugsweise miteinander verbunden sein, so dass es möglich ist die Schlingbandfeder in axialer Richtung zwischen der ersten Hülse und der zwei ten Hülse verliersicher aufzunehmen. Die erste Hülse und die zweite Hülse können eine gemeinsame Mantelfläche ausbilden, an der die Schlingbandfeder, insbesondere im entspannten Zustand, einen Reibschluss nach dem Seilreibungsprinzip hersteilen kann.
Insbesondere erfährt die zweite Längsachse der zweiten Hülse während des Auffä- delns eine Taumelbewegung. Die zweite Längsachse kann zumindest über einen Teil der Umfangsrichtung um die Längsachse der Schlingbandfeder während des Auffä- delns rotieren. Ein reibungsbehaftetes Steckenbleiben der Schlingbandfeder an der zweiten Hülse kann vermieden werden oder ist zumindest weniger wahrscheinlicher. Zusätzlich oder alternativ erfährt die Schlingbandfeder während des Auffädelns auf die erste Hülse eine Taumelbewegung.
Vorzugsweise wird die Schlingbandfeder erst nach dem Auffädeln der zweiten Hülse entspannt. Eine reibschlüssige Koppelung der Schlingbandfeder mit der ersten Hülse oder mit der zweiten Hülse im entspannten Zustand wird erst dann vorgenommen, wenn die beabsichtigte Relativlage der ersten Hülse und der zweiten Hülse erreicht ist. Unnötige Reibungseffekte, welche die Montage erschweren können, können dadurch vermieden werden.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass mit Hilfe eines ersten Roboterarms die Schlingbandfeder an der ersten Hülse angesetzt, verdreht und auf die erste Hülse aufgefädelt wird, wobei insbesondere mit Hilfe eines zweiten Roboterarms die zweite Hülse an der Schlingbandfeder angesetzt und auf die Schlingbandfeder aufgefädelt wird. Da ein Steckenbleiben der Schlingbandfeder bei der Montage vermieden werden kann, kann der Montageprozess mit Hilfe von Roboterarmen automatisiert werden.
Der Roboterarm kann als pneumatischer Greifer ausgestaltet sein und/oder kann mit Hilfe eines Servomotors angetrieben werden. Der Roboterarm ist insbesondere Teil eines Sechsachsroboters.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele exemplarisch erläutert, wobei die nachfol gend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Schnittansicht einer Schlingfederkupplung zu einem ersten Montagezeitpunkt,
Fig. 2: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem zweiten Montagezeitpunkt,
Fig. 3: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem dritten Montagezeitpunkt,
Fig. 4: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem vierten Montagezeitpunkt,
Fig. 5: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem fünften Montagezeitpunkt,
Fig. 6: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem sechsten Montagezeitpunkt,
Fig. 7: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem siebten Montagezeitpunkt und
Fig. 8: eine schematische Schnittansicht der Schlingfederkupplung zu einem achten Montagezeitpunkt.
Zur Montage der in Fig. 1 teilweise dargestellten Schlingfederkupplung 10 wird zu nächst eine erste Hülse 12 bereitgestellt, in die eine Schlingbandfeder 14 eingesetzt werden soll. Hierzu kann ein die Schlingbandfeder 14 greifender Roboterarm die Schlingbandfeder 14 schräg an der ersten Hülse 12 ansetzen, indem zwischen einer Mittelachse 16 der Schlingbandfeder 14 und einer ersten Längsachse 18 der ersten Hülse ein Winkel a vorgesehen wird. Die Schlingbandfeder 14 kann vor dem Ansetzen an der ersten Hülse 12, während dem Ansetzen an der ersten Hülse 12 oder nach dem Ansetzen an der ersten Hülse 12 in Windungsrichtung elastisch verdreht werden, so dass sich der Außendurchmesser der Schlingbandfeder 14 verringert. Im elastisch verdrehten Zustand der Schlingbandfeder 14 ist der Außendurchmesser der Schling bandfeder 14 kleiner als ein Innendurchmesser einer inneren Mantelfläche 20 der ers ten Hülse 12.
Die Schlingbandfeder 14 kann auf die erste Hülse 12 aufgefädelt werden, indem die Schlingbandfeder 14 in die erste Hülse 12 eingesteckt werden kann, wie in Fig. 2 dar gestellt. Hierbei können einige Windungen der angeschrägten Schlingbandfeder 14 an dem Rand der Mantelfläche 20 abgleiten. Zusätzlich kann hierbei der Winkel a zwi schen der Mittelachse 16 der Schlingbandfeder 14 und der ersten Längsachse 18 ver ringert werden, bis der Winkel a 0° beträgt und die Schlingbandfeder 14 koaxial zur ersten Hülse 12 vollständig aufgestellt ist, wie in Fig. 3 dargestellt. Wenn die Schling bandfeder 14 ihre designierte axiale Relativlage zur ersten Hülse 12 noch nicht er reicht hat, kann die Schlingbandfeder 14 weiter in die erste Hülse 12 über eine axiale Relativbewegung eingesteckt werden, bis die Schlingbandfeder 14 an einem ersten Axialanschlag 22 der ersten Hülse 12 anschlägt, wie in Fig. 4 dargestellt. Hierbei kann die Schlingbandfeder 14 etwas in axialer Richtung aus der ersten Hülse 12 herausra gen.
Wie in Fig. 5 dargestellt, kann auf den herausragenden Teil der Schlingbandfeder 14 eine zweite Hülse 24 angeschrägt angesetzt werden. Eine zweite Längsachse 26 kann um einen Winkel ß zur Mittelachse 16 der Schlingbandfeder 14 und zur ersten Längsachse 18 angeschrägt sein. Die zweite Hülse 24 kann an der ersten Hülse 12 und/oder an der Schlingbandfeder 14 in axialer Richtung abgleiten, wie in Fig. 6 dar gestellt. Hierbei kann sich die zweite Hülse 24 aufstellen und koaxial zur Schlingband feder 14 angeordnet sein, wie in Fig. 7 dargestellt. In dargestellten Ausführungsbei spiel sind sowohl die erste Hülse 12 als auch die zweite Hülse 24 radial außerhalb zu der Schlingbandfeder 14 angeordnet. Wenn die zweite Hülse 24 vollständig aufgefä delt ist, wie in Fig. 8 dargestellt, können die erste Hülse 12 und die zweite Hülse 24 mit einander verbunden sein und eine gemeinsame nach radial innen weisende Man- telfläche 20 ausbilden, an der die Schlingbandfeder 14 im schließlich entspannten Zu stand einen Reibschluss hersteilen kann. Radial innerhalb zu der Schlingbandfeder 14 kann eine weitere Hülse oder Welle eingesetzt werden, mit der die Schlingbandfeder 14 an einem Ende der Wicklungen bewegungsfest verbunden werden kann, bei- spielsweise um innerhalb einer Riemenscheibe zum Antrieb von Nebenaggregaten ei nes Kraftfahrzeugs die vollständige Schlingfederkupplung 10 auszubilden.
Bezugszeichenliste
10 Schlingfederkupplung
12 erste Hülse
14 Schlingbandfeder
16 Mittelachse
18 erste Längsachse
20 Mantelfläche
22 erster Axialanschlag
24 zweite Hülse
26 zweite Längsachse
a Winkel
ß Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Montage einer Schlingbandfeder (14), bei dem
eine erste Hülse (12) bereitgestellt wird,
eine zur reibschlüssigen Anlage an einer Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) vorgesehene Schlingbandfeder (14) im entspannten Zustand zu einer in axialer Richtung verlaufenden ersten Längsachse (18) der ersten Hülse (12) angeschrägt an der Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) angesetzt wird,
nachfolgend die Schlingbandfeder (14) zur Änderung ihres Nenndurchmessers elastisch verdreht wird, während die Schlingbandfeder (14) die Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) kontaktiert,
ein sich zwischen der ersten Längsachse (18) der ersten Hülse (12) und einer Mittelachse (16) der Schlingbandfeder (14) ergebener Winkel (a) verringert wird, die Schlingbandfeder (14) auf die erste Hülse (12) aufgefädelt, insbesondere in die erste Hülse (12) eingesteckt oder auf die erste Hülse (12) aufgesteckt, wird und nachfolgend die Schlingbandfeder (14) zur Herstellung eines Reibkontakts mit der Mantelfläche (20) der ersten Hülse (12) entspannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem das Verdrehen der Schlingbandfeder (14) und das Auffädeln zumindest zeitweise gleichzeitig erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Verringern des Winkels (a) und das Auffädeln zumindest zeitweise gleichzeitig erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Schlingbandfeder (14) nach dem Auffädeln zu einem Teil in axialer Richtung von der ersten Hülse (12) absteht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die erste Hülse (12) ei nen ersten Axialanschlag (22) aufweist, wobei die Schlingbandfeder (14) soweit auf die erste Hülse (12) aufgefädelt wird, bis die Schlingbandfeder (14) axial an dem ers ten Axialanschlag (22) anschlägt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem nur ein Teil der Windun gen der Schlingbandfeder (14), insbesondere nur sechs bis acht Windungen, beim Auffädeln schräg an der Mantelfläche (20) abgleitet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem eine im entspannten Zustand der Schlingbandfeder (14) reibschlüssig die Schlingbandfeder (14) kontaktierende zweite Hülse (24) vorgesehen wird, die zweite Hülse (24) an der im verspannten Zustand auf der ersten Hülse (12) aufgefädelten Schlingbandfeder (14) angesetzt wird und nachfolgend die zweite Hülse (24) auf die Schlingbandfeder (14) aufgefädelt, insbesondere auf die zweite Hülse (24) aufgesteckt oder in die zweite Hülse (24) ein gesteckt, wird, wobei zu mindestens einem Zeitpunkt zwischen dem Ansetzen der zweiten Hülse (24) an die verspannte Schlingbandfeder (14) und dem vollständigen Auffädeln der zweiten Hülse (24) eine zweite Längsachse (26) der zweiten Hülse (24) zur Mittel achse (16) der Schlingbandfeder (14) angeschrägt ausgerichtet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die zweite Längsachse (26) der zweiten Hülse (24) während des Auffädelns eine Taumelbewegung erfährt.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem die Schlingbandfeder (14) erst nach dem Auffädeln der zweiten Hülse (24) entspannt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem mit Hilfe eines ersten Roboterarms die Schlingbandfeder (14) an der ersten Hülse (12) angesetzt, verdreht und auf die ersten Hülse (12) aufgefädelt wird, wobei insbesondere mit Hilfe eines zweiten Roboterarms die zweite Hülse (24) an der Schlingbandfeder (14) angesetzt und auf die Schlingbandfeder (14) aufgefädelt wird.
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