EP3856672A1 - Verfahren zur planung und zumindest teilweisen installation einer aufzuganlage in einem aufzugschacht - Google Patents

Verfahren zur planung und zumindest teilweisen installation einer aufzuganlage in einem aufzugschacht

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Publication number
EP3856672A1
EP3856672A1 EP19762996.7A EP19762996A EP3856672A1 EP 3856672 A1 EP3856672 A1 EP 3856672A1 EP 19762996 A EP19762996 A EP 19762996A EP 3856672 A1 EP3856672 A1 EP 3856672A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
elevator shaft
elevator
installation
automated
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19762996.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andrea CAMBRUZZI
Christian Studer
Eliza OLCZYK
Oliver Simmonds
Philipp Zimmerli
Raphael Bitzi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP3856672A1 publication Critical patent/EP3856672A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails

Definitions

  • the invention relates to a method for planning and at least partially installing an elevator system in an elevator shaft according to claim 1.
  • Installation steps that are used, for example, to install a component within the elevator shaft during an installation process have so far mostly been carried out by fitters or installation personnel.
  • a fitter moves to a position within the elevator shaft at which the component is to be installed and installs the component at a desired location there, for example by drilling holes in a shaft wall and inserting the component with screws or screws screwed into these holes Bolt is attached to the shaft wall.
  • the fitter can use tools and / or machines for this.
  • the assembly device can, for example, drill holes at defined positions on the shaft walls of the elevator shaft and insert anchor bolts into the drilled holes.
  • Rail brackets usually have a lower rail bracket part and an upper rail bracket part that can be screwed to the lower rail bracket part.
  • the lower part of the rail bracket is fixed to the shaft wall, for example screwed on.
  • the guide rail is connected to the upper part of the rail bracket, which can be moved relative to the lower part of the rail bracket. This enables alignment of the guide rail.
  • the division of labor between the automated assembly device and the fitter can be different.
  • WO 2017/016783 A1 describes an automated assembly device for carrying out an installation process in an elevator shaft of an elevator installation and a method for carrying out an installation process with such an assembly device.
  • a carrier component is fixed with a mechatronic installation component in the elevator shaft at different heights.
  • the installation component carries out various installation steps, such as drilling holes in a shaft wall of the elevator shaft.
  • WO 2017/016783 Al mainly focuses on the implementation of the installation and does not deal with its planning in more detail.
  • EP 1 225 522 A1 describes a design system for a product for an elevator, which is to be manufactured on the basis of a specific order.
  • EP 3 127 847 A1 describes an apparatus and a method for determining the
  • WO 2017/016780 A1 describes an automated assembly device for carrying out an installation process in an elevator shaft of an elevator installation and a method for carrying out an installation process with one
  • Assembly device are to be carried out, i.e. determining the automated installation steps
  • Assembly device can be carried out
  • Installation steps are only carried out after deriving an actual layout of the elevator system. This allows you to plan the automated installation steps
  • the installation of the Elevator system continued by one or more fitters.
  • the fitter aligns guide rails and fixes them to the shaft walls, installs a drive, assembles a cabin and guides all the necessary electrical ones
  • the assembly device carries out some installation steps automatically. In doing so, it can carry out only one installation step, for example drilling a hole in a shaft wall, several times at different positions in the elevator shaft, or else various installation steps, for example drilling a hole and inserting one
  • Elevator shaft executed.
  • the assembly device has in particular a carrier component and a mechatronic installation component.
  • the carrier component is designed to be relative to the elevator shaft, i.e. for example within the elevator shaft, to be relocated and positioned at different heights within the elevator shaft.
  • the installation component is held on the carrier component and is designed to carry out an installation step in the course of the installation process at least partially automatically, preferably fully automatically.
  • the installation component is
  • the assembly device has, in particular, a displacement device, by means of which the carrier component can be displaced in the elevator shaft, and a fixing component for fixing, in particular caulking, the carrier component in the elevator shaft.
  • Mounting device has in particular a control device for
  • the assembly device is, for example, corresponding to one described in WO 2017/016783 A1
  • the elevator shaft is carried out in particular by a planner, who is supported in particular by a special computer-supported planning tool.
  • the derivation can also be fully automated with a corresponding computer-aided tool.
  • the starting point for deriving the target layout is the target dimensions of the elevator shaft, that is to say, for example, width, depth and height of the elevator shaft, number of floors and dimensions of door cutouts.
  • the nominal dimensions of the elevator shaft can be found in construction plans of the building containing the elevator shaft. It is also possible for the nominal dimensions of the elevator shaft to be derived from a digital building model of the corresponding building.
  • other requirements such as the desired transport capacity of the elevator system, are taken into account when deriving the target layout of the elevator system.
  • the target layout of the elevator installation for example, includes the arrangement of a counterweight
  • the target layout can have a lower level of detail than the actual layout derived therefrom. For example, it is possible that only the
  • the planning steps which are to be carried out by an automated assembly device, are in particular also carried out by a planner. However, this step can also be carried out fully automatically. The planner puts in this
  • the planner determines which assembly device is to be used to carry out the automated installation steps.
  • the planner has the particular task of planning the installation of the elevator system in such a way that it can be carried out as quickly and / or economically as possible. Depending on the design of the target layout, different installation steps can be carried out automatically.
  • Determination of the automated installation steps also depends on the available automated assembly devices. It can
  • Installation steps is independent of the target layout of the elevator system. This is the case, for example, if for all possible layouts of
  • Elevator systems are always carried out automatically in the same installation steps. For example, it can be specified that holes are always drilled by an automated assembly device and the assembly device always
  • Assembly device can be performed is also carried out in particular by a planner. But it can also be fully automated. In the simplest case, the dimensions of the intended automated are
  • Mounting device compared with the dimensions of the elevator shaft. In particular, it is checked whether the mounting device can be brought into the elevator shaft, whether a support component with an installation component of the mounting device can be moved in the elevator shaft and whether the mounting component can be fixed in the elevator shaft.
  • the mounting device is in particular designed so flexibly that, for example, one fixing component for fixing the carrier component to different ones within a certain framework
  • Installation component can reach all necessary points in the elevator shaft.
  • the check as to whether the automated installation steps can be carried out by the assembly device is carried out in particular on the basis of the target dimensions of the elevator shaft and the target layout of the elevator system. However, it is also possible that the check mentioned is based on the actual dimensions of the
  • Elevator shaft and the actual layout of the elevator system So it is it is not absolutely necessary that the above-mentioned check is carried out on the basis of the target layout of the elevator system.
  • Elevator system to be installed.
  • some actual dimensions of the elevator shaft must be recorded on or in the elevator shaft.
  • the actual dimensions can be recorded manually by a planner or fitter, for example.
  • the planner or fitter measures the width and depth of the elevator shaft at different heights and / or checks whether the mass of the
  • Measuring system can, for example, be designed like a measuring system described in WO 2018/041815 A1.
  • the aim of the acquisition or measurement is to determine any differences from the nominal dimensions of the elevator shaft.
  • Dimensions of the elevator shaft can also be textures of surfaces, in particular the shaft walls or holes and local elevations of the
  • Shaft walls can be understood.
  • Dimensions of the elevator shaft are also to be understood here as the course of reinforcements in the shaft walls of the elevator shaft. This means that courses of
  • Reinforcements are recognized and documented using a suitable sensor, for example integrated into a digital model of the elevator shaft.
  • the derivation of an actual layout of the elevator system from the target layout of the elevator system and the recorded actual dimensions of the elevator shaft is also carried out by a planner, a mechanic or fully automatically.
  • the aim is to adopt the target layout as the actual layout of the elevator system. For this purpose, it is checked whether the target layout can be implemented in the real elevator shaft defined by the actual dimensions. For example, it is checked whether the planned size of the elevator car is also compatible with the actual dimensions of the elevator shaft.
  • Checking can include, for example, all specifications of the target or actual layout. If this is the case, then the target layout is adopted as the actual layout of the elevator shaft. If this is not the case, adjustments to the layout are made in accordance with the actual dimensions of the elevator shaft. For example, the size of the Elevator cabin can be adjusted. In addition, all other specifications of the target or actual layout can be adjusted. If the automated assembly device requires reference elements, for example in the form of cords stretched in the elevator shaft, to determine their position in the elevator shaft, their position is also determined in particular in this method step.
  • the planning of the automated installation steps based on the actual layout of the elevator system is also carried out by a planner, a mechanic or fully automated. For example,
  • the automated assembly device After the planning of the automated installation steps has been completed, these are carried out by the automated assembly device.
  • the implementation is started and monitored in particular by a technician.
  • the assembly device is removed from the elevator shaft and the installation is continued, in particular by a fitter by hand or with the support of tools.
  • Elevator shaft created a digital model of the elevator shaft. This enables a particularly precise derivation of the actual layout from the target layout of the elevator installation.
  • the actual layout of the elevator can be integrated into the digital model of the elevator shaft
  • Elevator system integrated and thus be shown particularly precisely.
  • a digital model of the elevator shaft should in particular be a CAD model of the
  • Elevator shaft can be understood, which may also contain additional information.
  • the level of detail of the digital model of the elevator shaft can vary. For example, only a few masses of the elevator shaft can be measured by hand and the digital model based on them. However, it is also possible for the complete elevator shaft to be measured very precisely using an automated measuring system and for the digital model to be derived from a point cloud generated in the process.
  • the digital model of the elevator shaft can be converted into a digital one
  • Elevator system checked again that the automated installation steps can be carried out by the assembly device.
  • a second check of the feasibility of the automated installation steps is thus carried out. This ensures particularly reliably that the automated installation steps can actually be carried out. The feasibility is also ensured if the actual layout of the elevator installation differs from the target layout.
  • the assembly device uses a suitable sensor to check whether the installation step can be carried out as planned before carrying out an upcoming installation step. This will be a third
  • the installation component of the assembly device receives a sensor, for example a laser scanner for distance measurement or a sensor
  • the sensor for armature detection it can be checked, for example, whether a reinforcement runs at the intended position, which involves drilling a hole at the intended position Position difficult or impossible.
  • the positioning of the sensor and the evaluation of the acquired sensor data is carried out in particular by the control device of the assembly device. If the feasibility check is positive, the
  • Verification of the feasibility is rescheduled in such a way that the installation step can be carried out and the rescheduled installation step is then carried out in this way. This ensures that the installation step can be carried out particularly reliably.
  • the intended position is shifted so that a recognized one
  • Reinforcement no longer affects drilling a hole.
  • a method for recognizing reinforcements and determining drilling positions is described, for example, in WO 2017/016782 A1.
  • a survey at the predetermined position can be removed using a ice cream, so that the actually planned installation step can then be carried out without the survey being impaired.
  • rescheduling is carried out under
  • a specified requirement can be that a particular Area around a planned drilling position no reinforcement may be located in the shaft wall.
  • the assembly device would only carry out the installation step in the form of drilling a hole in the shaft wall automatically if this requirement was met.
  • reinforcement is now available, for example at the edge of the area mentioned, the fitter can decide that he runs the risk that the drilling could not be successful and the hole will nevertheless be drilled at the intended position.
  • the fitter can compare the execution of the procedure to that of the
  • the fitter can, for example, change the sequence and carry out the operation directly via an input on the control device of the assembly device
  • control device of the assembly device it is also possible for the control device of the assembly device to have an interface via which the fitter can remotely access the, for example via a so-called app on a mobile phone
  • the sensor detects the sensor
  • Sensor data adapted the digital model of the elevator shaft. This enables the creation of a particularly accurate digital model of the elevator shaft.
  • the type of adjustments depends on the type of sensor used. If distances to the shaft wall were measured using the sensor, the mass of the elevator shaft contained in the digital shaft model is adapted locally.
  • the information about the reinforcements is transferred to the digital model of the elevator shaft.
  • information about installation steps carried out such as the position and type of holes in shaft walls, can be transferred to the digital model of the elevator shaft.
  • an assembly protocol for the automated installation steps created can be viewed as part of the elevator shaft model and thus a building model of the corresponding building. This means that the installation is logged and documented without additional effort.
  • the assembly protocol can be evaluated and used, for example, in the following installation steps carried out by a fitter. For example, the installer can get information from the assembly log as to which automated installation steps require manual rework.
  • the assembly protocol can be
  • the assembly protocol is created in particular by the control device of the assembly device and stored in such a way that it can be called up later.
  • the assembly log contains, for example, information about the exact positions at which the installation steps were carried out and / or about the successful or unsuccessful completion of the automated installation steps.
  • a simulation of the automated installation step is carried out. This makes it possible to check particularly precisely whether the planned automated installation steps can actually be carried out.
  • Installation steps carried out can be checked by a planner or automatically whether the installation steps can actually be carried out or whether there are, for example, collisions between the installation component and the elevator shaft or the support component.
  • the insertion of the assembly device into the elevator shaft can also be simulated. In one embodiment of the invention, the actual dimensions of the
  • Elevator shaft determines a position from a marking arranged on the elevator shaft. This enables a particularly precise recording of the actual dimensions and, in particular, the creation of a precise model of the elevator shaft.
  • the markings can be in the elevator shaft or in or immediately next to Door cutouts of the elevator shaft can be arranged.
  • the detection and evaluation of the markings mentioned can also advantageously be carried out independently of the method steps for planning and at least partially installing an elevator installation in an elevator shaft.
  • the markings can, for example, identify building axes, in particular a vertical axis.
  • the digital model of the elevator shaft can be correctly aligned on the basis of the building axes identified by means of the marking. It is also possible for the marking mentioned to denote a defined height, for example a so-called meter crack.
  • the meter crack marks a vertical one
  • a reinforcement plan of the shaft walls of the elevator shaft is taken into account when deriving a target layout of the elevator system.
  • the target layout can thus already be derived in such a way that as few problems as possible with the reinforcements in the shaft walls occur during the installation of the elevator system.
  • a reinforcement plan contains information about where and in particular at what depth reinforcements run in the shaft walls. The target layout is thus defined, for example, so that there are none where reinforcements are present
  • Reinforcing irons run in particular in the shaft walls, which are connected in the area of ceilings to horizontally extending reinforcing irons in the ceiling by means of special angles. So that are in the shaft walls in the range of
  • Ceilings have a particularly large number of reinforcing irons. It can therefore be advantageous if the guide rails are defined in the target layout in such a way that no lower rail bracket parts need to be fixed to the shaft walls in the area of ceilings.
  • the guide rails can have a length which corresponds to a distance between the ceilings of the building in which the elevator shaft is formed.
  • the guide rails can then in particular be fixed in such a way that they always abut one another in the area of a ceiling of the building. Since no lower rail bracket parts have to be arranged at the ends of the guide rails, there is therefore no fixing of lower rail bracket parts in the ceiling and thus in these No holes need to be drilled in areas.
  • guide rails with a suitable length that differs from the length of the other guide rails mentioned may have to be installed.
  • the described distribution of the guide rails in the elevator shaft is also independent of the procedural steps for planning and at least partially
  • Installation of an elevator system in an elevator shaft can advantageously be carried out.
  • a course of the alignment element is determined based on a course of the reference element and the actual layout of the elevator installation and information about the course of the alignment element is made available to the fitter.
  • the fitter can thus arrange the alignment element in the elevator shaft very quickly and without having to measure the elevator shaft.
  • two reference elements are used in the first installation phase and two alignment elements are used in the second installation phase, all of which are in particular designed as cords and mainly run in a main direction of extension of the elevator shaft.
  • the main direction of extension of the elevator shaft is to be understood here as the direction in which an elevator car of the fully assembled elevator system is moved.
  • the main direction of extension is therefore particularly vertical, but it can also be inclined or horizontal with respect to the vertical.
  • the main direction of extension does not necessarily have to run along the entire length of the elevator shaft along a single straight line. It is also possible, for example, for the course of the main direction of extension to be composed of straight lines, the transition regions of which can also be rounded.
  • the position of the mounting device, in particular of the support component can be determined, for example, in accordance with a method described in WO 2017/167719 A1.
  • the guide rails can be aligned on the alignment elements, for example, in accordance with a method described in WO 2015/091419 A1.
  • the information on the course of the alignment element can be made available to the fitter in a variety of ways.
  • distances between the alignment element and the reference element can be output for two different heights, and these can be set and measured by hand.
  • a special jig can also be used for setting, on which the distances mentioned can be set. If both the reference element and the alignment element are exactly vertical, the output of the distances mentioned is only sufficient for one height.
  • the installation component prefferably uses appropriate markings on a shaft wall or on a component additionally fixed to a shaft wall, for example a suitable angle plate. These markings can be used to position the alignment element.
  • information about the course of the reference element can also advantageously be carried out independently of the method steps for planning and at least partially installing an elevator system in an elevator shaft.
  • information about a current state of the device can be obtained via an interface of a control device of the assembly device
  • Assembly device are queried. This allows the assembly device to be monitored and any problems to be identified.
  • the information mentioned can include, for example, the information as to whether the assembly device is currently carrying out an installation step or is inactive. For example, the current position of the carrier component in the elevator shaft or Information about those already carried out and / or upcoming
  • Installation steps are queried.
  • the information is queried in particular remotely, for example via a communication network, in particular the Internet or a local WLAN.
  • the information can be queried, for example, using a so-called app that runs on a mobile phone.
  • the control device of the automated assembly device informs a competent fitter about the interface mentioned. To this end, the fitter is sent an active notification in particular. This will make the person responsible
  • Installer is immediately informed of a fault and he does not have to constantly query the condition of the assembly device to notice the occurrence of a fault.
  • the information or notification mentioned can be displayed, for example, by an app on a mobile phone of the responsible technician and / or the app emits an acoustic alarm.
  • Such notifications are also referred to as so-called push messages.
  • control device of the assembly device can be remotely controlled via an interface.
  • Remote control of the assembly device can be advantageous, for example, if the assembly device has brought itself into a situation from which it itself cannot get out, for example because every possible action would violate any specification.
  • the remote control can be carried out, for example, by a technician using the app mentioned.
  • the implementation of an installation step can be started or canceled via the remote control, the fixing of the
  • Carrier components are activated or deactivated or the carrier components are moved in the elevator shaft.
  • the assembly device and the described process steps based thereon, such as informing about errors or remote control of the control device, are also independent of the process steps for planning and at least partially Installation of an elevator system in an elevator shaft can advantageously be carried out.
  • FIG. 1 is a perspective view of an elevator shaft of an elevator system with a mounting device accommodated therein,
  • FIG. 2 is a perspective view of a mounting device
  • FIG. 6 shows a basic illustration of a mechanic's communication with a control device of an assembly device
  • FIG. 8 shows an arrangement of alignment elements with respect to reference elements in an elevator shaft in a side view.
  • an automated assembly device which can carry out automated installation steps, that is to say automated installation steps, in an elevator shaft of an elevator installation. 1 is one in one
  • Elevator shaft 10 of an elevator installation 12 is shown a mounting device 14, by means of which lower bracket parts 16 can be fixed to a shaft wall 18.
  • the elevator shaft 10 extends in a main direction of extent 11, which is oriented vertically in FIG. 1.
  • guide rails (46 in FIGS. 3 and 4) of the elevator system 12 can be fixed to the shaft wall 18 via the lower rail parts 16 in a later assembly step.
  • Mounting device 14 has a carrier component 20 and a mechatronic installation component 22.
  • the carrier component 20 is designed as a frame on which the mechatronic installation component 22 is mounted. This frame has dimensions that allow the carrier component 20 within the To shift elevator shaft 10 vertically, that is, for example, to move to different vertical positions on different floors within a building.
  • the mechatronic installation component 22 is designed as an industrial robot 24, which hangs downward on the frame of the
  • Carrier component 20 is attached.
  • One arm of the industrial robot 24 can be moved relative to the carrier component 20 and, for example, can be shifted towards the shaft wall 18 of the elevator shaft 10.
  • the carrier component 20 is connected via a steel cable serving as a support means 26 to a displacement component 28 in the form of a motor-driven cable winch, which is attached to the top of the elevator shaft 10 at a stop 29 on the ceiling of the elevator shaft 10.
  • a displacement component 28 in the form of a motor-driven cable winch, which is attached to the top of the elevator shaft 10 at a stop 29 on the ceiling of the elevator shaft 10.
  • the mounting device 14 also has a fixing component 30, by means of which the carrier component 20 can be fixed or caulked within the elevator shaft 10 in the lateral direction, that is to say in the horizontal direction.
  • two reference elements 13 in the form of cords are stretched over its entire length, which are aligned along the main direction of extent 11.
  • the reference elements 13 are installed in the elevator shaft 10 by a fitter and serve to determine the position of the mounting device 14, specifically the position of the carrier component 20 in the elevator shaft 10.
  • Fig. 2 shows an enlarged view of a mounting device 14 without the
  • the carrier component 20 is designed as a cage-like frame, in which a plurality of horizontally and vertically extending spars form a mechanically resilient structure.
  • tethers 32 are attached, which can be connected to the suspension means 26.
  • the mechatronic installation component 22 is implemented using an industrial robot 24.
  • the industrial robot 24 is equipped with a plurality of robot arms which can be pivoted about pivot axes.
  • the industrial robot can have at least six degrees of freedom, that is to say an assembly tool 34 guided by the industrial robot 24 can be moved with six degrees of freedom, that is to say, for example, with three degrees of freedom of rotation and three degrees of freedom of translation.
  • the industrial robot can be designed as a vertical articulated arm robot, as a horizontal articulated arm robot or as a SCARA robot or as a Cartesian robot or portal robot.
  • the robot can be coupled to various assembly tools 34 at its cantilevered end.
  • the assembly tools 34 may differ in terms of their
  • the assembly tools 34 can be held on the carrier component 20 in such a way that the cantilevered end of the industrial robot 24 is moved towards them and can be coupled to one of them.
  • the industrial robot 24 can do this, for example, via a
  • One of the assembly tools 34 is designed as a sensor in the form of a laser scanner, by means of which the relative position of the carrier component 20 relative to the
  • Reference elements 13 can be determined. This can be carried out, for example, using a method which is described in WO 2017/167719 A1.
  • the position of the carrier component 20 in the elevator shaft 10 can be determined from the relative position of the carrier component 20 with respect to the reference elements 13. On the basis of the position of the carrier component 20, it can be determined at which points the shaft wall 18 a lower part 16 of the rail bracket is to be fastened.
  • One of the assembly tools 34 is designed as a sensor for armouring detection, by means of which armouring or its position in the shaft walls 18 can be recognized or determined.
  • the sensor for armor detection can be displaced along a shaft wall 18 by the industrial robot 24.
  • One of the assembly tools 34 is a drilling tool, similar to a drilling machine, designed.
  • the installation component 22 can be designed to enable at least partially automated drilling of fastening holes in one of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10.
  • the drilling tool can be moved and handled by the industrial robot 24 in such a way that the drilling tool drills holes with a drill at a designated position in the shaft wall 18 of the elevator shaft 10, into which later fastening elements in the form of screws, screw anchors or anchor bolts are used to fix the lower parts of the rail bracket 16 are introduced.
  • Another assembly tool 34 is designed as a screwdriver for at least partially automatically screwing screw anchors or screws into previously drilled fastening holes in the shaft wall 18 of the elevator shaft 10.
  • Another assembly tool 34 is designed as an impact tool, for example in the form of a hammer, to at least partially automatically anchor bolts into previously drilled fastening holes in the shaft wall 18 of the elevator shaft 10
  • Another assembly tool 34 is designed as a gripper in order to attach a lower part 16 of the rail bracket to the shaft wall 18 at least partially automatically.
  • Another assembly tool 34 is designed as a marking tool, for example in the form of a milling cutter, around a marking on the shaft wall 18 or on a component mounted on a shaft wall 18, for example a lower part of a rail bracket
  • a mounting device does not have to have all of the types of tools 34 described. In particular if anchor bolts are driven into boreholes by means of an impact tool, a screwdriver for screwing screws into boreholes and a gripper for gripping lower parts of the rail bracket is not necessary.
  • a magazine component 36 can also be provided on the carrier component 20. The magazine component 36 can be used to store rail bracket lower parts 16 to be installed and to provide them to the installation component 22.
  • Magazine components 36 can also be stored and provided with screw anchors, screws or anchor bolts, which can be introduced into prefabricated fastening holes in the shaft wall 18 with the aid of the installation component 22.
  • the industrial robot 24 can, for example, automatically grip a screw from the magazine component 36 and, for example, incompletely with a mounting tool 34 designed as a screwdriver into previously drilled holes
  • An assembly tool 34 on the industrial robot 24 can then be replaced and, for example, a lower part 16 of the rail bracket can be gripped from the magazine component 36.
  • the lower part 16 of the rail bracket has fastening slots. If that
  • the assembly tool 34 which is designed as a screwing device, can again be used
  • Magazine component 36 engages and with a trained as a striking tool
  • Assembly tool 34 strikes in previously drilled mounting holes in the shaft wall 18.
  • the anchor bolts can be used to fix the lower parts of the rail bracket to the shaft wall 18 by hand.
  • the elevator system and the installation of the elevator system in the elevator shaft must be planned before starting the installation.
  • the starting point for the planning of the elevator system are the target dimensions of the elevator shaft, for example construction plans or a digital building model of the building in which the elevator system is to be installed. With the construction plans, target values for width, depth and height of the elevator shaft, number of floors and dimensions of
  • Door cutouts of the elevator shaft can be determined. From these target dimensions of the elevator shaft, a planner uses a computer-aided tool to calculate a target
  • a target layout of an elevator installation 12 is illustrated in a very simplified manner.
  • the target layout shows the dimensions of an elevator car 40 (only shown in FIG. 3), the arrangement of a counterweight 42, the positions of
  • the planner takes into account, in particular, a reinforcement plan for the shaft walls of the elevator shaft.
  • the reinforcement plan contains information about where and in particular at what depth reinforcements run in the shaft walls.
  • the planner specifies the target layout so that no holes need to be drilled where reinforcements are available.
  • the planner then defines the automated installation steps, that is to say the installation steps that are to be carried out by an automated assembly device.
  • the selection of the automated installation steps depends on a wide variety of factors.
  • the planner also specifies which assembly device is to be used for carrying out the automated installation steps.
  • the planner has to consider which ones
  • the target layout of the elevator system plays a major role, in particular the height of the elevator shaft. Since the introduction of an automated assembly device into an elevator shaft is associated with a certain outlay, the elevator shaft should have a certain minimum height so that the use of an automated assembly device is worthwhile. Because when choosing the automated
  • the planner checks that the automated installation steps can also be carried out by the intended automated assembly device.
  • the dimensions of the automated assembly device provided are compared with the dimensions of the elevator shaft. It is checked whether the assembly device can be brought into the elevator shaft, whether the support component can be moved with the installation component in the elevator shaft and whether it is possible to fix the support component in the elevator shaft.
  • the mounting device can be designed so flexible that the
  • Fixing component for fixing the carrier component can be adapted to different dimensions of the elevator shaft within a certain framework. Such adjustments are planned or specified by the planner as part of this procedural step.
  • the planner carries out a simulation of the automated installation steps. He uses a computer-aided simulation tool in which the
  • the planner checks whether the installation steps can actually be carried out or whether it is
  • the entire elevator shaft is recorded. This step can therefore only be carried out when the elevator shaft has been created.
  • the actual dimensions of the elevator shaft can be recorded in a wide variety of ways Way. On the one hand, some dimensions can be recorded manually by the planner or a fitter. The width and depth of the elevator shaft and the mass of the door cutouts are measured at different heights. However, it is also possible for the entire elevator shaft to be automated
  • Measuring system is measured. 5 shows a measuring system 110 during the measurement of an elevator shaft 10.
  • the optically inertial measuring system 110 is suspended from a suspension element in the form of a rope 111 and a displacement device in the form of a winch 112 from a shaft ceiling 113 of a shaft head 114 of a mainly rectangular elevator shaft 10.
  • the elevator shaft 10 runs in a vertically oriented main extension direction 11 and has a total of four shaft walls, only one rear shaft wall 117 and one front shaft wall 118 being shown in the side view of FIG. 1.
  • the front shaft wall 118 has a total of three door cutouts 44 which are arranged one above the other in the main direction of extent 11. In the door cutouts 44 will be at a later date
  • the measuring system 110 has a camera system in the form of a digital stereo camera 122 with a first camera 122a and a second camera 122b.
  • the stereo camera 122 is arranged on a mainly cuboid base 123 of the measuring system 110 in such a way that it is oriented vertically downwards in the direction of the shaft floor 120 in the suspended state shown.
  • the stereo camera 122 is designed such that it can capture sections of all four shaft walls in the state shown.
  • stereo camera 122 is connected to an evaluation unit 124 of measurement system 110, which receives and evaluates the images captured by stereo camera 122.
  • the evaluation unit 124 looks for prominent points in the images, for example corners or elevations in one of the shaft walls. As soon as it has identified a striking point in both images of the cameras l22a, l22b, it can be seen from the known distance of the two cameras l22a, l22b from one another and from
  • An inertial measuring unit 125 is located between the two cameras I22a, I22b
  • the inertial measuring unit 125 has three, not shown, each arranged perpendicular to each other
  • the inertial measuring unit 125 can estimate its position and thus the position of the measuring system 110 from the measured accelerations and transmit it to the evaluation unit 124 of the measuring system 110. It is also possible that the inertial measuring unit 125 only transmits the measured accelerations to the evaluation unit 124 and the evaluation unit 124 uses this to estimate the position of the measuring system 110. For a more precise determination of the position of the measuring system 110 in
  • Main extension direction 11 in elevator shaft 10, measuring system 110 is coupled to a position determination unit 126.
  • the position determination unit 126 has one oriented in the main direction of extent 11
  • Position information carrier in the form of a code tape 127, which is stretched between the shaft floor 121 and the shaft ceiling 113.
  • the code tape 127 has invisible magnetic code marks which provide information about the position in
  • the position determination unit 126 also has a one arranged laterally on the base body 123 of the measuring system 110
  • Reading unit 128 through which the code tape 127 is carried out.
  • the reading unit 128 reads out information in the form of the magnetic code marks of the code band 127 and can thus very precisely determine the position of the reading unit 128 and thus of the measuring system 110 in the main direction of extent 11.
  • the information read out from the code tape 127 can thus be regarded as additional information about the position of the measuring system 110 in the main direction of extension 11 compared to the information from the acceleration and rotation rate sensors of the inertial measuring unit 125.
  • the position of the measuring system 110 in the main direction of extension 11 determined by means of the position determination unit 126 is regarded as the correct position of the measuring system 110 and thus replaces the one estimated by the inertial measuring unit 125 Position of the measuring unit 110 in the main direction of extent. However, it is also possible for an average of the two positions mentioned to be assumed as the correct position. From the position of the measuring system 110 determined as described above and from the
  • the triangulation-determined position of a prominent point relative to the measuring system 110 determines the evaluation unit 124 the absolute position of the prominent point.
  • the evaluation unit 124 thus determines the positions of a large number of distinctive points.
  • the measuring system 110 is moved by the winch 112 from top to bottom in the elevator shaft 10.
  • the positions of the marking 129 on the elevator shaft 10 are also determined.
  • a mark 129 is arranged on a shaft wall in the area of each door cutout 44.
  • the markings 129 are designed as so-called meter cracks, which are a distance of one meter from the later
  • Mark flooring In addition, further markings (not shown in FIG. 5) can be arranged on the elevator shaft, which can be detected and evaluated with the measuring system 110. These marks can, for example
  • Point cloud created, with each point of the point cloud corresponding to one of the prominent points.
  • a digital model in the form of a CAD model of the elevator shaft 10 is derived from this point cloud and, if necessary, taking into account the positions of the markings mentioned.
  • the digital model then contains the actual dimensions of the elevator shaft 10.
  • the planner After recording the actual dimensions of the elevator shaft, the planner derives an actual layout of the elevator system from the target layout and the recorded actual dimensions of the elevator shaft. The planner primarily checks whether there are deviations between the target dimensions and the actual dimensions of the elevator shaft, which make it impossible to adopt the target layout as the actual layout of the elevator system. If this is not the case, the planner adopts the target layout as the actual layout of the elevator system. In the other case, the planner changes the target layout so that he receives an actual layout that is in the actual dimensions of the elevator shaft can be realized.
  • the planner After deriving the actual layout of the elevator installation, the planner checks again in particular that the automated installation step is different from the intended one
  • Assembly device can be performed. This check proceeds in the same way as the check described above.
  • the planner then plans the automated installation steps based on the actual layout of the elevator system. For example,
  • the assembly device 14 is inserted into the elevator shaft by one or more fitters
  • Fitter 50 can start the implementation of the automated installation steps directly via an input on a control device 52 of the automated assembly device.
  • the fitter 50 can use a cell phone 54
  • Communication network 56 for example the Internet or a local WLAN
  • an interface 58 of the control device 52 access the control device 52 and, for example, start the implementation of the installation steps.
  • the fitter 50 can also query information about the current state of the assembly device.
  • the information mentioned can include, for example, the information as to whether the assembly device is currently carrying out an installation step or is inactive. For example, the current position of the carrier component in the elevator shaft or information about those that have already been carried out and / or are imminent
  • the installer 50 is informed by the control device 52 via the interface 58, the communication network 56 and the mobile telephone 54.
  • the control device 52 sends a notification, a so-called push message, to the mobile phone 54 of the
  • the fitter 50 can remotely control the control device 52.
  • the remote control can be used to start or abort a specific installation step, the fixation of the
  • Carrier components are activated or deactivated or the carrier components are moved in the elevator shaft.
  • the assembly device After starting, the assembly device carries out the automated installation steps automatically. The assembly device checks certain before performing
  • Installation steps using a suitable sensor whether the installation step can be carried out as planned.
  • reinforcements are arranged in the intended position in the shaft wall, which could make it difficult or even impossible to successfully complete the installation step.
  • control device of the assembly device reschedules the
  • Installation step carried out.
  • the intended position for carrying out the installation step is shifted within permitted limits so that the installation step can be carried out.
  • the intended position is shifted so that a recognized reinforcement no longer impairs the drilling of a hole.
  • the detection of reinforcements and the definition of drilling positions can be carried out, for example, as described in WO 2017/016782 A1.
  • the installer can determine the execution of the installation step and the
  • a specified specification can be, for example, that there is no reinforcement in the area in a certain area around an intended drilling position
  • Shaft wall may be located.
  • the assembly device would only carry out the installation step in the form of drilling a hole in the shaft wall automatically if this requirement was met. However, if reinforcement is now available, for example at the edge of the area mentioned, the fitter can decide that he runs the risk that the drilling could not be successful and the hole will nevertheless be drilled at the intended position.
  • the communication required for this between the fitter and the control device of the assembly device proceeds in particular as described in connection with FIG. 6. With the sensor data recorded by the named sensor, the digital model of the
  • Adjusted elevator shaft If the reinforcements of a shaft wall have been detected using the sensor, the information about the reinforcements is transferred to the digital model of the elevator shaft. In addition, information about installation steps carried out, such as the position and type of holes in
  • the control device of the assembly device automatically creates one
  • the assembly report contains, for example, information about the exact positions to whom the installation steps were carried out and / or if the installation steps were completed successfully or not.
  • the mounting device 12 determines the position of the carrier component 20 by means of the one arranged in the elevator shaft 10
  • the phase in which the assembly device 12 carries out the automated installation steps can be referred to as a first installation phase.
  • Elevator system carried out by a mechanic by hand in a second installation phase.
  • the guide rails have to be aligned and fixed to a shaft wall.
  • the fitter can use alignment elements arranged in the elevator shaft and designed as cords to align the guide rails.
  • the correct course of the alignment elements can be derived directly from the course of the reference elements mentioned.
  • the fitter is provided with the necessary information by the control device of the assembly device. This can also be done as described in connection with FIG. 6. On the basis of this information, the fitter in the second
  • 7 and 8 show an example of what information can be made available to the fitter.
  • 7 and 8 show two reference elements 13 in the area of a door cutout 44 of the elevator shaft 10, with FIG
  • an alignment element 60 is arranged in the region of the guide rails 46.
  • the alignment elements 60 are at a distance from the associated reference elements 13 in the x and y directions of xOhl and yOhl or xlhl and ylhl.
  • the distances xOhl, yOhl, xlhl and ylhl are made available to the fitter.
  • the same is done for a height hO in the vicinity of the shaft pit 120 of the elevator shaft 10.
  • the distances xOhO, yOhO, xlhO and ylhO are determined in an analogous manner and made available to the fitter.
  • the fitter can Place the alignment elements 60 correctly in the elevator shaft 10 and then align the guide rails 46 with them.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage (12) in einem Aufzugschacht (10), wobei automatisierte Installationsschritte von einer automatisierten Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden. Das Verfahren umfasst folgende Verfahrensschritte: - Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage (12) aus Soll-Abmessungen des Aufzugschachts, - Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden sollen, - Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden können, - Erfassen einiger Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10), - Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage (12) aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage (12) und den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10), - Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage (12) und - Durchführen der automatisierten Installationsschritte mit der Montagevorrichtung (14).

Description

Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer
Aufzuganlage in einem Aufzugschacht
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht gemäss Anspruch 1. Eine Herstellung einer Aufzuganlage und insbesondere eine dabei durchzuführende
Installation von Bauteilen der Aufzuganlage innerhalb eines Aufzugschachts in einem Gebäude können einen hohen Aufwand und damit hohe Kosten verursachen, da eine Vielzahl von Bauteilen an verschiedenen Positionen innerhalb des Aufzugschachts montiert werden muss.
Installationsschritte, mithilfe derer im Rahmen eines Installationsvorgangs beispielsweise ein Bauteil innerhalb des Aufzugschachts installiert wird, werden bisher meist von Monteuren bzw. Installationspersonal durchgeführt. Typischerweise begibt sich dabei ein Monteur an eine Position innerhalb des Aufzugschachts, an der das Bauteil installiert werden soll, und installiert dort an einer gewünschten Stelle das Bauteil, indem beispielsweise Löcher in eine Schachtwand gebohrt werden und das Bauteil mit in diese Löcher eingeschraubten Schrauben oder eingesetzten Bolzen an der Schachtwand befestigt wird. Der Monteur kann sich hierzu Werkzeugen und/oder Maschinen bedienen. Um Kosten zu reduzieren und Monteure von gesundheitsgefährdenden Arbeiten im
Aufzugschacht zu entlasten, können einzelne Installationsschritte automatisiert, beispielsweise von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden. Die Montagevorrichtung kann beispielsweise an festgelegten Positionen an Schachtwänden des Aufzugschachts Löcher bohren und Ankerbolzen in die gebohrten Löcher einbringen. Folgende Arbeitsschritte, wie beispielsweise Ausrichten und Anbringen von
Führungsschienen mittels Schienenbügeln und der genannten Ankerbolzen können dann anschliessend von einem Monteur durchgeführt werden. Schienenbügel verfügen meist über ein Schienenbügelunterteil und ein mit dem Schienenbügelunterteil verschraubbares Schienenbügeloberteil. Das Schienenbügelunterteil wird an der Schachtwand fixiert, beispielsweise angeschraubt. Die Führungsschiene ist mit dem Schienenbügeloberteil verbunden, welches gegenüber dem Schienenbügelunterteil verschoben werden kann. Damit wird eine Ausrichtung der Führungsschiene ermöglicht. Die Arbeitsteilung zwischen automatisierten Montagevorrichtung und Monteur kann dabei unterschiedlich sein.
Die WO 2017/016783 Al beschreibt eine automatisierte Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs mit einer derartigen Montagevorrichtung. Bei diesem Verfahren wird eine Trägerkomponente mit einer mechatronischen Installationskomponente im Aufzugschacht in verschiedenen Höhen fixiert. In diesem fixierten Zustand führt die Installationskomponente verschiedene Installationsschritte aus, wie beispielsweise Bohren von Löchern in eine Schachtwand des Aufzugschachts. Die WO 2017/016783 Al konzentriert sich hauptsächlich auf die Durchführung der Installation und beschäftigt sich nicht näher mit ihrer Planung.
Die EP 1 225 522 Al beschreibt ein Design System für ein Produkt für einen Aufzug, das auf Grund eines spezifischen Auftrags gefertigt werden soll. Die EP 3 127 847 Al beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bestimmen der
Position einer Installationsplattform in einem Aufzugschacht.
Die WO 2017/016780 Al beschreibt eine automatisierte Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs mit einer derartigen
Montagevorrichtung. Bei diesem Verfahren wird vor einem Einbringen einer Bohrung in eine Schachtwand des Aufzugschachts ein Abbild der Lage von Armierungen innerhalb der Schachtwand erstellt und basierend darauf Bohrpositionen für Bohrlöcher bestimmt. Demgegenüber ist es insbesondere die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorzuschlagen, welches ermöglicht, dass die Installation auch wie geplant durchgeführt werden kann. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Beim erfindungsgemässen Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht werden einige, insbesondere nicht alle Installationsschritte von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt. Die von der automatisierten Montagevorrichtung ausgeführten Installationsschritte werden hier als automatisierte Installationsschritte bezeichnet. Das Verfahren umfasst folgende
Verfahrensschritte, die insbesondere, aber nicht zwingend in der angegebenen
Reihenfolge ausgeführt werden:
- Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage aus Soll- Abmessungen des
Aufzugschachts,
Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten
Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen, also Festlegen der automatisierten Installationsschritte,
- Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der
Montagevorrichtung ausgeführt werden können,
- Erfassen einiger Ist- Abmessungen des Aufzugschachts,
- Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage aus dem Soll-Layout der
Aufzuganlage und den erfassten Ist- Abmessungen des Aufzugschachts,
Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage und
- Durchführen der automatisierten Installationsschritte mit der
Montagevorrichtung.
Insbesondere durch die Überprüfüng, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird sichergestellt, dass die geplanten automatisierten Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können. Zur Sicherstellung der Ausführbarkeit der geplanten automatisierten
Installationsschritte trägt auch bei, wenn die Planung der automatisierten
Installationsschritte erst nach dem Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage durchgeführt wird. Damit können bei der Planung der automatisierten Installationsschritte
Änderungen des Soll-Layouts zum Ist-Layout der Aufzuganlage berücksichtigt werden.
Nach der Durchführung der automatisierten Installationsschritte und insbesondere nach Entfernen der Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht wird die Installation der Aufzuganlage von einem oder mehreren Monteuren fortgeführt. Beispielsweise richtet der Monteur Führungsschienen aus und fixiert sie an den Schachtwänden, installiert einen Antrieb, baut eine Kabine zusammen und führt alle notwendigen elektrischen
lnstallationen durch. Es ist auch möglich, dass einzelne lnstallationsschritte von einer weiteren automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden.
Die Montagevorrichtung führt einige lnstallationsschritte automatisiert aus. Dabei kann sie nur einen lnstallationsschritt, beispielsweise Bohren eines Lochs in eine Schachtwand, mehrmals an verschiedenen Positionen im Aufzugschacht oder auch verschiedene lnstallationsschritte ausführen, beispielsweise Bohren eines Lochs und Einsetzen eines
Ankerbolzens in das Loch. Auch wenn unterschiedliche lnstallationsschritte ausgeführt werden, werden diese insbesondere mehrmals an verschiedenen Positionen im
Aufzugschacht ausgeführt. Die Montagevorrichtung weist insbesondere eine Trägerkomponente und eine mechatronische lnstallationskomponente auf. Die Trägerkomponente ist dazu ausgelegt, relativ zum Aufzugschacht, d.h. beispielsweise innerhalb des Aufzugschachts, verlagert und in verschiedenen Höhen innerhalb des Aufzugschachts positioniert zu werden. Die lnstallationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen lnstallationsschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch, vorzugsweise vollautomatisch, auszuführen. Die lnstallationskomponente ist
beispielsweise als ein Industrieroboter ausgeführt. Die Montagevorrichtung verfügt insbesondere über eine Verlagerungsvorrichtung, mittels welcher die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden kann, und eine Fixierungskomponente zum Fixieren, insbesondere Verstemmen der Trägerkomponente im Aufzugschacht. Die
Montagevorrichtung verfügt insbesondere über eine Steuerungseinrichtung zum
Ansteuem der einzelnen Komponenten der Montagevorrichtung. Die Montagevorrichtung ist beispielsweise entsprechend einer in der WO 2017/016783 Al beschriebenen
Montagevorrichtung ausgeführt.
Das Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage aus Soll- Abmessungen des
Aufzugschachts wird insbesondere von einem Planer durchgeführt, der insbesondere durch ein spezielles rechnergestütztes Planungstool unterstützt wird. Das Ableiten kann auch vollautomatisiert mit einem entsprechenden rechnergestützten Tool erfolgen. Ausgangspunkt für das Ableiten des Soll-Layouts sind die Soll- Abmessungen des Aufzugschachts, also beispielsweise Breite, Tiefe und Höhe des Aufzugschachts, Anzahl der Stockwerke und Abmessungen von Türausschnitten. Die Soll- Abmessungen des Aufzugschachts können von Bauplänen des den Aufzugschacht enthaltenden Gebäudes entnommen werden. Es ist auch möglich, dass die Soll- Abmessungen des Aufzugschachts von einem digitalen Gebäudemodell des entsprechenden Gebäudes abgeleitet werden. Neben den Soll- Abmessungen des Aufzugschachts werden beim Ableiten des Soll- Layouts der Aufzuganlage insbesondere weitere Vorgaben wie beispielsweise gewünschte Transportkapazität der Aufzuganlage berücksichtigt. Das Soll-Layout der Aufzuganlage legt beispielsweise unter anderem die Anordnung eines Gegengewichts
(neben oder hinter der Aufzugkabine), Grösse der Aufzugkabine, die Art und die Anzahl der Führungsschienen, Anordnung und Ausgestaltung der Antriebsmaschine und Art und Ausführung eines Tragmittels (beispielsweise Stahlseile oder Riemen) fest. Das Soll- Layout kann einen geringeren Detaillierungsgrad wie das später daraus abgeleitete Ist- Layout aufweisen. Es ist beispielsweise möglich, dass im Soll-Layout lediglich die
Anordnung des Gegengewichts und die Grösse der Aufzugkabine festgelegt wird.
Das Festlegen der lnstallationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen, wird insbesondere ebenfalls von einem Planer durchgeführt. Dieser Schritt kann aber ebenfalls vollautomatisiert erfolgen. Der Planer legt in diesem
Zuge insbesondere auch fest, welche Montagevorrichtung für die Durchführung der automatisierten lnstallationsschritte verwendet werden soll. Der Planer hat insbesondere die Aufgabe, die lnstallation der Aufzugsanlage so zu planen, dass sie möglichst schnell und/oder kostengünstig durchgeführt werden kann. Je nach Ausgestaltung des Soll- Layouts können unterschiedliche lnstallationsschritte automatisiert durchgeführt werden.
Beispielsweise kann es in manchen Fällen vorteilhaft sein, nur automatisiert Löcher für die Fixierung von Führungsschienen zu bohren und entsprechende Ankerbolzen zu setzen und in anderen Fällen kann es vorteilhaft sein, automatisiert Löcher zu bohren und so genannte Schienenbügelunterteile zur Fixierung von Führungsschienen an der
Schachtwand mittels entsprechender Schrauben an der Schachtwand zu fixieren. Die
Festlegung der automatisiert ausgeführten lnstallationsschritte hängt auch von den zur Verfügung stehenden automatisierten Montagevorrichtungen ab. Es kann
unterschiedliche Ausführungen von Montagevorrichtungen geben, die zumindest teilweise unterschiedliche lnstallationsschritte ausführen können. Es ist auch möglich, dass beispielsweise auf Grund der Abmessungen des Aufzugschachts nur eine bestimmte Ausführung der Montagevorrichtung eingesetzt werden kann, was ebenfalls Einfluss auf die Festlegung der automatisiert ausgeführten lnstallationsschritte haben kann. Es ist auch möglich, dass die Festlegung der automatisiert ausgeführten
lnstallationsschritte unabhängig vom Soll-Layout der Aufzuganlage ist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn für alle überhaupt möglichen Layouts von
Aufzuganlagen immer dieselben lnstallationsschritte automatisiert ausgeführt werden. Beispielsweise kann festgelegt sein, dass Löcher immer von einer automatisierten Montagevorrichtung gebohrt werden und die Montagevorrichtung auch immer
Ankerbolzen in die gebohrten Löcher einbringt. Damit ist für die Festlegung der automatisiert ausgeführten lnstallationsschritte nur die Übernahme dieser Vorgabe notwendig. Das Überprüfen, dass die automatisierten lnstallationsschritte von der
Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird insbesondere ebenfalls von einem Planer durchgeführt. Es kann aber ebenfalls vollautomatisiert erfolgen. Im einfachsten Fall werden dabei die Abmessungen der vorgesehenen automatisierten
Montagevorrichtung mit den Abmessungen des Aufzugschachts verglichen. Dabei wird insbesondere überprüft, ob die Montagevorrichtung in den Aufzugschacht gebracht werden kann, ob eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente der Montagevorrichtung im Aufzugschacht verlagert werden kann und ob eine Fixierung der Trägerkomponente im Aufzugschacht möglich ist. Die Montagevorrichtung ist insbesondere so flexibel ausgeführt, dass beispielsweise eine Fixierungskomponente zum Fixieren der Trägerkomponente in einem gewissen Rahmen an unterschiedliche
Abmessungen des Aufzugschachts angepasst werden kann. Derartige Anpassungen werden insbesondere im Rahmen dieses Verfahrensschritts geplant bzw. vorgegeben. Zusätzlich zu den genannten Überprüfungen kann geprüft werden, ob die
Installationskomponente alle notwendigen Stellen im Aufzugschacht erreichen kann. Die Überprüfung, ob die automatisierten lnstallationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird insbesondere auf Basis der Soll- Abmessungen des Aufzugschachts und dem Soll-Layout der Aufzuganlage durchgeführt. Es ist aber auch möglich, dass die genannte Überprüfung auf Basis der lst- Abmessungen des
Aufzugschachts und dem lst-Layout der Aufzuganlage durchgeführt werden. Es ist also nicht zwingend notwendig, dass die genannte Prüfung auf Basis des Soll-Layouts der Aufzuganlage erfolgt.
Die bisher beschriebenen Verfahrensschritte können auf Basis der Soll- Abmessungen des Aufzugschachts und damit unabhängig vom realen Aufzugschacht, in dem die
Aufzuganlage installiert werden soll, durchgeführt werden. Das Erfassen einiger Ist- Abmessungen des Aufzugschachts muss dagegen am bzw. im Aufzugschacht erfolgen. Die Ist- Abmessungen können von einem Planer oder Monteur beispielsweise von Hand erfasst werden. Dabei misst der Planer oder Monteur beispielsweise in unterschiedlichen Höhen die Breite und Tiefe des Aufzugschachts und/oder prüft, ob die Masse der
Türausschnitte den Soll- Vorgaben entsprechen. Es ist auch möglich, dass mit einem automatisierten Messsystem der gesamte Aufzugschacht vermessen wird. Das
Messsystem kann beispielsweise wie ein in der WO 2018/041815 Al beschriebenes Messsystem ausgeführt sein. Ziel der Erfassung bzw. Vermessung ist es, etwaige Unterschiede zu den Soll- Abmessungen des Aufzugschachts festzustellen. Unter
Abmessungen des Aufzugschachts können auch Beschaffenheiten von Oberflächen, insbesondere der Schachtwände oder auch Löcher und lokale Erhebungen der
Schachtwände verstanden werden. Unter Abmessungen des Aufzugschachts sollen hier auch Verläufe von Armierungen in Schachtwänden des Aufzugschachts verstanden werden. Damit können beim Erfassen von Ist- Abmessungen auch Verläufe von
Armierungen mittels eines geeigneten Sensors erkannt und dokumentiert, beispielsweise in ein digitales Modell des Aufzugschachts integriert werden.
Das Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage und den erfassten Ist- Abmessungen des Aufzugschachts wird ebenfalls von einem Planer, einem Monteur oder vollautomatisiert durchgeführt. Dabei ist es insbesondere das Ziel, das Soll-Layout als Ist-Layout der Aufzuganlage zu übernehmen. Dazu wird geprüft, ob das Soll-Layout im durch die Ist- Abmessungen definierten realen Aufzugschacht umgesetzt werden kann. Es wird beispielsweise geprüft, ob die geplante Grösse der Aufzugkabine auch mit den Ist- Abmessungen des Aufzugschachts vereinbar ist. Die
Prüfung kann beispielsweise alle Vorgaben des Soll- bzw. Ist-Layouts umfassen. Ist dies der Fall, dann wird das Soll-Layout als Ist-Layout des Aufzugschachts übernommen. Ist dies nicht der Fall, so werden entsprechend den Ist- Abmessungen des Aufzugschachts Anpassungen am Layout vorgenommen. Dazu kann beispielsweise die Grösse der Aufzugkabine angepasst werden. Daneben können auch alle weiteren Vorgaben des Soll- bzw. Ist-Layouts angepasst werden. Wenn die automatisierte Montagevorrichtung zur Bestimmung ihrer Position im Aufzugschacht Referenzelemente, beispielsweise in Form von im Aufzugschacht gespannten Schnüren benötigt, so wird deren Position insbesondere auch in diesem Verfahrensschritt festgelegt.
Das Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage wird ebenfalls von einem Planer, einem Monteur oder vollautomatisiert durchgeführt. Dabei wird bzw. werden beispielsweise
- die genauen Positionen von zu bohrenden Löchern in den Schachtwänden
festgelegt,
die Positionen der Trägerkomponente beim Durchführen der einzelnen lnstallationsschritte festgelegt,
- definiert, welches Werkzeug für welchen lnstallationsschritt verwendet werden soll und/oder
die Reihenfolge der Durchführung der einzelnen lnstallationsschritte festgelegt.
Nach Abschluss der Planung der automatisierten lnstallationsschritte werden diese von der automatisierten Montagevorrichtung durchgeführt. Die Durchführung wird insbesondere von einem Monteur gestartet und überwacht.
Nach erfolgter Ausführung der automatisierten lnstallationsschritte wird die
Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht entfernt und die lnstallation wird insbesondere von einem Monteur von Hand bzw. mit Unterstützung von Werkzeugen fortgeführt.
Bei den genannten Planem bzw. Monteuren kann es sich um eine einzige oder mehrere unterschiedliche Personen handeln. ln Ausgestaltung der Erfindung wird mit den erfassten lst- Abmessungen des
Aufzugschachts ein digitales Modell des Aufzugschachts erstellt. Damit ist eine besonders genaue Ableitung des lst-Layouts aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage möglich ln das digitale Modell des Aufzugschachts kann das Ist-Layout der
Aufzuganlage integriert und damit besonders genau abgebildet werden. Unter einem digitalen Modell des Aufzugschachts soll insbesondere ein CAD-Modell des
Aufzugschachts verstanden werden, das auch zusätzliche Informationen enthalten kann. Der Detaillierungsgrad des digitalen Modells des Aufzugschachts kann unterschiedlich hoch sein. Es können beispielsweise nur einige Masse des Aufzugschachts von Hand gemessen werden und darauf aufbauend das digitale Modell erstellt werden. Es ist aber auch möglich, dass der komplette Aufzugschacht mit einem automatisierten Messsystem sehr genau vermessen wird und aus einer dabei erzeugten Punktwolke das digitale Modell abgeleitet wird. Das digitale Modell des Aufzugschachts kann in ein digitales
Gebäudemodell Bauplänen des den Aufzugschacht enthaltenden Gebäudes integriert werden.
In Ausgestaltung der Erfindung wird nach dem Ableiten des Ist-Layouts der
Aufzuganlage nochmals überprüft, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können. Es wird damit eine zweite Überprüfung der Ausführbarkeit der automatisierten lnstallationsschritte durchgeführt. Damit wird besonders sicher gewährleistet, dass die automatisierten lnstallationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können. Die Ausführbarkeit ist dabei auch dann sichergestellt, wenn sich das Ist-Layout der Aufzuganlage vom Soll-Layout unterscheidet. ln Ausgestaltung der Erfindung überprüft die Montagevorrichtung vor der Durchführung eines bevorstehenden Installationsschritts mittels eines geeigneten Sensors, ob der Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann. Damit wird eine dritte
Überprüfung der Durchführbarkeit des Installationsschritts durchgeführt. Dazu nimmt insbesondere die Installationskomponente der Montagevorrichtung einen Sensor auf, beispielsweise einen Laserscanner zur Entfernungsmessung oder einen Sensor zur
Erkennung von Armierungen in einer Schachtwand. Mit diesem Sensor wird die vorgesehene Position, an der der Installationsschritt durchgeführt werden soll, also beispielsweise ein Loch gebohrt und anschliessend ein Schienenbügelunterteil montiert werden soll, genauer untersucht. Mittels des Laserscanners kann beispielsweise geprüft werden, ob es an der vorgesehenen Position lokal Unebenheiten, beispielsweise Löcher oder Kanten, der Schachtwand gibt, welche die geplante Durchführung des
Installationsschritts erschweren oder unmöglich machen können. Mit dem Sensor zur Armierungserkennung kann beispielsweise geprüft werden, ob an der vorgesehenen Position eine Armierung verläuft, welche ein Bohren eines Lochs an der vorgesehenen Position erschwert oder unmöglich macht. Die Positionierung des Sensors und die Auswertung der erfassten Sensordaten wird insbesondere von der Steuereinrichtung der Montagevorrichtung durchgeführt. Bei einem positiven Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird der
Installationsschritt wie geplant ausgeführt. Bei einem negativen Ergebnis der
Überprüfung der Durchführbarkeit wird die Durchführung so umgeplant, dass der lnstallationsschritt ausgeführt werden kann und der so umgeplante lnstallationsschritt wird anschliessend so ausführt. Damit wird die Durchführbarkeit des lnstallationsschritts besonders sicher gewährleistet.
Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird damit ein so genanntes lokales Umplanen des lnstallationsschritts durchgeführt. Dabei wird insbesondere die vorgesehene Position der Durchführung des lnstallationsschritts in erlaubten Grenzen so verschoben, dass der lnstallationsschritt durchgeführt werden kann.
Beispielsweise wird die vorgesehene Position so verschoben, dass eine erkannte
Armierung das Bohren eines Lochs nicht mehr beeinträchtigt. Ein Verfahren zur Erkennung von Armierungen und Festlegung von Bohrpositionen ist beispielsweise in der WO 2017/016782 Al beschrieben.
Es ist auch möglich, dass im Rahmen des lokalen Umplanens entschieden wird, zunächst einen anderen, zusätzlichen lnstallationsschritt an der vorgesehenen Position
durchzuführen und erst anschliessend den eigentlich geplanten lnstallationsschritt. Bei dem zusätzlichen lnstallationsschritt kann beispielsweise eine Erhebung an der vorgegebenen Position mittels eines Meisseis entfernt werden, so dass anschliessend der eigentlich geplante lnstallationsschritt ohne Beeinträchtigung durch die Erhebung durchgeführt werden kann. ln Ausgestaltung der Erfindung kann in dem Fall, in dem eine Umplanung unter
Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, ein Monteur die Durchführung des lnstallationsschritts festlegen und die Ausführung starten. Damit kann der Monteur mit Nutzung seiner Erfahrung entscheiden, dass eine Durchführung des
lnstallationsschritts auch ohne Einhaltung der genannten festgelegten Vorgaben vertretbar ist. Eine festgelegte Vorgabe kann beispielsweise sein, dass sich in einem bestimmten Bereich um eine vorgesehene Bohrposition keine Armierung in der Schachtwand befinden darf. Die Montagevorrichtung würde den Installationsschritt in Form des Bohrens eines Lochs in die Schachtwand nur automatisiert ausführen, wenn diese Vorgabe erfüllt ist. Ist jetzt aber, beispielsweise am Rand des genannten Bereichs doch eine Armierung vorhanden, kann der Monteur entscheiden, dass er das Risiko eingeht, dass die Bohrung nicht erfolgreich sein könnte und das Loch dennoch an der vorgesehenen Position gebohrt wird.
Der Monteur kann den Ablauf der Durchführung gegenüber dem von der
Montageeinrichtung geplanten Ablauf anpassen. Er kann damit auch beim Ablauf der Durchführung seine Erfahrung einbringen.
Der Monteur kann beispielsweise direkt über eine Eingabe an der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung den Ablauf ändern und die Durchführung des
Installationsschritts starten. Es ist auch möglich, dass die Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung eine Schnittstelle aufweist, über die der Monteur remote, beispielsweise über eine so genannte App auf einem Mobiltelefon auf die
Steuerungseinrichtung zugreifen und den Ablauf ändern sowie die Durchführung des Installationsschritts starten kann. In Ausgestaltung der Erfindung wird mit den von dem genannten Sensor erfassten
Sensordaten das digitale Modell des Aufzugschachts angepasst. Damit wird die Erstellung eines besonders genauen digitalen Modells des Aufzugschachts ermöglicht. Die Art der Anpassungen ist von der Art des verwendeten Sensors abhängig. Wenn mittels des Sensors Entfernungen zur Schachtwand gemessen wurden, dann werden die im digitalen Schachtmodell enthaltenen Masse des Aufzugschachts lokal angepasst.
Wenn mittels des Sensors Armierungen einer Schachtwand erkannt wurden, werden die Informationen über die Armierungen in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen. Zusätzlich können Informationen über durchgeführte Installationsschritte, wie beispielsweise die Position und Art von Bohrungen in Schachtwänden in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen werden.
In Ausgestaltung der Erfindung wird automatisiert ein Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten Installationsschritten erstellt. Das Montageprotokoll kann dabei als Teil des Modells des Aufzugschachts und damit eines Gebäudemodells des entsprechenden Gebäudes angesehen werden. Damit wird ohne zusätzlichen Aufwand die Installation protokolliert und dokumentiert. Das Montageprotokoll kann beispielsweise bei folgenden, von einem Monteur ausgeführten Installationsschritten ausgewertet und verwendet werden. Beispielsweise kann der Monteur aus dem Montageprotokoll die Information bekommen, bei welchen automatisierten Installationsschritten eine manuelle Nacharbeit notwendig ist. Ausserdem kann das Montageprotokoll zu
Dokumentationszwecken gespeichert werden. Das Montageprotokoll wird insbesondere von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung erstellt und so abgespeichert, dass es später abgerufen werden kann. Das Montageprotokoll enthält beispielsweise Informationen über die genauen Positionen, an denen die Installationsschritte ausgeführt wurden und/oder über einen erfolgreichen oder nicht erfolgreichen Abschluss der automatisierten Installationsschritte.
In Ausgestaltung der Erfindung wird bei der Überprüfung, dass ein automatisierter Installationsschritt von der Montagevorrichtung ausgeführt werden kann, eine Simulation des automatisierten Installationsschritts durchgeführt. Damit kann besonders genau überprüft werden, ob die geplanten automatisierten Installationsschritte auch tatsächlich durchgeführt werden können. Bei der genannten Simulation wird ein rechnergestütztes
Simulationstool genutzt, in dem die Montagevorrichtung und der Aufzugschacht modelliert werden. Es wird dann eine Simulation der einzelnen automatisierten
Installationsschritte durchgeführt. Bei der Simulation kann von einem Planer oder automatisiert überprüft werden, ob die Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können oder ob es beispielsweise Kollisionen der Installationskomponente mit dem Aufzugschacht oder der Trägerkomponente gibt. Zusätzlich zur Simulation der automatisierten Installationsschritte kann auch das Einbringen der Montagevorrichtung in den Aufzugschacht simuliert werden. In Ausgestaltung der Erfindung wird beim Erfassen von Ist- Abmessungen des
Aufzugschachts eine Position von einer am Aufzugschacht angeordneten Markierung bestimmt. Damit ist eine besonders genaue Erfassung der Ist- Abmessungen und insbesondere eine Erstellung eines genauen Modells des Aufzugschachts möglich. Die Markierungen können im Aufzugschacht oder auch in oder unmittelbar neben Türausschnitten des Aufzugschachts angeordnet sein. Das Erfassen und Auswerten der genannten Markierungen ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.
Die Markierungen können beispielsweise Gebäudeachsen, insbesondere eine vertikale Achse, kennzeichnen. Auf Basis der mittels der Markierung erkannten Gebäudeachsen kann das digitale Modell des Aufzugschachts korrekt ausgerichtet werden. Es ist auch möglich, dass die genannte Markierung eine definierte Höhe, beispielsweise einen so genannten Meterriss kennzeichnet. Der Meterriss kennzeichnet einen senkrechten
Abstand von 1 m von der Oberkante des fertigen Fussbodens. Daraus kann beispielsweise sehr genau die korrekte Position einer Schachttür der Aufzuganlage abgeleitet werden. ln Ausgestaltung der Erfindung wird beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage ein Armierungsplan von Schachtwänden des Aufzugschachts berücksichtigt. Damit kann bereits das Soll-Layout so abgeleitet werden, dass bei der lnstallation der Aufzuganlage möglichst wenig Probleme mit den Armierungen in den Schachtwänden auftreten. Ein Armierungsplan enthält lnformationen darüber, an welchen Stellen und insbesondere auch in welcher Tiefe Armierungen in den Schachtwänden verlaufen. Das Soll-Layout wird also beispielsweise so festgelegt, dass dort wo Armierungen vorhanden sind, keine
Löcher gebohrt werden müssen. ln Schachtwänden verlaufen insbesondere senkrecht so genannte Armierungseisen, die im Bereich von Decken mit horizontal verlaufenden Armierungseisen in der Decke mittels spezieller Winkel verbunden werden. Damit sind in den Schachtwänden im Bereich von
Decken besonders viele Armierungseisen vorhanden. Damit kann es vorteilhaft sein, wenn man im Soll-Layout die Führungsschienen so festlegt, dass im Bereich von Decken keine Schienenbügelunterteile an den Schachtwänden fixiert werden müssen. Dazu können beispielsweise die Führungsschienen ungefähr eine Länge aufweisen, welche einem Abstand der Decken des Gebäudes entspricht, in dem der Aufzugschacht ausgebildet ist. Die Führungsschienen können dann insbesondere so fixiert werden, dass sie immer im Bereich einer Decke des Gebäudes aneinanderstossen. Da an Enden der Führungsschienen keine Schienenbügelunterteile angeordnet werden müssen, ist damit im Bereich der Decken keine Fixierung von Schienenbügelunterteilen und damit in diesen Bereichen kein Bohren von Löchern notwendig. Im Bereich eines Schachtbodens und eines Schachtkopfs müssen eventuell Führungsschienen mit einer passenden, von der Länge der genannten anderen Führungsschienen abweichenden Länge montiert werden. Die beschriebene Verteilung der Führungsschienen im Aufzugschacht ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen
Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.
In Ausgestaltung der Erfindung ist in einer ersten Installationsphase die
Montagevorrichtung im Aufzugschacht angeordnet. In dieser ersten Installationsphase wird eine Position der Montagevorrichtung mittels eines im Aufzugschacht angeordneten
Referenzelements bestimmt und die Montagevorrichtung führt automatisierte
Installationsschritte durch. In einer zweiten Installationsphase nach Entfernen der Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht werden von einem Monteur
Führungsschienen der Aufzuganlage an einem im Aufzugschacht angeordneten
Ausrichtelement ausgerichtet und anschliessend fixiert. In der ersten Installationsphase werden basierend auf einem Verlauf des Referenzelements und dem Ist-Layout der Aufzuganlage ein Verlauf des Ausrichtelements bestimmt und Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements dem Monteur zur Verfügung gestellt. Damit kann der Monteur das Ausrichtelement sehr schnell und ohne den Aufzugschacht vermessen zu müssen im Aufzugschacht anordnen.
Insbesondere werden in der ersten Installationsphase zwei Referenzelemente und in der zweiten Installationsphase zwei Ausrichtelemente verwendet, welche alle insbesondere als Schnüre ausgeführt sind und hauptsächlich in einer Haupterstreckungsrichtung des Aufzugschachts verlaufen.
Unter der Haupterstreckungsrichtung des Aufzugschachts soll hier die Richtung verstanden werden, in der eine Aufzugkabine der fertig montierten Aufzuganlage verfahren wird. Die Haupterstreckungsrichtung verläuft also insbesondere vertikal, sie kann aber auch gegenüber der Vertikalen geneigt oder horizontal verlaufen. Die
Haupterstreckungsrichtung muss dabei nicht zwingend über die gesamte Länge des Aufzugschachts entlang einer einzigen Gerade verlaufen. Es ist beispielsweise auch möglich, dass sich der Verlauf der Haupterstreckungsrichtung aus Geradenstücken zusammensetzt, deren Übergangsbereiche auch ausgerundet sein können. Die Position der Montagevorrichtung, insbesondere der Trägerkomponente kann beispielsweise entsprechend einem in der WO 2017/167719 Al beschriebenen Verfahren bestimmt werden. Das Ausrichten der Führungsschienen an den Ausrichtelementen kann beispielsweise entsprechend einem in der WO 2015/091419 Al beschriebenen Verfahren erfolgen.
Die Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements können dem Monteur auf verschiedenste Weise zur Verfügung gestellt werden. Beispielsweise können für zwei verschiedene Höhen Abstände zwischen Ausrichtelement und Referenzelement ausgegeben werden und diese von Hand eingestellt und nachgemessen werden. Zur Einstellung kann auch eine spezielle Lehre verwendet werden, an der die genannten Abstände eingestellt werden können. Wenn sowohl das Referenzelement, als auch das Ausrichtelement genau vertikal verlaufen, ist die Ausgabe der genannten Abstände nur für eine Höhe ausreichend.
Darüber hinaus ist es möglich, dass mittels der lnstallationskomponente entsprechende Markierungen an einer Schachtwand oder an einem zusätzlich an einer Schachtwand fixiertem Bauteil, beispielsweise einem geeigneten Winkelblech, angebracht werden. Diese Markierungen können zum Positionieren des Ausrichtelements verwendet werden.
Die beschriebene Bestimmung und Bereitstellung der lnformationen über den Verlauf des Referenzelements ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen lnstallation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar. ln Ausgestaltung der Erfindung können über eine Schnittstelle einer Steuereinrichtung der Montagevorrichtung lnformationen über einen aktuellen Zustand der
Montagevorrichtung abgefragt werden. Damit kann die Montagevorrichtung überwacht und etwaige Probleme erkannt werden.
Die genannten lnformationen können beispielsweise die lnformation umfassen, ob die Montagevorrichtung gerade einen lnstallationsschritt durchführt oder inaktiv ist. Es kann beispielsweise die aktuelle Position der Trägerkomponente im Aufzugschacht oder Informationen über die bereits durchgeführten und/oder bevorstehenden
Installationsschritte abgefragt werden. Die Abfrage der Informationen erfolgt insbesondere remote, beispielsweise über ein Kommunikationsnetzwerk, insbesondere das Internet oder ein lokales WLAN. Die Informationen können beispielsweise über eine so genannte App, die auf einem Mobiltelefon läuft, abgefragt werden.
In Ausgestaltung der Erfindung wird bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung von der Steuereinrichtung der automatisierten Montagevorrichtung über die genannte Schnittstelle ein zuständiger Monteur informiert. Dazu wird dem Monteur insbesondere aktiv eine Benachrichtigung geschickt. Damit wird der zuständige
Monteur sofort über einen Fehler unterrichtet und er muss nicht ständig den Zustand der Montagevorrichtung ab fragen, um das Auftreten eines Fehlers zu bemerken.
Die genannte Information bzw. Benachrichtigung kann beispielsweise von einer App auf einem Mobiltelefon des zuständigen Monteurs angezeigt werden und/oder die App gibt einen akustischen Alarm aus. Derartige Benachrichtigungen werden auch als so genannte Push-Nachrichten bezeichnet.
In Ausgestaltung der Erfindung kann die Steuereinrichtung der Montagevorrichtung über eine Schnittstelle ferngesteuert werden. Eine Fernsteuerung der Montagevorrichtung kann beispielsweise dann vorteilhaft sein, wenn sich die Montagevorrichtung in eine Situation gebracht hat, aus der sie selbst nicht mehr herauskommt, beispielsweise weil jede mögliche Aktion irgendeine Vorgabe verletzen würde. Die Fernsteuerung kann beispielsweise von einem Monteur über die genannte App durchgeführt werden. Beispielsweise kann über die Fernsteuerung die Durchführung eines Installationsschritts gestartet bzw. abgebrochen werden, die Fixierung der
Trägerkomponente aktiviert bzw. deaktiviert werden oder die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden.
Die beschriebene Abfrage von Informationen über den aktuellen Zustand der
Montagevorrichtung und die beschriebenen, darauf aufbauenden Verfahrensschritte wie das Informieren über Fehler oder die Fernsteuerung der Steuerungseinrichtung sind auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu.
Dabei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Aufzugschachts einer Aufzuganlage mit einer darin aufgenommenen Montagevorrichtung,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Montagevorrichtung,
Fig. 3 ein vereinfachtes Layout einer Aufzuganlage in einer Sicht von oben,
Fig. 4 ein vereinfachtes Layout einer Aufzuganlage in einer Seitenansicht,
Fig. 5 ein Messsystem bei der Vermessung eines Aufzugschachts,
Fig. 6 eine Prinzipdarstellung einer Kommunikation eines Monteurs mit einer Steuerungseinrichtung einer Montagevorrichtung,
Fig. 7 eine Anordnung von Ausrichtelementen gegenüber Referenzelementen in einem Aufzugschacht in einer Sicht von oben und
Fig. 8 eine Anordnung von Ausrichtelementen gegenüber Referenzelementen in einem Aufzugschacht in einer Seitenansicht.
Zuerst wird ein Beispiel einer automatisierten Montagevorrichtung beschrieben, welche automatisiert Installationsschritte, also automatisierte Installationsschritte, in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage durchführen kann. In Fig. 1 ist eine in einem
Aufzugschacht 10 einer Aufzuganlage 12 angeordnete Montagevorrichtung 14 dargestellt, mittels welcher Schienenbügelunterteile 16 an einer Schachtwand 18 fixiert werden können. Der Aufzugschacht 10 erstreckt sich in einer Haupterstreckungsrichtung 11, die in der Fig. 1 vertikal ausgerichtet ist. Über die Schienenbügelunterteile 16 können in einem späteren Montageschritt in Fig. 1 nicht dargestellte Führungsschienen (46 in Fig. 3 und 4) der Aufzuganlage 12 an der Schachtwand 18 fixiert werden. Die
Montagevorrichtung 14 weist eine Trägerkomponente 20 und eine mechatronische Installationskomponente 22 auf. Die Trägerkomponente 20 ist als Gestell ausgeführt, an dem die mechatronische Installationskomponente 22 montiert ist. Dieses Gestell weist Abmessungen auf, die ermöglichen, die Trägerkomponente 20 innerhalb des Aufzugschachts 10 vertikal zu verlagern, das heisst beispielsweise zu unterschiedlichen vertikalen Positionen an verschiedenen Stockwerken innerhalb eines Gebäudes zu verfahren. Die mechatronische Installationskomponente 22 ist im dargestellten Beispiel als Industrieroboter 24 ausgeführt, der nach unten hängend an dem Gestell der
Trägerkomponente 20 angebracht ist. Ein Arm des Industrieroboters 24 kann dabei relativ zu der Trägerkomponente 20 bewegt werden und beispielsweise hin zur Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 verlagert werden.
Die Trägerkomponente 20 ist über ein als Tragmittel 26 dienendes Stahlseil mit einer Verlagerungskomponente 28 in Form einer motorisch angetriebenen Seilwinde verbunden, welche oben an dem Aufzugschacht 10 an einer Haltestelle 29 an der Decke des Aufzugschachts 10 angebracht ist. Mithilfe der Verlagerungskomponente 28 kann die Montagevorrichtung 14 innerhalb des Aufzugschachts 10 in Haupterstreckungsrichtung 11 des Aufzugschachts 10, also vertikal über eine gesamte Länge des Aufzugschachts 10 hin verlagert werden.
Die Montagevorrichtung 14 weist ferner eine Fixierkomponente 30 auf, mithilfe derer die Trägerkomponente 20 innerhalb des Aufzugschachts 10 in seitlicher Richtung, das heisst in horizontaler Richtung, fixiert bzw. verstemmt werden kann.
Im Aufzugschacht 10 sind über dessen gesamte Länge zwei Referenzelemente 13 in Form von Schnüren gespannt, die entlang der Haupterstreckungsrichtung 11 ausgerichtet sind. Die Referenzelemente 13 werden von einem Monteur im Aufzugschacht 10 angebracht und dienen zur Bestimmung der Position der Montagevorrichtung 14, speziell der Position der Trägerkomponente 20 im Aufzugschacht 10.
Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Ansicht einer Montagevorrichtung 14 ohne die
Verlagerungskomponente 28. Die Trägerkomponente 20 ist als käfigartiges Gestell ausgebildet, bei dem mehrere horizontal und vertikal verlaufende Holme eine mechanisch belastbare Struktur bilden. Oben an der käfigartigen Trägerkomponente 20 sind Halteseile 32 angebracht, welche mit dem Tragmittel 26 verbunden werden können. In der dargestellten Ausführungsform ist die mechatronische Installationskomponente 22 mithilfe eines Industrieroboters 24 ausgeführt. In dem dargestellten Beispiel ist der Industrieroboter 24 mit mehreren um Schwenkachsen verschwenkbaren Roboterarmen ausgestattet. Beispielsweise kann der Industrieroboter mindestens sechs Freiheitsgrade aufweisen, das heisst, ein von dem Industrieroboter 24 geführtes Montagewerkzeug 34 kann mit sechs Freiheitsgraden bewegt werden, das heisst beispielsweise mit drei Rotationsfreiheitsgraden und drei Translationsfreiheitsgraden. Beispielsweise kann der Industrieroboter als Vertikal-Knickarmroboter, als Horizontal-Knickarmroboter oder als SCARA-Roboter oder als kartesischer Roboter bzw. Portalroboter ausgeführt sein.
Der Roboter kann an seinem freitragenden Ende mit verschiedenen Montagewerkzeugen 34 gekoppelt werden. Die Montagewerkzeuge 34 können sich hinsichtlich ihrer
Auslegung und ihres Einsatzzweckes unterscheiden. Die Montagewerkzeuge 34 können an der Trägerkomponente 20 derart gehalten werden, dass das freitragende Ende des Industrieroboters 24 an sie herangefahren werden und mit einem von ihnen gekoppelt werden kann. Der Industrieroboter 24 kann hierzu beispielsweise über ein
Werkzeugwechselsystem verfügen, das so ausgebildet ist, dass es mindestens die Handhabung mehrerer solcher Montagewerkzeuge 34 ermöglicht. Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Sensor in Form eines Laserscanners ausgeführt, mittels welchem die relative Lage der Trägerkomponente 20 gegenüber den
Referenzelementen 13 bestimmt werden kann. Dies kann beispielsweise mit einem Verfahren durchgeführt werden, das in der WO 2017/167719 Al beschrieben ist. Aus der relativen Lage der Trägerkomponente 20 gegenüber den Referenzelementen 13 kann die Position der Trägerkomponente 20 im Aufzugschacht 10 ermittelt werden. Ausgehend von der Position der Trägerkomponente 20 kann bestimmt werden, an welchen Stellen der Schachtwand 18 ein Schienenbügelunterteil 16 befestigt werden soll.
Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Sensor zur Armierungserkennung ausgeführt, mittels welchem Armierungen bzw. deren Position in den Schachtwänden 18 erkannt bzw. bestimmt werden kann. Der Sensor zur Armierungserkennung kann dazu vom Industrieroboter 24 einer Schachtwand 18 entlang verlagert werden.
Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Bohrwerkzeug, ähnlich einer Bohrmaschine, ausgestaltet. Durch Kopplung des Industrieroboters 24 mit einem solchen Bohrwerkzeug kann die Installationskomponente 22 dazu ausgestaltet werden, ein zumindest teilweise automatisiert gesteuertes Bohren von Befestigungslöchem in einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 zu ermöglichen. Das Bohrwerkzeug kann hierbei von dem Industrieroboter 24 derart bewegt und gehandhabt werden, dass das Bohrwerkzeug mit einem Bohrer an einer vorgesehenen Position Löcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 bohrt, in die später Befestigungselemente in Form von Schrauben, Schraubankem oder Ankerbolzen zur Fixierung von Schienenbügelunterteilen 16 eingebracht werden.
Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als Schrauber ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch Schraubanker oder Schrauben in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 einzuschrauben. Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Einschlagwerkzeug beispielsweise in Form eines Schlaghammers ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch Ankerbolzen in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10
einzuschlagen. Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Greifer ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch ein Schienenbügelunterteil 16 an der Schachtwand 18 zu befestigen.
Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Markierwerkzeug, beispielsweise in Form eines Fräsers ausgeführt, um eine Markierung an der Schachtwand 18 oder an einem an einer Schachtwand 18 montierten Bauteil, beispielsweise einem Schienenbügelunterteil
16 anzubringen. Diese Markierung kann ein einem späteren, insbesondere von einem Monteur ausgeführten Installationsschritt, für eine Ausrichtung beispielsweise von Ausrichtelementen oder Führungsschienen genutzt werden. Eine Montagevorrichtung muss nicht alle der beschriebenen Arten von Werkzeugen 34 aufweisen. Insbesondere wenn mittels eines Einschlagwerkzeugs Ankerbolzen in Bohrlöcher eingeschlagen werden, ist ein Schrauber zum Einschrauben von Schrauben in Bohrlöcher und ein Greifer zum Greifen von Schienenbügelunterteilen nicht notwendig. An der Trägerkomponente 20 kann ferner eine Magazinkomponente 36 vorgesehen sein. Die Magazinkomponente 36 kann dazu dienen, zu installierende Schienenbügelunterteile 16 zu lagern und der Installationskomponente 22 bereitzustellen. In der
Magazinkomponente 36 können auch Schraubanker, Schrauben oder Ankerbolzen gelagert und bereitgestellt werden, die mithilfe der Installationskomponente 22 in vorgefertigte Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 eingebracht werden können.
Im dargestellten Beispiel kann der Industrieroboter 24 beispielsweise automatisch eine Schraube aus der Magazinkomponente 36 greifen und beispielsweise mit einem als Schrauber ausgebildeten Montagewerkzeug 34 unvollständig in zuvor gebohrte
Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 einschrauben. Anschliessend kann ein Montagewerkzeug 34 an dem Industrieroboter 24 gewechselt werden und beispielsweise ein Schienenbügelunterteil 16 aus der Magazinkomponente 36 gegriffen werden. Das Schienenbügelunterteil 16 weist Befestigungsschlitze auf. Wenn das
Schienenbügelunterteil 16 mithilfe der Installationskomponente 22 in eine vorgesehene
Position gebracht wird, können die zuvor teilweise eingeschraubten Schrauben in diese Befestigungsschlitze eingreifen bzw. durch diese hindurch verlaufen. Nachfolgend kann wiederum auf das als Schraub Vorrichtung ausgebildete Montagewerkzeug 34
umkonfiguriert werden und die Schrauben festgezogen werden.
Nachdem alle Schienenbügelunterteile 16 an den Aufzugschächten 18 fixiert sind, werden Führungsschienen in den Aufzugschacht 10 gebracht und von einem Monteur an den Schachtwänden 18 fixiert. Es ist auch möglich, dass der Industrieroboter 24 Ankerbolzen aus der
Magazinkomponente 36 greift und mit einem als Schlagwerkzeug ausgebildeten
Montagewerkzeug 34 in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 einschlägt. Mittels der Ankerbolzen können in einem späteren Installationsschritt Schienenbügelunterteile von einem Monteur von Hand an der Schachtwand 18 fixiert werden.
Die Aufzuganlage und die Installation der Aufzuganlage im Aufzugschacht muss vor Beginn der Installation geplant werden. Ausgangspunkt für die Planung der Aufzuganlage sind Soll- Abmessungen des Aufzugschachts, die beispielsweise Bauplänen oder einem digitalen Gebäudemodell des Gebäudes, in das die Aufzuganlage eingebaut werden soll, entnommen werden können. Mit den Bauplänen können Sollwerte für Breite, Tiefe und Höhe des Aufzugschachts, Anzahl der Stockwerke und Abmessungen von
Türausschnitten des Aufzugschachts bestimmt werden. Aus diesen Soll- Abmessungen des Aufzugschachts leitet ein Planer mit Hilfe eines rechnergestützten Tools ein Soll-
Layout der Aufzuganlage ab. Er legt also insbesondere die Anordnung eines
Gegengewichts (neben oder hinter der Aufzugkabine), die Grösse der Aufzugkabine, die Art und die Anzahl der Führungsschienen, Anordnung und Ausgestaltung der
Antriebsmaschine und Art und Ausführung eines Tragmittels (beispielsweise Stahlseile oder Riemen) fest. ln den Fig. 3 und 4 ist sehr vereinfacht ein Soll-Layout einer Aufzuganlage 12 bildlich dargestellt lm Soll-Layout sind die Abmessungen einer Aufzugkabine 40 (nur in Fig. 3 dargestellt), die Anordnung eines Gegengewichts 42, die Positionen von
Führungsschienen 46 sowie die Positionen von Schienenbügeln 48 festgelegt. Neben den
Abmessungen des Aufzugschachts 10 werden dabei insbesondere auf die Positionen der Türausschnitte 44 berücksichtigt. Weitere Festlegungen im Soll-Layout der Aufzuganlage 12 wie beispielsweise Art und Position der Antriebsmaschine oder Art und Anordnung des Tragmittels sind in den Fig. 3 und 4 nicht dargestellt.
Der Planer berücksichtigt beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage insbesondere einen Armierungsplan von Schachtwänden des Aufzugschachts. Der Armierungsplan enthält lnformationen darüber, an welchen Stellen und insbesondere auch in welcher Tiefe Armierungen in den Schachtwänden verlaufen. Der Planer legt das Soll-Layout so fest, dass dort wo Armierungen vorhanden sind, keine Löcher gebohrt werden müssen.
Anschliessend legt der Planer die automatisierten lnstallationsschritte fest, also die lnstallationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen. Die Auswahl der automatisierten lnstallationsschritte hängt von unterschiedlichsten Faktoren ab. Der Planer legt in diesem Zuge auch fest, welche Montagevorrichtung für die Durchführung der automatisierten lnstallationsschritte verwendet werden soll. Zum einen muss der Planer berücksichtigen, welche
automatisierten Montagevorrichtungen zum Zeitpunkt der Installation überhaupt zur Verfügung stehen. Ausserdem spielt das Soll-Layout der Aufzuganlage eine grosse Rolle, insbesondere die Höhe des Aufzugschachts. Da das Einbringen einer automatisierten Montagevorrichtung in einen Aufzugschacht mit einem gewissen Aufwand verbunden ist, sollte der Aufzugschacht eine gewisse Mindesthöhe haben, damit sich der Einsatz einer automatisierten Montagevorrichtung lohnt. Da bei der Auswahl der automatisierten
Installationsschritte sehr viele Faktoren eine Rolle spielen, lassen sich dafür keine allgemein gültigen Regeln angeben.
Anschliessend überprüft der Planer, dass die automatisierten Installationsschritte von der vorgesehenen automatisierten Montagevorrichtung auch ausgeführt werden können. Im einfachsten Fall werden dabei die Abmessungen der vorgesehenen automatisierten Montagevorrichtung mit den Abmessungen des Aufzugschachts verglichen. Dabei wird überprüft, ob die Montagevorrichtung in den Aufzugschacht gebracht werden kann, ob die Trägerkomponente mit der Installationskomponente im Aufzugschacht verlagert werden kann und ob eine Fixierung der Trägerkomponente im Aufzugschacht möglich ist. Die Montagevorrichtung kann so flexibel ausgeführt sein, dass die
Fixierungskomponente zum Fixieren der Trägerkomponente in einem gewissen Rahmen an unterschiedliche Abmessungen des Aufzugschachts angepasst werden kann. Derartige Anpassungen werden im Rahmen dieses Verfahrensschritts vom Planer geplant bzw. vorgegeben.
Der Planer führt insbesondere eine Simulation der automatisierten Installationsschritte durch. Dabei nutzt er ein rechnergestütztes Simulationstool, in dem die
Montagevorrichtung und der Aufzugschacht modelliert werden. Der Planer überprüft dabei, ob die Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können oder ob es
Kollisionen der Installationskomponente mit dem Aufzugschacht oder der
Trägerkomponente gibt. Zusätzlich zur Simulation der automatisierten
Installationsschritte simuliert er insbesondere auch das Einbringen der
Montagevorrichtung in den Aufzugschacht.
Nach der beschriebenen Überprüfüng der Durchführbarkeit der automatisierten
Installationsschritte werden einige Ist- Abmessungen des Aufzugschachts erfasst. Dieser Schritt kann damit erst dann ausgeführt werden, wenn der Aufzugschacht erstellt wurde. Die Erfassung der Ist- Abmessungen des Aufzugschachts kann auf unterschiedlichste Weise erfolgen. Zum einen können vom Planer oder einem Monteur einige Abmessungen von Hand erfasst werden. Dabei werden in unterschiedlichen Höhen die Breite und Tiefe des Aufzugschachts und die Masse der Türausschnitte gemessen. Es ist aber auch möglich, dass der gesamte Aufzugschacht mit einem automatisierten
Messsystem vermessen wird. In Fig. 5 ist ein Messsystem 110 bei der Vermessung eines Aufzugschachts 10 dargestellt. Das optisch inertiale Messsystem 110 ist über ein Tragmittel in Form eines Seils 111 und eine Verlagerungsvorrichtung in Form einer Winde 112 an einer Schachtdecke 113 eines Schachtkopfs 114 eines hauptsächlich quaderförmigen Aufzugschachts 10 aufgehängt. Der Aufzugschacht 10 verläuft in einer vertikal ausgerichteten Haupterstreckungsrichtung 11 und verfügt über insgesamt vier Schachtwände, wobei in der Seitenansicht von Fig. 1 nur eine hintere Schachtwand 117 und eine vordere Schachtwand 118 dargestellt sind. Die vordere Schachtwand 118 weist insgesamt drei Türausschnitte 44 auf, die in Haupterstreckungsrichtung 11 übereinander angeordnet sind. In die Türausschnitte 44 werden zu einem späteren Zeitpunkt
Schachttüren eingebaut, die den Aufzugschacht 10 abschliessen und den Zugang zu einer Aufzugkabine ermöglichen. Gegenüber dem Schachtkopf 114 weist der Aufzugschacht 10 eine Schachtgrube 120 auf, die von einem Schachtboden 121 abgeschlossen wird. Das Messsystem 110 weist ein Kamerasystem in Form einer digitalen Stereo-Kamera 122 mit einer ersten Kamera l22a und einer zweiten Kamera l22b auf. Die Stereo-Kamera 122 ist so an einem hauptsächlich quaderförmigen Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnet, dass sie im dargestellten aufgehängten Zustand vertikal nach unten in Richtung Schachtboden 120 ausgerichtet ist. Die Stereo-Kamera 122 ist so ausgeführt, dass sie im dargestellten Zustand Ausschnitte aller vier Schachtwände erfassen kann. Die
Stereo-Kamera 122 ist signaltechnisch mit einer Auswerteeinheit 124 des Messsystems 110 verbunden, die die von der Stereo-Kamera 122 erfassten Bilder empfängt und auswertet. Die Auswerteeinheit 124 sucht in den Bildern nach markanten Punkten, beispielsweise Ecken oder Erhebungen in einer der Schachtwände. Sobald sie einen markanten Punkt in beiden Bildern der Kameras l22a, l22b identifiziert hat, kann sie aus dem bekannten Abstand der beiden Kameras l22a, l22b zueinander und der
verschiedenen Lage des markanten Punkts in beiden Bildern, mittels Triangulation die Lage des markanten Punkts gegenüber den Kameras l22a, l22b und damit gegenüber dem Messsystem 110 bestimmen. Zwischen den beiden Kameras l22a, l22b ist eine inertiale Messeinheit 125 am
Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnet. Die inertiale Messeinheit 125 verfügt über drei nicht dargestellte, jeweils senkrecht zueinander angeordnete
Beschleunigungssensoren und jeweils drei ebenfalls nicht dargestellte, senkrecht zueinander angeordnete Drehratensensoren, mittels welchen die Beschleunigungen in x-, y- und z-Richtung und die Drehbeschleunigungen um die x-, y- und z- Achse bestimmt werden. Aus den gemessenen Beschleunigungen kann die inertiale Messeinheit 125 ausgehend von einer Startposition seine Position und damit auch die Position des Messsystems 110 abschätzen und an die Auswerteeinheit 124 des Messsystems 110 übermitteln. Es ist auch möglich, dass die inertiale Messeinheit 125 nur die gemessenen Beschleunigungen an die Auswerteeinheit 124 übermittelt und die Auswerteeinheit 124 daraus die Position des Messsystems 110 abschätzt. Zur genaueren Bestimmung der Position des Messsystems 110 in
Haupterstreckungsrichtung 11 im Aufzugschacht 10 ist das Messsystem 110 mit einer Positionsbestimmungseinheit 126 gekoppelt. Die Positionsbestimmungseinheit 126 verfügt über einen in Haupterstreckungsrichtung 11 ausgerichteten
Positionsinformationsträger in Form eines Codebands 127, das zwischen Schachtboden 121 und Schachtdecke 113 gespannt ist. Das Codeband 127 weist nicht sichtbare magnetische Codemarken auf, welche eine Information über die Position in
Haupterstreckungsrichtung 11 repräsentieren. Die Positionsbestimmungseinheit 126 weist ausserdem eine seitlich am Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnete
Leseeinheit 128 auf, durch die das Codeband 127 durchgeführt ist. Die Leseeinheit 128 liest Informationen in Form der magnetischen Codemarken des Codebands 127 aus und kann damit sehr genau die Position der Leseeinheit 128 und damit des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 bestimmen. Die vom Codeband 127 ausgelesene Information kann damit als eine gegenüber den Informationen der Beschleunigungs- und Drehratensensoren der inertialen Messeinheit 125 weitere Information über die Position des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 angesehen werden.
Die mittels der Positionsbestimmungseinheit 126 ermittelte Position des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 wird als die korrekte Position des Messsystems 110 angesehen und ersetzt damit die mittels der inertialen Messeinheit 125 abgeschätzte Position der Messeinheit 110 in Haupterstreckungsrichtung. Es ist aber auch möglich, dass als korrekte Position ein Mittelwert der beiden genannten Positionen angenommen wird. Aus der wie oben beschrieben bestimmten Position des Messsystems 110 und der mittels
Triangulation bestimmten Lage eines markanten Punkts gegenüber dem Messsystem 110 bestimmt die Auswerteeinheit 124 die absolute Position des markanten Punkts. Die Auswerteeinheit 124 bestimmt so die Positionen einer Vielzahl von markanten Punkten. Um den ganzen Aufzugschacht 10 zu vermessen, wird das Messsystem 110 von der Winde 112 von oben nach unten im Aufzugschacht 10 verlagert.
Mit dem Messsystem 110 werden ausserdem die Positionen von Markierung 129 am Aufzugschacht 10 bestimmt. Im Bereich jedes Türausschnitts 44 ist an einer Schachtwand jeweils eine Markierung 129 angeordnet. Die Markierungen 129 sind dabei als so genannte Meterrisse ausgeführt, die einen Abstand von einem Meter vom späteren
Bodenbelag kennzeichnen. Zusätzlich können weitere, in der Fig. 5 nicht dargestellte Markierungen am Aufzugschacht angeordnet sein, die mit dem Messsystem 110 erfasst und ausgewertet werden können. Diese Markierungen können beispielsweise
Gebäudeachsen, insbesondere eine vertikale Gebäudeachse kennzeichnen.
Aus den Positionen der Vielzahl von markanten Punkten wird eine so genannte
Punktwolke erstellt, wobei jeder Punkt der Punktwolke einem der markanten Punkte entspricht. Aus dieser Punktwolke und ggf. unter Berücksichtigung der Positionen der genannten Markierungen wird zu einem späteren Zeitpunkt ein digitales Modell in Form eines CAD-Modells des Aufzugschachts 10 abgeleitet. Das digitale Modell enthält dann die Ist- Abmessungen des Aufzugschachts 10.
Nach dem Erfassen von Ist- Abmessungen des Aufzugschachts leitet der Planer aus dem Soll-Layout und den erfassten Ist- Abmessungen des Aufzugschachts eine Ist-Layout der Aufzuganlage ab. Der Planer prüft in erster Linie, ob es zwischen den Soll- Abmessungen und der Ist- Abmessungen des Aufzugschachts Abweichungen gibt, die eine Übernahme des Soll-Layouts als Ist-Layout der Aufzuganlage unmöglich machen. Ist dies nicht der Fall, so übernimmt der Planer das Soll-Layout als Ist-Layout der Aufzuganlage. Im anderen Fall ändert der Planer das Soll-Layout so ab, dass er ein Ist-Layout erhält, das in den Ist- Abmessungen des Aufzugschachts realisiert werden kann.
Nach dem Ableiten des Ist-Layouts der Aufzuganlage überprüft der Planer insbesondere nochmals, dass der automatisierte Installationsschritt von der vorgesehenen
Montagevorrichtung ausgeführt werden kann. Diese Überprüfung läuft analog zur oben beschriebenen Überprüfung ab.
Anschliessend plant der Planer die automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage. Dabei wird bzw. werden beispielsweise
- die genauen Positionen von zu bohrenden Löchern in den Schachtwänden
festgelegt,
die Positionen der Trägerkomponente beim Durchführen der einzelnen
Installationsschritte festgelegt,
- definiert, welches Werkzeug für welchen Installationsschritt verwendet werden soll und/oder
die Reihenfolge der Durchführung der einzelnen Installationsschritte festgelegt.
Damit sind die die Installation der Aufzuganlage im Aufzugschacht vorbereitenden Verfahrensschritte abgeschlossen und die Installation kann gestartet werden. Dazu wird von einem oder mehreren Monteuren die Montagevorrichtung 14 in den Aufzugschacht
10 eingebracht und die Referenzelemente 13 im Aufzugschacht 10 angebracht.
Anschliessend startet der Monteur die Durchführung der automatisierten
Installationsschritte. Eine Interaktion bzw. Kommunikation des Monteurs mit der automatisierten Montagevorrichtung ist sehr schematisch in der Fig. 6 dargestellt. Der
Monteur 50 kann die Durchführung der automatisierten Installationsschritte direkt über eine Eingabe an einer Steuerungseinrichtung 52 der automatisierten Montagevorrichtung starten. Alternativ dazu kann der Monteur 50 über ein Mobiltelefon 54, ein
Kommunikationsnetzwerk 56, beispielsweise das Internet oder ein lokales WLAN, und eine Schnittstelle 58 der Steuerungseinrichtung 52 auf die Steuerungseinrichtung 52 zugreifen und beispielsweise die Durchführung der Installationsschritte starten. Über diesen Weg kann der Monteur 50 auch Informationen über den aktuellen Zustand der Montagevorrichtung abfragen. Die genannten Informationen können beispielsweise die Information umfassen, ob die Montagevorrichtung gerade einen Installationsschritt durchführt oder inaktiv ist. Es kann beispielsweise die aktuelle Position der Trägerkomponente im Aufzugschacht oder Informationen über die bereits durchgeführten und/oder bevorstehende
Installationsschritte abgefragt werden.
Bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung wird der Monteur 50 über die Schnittstelle 58, das Kommunikationsnetzwerk 56 und das Mobiltelefon 54 von der Steuereinrichtung 52 informiert. Die Steuereinrichtung 52 sendet dazu eine Benachrichtigung, eine so genannte Push-Nachricht, an das Mobiltelefon 54 des
Monteurs 50.
Der Monteur 50 kann über den genannten Weg die Steuereinrichtung 52 femsteuem. Beispielsweise kann über die Fernsteuerung die Durchführung eines bestimmten Installationsschritts gestartet bzw. abgebrochen werden, die Fixierung der
Trägerkomponente aktiviert bzw. deaktiviert werden oder die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden.
Nach dem Starten führt die Montagevorrichtung die automatisierten Installationsschritte automatisch durch. Die Montagevorrichtung prüft vor der Durchführung gewisser
Installationsschritte mittels eines geeigneten Sensors, ob der Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann. Insbesondere wird vor dem Bohren eines Lochs in eine Schachtwand geprüft, ob an der vorgesehenen Position Armierungen in der Schachtwand angeordnet sind, die einen erfolgreichen Abschluss des Installationsschritts erschweren oder gar unmöglich machen könnten. Dazu nimmt die Installationskomponente der
Montagevorrichtung einen Sensor zur Erkennung von Armierungen auf und prüft die vorgesehene Position auf Armierungen. Die Positionierung des Sensors und die
Auswertung der erfassten Sensordaten wird von der Steuereinrichtung der
Montagevorrichtung durchgeführt.
Bei einem positiven Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird der
Installationsschritt wie geplant ausführt. Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird die Durchführung so umgeplant, dass der Installationsschritt ausgeführt werden kann und der so umgeplante Installationsschritt wird anschliessend so ausgeführt.
Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung ein lokales Umplanen des
lnstallationsschritts durchgeführt. Dabei wird die vorgesehene Position der Durchführung des lnstallationsschritts in erlaubten Grenzen so verschoben, dass der Installationsschritt durchgeführt werden kann. Beispielsweise wird die vorgesehene Position so verschoben, dass eine erkannte Armierung das Bohren eines Lochs nicht mehr beeinträchtigt. Das Erkennen von Armierungen und Festlegen von Bohrpositionen kann beispielsweise wie in der WO 2017/016782 Al beschrieben durchgeführt werden.
Wenn eine Umplanung unter Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, kann der Monteur die Durchführung des lnstallationsschritts festlegen und die
Ausführung starten. Eine festgelegte Vorgabe kann beispielsweise sein, dass sich in einem bestimmten Bereich um eine vorgesehene Bohrposition keine Armierung in der
Schachtwand befinden darf. Die Montagevorrichtung würde den Installationsschritt in Form des Bohrens eines Lochs in die Schachtwand nur automatisiert ausführen, wenn diese Vorgabe erfüllt ist. Ist jetzt aber, beispielsweise am Rand des genannten Bereichs doch eine Armierung vorhanden, kann der Monteur entscheiden, dass er das Risiko eingeht, dass die Bohrung nicht erfolgreich sein könnte und das Loch dennoch an der vorgesehenen Position gebohrt wird. Die dafür notwendige Kommunikation zwischen Monteur und Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung läuft insbesondere wie in Zusammenhang mit Fig. 6 beschrieben ab. Mit den von dem genannten Sensor erfassten Sensordaten wird das digitale Modell des
Aufzugschachts angepasst. Wenn mittels des Sensors Armierungen einer Schachtwand erkannt wurden, werden die Informationen über die Armierungen in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen. Zusätzlich werden Informationen über durchgeführte Installationsschritte, wie beispielsweise die Position und Art von Bohrungen in
Schachtwänden in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen.
Die Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung erstellt automatisiert ein
Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten Installationsschritten. Das Montageprotokoll enthält beispielsweise Informationen über die genauen Positionen, an denen die Installationsschritte ausgeführt wurden und/oder über einen erfolgreichen oder nicht erfolgreichen Abschluss der Installationsschritte.
Wie in Zusammenhang mit der Fig. 1 beschrieben, bestimmt die Montagevorrichtung 12 die Position der Trägerkomponente 20 mittels im Aufzugschacht 10 angeordneten
Referenzelementen 13. Die Phase, in der die Montagevorrichtung 12 die automatisierten Installationsschritte durchführt, kann als eine erste Installationsphase bezeichnet werden.
Nachdem alle automatisierten Installationsschritte ausgeführt wurden und die
Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht entfernt wurde, wird die Installation der
Aufzuganlage in einer zweiten Installationsphase von einem Monteur von Hand durchgeführt. Beispielsweise müssen die Führungsschienen ausgerichtet und an einer Schachtwand fixiert werden. Zur Ausrichtung der Führungsschienen kann der Monteur im Aufzugschacht angeordneten und als Schnüre ausgeführte Ausrichtelemente verwenden. Der korrekte Verlauf der Ausrichtelemente kann direkt aus dem Verlauf der genannten Referenzelemente abgeleitet werden. Die dafür notwendigen Informationen werden dem Monteur von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung zur Verfügung gestellt. Dies kann ebenfalls wie in Zusammenhang mit Fig. 6 beschrieben erfolgen. Auf Basis dieser Informationen kann der Monteur in der der zweiten
Installationsphase und vor dem Ausrichten der Führungsschienen die Ausrichtelemente im Aufzugschacht anbringen.
In den Fig. 7 und 8 ist ein Beispiel gezeigt, welche Informationen dem Monteur zur Verfügung gestellt werden können. In den Fig. 7 und 8 sind zwei Referenzelemente 13 im Bereich eines Türausschnitts 44 des Aufzugschachts 10 dargestellt, wobei die Fig. 7 die
Situation bei einer Höhe hl in der Nähe des Schachtkopfs 114 des Aufzugschachts 10 zeigt. Ausserdem ist im Bereich der Führungsschienen 46 jeweils ein Ausrichtelement 60 angeordnet. Die Ausrichtelemente 60 haben zu den zugehörigen Referenzelementen 13 Abstände in x- und y-Richtung von xOhl und yOhl bzw. xlhl und ylhl. Die Abstände xOhl, yOhl, xlhl und ylhl werden dem Monteur zur Verfügung gestellt. Dasselbe wird gemacht für eine Höhe hO in der Nähe der Schachtgrube 120 des Aufzugschachts 10. Auf analoge Weisen werden die Abstände xOhO, yOhO, xlhO und ylhO bestimmt und dem Monteur zur Verfügung gestellt. Mit diesen Abständen xOhO, yOhO, xlhO, ylhO, xOhl, yOhl, xlhl und ylhl sowie der Information über die Höhen hO und hl kann der Monteur die Ausrichtelemente 60 korrekt im Aufzugschacht 10 anbringen und anschliessend die Führungsschienen 46 daran ausrichten.
Abschliessend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie„aufweisend“,„umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie„eine“ oder„ein“ keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage (12) in einem Aufzugschacht (10), wobei automatisierte Installationsschritte von einer automatisierten Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden und das Verfahren folgende
Verfahrensschritte umfasst:
- Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage (12) aus Soll-Abmessungen des Aufzugschachts,
- Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten
Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden sollen,
- Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der
Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden können,
- Erfassen einiger Ist- Abmessungen des Aufzugschachts (10),
- Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage (12) aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage (12) und den erfassten Ist- Abmessungen des Aufzugschachts
(10),
- Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage (12) und
- Durchführen der automatisierten Installationsschritte mit der
Montagevorrichtung (14).
2. V erfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
mit den erfassten Ist- Abmessungen des Aufzugschachts (10) ein digitales Modell des Aufzugschachts (10) erstellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Ableiten des Ist-Layouts der Aufzuganlage (12) nochmals überprüft wird, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden können.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Montagevorrichtung (14) vor der Durchführung eines bevorstehenden
Installationsschritts mittels eines geeigneten Sensors (34) überprüft, ob der
Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann und
- bei einem positiven Ergebnis der Überprüfüng den Installationsschritt wie geplant ausführt,
- bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung die Durchführung so umplant, dass der Installationsschritt ausgeführt werden kann und ihn anschliessend so ausführt.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem Fall, in dem eine Umplanung unter Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, ein Monteur (50) die Durchführung des Installationsschritts festlegen und die
Ausführung starten kann.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
mit den von dem genannten Sensor (34) erfassten Sensordaten das digitale Modell des
Aufzugschachts (10) angepasst wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
automatisiert ein Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten
Installationsschritten erstellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei der Überprüfüng, dass ein automatisierter Installationsschritt von der
Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden kann, eine Simulation des automatisierten Installationsschritts durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Erfassen von Ist- Abmessungen des Aufzugschachts (10) eine Position von einer am Aufzugschacht (10) angeordneten Markierung (129) bestimmt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage (12) ein Armierungsplan von Schachtwänden (18) des Aufzugschachts (10) berücksichtigt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einer ersten Installationsphase
- die Montagevorrichtung (14) im Aufzugschacht (10) angeordnet ist,
- eine Position der Montagevorrichtung (14) mittels eines im Aufzugschacht (10) angeordneten Referenzelements (13) bestimmt wird und
- die Montagevorrichtung (14) automatisierte Installationsschritte durchführt, in einer zweiten Installationsphase nach Entfernen der Montagevorrichtung (14) aus dem Aufzugschacht (10)
- von einem Monteur (50) Führungsschienen (46) der Aufzuganlage (12) an einem im Aufzugschacht (10) angeordneten Ausrichtelement (60) ausgerichtet und anschliessend fixiert werden,
wobei in der ersten Installationsphase basierend auf einem Verlauf des Referenzelements (13) und dem Ist-Layout der Aufzuganlage (12) ein Verlauf des Ausrichtelements (60) bestimmt wird und Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements (60) dem Monteur
(50) zur Verfügung gestellt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
über eine Schnittstelle (58) einer Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14)
Informationen über einen aktuellen Zustand der Montagevorrichtung (14) abgefragt werden können.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung (14) von der Steuereinrichtung (52) der automatisierten Montagevorrichtung (14) über die genannte Schnittstelle (58) ein zuständiger Monteur (50) informiert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
über die genannte Schnittstelle (58) der Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14) Informationen über abgeschlossene und/oder bevorstehende automatisierte
Installationsschritte abgefragt werden können.
15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14) über die Schnittstelle (58) ferngesteuert werden kann.
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