EP3887655A1 - Ventildrehvorrichtung - Google Patents

Ventildrehvorrichtung

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Publication number
EP3887655A1
EP3887655A1 EP19809051.6A EP19809051A EP3887655A1 EP 3887655 A1 EP3887655 A1 EP 3887655A1 EP 19809051 A EP19809051 A EP 19809051A EP 3887655 A1 EP3887655 A1 EP 3887655A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
plate spring
rotating device
collar section
annular element
Prior art date
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Granted
Application number
EP19809051.6A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3887655B1 (de
Inventor
Ulrich Boehme
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAN Truck and Bus SE
Original Assignee
MAN Truck and Bus SE
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Filing date
Publication date
Application filed by MAN Truck and Bus SE filed Critical MAN Truck and Bus SE
Publication of EP3887655A1 publication Critical patent/EP3887655A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3887655B1 publication Critical patent/EP3887655B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/32—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for rotating lift valves, e.g. to diminish wear
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/46—Component parts, details, or accessories, not provided for in preceding subgroups
    • F01L1/462—Valve return spring arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/08—Valves guides; Sealing of valve stem, e.g. sealing by lubricant
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2810/00—Arrangements solving specific problems in relation with valve gears
    • F01L2810/02—Lubrication

Definitions

  • the invention relates to a valve rotating device for a valve, preferably inlet or outlet valve, of an internal combustion engine.
  • US 2,827,885 A discloses a valve rotating device with a washer and a plate spring. Since the washer and the plate spring are located under a valve coil spring on the cylinder head, their surfaces are normally supplied with oil from the valve stem and tilt lubrication system. This means that the cylinder head is always supplied with plenty of lubricating oil from the engine lubrication system, so there is always enough oil available to lubricate the surfaces. This oil is pressed out of the space between the surfaces when the spring is compressed. A sufficient delay in this oil leakage between these surfaces occurs, however, so that during part of the valve lift, an oil film is trapped between these surfaces to increase the smooth bearing relationship while in an adapted or parallel relationship with each other.
  • US 2,613,656 A also discloses a valve rotating device with a plate spring.
  • the plate spring has a normally tapered configuration and the pressure that the valve coil spring exerts on it when the valve is closed is not sufficient to press the plate spring against the contact surface of the cylinder head. Therefore, the outer lower edge of the plate spring in the closed position causes a substantially linear contact with the surface with sufficient pressure to limit the rotation of the plate spring about the valve axis.
  • the plate spring collapses, ie. H. it turns into a flattened configuration parallel to the surface.
  • the invention has for its object to provide an alternative and / or improved valve rotation device.
  • the object is achieved by the features of independent claim 1.
  • Advantageous further developments are given in the dependent claims and the description.
  • the invention provides a valve rotation device for a valve (e.g. poppet valve), preferably an intake or exhaust valve, of an internal combustion engine.
  • the valve rotating device has a valve return spring (e.g. in the form of a coil spring) for biasing the valve in a direction towards a closed position of the valve.
  • the valve rotating device has a plate spring which is arranged in operative connection between the valve return spring and a support surface lubricated with a lubricating fluid (e.g. stationary) (e.g. the valve turning device or a cylinder head).
  • the plate spring is designed such that it is compressed (e.g.
  • valve return spring when the valve is opened under the force of the valve return spring into a flat shape, preferably parallel to the support surface, and in the flattened form from the lubricating fluid between the plate spring and the support surface is supported in a sliding manner to enable valve rotation (e.g. by means of displacement gens).
  • An at least partially, preferably completely, circumferential collar section is arranged on a circumference, preferably the inner circumference, of the plate spring.
  • the collar section can expediently reduce wear on the valve rotating device.
  • the collar section can prevent, for example, that the disc spring, which rotates in operation, on the inner circumference side not in a further valve element of the valve, e.g. B. cuts a valve guide.
  • the collar section can provide a flat, wear-reducing system.
  • the collar section is designed so that it holds several separate elements of the valve rotating device captively together, for. B. also the plate spring and the valve return spring.
  • assembly of the valve rotating device can be simplified.
  • the Kra gene section can appropriately center the plate spring and / or the valve rotating device.
  • Belleville spring can refer to an elastically deformable, annular, flattenable element.
  • the plate spring has an elastically deformable main body section, preferably having a conical and annular disc shape.
  • the collar portion can be angled to the main body portion, for example at an angle of 90 ° ⁇ 50%, preferably 90 ° ⁇ 25%.
  • the collar section can extend from the elastic main body. So that can For example, a particularly effective wear reduction can be achieved through the Kragenab cut.
  • the collar section delimits the plate spring on its inner circumference.
  • the collar section is designed to extend essentially parallel and / or coaxially to a valve axis of the valve and / or a longitudinal axis of a valve body of the valve.
  • the collar section is arranged for radially supporting the plate spring, preferably radially with respect to a valve axis of the valve.
  • a particularly effective wear reduction can be achieved through the collar section.
  • the collar section is arranged for flat contact with a valve element of the valve, preferably a valve guide of the valve.
  • the collar section can thus prevent or at least reduce wear of the plate spring on the valve element.
  • the plate spring has the collar section.
  • the collar section can thus be designed in a simple manner as a section of the plate spring, which is, for example, a sheet metal part.
  • a cylinder head has the support surface. This can enable a particularly simple construction of the valve rotating device.
  • the valve rotating device has an annular element, preferably a further plate spring or an annular washer.
  • the annular element may have the support surface.
  • the support surface can thus be provided in a simple manner by the annular element.
  • a further, hard and low-wear contact surface or counter surface can be provided by the annular element.
  • the annular element can be elastically deformable.
  • the ring-shaped element can expediently be supported in a cylinder head, preferably on a bottom surface of a recess in the cylinder head.
  • the annular element is arranged in an operative connection between the plate spring and a cylinder head.
  • the annular element or the plate spring has the collar section.
  • the collar section can thus be either a section of the annular element or the plate spring.
  • the annular element has the collar section. Before preferably the collar section can partially encompass the plate spring, preferably on the inside on the circumference. Thus, the annular element can keep the plate spring captive by means of the Kragenab section. This can simplify assembly.
  • the plate spring has the collar section. Before preferably the collar section can partially encompass the annular element, preferably as the inner circumferential side. The plate spring can thus hold the annular element captively by means of the collar section. This can simplify assembly.
  • the plate spring and the ring-shaped element are held captively together by the collar section. In this way they can preferably form a common assembly unit. This can simplify assembly.
  • the assembly unit is designed such that it is in an orientation in which the plate spring is arranged on a side of the assembly unit facing the valve return spring, as well as in an opposite orientation in which the annular element faces that of the valve return spring Side of the mounting unit is arranged, is mountable.
  • the mounting unit can thus be mountable on both sides. In this way, incorrect assembly can be prevented in a simple manner.
  • the plate spring is arranged in a recess of a cylinder head which can be filled or filled with lubricating fluid.
  • a further recess of the cylinder head for the collar section can preferably be arranged in the recess.
  • the collar section can expediently be collar-shaped or sleeve-shaped.
  • the collar section has a height of between 1 mm and 20 mm, for example.
  • the valve rotating device and / or the plate spring can be arranged coaxially with a displaceable valve body of the valve and / or coaxially with a valve guide of the valve.
  • the plate spring can contact the valve return spring and / or the support surface.
  • annular element may contact the plate spring and / or a cylinder head, preferably a bottom surface of a recess in the cylinder head.
  • the disclosure also relates to a cylinder head of an internal combustion engine, the cylinder head having a valve (e.g. intake or exhaust valve), a recess, and a valve rotating device as disclosed herein, which is partially disposed in the recess.
  • a valve e.g. intake or exhaust valve
  • a recess e.g., a valve rotating device
  • the invention also relates to a motor vehicle, preferably a commercial vehicle (for example a truck or bus) with a valve turning device as disclosed herein.
  • valve rotation device as disclosed herein for passenger cars, large engines, off-road vehicles, stationary engines, marine engines, etc.
  • the preferred embodiments and features of the invention described above can be combined with one another as desired. Further details and advantages of the invention are described below with reference to the accompanying drawings. Show it:
  • Figure 1 is a half sectional view of a closed valve with an exemplary Ven tildusvoroplasty according to the present disclosure
  • Figure 2 is a half sectional view of an opened valve with the exemplary valve rotation device according to the present disclosure
  • Figure 3 is a half sectional view of a closed valve with another exemplary valve rotating device in accordance with the present disclosure
  • Figure 4 is a half sectional view of a closed valve with another other exemplary valve rotating device in accordance with the present disclosure.
  • the valve 10 can suitably be a valve of an internal combustion engine, e.g. B. reciprocating internal combustion engine.
  • the internal combustion engine can be, for example, a diesel, gasoline and / or gas fuel internal combustion engine.
  • the valve 10 can preferably connect a fluid channel 12 in a cylinder head 14 of the internal combustion engine and a combustion chamber 16 of the internal combustion engine to one another in the open state or separate them from one another in the closed state.
  • valve 10 may be an inlet valve and fluid channel 12 may be an air or air-fuel mixture inlet channel.
  • the valve 10 is an outlet valve and the fluid channel 12 is an exhaust gas channel.
  • the internal combustion engine can expediently be included in a motor vehicle, preferably a commercial vehicle.
  • the valve 10 can be designed, for example, as a poppet valve, as shown.
  • the valve 10 has a valve body 18, a valve guide 20, a valve return spring 22 and a valve rotating device 24.
  • the function of the valve return spring 22 can also be considered as part of the valve rotating device 24.
  • the valve body 18 has a valve stem 26 and a closure part 28 on the combustion chamber side, for example in the form of a plate or disk.
  • the valve stem 26 and the closure part 28 are connected to one another, preferably in one piece.
  • the valve body 18 can be moved back and forth in the, for example, sleeve-shaped valve guide 20 for opening and closing the valve 10.
  • the valve guide 20 can be arranged coaxially to the valve body 18 in the cylinder head 14.
  • valve 10 in the closed state of the valve 10, the closure part 28 lies sealingly against a valve seat 30 in the cylinder head 14.
  • the valve 10 seals between the fluid channel 12 and the combustion chamber 16.
  • the valve 10 is open (see FIG. 2), there is an annular gap between the closure part 28 and the valve seat 30 so that the fluid channel 12 and the combustion chamber 16 are in fluid communication with one another.
  • valve 10 can be actuated, for example, by an appropriately mechanical valve train (not shown).
  • the valve train can press a free end 32 of the valve stem 26 to open the valve 10 in order to cause the closure part 28 to be lifted off the valve seat 30.
  • the valve train can have a force transmission element, for example a rocker arm, rocker arm or tappet, for actuating the valve 10 and a camshaft for actuating the force transmission element.
  • actuating devices are used to actuate the valve 10, e.g. B. electromagnetic or electromo toric.
  • the valve return spring 22 is operatively connected between the valve body 18 and the cylinder head 14.
  • the valve return spring 22 causes the valve 10 to be biased towards the closed state.
  • the valve return spring 22 causes the valve 10 to close when it is no longer held open by the valve train.
  • the valve return spring 22 can be designed as a coil spring.
  • the valve return spring 22 can be arranged coaxially with the valve body 18 and the valve guide 20.
  • the valve return spring 22 can be supported on a valve plate 34 of the valve 10.
  • the valve plate 34 can be attached to the valve stem 26 at its free end 32, for example by means of a clamping part 36.
  • the clamping part 36 can engage, for example, in one or more circumferential grooves on the free end 32 of the valve stem 26. It is also possible for the valve return spring 22 and / or the valve plate 34 to be connected to the valve stem 26 in a different way.
  • the valve return spring 22 is supported on the cylinder head 14 by means of the valve rotating device 24.
  • the valve rotating device 24 is designed such that it enables the valve return spring 22 or the valve 10 to rotate when the valve 10 is opened and closed.
  • the angular momentum for turning can be caused by the helical shape of the valve return spring 22.
  • the valve rotating device 24 is at least partially arranged in a recess 38 in the cylinder head 14.
  • 38 lubricating fluid for example oil, collects in the recess.
  • the lubricating fluid drips into the recess 38 from a valve train arranged above it.
  • the valve rotating device 24 has a plate spring 40 and an annular element 42.
  • the annular element 42 is designed, for example, as a further plate spring or as an annular washer.
  • the plate spring 40 and / or the annular element 42 can each be formed, for example, as a sheet metal part, preferably a sheet metal part.
  • the plate spring 40 is arranged between the valve return spring 22 and the annular element 42.
  • An upper side of the plate spring 40 contacts the valve return spring 22 on an outer circumferential area of the plate spring 40.
  • An underside of the plate spring 40 contacts the annular element 42 on an inner circumferential area of the plate spring 40.
  • the annular element 42 is arranged between the plate spring 40 and a bottom surface of the recess 38.
  • An upper side of the annular element 42 contacts the plate spring 40 on an inner circumferential area of the annular element 42.
  • An underside of the annular element 42 contacts the bottom surface of the recess 38, preferably on an outer circumferential area of the annular element 42.
  • the top of the annular element 42 forms a support surface 44 for the plate spring 40.
  • the support surface 44 is lubricated with the lubricating fluid in the recess 38.
  • the plate spring 40 is designed such that when the valve 10 is opened (see FIG. 2) it is elastically deformed and flattened as a result of the increasing spring force of the valve return spring 22 until it is essentially parallel to the support surface 44. It is possible that the annular element 42 also deforms elastically.
  • the lubricating fluid is pressed out of a decreasing gap between the support surface 44 and the underside of the plate spring 40.
  • the valve 10 is actuated so quickly that a lubricating fluid film remains between the support surface 44 and the underside of the telescopic spring 40.
  • the lubricating fluid film enables the plate spring 40 to be supported on the support surface 44 in an almost friction-free sliding manner to enable rotation of the valve return spring 22 by a so-called displacement support.
  • the lubricating fluid film between the underside of the plate spring 40 and the support surface 44 absorbs the valve spring force.
  • the plate spring 40 and the annular element 42 are covered by the lubricating fluid film. separated from each other. The friction, especially in the circumferential direction, goes to zero.
  • the rotary pulse by compressing the valve return spring 22 can rotate the valve 10. This rotation is, for example, independent of certain speeds and the valve train dynamics.
  • the plate spring 40 has an elastically deformable main body portion 48 and a circumferential collar portion 46.
  • the main body portion 48 has a tapered and annular disc shape.
  • the Kra gene section 46 is arranged on the inner peripheral side of the main body portion 48.
  • the Kra gene section 46 extends from the main body portion 48 angled to the main body portion 48th
  • the collar portion 46 can allow a flat contact of the plate spring 40 on an outer surface of the valve guide 20. This can prevent the plate spring 40 from cutting successively, for example by machining, during its rotation into the valve guide 20 and thereby wearing both the valve guide 20 and the plate spring 40.
  • the collar section 46 thus serves to support the plate spring 40 in a radial direction with respect to a longitudinal axis A of the valve 10.
  • the collar section 46 can have a height in the one or two-digit millimeter range, for example.
  • annular element it is also possible, for example, for the annular element to have the collar section instead of the plate spring, expediently in order to prevent the plate spring and / or the annular element from being cut into the valve guide.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the valve rotating device 24.
  • the collar section 46 of the plate spring 40 is arranged such that it encompasses the annular element 42 on the inner circumference side.
  • the collar portion 46 of the plate spring 40 together with the main body portion 48 forms an annular recess in which the ring-shaped element 42 is partially accommodated. So that the annular element 42 of the plate spring 40 can be kept captive ge during the assembly of the valve rotating device 24 ge.
  • the annular element 42 and the plate spring 40 can thus form an assembly-friendly, common assembly unit.
  • the annular element has the collar section instead of the plate spring.
  • the collar section can Partially grasp the plate spring so that the plate spring and the annular element are held captively.
  • the assembly unit formed by the plate spring 40 and the annular element 42 can have the further advantage that it can be installed on both sides.
  • the assembly unit comprising the plate spring 40 and the annular element 42 can thus be installed both in an orientation in which the plate spring 40 contacts the valve return spring 22 and in an orientation in which the annular element 42 contacts the valve return spring 22 will. This can be expediently further improved because a wrong assembly is excluded.
  • a further recess 50 for the collar section 46 is formed in the recess 38, as shown in FIG. 3.
  • the further recess 50 can partially accommodate the collar section 46 when the valve 10 is opened.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of the valve rotating device 24.
  • the valve rotating device 24 only has the plate spring 40.
  • the support surface 44 for the plate springs 40 is formed by a bottom surface of the recess 38.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Lubrication Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ventildrehvorrichtung (24) für ein Ventil (10), vorzugsweise Einlass- oder Auslassventil, einer Brennkraftmaschine. Die Ventildrehvorrichtung (24) weist eine Ventilrückstellfeder (22) zum Vorspannen des Ventils (10) in einer Richtung zu einer Schließstellung des Ventils (10) und eine Tellerfeder (40), die in Wirkverbindung zwischen der Ventilrückstellfeder (22) und einer mit einem Schmierfluid geschmierten Abstützfläche (44) angeordnet ist, auf. An einem Umfang, vorzugsweise Innenumfang,der Tellerfeder (40) ist ein zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, umlaufender Kragenabschnitt (46) angeordnet. Der Kragenabschnitt (46) kann verschleißmindernd sein und/oder eine Montierbarkeit der Ventildrehvorrichtung (24) verbessern.

Description

Ventildrehvorrichtung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Ventildrehvorrichtung für ein Ventil, vorzugsweise Einlass- oder Aus lassventil, einer Brennkraftmaschine.
Die US 2,827,885 A offenbart eine Ventildrehvorrichtung mit einer Unterlegscheibe und einer Tellerfeder. Da sich die Unterlegscheibe und die Tellerfeder unter einer Ventilschraubenfeder am Zylinderkopf befinden, werden ihre Oberflächen normalerweise mit Öl aus dem Ventil schaft- und Kippschmiersystem versorgt. Das heißt, der Zylinderkopf wird jederzeit reichlich mit Schmieröl aus dem Motorschmiersystem versorgt und somit steht immer genügend Öl zur Schmierung der Oberflächen zur Verfügung. Dieses Öl wird beim Zusammendrücken der Tel lerfeder aus dem Raum zwischen den Oberflächen herausgedrückt. Eine ausreichende Ver zögerung dieses Ölaustritts zwischen diesen Oberflächen tritt jedoch auf, so dass während eines Teils des Ventilhubs ein Ölfilm zwischen diesen Oberflächen eingeschlossen wird, um die reibungslose Lagerbeziehung zu erhöhen, während sie sich in einer angepassten oder parallelen Beziehung zueinander befinden.
Die US 2,613,656 A offenbart ebenfalls eine Ventildrehvorrichtung mir einer Tellerfeder. Die Tellerfeder hat eine normalerweise kegelige Konfiguration und der Druck, den die Ventil schraubenfeder bei geschlossenem Ventil auf sie ausübt, reicht nicht aus, um die Tellerfeder gegen die Anlagefläche des Zylinderkopfes zu drücken. Daher bewirkt die äußere Unterkante der Tellerfeder in geschlossener Position einen im Wesentlichen linearen Kontakt mit der Oberfläche mit ausreichendem Druck, um die Drehung der Tellerfeder um die Ventilachse zu begrenzen. Mit zunehmender Belastung der Tellerfeder durch die Ventilspiralfeder beim An treiben des Ventils in die Öffnungsstellung klappt die Tellerfeder zusammen, d. h. sie biegt parallel zur Oberfläche in eine abgeflachte Konfiguration ab. Das Öl auf der Oberfläche wäh rend dieser Aktion wird vorübergehend zwischen der Oberfläche, dem Absatz und der Teller feder eingeschlossen, und bis zu seinem Austritt unter der Tellerfeder dient es dazu, die Tel lerfeder mit praktisch vernachlässigbarem Drehwiderstand zu lagern. Diese Verzögerung beim Austreten des Öls und das daraus resultierende Aufschwimmen der Tellerfeder sind von be grenzter Dauer.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine alternative und/oder verbesserte Ventildreh vorrichtung zu schaffen. Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 . Vorteilhafte Wei terbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung angegeben.
Die Erfindung schafft eine Ventildrehvorrichtung für ein Ventil (z. B. Tellerventil), vorzugsweise Einlass- oder Auslassventil, einer Brennkraftmaschine. Die Ventildrehvorrichtung weist eine Ventilrückstellfeder (z. B. in Form einer Schraubenfeder) zum Vorspannen des Ventils in einer Richtung zu einer Schließstellung des Ventils auf. Die Ventildrehvorrichtung weist eine Teller feder auf, die in Wirkverbindung zwischen der Ventilrückstellfeder und einer mit einem Schmierfluid geschmierten (z. B. stationären) Abstützfläche (z. B. der Ventildrehvorrichtung oder eines Zylinderkopfes) angeordnet ist. Die Tellerfeder ist so ausgebildet, dass sie (z. B. erst) beim Öffnen des Ventils unter der Krafteinwirkung der Ventilrückstellfeder in eine abge flachte Form, vorzugsweise parallel zur Abstützfläche, zusammengedrückt wird und in der ab geflachten Form von dem Schmierfluid zwischen der Tellerfeder und der Abstützfläche zum Ermöglichen einer Ventildrehung gleitreibend abgestützt ist (z. B. mittels Verdrängungstra gens). An einem Umfang, vorzugsweise Innenumfang, der Tellerfeder ist ein zumindest teil weise, vorzugsweise vollständig, umlaufender Kragenabschnitt angeordnet.
Der Kragenabschnitt kann zweckmäßig einen Verschleiß der Ventildrehvorrichtung verringern. Bei der Drehung der Ventildrehvorrichtung kann der Kragenabschnitt bspw. verhindern, dass die sich im Betrieb drehende Tellerfeder innenumfangsseitig nicht in ein weiteres Ventilele ment des Ventils, z. B. eine Ventilführung, einschneidet. Stattdessen kann der Kragenabschnitt für eine flächige, verschleißmindernde Anlage sorgen. Es ist auch möglich, dass der Kragen abschnitt so ausgebildet ist, dass er mehrere separate Elemente der Ventildrehvorrichtung verliersicher zusammenhält, z. B. auch die Tellerfeder und die Ventilrückstellfeder. So kann bspw. eine Montage der Ventildrehvorrichtung vereinfacht werden. Außerdem kann der Kra genabschnitt die Tellerfeder und/oder die Ventildrehvorrichtung zweckmäßig zentrieren.
Vorzugsweise kann sich, wie hierin verwendet, der Ausdruck„Tellerfeder“ auf ein elastisch verformbares, ringförmiges, abflachbares Element beziehen.
In einem Ausführungsbeispiel weist die Tellerfeder einen elastisch verformbaren Hauptkörper abschnitt, vorzugsweise aufweisend eine keglige und ringförmige Scheibenform, auf. Vorzugs weise kann der Kragenabschnitt abgewinkelt zu dem Hauptkörperabschnitt sein, zum Beispiel in einem Winkel von 90° ± 50%, vorzugsweise 90° ± 25%. Alternativ oder zusätzlich kann sich der Kragenabschnitt ausgehend von dem elastischen Hauptkörper erstrecken. Damit kann beispielsweise eine besonders wirkungsvolle Verschleißminderung durch den Kragenab schnitt erzielt werden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel begrenzt der Kragenabschnitt die Tellerfeder an deren Innenumfang. In einer Ausführungsvariante ist der Kragenabschnitt dazu ausgebildet, sich im Wesentlichen parallel und/oder koaxial zu einer Ventilachse des Ventils und/oder einer Längsachse eines Ventilkörpers des Ventils zu erstrecken.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Kragenabschnitt zum radialen Abstützen der Tellerfeder angeordnet ist, vorzugsweise radial bezüglich einer Ventilachse des Ventils. Damit kann beispielsweise eine besonders wirkungsvolle Verschleißminderung durch den Kragen abschnitt erzielt werden.
In einer Ausführungsform ist der Kragenabschnitt zur flächigen Anlage an ein Ventilelement des Ventils, vorzugsweise eine Ventilführung des Ventils, angeordnet. Damit kann der Kra genabschnitt einen Verschleiß der Tellerfeder an dem Ventilelement verhindern oder zumin- dest verringern.
In einer weiteren Ausführungsform weist die Tellerfeder den Kragenabschnitt auf. Damit kann der Kragenabschnitt auf einfache Weise als Abschnitt der Tellerfeder, die beispielsweise ein Blechumformteil ist, ausgebildet werden.
In einer weiteren Ausführungsform weist ein Zylinderkopf die Abstützfläche auf. Dies kann ei- nen besonders einfachen Aufbau der Ventildrehvorrichtung ermöglichen.
In einer weiteren Ausführungsform weist die Ventildrehvorrichtung ein ringförmiges Element, vorzugsweise eine weitere Tellerfeder oder eine ringförmige Unterlegscheibe, auf. Vorzugs weise kann das ringförmige Element die Abstützfläche aufweisen. Somit kann die Abstützflä che auf einfache Weise durch das ringförmige Element bereitgestellt werden. In einfacher Weise kann so durch das ringförmige Element eine weitere, harte und verschleißarme Kon taktfläche bzw. Gegenfläche bereitgestellt werden.
Beispielsweise kann das ringförmige Element elastisch verformbar sein.
Zweckmäßig kann sich das ringförmige Element in einem Zylinderkopf, vorzugsweise an einer Bodenfläche einer Ausnehmung des Zylinderkopfes, abstützen. In einer Ausführungsvariante ist das ringförmige Element in einer Wirkverbindung zwischen der Tellerfeder und einem Zylinderkopf angeordnet.
In einer weiteren Ausführungsvariante weist das ringförmige Element oder die Tellerfeder den Kragenabschnitt auf. Je nach Anforderung kann der Kragenabschnitt somit entweder ein Ab- schnitt des ringförmigen Elements oder der Tellerfeder sein.
In einem Ausführungsbeispiel weist das ringförmige Element den Kragenabschnitt auf. Vor zugsweise kann der Kragenabschnitt die Tellerfeder teilweise umgreifen, vorzugsweise innen umfangsseitig. Damit kann das ringförmige Element die Tellerfeder mittels des Kragenab schnitts verliersicher halten. Dies kann die Montage vereinfachen. In einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Tellerfeder den Kragenabschnitt auf. Vor zugsweise kann der Kragenabschnitt das ringförmige Element teilweise umgreifen, vorzugs weise innenumfangsseitig. Damit kann die Tellerfeder das ringförmige Element mittels des Kragenabschnitts verliersicher halten. Dies kann die Montage vereinfachen.
In einer Ausführungsform sind die Tellerfeder und das ringförmige Element durch den Kragen- abschnitt verliersicher zusammengehalten. Vorzugsweise können sie so eine gemeinsame Montageeinheit bilden. Dies kann die Montage vereinfachen.
In einer Weiterbildung ist die Montageeinheit so gebildet, dass sie sowohl in einer Ausrichtung, in der die Tellerfeder auf einer der Ventilrückstellfeder zugewandten Seite der Montageeinheit angeordnet ist, als auch in einer entgegengesetzten Ausrichtung, in der das ringförmige Ele- ment auf der der Ventilrückstellfeder zugewandten Seite der Montageeinheit angeordnet ist, montierbar ist. Die Montageeinheit kann somit beidseitig montierbar sein. Damit kann auf ein fache Weise eine Fehlmontage verhindert werden.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Tellerfeder in einer mit Schmierfluid füllbaren oder gefüllten Ausnehmung eines Zylinderkopfes angeordnet. Vorzugsweise kann in der Ausneh- mung eine weitere Ausnehmung des Zylinderkopfes für den Kragenabschnitt angeordnet sein.
Zweckmäßig kann der Kragenabschnitt bundförmig oder hülsenförmig sein.
Es ist möglich, dass der Kragenabschnitt bspw. eine Höhe zwischen 1 mm und 20 mm auf weist. Bspw. kann die Ventildrehvorrichtung und/oder die Tellerfeder koaxial zu einem verschiebba ren Ventilkörper des Ventils und/oder koaxial zu einer Ventilführung des Ventils angeordnet sein.
Vorzugsweise kann im Schließzustand des Ventils nur ein ringförmiger Linienkontakt zwischen der Tellerfeder und der Abstützfläche, vorzugsweise an einem Innenumfangsbereich der Tel lerfeder, bestehen.
Beispielsweise kann die Tellerfeder die Ventilrückstellfeder und/oder die Abstützfläche kon taktieren.
Es ist auch möglich, dass das ringförmige Element die Tellerfeder und/oder einen Zylinderkopf, vorzugsweise eine Bodenfläche einer Ausnehmung des Zylinderkopfes, kontaktiert.
Die Offenbarung bezieht sich auch auf einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine, wobei der Zylinderkopf ein Ventil (z. B. Einlass- oder Auslassventil), eine Ausnehmung und eine Ventildrehvorrichtung, wie hierin offenbart, die teilweise in der Ausnehmung angeordnet ist, aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein Kraftfahrzeug, vorzugsweise Nutzfahrzeug (zum Beispiel Last kraftwagen oder Omnibus), mit einer Ventildrehvorrichtung wie hierin offenbart.
Es ist auch möglich, die Ventildrehvorrichtung wie hierin offenbart für Personenkraftwagen, Großmotoren, geländegängige Fahrzeuge, stationäre Motoren, Marinemotoren usw. zu ver wenden. Die zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen und Merkmale der Erfindung sind beliebig miteinander kombinierbar. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine Halbschnittansicht eines geschlossenen Ventils mit einer beispielhaften Ven tildrehvorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung; Figur 2 eine Halbschnittansicht eines geöffneten Ventils mit der beispielhaften Ventildreh vorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung;
Figur 3 eine Halbschnittansicht eines geschlossenen Ventils mit einer weiteren beispielhaf ten Ventildrehvorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung; und Figur 4 eine Halbschnittansicht eines geschlossenen Ventils mit einer weiteren anderen beispielhaften Ventildrehvorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung.
Die in den Figuren gezeigten Ausführungsformen stimmen zumindest teilweise überein, so dass ähnliche oder identische Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind und zu deren Erläuterung auch auf die Beschreibung der anderen Ausführungsformen bzw. Figuren verwiesen wird, um Wiederholungen zu vermeiden.
Die Figur 1 zeigt ein Ventil 10 im Halbschnitt. Das Ventil 10 kann zweckmäßig ein Ventil einer Brennkraftmaschine, z. B. Hubkolben-Brennkraftmaschine, sein. Die Brennkraftmaschine kann beispielsweise eine Diesel-, Benzin- und/oder Gaskraftstoff-Brennkraftmaschine sein. Vorzugsweise kann das Ventil 10 einen Fluidkanal 12 in einem Zylinderkopf 14 der Brennkraft maschine und eine Verbrennungskammer 16 der Brennkraftmaschine im geöffneten Zustand miteinander verbinden oder im geschlossenen Zustand voneinander trennen. Beispielsweise kann das Ventil 10 ein Einlassventil und der Fluidkanal 12 ein Luft- oder Luft-Kraftstoffgemisch- Einlasskanal sein. Es ist beispielsweise auch möglich, dass das Ventil 10 ein Auslassventil und der Fluidkanal 12 ein Abgaskanal ist. Die Brennkraftmaschine kann zweckmäßig in einem Kraftfahrzeug, vorzugsweise Nutzfahrzeug, umfasst sein. Das Ventil 10 kann beispielhaft als ein Tellerventil ausgebildet sein, wie dargestellt ist.
Das Ventil 10 weist einen Ventilkörper 18, eine Ventilführung 20, eine Ventilrückstellfeder 22 und eine Ventildrehvorrichtung 24 auf. Die Ventilrückstellfeder 22 kann funktionsmäßig auch als Teil der Ventildrehvorrichtung 24 angesehen werden.
Der Ventilkörper 18 weist einen Ventilschaft 26 und einen brennraumseitigen Verschlussteil 28, zum Beispiel in Tellerform oder Scheibenform, auf. Der Ventilschaft 26 und der Verschluss teil 28 sind miteinander verbunden, vorzugsweise integral-einstückig. Der Ventilkörper 18 ist in der bspw. hülsenförmigen Ventilführung 20 zum Öffnen und Schließen des Ventils 10 hin- und herbewegbar. Die Ventilführung 20 kann koaxial zum Ventilkörper 18 im Zylinderkopf 14 angeordnet sein.
Wie in Figur 1 dargestellt ist, liegt der Verschlussteil 28 im geschlossenen Zustand des Ventils 10 abdichtend an einem Ventilsitz 30 im Zylinderkopf 14 an. Das Ventil 10 dichtet zwischen dem Fluidkanal 12 und der Verbrennungskammer 16 ab. Im geöffneten Zustand des Ventils 10 (siehe Figur 2) besteht ein Ringspalt zwischen dem Verschlussteil 28 und dem Ventilsitz 30, sodass der Fluidkanal 12 und die Verbrennungskammer 16 in Fluidverbindung miteinander sind.
Zum Öffnen und Schließen des Ventils 10 kann das Ventil 10 beispielsweise von einem zweck mäßig mechanischen Ventiltrieb (nicht dargestellt) betätigt werden. Der Ventiltrieb kann zum Öffnen des Ventils 10 auf ein freies Ende 32 des Ventilschafts 26 drücken, um ein Abheben des Verschlussteils 28 von dem Ventilsitz 30 zu bewirken. Beispielsweise kann der Ventiltrieb ein Kraftübertragungselement, zum Beispiel Kipphebel, Schlepphebel oder Stößel, zum Betä tigen des Ventils 10 und eine Nockenwelle zum Betätigen des Kraftübertragungselements auf weisen. Es ist auch möglich, dass andere Arten von Ventiltrieben und Betätigungsvorrichtun gen zum Betätigen des Ventils 10 verwendet werden, z. B. elektromagnetisch oder elektromo torisch.
Die Ventilrückstellfeder 22 steht in Wirkverbindung zwischen dem Ventilkörper 18 und dem Zylinderkopf 14. Die Ventilrückstellfeder 22 bewirkt, dass das Ventil 10 in Richtung zu dem geschlossenen Zustand vorgespannt ist. Damit bewirkt die Ventilrückstellfeder 22 ein Schlie ßen des Ventils 10, wenn dieses nicht mehr durch den Ventiltrieb offen gehalten wird. Im Ein zelnen kann die Ventilrückstellfeder 22 als eine Schraubenfeder ausgebildet sein. Die Ventil rückstellfeder 22 kann koaxial zu dem Ventilkörper 18 und der Ventilführung 20 angeordnet sein. Die Ventilrückstellfeder 22 kann sich an einem Ventilteller 34 des Ventils 10 abstützen. Der Ventilteller 34 kann mit dem Ventilschaft 26 an dessen freien Ende 32 beispielsweise mit tels eines Klemmteils 36 befestigt sein. Das Klemmteil 36 kann beispielsweise in eine oder mehrere Umfangsnuten am freien Ende 32 des Ventilschaft 26 eingreifen. Es ist auch möglich, dass die Ventilrückstellfeder 22 und/oder der Ventilteller 34 auf eine andere Art und Weise mit dem Ventilschaft 26 verbunden ist.
Die Ventilrückstellfeder 22 stützt sich am Zylinderkopf 14 mittels der Ventildrehvorrichtung 24 ab. Die Ventildrehvorrichtung 24 so ausgebildet, dass sie ein Drehen der Ventilrückstellfeder 22 bzw. des Ventils 10 beim Öffnen und Schließen des Ventils 10 ermöglicht. Der Drehimpuls zum Drehen kann durch die Helixform der Ventilrückstellfeder 22 bewirkt sein.
Die Ventildrehvorrichtung 24 ist zumindest teilweise in einer Ausnehmung 38 im Zylinderkopf 14 angeordnet. Während des Betriebs sammelt sich in der Ausnehmung 38 Schmierfluid, zum Beispiel Öl. Beispielsweise tropft das Schmierfluid von einem darüber angeordneten Ventiltrieb in die Ausnehmung 38. In der dargestellten Ausführungsform weist die Ventildrehvorrichtung 24 eine Tellerfeder 40 und ein ringförmiges Element 42 auf. Es möglich, dass das ringförmige Element 42 beispiels weise als eine weitere Tellerfeder oder als eine ringförmige Unterlegscheibe ausgebildet ist. Die Tellerfeder 40 und/oder das ringförmige Element 42 können beispielsweise jeweils als ein Blechteil, vorzugsweise Blechumformteil, gebildet sein.
Die Tellerfeder 40 ist zwischen der Ventilrückstellfeder 22 und dem ringförmigen Element 42 angeordnet. Eine Oberseite der Tellerfeder 40 kontaktiert die Ventilrückstellfeder 22 an einem Außenumfangsbereich der Tellerfeder 40. Eine Unterseite der Tellerfeder 40 kontaktiert das ringförmige Element 42 an einem Innenumfangsbereich der Tellerfeder 40. Im geschlossenen Zustand des Ventils 10 ergibt sich zweckmäßig ein Linienkontakt zwischen der Tellerfeder 40 und dem ringförmigen Element 42.
Das ringförmige Element 42 ist zwischen der Tellerfeder 40 und einer Bodenfläche der Aus nehmung 38 angeordnet. Eine Oberseite des ringförmigen Elements 42 kontaktiert die Teller feder 40 an einem Innenumfangsbereich des ringförmigen Elements 42. Eine Unterseite des ringförmigen Elements 42 kontaktiert die Bodenfläche der Ausnehmung 38, vorzugsweise an einem Außenumfangsbereich des ringförmigen Elements 42.
Die Oberseite des ringförmigen Elements 42 bildet eine Abstützfläche 44 für die Tellerfeder 40. Durch die Anordnung des ringförmigen Elements 42 in der Ausnehmung 38 ist die Abstütz fläche 44 mit dem Schmierfluid in der Ausnehmung 38 geschmiert. Die Tellerfeder 40 ist so ausgebildet, dass sie sich beim Öffnen des Ventils 10 (siehe Figur 2) infolge der steigenden Federkraft der Ventilrückstellfeder 22 elastisch verformt und sich abgeflacht, bis sie im We sentlichen parallel zu der Abstützfläche 44 ist. Es ist möglich, dass sich das ringförmige Ele ment 42 dabei ebenfalls elastisch verformt.
Das Schmierfluid wird aus einem kleiner werdenden Spalt zwischen der Abstützfläche 44 und der Unterseite der Tellerfeder 40 gedrückt. Die Betätigung des Ventils 10 erfolgt jedoch so schnell, dass ein Schmierfluidfilm zwischen der Abstützfläche 44 und der Unterseite der Tel lerfeder 40 verbleibt. Der Schmierfluidfilm ermöglicht, dass die Tellerfeder 40 zum Ermöglichen einer Drehung der Ventilrückstellfeder 22 annähernd reibungsfrei gleitreibend durch ein soge nanntes Verdrängungstragen auf der Abstützfläche 44 abgestützt ist. Der Schmierfluidfilm zwi schen der Unterseite der Tellerfeder 40 und der Abstützfläche 44 nimmt die Ventilfederkraft auf. Die Tellerfeder 40 und das ringförmige Element 42 sind durch den Schmierfluidfilm von- einander getrennt. Die Reibung, insbesondere in Umfangsrichtung, geht gegen Null. Der Dreh impuls durch das Zusammendrücken der Ventilrückstellfeder 22 kann das Ventil 10 drehen. Diese Drehung ist bspw. unabhängig von bestimmten Drehzahlen und der Ventiltriebsdyna mik.
In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform weist die Tellerfeder 40 einen elas tisch verformbaren Hauptkörperabschnitt 48 und einen umlaufenden Kragenabschnitt 46 auf. Der Hauptkörperabschnitt 48 weist eine keglige und ringförmige Scheibenform auf. Der Kra genabschnitt 46 ist innenumfangsseitig an dem Hauptkörperabschnitt 48 angeordnet. Der Kra genabschnitt 46 erstreckt sich ausgehend von dem Hauptkörperabschnitt 48 abgewinkelt zu dem Hauptkörperabschnitt 48.
Der Kragenabschnitt 46 kann eine flächige Anlage der Tellerfeder 40 an einer Außenmantel fläche der Ventilführung 20 ermöglichen. Somit kann verhindert werden, dass sich die Teller feder 40 während ihrer Drehung in die Ventilführung 20 sukzessive bspw. spanabhebend ein schneidet und dabei sowohl die Ventilführung 20 als auch die Tellerfeder 40 verschleißen. Der Kragenabschnitt 46 dient somit zum Abstützen der Tellerfeder 40 in einer Radialrichtung be züglich einer Längsachse A des Ventils 10. Der Kragenabschnitt 46 kann beispielsweise eine Höhe im ein- oder zweistelligen Millimeterbereich aufweisen.
Es ist beispielsweise auch möglich, dass das ringförmige Element anstelle der Tellerfeder den Kragenabschnitt aufweist, zweckmäßig um ein Einschneiden der Tellerfeder und/oder des ringförmigen Elements in die Ventilführung zu verhindern.
Die Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Ventildrehvorrichtung 24. Hier ist der Kragenabschnitt 46 der Tellerfeder 40 so angeordnet, dass er das ringförmige Element 42 innenumfangsseitig umgreift. Insbesondere bildet der Kragenabschnitt 46 der Tellerfeder 40 zusammen mit dem Hauptkörperabschnitt 48 eine ringförmige Ausnehmung, in der das ring förmige Element 42 teilweise aufgenommen ist. Damit kann das ringförmige Element 42 von der Tellerfeder 40 zweckmäßig bei der Montage der Ventildrehvorrichtung 24 verliersicher ge halten werden. Das ringförmige Element 42 und die Tellerfeder 40 können so eine montage freundliche, gemeinsame Montageeinheit bilden.
Auch bezüglich dieses Ausführungsbeispiels besteht die Möglichkeit, dass das ringförmige Element anstelle der Tellerfeder den Kragenabschnitt aufweist. Der Kragenabschnitt kann die Tellerfeder teilweise umgreifen, sodass die Tellerfeder und das ringförmige Element verliersi cher zusammengehalten sind.
Die von der Tellerfeder 40 und dem ringförmigen Element 42 gebildete Montageeinheit kann den weiteren Vorteil aufweisen, dass sie beidseitig einbaubar sein kann. Damit kann die Mon- tageeinheit aus der Tellerfeder 40 und dem ringförmigen Element 42 sowohl in einer Ausrich tung, in der die Tellerfeder 40 die Ventilrückstellfeder 22 kontaktiert, als auch in einer Ausrich tung, in der das ringförmige Element 42 die Ventilrückstellfeder 22 kontaktiert, eingebaut wer den. Damit kann die Montierbarkeit zweckmäßig weiter verbessert werden, da eine Fehlmon tage ausgeschlossen ist. Es ist möglich, dass in der Ausnehmung 38 eine weitere Ausnehmung 50 für den Kragenab schnitt 46 ausgebildet ist, wie in Figur 3 dargestellt ist. Die weitere Ausnehmung 50 kann den Kragenabschnitt 46 teilweise aufnehmen, wenn das Ventil 10 geöffnet wird.
Die Figur 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Ventildrehvorrichtung 24. Hier weist die Ventildrehvorrichtung 24 lediglich die Tellerfeder 40 auf. Die Abstützfläche 44 für die Tellerfe- der 40 ist durch eine Bodenfläche der Ausnehmung 38 gebildet.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Insbesondere beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den in Bezug genommenen Ansprüchen. Insbesondere sind die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 unabhängig voneinander offenbart. Zu sätzlich sind auch die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von sämtlichen Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 und beispielsweise unabhängig von den Merkmalen bezüglich des Vorhandenseins und/oder der Konfiguration der Ventilrückstellfeder, der Tellerfeder und/oder des Kragenabschnitts des unabhängigen Anspruchs 1 offenbart. Alle Bereichsanga ben hierin sind derart offenbart zu verstehen, dass gleichsam alle in den jeweiligen Bereich fallenden Werte einzeln offenbart sind, z. B. auch als jeweilige bevorzugte engere Außengren zen des jeweiligen Bereichs. Bezugszeichenliste
A Ventilachse
10 Ventil
12 Fluidkanal
14 Zylinderkopf
16 Verbrennungskammer 18 Ventilkörper
20 Ventilführung
22 Ventilrückstellfeder 24 Ventildrehvorrichtung
26 Ventilschaft
28 Verschlussteil 30 Ventilsitz
32 Freies Ende
34 Ventilteller
36 Klemmteil
38 Ausnehmung
40 Tellerfeder
42 Ringförmiges Element 44 Abstützfläche
46 Kragenabschnitt 48 Hauptkörperabschnitt 50 Weitere Ausnehmung

Claims

Patentansprüche
1. Ventildrehvorrichtung (24) für ein Ventil (10), vorzugsweise Einlass- oder Auslassventil, einer Brennkraftmaschine, aufweisend:
eine Ventilrückstellfeder (22) zum Vorspannen des Ventils (10) in einer Richtung zu einer Schließstellung des Ventils (10); und
eine Tellerfeder (40), die in Wirkverbindung zwischen der Ventilrückstellfeder (22) und einer mit einem Schmierfluid geschmierten Abstützfläche (44) angeordnet ist, wobei die Tellerfeder (40) so ausgebildet ist, dass sie beim Öffnen des Ventils (10) unter der Krafteinwirkung der Ventilrückstellfeder (22) in eine abgeflachte Form, vorzugsweise pa rallel zur Abstützfläche (44), zusammengedrückt wird und in der abgeflachten Form von dem Schmierfluid zwischen der Tellerfeder (40) und der Abstützfläche (44) zum Ermögli chen einer Ventildrehung gleitreibend abgestützt ist,
wobei an einer Umfang, vorzugsweise Innenumfang, der Tellerfeder (40) ein zu mindest teilweise, vorzugsweise vollständig, umlaufender Kragenabschnitt (46) angeord net ist.
2. Ventildrehvorrichtung (24) nach Anspruch 1 , wobei die Tellerfeder (40) einen elastisch verformbaren Hauptkörperabschnitt (48), vorzugsweise aufweisend eine keglige und ring förmige Scheibenform, aufweist, und:
der Kragenabschnitt (46) abgewinkelt zu dem Hauptkörperabschnitt (48) ist; und/o der
der Kragenabschnitt (46) sich ausgehend von dem elastischen Hauptkörper (48) erstreckt.
3. Ventildrehvorrichtung (24) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei:
der Kragenabschnitt (46) die Tellerfeder (40) an deren Innenumfang begrenzt; und/oder
der Kragenabschnitt (46) dazu ausgebildet ist, sich im Wesentlichen parallel und/o der koaxial zu einer Ventilachse (A) des Ventils (10) und/oder einer Längsachse (A) eines Ventilkörpers (18) des Ventils (10) zu erstrecken.
4. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei:
der Kragenabschnitt (46) zum radialen Abstützen der Tellerfeder (40) angeordnet ist, vorzugsweise radial bezüglich einer Ventilachse (A) des Ventils (10).
5. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Kragenabschnitt (46) zur flächigen Anlage an ein Ventilelement des Ventils (10), vorzugsweise eine Ventilführung (20) des Ventils (10), angeordnet ist.
6. Ventildrehvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei:
die Tellerfeder (40) den Kragenabschnitt (46) aufweist.
7. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei:
ein Zylinderkopf (14) die Abstützfläche (44) aufweist.
8. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner aufweisend:
ein ringförmiges Element (42), vorzugsweise eine weitere Tellerfeder oder eine ringförmige Unterlegscheibe, wobei das ringförmige Element (42) die Abstützfläche (44) aufweist.
9. Ventildrehvorrichtung (24) nach Anspruch 8, wobei:
das ringförmige Element (42) in einer Wirkverbindung zwischen der Tellerfeder (40) und einem Zylinderkopf (14) angeordnet ist.
10. Ventildrehvorrichtung (24) nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, wobei:
das ringförmige Element (42) oder die Tellerfeder (40) den Kragenabschnitt (46) aufweist.
1 1. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei:
das ringförmige Element (42) den Kragenabschnitt (46) aufweist und der Kragen abschnitt (46) die Tellerfeder (40) teilweise umgreift, vorzugsweise innenumfangsseitig; oder
die Tellerfeder (40) den Kragenabschnitt (46) aufweist und der Kragenabschnitt (46) das ringförmige Element (42) teilweise umgreift, vorzugsweise innenumfangsseitig.
12. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei:
die Tellerfeder (40) und das ringförmige Element durch den Kragenabschnitt (46) verliersicher zusammengehalten sind, sodass sie eine gemeinsame Montageeinheit bil den.
13. Ventildrehvorrichtung (24) nach Anspruch 12, wobei:
die Montageeinheit so gebildet ist, dass sie sowohl in einer Ausrichtung, in der die T ellerfeder (40) auf einer der Ventilrückstellfeder (22) zugewandten Seite der Montageein heit angeordnet ist, als auch in einer entgegengesetzten Ausrichtung, in der das ringför- mige Element (42) auf der der Ventilrückstellfeder (22) zugewandten Seite der Montage einheit angeordnet ist, montierbar ist.
14. Ventildrehvorrichtung (24) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei:
die Tellerfeder (40) in einer mit Schmierfluid füllbaren oder gefüllten Ausnehmung (38) eines Zylinderkopfes (14) angeordnet ist und in der Ausnehmung (38) eine weitere Ausnehmung (50) des Zylinderkopfes (14) für den Kragenabschnitt (46) angeordnet ist.
15. Kraftfahrzeug, vorzugsweise Nutzfahrzeug, mit einer Ventildrehvorrichtung (24) nach ei nem der vorherigen Ansprüche.
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