EP3914545A1 - Gurtförderer und trommel für einen gurtförderer - Google Patents

Gurtförderer und trommel für einen gurtförderer

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Publication number
EP3914545A1
EP3914545A1 EP19828271.7A EP19828271A EP3914545A1 EP 3914545 A1 EP3914545 A1 EP 3914545A1 EP 19828271 A EP19828271 A EP 19828271A EP 3914545 A1 EP3914545 A1 EP 3914545A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drum
belt
axis
sensors
sensor
Prior art date
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Pending
Application number
EP19828271.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred ZIEGLER DR.
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP3914545A1 publication Critical patent/EP3914545A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B65G43/02—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting detecting dangerous physical condition of load carriers, e.g. for interrupting the drive in the event of overheating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G23/00—Driving gear for endless conveyors; Belt- or chain-tensioning arrangements
    • B65G23/02—Belt- or chain-engaging elements
    • B65G23/04—Drums, rollers, or wheels
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/20—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress
    • G01L1/22—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress using resistance strain gauges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P15/00—Measuring acceleration; Measuring deceleration; Measuring shock, i.e. sudden change of acceleration
    • G01P15/18—Measuring acceleration; Measuring deceleration; Measuring shock, i.e. sudden change of acceleration in two or more dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0266—Control or detection relating to the load carrier(s)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors

Definitions

  • the invention relates to drums for a belt conveyor and a belt conveyor and a method for operating the belt conveyor.
  • Drums in conveyor systems must be well aligned so that the belt does not skew. Due to the size and weight, handling is difficult and alignment with aids such as spirit levels, laser measuring devices or the like. time consuming and cumbersome. A misalignment can often only occur during operation, e.g. due to deformation of the steel structure or movement of the subsurface. Reliable detection of such misalignment is not yet possible.
  • damaged drums are often the cause of unplanned downtimes. Damage detected too late, such as cracks in the drum jacket or drum base, can also cause serious damage to the belt.
  • a bearing roller for a belt conveyor is known from WO 2015/042661 A2, which is provided with sensors, in particular temperature sensors for monitoring the condition of the bearing roller.
  • the storage roll is equipped with a generator for the generation of electrical energy.
  • a belt conveyor is known from WO 2016/135642 A2, which is provided with a system for preventing fire.
  • the shaft of a tape roll of the Belt conveyor is equipped with a temperature sensor.
  • a transmitter is assigned to this sensor, the transmitter transmitting the sensor signals to an intended receiver.
  • the energy required for this sensor system is generated inductively in the tape roll.
  • a system for monitoring the state of the conveyor belt is known from WO 10033526 A1.
  • the object of the invention is to reduce the operating costs and the downtimes of the belt conveyor.
  • the belt conveyor can be switched off and / or an indication of the type of damage and location of damage in the belt can be made.
  • damage can be prevented in the event of misalignment and a foreign body on the drum body.
  • Force measuring devices and / or acceleration sensors are provided for this damage detection.
  • the force measuring device comprises strain gauges. Strain gauges have been found to be particularly suitable because they are very robust and inexpensive and provide very accurate measurements.
  • Each force measuring device preferably consists of at least two strain gauges, which are arranged offset on a circular ring.
  • the number and arrangement of the strain gauges are ideally selected so that at least one strain gauge per force measuring device is always in the same circle segment as the belt lying on it. As a result, a good signal for the detection of belt damage, a foreign body or a belt connection can be generated at any time.
  • an energy recovery device preferably a generator, is arranged between the drum jacket and the drum axis.
  • the sensors can be supplied with electrical energy and possibly also a telecommunications device and also a signal processor with electrical energy.
  • a cable-guided energy supply from the outside is therefore not required, which simplifies the construction. If a discharging energy store is used, regular replacement would be necessary, which is disadvantageous.
  • the space available inside the drum jacket and drum base can be used for the arrangement. The energy supply is protected inside the drum, e.g. from moisture and dust.
  • the sensors are arranged between the drum shell and the bearing of the drum axis. This means that the sensors are easily accessible from the outside and can be easily replaced in the event of a defect.
  • misalignments of the drum in particular can be recognized particularly well on the basis of the deviations of the sensor data from the two sides from one another. The deviation can be a difference or a time offset.
  • a signal processor is arranged on the drum axis. This signal processor can already process the measurement data. This makes it possible to reduce the amount of data transmitted by only transmitting data records that indicate misalignment or damage to the belt and / or bearing.
  • the measurement data of the sensors can be transmitted wirelessly by means of this telecommunication device.
  • a signal line for data transmission e.g. by means of a slip ring. This can be provided in particular under difficult environmental conditions in which wireless transmission is problematic or unreliable.
  • sensor data associated with each drum side in particular data from force measuring devices and / or acceleration sensors, are recorded with a time assignment. There is a comparison of the temporally assigned sensor data. These sensor data are also referred to as measurement data.
  • data processing In data processing, misalignment and / or belt damage due to a foreign body are detected. For this purpose, recorded differences in the sensor data of the different sides, which can include both a difference and a time offset, are used. In a preferred embodiment, it can be provided that the measurement data are already being processed and only data records are transmitted in which there are abnormalities. This can reduce the amount of data transferred. Data can be stored in the data processing, preferably in the central data processing, which directly allow the output of a misalignment or the indication of which type of damage to the belt is present at which location.
  • the sensor data are generated by sensors between the drum base and the bearing from force and / or acceleration sensors arranged on both sides. This makes misalignments particularly easy to recognize from the sensor data.
  • both belt tensile forces are almost the same. The difference arises from the bearing friction torque and can be neglected in comparison to the belt tensile forces.
  • the belt tensile force in front of and behind the drum is therefore about half of the axle load measured using force sensors.
  • the two belt tensile forces in front of and behind the drum differ by the circumferential force, which can be determined from the torsional stress component of the force measuring devices. If the belt tensile forces are known at both ends of the unloaded lower run, it is possible to determine the idler roller resistance based on the measurement data of the force measuring devices.
  • the use of such a drum is therefore particularly advantageous as a supplement to the Voith product BeltGenius ERIC.
  • FIG. 1 a section of a belt conveyor is shown.
  • a drum 7 is shown.
  • a belt 1 is deflected by the drum 7.
  • the belt comprises a part designated as the upper run 6 and a part referred to as the lower run 5.
  • the running direction of the belt is designated as the longitudinal axis of the belt with the X axis.
  • the belt transverse axis 3 corresponds to the y axis and the z axis 4 runs counter to the force of gravity.
  • the drum 7 is shown in detail in FIG.
  • the drum 7 comprises a drum body 22 mounted on a drum axis 20.
  • the drum axis 20 is supported on both sides by bearing 21.
  • the axis of rotation of the drum axis is designated by 26.
  • a drum 7 is equipped with a sensor system 10 for receiving measurement signals, a signal processor 24 for signal processing and with a telecommunication device 23.
  • the recorded and generated data can be received by an assigned central data processing 30.
  • strain gauges 12 are provided for detecting bending and torsional stresses. In the illustration shown, these strain gauges 12 are provided on both sides.
  • acceleration sensors 13, preferably 3-axis, are attached to the drum axis 20, preferably also on both sides.
  • the electrical energy required for sensors 10, signal processor 24 and remote data transmission 23 is provided by an integrated generator 25. The generator obtains the electrical energy from the drum speed.
  • the belt 1 is controlled in the direction of the lower edge tensions.
  • the two force measuring devices 11 on the drum axis 20 on the left and right between the drum base 28 and the bearing 21 deliver equally large forces in the z direction and practically none in the y direction a rotation about the z-axis to unequal forces left and right in the x direction and to axial forces in the y direction.
  • the size of the angle of rotation around the z-axis can be deduced from the axle load (sum of the two forces in the x-direction) and the axial force.
  • the position of the belt on the drum can be concluded from the ratio of the two forces in the x direction.
  • the orientation of a 3D acceleration sensor 13 in space can be clearly determined, since the acceleration due to gravity is reflected in the three coordinate axes in accordance with the rotation of the sensor.
  • the two acceleration sensors 13 e.g. Aligned on the shaft so that its y component is parallel to the drum axis 20 and if the drum 7 is ideally aligned horizontally (no rotation about the x axis), the acceleration due to gravity is only found in the x and sine and cosine signals. and z components according to the angle of rotation of the drum axis, while the y component measures no signal from the acceleration of gravity.
  • the y component When the drum 7 is rotated about the x-axis 2, the y component also has a signal from the acceleration of gravity which fluctuates periodically with the drum speed, the height of which corresponds to the angular error.
  • the drum body 22 increases the section modulus of the drum 7 against deflection, which occurs from the weight of the drum, but mainly from the belt tension.
  • the force signals from the two force measuring devices 11 behave periodically uniformly and the deflection is found as a sinusoidal force signal in the y-direction of the same size.
  • a crack in one of the two drum bottoms 28 or in the drum casing 29 will lead to a characteristic disturbance of these signals and, by comparing the signals from the two sides of the drum 7, will enable the size and position of the crack to be determined.
  • the Effect of different crack shapes on the stress distribution in the drum axis 20 can be calculated using FEM. This information can be stored in a memory. This enables the damage to be assigned and characterized.
  • the signals from the acceleration sensors 13 can be used to assess the state of the two bearings 21.
  • the complete conveyor belt 1 of a belt system is composed of individual belt sections - usually by vulcanizing the appropriately prepared belt ends, and in the case of low-strength belts partly also by mechanical clamp connections.
  • the connections represent a spatially sharply defined inhomogeneity of the belt, which can be clearly found both in the signals of the force measuring devices 11 and in those of the acceleration sensors 13. Since not all of the belt pieces have the same length, the sequence of the connections can be used to infer the longitudinal belt coordinate as follows: the drum speed can be determined very precisely from the signals from the sensors 10. On the basis of the drum speed and with the drum diameter, which is also known, an exact speed signal, the integration of which in time provides the longitudinal coordinate, can be determined.
  • the belt 1 itself tends to skew - for example, because connections are made wrong or because the belt tensile force is not distributed symmetrically over the belt cross-section due to errors in the manufacturing process, this will be reflected in the force signals.
  • the sum of the two force signals corresponds to the axle load from the two belt forces (rising and falling belt).
  • the level of this axle load depends on the load and the current drive power and therefore usually changes very slowly.
  • a misalignment arising from the belt itself will lead to a pattern recurring with the belt's rotational frequency in the distribution of the axle load between the two force measuring devices 11 and can thus be recognized and analyzed.
  • a connection that becomes defective should be noticeable by a change in the signal pattern of this connection when it passes through the drum 7.
  • Overstretched edge ropes of the belt shift the axle load to the "healthy" side.
  • a transverse edge break shows up in a time-limited, asymmetrical distribution of the axle load.
  • the permanent measurement of the axle load and the drum speed enable the creation of load spectra and prospective service life forecasts.
  • the behavior of the transmission can be monitored by comparing the torque measurement in front of the transmission input with the torque measurement on the drum axis 20.
  • the torque measurement in front of the gearbox can e.g. in the transmission-side part of a charge-controlled starting clutch, also referred to as a turbo clutch.
  • the described recording of the longitudinal belt coordinate can be used to provide an application, the application being able to be displayed by mobile devices. This makes it possible to view the measurement data and the evaluation both in a remote mode and when the user is on site. For example,
  • a targeted shutdown of the belt is made possible at a preselected point.
  • This access can also be provided by a mobile device using the application.
  • manual input of belt damage with assignment to the current belt position can also be provided.
  • the use of at least one such intelligent drum in a suitable position is advantageous in relation to the measurement of the belt pretensioning force of a belt system.
  • the provision of such a drum in the rear has proven to be advantageous.
  • Valuable additional information can be collected. Based on this data, the idler roller resistance can be determined more precisely or the lack of a customer measurement of the belt tension can be compensated for.
  • sensors can also be used to record the axle load in the bearings or the bearing contact surfaces.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gurtförderer mit mindestens einer Trommel. Die Trommel (7) weist eine Trommelachse (20) und einen Trommelkörper mit Trommelmantel und Trommelböden auf. Die Trommelachse ist durch zwei Lager (21) beidseitig gelagert. Auf der Trommelachse (20) sind beidseitig eine Kraftmesseinrichtung und/oder ein Beschleunigungssensor angeordnet. Vorzugsweise sind die beidseitig angeordneten Sensoren zwischen Trommelkörper (22) und Lager (21) außerhalb des Trommelkörpers (22) angeordnet. Die Sensorsignale können mittels einer den Sensoren zugeordneten Fernmeldeeinrichtung (23) drahtlos übertragen werden.

Description

Gurtförderer und Trommel für einen Gurtförderer
Die Erfindung betrifft Trommeln für einen Gurtförderer und einen Gurtförderer sowie ein Verfahren beim Betrieb des Gurtförderers.
Trommeln in Bandanlagen müssen gut ausgerichtet sein, damit es nicht zu Schieflauf des Gurtes kommt. Aufgrund der Größe und des Gewichts ist die Handhabung schwierig und die Ausrichtung mit Hilfsmitteln wie Wasserwaage, Lasermessgeräten o.ä. zeitaufwändig und umständlich. Auch kann eine Fehlausrichtung oft erst im laufenden Betrieb, z.B. durch Verformung des Stahlbaus oder Bewegung des Untergrunds, auftreten. Die zuverlässige Erkennung einer derartigen Fehlausrichtung ist derzeit noch nicht möglich.
Weiterhin sind schadhafte Trommeln häufig die Ursache von ungeplanten Betriebsstillständen. Zu spät erkannte Schäden wie etwa Risse im Trommelmantel oder Trommelboden können überdies zu gravierenden Schäden am Gurt führen.
Durch die Umschlingung der Trommel durch den z.T. sehr hoch vorgespannten Gurt kommt es häufig zu Gurtschäden, wenn Fremdkörper zwischen Gurt und Trommel gelangen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Gurt von unten auf die Trommel aufläuft. Da der Fremdkörper wieder auf den auflaufenden Gurt abgeworfen wird, kann es zu wiederholten Umläufen mit entsprechend hohem Schaden am Gurt kommen.
Aus der WO 2015/042661 A2 ist eine Lagerrolle für einen Gurtförderer bekannt, die mit Sensoren, insbesondere Temperatursensoren zur Überwachung des Zustandes der Lagerrolle, versehen ist. Die Lagerrolle ist mit einem Generator zur Gewinnung von elektrischer Energie versehen.
Aus der WO 2016/135642 A2 ist ein Gurtförderer bekannt, der mit einem System zur Prävention von Feuer versehen ist. Der Schaft einer Bandrolle des Gurtförderers ist mit einem Temperatursensor versehen. Diesem Sensor ist ein Transmitter zugeordnet, wobei der Transmitter die Sensorsignale zu einem vorgesehenen Receiver überträgt. Die für dieses Sensorsystem erforderliche Energie wird induktiv in der Bandrolle erzeugt.
Aus der WO 10033526 A1 ist beispielsweise ein System zur Überwachung des Zustandes des Fördergurtes bekannt.
Aufgrund von Gurtschieflauf und Trommelschäden und Gurtbeschädigung können Ausfallzeiten einer Gurtförderanlage bedingt sein.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Betriebskosten und die Stillstandszeiten des Gurtförderers zu reduzieren.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen.
Zur Lösung der Aufgabe hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, eine Trommel mit Sensorik zu versehen, um durch die Trommel selbst eine Fehlausrichtung und/oder Gurtschädigung erkennen zu können. Dadurch können eine Abschaltung des Gurtförderers und/oder ein Hinweis auf Schadensart und Schadensort im Gurt erfolgen. Insbesondere kann bei einer Fehlausrichtung und bei einem Fremdkörper auf dem Trommelkörper die Entstehung eines Schadens verhindert werden. Für diese Schadenserkennung sind Kraftmesseinrichtungen und/oder Beschleunigungssensoren vorgesehen.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass auf jeder Seite der Trommelachse jeweils mindestens eine Kraftmesseinrichtung und ein Beschleunigungssensor, vorzugsweise 3-achsiger Beschleunigungssensor, vorgesehen sind. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Kraftmesseinrichtung Dehnmessstreifen umfasst. Dehnmessstreifen haben sich als besonders geeignet herausgestellt, da sie sehr robust und preiswert sind und sehr genaue Messwerte liefern.
Jede Kraftmesseinrichtung besteht vorzugsweise aus mindestens zwei Dehnmessstreifen, die auf einem Kreisring versetzt angeordnet sind. Die Anzahl und Anordnung der Dehnmessstreifen werden idealerweise so gewählt, dass immer mindestens ein Dehnmessstreifen pro Kraftmesseinrichtung sich im selben Kreissegment befindet wie der aufliegende Gurt. Dadurch kann zu jedem Zeitpunkt ein gutes Signal für die Erkennung eines Gurtschadens, eines Fremdkörpers oder einer Gurtverbindung generiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen Trommelmantel und Trommelachse eine Energiegewinnungseinrichtung, vorzugsweise ein Generator, angeordnet. Dadurch können die Sensoren mit elektrischer Energie und gegebenenfalls auch eine Fernmeldeeinrichtung und auch ein Signalprozessor mit elektrischer Energie versorgt werden. Somit ist eine kabelgeführte Energiezuführung von außen nicht erforderlich, was die Konstruktion vereinfacht. Bei Verwendung eines sich entladenden Energiespeichers wäre ein regelmäßiger Austausch erforderlich, was nachteilig ist. Für die Anordnung kann der innerhalb von Trommelmantel und Trommelboden vorhandene Platz ausgenutzt werden. Innerhalb der Trommel ist die Energieversorgung geschützt, z.B. vor Nässe und Staub, angeordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Sensoren zwischen Trommelmantel und Lager der Trommelachse angeordnet sind. Dadurch sind die Sensoren von außen leicht zugänglich und können im Fall eines Defektes leicht ausgetauscht werden. Darüber hinaus sind insbesondere Fehlausrichtungen der Trommel anhand der Abweichungen der Sensordaten der beiden Seiten voneinander besonders gut erkennbar. Bei der Abweichung kann es sich um eine Differenz oder um einen zeitlichen Versatz handeln. In einer Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass auf der Trommelachse ein Signalprozessor angeordnet ist. Durch diesen Signalprozessor kann bereits eine Verarbeitung der Messdaten vorgenommen werden. Dadurch ist es möglich, die Datenmenge an übertragenen Daten zu reduzieren, indem nur Datensätze übertragen werden, die auf eine Fehlausrichtung bzw. eine Beschädigung von Gurt und/oder Lager hindeuten.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, eine Fernmeldeeinrichtung vorzusehen. Mittels dieser Fernmeldeeinrichtung können die Messdaten der Sensoren drahtlos übertragen werden.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, die Fernmeldeeinrichtung außerhalb des Trommelkörpers anzuordnen, da dies zu einer höheren Signalstärke führt.
In einer Ausführungsvariante kann eine Signalleitung für eine Datenübertragung, z.B. mittels eines Schleifringes, vorgesehen sein. Dies kann insbesondere unter schwierigen Umgebungsbedingungen, bei denen eine Wireless Übertragung problematisch oder unzuverlässig ist, vorgesehen sein.
Bei dem Verfahren zur Funktionsüberwachung eines Gurtförderers, insbesondere zur Überwachung mittels einer Trommel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ist vorgesehen, dass jeder Trommelseite zugeordnete Sensordaten, insbesondere Daten von Kraftmesseinrichtungen und/oder Beschleunigungssensoren, mit einer zeitlichen Zuordnung erfasst werden. Es erfolgt ein Vergleich der zeitlich zugordneten Sensordaten. Diese Sensordaten werden auch als Messdaten bezeichnet.
In einer Datenverarbeitung werden eine Fehlausrichtung und/oder eine Gurtschädigung aufgrund eines Fremdkörpers erkannt. Dafür werden erfasste Unterschiede der Sensordaten der unterschiedlichen Seiten, welche sowohl eine Differenz als auch einen zeitlichen Versatz umfassen können, herangezogen. Dabei kann in einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen sein, bereits eine Bearbeitung der Messdaten durchzuführen und nur Datensätze zu übertragen, bei denen es Auffälligkeiten gibt. Dadurch kann die Menge der übertragenen Daten reduziert werden. Es können in der Datenverarbeitung, vorzugsweise in der zentralen Datenverarbeitung, Daten hinterlegt sein, die direkt die Ausgabe einer Fehlausrichtung erlauben bzw. die Angabe, an welchem Ort welche Art der Beschädigung des Gurtes vorliegt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, mittels der Kraftmessdaten und der Daten der Beschleunigungssensoren eine Fehlausrichtung der Trommel zu erkennen.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Sensordaten von Sensoren zwischen Trommelboden und Lager aus beidseits angeordneten Kraft- und/oder Beschleunigungssensoren generiert werden. Dadurch sind Fehlausrichtungen aus den Sensordaten besonders gut zu erkennen.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, mindestens eine derartige Trommel in einem Gurtförderer so vorzusehen, dass in Verbindung mit der Messung der Gurtvorspannung die Gurtzugkraft an beiden Enden des unbeladenen Untertrums ermittelt werden kann. Die Gurtzugkräfte vor und hinter einer derartigen Trommel können wie folgt bestimmt werden:
Bei einer weder angetriebenen noch gebremsten Trommel sind beide Gurtzugkräfte nahezu gleich. Der Unterschied entsteht durch das Lagerreibmoment und kann im Vergleich zu den Gurtzugkräften vernachlässigt werden. Damit ist die Gurtzugkraft vor und hinter der Trommel je etwa die Hälfte der mittels Kraftsensoren gemessenen Achslast.
Bei einer angetriebenen oder gebremsten Trommel unterscheiden sich die beiden Gurtzugkräfte vor und hinter der Trommel durch die Umfangskraft, welche aus dem Torsionsspannungsanteil der Kraftmesseinrichtungen ermittelt werden kann. Sind die Gurtzugkräfte an beiden Enden des unbeladenen Untertrums bekannt, so ist es möglich, basierend auf den Messdaten der Kraftmesseinrichtungen den Tragrollenwiderstand zu bestimmen. Damit ist der Einsatz einer derartigen Trommel insbesondere vorteilhaft als Ergänzung des Voith-Produkts BeltGenius ERIC.
Da die Trommel periodisch mit dem gesamten Gurt in Berührung kommt, ist es möglich, die Qualität des Gurtes und der Gurtverbindungen zu überwachen. Aussagen über die Qualität des Gurtes und der Gurtverbindungen können sowohl aus den Messdaten der Beschleunigungs- als auch aus den Kraft- /Torsionsmomentdaten generiert werden. Die Kombination ergibt die beste Auflösung und Genauigkeit.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig.1 Fördergurt mit Umlenktrommel
Fig.2 Umlenktrommel in Schnittdarstellung
Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben.
In Figur 1 ist ein Ausschnitt eines Gurtförderers dargestellt. Es ist eine Trommel 7 gezeigt durch die Trommel 7 wird ein Gurt 1 umgelenkt. Der Gurt umfasst einen als Obertrum 6 bezeichneten Teil und einen als Untertrum 5 bezeichneten Teil die Laufrichtung des Gurtes ist als Gurtlängsachse mit der X-Achse bezeichnet. Die Gurtquerachse 3 entspricht der y-Achse und die z-Achse 4 verläuft entgegen der Erdanziehungskraft.
In Figur 2 ist die Trommel 7 detailiert dargestellt. Die Trommel 7 umfasst einen auf einer Trommelachse 20 gelagerten Trommelkörper 22. Die Trommelachse 20 ist beidseitig durch Lager 21 gelagert. Die Drehachse der Trommelachse ist mit 26 bezeichnet.
Für die Überwachungsaufgaben ist eine Trommel 7 mit einer Sensorik 10 zur Aufnahme von Messsignalen, einem Signalprozessor 24 für eine Signalverarbeitung und mit einer Fernmeldeeinrichtung 23 ausgestattet. Die aufgenommenen und generierten Daten können durch eine zugeordnete zentrale Datenverarbeitung 30 empfangen werden.
Konkret sind auf einer Trommelachse 20 Kraftmesseinrichtungen 11 angeordnet. In der gezeigten Ausführung sind Dehnmessstreifen 12 zur Erfassung von Biege- und Torsionsspannungen vorgesehen. In der gezeigten Darstellung sind diese Dehnmessstreifen 12 beidseitig vorgesehen. Darüber hinaus sind Beschleunigungssensoren 13, vorzugsweise 3-achsige, auf der Trommelachse 20, vorzugsweise auch beidseitig, angebracht. Die benötigte elektrische Energie für Sensorik 10, Signalprozessor 24 und Datenfernübertragung 23 erfolgt durch einen integrierten Generator 25. Der Generator gewinnt die elektrische Energie aus der Trommeldrehzahl.
Ausrichtung
Der Gurtgeradlauf und die zentrische Lage des Gurtes 1 auf der Trommel 7 werden von den Kraftmesseinrichtungen 11 erfasst. Einer Fehlausrichtung der Trommelachse 20 in Bezug zur Gurtlängsachse 2 können folgende Winkelfehler zugrunde liegen:
Verdrehung um die Hochachse 4, z-Achse in Figur 1 :
Dies führt zu erhöhten Randspannungen auf der einen Seite und zu verringerten auf der anderen, wodurch der Gurt 1 in Richtung der geringeren Randspannungen gesteuert wird. Während bei einem mittig aufliegenden Gurt 1 und symmetrischer Gurtspannungsverteilung die beiden Kraftmesseinrichtungen 11 auf der Trommelachse 20 links und rechts zwischen Trommelboden 28 und Lager 21 gleichgroße Kräfte in z-Richtung und praktisch keine in y-Richtung liefern, führt eine Verdrehung um die z-Achse zu ungleichen Kräften links und rechts in x- Richtung und zu axialen Kräften in y-Richtung. Aus der Achslast (Summe der beiden Kräfte in x-Richtung) und der axialen Kraft kann auf die Größe des Verdrehwinkels um die z-Achse geschlossen werden. Aus dem Verhältnis der beiden Kräfte in x-Richtung kann auf die Lage des Gurtes auf der Trommel geschlossen werden.
Verdrehung um die Gurtlängsachse 2 (x-Achse in Figur 1 ):
Die Orientierung eines 3D-Beschleunigungssensor 13 im Raum kann eindeutig bestimmt werden, da sich die Erdbeschleunigung entsprechend der Verdrehung des Sensors in den drei Koordinatenachsen wiederfindet. Sind die beiden Beschleunigungssensoren 13 z.B. so auf der Welle ausgerichtet, dass ihre y- Komponente parallel zur Trommelachse 20 liegt und ist die Trommel 7 horizontal ideal ausgerichtet (keine Verdrehung um die x-Achse), so findet sich die Erdbeschleunigung als Sinus- und Cosinus Signal lediglich in den x- und z- Komponenten gemäß dem Drehwinkel der Trommelachse, während die y- Komponente kein Signal aus der Erdbeschleunigung misst.
Bei einer Verdrehung der Trommel 7 um die x-Achse 2 hat auch die y- Komponente ein mit der Trommeldrehzahl periodisch schwankendes Signal aus der Erdbeschleunigung, dessen Höhe mit dem Winkelfehler korrespondiert.
Trommelschäden:
Bei intakten Trommelböden 28 und -mantel 29 erhöht der Trommelkörper 22 das Widerstandsmoment der Trommel 7 gegen Durchbiegung, welche aus dem Gewicht der Trommel, hauptsächlich aber aus dem Gurtzug erfolgt. Die Kraftsignale aus den beiden Kraftmesseinrichtungen 11 verhalten sich periodisch gleichförmig und die Durchbiegung findet sich als entgegengesetzt gleich großes sinusförmiges Kraftsignal in y-Richtung wieder. Ein Riss in einem der beiden Trommelböden 28 oder im Trommelmantel 29 wird zu einer charakteristischen Störung dieser Signale führen und im Vergleich der Signale von den beiden Seiten der Trommel 7 eine Bestimmung von Größe und Lage des Risses ermöglichen. Um das Signalmuster eines solchen Schadens zu bestimmen, kann die Auswirkung verschiedener Rissformen auf die Spannungsverteilung in der Trommelachse 20 mittels FEM berechnet werden. Diese Informationen können in einem Speicher hinterlegt sein. Dadurch ist eine Zuordnung und Charakterisierung des Schadens möglich. Die Signale der Beschleunigungssensoren 13 können zu einer Beurteilung des Zustands der beiden Lager 21 herangezogen werden.
Gurtschäden durch Fremdkörper:
Gerät ein Fremdkörper (etwa ein Stein) zwischen Trommel und Gurt, so wird sich dies in den Signalen der beiden Kraftmesseinrichtungen 11 eindeutig wiederfinden. Aus dem Vergleich der beiden Störsignale links und rechts kann auf die Position des Fremdkörpers in y-Richtung und aus der Höhe des Signals auf die Größe des Schadens geschlossen werden. Eine Angabe, in welchem Gurtteilstück und wo genau der erwartete Schaden sich befindet, ist ebenfalls möglich und wird nachfolgend beschrieben.
Überwachung Gurt und Gurtverbindungen:
Der komplette Fördergurt 1 einer Bandanlage wird aus einzelnen Gurtteilstücken zusammengesetzt - meistens durch Vulkanisation der entsprechend vorbereiteten Gurtenden, bei geringer festen Gurten teilweise auch durch mechanische Klammerverbindungen. In beiden Fällen stellen die Verbindungen eine örtlich scharf abgegrenzte Inhomogenität des Gurtes dar, welche sich sowohl in den Signalen der Kraftmesseinrichtungen 11 als auch in denen der Beschleunigungssensoren 13 eindeutig wiederfinden lassen. Da nicht alle Gurtstücke die gleiche Länge haben, kann aus der Abfolge der Verbindungen wie folgt auf die Gurtlängskoordinate geschlossen werden: Die Trommeldrehzahl kann aus den Signalen der Sensoren 10 sehr genau bestimmt werden. Anhand der Trommeldrehzahl und mit dem ebenfalls bekannten Trommeldurchmesser kann ein genaues Geschwindigkeitssignal, dessen zeitliche Integration die Längskoordinate liefert, bestimmt werden. Neigt der Gurt 1 selbst zu Schieflauf - etwa weil Verbindungen schief gefertigt sind oder weil durch Fehler im Fertigungsprozess sich die Gurtzugkraft nicht symmetrisch auf den Gurtquerschnitt verteilt, so wird sich dies in den Kraftsignalen wiederfinden. Die Summe der beiden Kraftsignale, bereinigt um den Anteil aus dem Trommelgewicht, entspricht der Achslast aus den beiden Gurtkräften (auflaufender und ablaufender Gurt). Die Höhe dieser Achslast ist abhängig von der Beladung und der aktuellen Antriebsleistung und ändert sich daher normalerweise nur sehr langsam. Ein aus dem Gurt selbst heraus entstehender Schieflauf wird zu einem mit Umlauffrequenz des Gurtes wiederkehrenden Muster in der Aufteilung der Achslast auf die beiden Kraftmesseinrichtungen 11 führen und kann somit erkannt und analysiert werden. Eine schadhaft werdende Verbindung sollte sich durch eine Veränderung des Signalmusters dieser Verbindung bei Passieren der Trommel 7 bemerkbar machen. Überdehnte Randseile des Gurtes verschieben die Achslast zur„gesunden“ Seite. Ein Kantenquerbruch zeigt sich in einer zeitlich scharf begrenzten asymmetrischen Aufteilung der Achslast.
Die permanente Messung der Achslast und der Trommeldrehzahl ermöglichen die Erstellung von Lastkollektiven und perspektivisch Lebensdauerprognosen.
Bei Antriebstrommeln, bei denen eine Momentenmessung im Antriebsstrang vor dem Getriebe vorhanden ist, kann das Verhalten des Getriebes durch Vergleich der Momentenmessung vor dem Getriebeeingang mit der Momentenmessung auf der Trommelachse 20 überwacht werden. Die Momentenmessung vor dem Getriebe kann z.B. im getriebeseitigen Teil einer füllungsgesteuerten Anfahrkupplung, auch als Turbokupplung bezeichnet, erfolgen. Die beschriebene Erfassung der Gurtlängskoordinate kann dazu genutzt werden, eine Applikation vorzusehen, wobei die Applikation von mobilen Geräten angezeigt werden kann. Dadurch wird es möglich sowohl sich in einem Remote Modus als auch wenn der Benutzer sich vor Ort befindet, sich die Messdaten und die Auswertung anzusehen. So können z.B.
- dem Benutzer angezeigt werden, wo welche Schäden im Gurt sind
- durch Zugriff der zentralen Datenverarbeitung 30 auf den Antrieb des Gurtförderers eine zielgerichtete Stillsetzung des Gurtes an einer vorgewählten Stelle ermöglicht werden. Dieser Zugriff kann auch durch ein mobiles Gerät mittels der Applikation vorgesehen sein. Darüber hinaus kann auch eine manuelle Eingabe eines Gurtschadens mit Zuordnung zur aktuellen Gurtposition vorgesehen sein. Im Zusammenhang mit dem Voith-Produkt BeltGenius ERIC ist der Einsatz mindestens einer solchen intelligenten Trommel in passender Position in Bezug auf die Messung der Gurtvorspannkraft einer Bandanlage vorteilhaft. Insbesondere ein Vorsehen einer derartigen Trommel im Heck hat sich als vorteilhaft herausgestellt.
Es können wertvolle zusätzliche Informationen erfasst werden. Anhand dieser Daten kann z.B. der Tragrollenlaufwiderstand genauer bestimmt werden oder das Fehlen einer kundenseitigen Messung der Gurtzugkraft ausgeglichen werden. Alternativ zu den Kraftmesseinrichtungen auf der Trommelachse können auch Sensoren zur Erfassung der Achslast in den Lagern oder den Lageraufstandsflächen herangezogen werden.
Bezuqszeichenliste
1 Gurt, Fördergurt
2 Gurtlängsachse, x-Achse ( Laufrichtung des Gurtes)
3 Gurtquerachse, y-Achse
4 z-Achse, Hochachse
5 Untertrum
6 Obertrum
7 Trommel
8
9
10 Sensorik, Sensoren
11 Drehmomentsensor, Kraftmesseinrichtung
12 Dehnmesstreifen
13 Beschleunigungssensor, dreiachsig
20 Trommelachse, Achse
21 Lager
22 Trommelkörper
23 Sende- und Empfangseinrichtung, Fernmeldeeinrichtung
24 Signalprozessor
25 el. Energiegewinnung, Generator
26 Drehachse
28 Trommelboden
29 Trommelmantel
30 zentrale Datenverarbeitung

Claims

Patentansprüche
1. Trommel (7) für einen Gurtförderer mit einer Trommelachse (20) und Lagern (21 ) zur Lagerung der Trommelachse (21 ) und mit auf der Trommelachse (20) angeordneten Sensoren (10), wobei Sensorsignale
dadurch gekennzeichnet,
dass auf beiden Seiten der Trommelachse (20) jeweils mindestens eine Kraftmesseinrichtung (11 ) und/oder ein Beschleunigungssensor (13) vorgesehen ist.
2. Trommel nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass auf jeder Seite der Trommelachse (20) jeweils mindestens eine Kraftmesseinrichtung (11 ) und ein Beschleunigungssensor (13) vorgesehen sind.
3. Trommel nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet,
dass als Beschleunigungssensoren 3-achsige Beschleunigungssensoren vorgesehen sind.
4. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kraftmesseinrichtung (11 ) Dehnmessstreifen (12) umfasst.
5. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dehnmessstreifen (12) der Kraftmesseinrichtung (11 ) ringförmig angeordnet sind.
6. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüchen,
dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (7) einen Trommelkörper (22) mit Trommelmantel (29) und Trommelboden (28) umfasst und zwischen Trommelmantel (29) und Trommelachse (20) eine Energiegewinnungseinrichtung (25), vorzugsweise ein Generator, angeordnet ist.
7. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Sensoren (10) zwischen Trommelboden (28) und Lager (21 ) der Trommelachse (20) angeordnet sind.
8. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass Sensordaten mittels einer den Sensoren (11 , 13) zugeordneten
Fernmeldeeinrichtung (23) drahtlos übertragen werden können
9. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüchen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fernmeldeeinrichtung (23) außerhalb des Trommelkörpers (22) angeordnet ist.
10. Trommel nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der Trommelachse (20) ein Signalprozessor (24) für eine Verarbeitung der Sensorsignale angeordnet ist.
11. Verfahren zur Funktionsüberwachung eines Gurtförderers, insbesondere zur Überwachung mittels einer Trommel (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass
- jeder Trommelseite zugeordnete Sensordaten, insbesondere Daten von Kraftmesseinrichtungen (11 ) und/oder Beschleunigungssensoren (13), mit einer zeitlichen Zuordnung erfasst werden und - eine Bestimmung einer Abweichung der zeitlich zueinander zugeordneten Sensordaten erfolgt und
- in einer Datenverarbeitung anhand der erfassten Abweichung eine Fehlausrichtung und/oder eine Gurtschädigung erkannt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Sensordaten von Sensoren (10) zwischen Trommelboden und Lager beidseits angeordneten Kraft- (11 ) und/oder Beschleunigungssensoren (13) generiert werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Sensoren (10) durch eines innerhalb des Trommelkörpers (22) angeordneten Generators (25) mit elektrischer Energie versorgt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kraftmesswerte durch auf der Trommelachse (20) beidseitig angeordneten Dehnmessstreifen (12) erfasst werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass Daten einer 3-achsigen Beschleunigungsmessung zeitlich zugeordnet erfasst werden und an eine Datenverarbeitung übermittelt werden.
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